Anda di halaman 1dari 53

PENGEROLAN

Pengerolan adalah proses deformasi plastis dimana ketebalan bahan dikurangi dengan menekan bahan tersebut menggunakan dua rol yang saling berhadapan. proses pengerolan merupakan proses yang sangat luas digunakan dalam proses pembentukan baja karena dapat memproduksi dalam jumlah banyak dan mudah dikontrol produk jadi dari proses ini. Proses pengerolan dibagi menjadi 2 jenis yaitu pengerolan panas (hot rolling) dan pengerolan dingin (cold rolling). > Hot Rolling Hot rolling adalah proses pengerolan dengan mengerol baja di atas temperatur rekriltalisasi. Permulaan pembentukan dimulai dari sebuah baja lebar seperti produk cor semi-finishing seperti blooms dan billets. Jika blomms dan billet merupakan hasil dari continous casting, biasanya langsung di mill roll dengan temperatur tertentu. Dalam proses yang lebih kecil dimulai dari pemanasan awal sampai suhu rekristalisasi baja di soaking-pit untuk baja yang lebih besar sedangkan dari induction -heating untuk baja yang lebih kecil. Dalam pemanasan awal ini biasa suhu dilebihkan antara 50oC - 100oC diatas temperatur normal rekristalisasi baja. Kemudian baja tersebut di roll menjadi plat, plat lembar, poros, batangan baja, pipa, dan rail. > Cold Rolling Cold rolling adalah proses pengerolan dengan mengeroll baja dibawah temperatur rekriltalisasi (biasanya temperatur kamar) dimana dapat meningkatkan kekuatan baja dari strain hardening sampai 20%. Cold rolling memainkan peranan besar di dunia industri dengan menghasilkan produk plat lembaran, plat strip, foil, dengan finishing permukaan yang baik dan peningkatan kekuatan mekanik baja dengan control produksi yang mudah. Produk produk yang dihasilkan biasanya berukuran lebih kecil daripada produk produk yang sama dari hot rolling. Cold rolling tidak dapat mengurangi ketebalan baja sebanyak pada hot rolling dalam satu siklus pengerolan.

gambar1. hot rolling

gambar 2. cold rolling

Dalam proses pengerolan terdapat beberapa jenis tipe roll yang digunakan diantaranya mill roll dan ring roll. A. Mill Roll Mill roll digunakan untuk proses pengerolan palat lembaran, plat strip, foil, coil, rail, dan baja profil. Mill roll dibuat dari baja stainless stelll kecepatan tinggi (HSS) atau baja komposit.

gambar 3, roller mill rolling

gambar 4, penyusunan roller pada roling mill

Pada saat proses pengerolan mill roll akan mengalami deformasi elastis yang diakibatkan oleh gaya tekan dari baja yang diroll. deformasi ini diperlihatkan gambar di bawah

gambar 5, gejala deformasi elastis pada roller B. Ring Roll Ring roll digunakan untuk membuat tube rolling dan ring rolling. Ring roll dibuat dari spherodized graphite bainitic dan pearlitic matrix atau baja tuang paduan. Ring rolling adalah salah satu jenis khusus dari hot rolling dimana bertujuan untuk menambah diameter dari sebuah ring. Proses ini dimulai dengan ring dengan sisi tebal, kemudian diletakkan diantara dua roll salah satu roll disebut idler roll dan lainnya disebut driven roll. Kedua roll ini menekan ring dari sisi luar. Ketika proses pengerolan berjalan, ketebalan dari ring berkurang yang diiringi dengan penambahan diameter.

gambar6, bagan komponen ring rolling

gambar7, proses ring rolling

gambar 8, tipe roller ring rolling

Penyusunan Roll Pada Proses Rolling


Roll roll yang digunakan dalam proses pengerolan dapat dikelompkokan menjadi beberapa jenis penyusunan diantaranya. a.1 two-high roll mill Jenis mill roll yang paling mudah adalah jenis two-high roll mill (a) yang terdiri dari upper dan lower driven diantara baja yang di roll.

gambar 9, skema two-high roll mill

Proses ini memiliki keuntungan dimana momentumnya yang relatif rendah dan dapat dengan mudah diputar balik sehingga baja dapat diroll balik kembali dan seterusnya dari kedudukan mill roll. a.2 reversing two-high breakdown mill roll Reversing two-high breakdown mill roll lebih sering digunakan uantuk mengurangi lebar dari ingot menjadi plat baja yang lebih panjang. Pada gambar di bawah menunjukkan upper dan lower roll digerakkan oleh motor yang berbeda, untuk melakukan aksi balik yang cepat dan memperkecil ukuran motor yang digunakan.

gambar 10, mesin reversing two-high breakdown mill keuntungan proses ini adalah dapat mereduksi luas penampang dalam berbagai ukuran dan dapat diatur kemampuannya sesuai dengan ukuran batangan dan laju reduksi. Sedangkan kelemahannya adalah ukuran panjang batangan terbatas dan pada setiap siklus pembalikan, gaya kelembaban harus diatasi. a.3 four-high mill roll Four-high mill roll (b) kontruksinya diperlihatkan oleh gambar di bawah.

gambar 11, four-high mill roll Four-high mill terdiri dari dua driven work rolls yang begerak, dengan back-up roll yang lebar dimana dapat meningkatkan kekakuan baja. Back-up roll ini mencegah work roll menekuk akibat tekakan saat pengerolan dimana jika tidak dikontrol maka produk hasil pengerolan akan tebal pada bagian tengah dan pada sisi-sisinya. Untuk alasan inilah mengapa four-high mill digunakan ketika ketebalan plat baja yang diinginkan dituntut seakurat mungkin. Jenis jenis dari four-high mill dalm industri diilustrsikan pada gambar dibawah

gambar 11, four-high mill Pada cold rolling, four-high roll mill ini diposisikan secara acak(tandem) seperti threestand four-high tandem mill pada gambar dibawah. Proses ini tidak hanya mengurangi penanganan coil diantara pengerolan berkali kali tapi dapat juga mengurangi ruang coil storage yang dibutuhkan dalam pengerjaan rolling.

a.4 three-high mill Three-high mill terdiri dari upper dan lower driven roll dan middle roll dimana perputran roll terjadi akibat gesekan anatra roll dengan baja yang melalui celah antara roll-roll.

gambar 12, three-stand four-high mill

gambar 13, three-high mill Keuntungan mesin mill ini adalah tidak diperlukan pembalikan arah putar rol, sehingga tidak ada gaya kelembaban yang harus diatasi dan biaya operasi lebih murah dan mempunyai keluasan lebih tinggi dibandingkan dengan mesin roll bolak balik. Kelemahannya diperlukan adanya mekaniasme elevasi dan terdapat sedikit kesulitan dalam mengatasi kecepatan roll. a.5 sendzimir mill roll Pada sendzimir mill roll setiap work roll ditopang sepanjang keseluruhan panjang work roll oleh dua back-up roll dimana pada saat berputar di dukung oleh lapisan berturut-turut dari lajutan roll yang lebih besar. Keuntungan dari sendzimir mill roll ini adalah mill yang sangat kaku dan mampu menahan pembengkokan, menurut pada kedataran lembaran yang ingin diproduksi. Proses sendzimir mill ini dapat memproduksi lembaran plat yang sangat datar dan tipis dalam satu kali siklus pengerolan dengan power yang lebih rendah.

a.6 planetary mill roll Planetary mill roll terdiri dari work roll berdiameter kecil yang didukung ole back-up roll yang kaku dimana menghasilkan lebih bnyak keuntungan dari pada sendzimir mill roll. Kekurangan dari planetary mill dan sendzimir mill adalah sistem mekaniknya yang rumit dan utamanya pada bearing roll pendukung.

gambar 14, skema sendzimir mill

gambar 15, planetary mill roll

Tipe - Tipe Rolling Mill


Rolling mill adalah sebuah mesin untuk membentuk logam dimana logam melalui dua buah roller. dasar dari rolling mill ini tersiri dari beberapa komponen diantranya. > roll > bearing > badan mesin > motor penggerak untuk menggerakan roll dan mengontrol kecepatan roll

gambar 16, rolling mill > Tipe- tipe proses rolling mill Rolling mill dapat dibedakan menjadi 7 proses berbeda yaitu sebagai berikut a. continous rolling Continous rolling adalah serangkaian rolling mill yang dirangakai secara lurus vertikal dimana setiap rangkaian roll disebut stand. Pada continous rolling jumlah stand two-high nonreversing rolling mill diletakkan bersama cukup dekat sehingga bahan akan melewati beberapa atau seluruh stand secara serentak. Continous milling terdiri dari beberapa two-high atau four-high stand yand disusun dua - dua dengan setiap succeding stand memiliki kecepatan permukaaan roll yang lebih besar dari proceding stand. Pada prosesnya logam akan bergerak dengan kecepatan yang berbeda setiap melalui tahapan pada mill. Kecepatan setiap rangkaian roll disinkronisasikan sehingga kecepatan input dari setiap stand adalah sama dengan kecepatan output dari stand sebelumnya. Gulungan uncoiler dan windup tidak hanya menyediakan stock logam ke roll dan menggulung produk akhir tetapi juga menghasilkan back tension dan front tension pada logam.

gambar 17, skematic continous mill rolling b. tranverse rolling Pada tranverse rolling menggunakan roll baji bundar (circular wedge). Batang logam yang dipanaskan dipotong pendek panjannya kemudian diroll secara melintang diantara roll-roll. Perputaran roll akan diputara pada satu arah putar.

gambar 18, skematic trasverse rolling Dalam proses deformasi sekunder yang didasarkan pada prinsip yang sama, sumbu roll sejajar dan benda kerja berputar pada bidang yang sama. Jika rol-rol dibentuk sedemikian rupa untuk menghindari terbentuknya tegangan tarik internal yang besar, maka akan memperoleh benda kerja dengan simetri aksial yang baik. Contoh sebuah komponen benrbentuk dumbbell dapat dipakai baik sebagai barang jadi atau ditempa lebih lanjut menjadi misalnya tangkai penghubung atau kunci pass dua ukuran.ada banyak proses penempaan penggilasan putar dengan aplikasiaplikasi khusus. c. shaped rolling atau section rolling Shaped rolling ini merupakan tipe roll khusus dari cold rolling dimana slap datar diproses dengan menekuk logam menjadi bentuk bentuk rumit dengan mengerolnya melalui serangkain driven roll. Tidak ada perubahan besar pada ketebalan logam selama proses pengerolan. Proses sectian rolling ini cocok untuk memproduksi moulded section seperti bentuk-bentuk tak beraturan channel dan trim.

gambar 19, profill roller dan produk shaped rolling Variasi dari section atau bentuk dapat diproduksi dengan proses roll bentuk menggunakan serangkaian roller bentuk dengan metode continous rolling untuk mengerol lembaran logam menjadi bentuk-bentuk yang lebih khusus tertentu. Shaped rolling digunakan untuk membuat bebrapa jenis baja profill seperti pada baja-baj konstruksi, partition beam, ceilling panel, roofing panel, pipa baja,

komponen otomotif, rangka pintu dan jendela dan lain-lain.

gambar 20, berbagai tipe hasil produk shaped rolling d. ring rolling Cicin/ring tanpa sambungan merupakan elemen kontraksional penting, mulai dari ban baja pada roda roda kereta sampai cincin - cincin yang berputar pada mesin jet dn cincin - cincin pada bantalan roda. Bahan awal untuk ring rolling adalah billet yang telah dilubangi disini logam akan berbentuk seperti donat. Setelah lubang dibuat dengan teknik tepat yang lalu ditempatkan diatara turning inside roll dan driven outside roll, cincin dengan didinding yang tebal digilas dengan mengurangi ketebalan dan menaikkan diameternya. Cicncin dengan ukuran yang lebih besar digilaspanas di pabrikpabrik khusus, sementara cincin dengan ukuran yang lebih kecil, khususnya dengan luas penampang lintang kecil, biasanya digilas dingin. Selain mendapatkan profil segiempat biasa, cincin dengan profil penampang lintang yang relatif kompleks juga dapat dibuat dengan cara ini.

gambar 21, komponen ring rolling dan proses ring rolling

gambar 22, alir proses ring rolling e. powder rolling Bubuk logam dimmasukkan diantara roll dan compacted kedalam sebuah green strip dimana sesudah itu diproses sinter dan selanjutnya diperlakukan pada hot working dan atau cold working dan di proses annealing. Keuntungan dari proses ini adalah memangkas langkah awal breakdown hot-ingot, bubuk logam lebih murah diproduksi selama proses ekstraksi, meminimalkan adanya kontaminasi saat hot-rolling, menghasilkan ukuran butir yang baik sesuai kebutuhan produksi.

gambar 23, diagram alir proses powder rolling f. continous casting dan hot rolling Dalam proses ini logam yang dicor akan secara langsung dibentuk menjadi billet. Sehingga tidak diperlukan lagi ingot, slab, dan bloom, karena peralatan berat yang dirangkaikan pada continous casting. Produk yang dihasilkan meiliki struktur butir yang baik dari normalnya tingkat segresi yang rendah.

gambar 24, diagram alir proses continous casting and hot rolling Pada gambar diperlihatkan dapur peleburan berada diatas, pada lantai tingkat empat, menerima logam cair dari dapur peleburan. Dapur akan mempertahankan suhu penuangan dan menuangkannya secra perlahan dan berkelanjutan melalui saluran tuang yang tepat ke bagian atas cetakan. Untuk pengecoran baja, cetakan dibuat dari tembaga high-heat-conductivity. Cetakan adalah tabung vertikal yang terbuka di kedua ujungnya. Ketaka operasi pertama dimulai, cetakan dihubungkan dari bawah dengan batang strating, dimana diperpanjang ke bawah sampai roll penarik. Logam cair mengeras di atas cetakan atas dilindungi dari oksidasi. Logam mengalir melalui saluran tuang dikontrol secara akurat oleh katup untuk menjaga level dari logam cair, sementra logam yang memadat bergerak kebawah melewati cetakan. g. thread rolling Pada proses ini silinder dies berulir ditekan berhadapan dengan permukaan rata billet silinder. Sebagai akibat kontak permukaan silinder dengan dies berulir ini,

permukaan logam akan mengalami bentuk berulir. Ada juga dies yang berbentuk plat datar beralur dimana ulir diroll pada batang atau wire dengan setiap berlawanan arah dari dies. Ulir yang dibentuk sebagai akibat axial flow pada struktur bahan. Keuntunganya, struktur butiran dari bahan tidak terpotong tapi menyebar mengikuti bentuk ulir. Pengerolan ulir dilakukan dalam satu siklus sehingga jauh lebih cepat daripada diproses mesin, dan resultan ulirnya lebih kuat daripada ulir diproses mesin. Ulir akan memilki ketahanan lebih baik pada tegangan mekanik dan meningkatkan kekuatan fatigue. Permukaan yang dihasilkan juga lebih mengkilap dan halus.

gambar 25, skematic thread rolling dan perbedaan struktur cut thread dan rolling thread

Hot Rolling Dan Cold Rolling


A. Hot rolling Dalam proses hot rolling batang baja yang akan diubah bentuknya dilakukan dalam dua tahap : 1. Pengerolan baja menjadi barang setengah jadi: bloom, bilet, slab. 2. Pemprosesan selanjutnya dari bloom, bilet, slab menjadi pelat, lembaran, batangan, bentuk profil atau lembaran tiffs [foil].

gambar 26, terminologi pengerolan Baja didiamkan dalam cetakan ingot hingga proses solidipikasi lengkap, kemudian dikeluarkan dari cetakan. Selagi panas, ingot dimasukan dalam dapur gas yang disebut pit rendam dan dibiarkan sampai mencapai suhu kerja merata sekitar 1200 C dan unutk finishing bervariasai antar 700 -900 oC tetapi harus diatas temperatur kritis untuk menghasilkan butuiran ferit yang seragam. Ingot kemudian dibawa ke mesin pengerolan dimana ingot dibentuk menjadi bentuk setengah jadi seperti bloom, bilet, slab. Bloom mempunyai ukuran minimal 150x150 mm. Bilet lebih kecil daripada bolm dan mempunyai ukuran persegi, ukuran mulai dari 40x40mm sampai 150x150 mm. Bloom atau bilet dapat digiling menjadi slab yang mempunyai lebar minimal 250 mm dan tebal minimal 40 mm. Lebar selalu tiga (atau lebih) kali tebal, dengan ukuran maksimal 1500 mm. Pelat, skelp dan setrip tipis digiling dari slab. Pengerolan primer dilakukan dalam mesin rol bolak-balik bertingkat dua atau mesin rol kontinyu bertingkat tiga. Pada mesin bolak-balik bertingkat dua lembaran logam bergerak diantara rol, yang kemudian dihentikan dan dibalik arahnya dan operasi tersebut diulang lagi. Pada interval tertentu logam diputar 90 derjat agar penampang uniform dan butir-butir merata dalam logam tersebut. Diperlukan sekitar 30 pas untuk mengurangi penampang ingot yang besar menjadi bloom (150 X 150 mm minimal). Pada rol atas maupun bawah terdapat alur sehingga memungkinkan reduksi luas penampang dalam berbagai ukuran. Mesin rol bertingkat dua adalah mesin

serbaguna karena dapat diatur kemampuannya sesuai dengan ukuran batangan dan laju reduksi. Hanya ukuran panjang batangan yang dapat dirol tebatas dan pada setiap siklus pembalikan gaya kelembaman harus diatasi. Kerugian ini diatasi pada mesin rol elevasi. Selain ini bertingkat tiga, namun disini diperlukan adanya mekanisme

terdapat sedikit kesulitan dalam mengatur kecepatan nol, mesin rol bertingkat tiga lebih murah dan mempunyai keluaran lebih tinggi dibandingkan dengan mesin bolakbalik. pada mesin rol bertingkat tiga ini atau yang dikenal dengan three-high mill, logam panas melaju dibawah dan diatas, sehingga setelah mereduksi satu arah bloom kemudian diangkat dan kembali lagi dirol diantara roll tengah dan atas. rail pengarah atau roller membantu menengahkan posisi bloom saat melaju melalui roll. biasanya setelah tahap ini ketebalan logam akan berkurang .14 in, tahap inspeksi dilakukan unutk melihat adanya retakan. sebagai catatan saat retak terdeteksi oleh mesin x-ray atau visual inspection, logam harus di eliminasi atau logam dipindahkan dari proses reduksi dan menyebabkan masalah pada proses produksi. retak permukaan ini dapat diatasi dengan api okiasitilen yang secara harfiah melelehkan logam pada daerah cacat dan membakar daerah tersebut. dapat juga dihilangkan dengan mesin milling khusus dimana memiliki pisau potaong besar yang tepasang pada kepala putar mesin yang kemudian mencungkil atau memotong logam pada daerah cacat.

gambar 27, diagram alir proses hot rolling untuk pengerolan plat datar dengan ketebalan besar (10-50mm) diproses melalui working roll yang berbeda, sementara setiap rangkaian dengan teratur mengurangi ketebalan. hot strip digulung untuk mengurangi penambahan panjang hot strip yang disebabkan pengurangan ketebalan

gambar 28, produksi pada hot rolling coil strip dan plate rolling Salah satu efek dari operasi pengerjaan panas pengerolan ialah penghalusan butir yang disebabkan rekristalisasi. Hal ini dapat dilihat pada gambar 29,30. Struktur yang kasar, kembali menjadi struktur memanjang akibat pengaruh penggilingan. Karena suhu yang tinggi, rekristalisasi terjadi dan butir halus mulai terbentuk. Butir-butir tersebut tumbuh dengan cepat sampai limit bawah suhu rekristalisasi tercapai.

gambar 29, perubahan struktur kristal pada hot rolling

gambar 30, perubahan struktur kristal pada hot rolling Busur AB dan AB merupakan daerah kontak dengan rol. Aksi jepit pada benda kerja diatasi oleh gaya gesek pada daerah kontak dan logam tertarik diantara rol. Logam keluar dari rol dengan kecepatan yang lebih tinggi dibandingkan dengan kecepatan masuk. Pada titik antara A dan B kecepatan logam sama dengan kecepatan keliling rol. Ketebalan mengalami deformasi terbanyak sedangkan lebar hanya bertambah sedikit. Keseragaman suhu sangan penting pada semua operasi pengerolan karena hal tersebut berpengaruh atas aliran logam dan plastisitas. B. Cold Rolling Cold rolling adalah proses pengerolan yang dilakukan dibawah temperatur rekristalisasi dan ditunjukan untuk pengerjaan pengerasan. Ini mungkin sedikit membingungkan tapi perlu diketahui bahwa besi atau baja berada dibawah temperatur rekristalisasinya, struktur bahan adalan bcc (body-centerd cubic), nmun ketika dipanaskan diatas temperatur rekristalisasi, struktur bahan akan berubah menjadi fcc (face-centerd cubic), dan lebih banyak memiliki slip planes. Dengan kata lain, billet walaupun dalam keadaan panas (namun dibawah teperatur rekristalisasi) atau dingin, masih mempunyai struktur bcc dan lebih sedikit ketersediaan slip planes unutk tujuan reduksi. Sebagai akibat dari fenomena ini akan ada suatu batasan reduksi yang diizinkan pada tahap cold rolling, daripada hot rolling, karena pada akhirnya tidak ada reduksi lanjutan yang dapat mengkibatkan cacat retak pada logam. Sebelum tahap ini dicapai, logam harus dipanas dahulukan untuk mengeliminasi tegangan sisa dan mengembalikan butiran ke kondisi simetriya.dengan tahapan preheated ini struktur sell akan kembali normal dan bentuknya terdistorsi, dan reduksi dapat dilanjutkan. roll ganda, four-high dan six-high roll didesain kaku untuk menghindari pemantulan atau pembengkokan ketiak tekanan besar mendesak roll-roll. Karena logam panas akan menghasilkan perubahan bentuk yang lebih besar dari logam dingin oleh karena itu harus dikerjakan dalam beberapa design mill. Contohnya pada six-high mill dimana logam dilewatkan diantara dua roll yang lebih kecil di bagian tengah, dimana setiap roll ini ditahan oleh dua roll besar, oleh sebab itu terdapt tiga roller di atas dan tiga roller di bawah. Diameter dari roll ditetapkan sehingga roll ini akan menerima jumlah yang tepat untuk mengerol logam. Roll yang besar akan memiliki sudut yang lebih datar dari roll

yang kecil. Total reduksi yang dicapai dengan cold rolling uumnya bervariasi antara 5090%. Reduksi dari setiap stand harunya seragam tanpa menjatuhkan lebih banyak dibawah rekduksi maksimum untuk setiap pass.

gambar 31, diagram alir prses cold rolling Keuntungan cold rolling ini adalah menghasilkan finishing permukaan dengan kualitas tinggi, toleransi ukuran lebih baik jika dibandingkan dengan hasil hot-rolled akibat ekspansi thermal yang sedikit, cold rolling non ferous dapat diproduksi dari hotrolled srip, atau dalam kasus tembaga paduan yang di cold rolling secara langsung dari tempat pengecoran, meningkatkan kekuatan tarik akibat dari pengerjaan pengerasan serta meningkatkan kekerasan

gambar 32, baja strip cold rooling Cold rolling dapat dibedakan menjadi beberapa kondisi diantaranya. > skin rolled yaitu logam mengalami sedikit pengerolan dengan mengeraskan ~0,51%, dalam kondisi ini logam masih dapat dikerjakan. > quater hard yaitu kondisi dimana logam mengalami jumah deformasi yang lebih tinggi. Dapat dibengkokkan dengan cara normal pada proses pengerolan tanpa perpatahan. > half hard yaitu logam dapat dibengkokkan sampai 90o. > full hard yaitu logam di tekan dengan tekanan 50% tanpa cacat retak. Dalam kondisi ini logam dapat dibengkokkan sampai 45o.

TEORI TEORI HOT ROLLING DAN COLD ROLLING


Teori teori hot rolling dan cold rolling bertujuan untuk mengekspresikan gaya gaya luar, seperti rolling load dan rolling torque, dengan ketentuan dari geometri deformasi dan kekuatan yang terjadi pada bahan saat di pengerolan. A. Teori Cold Roling Asumsi -asumsi 1. Busur yang besinggungan adalah lingkaran-tanpa deformasi elastik pada roll. 2. Koefisien gesekan adalah konstant pada seluruh titik kontak di busur. 3. Tidak ada penyebaran arah ke samping, sehingga pengerolan dapat dipertimbangkan sebuah masalah pada regangan. 4. Bagian bidang vertikal disebut bidang karena deformasi pada setiap bidang adalah serba sama. 5. Kecepatan sekeliling roll adalah konstant. 6. Deformasi elastic pada sheet dapat diabaikan dalam perbandingannya dengan deformasi plastik. 7. Ukuran energi distorsi pada peluluhan untuk regangan, ditetapkan ......................(1)

peragaan atau ilustrasi tegangan pada elemen dari strip pada celah roll ditunjukkan oleh gambar di bawah

gambar 33, ilustrasi tegangan pada elemen dari strip pada celah roll Pada setiap titik kontak antara strip dan permukaan roll, disimbolakn dengan sudut , tegangan adalah tekan radial p dan tegangan geser tangensial = p. Tegangan - tegangan ini dapat dipecahakan menjadi komponen-komponen vertikal dan horizontal (b). tegangan x diasumsikan terdistribusi seragam disekitar permukaan verikal dari elemen.

gambar 34, titik titik kontak pada pengerolan mengambil asusmsi dari gaya horizontal dari elemen menghasilkan ..........................(2) dimana dapat disederhanakan menjadi .....................................(3) Gaya yang bekerja pada arah vertikal adlah seimbang dengan tekanan khusus roll p . Menurut keseimbangan gaya pada arah vertikal yang dihasilkan oleh hubungan antara tekanan normal dan tekanan radial.

......................(4) Hubungan antara tekanan normal dan tegangan kopresive horizontal x yang diberikan oleh besarnya energi distorsi dari keluluhan (yielding) untuk regangan (plane strain). .........................(5) .................................(6) diaman p lebih besar pada kedua tegangan kompresif utama. Pemecahan masalah pada cold rolling sangat rumit. Beberapa penyederhanaan untuk masalah ini sudah diteliti oleh Bland dan Ford. Dengan membatasi analisa pada cold rolling dibawah kondisi pada gaya gesek rendah dan untuk sudut kontak <6o, sehingga dapat meletakan sin ~ dan cos ~ . sehingga persamaan 4 dapat ditulis .....................(7) Dapat juga diasumsikan bahwa pr ~ p, sehingga persamaan 6 dapat ditulis x = pr - 'o. Dengan mensubtitusi ke persamaan 7 dan menggabungkannya, akan didapat persamaan sederhana untuk perhitungan tekanan radial roll masuk ke titik netral ..........(8) titik netral ke roll keluar .......................(9)

dimana .....................(10) Rolling load atau gaya total P adalah integral dari tekanan roll khusus disekitar busur kontak. .......................................(11)

B. Teori-Teori Hot Rolling Pada hot rolling proses, aliran tegangan unutk hot rolling adalah suatu fungsi antara temperatur dan laju renggangan. (kecepatan roll). perhitungan rolling load oleh Sims ( .........(12)

Dimana Qp adalah fungsi kompleks dari Reduksi pada ketebalan dan ratio R/Hf, Nilai dari Qp dapat diperoleh dari grafik volume-reduksi

............................(13) C. Torsi dan Tenaga Torsi adalah ukuran dari besarnya gaya yang bekerja pada tiap satu satuan gaya untuk menghasilkan gerakan putar. Sedangkan tenaga digunakan pada rolling mill dengan mengaplikasikan torsi ke roll dan dapat diartikan strip tension. Tenaga yang dihabiskan secara prinsip ada 4 cara yaitu. 1. Energi yang dibutuhkan untuk mendeformasi logam 2. Energi yang dibutuhkan untuk mengatasi gaya gesek 3. Kehilangan tenaga pada pinion-pinion dan system transmisi tenaga 4. Kehilangan tenaga listrik pada beberapa motor dan generator Dapat dipertimbangkan juga kehilangan tenaga pada windup rell dan uncoiler. beban rolling total (total rolling load) didistribusikan disekitar kontak busur pada distribusi tekanan tipe friction-hill.

Bagaimanapun juga beban rolling total dapat diasumsikan terkonsentrasi pada titik sepanjang kontak aksi sejarak a dari garis tengah roll.

Ratio dari lengan momen a ke panjang proyeksi kontak aksi Lp diberikan oleh rumus ........................(14)

Dimana = 0,5 untuk hot rolling dan = 0,45 untuk cold rolling. torsi Mt sama dengan beban total rolling p dikali lengan momen efektif a. Ketika terdapat dua work roll rumus torsi diberikan oleh persamaan .............................................(15)

selama satu kali revolusi pada roll atas resultan beban rolling p bergerak sepanjang keliling lingkaran sama dengan 2a. Karena terdapat dua work roll, besarnya energi kerja w sama dengan ..............................(16) Sejak tenaga didefinisikan sebagai kelajuan atas kerja yang dilakukan diman 1 W = 1 J/s. Tenaga (dalam watt diperlukan untuk mengoperasikan sepasang roll berputar pada N Hz (s-1) dalam deformasi logam saat bergerak melalui celah roll diberikan oleh

............................(17)

Contoh: Sebuah aluminium paduan strip lebar 300 mm di hot-rolled ketebalannya dari 20 mm menjadi 15 mm. Diameter roll 1meter dan dioperasikan pada 100 rpm. Aliran tegangan uniaxial untuk aluminium paduan dapat diekspresikan sebagai = 1400,2 (mpa). Tentukan beban rolling dan besarnya tenaga yang dibutuhkan untuk reduksi panas pada proses ini. dari persamaan eq 20 b= 0,3 m, r = 0,5 m, h0 =0,02 m dan hf = 0,015 m, sekarang perlu untuk mencari o dan qp

qp dapat dicari dari grafik (~1,5) ketika reduksi r dan r/hf diketahui

Analisis Proses Pengerolan Logam


Dalam pengerolan datar (lihat gambar 35), bendakerja ditekan antara dua rol, sehingga ketebalannya mengalami pengurangan yang disebut draft:

D = to tf

Dimana : d

= draft dalam in (mm)

to = ketebalan mula-mula dalam in (mm) tf = ketebalan akhir dalam in (mm)

35 Gambar 35 pandangan samping pengerolan datar, menunjukkan ketebalan sebelum dan sesudah, kelajuan kerja, sudut kontak dengan roll dan aspek-aspek lainnya

Draft kadang-kadang dinyatakan sebagai fraksi dari ketebalan bendakerja mula-mula yang disebut reduksi.

r=

t0 tf d = t0 t0

Dimana

= reduksi

Bila pengerolan dilakukan secara seri (berulang-ulang), maka reduksi dihitung dari jumlah draft dibagi ketebalan mula-mula: Disisi lain pengurangan ketebalan menyebabkan pertambahan lebar yang disebut spreading (pelebaran). Karena volume benda tetap sama sebelum dan setelah pengerjaan, maka :

t0 w0 L tf wf L 0 = f

Dimana :

wo & w f lo & l f

= lebar bendakerja sebelum dan sesudah pengerjaan dalam in (mm). = panjang bendakerja sebelum dan sesudah pengerjaan dalam in (mm).

Dengan cara yang sama dapat dinyatakan bahwa laju volume aliran material sebelum dan sesudah pengerjaan haruslah sama, sehingga kecepatan sebelum dan sesudah adalah :
t0 w0v0 =tf wfvf

Dimana :

vo & vf

= kecepatan masuk dan keluar dari bendakerja.

Panjang busur sentuh antara rol dengan bendakerja ditentukan oleh sudut . Setiap rol memiliki jari-jari R, dan kecepatan putar vr, dimana : v0 < vr < vf. Karena logam (bendakerja) mengalir secara kontinu, maka kecepatan bendakerja yang berada diantara kedua rol akan berubah secara gradual. Tetapi ada satu titik sepanjang busur yang mempunyai kecepatan sama dengan kecepatan putar. Titik ini disebut titik tanpa slip (no-slip-point), juga dikenal sebagai titik netral (netral point). Selain titik ini akan mengalami slip dan gesekan antara rol dan bendakerja. Besarnya slip antara rol dan benda kerja dinyatakan dengan persamaan :

s =

vf v r vr

dimana :

= slip ke depan,

vf = kecepatan akhir (keluar) bendakerja, ft/sec (m/s), vr = kecepatan rol, ft/sec (m/s).

Regangan sesunguhnya dapat dinyatakan dengan persamaan :


= ln

t0 tf

Regangan sesungguhnya tersebut dapat digunakan untuk menentukan tegangan alir rata-rata
Y f yang terjadi pada bendakerja dalam pengerolan datar. Persamaan tegangan alir rata-rata

:
n K Yf = 1 +n

dimana

Y f

tegangan alir rata-rata dalam lb/in2 (MPa); dan

= regangan maksimum n = eksponen pengerasan regang

K = koefisien kekuatan dalam lb/in (MPa)

Tegangan alir rata-rata berguna dalam menghitung perkiraan gaya dan daya dalam pengerolan. Gesekan dalam pengerolan terjadi dengan adanya koefisien gesek dan gaya tekan roll dikalikan dengan koefisien gaya gesek meghasilkan dari gaya gesek antara roll dengan work. Pada sisi masuk titik tanpa slip (no-slip point), gaya gesek ada pada satu arah dan lainnya berlawanan arah. Bagaimana pun kedua gaya ini tidak sama. Gaya gesek pada sisi masuk lebih besar sehingga gaya total menarik work melalui roll. Jika ini tidak terjadi, pengerolan tidak mungkin terjadi. Terdapat batas untuk harga draft maksimum yang dapat dikerjakan pada pengerolan dengan koefisien gesek diketahui melalui persamaan :
d max = 2R

dimana :

d max = draft maksimum

= koefisien gesekan = jari-jari rol dalam, in (mm)

Dari persamaan di atas terlihat bahwa bila = 0, maka draft sama dengan nol, yang berarti pengerolan tidak dapat dilakukan. Koefisien gesk pada proses pengerolan tergatung kepada pelumasa, bahan yang diroll, dan temperatur kerja. Pada cold rolling, nilainya sekitar 0,1; pada pengerjaan panas nilainya sekitar 0,2; dan pana hot rolling nilainya sekitar 0,4. Pada hot rolling sering digolongkan dalam suatu kondisi yang disebut sticking, dimana permukaan panas work melekat pada roll disekitar busur kontak. Ketika sticking terjadi

koefisien gesek dapat mencapai sekitar 0,7. Konsekuensinya adalah lapisan permukaan work tertahan untuk bergerak pada kecepatan yang sama dengan kecepatan roll v r, dibawah permukaan, deformasi lebih besar bertujuan untuk memberikan jalan bagi bahan yang melewati celah roll. Koefisien gaya gesek cenderung cukup untuk melakukan pengerolan, gaya roll F diperlukan untuk menjaga pemisahan antara kedua roll dapat dihitung dengan menggabungkan unit takanan roll (diperlihatkan oleh p pada gambar) disekitar daerah kontak roll-work. Maka dapat dituliskan dengan
F = w pdL
0 L

dimana :

F w p L

= gaya rol, lb (N) = lebar bendakerja, in (mm) = tekanan rol, lb/in2 (MPa) = panjang sentuh antara rol dengan bendakerja, in (mm)

Gambar 36 Variasi tekanan sepanjang bidang kontak dalam pengerolan datar Pengabungan ini menuntut dua keadaan terpisah, satu untuk salah satu sisi dari titik netral. Variasi pada tekanan roll seoanjang panjang kontak adalah penting. Maksud dari variasi ini diperoleh dari grafik pada gambar diatas. Tekanan mencapai maksimum pada titik netra, dan diikuti baik oleh sisi titik masuk dan keluar. Ketika gesekan bertambah, tekanan maksimum bertambah relatif terhadap nilai masuk dan keluar. Ketika gaya gesek berkurang , titik netral berubah dari titik masuk dan menjelang titik keluar agar dapat

menjaga gaya tarik total pada pengerolan. Disisi lain denga gaya gesek rendah, work akan slip daripada saat melewati roll

Harga pendekatan dari gaya F di atas dapat juga dihitung dengan rumus :

F =Yf wL
Panjang sentuh (L) dapat dihitung dengan rumus :
L = R (t0 tf )

Torsi pada setiap rol dapat dihitung dengan mengasumsikan bahwa gaya roll sepusat pada work ketika gaya ini leawat diatara roll, dan gaya aksi dengan lengan momen dalam satu setengah panjang kontak L, maka torsi dapat dirumuskan :
T = 0,5F.L

atau

F.L = 2 T

Daya yang dibutuhkna untuk menggerakkan setiap roll adalah hasil dari torsi dan kecepatan sudut. Kecepatan sudut adalah 2N, maka dayanya menjadi 2NT. disubtitusi ke persamaan torsi dalam hal menyatakan daya dan mengandakan jumlah nilai dengan keyataan bahwa proses rolling terdiri dari dua rol bekerja, maka Daya (P) dapat dihitung dengan rumus :

P = 2.N.F.L

atau P = 4.N.T

dimana :

P N F L

= daya (power), in-lb/min (J/s) = kecepatan putar, rev/min (1/s) = gaya pengerolan, lb (N) = panjang sentuh, in (m)

Contoh soal : Suatu lembaran logam lebar 12 in, tebal 1,0 in dideformasi dengan sepasang rol. Jari-jari masing-masing rol adalah 10 in. Ketebalan harus dikurangi menjadi 0,875 in, dengan sekali masuk (one pass) dengan kecepatan putar 50 rev/min. Benda/material kerja memiliki kurva alir yang ditentukan dengan K = 40.000 lb/in2, n = 0,15, dan koefisien gesekan adalah 0,12. Tentukan apakah gesekan mencukupi untuk mengerol lembaran tersebut ? Bila ya, hitung gaya rol, torsi, dan daya (HP)

Jawab : d = to tf = 1,0 0,875 = 0,125 in

Draft maksimum yang dapat dihasilkan dengan koefisien gesek 0,12 adalah :
d max = 2R = ( 0,12) 2 ( 10 ) = 0,144 in

Jadi gesekan tersebut mencukupi.


L = R (t0 tf ) = 10(1,0 0,875 ) = 1,118 in

= ln

t0 1,0 = ln = 0,134 tf 0,875

K n 40.000( 0,134 ) 0,15 Yf = = = 25.729 lb/in2 1+n 1,15


F = Yf wL = 25.729( 12)( 1,118 ) = 345.184 lb.

T = 0,5F.L = 0,5(345.184 )(1,118) = 192.958 in-lb.

P = 2 .N.F.L = 2 ( 50 )(345.184 )(1,118 ) = 121.238.997 in-lb/min.

1hp = 396.000 in-lb/min.

HP =

121.238.997 = 306 hp. 396.000

Masalah Dan Cacat Pada Produk Roll


A. Cacat dari cor ingot sebelum pengerolan Cacat selain dari retak dapat disebabkan dari cacat saat penuangan logam cair

membentuk ingot pada saat produksi. Porositas, rongga, dan blow hole terjadi pada cor ingot dapat ditutup selama rolling proses. Balok-balok longitundinal dari non-metallic inclusions atau pearlit banding berhubungan dengan proses pencairan dan pembekuan. Dalam keadaan keras, cacat -cacat ini dapat memicu laminasi dimana secara drastis mengurangi kekuatan pada arah ketebalan bahan. B. Cacat selama pengerolan Terdapatdua aspek pada masalah pembentukan pada sheet yaitu. 1. Keseragaman ketebalan: keseragaman ketebalan disekitar lebar dan ketebalan - dapat secara teliti dikontrol dengan alat sistem ukur modern

gambar 37, keseragaman ketebalan Pada tekanan rolling tinggi, roll akan meratakan dan melengkun, dan seluruh bagian mill akan secara elastis terdistorsi. Pegas mill menyebabkan ketebalan dari sheet yang keluar dari rolling mill menjadi lebih baik dari pada celah rangkain roll dalam kondisi tanpa beban. Ketelitian ketebalan pada proses pengerolan memerlukan suatu keelasitisan yang konstan dari mill. Grafik kalibrasi sangat diperlukan, pada grafik dibawah 1-3 gnm-1 untuk screwloaden rolling mill, 4 gnm-1 untuk pembebanan mill secara hidrolik.

gambar 38, grafik kalibrasi gaya roll-elongation pegas mill Penggunaan roll pendataran meningkatan tekanan roll dan dengan cepat menyebabkan deformasi roll menjadi lebih mudah daripada logam. Untuk membatasi ketebalan dengan pendekatan perbandingan pada ,Rr, 'o tetapi berbanding terbalik dengan E. Sebagai contoh pada pengerolan baja dengan pembatasan ketebalan berdasarkan.

Pada umumnya, bemasalah dengan alat ukur pembatasan ketebalan dapat diharapkan ketika ketebalan sheet dibawah 1/400 sampai1/600 dari diameter roll. 2. Flatness: flatness sngat susah untuk diukur secara akuarat

gambar 39, kontur permukaan bahan saat pengerolan Celah roll seakurat mungkin parallel untuk memproduksi sheet atau plate dengan ketebalan yang sama pada kedua ujungnya. Kecepatan pengerolan pada pendataran sangat sensitif. Perbedaan pertambahan panjang pada satu bagian dalam 10.000 antara perbedaan tempat di sheet dapat menyebabkan permukaan yang bergelombang

gambar 40, bentuk cacat permukaan bahan saat pengerolan

Cara mengatasi masalah kedataran dapat dilakukan beberapa cara : A. Camber dan crown dapat digunakan untuk memperbaiki penyimpangan roll ( hanya pada satu nilai dari gaya roll). Atau menggunakan melengkapi rolling mill dengan hidrolik jack untuk mengatur distorsi elastik roll pada keadaan yang sesuai standar

(a) digunakan untuk chamberred roll agar mengimbangi pembengkokan roll (b) unchamberred roll meberikan ketebalan yang bervariasi. Proses: Roll sudut bersilang (roll cross angle) digabungkan dengan stand dari setiap rolling mill yang ditempatkan pada nilai nilai yang telah ditentukan sebelumnya. Jika terdapat roll sudut bersilang maka akan memungkinkan target sheet crown untuk diaplikasikan untuk setiap sheet dan beban pelengkung roll pada setiap stand disetel on-line, dengan demikian mempengaruhi pengontrollan sheet crown

gambar 41,proses pengerolan sudut bersilan

Hot mill dapat disandingkan dengan fasilitas untuk crown control untuk meningkatkan kontrol pada profil hot strip mill. Sebagai contoh work roll melengkung dengan crown variable terus-menerus dan sepasang mill bersilang.

gambar 42, tipe tipe profil crown control - Pengaruh - pengaruh yang mungkin saat mengerol dengan insufficient camber > Bagian tengah bahan lebih tebal berarti sisi akan memanjang secara plastis lebih banyak dari pada di bagian tengah bahan, umumnya disebut long edges. > Adanya pola induksi tegangan sisa dari pemampatan pada tepi dan menegang sepanjang titik tengah. Ini dapat disebabkan oleh (c) keretakan garis tengah, (d) pelengkungan, (e) pengerutan tepi atau efek crepe-paper atau tepi bergelombang.

gambar 43, ttpe tipe cacat pengerolan - Pengaruh - pengaruh yang mungkin saat mengerol dengan over-cambered > Tepi yang lebih tebal dari bagian tengah berarti bagian tengah akan memanjang secara plastis lebih banyak daripada tepi, disebut lateral spread. > Pola tegangan sisa sekarang berada dibawah pemampatan di tengah tangah dan menegang di bagian tepi. Ini dapat disebabkan oleh retak tepi (c), pemisahan titik tengah (d), bagian tengah yang mengerut (e). Permasalahan bentuk akan lebih beasar ketika mengerol strip tipis (<0.01in) karena kesalahan fraksional pada celah profil roll meningkat dengan berkurangnya ketebalan sehingga menghasilkan tegangan dalam yang lebih besar. Sheet tipis juga lebih sedikit ketahanan terhadapa tekukan. Masalah - masalah pembentukan pada mill dapat diatasi dengan penarikan bertingkat (stretch levelling) sheet dengan menegangkannya atau menekuk renggangkan sheet pada roller-leveller.

gambar 44, pelengkungan saat pengerolan, roller leveller 3. Edging: edging dapat disebabkan oleh deformasi homogen pada arah ketebalan. Jika hanya permukaan bahan yang terdeformasi (seperti pada reduksi ringan pada slab tebal, tepi akan berbentuk cekung (a). Bahan overhanging tidak termampatkan pada tahap berikutnya dari proses pengerolan, sehingga menyebabkan daerah ini berada dibawah kekuatan tarik dan berakibat pada retaknya bagian tepi. Permasalahn ini telah diamati pada permulaan breakdown hot rolling ketiak h/Lp > 2. Dengan reduksi berat, bagian tengah cenderung melebar lebih lateral daripada permukaan untuk menghasilkan barrelled edges (b). Ini akan

menyebabkan tegangan tarik kedua dengan barelling dimana rentan terhadap retak tepi.

gambar 45, cacat edging 4. Alligatoring Alligatoring (c) akan terjadi ketika penyebaran lateral lebih besar di bagian tengah daripada di permukaan (permukaan menegang, bagian tengah pemampatan) dan dengan adannya kelemahan metallurgi sepanjangnya garis tengah. Cacat permukaan lebih mudah terjadi pada proses pengerolan karena tinggi permukaan terhadap ratio volume. Penggerindaan, chipping atau descaling pada cacat di bagian permukaan pada coran ingot atau billet sangat direkomendasikan sebelum diproses roll. 5. Laps Laps karena salah penempatan roll dapat menyebabkan bentuk-bentuk yang tidak diinginkan

gambar 45, bentuk bahan yang mengalami pergeseran rolls saat pengerolan 6. Flakes atau retak dingin Flakes atau retak dingin sepanjang bagian tepi mengakibatkan penurunann kelastisan pada hot rolling seperti blooming pada ingot dengan struktur butir ekstra kasar. 7. Scratches Scratches terjadi karena penangan dan peralatan yang digunakan saat proses pengerolan

8. Ketidakseragaman ketebalan Ketidakseragaman ini terjadi karena penyimpangan pada roll atau kecepatan pengerolan

4.2. PENEMPAAN Penempaan palu Pada proses penempaan logam yang dipanaskan ditimpa dengan mesin tempa uap diantara perkakas tangan atau die datar. Penempaan tangan yang dilakukan oleh pandai besi merupakan cara penempaan

tertua yang dikenal. Pada proses ii tidak dapat diperoleh ketelitian yang tinggi dan tidak dapat pula dikerjakan pada benda kerja yang rumit. Berat benda tempa berkisar antara beberapa kilogram sampai 90 Mg.

Gambar 3. Diagram yang menggambarkan jumlah pas dan urutan mereduksi penampang bilet 100 x 100 mm menjadi batang bulat. Mesin tempa ringan mempunyai rangka terbuka atau rangka sedehana, sedang rangka ganda digunakan untuk benda tempa yang lebih besar dan berat. Pada gambar 4 dapat dilihat mesin tempa uap. Penempaan Timpa Perbedaan penempaan palu dan penempaan timpa terletak pada jenis die yang digunakan. Penempaan timpa menggunakan die tertutup, dan benda kerja terbentuk akibat impak atau tekanan, memaksa logam panas yang plastis, dan mengisi bentuk die. Prinsip kerjanya dapat dilihat pada gambar 5. Pada operasi ini ada aliran logam dalam die yang disebabkan oleh timpaan yang bertubi-tubi. Untuk mengatur aliran logam selama timpaan, operasi ini dibagi atas beberapa merubah bentuk kerja secara langkah. Setiap langkah

bertahap, dengan demikian aliran logam dapat diatur sampai terbentuk benda kerja.

Gambar 4. Mesin tempa uap dengan rangka terbuka.

Suhu tempa untuk baja 1100 - 1250C, tembaga dan paduannya: 750-925C, magnesium: 370-450C benda tempa dengan die tertutup mempunyai berat mulai dari beberapa gram sampai 10 Mg.

Gambar 5. Penempaan timpa dengan die tertutup.

Dikenal dua jenis mesin penempaan timpa yaitu: palu uap dan palu gravitasi. Pada palu uap pembenturan tekanan impak terjadi akibat gaya palu dan die ketika mengenai die bawah tetap. Pada gambar 6. terlihat palu piston. Untuk mengangkat palu digunakan udara atau uap. Dapat diatur tinggi jatuhnya dengan program, oleh karena itu dapat dihasilkan benda kerja yang lebih uniform. Palu piston dibuat dengan kapasitas mulai dari berat palu 225 Kg sampai 4500 kg. Palu piston banyak digunakan di industri perkakas tangan, gunting, sendok, garpu, suku cadang, dan bagian pesawat terbang. Palu tempa impak seperti gambar 7 terdiri dari dua silinder yang berhadapan dalam bidang horisontal, yang menekan impeler dan die. Bahan diletakkan pada bidang impak dimana kedua bagian die bertemu. Deformasi dalam bahan menyerap energi. Pada proses ini bahan mengalami deformasi yang sama pada kedua sisinya; waktu kontak antara bahan dan die lebih singkat, energi yang dibutuhkan lebih sedikit dibandingkan dengan proses tempa lainnya dan benda dipegang secara mekanik. Setelah selesai, semua benda tempa rata-rata tertutup oleh kerak harus dibersihkan. Hal ini dapat dilakukan dengan mencelupkannya dalam asam, penumbuhan peluru atau tumbling, tergantung pada ukuran dan komposisi benda tempa Bila selama penempaan terjadi distrosi, operasi pelurusan atau menempatkan ukuran dapat dilakukan . Keuntungan dari operasi penempaan ialah struktur kristal yang halus dari logam, tertutup lubang-lubang, waktu pemesinan yang meningkatnya sifat-sifat fisis. Baja karbon, baja paduan besi tempa, tembaga paduan aluminium dan paduan magnesium dapat ditempa. Kerugian ialah timbulnya inklusi kerak dan mahalnya die sehingga tidak ekonomis untuk membentuk benda dalam jumlah yang kecil.

Gambar 6. Palu piston.

Gambar 7. Mesin tempa impak.

Penempan dengan die tertutup mempunyai beberapa kelebihan dibandingkan dengan penempaan dengan die terbuka, antara lain penggunaan bahan yang lebih ketat, kapasitas produksi yang lebih tinggi dan tidak diperlukannya keahlian khusus.

Penempaan Tekan Pada penempaan tekan, deformasi plastik logam melalui penekanan berlangsung dengan lambat, yang berbeda dengan impak palu yang berlangsung dengan cepat. Mesin tekan vertikal dapat digerakkan secara mekanik atau hidrolik. Pres mekanik yang agak lebih cepat dapat menghasilkan antara 4 dan 90 MN (Mega Newton). Tekanan yang diperlukan untuk membentuk baja suhu tempa bervariasi antara 20-190 MPa (Mega Pascal). Tekanan dihitung terhadap penampang benda tempa pada garis pemisah die. Untuk mesin tekan kecil digunakan die tertutup dan hanya diperlukan satu langkah pembentur untuk penempaan. Tekanan maksimum terjadi pada akhir langkah yang memaksa membentuk logam. Pada penempaan tekan pada sebagian besar energi dapat diserap oleh benda kerja sedang pada tempa palu sebagian energi diteruskan ke mesin dan pondasi. Reduksi dan benda kerja jauh lebih cepat, oleh karena itu biaya operasi lebih rendah. Banyak bagian dengan bentuk yang tak teratur dan rumit dapat ditempa secara lebih ekonomis dengan proses temap timpa.

Penempaan Upset Pada penempaan upset batang berpenampaan rata dijepit dalam die dan ujung yang dipanaskan ditekan sehingga mengalami perubahan bentuk seperti terlihat pada gambar 8. Panjang benda upset 2 atau 3 kali diameter batang, bila tidak benda kerja akan bengkok. Pelubangan progresif sering dilakukan pada penempaan upset seperti untuk membuat selongsong peluru artileri atau silinder mesin radial.

Gambar 8. Penempaan upset.

Urutan operasi untuk menghasilkan benda berbentuk silinder bisa dilihat pada gambar 9. Potongan bahan bulat dengan panjang tertentu dipanaskan sampai suhu tempa, kemudian bahan ditekan secara progresif untuk melobanginya sehingga diperoleh bentuk tabung.

Gambar 9. Urutan operasi penempaan silinder menggunakan mesin tempa upset. Penempaan Rol Batang bulat yang pendek dikecilkan penempangannya atau dibentuk tirus dengan mesin tempat rol. Bentuk mesin rol terlihat pada gambar 10 dimana rol tidak bulat sepenuhnya, akan tetapi

dipotong 25-75% untuk memungkinkan bahan tebuk masuk diantara rol. Bagian yang bulat diberi alur sesuai dengan bentuk yang dihendakinya. Bila rol dalam berada dalam posisi terbuka, operator menempatkan batang yang dipanaskan di antara rol. Ketika rol berputar, batang dijepit oleh alur rol dan didorong ke arah operator. Bila rol terbuka, batang didorong kembali dan digiling lagi, atau dipindahkan keluar berikutnya untuk lengkap pembentukan selanjutnya. Untuk roda. mengerol roda, ban logam dan benda-benda serupa lainnya

diperlukan mesin rol yang agak berbeda. Pada gambar 11 terlihat proses untuk mengerol Bila roda berputar diamer berangsur-angsur bertambah sedang pelat dan rim sampai mencapai diameter sesuai dengan ukuran makin tipis. Roda dirol kemudian dipindahkan ke mesin pres lainnya untuk proses pembentukan akhir.

Gambar 10. Prinsip penempaan rol

Gambar 11. Pembutan roda dengan proses penempaan rol panas.

4.3. EKSTRUSI Ekstrusi merupakan proses dengan deformasi atau perubahan bentuk yang tinggi dan dapat membuat penampang dengan panjang hingga 150 m. Jenis produk ekstrusi : batang, pipa, profil tertentu, patron kuningan, kabel berselongsong timah hitam. Logam timah hitam dan timah putih, serta aluminium dapat diekstrusi dalam keadaan dingin, sedang untuk logam lain harus dipanaskan terlebih dahulu. Ekstrusi logam menggunakan pres type horisontal dan dijalankan secara hidrolik. Kecepatan tekan bergantung pada suhu dan bahan, mulai dari beberapa meter permenit sampai 275 m/ menit. Keuntungan dari ekstrusi : membuat berbagai jenis bentuk berkekuatan tinggi ketepatan ukuran harga die yang relatif rendah

penyelesaian permukaan yang baik pada kecepatan produksi yang tinggi

Ekstrusi Langsung Bilet bulat yang telah dipanaskan, dimasukkan dalam ruang die, balok dummy dan ram diletakkan pada posisinya. Logam diekstrusi melalui lubang pada die. Proses ekstrusi ini bisa dilihat pada gambar 12. Ekstrusi Tidak Langsung Hampir sama dengan ekstrusi langsung, namun logam yang diekstrusi ditekan keluar melalui lubang yang terdapat ditangah ram. Gaya yang diperlukan lebih rendah karena tidak ada gesekan antara bilet dan dinding konteiner. Kelemahannya : ram tidak kokoh karena terdapat lubang ditengahnya dan produk hasil ekstrusi sulit ditopang dengan baik.

Gambar 12. Diagram ekstrusi langsung dan tak langsung. Ekstrusi Impak Pada proses ini slug ditekan sehingga bahan slug terdorong keatas dan sekelilingnya. Ekstrusi Impak merupakan proses pengerjaan dingin logam meskipun begitu, pada beberapa jenis logam dan benda kerja, khususnya dengan dinding yang tebal, slug dipanaskan. 4.4. PEMBUATAN PIPA DAN TABUNG Pipa dan tabung dapat dibuat dengan pengelasan tumpu atau pengelasan listrik lembaran yang dilengkungkan, penusukan tembus, dan ekstrusi. Penusukan tembus dan ekstrusi digunakan untuk pembuatan pipa penyaluran gas atau bahan kimia cair.

Pipa las tumpu digunakan dalam bidang konstruksi, tiang penyangga, saluran air, gas dan limbah. Pipa las listrik digunakan untuk mengalirkan produk minyak bumi atau air. Las Lantak Proses las lantak terbagi 2, yaitu : a. Las Lantak Terputus Baja yang dilas disebut skelp. Skelp dilengkungkan sampai bulat. Sebagai proses awal salah satu ujung skelp dibentuk agar mudah masuk dalam cetakan yang berbentuk lonceng. Setelah skelp dipanaskan sesuai suhu las, skelp ditarik hingga menjadi bulat dan kedua tepinya dilas menjadi satu. Selanjutnya pipa dilewatkan pada rol penyelesaian untuk memperoleh ketepatan ukuran dan untuk membersihkan teraknya. b. Las Lantak Kontinu Skelp berbentuk gulungan dan pita dilas membentuk pita yang kontinu. Tepi pita dipanaskan pada dapur kemudian setelah dikeluarkan dari dapur skelp memasuki serangkaian rol yang horisontal dan vertikal yang membentuknya menjadi pipa. Ukuran yang dapat dibuat dengan las lantak kontinu berkisar antara diameter 75 mm. Proses pembuatan las lantak bisa dilihat pada gambar 13 berikut ini. Las Lantak Listrik Pembentukan sirkular pada pelat dilakukan dengan melalukan pelat melalui pasangan-pasangan rol secara kontinyu yang secara berangsur-angsur mengubah bentuk pelat. Perangkat pengelasan ditempatkan pada ujung mesin rol yang terdiri dari : 3 rol senter, rol tekan, dan dua elektroda rol yang mengalirkan arus penghasil panas. Setelah dilakukan pengelasan, pipa kemudian melalui rol ukuran dan rol penyelesaian agar pipa betul betul konsentris dan ukurannya sesuai. Proses ini dapat membuata pipa berdiameter 400 mm dengan ketebalan antara 3 sampai 5 mm.

Gambar 13. Pembuatan pipa las lantak. A. menarik skelp melalui pembentuk lonceng. B. Skelp dibentuk menjadi pipa las lantak kontinyu. Las Tumpuk Tepi skelp yang berbentuk agak tirus dipanaskan, lalu skelp ditarik melalui die atau diantara rol sehingga berbentuk silinder dengan tepinya saling tertindih. Diantara rol terdapat mandril yang ukurannya sama dengan diameter dalam pipa. Tepi-tepi dilas dengan tekanan antara rol dan mandril. Pipa las tumpuk dibuat dengan ukuran diameter 50 sampai 400 mm. (gambar 14.).

Gambar 14. Cara pembuatan pipa las tumbuk dari skelp. Pelubangan Tembus Pada pembuatan pipa atau tabung tanpa kampuh, bilet baja silindris bergerak diantara dua rol berbentuk konis yang berputar dalam arah yang sama. Diantara kedua rol terdapat mandril yang akan melubangi pipa. Mula mula bilet dari lubang senter dipanaskan hingga mencapai suhu tempa, kemudian ditampa masuk diantara kedua rol penembus yang memaksa bilet berputar dan bergerak maju. Proses ini nantinya akan menghasilkan lubang tengah yang besar sesuai dengan mandril. Setelah keluar dari pelubang tembus, tabung yang berdinding tebal bergerak melalui rol yang beralur sedang, ditengahnya terdapat mandril berbentuk sumbat dan pipa bertambah panjang dan tipis sesuai dangan ukuran yang diinginkan. Kemudian masuk ke mesin pelurus dan pengatur ketepatan ukuran. Proses ini dapat membuat tabung tanpa kampuh dengan diameter hingga 150 mm. Untuk tabung yang berdiameter lebih dari 150 mm harus melalui tahap pelubangan tembus kedua dan pelubangan tembus ganda. Kecepatan produksi mesin pelubangan tembuis kontinu mencapai 390 m/ menit.

Gambar 15. Proses rol putar untuk tabung tanpa kampuh yang besar.

Ekstrusi Tabung Ekstrusi tabung merupakan bagian dari ekstrusi langsung, tetapi menggunakan mandril untuk membuat lubang bagian dalam tabung. Bilet diletakkan dalam die, mandril didorong melalui bilet dan ram mengekstrusi logam melalui die disekeliling mandril. Kecepatan ekstrusi tabung sampai 180 m / menit, digunakan untuk tabung gas. Proses pembuatan ekstrusi tabung ini bisa dilihat pada gambar 16.

Gambar 16. Ekstrusi tabung dari bilet yang dipanaskan. 4.5. PENARIKAN Bloom panas dipasang pada mesin pres vertikal dan dibentuk menjadi benda tempa berongga dengan alas tertutup, lalu benda tempa yang panas kembali dimasukkan dalam pres vertikal dengan die yang semakin kecil. Pelubang yang digerakkan secara hidrolis menekan silinder yang dipanaskan. Untuk silinder berdinding tipis atau tabung pemanas dan penarikan perlu diulang beberapa kali. Untuk ujung pipa tertutup harus dipotong dan dirol kembali agar ukurannya tepat dan hasilnya baik, sedang ujung pipa terbuka ditempa kembali agar membentuk leher silinder atau direduksi denga pengelolaan panas.

Gambar 17. Penarikan silinder berdinding tebal dan bloom yang dipanaskan. 4.6. PEMUTARAN PANAS Proses ini dilakukan untuk membentuk pelat bulat yang tebal, besar, mengecilkan, atau menutup ujung dari pipa. Proses ini menggunakan sejenis mesin bubut dan diputar dengan cepat. Pembentukan dilakukan dengan menekan alat yang tumpul pada permukaan benda kerja yang berputar. Logam mengalami deformasi dan menyesuaikan bentuk dengan mandril. Setelah proses berjalan gesekan menimbulkan panas yang dapat melunakan logam.

4.7. Penempaan Panas Thermo Forging menggunakan suhu kerja antara pengerjaan dingin dan panas. Pada penempaan panas logam tidak akan mengalami perubahan metalurgi dan tidak terdapat cacat-cacat yang biasa ditemui pada suhu tinggi. Suhu logam, tekanan tempa, dan kecepatan tempa harus diatur dengan teliti karena logam berada dibawah suhu rekristalisasi. Pada gambar 18 terlihat gambar penampang suatu kepala sekrup sok. Kelihatan struktur serat yang kontinyu, menunjukkan kekuatan yang tinggi.

Gambar 18. Kepala sekrup sok dibuat dengan proses ThermoForging.