 Aldi Suyana Muhammad Faris Muhammad Hizbullah

 Efektifitas
 OEE  OPE

 Efektif (KBBI):
(1) ada efeknya (akibatnya, pengaruhnya, kesannya);
(2) manjur atau mujarab (tt obat); (3) dapat membawa hasil; berhasil guna (tt usaha, tindakan); mangkus; (4) mulai berlaku (tt undang-undang, peraturan).

 Efektifitas alat/mesin: ukuran nilai tambah yang

diberikan oleh alat/mesin pada bagian produksi.  Mesin yang efektif  Pabrik yang efektif

2.  Dalam TPM. Pendekatan untuk memaksimalkan efektifitas mesin : Kuantitatif: meningkatkan ketersediaan alat ( availability ) dan memperbaiki produktifitas. Hubungan dengan TPM :  Sasaran TPM adalah meningkatkan efektifitas alat/mesin sehingga dapat dioperasikan sepenuh potensinya dan mempertahankannya. menjaga dan meningkatkan mutu 1. meningkatkan efektifitas mesin/alat ditempuh dengan cara mengurangi atau menghilangkan kerugian-kerugian yang terjadi . Kualitatif: mengurangi jumlah produk cacat.

 Patokan yang dipakai sebagai program pemeliharaan kelas dunia. .  Berdasarkan pengukuran terhadap performansi alat  Mencakup aspek yang lebih luas dari availability atau machine uptime.

.

.

six big losses yang terdiri dari: • • • • • • Kerusakan peralatan (equipment failure) Persiapan peralatan (setup and adjustment) Gangguan kecil dan nganggur (idle and minor stoppage) Kehilangan kecepatan (speed losses) Cacat produk dalam proses (process defect) Hasil rendah (reduced yield) .

• Availability : ketersediaan waktu • Performance : kinerja mesin •Quality : kualitas produk .

dan sebagainya). misal karena kerusakan (breakdown downtime).  Downtime merupakan waktu saat peralatan diperbaiki. Secara matematis dinyatakan sebagai berikut: Catatan:  Required Availability merupakan jam kerja pemakaian alat yang sudah direncanakan sebelumnya (setelah dikurangi dengan jam istirahat.  Ekspektasi availability perusahaan pada umumnya adalah 90% . planned downtime.• • Availability merupakan suatu rasio yang menggambarkan pemanfaatan waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan.

Terdapat mesin yang dioperasikan pada jam kerja yang terencana sebanyak 8 jam dengan 10 shift. sehingga waktu yang terbuang adalah 1250 menit. Dari jam kerja yang tersedia. Dari seluruh ekspektasi yang terencana dari waktu kerja mesin. terdapat waktu dimana mesin dinonaktifkan secara terencana karena adanya tindakan preventive maintenance serta istirahat jam kerja sebanyak 300 menit. Planned Time Available: (8 jam) x (60 menit/1 jam) x 10 shift = 4800 menit Planned Downtime: 300 menit Required Availability: 4800 menit – 300 menit = 4500 menit Actual Downtime: 1250 menit . ternyata mesin mengalami breakdown.

 Output merupakan jumlah unit yang dihasilkan selama kurun waktu Operating Time.• • • Performance merupakan suatu ratio yang menggambarkan kemampuan dari peralatan dalam menghasilkan barang. Performance Secara matematis dinyatakan sebagai berikut: Catatan:  Design Cycle Time adalah waktu yang diperlukan untuk memproduksi 1 unit tertentu. biasanya dinyatakan dalam satuan menit/unit.  Ekspektasi Performance Rate perusahaan pada umumnya adalah 95% .  Operating Time merupakan jam kerja asli dari mesin yang beroperasi (sama dengan Availability Time).

Terdapat mesin yang diketahui dapat memproduksi suatu unit tertentu dengan kecepatan siklus 0. selama menit 3250 menit bekerja.1 menit/unit Output = 30145 unit Operating Time = 3250 menit .1 menit/unit. mesin tersebut hanya mampu menghasilkan 30145 unit. Design Cycle Time = 0. Akan tetapi.

Dengan demikian.• • Quality merupakan suatu rasio yang menggambarkan kemampuan peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar Secara matematis dinyatakan sebagai berikut: Catatan:  Production Input merupakan jumlah semua unit yang dimasukkan kedalam siklus produksi.  Ekspektasi Quality Rate perusahaan pada umumnya adalah 99%. . nilainya akan sama dengan output produksi. tanpa melihat baik buruknya keadaan produk kemudian.  Quality Defects merupakan jumlah produk yang berada dibawah standard kualitas.

Berdasarkan contoh soal sebelumnya. dari 30145 unit yang diproduksi. Production Input = 30145 unit Quality Defects = 206 unit . ternyata melalui pemeriksaan ditemukan 206 produk yang tidak layak (berada di bawah standard).

 Jika OEE = 85%. produksi dianggap memiliki skor yang rendah. produksi dianggap wajar. .• • Nilai OEE diperoleh dengan mengalikan ketiga rasio utama tersebut Secara matematis formula pengukuran nilai OEE adalah sebagai berikut: OEE (%) = Availability (%) x Performance Rate (%) x Quality Rate (%)  Jika OEE = 100%. bekerja dalam performance yang cepat. tapi dalam kebanyakan kasus dapat dengan mudah di-improve .  Jika OEE = 60%. produksi dianggap kelas dunia. tapi menunjukkan ada ruang yang besar untuk improvement. skor ini merupakan skor yang cocok. Bagi banyak perusahaan.  Jika OEE = 40%. dan tidak ada downtime. produksi dianggap sempurna: hanya memproduksi produk tanpa cacat.

Design Cycle Time 9. Actual Operating Time 6. . Operational Efficiency 10. Rejects During Turn/Shift 11. Net Available Run Time 4. Downtime Losses 5. Planned Downtime 3. Equipment Availability 7. OEE 1.Planned Time Available 2. Total Output for Operating Time 8. Rate of Product Quality 12.

1 menit/unit. mesin tersebut hanya mampu menghasilkan 30145 unit. terdapat waktu dimana mesin dinonaktifkan secara terencana karena adanya tindakan preventive maintenance serta istirahat jam kerja sebanyak 300 menit.Terdapat mesin yang dioperasikan pada jam kerja yang terencana sebanyak 8 jam dengan 10 shift. Akan tetapi. Dari seluruh ekspektasi yang terencana dari waktu kerja mesin. selama mesin tersebut beroperasi. sehingga waktu yang terbuang adalah 1250 menit. . Mesin tersebut diketahui dapat memproduksi suatu unit tertentu dengan kecepatan siklus 0. Dari jam kerja yang tersedia. Setelah melalui pemeriksaan ditemukan 206 produk yang tidak layak (berada di bawah standard). ternyata mesin mengalami breakdown.

1 menit/unit Operational Efficiency = {[(7) x (8)]/(5)} x 100% = 92. 4. 5. 7. 3. Planned Time Available = 8 jam x 60 menit/1 jam x 10 shift = 4800 menit Planned Downtime = 300 menit Net Available Run Time = (1) – (2) = 4500 menit Downtime Losses = 1250 menit Actual Operating Time = (4) – (3) = 3250 menit Equipment Availability = {(5)/(3)} x 100% = 72.75% Rejects During Turn/Shift = 206 unit 11. 6.1. 2.22% Total Output for Operating Time = 30145 unit Design Cycle Time = 0.53% .32% OEE = (6) x (9) x (11) = 66. 10. 9. 8. Rate of Product Quality = {[(7)-(10)]/(7)} x 100% = 99. 12.

penukar kalor. tanki.Pada industri proses. produk dibuat di pabrik yang terdiri dari beberapa alat/mesin seperti column. kompresor yang semuanya dihubungkan dengan sistem pemipaan dan dikendalikan oleh sistem instrumen. pompa. .

 Shutdown  Production adjustment  Equipment failure  Process failure  Normal production loss  Abnormal production loss  Quality defects  Reprocessing .

memperpanjang periode shutdown . untuk memberikan waktu untuk melaksanakan pemeliharaan shutdown terencana atau melakukan inspeksi periodik Goal TPM: Shutdown adalah kerugian.efisiensi pekerjaan maintenance saat shutdown . minimalkan dengan: .Shutdown loss: kerugian waktu karena produksi dihentikan.

cost.Production adjustment loss: kerugian waktu karena penyesuaian produksi yang disebabkan oleh berubahnya pasokan dan permintaan produk Goal TPM: Minimalkan Lead in quality. delivery dan selalu mendorong permintaan dengan memperbaiki product lineup dan mengembangkan produk baru .

tetapi pabrik tetap beroperasi Goal TPM: zero .Equipment failure loss: kerugian waktu saat pabrik berhenti karena tiba-tiba alat/mesin rusak   Function-failure loss: alat tidak bisa berfungsi Function-reduction loss: alat/mesin beroperasi dibawah kapasitasnya.

erosi. Problem ini muncul karena sifat bahan mentah atau phenomena seperti korosi.Process failure loss: waktu yang hilang ketika pabrik dihentikan karena sebab-sebab diluar kondisi mesin seperti kesalahan operasi. Goal TPM: Minimalkan dengan cara menghilangkan sumber-sumber penyebabnya . atau perubahan sifat fisik dan kimia bahan yang diolah. atau kondisi kerja yang jorok.

Normal production loss: kerugian kapasitas yang terjadi selama produksi normal pada saat startup. cooldown dan changeover Goal TPM:  Minimalkan startup loss  Minimalkan cooldown loss  Kurangi internal setup dan gunakan external  Setup untuk mengurangi changeover loss .

Abnormal production loss: kerugian kapasitas yang terjadi saat pabrik bekerja kurang baik sebagai akibat malfungsi atau kondisi tidak normal lain. Abnormal production loss Kapasitas standard – kapasitas sesungguhnya .

bahan terbuang dan kerugian finansial karena product downgrading. Catatan : Quality defect disebabkan oleh banyak hal diantaranya salah seting kondisi operasi karena malfungsi instrumen atau salah operasi. masalah dengan bahan baku atau kontaminasi . faktor luar seperti kegagalan.Quality defect losses: kerugian waktu untuk memproduksi barang cacat.

maka kerugian ini dimasukkan sebagai quality defect losses. pengerjaan ulang tidak mungkin dilakukan.Reprocessing losses: kerugian yang terjadi karena harus mengerjakan kembali produk yang di-reject agar menjadi produk yang diterima Pada beberapa industri. .

& process failure loss 0 10 20 Time 30 (days) . loss Equip. defect) Defect loss (reprocessing) Product Changeover loss t/d 1000 Capacity 500 Abnormal prod.Normal production loss Defect loss(q.

Equipment failure 4. Abnormal production 7. Production adjustment shutdown Major stopp Age losses Perfor mance losses Defect losses 3. amount – 1 dan 8)/ Prod. Rate) x 100 % = D/C x 100 % Quality rate = (Prod. amount x 100 % = E/D x 100 % Overall Plant Effectiveness = Availability x Performance rate x Quality rate . Reprocessing Calculation of Overall Plant Effectiveness Availability = (Calendar time – 1. 2. Prod rate/stand. Shutdown Calendar time (A) 2. Quality defect 8. Process failure 5. 3.The eight major loss Plant 1. 4)/calendar time x 100 % = C/A x 100 % Working time (B) Operating time (C ) Net operating time (D) Effective operating time (E) Performance rate = (average act. Prod. Normal production 6.

Cara paling mudah untuk melakukan OPE (Plant OEE) adalah dengan melakukan rata-rata langsung (straight average) dari nilai OEE untuk semua aset produksi. Rumus perhitungan OPE adalah sebagai berikut : .

.

2. Availability Performance Quality  Kerugian-kerugian waktu pada proses industri Shutdown Equipment failure Normal production loss Quality defects Production adjustment Process failure Abnormal production loss Reprocessing . Mesin yang efektif  Pabrik yang efektif  OEE (Efektifitas Alat) adalah suatu “praktik terbaik” atau kunci untuk memantau dan meningkatkan efisiensi dalam proses manufaktur. 3.  Faktor-faktor utama pengukuran OEE 1.

 Departemen Teknik Mesin Universitas Indonesia. Pengukuran Efektifitas  Tito & Ryan HP.wordpress.  Fadhil & mario . Efektifitas  http://eriskusnadi. Slide Mata Kuliah Pemeliharaan dan Pemantauan Kondisi Mesin – Efektifitas Pemakaian Alat.com/mengurangikerusakan-mesin-dengan-total-productivemaintenance .informasi-training.com/2011/09/24/tentang- overall-equipment-effectiveness/  http://www.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful