 Aldi Suyana Muhammad Faris Muhammad Hizbullah

 Efektifitas
 OEE  OPE

 Efektif (KBBI):
(1) ada efeknya (akibatnya, pengaruhnya, kesannya);
(2) manjur atau mujarab (tt obat); (3) dapat membawa hasil; berhasil guna (tt usaha, tindakan); mangkus; (4) mulai berlaku (tt undang-undang, peraturan).

 Efektifitas alat/mesin: ukuran nilai tambah yang

diberikan oleh alat/mesin pada bagian produksi.  Mesin yang efektif  Pabrik yang efektif

 Pendekatan untuk memaksimalkan efektifitas mesin : Kuantitatif: meningkatkan ketersediaan alat ( availability ) dan memperbaiki produktifitas. meningkatkan efektifitas mesin/alat ditempuh dengan cara mengurangi atau menghilangkan kerugian-kerugian yang terjadi . 2. Hubungan dengan TPM :  Sasaran TPM adalah meningkatkan efektifitas alat/mesin sehingga dapat dioperasikan sepenuh potensinya dan mempertahankannya. menjaga dan meningkatkan mutu 1. Kualitatif: mengurangi jumlah produk cacat.  Dalam TPM.

 Patokan yang dipakai sebagai program pemeliharaan kelas dunia. .  Berdasarkan pengukuran terhadap performansi alat  Mencakup aspek yang lebih luas dari availability atau machine uptime.

.

.

six big losses yang terdiri dari: • • • • • • Kerusakan peralatan (equipment failure) Persiapan peralatan (setup and adjustment) Gangguan kecil dan nganggur (idle and minor stoppage) Kehilangan kecepatan (speed losses) Cacat produk dalam proses (process defect) Hasil rendah (reduced yield) .

• Availability : ketersediaan waktu • Performance : kinerja mesin •Quality : kualitas produk .

dan sebagainya). Secara matematis dinyatakan sebagai berikut: Catatan:  Required Availability merupakan jam kerja pemakaian alat yang sudah direncanakan sebelumnya (setelah dikurangi dengan jam istirahat.  Downtime merupakan waktu saat peralatan diperbaiki.  Ekspektasi availability perusahaan pada umumnya adalah 90% .• • Availability merupakan suatu rasio yang menggambarkan pemanfaatan waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan. misal karena kerusakan (breakdown downtime). planned downtime.

terdapat waktu dimana mesin dinonaktifkan secara terencana karena adanya tindakan preventive maintenance serta istirahat jam kerja sebanyak 300 menit. Dari seluruh ekspektasi yang terencana dari waktu kerja mesin. ternyata mesin mengalami breakdown. Planned Time Available: (8 jam) x (60 menit/1 jam) x 10 shift = 4800 menit Planned Downtime: 300 menit Required Availability: 4800 menit – 300 menit = 4500 menit Actual Downtime: 1250 menit .Terdapat mesin yang dioperasikan pada jam kerja yang terencana sebanyak 8 jam dengan 10 shift. sehingga waktu yang terbuang adalah 1250 menit. Dari jam kerja yang tersedia.

 Output merupakan jumlah unit yang dihasilkan selama kurun waktu Operating Time. Performance Secara matematis dinyatakan sebagai berikut: Catatan:  Design Cycle Time adalah waktu yang diperlukan untuk memproduksi 1 unit tertentu. biasanya dinyatakan dalam satuan menit/unit.• • • Performance merupakan suatu ratio yang menggambarkan kemampuan dari peralatan dalam menghasilkan barang.  Ekspektasi Performance Rate perusahaan pada umumnya adalah 95% .  Operating Time merupakan jam kerja asli dari mesin yang beroperasi (sama dengan Availability Time).

1 menit/unit. Akan tetapi.1 menit/unit Output = 30145 unit Operating Time = 3250 menit . Design Cycle Time = 0.Terdapat mesin yang diketahui dapat memproduksi suatu unit tertentu dengan kecepatan siklus 0. selama menit 3250 menit bekerja. mesin tersebut hanya mampu menghasilkan 30145 unit.

 Quality Defects merupakan jumlah produk yang berada dibawah standard kualitas. Dengan demikian.• • Quality merupakan suatu rasio yang menggambarkan kemampuan peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar Secara matematis dinyatakan sebagai berikut: Catatan:  Production Input merupakan jumlah semua unit yang dimasukkan kedalam siklus produksi. nilainya akan sama dengan output produksi. . tanpa melihat baik buruknya keadaan produk kemudian.  Ekspektasi Quality Rate perusahaan pada umumnya adalah 99%.

dari 30145 unit yang diproduksi. ternyata melalui pemeriksaan ditemukan 206 produk yang tidak layak (berada di bawah standard). Production Input = 30145 unit Quality Defects = 206 unit .Berdasarkan contoh soal sebelumnya.

dan tidak ada downtime. tapi dalam kebanyakan kasus dapat dengan mudah di-improve . produksi dianggap memiliki skor yang rendah. skor ini merupakan skor yang cocok. . produksi dianggap kelas dunia.  Jika OEE = 40%. bekerja dalam performance yang cepat.  Jika OEE = 60%.• • Nilai OEE diperoleh dengan mengalikan ketiga rasio utama tersebut Secara matematis formula pengukuran nilai OEE adalah sebagai berikut: OEE (%) = Availability (%) x Performance Rate (%) x Quality Rate (%)  Jika OEE = 100%. Bagi banyak perusahaan. produksi dianggap sempurna: hanya memproduksi produk tanpa cacat. produksi dianggap wajar. tapi menunjukkan ada ruang yang besar untuk improvement.  Jika OEE = 85%.

Rejects During Turn/Shift 11. . Downtime Losses 5. Equipment Availability 7. Operational Efficiency 10. Total Output for Operating Time 8. Design Cycle Time 9. Planned Downtime 3. Rate of Product Quality 12. Actual Operating Time 6. OEE 1.Planned Time Available 2. Net Available Run Time 4.

1 menit/unit. Dari jam kerja yang tersedia. sehingga waktu yang terbuang adalah 1250 menit. Setelah melalui pemeriksaan ditemukan 206 produk yang tidak layak (berada di bawah standard). ternyata mesin mengalami breakdown. Dari seluruh ekspektasi yang terencana dari waktu kerja mesin. Mesin tersebut diketahui dapat memproduksi suatu unit tertentu dengan kecepatan siklus 0. Akan tetapi. selama mesin tersebut beroperasi. terdapat waktu dimana mesin dinonaktifkan secara terencana karena adanya tindakan preventive maintenance serta istirahat jam kerja sebanyak 300 menit. . mesin tersebut hanya mampu menghasilkan 30145 unit.Terdapat mesin yang dioperasikan pada jam kerja yang terencana sebanyak 8 jam dengan 10 shift.

53% . 7. 3. 6.22% Total Output for Operating Time = 30145 unit Design Cycle Time = 0. Rate of Product Quality = {[(7)-(10)]/(7)} x 100% = 99.32% OEE = (6) x (9) x (11) = 66. 10. 5. 12. 2. Planned Time Available = 8 jam x 60 menit/1 jam x 10 shift = 4800 menit Planned Downtime = 300 menit Net Available Run Time = (1) – (2) = 4500 menit Downtime Losses = 1250 menit Actual Operating Time = (4) – (3) = 3250 menit Equipment Availability = {(5)/(3)} x 100% = 72. 9. 4.75% Rejects During Turn/Shift = 206 unit 11.1.1 menit/unit Operational Efficiency = {[(7) x (8)]/(5)} x 100% = 92. 8.

penukar kalor. . produk dibuat di pabrik yang terdiri dari beberapa alat/mesin seperti column. tanki. pompa.Pada industri proses. kompresor yang semuanya dihubungkan dengan sistem pemipaan dan dikendalikan oleh sistem instrumen.

 Shutdown  Production adjustment  Equipment failure  Process failure  Normal production loss  Abnormal production loss  Quality defects  Reprocessing .

memperpanjang periode shutdown .efisiensi pekerjaan maintenance saat shutdown . untuk memberikan waktu untuk melaksanakan pemeliharaan shutdown terencana atau melakukan inspeksi periodik Goal TPM: Shutdown adalah kerugian. minimalkan dengan: .Shutdown loss: kerugian waktu karena produksi dihentikan.

Production adjustment loss: kerugian waktu karena penyesuaian produksi yang disebabkan oleh berubahnya pasokan dan permintaan produk Goal TPM: Minimalkan Lead in quality. delivery dan selalu mendorong permintaan dengan memperbaiki product lineup dan mengembangkan produk baru . cost.

tetapi pabrik tetap beroperasi Goal TPM: zero .Equipment failure loss: kerugian waktu saat pabrik berhenti karena tiba-tiba alat/mesin rusak   Function-failure loss: alat tidak bisa berfungsi Function-reduction loss: alat/mesin beroperasi dibawah kapasitasnya.

erosi.Process failure loss: waktu yang hilang ketika pabrik dihentikan karena sebab-sebab diluar kondisi mesin seperti kesalahan operasi. Goal TPM: Minimalkan dengan cara menghilangkan sumber-sumber penyebabnya . Problem ini muncul karena sifat bahan mentah atau phenomena seperti korosi. atau kondisi kerja yang jorok. atau perubahan sifat fisik dan kimia bahan yang diolah.

cooldown dan changeover Goal TPM:  Minimalkan startup loss  Minimalkan cooldown loss  Kurangi internal setup dan gunakan external  Setup untuk mengurangi changeover loss .Normal production loss: kerugian kapasitas yang terjadi selama produksi normal pada saat startup.

Abnormal production loss Kapasitas standard – kapasitas sesungguhnya .Abnormal production loss: kerugian kapasitas yang terjadi saat pabrik bekerja kurang baik sebagai akibat malfungsi atau kondisi tidak normal lain.

faktor luar seperti kegagalan. bahan terbuang dan kerugian finansial karena product downgrading.Quality defect losses: kerugian waktu untuk memproduksi barang cacat. Catatan : Quality defect disebabkan oleh banyak hal diantaranya salah seting kondisi operasi karena malfungsi instrumen atau salah operasi. masalah dengan bahan baku atau kontaminasi .

maka kerugian ini dimasukkan sebagai quality defect losses. pengerjaan ulang tidak mungkin dilakukan.Reprocessing losses: kerugian yang terjadi karena harus mengerjakan kembali produk yang di-reject agar menjadi produk yang diterima Pada beberapa industri. .

& process failure loss 0 10 20 Time 30 (days) . loss Equip.Normal production loss Defect loss(q. defect) Defect loss (reprocessing) Product Changeover loss t/d 1000 Capacity 500 Abnormal prod.

Reprocessing Calculation of Overall Plant Effectiveness Availability = (Calendar time – 1. Quality defect 8.The eight major loss Plant 1. 2. Prod. 4)/calendar time x 100 % = C/A x 100 % Working time (B) Operating time (C ) Net operating time (D) Effective operating time (E) Performance rate = (average act. Normal production 6. Equipment failure 4. Shutdown Calendar time (A) 2. Abnormal production 7. amount x 100 % = E/D x 100 % Overall Plant Effectiveness = Availability x Performance rate x Quality rate . Production adjustment shutdown Major stopp Age losses Perfor mance losses Defect losses 3. Prod rate/stand. amount – 1 dan 8)/ Prod. 3. Process failure 5. Rate) x 100 % = D/C x 100 % Quality rate = (Prod.

Cara paling mudah untuk melakukan OPE (Plant OEE) adalah dengan melakukan rata-rata langsung (straight average) dari nilai OEE untuk semua aset produksi. Rumus perhitungan OPE adalah sebagai berikut : .

.

 Faktor-faktor utama pengukuran OEE 1. 2. Mesin yang efektif  Pabrik yang efektif  OEE (Efektifitas Alat) adalah suatu “praktik terbaik” atau kunci untuk memantau dan meningkatkan efisiensi dalam proses manufaktur. Availability Performance Quality  Kerugian-kerugian waktu pada proses industri Shutdown Equipment failure Normal production loss Quality defects Production adjustment Process failure Abnormal production loss Reprocessing . 3.

Pengukuran Efektifitas  Tito & Ryan HP.wordpress.com/2011/09/24/tentang- overall-equipment-effectiveness/  http://www. Slide Mata Kuliah Pemeliharaan dan Pemantauan Kondisi Mesin – Efektifitas Pemakaian Alat. Departemen Teknik Mesin Universitas Indonesia.com/mengurangikerusakan-mesin-dengan-total-productivemaintenance .  Fadhil & mario .informasi-training. Efektifitas  http://eriskusnadi.