P. 1
mengukur efektifitas.pptx

mengukur efektifitas.pptx

|Views: 44|Likes:
Dipublikasikan oleh Aldi Suyana
efektifitas
efektifitas

More info:

Categories:Types, Resumes & CVs
Published by: Aldi Suyana on May 16, 2013
Hak Cipta:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PPTX, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

11/17/2013

pdf

text

original

 Aldi Suyana Muhammad Faris Muhammad Hizbullah

 Efektifitas
 OEE  OPE

 Efektif (KBBI):
(1) ada efeknya (akibatnya, pengaruhnya, kesannya);
(2) manjur atau mujarab (tt obat); (3) dapat membawa hasil; berhasil guna (tt usaha, tindakan); mangkus; (4) mulai berlaku (tt undang-undang, peraturan).

 Efektifitas alat/mesin: ukuran nilai tambah yang

diberikan oleh alat/mesin pada bagian produksi.  Mesin yang efektif  Pabrik yang efektif

 Pendekatan untuk memaksimalkan efektifitas mesin : Kuantitatif: meningkatkan ketersediaan alat ( availability ) dan memperbaiki produktifitas. Kualitatif: mengurangi jumlah produk cacat.  Dalam TPM. meningkatkan efektifitas mesin/alat ditempuh dengan cara mengurangi atau menghilangkan kerugian-kerugian yang terjadi . 2. menjaga dan meningkatkan mutu 1. Hubungan dengan TPM :  Sasaran TPM adalah meningkatkan efektifitas alat/mesin sehingga dapat dioperasikan sepenuh potensinya dan mempertahankannya.

 Berdasarkan pengukuran terhadap performansi alat  Mencakup aspek yang lebih luas dari availability atau machine uptime. Patokan yang dipakai sebagai program pemeliharaan kelas dunia. .

.

.

six big losses yang terdiri dari: • • • • • • Kerusakan peralatan (equipment failure) Persiapan peralatan (setup and adjustment) Gangguan kecil dan nganggur (idle and minor stoppage) Kehilangan kecepatan (speed losses) Cacat produk dalam proses (process defect) Hasil rendah (reduced yield) .

• Availability : ketersediaan waktu • Performance : kinerja mesin •Quality : kualitas produk .

• • Availability merupakan suatu rasio yang menggambarkan pemanfaatan waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan. Secara matematis dinyatakan sebagai berikut: Catatan:  Required Availability merupakan jam kerja pemakaian alat yang sudah direncanakan sebelumnya (setelah dikurangi dengan jam istirahat.  Downtime merupakan waktu saat peralatan diperbaiki. planned downtime.  Ekspektasi availability perusahaan pada umumnya adalah 90% . misal karena kerusakan (breakdown downtime). dan sebagainya).

ternyata mesin mengalami breakdown. terdapat waktu dimana mesin dinonaktifkan secara terencana karena adanya tindakan preventive maintenance serta istirahat jam kerja sebanyak 300 menit. Planned Time Available: (8 jam) x (60 menit/1 jam) x 10 shift = 4800 menit Planned Downtime: 300 menit Required Availability: 4800 menit – 300 menit = 4500 menit Actual Downtime: 1250 menit . Dari seluruh ekspektasi yang terencana dari waktu kerja mesin. Dari jam kerja yang tersedia.Terdapat mesin yang dioperasikan pada jam kerja yang terencana sebanyak 8 jam dengan 10 shift. sehingga waktu yang terbuang adalah 1250 menit.

 Ekspektasi Performance Rate perusahaan pada umumnya adalah 95% .  Operating Time merupakan jam kerja asli dari mesin yang beroperasi (sama dengan Availability Time).• • • Performance merupakan suatu ratio yang menggambarkan kemampuan dari peralatan dalam menghasilkan barang. Performance Secara matematis dinyatakan sebagai berikut: Catatan:  Design Cycle Time adalah waktu yang diperlukan untuk memproduksi 1 unit tertentu. biasanya dinyatakan dalam satuan menit/unit.  Output merupakan jumlah unit yang dihasilkan selama kurun waktu Operating Time.

1 menit/unit Output = 30145 unit Operating Time = 3250 menit . selama menit 3250 menit bekerja. mesin tersebut hanya mampu menghasilkan 30145 unit.1 menit/unit.Terdapat mesin yang diketahui dapat memproduksi suatu unit tertentu dengan kecepatan siklus 0. Design Cycle Time = 0. Akan tetapi.

Dengan demikian.  Ekspektasi Quality Rate perusahaan pada umumnya adalah 99%. . nilainya akan sama dengan output produksi. tanpa melihat baik buruknya keadaan produk kemudian.• • Quality merupakan suatu rasio yang menggambarkan kemampuan peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar Secara matematis dinyatakan sebagai berikut: Catatan:  Production Input merupakan jumlah semua unit yang dimasukkan kedalam siklus produksi.  Quality Defects merupakan jumlah produk yang berada dibawah standard kualitas.

dari 30145 unit yang diproduksi. ternyata melalui pemeriksaan ditemukan 206 produk yang tidak layak (berada di bawah standard). Production Input = 30145 unit Quality Defects = 206 unit .Berdasarkan contoh soal sebelumnya.

produksi dianggap memiliki skor yang rendah.  Jika OEE = 40%.  Jika OEE = 85%.  Jika OEE = 60%.• • Nilai OEE diperoleh dengan mengalikan ketiga rasio utama tersebut Secara matematis formula pengukuran nilai OEE adalah sebagai berikut: OEE (%) = Availability (%) x Performance Rate (%) x Quality Rate (%)  Jika OEE = 100%. dan tidak ada downtime. . produksi dianggap sempurna: hanya memproduksi produk tanpa cacat. produksi dianggap kelas dunia. produksi dianggap wajar. tapi menunjukkan ada ruang yang besar untuk improvement. Bagi banyak perusahaan. tapi dalam kebanyakan kasus dapat dengan mudah di-improve . skor ini merupakan skor yang cocok. bekerja dalam performance yang cepat.

Rejects During Turn/Shift 11. Rate of Product Quality 12. Design Cycle Time 9. OEE 1. . Downtime Losses 5.Planned Time Available 2. Operational Efficiency 10. Total Output for Operating Time 8. Actual Operating Time 6. Equipment Availability 7. Planned Downtime 3. Net Available Run Time 4.

sehingga waktu yang terbuang adalah 1250 menit. Dari seluruh ekspektasi yang terencana dari waktu kerja mesin. Akan tetapi.Terdapat mesin yang dioperasikan pada jam kerja yang terencana sebanyak 8 jam dengan 10 shift. ternyata mesin mengalami breakdown. Dari jam kerja yang tersedia. selama mesin tersebut beroperasi. Mesin tersebut diketahui dapat memproduksi suatu unit tertentu dengan kecepatan siklus 0.1 menit/unit. mesin tersebut hanya mampu menghasilkan 30145 unit. Setelah melalui pemeriksaan ditemukan 206 produk yang tidak layak (berada di bawah standard). terdapat waktu dimana mesin dinonaktifkan secara terencana karena adanya tindakan preventive maintenance serta istirahat jam kerja sebanyak 300 menit. .

3.53% . 2.75% Rejects During Turn/Shift = 206 unit 11.32% OEE = (6) x (9) x (11) = 66. 8. 9. 5. 12. Planned Time Available = 8 jam x 60 menit/1 jam x 10 shift = 4800 menit Planned Downtime = 300 menit Net Available Run Time = (1) – (2) = 4500 menit Downtime Losses = 1250 menit Actual Operating Time = (4) – (3) = 3250 menit Equipment Availability = {(5)/(3)} x 100% = 72.22% Total Output for Operating Time = 30145 unit Design Cycle Time = 0. 4. 10.1. 6. Rate of Product Quality = {[(7)-(10)]/(7)} x 100% = 99. 7.1 menit/unit Operational Efficiency = {[(7) x (8)]/(5)} x 100% = 92.

tanki. . kompresor yang semuanya dihubungkan dengan sistem pemipaan dan dikendalikan oleh sistem instrumen. penukar kalor. produk dibuat di pabrik yang terdiri dari beberapa alat/mesin seperti column. pompa.Pada industri proses.

 Shutdown  Production adjustment  Equipment failure  Process failure  Normal production loss  Abnormal production loss  Quality defects  Reprocessing .

memperpanjang periode shutdown .Shutdown loss: kerugian waktu karena produksi dihentikan. untuk memberikan waktu untuk melaksanakan pemeliharaan shutdown terencana atau melakukan inspeksi periodik Goal TPM: Shutdown adalah kerugian. minimalkan dengan: .efisiensi pekerjaan maintenance saat shutdown .

cost. delivery dan selalu mendorong permintaan dengan memperbaiki product lineup dan mengembangkan produk baru .Production adjustment loss: kerugian waktu karena penyesuaian produksi yang disebabkan oleh berubahnya pasokan dan permintaan produk Goal TPM: Minimalkan Lead in quality.

Equipment failure loss: kerugian waktu saat pabrik berhenti karena tiba-tiba alat/mesin rusak   Function-failure loss: alat tidak bisa berfungsi Function-reduction loss: alat/mesin beroperasi dibawah kapasitasnya. tetapi pabrik tetap beroperasi Goal TPM: zero .

erosi. atau kondisi kerja yang jorok. atau perubahan sifat fisik dan kimia bahan yang diolah. Problem ini muncul karena sifat bahan mentah atau phenomena seperti korosi. Goal TPM: Minimalkan dengan cara menghilangkan sumber-sumber penyebabnya .Process failure loss: waktu yang hilang ketika pabrik dihentikan karena sebab-sebab diluar kondisi mesin seperti kesalahan operasi.

Normal production loss: kerugian kapasitas yang terjadi selama produksi normal pada saat startup. cooldown dan changeover Goal TPM:  Minimalkan startup loss  Minimalkan cooldown loss  Kurangi internal setup dan gunakan external  Setup untuk mengurangi changeover loss .

Abnormal production loss: kerugian kapasitas yang terjadi saat pabrik bekerja kurang baik sebagai akibat malfungsi atau kondisi tidak normal lain. Abnormal production loss Kapasitas standard – kapasitas sesungguhnya .

Catatan : Quality defect disebabkan oleh banyak hal diantaranya salah seting kondisi operasi karena malfungsi instrumen atau salah operasi. bahan terbuang dan kerugian finansial karena product downgrading.Quality defect losses: kerugian waktu untuk memproduksi barang cacat. masalah dengan bahan baku atau kontaminasi . faktor luar seperti kegagalan.

maka kerugian ini dimasukkan sebagai quality defect losses. pengerjaan ulang tidak mungkin dilakukan. .Reprocessing losses: kerugian yang terjadi karena harus mengerjakan kembali produk yang di-reject agar menjadi produk yang diterima Pada beberapa industri.

defect) Defect loss (reprocessing) Product Changeover loss t/d 1000 Capacity 500 Abnormal prod.Normal production loss Defect loss(q. loss Equip. & process failure loss 0 10 20 Time 30 (days) .

Reprocessing Calculation of Overall Plant Effectiveness Availability = (Calendar time – 1. Prod rate/stand. Shutdown Calendar time (A) 2. Normal production 6. 2. Process failure 5.The eight major loss Plant 1. amount x 100 % = E/D x 100 % Overall Plant Effectiveness = Availability x Performance rate x Quality rate . Abnormal production 7. Production adjustment shutdown Major stopp Age losses Perfor mance losses Defect losses 3. amount – 1 dan 8)/ Prod. Quality defect 8. 4)/calendar time x 100 % = C/A x 100 % Working time (B) Operating time (C ) Net operating time (D) Effective operating time (E) Performance rate = (average act. Prod. Rate) x 100 % = D/C x 100 % Quality rate = (Prod. Equipment failure 4. 3.

Cara paling mudah untuk melakukan OPE (Plant OEE) adalah dengan melakukan rata-rata langsung (straight average) dari nilai OEE untuk semua aset produksi. Rumus perhitungan OPE adalah sebagai berikut : .

.

3. Mesin yang efektif  Pabrik yang efektif  OEE (Efektifitas Alat) adalah suatu “praktik terbaik” atau kunci untuk memantau dan meningkatkan efisiensi dalam proses manufaktur.  Faktor-faktor utama pengukuran OEE 1. 2. Availability Performance Quality  Kerugian-kerugian waktu pada proses industri Shutdown Equipment failure Normal production loss Quality defects Production adjustment Process failure Abnormal production loss Reprocessing .

Efektifitas  http://eriskusnadi.  Fadhil & mario .wordpress. Pengukuran Efektifitas  Tito & Ryan HP.com/mengurangikerusakan-mesin-dengan-total-productivemaintenance . Slide Mata Kuliah Pemeliharaan dan Pemantauan Kondisi Mesin – Efektifitas Pemakaian Alat.informasi-training. Departemen Teknik Mesin Universitas Indonesia.com/2011/09/24/tentang- overall-equipment-effectiveness/  http://www.

You're Reading a Free Preview

Mengunduh
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->