BAB II PROSES UTAMA PT ASC merupakan sebuah pabrik terpadu (Integrated Plant) dimana produk yang dihasilkan saling

berkaitan dan digunakan pada proses-proses selanjutnya. PT ASC mempunyai empat plant (pabrik) utama, yaitu: 1.Chlor Alkali Plant (tiga unit pabrik) 2.VCM Plant (dua unit pabrik) 3.PVC Plant (tiga unit pabrik) 4.Utility Plant II.1 Jenis Industri, Bahan Baku dan Hasil Produksi Sebagai industri yang berskala besar, bahan baku utama yang dibutuhkan antara lain: 1. 2. 3. 4. 5. Etilen (Ethylene), sebanyak 200.000 ton/tahun yang dipasok dari timur tengah dan Chandra Asri Garam Industri (Industrial Salt), sebanyak 630.000 ton/tahun yang dipasok dari Australi dan India. Tenaga Listrik, sebesar 152MVA yang diperoleh dari Perusahaan Listrik Negara (PLN). Oksigen (Oxygen), diperoleh dari Alindo dan sebagian diproses sendiri. Air Industri, diperoleh dari Krakatau Tirta Industri (KTI). PT ASC adalah salah satu industri yang menghasilkan produk bahan baku kimia dasar antara lain: 1. 2. 3. 4. 5. Liquid Caustic Soda (NaOH 48%); 370.000 ton/tahun Flake Caustic Soda (NaOH 98%); 30.000 ton/tahun Sodium Hypochlorite (NaClO); 25.000 ton/tahun Ethylene Di-Chloride (EDC); 80.000 ton/tahun Vinyl Chloride Monomer (VCM); 400.000 ton/tahun

6. 7.

Poly Vinyl Chloride (PVC); 285.000 ton/tahun Hydrochloric Acid (HCl); 67.000 ton/tahun Sebagian penerimaan bahan baku dan distribusi hasil produksi, dilakukan

dengan menggunakan fasilitas pelabuhan khusus (Jetty) yang masing masing mempunyai kapasitas 50.000 DWT, 30.000 DWT dan 4.000 DWT. Sedangkan sebagian lainnya dilakukan melalui transportasi darat dengan fasilitas antara lain: stasiun - stasiun pemuatan barang dengan truk tangki serta kontainer - kontainer untuk kepentingan domestik maupun ekspor. III.1.2 Proses Produksi pada Integrated Plant 1. Chlor Alkali Plant (Pabrik C/A) NaOH Salt Salt Dissolving Brine Purification Electrolysis Cl2 H2 Electricity

Gambar III.1 Diagram Proses Produksi C/A Proses yang terjadi pada C/A plant yaitu garam dari penampung dilarutkan dalam tangki pelarut garam (Salt Dissolver) dengan menggunakan air industri, sehingga terbentuk larutan NaCl 300 gr/lt. Setelah proses pelarutan garam ( salt dissolving ), kemudian dilanjutkan dengan proses pemurnian garam ( brine purification ). Pemurnian garam ini bertujuan untuk menghilangkan pengotor pengotor yang ada pada larutan garam tersebut. Proses pemurnian larutan garam ini dilakukan dengan cara menambahkan bahan bahan kimia dan perlakukan khusus lainnya. Sehingga nantinya akan dihasilkan larutan garam murni. Larutan garam yang sudah bersih ini kemudian disebut sebagai BRP (Purified Brine).

Proses selanjutnya BRP direaksikan menggunakan proses elektrolisa (electrolysis process) dengan mengunakan electrolyzer. BRP diumpankan ke sel elektrolisa pada bagian anoda, sedangkan pada katoda diumpankan Demineralized Water (WD). Di dalam sel elektrolisa terdapat membran jenis monopolar yang hanya dapat ditembus (di lewati) oleh ion Na +. Proses elektrolisa ini dapat terjadi oleh adanya bantuan energi listrik. Reaksi yang terjadi pada reaksi elektrolisa adalah sebagai berikut: Bagian Anoda: NaCl ClBagian Katoda: H2O Na+ NaCl + + + eOHH2O H2 + NaOH H2O + Cl2 + NaOH OHNa+ + Cle-

Cl2 +

Hasil yang keluar dari proses elektrolisa adalah gas hidrogen (hydrogen / H2), gas klorin (chlorine / Cl2) dan cairan soda api (caustic soda / NaOH) dengan konsentrasi sekitar 32 %wt. Selanjutnya gas hidrogen digunakan sebagai bahan bakar pada furnace. Gas klorin digunakan untuk proses pembentukan Etilen diklorida (EDC). Cairan NaOH 32 %wt kemudian diuapkan ( evaporasi ) kandungan airnya sehingga terbentuk cairan NaOH 48 %wt. Produk yang terbentuk kemudian disimpan di dalam tangki penampung dan siap untuk dipasarkan. Sebagian dari produk larutan NaOH 48 %wt juga dipekatkan kembali untuk mendapatkan NaOH dalam bentuk padatan (flake) dengan konsentrasi sekitar 98 %wt.

Sebagian cairan NaOH direaksikan dengan gas klorin sehingga membentuk sodium hypochlorite (NaClO) sebagai hasil samping . C/A plant juga menghasilkan cairan HCl 33% dengan sumber HCl gas dari VCM plant . 2. EDC dan VCM Plant Pada plant ini dihasilkan produk berupa EDC dan VCM. EDC yang dicracking akan menghasilkan VCM, sedangkan VCM berguna sebagai monomer atau bahan dasar pembuatan PVC. Bahan baku untuk proses pembuatan VCM adalah asetilen dan etilen. Pada proses pembuatan VCM dari asetilen terjadi reaksi: C2H2 + HCl
katalis

C2H3Cl

(= +22,8 Kkal/mol)

Reaksi tersebut menggunakan katalis HgCl2 padfa temperatur 80-150OC Sedangkan pada proses pembuatan VCM dengan bahan baku etilen terdiri dari 2 tahap, yaitu pembuatan Etilen Dichloride (EDC) dan perengkahan (cracking) EDC. 2.1 Proses Pembutan EDC Pada proses pembutan EDC ada 2 cara yaitu direct chlorination (klorinasi langsung) dan oxy chlorination. a. Proses klorinasi langsung (direct chlorination ) Dalam proses klorinasi langsung EDC dihasilkan melalui reaksi klorinasi etilen dalam fase EDC cair di reactor dengan menggunakan katalis FeCL3. Reaksi ini berlangsung spontan dan eksotermis pada temperatur 80-120oC. Reaksi yang terjadi C2H4 + Cl2
katalis

C2H4Cl2

+180 Kj

b. Proses oksilorinasi (Oxychlorination) Dalam proses oksiklorinasi EDC dihasilkan melalui reaksi antara etilen, oksigen dan HCl. HCl didapatkan dari perengkahan VCM. Reaksi

berlangsung secara eksotermal dangan menggunakan katalis CuCl2, Potasium Chloride, Lantanum Chloride dan Alumina Tembaga Klorida (Copper Chloride Alumina ) dalam reaktor fluidisasi . Reaksi berlangsung pada suhu 200 300 0C. C2H4 + 2HCl + O2 C2H4Cl2 + H2O + 238Kj

Reaksi antara gas etilen, oksigen dan HCl berlangsung di dalam reaktor berkatalis padat yang terfluidisasi. Gas tersebut diumpankan melalui bagian dasar reaktor dengan menggunakan ditributor gas yang didesain secara khusus. Panas reaksi digunakan untuk menghasilkan uap panas (steam). Steam ini kemudian digunakan pada seksi yang lain sebagai media pemanas . Gas hasil reaksi dilewatkan melalui Cyclone untuk memisahkan partikel katalis dan gas EDC, dimana partikel - partikel padat dikembalikan lagi ke dalam reaktor. Gas kemudian didinginkan secara mendadak (Quenching), dan produk EDC akan meninggalkan Quencher melalui bagian atas, kemudian dikondensasi dan dinetralisasi. Hasil dari proses ini dinamakan Crude EDC. Untuk pemurniannya crude EDC ini dikirimkan ke unit distilasi EDC. Air yang terbentuk dari hasil reaksi diolah di Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL / Waste Water Treatment). Gas yang tidak terkondensasi dikirim kembali ke reaktor dan sebagian kecil dibakar di Incinerator. Gas yang di-recycle tersebut mengandung etilen dan oksigen yang tidak bereaksi. 2.2 Proses perengkahan EDC ( EDC Cracking Section ) EDC yang terbentuk dari proses di atas lalu dimurnikan melalui proses pemisahan dengan menggunakan menara distilasi (distilasi EDC ). EDC kemudian dikirimkan ke seksi VCM plant untuk diproses selanjutnya dengan pemecahan rantai sehingga terbentuk VCM dan HCl. Reaksi terjadi pada suhu sekitar 500 C. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan bahan bakar LPG dan gas hidrogen.

C2H4Cl2

heat

C2H3Cl + HCl

EDC direngkah (cracked) membentuk VCM dan HCl dengan konversi 60% terhadap EDC. EDC yang tidak bereaksi dipisahkan dalam unit distilasi VCM. VCM disimpan di dalam tangki dan HCl dikembalikan ke dalam unit oksiklorinasi sedangkan EDC yang tidak bereaksi dikembalikan ke dalam seksi distilasi EDC. Diagram berikut ini menunjukan masing - masing seksi dari keseluruhan proses produksi VCM. Chlorine Direct Chlorination EDC Purification

EDC

Methane

EDC

Oxygen/ air

Oxy Chlorination

EDC Cracking

HCl VCM Gambar III.2 Diagram Proses Produksi VCM VCM Purification

3. PVC Plant

Gambar III.3 Diagram Proses PVC Plant Dari diagram block yang diperlihatkan di atas, proses pada PVC pkant terjadi beberapa tahap yaitu: a. Polimerisasi (Polymeration) b. VCM stripping (Demonomer) c. Pencairan VCM (VCM recovery) d. Pengeringan (Draying) e. Pengepakan (Bagging) Keseluruhan proses polimerisasi di PVC plant yang ada di PT ASC menggunakan proses suspensi yang paling banyak digunakan oleh pabrik di seluruh dunia. Teknologi ini merupakan teknologi CHISSO Jepang, yang telah dikembangkan oleh CHISSO sejak 1939. Produk yang dihasilkan di PVC plant yang ada di PT ASC terdapat beberapa jenis PVC. PVC tersebut dibedakan oleh MDP ( Mean Degree Polymeration ) atau yang disebut dengan derajat polimerisasinya. Semakin kecil MDP, maka semakin singkat proses polimerisainya, dan itu akan membutuhkan suhu reaksi yang lebih besar.

Berikut ini adalah penjelasan mengenai proses proses yang ada di PVC plant: a. Polimerisasi
R V CM WSP

catalist
FO F V CM A ddi ti f

SLP WD NS NL CO-4102 P oi si on

Gas Hol der

HWD SA

WD

C-95

M
NL BL-4101

Sl ur r y

BL-4102

Gambar III.4 Diagram Proses Polimerisasi Pada proses polimerisasi VCM di PVC plant, dilakukan di dalam rektor sistem batch ( curah ) dengan kondisi eksotermis. Pada prosesnya, Fresh VCM ( F-VCM ) yang hasilkan dari plant VCM akan dicampur dengan VCM hasil recovery ( R-VCM ), yang tidak terpolimerisasi. Selain VCM, pada proses polimerisasi juga di tambahkan WD ( Demineralized Water ), katalis, Suspending Agent (SA), dan bahan-bahan additive lain yang berfungsi untuk menstabilkan proses polimerisasi tersebut. Proses polimerisasi pada PVC plant terdapat dua mode reaksi, mode open dan mode close. Mode open tersebut dilakukan dengan proses pembukaan manhole untuk proses cleanning, sedangkan pada mode close tidak disertai dengan proses pembukaan manhole. Pada mode close , setelah proses blowing maka akan dilanjutkan dengan dengan proses batch berikutnya. Berikut ini adalah tahap tahap yang terjadi pada proses polimerisasi : NS Charge ( Non Scale Charge )

NS charge yaitu proses pemasukan non scale agent ke dalam reaktor sebelum terjadinya suatu proses polimerisasi. Pemasukan NS ini bertujuan untuk melindungi/melapisi permukaan dalam reaktor agar tidak timbul kerak/scale pada permukaan reaktor. Karena kerak tersebut dapat menggangu proses heat transfer pada saat terjadinya reaksi. Proses NS Charge ini berlangsung 12 menit. WD + SA Charge (Demineralized Water and Suspending Agent Charge) WD + SA Charge adalah proses pemasukan air non-mineral kedalam reaktor sebagai pelarut VCM dan juga pemasukan suspended agent. SA ini berfungsi sebagai pembentuk partikel partikel polimer agar lebih homogen. Proses ini berlangsung 13 menit. VCM + Catalyst Charge Setelah proses pemasukan WD dan SA, dilanjutkan dengan pemasukan VCM dan katalis ke dalam reaktor. Proses pemasukan katalis ke dalam reaktor dilakukan secara manual oleh seorang operator. Katalis tersebut dimasukan ke dalam cata hopper, kemudian masuk ke dalam cata feed tank dan akhirnya masuk ke dalam reaktor. Setelah itu, dimasukan VCM melalui cata feed tank dengan tujuan agar katalis yang tersisa pada cata feed tank dapat terbawa masuk oleh VCM. Proses ini berlangsung 20 menit. HWD Charge ( Hot Demineralized Water Charge ) Proses HWD Charge adalah proses pemasukan air non-mineral panas (100 oC) ke dalam reaktor. WD panas ini dimasukan bertujuan untuk proses pemanasan awal pada reaktor. Proses pemanasan awal ini dilakukan hingga mencapai suhu 53.6 oC, dan setelah itu akan terjadi reaksi dan suhu akan bertambah dengan sendirinya karena reaksi yang terjadi adalah reaksi eksotermis. Proses pemasukan HWD berlangsung selama 10 menit. Reaction Setelah proses pemasukan bahan baku selesai, maka akan terjadi reaksi polimerisasi selama 5 jam. Reaksi polimerisasi dijaga pada suhu tertentu sesuai dengan resep/grade PVC yang akan dibuat. Pada proses pembuatan

grade SLK, suhu dijaga sekitar 56 oC pada tekanan 9 barG dengan cara pengaturan proses pendinginan pada jacket dan baffle. Pada saat reaksi juga akan terus diinject dengan WD untuk menjaga kestabilan proses polimerisasi. Blowing Setelah proses reaksi selesai, maka slurry hasil proses polimerisasi akan dikeluarkan ( blowing ). Berakhirnya reaksi polimerisasi akan di tandai dengan adanya penurunan tekanan reaksi pada reaktor. Jika pada suatu proses tidak terjadi penurunan tekanan pada akhir reaksi, maka ke dalam reaktor akan ditambahkan poision untuk menghentikan reaksi tersebut. Pada proses blowing juga akan ditambahkan FO ( anti foaming ) untuk mencegah terjadinya busa pada slurry, karena busa tersebut dapat mengganggu pada proses VCM stripping. Selain ditambahkan FO, pada proses blowing juga di tambahkan HC ( additive ), HC ini ditambahkan dengan tujuan untuk menstabilkan temperatur slurry yang keluar dari reaktor tersebut. Proses blowing ini berlangsung sekitar 45 menit. Slurry yang keluar dari reaktor akan ditampug pada sebuah tangki ( blow down tank). Sebelum dimasukan ke dalam blow down tank, slurry akan diinject dengan C-95 ( CaOH ) sebagai neutralizer. Karena slurry yang keluar dari reaktor tersebut bersifat asam, dengan pH sekitar 4-5. Setelah proses blowing ini maka akan dilanjutkan dengan proses batch berikutnya pada mode close, sedangkan pada mode open proses dilanjutkan dengan proses cleaning. 2nd Recovery Proses 2nd Recovery ini dilakukan sebelum proses pembukaan manhole pada mode open. Proses ini bertujuan untuk menghilangkan sisa sisa gas VCM yang ada di dalam reaktor. Karena jika gas VCM ini tidak dihilangkan akan berbahaya saat pembukaan manhole tersebut. Setelah gas VCM tersebut benar benar tidak ada, baru akan dilakukan proses pembukaan manhole untuk proses cleanning. Proses ini berlangsung selama 14 menit. Cleaning

Setelah dipastikan di dalam reaktor sudah tidak ada lagi gas VCM, maka akan dilakukan proses pembukaan manhole. Proses pembukaan manhole ini dilakukan untuk proses cleaning bagian dalam suatu reaktor dari kerak kerak yang menempel pada dinding dinding reaktor. Proses cleaning ini di lakukan dengan menggunakan robot yang dimasukan ke dalam reaktor. Robot ini akan membersihkan reaktor secara otomatis dengan menggunakan air bertekanan. Air bertekanan yang digunakan sekitar 200 kg/cm2 - 300 kg/cm2. Proses cleaning dengan robot akan berlangsung selama 45 menit. Setelah proses cleaning dengan robot, maka proses cleaning akan dilanjutkan dengan manual cleaning yang akan dilakukan oleh operator dengan cara masuk ke dalam reaktor tersebut. Jadi, waktu yang dibutuhkan untuk proses polimerisasi yang ada di PVC-3 plant dalam satu batch merupakan waktu keseluruhan yang digunakan oleh tahap tahap polimerisasi tersebut. Waktu keseluruhan polimerisasi tersebut adalah sekitar 8 jam. b. Proses Demonomer

HE-4203 HE-4202 WCR WD

WCS Ve-4202 Coole r WCR ST-4301

TW4201

VE-4204 SLP

VE-4305 WCS

WD

PU-4201

SLP PU4303 PU-4204

CO-4201-1 CO-4201-3

Gambar III.5 PFD Proses Demonomer Setelah melalui proses polimerisasi slurry PVC yang ditampung dalam blowdown tank masih mengandung + 10000 ppm VCM. Pada proses demonomer VCM yang tercampur dalam slurry PVC dipisahkan dengan menggunakan stripping column (TW-4201). Tahapan-tahapan dalam proses demonomer adalah sebagai berikut: Water Circulation Water circulation adalah satu tahap operasi untuk memanaskan stripping column dengan meggunakan Hot Water (WH) dan steam, ini bertujuan untuk membuat menara dalam kondisi terfluidisasi dengan cara mengalirkan WH dari Hot Water Tank (VE-4204) yang suhunya 90 0C dan dipompakan oleh pompa (PU-4202) dengan kapasitas pompa 48 m3/jam dan dialirkan ke stiap tray dalam stripping column. WH ini selanjutnya akan turun di bottom stripping column kemudian dipompakan oleh pompa (PU-4203) dengan kapasitas pompa 50 m3/jam menuju economizer, spiral heat exchanger (HE-4201) lalu menuju ke bagian top stripping column kembali dan begitu seterusnya. Proses ini berlangsung selama + 45 menit,

bersamaan dengan ini steam juga diinjeksikan ke stripping column dari bottom berupa SLP (SteamLlow Pressure) yang suhunya 100 0C dengan flow rate 1200 kg/jam. Apabila level WH dalam menara melebihi set point yaitu 22 % dari volume menara maka secara otomatis akan dibuang ke sewer melewati three way valve, apabila dibawah set point maka proses akan berjalan dengan lancar. Water Operation Pada tahap ini Demineralized Water (WD) dipompakan oleh pompa (PU-4201) dengan kapasitas pompa 40 m3/jam dialirkan ke economizer (HE-4201) kemudian menuju top stripping column selanjutnya turun ke bottom kemudian dipompa oleh pompa (PU-4203) ke economizer (HE4201) lalu dibuang ke sewer untuk 10 menit pertama sesudah itu WD dialirkan ke slurry tank (VE-4202) melalui three way valve tujuan dari operasi ini adalah untuk membersihkan jalur yang akan dilewati slurry, proses ini berlangsung + 15 menit. Slurry Feed Start Slurry PVC dari blow down tank (VE-4201 A/B) dipompa oleh pompa (PU-4201) melalui economizer (HE-4201) menuju top stripping column, kemudian turun ke bottom, kemudian dipompa melewati economizer kembali dan selanjutnya dialirkan ke slurry tank (VE-4201). Steady State Steady state adalah suatu keadaan proses dimana terjadi kesetimbangan. Pada proses ini slurry PVC masuk melalui economizer menuju stripping column dengan kecepatan 27-37 m3/jam sehingga terdispersikan ke setiap tray pada stripping column. Temperatur steam dalam menara sekitar 100
0

C dengan tekanan divakumkan oleh compressor (CO-4201-1) sebesar -8,3

mmHG untuk mencegah terjadinya penyumbatan pada lubang - lubang tray, secara kontinyu WH dialirkan dengan kecepatan 48 m3/jam dan steam dialirkan dengan dengan kecepatan 1200 m3/jam pada stripping column. Slurry PVC yang terbebas dari VCM dikeluarkan melalui bagian bottom kemudian dipompa oleh pompa (PU-4203) menuju slurry tank (VE-4202) dengan melewati economizer ini bertujuan agar PVC panas

yang keluar dari bagian bottom akan didinginkan dengan PVC yang masuk ke stripping column. Sedangkan hasil atas stripping column yang terdiri dari gas VCM dan steam akan didinginkan oleh partial condensor (HE4202-1) dengan menggunakan air WD (30 0C). Air WD yang keluar dari HE-4201-1 suhunya mencapai 80 0C dan ditampung dalam Hot Water Tank (VE-4204) dan untuk memisahkan VCM dari steam maka didinginkan lagi di total kondensor (HE-4203) dengan menggunakan WCS (27 0C). Kemudian VCM yang masih bercampur dengan air dikompres oleh compressor (CO-4201-2) masuk ke separator dan berubah fase menjadi gas ada juga yang berbentuk liquid. VCM dan air yang berbentuk liquid dikompres oleh compressor (CO-4202-3) dan didinginkan oleh cooler (CO-4201) dengan menggunakan WCS (27
0

C). Setelah

didinginkan di kompres lagi oleh compressor (CO-4201-1) sehingga berubah fase dan seterusnya. Sedangkan pada separator yang berfase gas dikirim ke gas holder (ST-4301). Slurry Feed Stop Pada proses ini terdapat dua macam : 1. Grade Change (GC) Stop GC stop adalah penghentian feed dengan tujuan untuk mengganti grade dari polimer dengan syarat tidak ada perbaikan dari alat-alat proses yang digunakan. Pada langkah GC stop ini apabila feed sudah berhenti maka proses selanjutnya adalah kembali ke water operation. 2. Totally Stop Totally Stop adalah penghentian feed karena adanya perbaikan (over haul) pada alat-alat proses.

c. Proses Recovery VCM

ST- 4201

HE-4301 VE-4304
Ve-4114 WCS

WCR

HE4302
ATM

WCR

WCS

VE-4301
HE-4202 VE-4115 WRR WRS

VE-4302

WCS

WCS

VE-4305
CO-4301-1

FL-4101

CO-4302-1 CO-4301-3

CO-4302-3

PU-4301

CO-4303

PU-4301

Gambar III.6 PFD Proses VCM Recovery Pada proses ini VCM yang tidah bereaksi di recovery dan diolah agar _ias digunakan kembali, VCM yang tidak bereaksi pada proses polimerisasi dan proses demonomer ditampung dalam VCM gas holder (ST-4301). Proses recovery VCM ini pada dasarnya dibagi menjadi 3 langkah operasi yaitu: compression, condensation, cooling and transfer. Compression Compression merupakan langkah yang bertujuan untuk menaikkan tekanan agar VCM dalam bentuk gas dapat berubah fase menjadi uap. Gas VCM ini berasal dari VCM gas holder dan dari gas VCM yang tidak bereaksi dari proses polimerisasi dan proses demonomer. Beroperasi tidaknya proses ini tergantung dari level gas yang ada dalam VCM gas holder. Apabila level telah memenuhi dari set point yang telah ditentukan maka secara otomatis proses recovery VCM mulai berjalan. Langkah ini dimulai dengan mengalirnya R-VCM ke unit compression, compression dilakukan dengan menggunakan R-VCM compressor dua stage yang dirangkai secara seri yaitu compressor (CO-4301-1 dan CO-

4302-1). Pengkompresan oleh compressor (CO-4301-1) tekanan naik menjadi 2 kg/cm2G. Untuk mencegah terjadinya reaksi samping dan polimerisasi lanjut akibat pengaruh tekanan dari compression maka gas VCM diinjeksikan inhibitor yang berupa inovol MS-8 (8%) yang disirkulasikan oleh pompa (PU-4301). Condensation Condensation merupakan langkah pencairan gas VCM yang berasal dari proses compression untuk memudahkan dalam penyimpanan. Alat utama dalam proses condensation terdiri dari dua buah kondensor yang dioperasikan dengan kondisi operasi yang berbeda. Pertama kali R-VCM hasil umpan kompresan diumpankan ke R-VCM condensor (HE-4301) ini sebagai media pendingin menggunakan WCS (27 0C), disini sebagian gas VCM akan terkondensasikan dan sisa gas yang belum terkondensasi diumpankan ke dalam kondensor yang ke dua RVCM vent condensor (HE-4302). Pada R-VCM vent condensor ini sebagai media pendingin menggunakan VCM cair dari vessel (VE-4302) yang suhunya antara 28-30 0C. Pada kondensor ini juga di injeksikan zat inhibitor dengan tujuan untuk mencegah terjadinya polimerisasi lanjut dan reaksi samping yang tidak diinginkan. Pada tahap ini diharapkan semua sisa VCM terkondensasi sehingga gas inert dapat terpisah dari VCM. Selanjutnya kondensat diumpankan ke R-VCM decanter (VE-4301) untuk memisahkan VCM dengan air limbah. Air limbah yang telah terpisah dari VCM ditampung dalam dalam WZV tank (VE-4305). VCM cair selanjutnya dipompa menuju cooling and transfer. Cooling and Transfer Setelah masuk ke tangki R-VCM maka VCM cair yang berasal dari decanter disirkulasikan melewati suatu Heat Exchanger (HE-4303) RVCM cooler untuk diturunkan suhunya sampai mencapai suhu 20 0C dengan menggunakan WRS (11-13 0C) dan apabila VCM telah mencapai suhu 20 0C secara otomatis dikirim ke R-VCM tank (VE-4302). VCM yang berada dalam R-VCM tank ini selanjutnya bisa digunakan sebagai

bahan baku polimerisasi dengan dicampur bersama fresh VCM yang disirkulasikan oleh pompa (PU-4301). d. Proses Drying 1. Tahap-tahap drying
Start

Start Equipment

Equpment Start

Feed Start

Steady State

Feed Stop

Evacuation

Equpment Stop (GC Stop)

Equipment Stop (Tottaly Stop)

Shutdown Operation

Stop

Gambar III.7 Tahap tahap Proses Draying Pada langkah drying, cake PVC yang masih basah akan dikeringkan agar menjadi produk PVC yang siap untuk dipasarkan. Pada tahap ini terdiri enam tahap yaitu: Equipment Start Equipment Start merupakan lankah awal operasi untuk menyalakan/ menghidupkan peralatan system drying agar tercipta suatu kondisi optimum dimana peralatan siap untuk beroperasi.

Feed Start Pada proses ini feed siap diumpankan ke dryer, mula-mula WSP membersihkan jalur yang akan dilewati feed, pad saat slurry tank mulai dibuka dan feed mulai masuk ke jalur slurry circulation secara otomatis. valve menutup sedikit demi sedikit seiring dengan makin besarnya opening valve pada bagian bawah blow down tank. Bersamaan dengan proses ini pemanasan terhadap udara yang akan digunakan untuk proses drying juga dilakukan denga cara mengalirkan WSP ke dalam preheater dan steam ke dalam heat exchanger. Setelah itu tube-tube pemanas dalam dryer dibuka, kemudian centrifuge mulai dijalankan dan valve yang menuju centrifuge juga dibuka. Setelah centrifuge berjalan, valve dari slurry circulation menuju ke centrifuge dibuka secara bertahap dan WSP diinjeksikan secara betahap untuk mempermudah jalannya dari jalur circulation ke centrifuge. Umpan awal ini disebut first stage feed start yang nantinya dibuang ke dalam cut silo. Beberapa menit kemudian second feed start mulai dilakukan setelah ada konfirmasi bahwa suhu di second dryer dari pada di first dryer pada second stage, feed start ini flow rate udara panas untuk dryer satu diperbesar, demikian juga flow rate dari slurry yang masuk ke centrifuge dan injeksi WSP dihentikan. Beberapa menit stage ketiga feed start mulai dilakukan setelah ada konfirmasi bahwa suhu dan tekanan first dryer lebih besar dari set point yang pertama. Flow rate dari udara panas untuk first dryer feed start pada stage ketiga diperbesar, demikian pula flow rate dari slurry yang masuk ke centrifuge. Beberapa menit kemudian stage feed ke empat mulai dilakukan setelah ada konfirmasi bahwa suhu dan tekanan first dryer lebih besar dari set point yang kedua. Feed start yang ke empat flow rate dari udara panas untuk first dryer lebih diperbesar lagi, demikian pula flow rate dari slurry yang masuk ke centrifuge. Setelah feed start pada feed ke empat, feed di asumsikan sudah berada dalam keadaan steady state dimana cake PVC dalam first dryer sudah mulai over flow dan masuk ke second dryer. Setelah ada konfirmasi bahwa tekanan second dryer telah mencapai set point, flow rate udara

panas untuk second dryer diperbesar. Beberapa menit kemudian setelah ada konfirmasi bahwa tekanan second dryer mencapai set point yang kedua dan PVC di dalam second dryer sudah over flow, flow rate udara panas untuk dryer lebih diperbesar lagi. Pada kondisi ini transfer powder PVC dari seksi drying ke produk silo sudah siap dilakukan. Steady State Pada langkah steady state ini semua peralatan seksi drying ( centrifuge, blower, preheater, heat exchanger, cyclone separator, humidifier, rotary feeder, exhaust scrubber, produk silo) berjalan pada keadaan kondisi operasi normal. Cake PVC yang telah keluar dari centrifuge diumpankan ke dalam fluidized bed dryer sehingga kandungan pada PVC dibawah 0,3 % berat. Pada proses pengeringan ini terdapat dua dryer yang tersusun secara seri. Energi panas dihasilkan dari udara panas melalui bubble cup tray serta steam dan hot water melalui tube-tube pada zona fluidisasi. Pada first dryer tube pemanas di suplai dari steam sedangkan pada second dryer disuplai oleh steam dan hot water. Udara panas yang digunakan pada proses diatas diperoleh dari udara luar yang telah diproses terlebih dahulu. Udara yang keluar dari first dryer dilewatkan ke dalam cyclone separator terlebih dahulu untuk memisahkan PVC yang terikut oleh udara, sedangkan udara dihisap oleh blower menuju exhaust scrubber untuk menghindari adanya dust pollution. Powder PVC kering yang telah keluar dari second dryer diumpankan ke produk sieve dengan blower untuk memisahkan produk yang over size. Selanjutnya produk PVC dipindahkan secara pneumatic ke product silo dengan menggunakan blower. Feed Stop Langkah feed stop diawali dengan memperkecil opening valve menuju centrifuge. Kemudian jalur menuju centrifuge dibersihkan dengan menggnakan WSP. Kemudian mixer slurry tidak dihentikan dan slurry tank dicuci dengan menggunakan WSP, demikian juga jalur slurry ciculation. Setelah itu valve WSP dihentikan, kemudian slurry pump dihentikan dan centrifuge dihentikan.

Evacuation Evacuation merupakan langkah untuk membersihkan PVC yang masih berada dalam dryer. Langkah ini dimulai dengan evakuasi second dryer terlebih dahulu dengan membuka valve di bagian bawah dryer secara manual sedikit demi sedikit. Kemudian flow rate steam untuk kedua heat exchanger pada first dryer dan second dryer dikecilkan dan tube-tube pemanas untuk second dryer ditutup. Setelah selesai mengevakuasi second dryer flow rate udara panas untuk second dryer dikecilkan. Valve steam untuk second dryer ditutup dan valve bagian dua ditutup dan valve bagian bawah dryer dibuka maksimal. Kemudian dilanjutkan dengan evakuasi first dryer dengan membuka valve pada bagian bawah first dryer secara manual sedikit demi sedikit. Selanjutnya flow rate udara panas untuk first dryer dikecilkan. Valve steam pemanas HE untuk first dryer ditutup dan valve pada bagian bawah first dryer dibuka secara maksimal.

Equipment Stop Equipment Stop ini ada dua macam yaitu: a. GC (Grade Change) Stop Pada GC stop ini equipment yang dihentikan adalah equipment untuk transfer line dan bertujuan untuk menghentikan transfer line. Equipment yang berhenti adalah blower, rotary feeder, dan sampling pot. b. Tottaly Stop Tottaly stop merupakan langkah untuk menghentikan transfer line dan menghentikan semua peralatan pada seksi drying.

Gambar 2.8 Proses Flow Diagram Drying 2. Proses Drying Slurry yang berasal dari Slurry Tank (VE-4201) setelah di sirkulasi, kemudian di transfer ke centrifuge (SP-4201-A/B) untuk dipisahkan kandungan airnya. Slurry keluaran dari centrifuge tersebut memiliki kandungan air sekitar 30%. Selanjutnya slurry tersebut sebelum masuk ke first dryer, terlebih dahulu dihancurkan di pulverizer (UT-4201-4 A/B) sehingga ukuran yang akan masuk ke first dryer tidak terlalu padat dan besar. Proses pengeringan slurry menjadi serbuk PVC sendiri dibantu dengan hot air dari bagian bawah dryer, setelah sebelumnya udara yang masuk dari suction air (TW-4202) dinaikan temperaturnya di HE4207 dan HE-4204. Selain itu proses pengeringan juga dibantu dengan Heatbank yang terdapat di bagian dalam dryer. Di dalam heatbank sendiri diinject steam dan hot water dengan suhu sekitar 88C. Serbuk PVC dengan kandungan air sekitar 3% dari first dryer, kemudian overflow ke second dryer. Sama halnya dengan first dryer, pada second dryer serbuk PVC yang masuk kemudian difluidisasi menggunakan udara panas dari bagian bawah dryer. Selain itu karena adanya proses fluidisasi terhadap serbuk PVC, ada kemungkinan terdapat

entrainment yang terbawa oleh udara. Oleh karena itu udara keluaran dari first dryer masuk terlebih dahulu ke Air Knocker for Dryer Cyclone (SP-4208) dan Dryer Cyclone (UT-4201-3) untuk memisahkan udara dan serbuk PVC yang terbawa. Udara yang keluar kemudian dibersihkan kembali di Exhaust Scrubber (VE-4207) sedangkan serbuk PVC masuk kembali ke first dryer. Selanjutntya serbuk PVC keluaran dari second dryer memiliki kandungan air sekitar 0,2-0,3%. Serbuk PVC tersebut kemudian masuk ke First Transfer Cyclone (VE-4205) untuk dipisahkan kembali antara udara dan serbuk PVC. Serbuk PVC keluran dari VE-4205 kemudian masuk ke Product Sieve (SP-4202 A/B) untuk proses pengayakan. Selain itu untuk mencegah listrik statis yang mungkin timbul, diinject SLP (Steam Low Pressure) dan AP (Air Plant) dari Humidifier (VE-4208). Serbuk PVC keluaran dari Product Sieve disimpan di Hopper untuk second transfer (VE-4210) dan siap untuk ditransfer ke silo. e. Proses Bagging dan Storage Produk yang berada dalam silo tempat penampungan produk dikemas ke dalam kantong dengan menggunakan mesin bagging setelah melalui packer scale. Selanjutnya kantong-kantong ini dijahit dengan semi otomatis. Kantong yang telah dijahit dibawa oleh belt conveyor dilewatkan pada metal detector sehingga di dalam produk PVC yang mengandung metal dapat terdeteksi. Kantongkantong yang telah melewati metal detector ini selanjutnya disimpan. Dan produk-produk yang telah dianalisa dan memenuhi standar mutu siap dikirimkan ke konsumen atau siap untuk dipasarkan dengan bantuan peralatan seperti kapal laut, mobil container dan forklift.

Gambar 2.9 Proses Flow Diagram Storage and Bagging