TK 4090 KERJA PRAKTEK

PT PERTAMINA (PERSERO) logo_itb.jpg REFINERY UNIT (RU) IV CILACAP

SIMULASI UNIT 89 (ISOMAR) MENGGUNAKAN SOFTWARE HYSYS 7.3

Oleh Arifa Sura Sembiring (13009040)

Pembimbing Refi Kautsar Firmansyah, S.T.

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG 2012

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN KERJA PRAKTEK PT PERTAMINA (Persero) REFINERY UNIT IV CILACAP JAWA TENGAH

Disusun oleh: Arifa Sura Sembiring (13009040)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG

SIMULASI UNIT 89 (ISOMAR) MENGGUNAKAN SOFTWARE HYSYS 7.3

Telah diperiksa dan disetujui pada : Tanggal : Juni 2012

mengetahui, Pjs. Process Engineering Section Head

R.M. Sri Adhiyanto, S.T. Pembimbing Lapangan Kerja Praktek

Refi Kautsar Firmansyah, S.T.

logo_itb.jpg TK 4090 KERJA PRAKTEK

LAPORAN UMUM

PT PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT (RU) IV CILACAP

Oleh Arifa Sura Sembiring (13009040)

Pembimbing Lapangan Refi Kautsar Firmansyah, S.T.

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG 2012

Institut Teknologi Bandung.JPG KATA PENGANTAR

Puji syukur kepada Tuhan Yesus Kristus, yang telah melimpahkan berkat dan kasihNya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktek di PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap.

Laporan ini disusun untuk memenuhi persyaratan di Program Studi Teknik Kimia, Fakultas Teknologi ung (ITB). Kerja Praktek dilaksanakan pada tanggal n Process Engineering PT. Pertamina (Persero) RU

mata kuliah TK 4090 Kerja Praktek Industri, Institut Teknologi Band 22 Mei 2012 IV Cilacap. 30 Juni 2012 di bagia

Pada kesempatan ini, penulis menyampaikan terima kasih kepada:

1. Dr. Tri Partono Adhi, selaku dosen pembimbing Kerja Praktek Program Studi Teknik Kimia, Institut Teknologi Bandung. 2. Bapak Nugroho, S.T selaku Process Engineering Section Head yang telah memberikan kesempatan bagi penulis untuk belajar di Departemen Process Engineering. 3. Refi Kautsar Firmansyah, ST., selaku pembimbing Kerja Praktek di PT. Pertamina (Persero) UP IV Cilacap. 4. Dr. Melia Gunawan., selaku Koordinator Kerja Praktek Program Studi Teknik Kimia, Institut Teknologi Bandung. 5. Seluruh staf Proses Enjiniring atas kesediaannya berbagi ilmu. 6. Kedua orang tua atas segala dukungan yang telah diberikan. 7. Teman-teman dan seluruh pihak lain yang telah membantu penulis selama pelaksanaan hingga pembuatan laporan.

Saran dan kritik yang membangun sangat penulis harapkan untuk dapat menyusun laporan yang lebih baik dalam hal materi dan penyajian. Semoga laporan ini dapat berguna bagi pembaca.

Institut Teknologi Bandung.JPG DAFTAR ISI KATA PENGANTAR ................................................................. ................................... iv DAFTAR ISI ..................................................................... ............................................... v DAFTAR GAMBAR .................................................................. ..................................xiii DAFTAR TABEL ................................................................... ..................................... xiv BAB I PENDAHULUAN .............................................................. .................................. 1 1.1 Profil PT Pertamina Refinery Unit IV Cilacap ............................... ................... 1 1.1.1 Sejarah PT Pertamina (Persero) ........................................... ....................... 1 1.1.2 Sejarah PT. PERTAMINA (PERSERO) Refinery Unit IV Cilacap ........... 3 1.1.2.1 Kilang Minyak I ........................................................ ........................... 4 1.1.2.2 Kilang Minyak II ....................................................... .......................... 4 1.1.2.3 Kilang Paraxylene ...................................................... .......................... 5 1.1.2.4 Debottlenecking Project................................................. ...................... 5 1.1.2.5 Kilang LPG & Sulphur Recovery Unit ..................................... ........... 8 1.1.3 Visi Misi Perusahaan ..................................................... ............................. 8 1.1.3.1 Visi, Misi, Motto, Logo, dan Slogan PT Pertamina (Persero) ............. 8 1.1.3.2 Visi, Misi, Logo, dan Slogan Pertamina RU IV Cilacap ................... 10 1.1.4 Deskripsi Umum Proses .................................................... ........................ 11 1.1.4.1 Kilang Minyak I ........................................................ ......................... 11 1.1.4.2 Kilang Minyak II ....................................................... ........................ 12 1.1.4.3 Kilang Paraxylene ...................................................... ........................ 15 1.1.4.4 Sulphur & LPG Recovery Unit ............................................ ............. 15 1.2 Waktu dan Tempat Kerja Praktek ............................................. ....................... 17 1.3 Tujuan Kerja Praktek ....................................................... ................................ 17 1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek ................................................ .......................... 18 BAB II DASAR TEORI ............................................................. .................................. 19 2.1 Minyak Bumi ................................................................ .................................... 19 2.1.1 Proses Pembentukan Minyak Bumi ........................................... ............... 19 2.1.1.1 Teori Biogenesis (organik) ............................................. ................... 19

Institut Teknologi Bandung.JPG 2.1.1.2 Teori Abiogenesis (Anorganik) .......................................... ............... 20 2.1.2 Karakteristik Minyak Bumi ................................................ ...................... 22 2.2 Komposisi Minyak Bumi ...................................................... ........................... 24 2.2.1 Senyawa Hidrokarbon ...................................................... ......................... 25 2.2.1.1 Parafin ................................................................ ................................ 25 2.2.1.2 Olefin ................................................................. ................................ 26 2.2.1.3 Naften ................................................................. ............................... 26 2.2.1.4 Aromatik ............................................................... ............................. 27 2.2.2 Senyawa Non-hidrokarbon .................................................. ..................... 28 2.2.2.1 Garam .................................................................. .............................. 28 2.2.2.2 Sulfur ................................................................. ................................ 28 2.2.2.3 Oksigen ................................................................ .............................. 29 2.2.2.4 Nitrogen ............................................................... .............................. 29 2.2.2.5 Logam .................................................................. .............................. 29 2.2.2.6 Asphaltene dan Resin ................................................... ..................... 30 2.2.2.7 Pasir Mineral Lain ..................................................... ........................ 30 2.2.2.8 Air .................................................................... .................................. 30 2.2.2.9 Gas Mulia............................................................... ............................ 31 2.3 Pengolahan Minyak Bumi ..................................................... ........................... 31 2.3.1 Primary Processing ....................................................... ............................ 31 2.3.1.1 Distilasi Atmosferik ................................................... ........................ 32 2.3.1.2 Distilasi Vakum ........................................................ ......................... 32 2.3.1.3 Ekstraksi .............................................................. .............................. 33 2.3.1.4 Adsorpsi dan Absorpsi .................................................. ..................... 33 2.3.1.5 Kristalisasi ........................................................... .............................. 34 2.3.2 Secondary Proccesing ..................................................... .......................... 34 2.3.2.1 Perekahan (Cracking) ................................................... ..................... 34 2.3.2.2 Reformasi Katalitik .................................................... ........................ 35

Institut Teknologi Bandung.JPG 2.3.2.3 Isomerisasi ............................................................ ............................. 36 2.3.3 Treating Process ......................................................... ............................... 37 2.3.3.1 Perlakuan dengan Asam Sulfat ........................................... ............... 37 2.3.3.2 Sweetening Treatment ................................................... ..................... 37 2.3.3.3 Desulfurisasi .......................................................... ............................ 38 2.3.3.4 Perlakuan secara Adsorpsi .............................................. ................... 38 2.3.3.5 Proses Ekstraksi ....................................................... .......................... 39 2.3.3.6 Treating secara Katalitik............................................... ..................... 39 2.3.3.7 Dewaxing ............................................................... ............................ 40 BAB III BAHAN BAKU ............................................................. .................................. 41 3.1 Bahan Baku Kilang Minyak I ................................................. .......................... 41 3.1.1 Bahan Baku FOC I ......................................................... ........................... 41 3.1.2 Bahan Baku LOC I ......................................................... ........................... 42 3.2 Bahan Baku Kilang Minyak II ................................................ ......................... 42 3.2.1 Bahan Baku FOC II ........................................................ .......................... 42 3.2.1.1 Minyak Bumi Ardjuna .................................................... ................... 42 3.2.1.2 Minyak Bumi Attaka ..................................................... .................... 43 3.2.1.3 Minyak Bumi Minas ...................................................... .................... 43 3.2.1.4 Minyak Bumi Arun ....................................................... ..................... 44 3.2.2 Bahan Baku LOC II ........................................................ .......................... 44 3.2.3 Bahan Baku LOC III ....................................................... .......................... 45 3.3 Bahan Baku Kilang Paraxylene ............................................... ......................... 45 BAB IV DESKRIPSI PROSES ........................................................ ........................... 46 4.1 Kilang Minyak I ............................................................ ................................... 46 4.1.1 Deskripsi Proses FOC I ................................................... .......................... 46 4.1.1.1 Unit 11 : Crude Distilling Unit I (CDU I) .............................. ........... 47 4.1.1.2 Unit 12 : Naphta Hydrotreating Unit I (NHT I) .......................... ...... 48 4.1.1.3 Unit 13 : Hydro Desulphurizer (HDS)..................................... .......... 48 4.1.1.4 Unit 14 : Platforming Unit I ........................................... ................... 48

Institut Teknologi Bandung.JPG 4.1.1.5 Unit 15 : Propane Manufacturing Unit ................................... ........... 49 4.1.1.6 Unit 16 : Merox Treater Unit ........................................... .................. 49 4.1.1.7 Unit 17 : Sour Water Stripper Unit ..................................... ............... 50 4.1.1.8 Unit 18 : N2 Plant Unit ................................................ ...................... 50 4.1.1.9 Unit 19 : Contaminant Removal Process Unit ............................. ...... 50 4.1.2 Deskripsi Proses LOC I ................................................... ......................... 51 4.1.2.1 Unit 21 : High Vacuum Unit (HVU) ....................................... ......... 51 4.1.2.2 Unit 22 : Propane Deasphalting Unit (PDU) .............................. ...... 52 4.1.2.3 Unit 23 : Furfural Extraction Unit (FEU) ............................... .......... 52 4.1.2.4 Unit 24 : Methyl Ethyl Ketone Dewaxing Unit (MDU) ................... 53 4.1.2.5 Unit 25 : Hot Oil System Unit .......................................... ................. 53 4.2 Kilang Minyak II ........................................................... ................................... 53 4.2.1 Deskripsi Proses FOC II .................................................. ......................... 53 4.2.1.1 Unit 011 : Crude Distilling Unit ....................................... ................. 54 4.2.1.2 Unit 012 : Naptha Hydrotreating Unit ................................... ............ 55 4.2.1.3 Unit 013 : AH Unibon Unit .............................................. ................. 55 4.2.1.4 Unit 014 : Platforming dan CCR Unit .................................... ........... 56 4.2.1.5 Unit 015 : LPG Recovery Unit............................................ ............... 56 4.2.1.6 Unit 016 : Cracked Naphta Minalk Merox Treater ......................... .. 56 4.2.1.7 Unit 017 : Sour Water Stripper Unit .................................... .............. 57 4.2.1.8 Unit 018 : Thermal Distillate Hydrotreating Unit ....................... ...... 57 4.2.1.9 Unit 019 : Visbreaker Thermal Cracker .................................. .......... 57 4.2.2 Deskripsi Proses LOC II dan LOC III ...................................... ................ 58 4.2.2.1 Unit 021: High Vacuum Unit (HVU) ....................................... ......... 59 4.2.2.2 Unit 022: Propane Deasphalting Unit (PDU) .............................. ...... 60 4.2.2.3 Unit 023: Furfural Extraction Unit (FEU) ............................... .......... 60 4.2.2.4 Unit 024: Methyl Ethyl Ketone Dewaxing Unit (MDU) ................... 60

Institut Teknologi Bandung.JPG 4.2.2.5 Unit 025: Hot Oil System Unit .......................................... ................ 61 4.2.2.6 Unit 260: Hydrotreating / Redistillation Unit (HTU/RDU) .............. 6 1 4.3 Kilang Paraxylene .......................................................... .................................. 61 4.3.1 Deskripsi Proses Kilang Paraxylene ....................................... .................. 61 4.3.1.1 Unit 82 : Naptha Hydrotreater .......................................... ................. 62 4.3.1.2 Unit 84 : CCR Platforming Unit ......................................... ............... 62 4.3.1.3 Unit 85 : Sulfolane Unit ............................................... ...................... 63 4.3.1.4 Unit 86 : Tatoray Process Unit ......................................... ................. 63 4.3.1.5 Unit 87 : Xylene Fractionation Unit .................................... .............. 64 4.3.1.6 Unit 88 : Paraxylene Extraction (Parex) Process Unit.................... ... 64 4.3.1.7 Unit 89 : Isomar Process Unit .......................................... .................. 64 4.3.1.8 Unit 81 : Nitrogen Plant ............................................... ...................... 65 4.4 Kilang LPG & Sulphur Recovery Unit ......................................... ................... 65 4.4.1 Deskripsi Proses LPG dan Sulfur Recovery Unit ............................ ......... 65 4.4.1.1 Unit 90: Common Facility ............................................... .................. 65 4.4.1.2 Unit 91 : Gas Treating Unit ............................................ ................... 66 4.4.1.3 Unit 92 : LPG Recovery Unit ............................................ ................ 66 4.4.1.4 Unit 93 : Sulphur Recovery Unit ........................................ ............... 67 4.4.1.5 Unit 94 : Tail Gas Unit ................................................ ...................... 67 4.4.1.6 Unit 95 : Refrigeration ................................................ ....................... 67 BAB V SISTEM PROSES DAN INSTRUMENTASI KILANG PARAXYLENE (ORIENTASI KHUSUS) ............................................................. ................................. 68 5.1 Sistem Proses Kilang Paraxylene ............................................ ......................... 68 5.1.1 Unit 82 Naphta Hydrotreater .............................................. ...................... 68 5.1.2 Unit 84 Continuous Catalitic Regeneration (CCR) / Platformer ............. . 71 5.1.2.1 Platformer Unit ........................................................ .......................... 71 5.1.2.2 Continuous Catalytic Regeneration (CCR) ................................ ....... 75 5.1.3 Unit 85 Sulfolane ........................................................ .............................. 75

Institut Teknologi Bandung.JPG 5.1.4 Unit 86 Tatoray .......................................................... ............................... 78 5.1.5 Unit 87 Xylene Fractionation ............................................. ....................... 79 5.1.6 Unit 88 Paraxylene Extraction (Parex) .................................... ................. 80 5.1.7 Unit 89 Isomar ........................................................... ............................... 82 5.2 Sistem Pengendalian dan Instrumentasi Proses Kilang Paraxylene ............. .... 83 5.2.1 Ketinggian Fluida ........................................................ .............................. 83 5.2.2 Tekanan .................................................................. ................................... 84 5.2.3 Temperatur ............................................................... ................................. 85 5.2.4 Laju Alir ................................................................ .................................... 86 BAB VII PRODUK DAN LIMBAH ...................................................... ...................... 87 6.1 Produk ..................................................................... ......................................... 87 6.1.1 Produk BBM ............................................................... .............................. 87 6.1.1.1 Jenis-Jenis produk BBM ................................................. ................... 87 6.1.1.2 Distribusi ............................................................. .............................. 90 6.1.1.3 Pemasaran .............................................................. ............................ 90 6.1.2 Lube Base Oil ............................................................ ............................... 90 6.1.3 Slack Wax ................................................................ ................................. 91 6.1.4 Pertamina Extract (minarex A,B, H) ....................................... .................. 92 6.1.4.1 Pembuatan Minarex ...................................................... ..................... 92 6.1.4.2 Aplikasi/Kegunaan ...................................................... ...................... 93 6.1.5 Aspal .................................................................... ..................................... 93 6.1.6 LPG ...................................................................... ..................................... 94 6.1.7 Paraxylene ............................................................... .................................. 94 6.1.8 Benzene .................................................................. ................................... 94 6.1.9 Heavy Aromate ............................................................ ............................. 94 6.1.10 Sulfur .................................................................. ....................................... 95 6.2 Limbah ..................................................................... ........................................ 95 6.2.1 Pengolahan Buangan Cair .................................................. ....................... 96 6.2.1.1 Sour Water Stripper (SWS) .............................................. ................. 96

6.2.1.2 Corrugated Plate Interceptor (CPI) ..................................... ............... 97 6.2.1.3 Holding Basin .......................................................... .......................... 97 6.2.2 Pengolahan Buangan Gas ................................................... ...................... 98

Institut Teknologi Bandung.JPG 6.2.3 Pengolahan Buangan Sludge ................................................ ..................... 98 BAB VII SISTEM UTILITAS ........................................................ ............................. 99 7.1 Unit 51/051/510 :Unit Pembangkit Tenaga Listrik ............................ ............ 100 7.2 Unit 52/052/520 : Unit Pembangkit Tenaga Uap ............................... ............ 101 7.2.1 Sistem Pembangkit ........................................................ .......................... 101 7.2.2 Sistem Distribusi Tenaga Uap ............................................. ................... 101 7.2.3 Sistem Kondensat ......................................................... ........................... 102 7.3 Unit 53/053/530 :Unit Distribusi Air Pendingin ............................. ............... 102 7.4 Unit 54/054 :Unit Pengadaan Air Bersih ..................................... .................. 102 7.5 Unit 55/055 :Fire Water Unit ............................................... .......................... 103 7.6 Unit 56/056 :Unit Pengadaan Udara Bertekanan ............................... ............ 103 7.7 Unit 57/057 : Unit Distribusi Bahan Bakar Cair dan Gas ..................... ......... 104 7.7.1 Sistem Bahan Bakar Cair .................................................. ...................... 104 7.7.2 Sistem Bahan Bakar Gas ................................................... ...................... 104 7.8 Unit 63/063 :Unit Pengadaan Air Baku ....................................... .................. 104 BAB VIII TATA LETAK PABRIK ..................................................... ..................... 106 8.1 Area 10 (Fuel Oil Complex I) ............................................... ......................... 106 8.2 Area 01 (Fuel Oil Complex II) .............................................. ......................... 106 8.3 Area 20 (Lube Oil Complex I) ............................................... ......................... 107 8.4 Area 02 (Lube Oil Complex II) .............................................. ........................ 107 8.5 Area 30 (Tangki-tangki BBM) ................................................ ....................... 107 8.6 Area 40 (Tangki-tangki NBM / Non BBM) ...................................... ............. 108 8.7 Area 50 (Utilities Complex I) .............................................. ........................... 108 8.8 Area 05 (Utilities Complex II) ............................................. .......................... 108 8.9 Area 60 (Jaringan Oil Movement dan Perpipaan) .............................. ............ 109 8.10 Area 70 (Terminal Minyak Mentah dan Produk) ............................... ........ 109 8.11 Area 80 (Kilang Paraxylene) ............................................... ....................... 109 8.12 Area 90 (LPG Recovery and Sulphur Unit) ................................... ............ 109 8.13 Area 200 (Lube Oil Complex III) ........................................... .................... 110

8.14 Area 500 (Utilities IIA) .................................................. ............................ 110 8.15 Denah Kilang .............................................................. ................................ 110 BAB IX SISTEM ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ............. 112 9.1 Struktur Organisasi PERTAMINA RU IV Cilacap ................................ ....... 112 9.1.1 Sistem Organisasi dan Kepegawaian ........................................ .............. 112 9.1.2 Sistem Organisasi ........................................................ ............................ 114

Institut Teknologi Bandung.JPG 9.2 Health Safety Environment (HSE) ............................................ ..................... 114 9.2.1 Fire and Insurance ....................................................... ............................ 115 9.2.2 Enviromental ............................................................. .............................. 116 9.2.3 Safety ................................................................... ................................... 116 9.2.4 Occupational Health ...................................................... .......................... 116 9.3 Proses Enjiniring (PE) ..................................................... ............................... 117 DAFTAR PUSTAKA ................................................................. ................................. 119

Institut Teknologi Bandung.JPG DAFTAR GAMBAR Gambar 1.1 Lokasi Unit Pengolahan Pertamina Seluruh Indonesia .................. ............... 3 Gambar 1.2 Logo Baru PERTAMINA ................................................. ............................ 9 Gambar 1.3 Diagram Blok Proses FOC I ........................................... ............................ 12 Gambar 1.4 Diagram Blok FOC II.................................................. ................................ 13 Gambar 1.5 Konfigurasi LOC ..................................................... .................................... 14 Gambar 1.6 Diagram blok kilang paraxylene ...................................... ........................... 16 Gambar 1.7 Diagram Blok SRU .................................................... ................................. 17 Gambar 2.1 Rumus Bangun Senyawa Hidrokarbon .................................... ................... 25 Gambar 2.2 Senyawa-senyawa parafin rantai lurus ................................ ........................ 26 Gambar 2.3 Senyawa-senyawa parafin rantai bercabang ............................ ................... 26 Gambar 2.4 Senyawa senyawa naften............................................... .............................. 27 Gambar 2.5 Senyawa senyawa aromatik ............................................ ............................ 27 Gambar 2.6 Reaksi reformasi katalitik .......................................... ................................. 36 Gambar 5.1 Siklus Regenerasi Dehydration ................... Error! Bookmark not defined. Gambar 5.2 Absorber ...................................................... Error ! Bookmark not defined. Gambar 5.3 Deethanizer ................................................. Error! Bookmark not defined. Gambar 5.4 Debutanizer ................................................. Error! Bookmark not defined. Gambar 5.5 Batasan nilai tekanan untuk menghindari surgeError! Bookmark not defined. Gambar 5.6 Sistem pengendalian anti surge .................. Error! Bookmark not defined. Gambar 5.7 SO2 breaktrough .......................................... Error! Boo kmark not defined. Gambar 5.8 Sistem pengendalian Thermal Oxidizer ...... Error! Bookmark not defin ed. Gambar 8.1 Denah Kilang Pertamina RU IV Cilacap ................................ .................. 111 Gambar 9.1 Struktur Organisasi Pertamina RU IV Cilacap ......................... ................ 113

Institut Teknologi Bandung.JPG DAFTAR TABEL Tabel 1.1 Proyek Debottlenecking ............................................... ..................................... 6 Tabel 1.2 Perbandingan kapasitas produksi sebelum dan sesudah proyek Debottlenecking pada FOC I (dalam barrel/hari) ................................. ............................ 7 Tabel 1.3 Perbandingan kapasitas produksi sebelum dan sesudah proyek Debottlenecking pada FOC II (dalam barrel/hari) ................................ ............................ 7 Tabel 1.4 Perbandingan kapasitas produksi sebelum dan sesudah proyek Debottlenecking padaLOC I/II/III (dalam ton/tahun) ............................. .......................... 8 Tabel 1.5 Kapasitas desain tiap unit pada FOC I dan LOC ........................ .................... 12 Tabel 1.6 Kapasitas desain tiap unit pada FOC II dan LOC II/III ................ .................. 14 Tabel 2.1 komposisi minyak bumi ................................................ .................................. 24 Tabel 2.2 Klasifikasi Minyak Bumi Berdasarkan Kandungan Sulfur ................. ........... 29 Tabel 2.3 Perbedaan asphaltene dan resin ....................................... ............................... 30 Tabel 2.4 Produk kolom distilasi atmosferik (Subagjo dan Laniwati, 2010) ....... .......... 32 Tabel 2.5 Produk kolom distilasi vakum (Subagjo dan Laniwati, 2010) ............ ............ 32 Tabel 4.1 Karakteristik Umpan FOC I ............................................ ................................ 46 Tabel 4.2 Kapasitas umpan yang diolah pada FEU ................................. ....................... 52 Tabel 4.3 Kapasitas umpan MEK dewaxing unit .................................... ....................... 53 Tabel 4.4 Spesifikasi Produk LPG ............................................... ................................... 66 Tabel 4.5 Spesifikasi Produk Condensate ........................................ ............................... 67 Tabel 4.6 Komposisi Design Refrigeration ....................................... ............................. 67 Tabel 8.1 Luas Area Pabrik...................................................... ..................................... 106 Tabel 8.2 Area 10 (Fuel Oil Complex I) ......................................... .............................. 106 Tabel 8.3 Area 01 (Fuel Oil Complex II) ........................................ .............................. 106 Tabel 8.4 Area 20 (Lube Oil Complex I) ......................................... ............................. 107 Tabel 8.5 Area 020 (Lube Oil Complex II) ....................................... ............................ 107 Tabel 8.6 Area 30 (Tangki-tangki BBM) .......................................... ........................... 107 Tabel 8.7 Area 40 (Tangki-tangki NBM / Non BBM) ................................ ................. 108 Tabel 8.8 Area 50 (Utilities Complex I) ........................................ ................................ 108 Tabel 8.9 Area 05 (Utilities Complex I) ........................................ ................................ 108 Tabel 8.10 Area 60 (Jaringan Oil Movement dan Perpipaan) .......................

................ 109 Tabel 8.11 Area 70 (Terminal Minyak Mentah dan Produk) ......................... .............. 109 Tabel 8.12 Area 80 (Kilang Paraxylene) ......................................... ............................. 109 Tabel 8.13 Area 90 (LPG Recovery and Sulphur Unit) ............................. ................... 109

Institut Teknologi Bandung.JPG Tabel 8.14 Area 200 (Lube Oil Complex III) ..................................... ........................... 110 Tabel 8.15 Area 500 (Utilities IIA) ............................................ ................................... 110

Institut Teknologi Bandung.JPG BAB I PENDAHULUAN

1.1 Profil PT Pertamina Refinery Unit IV Cilacap

1.1.1 Sejarah PT Pertamina (Persero)

Upaya pencarian (eksplorasi) sumber minyak bumi di Indonesia pertama kali dilaku kan oleh Jhon Reenik (Belanda) pada tahun 1871 di kaki Gunung Ceremai, sedangkan eksploitasi minyak bumi pertama kali dilakukan di Telaga Tunggal pada tahun 1885 , sumur ini merupakan sumur pertama di kawasan Hindia-Belanda yang berproduksi secara komersial.

Seiring dengan semakin banyaknya sumber minyak mentah yang sudah ditemukan, pada akhir abad ke-18 mulai didirikan beberapa perusahaan-perusahaan minyak asin g, seperti Shell, Stanvac, Royal Dutch Company, dll yang melakukan pengeboran di Indonesia, baru setelah Indonesia merdeka pada tahun 1945, usaha untuk mengambil alih kekuasaan sektor industri minyak dan gas bumi mulai dilakukan.

Berdasarkan Undang-Undang Pertambangan Minyak dan Gas Bumi, UU No.44/1961dibentuklah tiga perusahaan negara (PN) di sektor minyak dan gas bumi, yaitu : PN PERTAMIN berdasarkan PP No.3/1961 PN PERMINA berdasarkan PP No.198/1961 PN PERMIGAN berdasarkan PP No.199/1961

Pada tahun 1965 PN.PERMIGAN dibubarkan, semua fasilitas produksinya diserahkan kepada PN PERMINA dan fasilitas pemasarannya diserahkan kepada PN PERTAMIN. Pada tahun 1968 didirikan PN PERTAMINA yang merupakan gabungan dari PN

Institut Teknologi Bandung.JPG PERMINA dan PERTAMIN dan pada tanggal 17 September 2003 PN PERTAMINA berubah nama menjadi PT. PERTAMINA (PERSERO). Berdasarkan UU No.8 tahun 1971, PT. PERTAMINA memiliki tugas utama sebagai berikut: 1. Melaksanakan pengusahaan migas dalam arti seluas-luasnya, guna memperoleh hasil sebesar-besarnya untuk kemakmuran rakyat dan Negara. 2. Menyediakan dan melayani kebutuhan bahan-bahan minyak dan gas bumi dalam negeri yang pelaksanaannya diatur dengan aturan pemerintah (KEPPRES No. 11 tahun 1990)

Dalam melaksanakan tugas tersebut, PT. PERTAMINA memiliki empat kegiatan utama, yaitu: a) Eksplorasi dan Produksi Kegiatan ini meliputi pencarian lokasi yang memiliki potensi ketersediaan minyak dan gas bumi, kemungkinan penambangannya, serta proses produksi menjadi bahan baku unit pengolahan b) Pengolahan Kegiatan ini meliputi proses distilasi, pemurnian, dan reaksi kimia tertentu unt uk mengolah crude menjadi produk yang diinginkan seperti premium, solar, kerosin, LPG, dll. c) Pembekalan dan Pendistribusian Kegiatan pembekalan meliputi impor crude sebagai bahan baku unit pengolahan melalui sistem perpipaan sedangkan kegiatan pendistribusian meliputi pengapalan. d) Penunjang Contohnya rumah sakit dan penginapan

Dahulu PT. PERTAMINA (PERSERO) memiliki tujuh unit pengolahan akan tetapi Refinery Unit I di Pangkalan Brandan yang berkapasitas 5 MBSD berhenti beroperas i pada tahun 2007 karena permasalahan pasokan umpan. Keenam Refinery Unit yang masih beroperasi saat ini antara lain: a) Refinery Unit II Dumai-Sungai Pakning, Riau dengan kapasitas 170 MBSD

Institut Teknologi Bandung.JPG b) Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong, Sumatera Selatan dengan kapasitas 126,2 MBSD c) Refinery Unit IV Cilacap, Jawa Tengah dengan kapasitas 348 MBSD d) Refinery Unit V Balikpapan, Kalimantan Timur dengan kapasitas 260 MBSD e) Refinery Unit VI Balongan, Jawa Barat dengan kapasitas 125 MBSD f) Refinery Unit VII Kasim, Papua Barat dengan kapasitas 9,5 MBSD

Gambar 1.1 Lokasi Unit Pengolahan Pertamina Seluruh Indonesia

1.1.2 Sejarah PT. PERTAMINA (PERSERO) Refinery Unit IV Cilacap

Melalui Surat Ketetapan Direktur Utama No.53/C00000/2008-SO, PERTAMINA Unit Pengolahan IV Cilacap (UP) berubah namanya menjadi PT PERTAMINA (Persero) Refinery Unit IV Cilacap. PT PERTAMINA (Persero) Refinery Unit IV Cilacap merupakan salah satu unit kilang minyak yang memiliki kapasitas terbesar dan terlengkap fasilitasnya di tanah air. Kapasitas terpasang kilang ini sebesar 348 .000 barrel/hari dengan luas area kilang dan perkantoran 226,39 Ha. Tujuan pembanguna n kilang minyak di Cilacap adalah untuk memenuhi kebutuhan BBM bagi masyarakat Pulau Jawa, mengingat secara geografis posisi kilang Cilacap terletak di sentral Pulau Jawa atau dekat dengan konsumen terpadat penduduknya di Indonesia. Di samping it u juga, untuk mengurangi ketergantungan impor BBM dari luar negeri dan sebagai langkah efisiensi karena memudahkan suplai dan distribusi

Institut Teknologi Bandung.JPG Kilang Minyak Cilacap didirikan dengan maksud untuk menghasilkan produk BBM dan non-BBM guna memenuhi kebutuhan dalam negeri yang selalu meningkat dan mengurangi ketergantungan terhadap suplai BBM dari luar negeri. Pembangunan kila ng minyak di Cilacap dilaksanakan dalam tiga tahap, yaitu Kilang Minyak I, Kilang Minyak II, dan Kilang Paraxylene.

1.1.2.1 Kilang Minyak I

Kilang Minyak I dibangun tahun 1974 dengan kapasitas semula 100.000 barrel/hari. Kilang Minyak I ini beroperasi sejak 976. Sejalan dengan peningkatan kebutuhan kapasitasnya melalui Debottlenecking i. Kilang ini dirancang untuk memproses diresmikan Presiden RI tanggal 24 Agustus 1 konsumen, tahun 1998/1999 ditingkatkan project sehingga menjadi 118.000 barrel/har bahan baku minyak mentah dari Timur Tengah,

dengan maksud selain mendapatkan BBM sekaligus untuk mendapatkan produk NBM yaitu bahan dasar minyak pelumas (lube oil base) dan aspal. Mengolah minyak dari Timur tengah bertujuan agar dapat menghasilkan bahan dasar pelumas dan aspal, mengingat karakter minyak dari dalam negeri tidak cukup ekonomis untuk produksi tersebut.

1.1.2.2 Kilang Minyak II

Sedangkan Kilang Minyak II ini dibangun tahun 1981, dengan pertimbangan untuk pemenuhan kebutuhan BBM dalam negeri yang terus meningkat. Kilang yang mulai beroperasi 4 Agustus 1983 setelah diresmikan Presiden RI, memiliki kapasitas awa l 200.000 barrel/hari. Kemudian mengingat laju peningkatan kebutuhan BBM ditanah a ir, sejalan dengan proyek peningkatan kapasitas (debottlenecking) pada tahun 1998/19 99, kapasitasnya juga ditingkatkan menjadi 230.000 barrel/hari. Kilang ini mengolah minyak "cocktail" yaitu minyak campuran, tidak saja dari dalam negeri juga di im por dari luar negeri.

Institut Teknologi Bandung.JPG 1.1.2.3 Kilang Paraxylene

Kilang Paraxylene Cilacap dibangun tahun 1988 dan beropersi setelah diresmikan o leh Presiden RI tanggal 20 Desember 1990. Kilang ini menghasilkan produk NBM dan Petrokimia. Pertimbangan pembangunan Kilang ini didasarkan atas pertimbangan: 1. Tersedianya bahan baku Naptha yang cukup dari Kilang Minyak II Cilacap. 2. Adanya sarana pendukung berupa dermaga tangki dan utilitas. 3. Disamping terbukanya peluang pasar baik didalam maupun luar negeri.

1.1.2.4 Debottlenecking Project

Kegiatan perencanaan proyek ini sudah dimulai sejak tanggal 16 Desember 1995 dan yang bertindak sebagai pelaksana EPC (Engineering, Procurement, and Construction ) Contract adalah Fluor Daniel. Sementara perancang dan pemilik lisensi untuk Lube Oil Complex adalah SIPM (Shell International Petroleum Maatschppij). PERTAMINA merealisasikan proyek Debottlenecking RU IV Cilacap yang dibangun pada awal tahu n 1996 dan mulai beroperasi pada awal Oktober 1998. Pendanaan Proyek Debottlenecking Cilacap (DPC) berasal dari pinjaman dari 29 bank dunia yang dikoordinir oleh CITICORP dengan penjamin US Exim Bank. Dana yang dipinjam sebesar US$ 633 juta dengan pola Tyrustee Borrowing Scheme . Sedangkan sistem penyediaan dananya adalah Non Recourse Financing artinya pengembalian pinjaman berasal dari hasil penjualan produk yang dihasilkan oleh proyek sehingga dana pinjaman tersebut tidak membebani anggaran Pemerintah maupun cash flow Pertamina .

Debottlenecking Project Cilacap (DPC) dilaksanakan untuk meningkatkan kapasitas operasional RU IV telah berhasil dilaksanakan dengan modernisasi instrumen kilan g yang meliputi unit pada FOC I, FOC II, Utilities I, Utilities II, LOC I, dan LOC II. Modernisasi instrumen tersebut juga ditambah beroperasinya Utilities IIA yang dihubungkan dengan Utilities I dan II serta beroperasinya LOC III juga secara ot omatis akan meningkatkan kinerja operasional RU IV yang berdampak pada efisiensi dan kehandalan.

Institut Teknologi Bandung.JPG Tujuan dari proyek ini adalah untuk : a. Meningkatkan kapasitas produksi Kilang Minyak I dan II dalam rangka memenuhi kebutuhan BBM dalam negeri, b. Meningkatkan kapasitas produksi Lube Oil Plant dalam rangka memenuhikebutuhan Lube Base Oil dan Asphalt c. Menghemat/menambah devisa negara.

Lingkup dari proyek ini adalah : a. Modifikasi FOC I dan II, LOC I dan II, dan Utilities II/offsite, b. Pembangunan LOC III (Lube Oil Complex III), c. Pembangunan Utilities III dan LOC III Tankage, d. Modernisasi Insrumentasi Kilang dengan DCS (Distributed Control System).Berbagai pekerjaan yang dilakukan pada masing-masing area selama proyek Debottlenecking dapat dilihat pada Tabel 1.1

Tabel 1.1 Proyek Debottlenecking Lokasi Unit Jenis Pekerjaan FOC I CDU Penambahan Crude Desalter, Preflash Drum Modifikasi / penambahan tray pada Crude Splitter, Product Side Stripper, Stabilizer, dan Gasoline Splitter Nafta NHT Modifikasi / penambahan peralatan Kerosene Merox Treating Modifikasi peralatan SWS Modifikasi / penambahan peralatan Lain-lain

- Modifikasi / penambahan pumping dan piping system - Modifikasi / penambahan heat exchange System FOC II CDU Penambahan Crude Desalter Modifikasi / penambahan tray pada Crude Splitter, Product Side Stripper, Naphtha Stabilizer, dan Gasoline Splitter AH Unibon Modifikasi / penambahan peralatan LPG Recovery Modifikasi / penambahan peralatan SWS Modifikasi / penambahan peralatan Lain-lain Modifikasi / penambahan pumping dan piping system Modifikasi / penambahan heat exchange System LOC I HVU I Modifikasi / penambahan peralatan

Institut Teknologi Bandung.JPG Lain lain Rekonfigurasi / penambahan heat exchange, pumping tankfarm dan piping system LOC II HVU II Modifikasi / penambahan peralatan PDU II Modifikasi / penambahan peralatan FEU II Modifikasi / penambahan peralatan HOS II Modifikasi / penambahan peralatan Lain-lain Rekonfigurasi / penambahan heat exchange, pumping tankfarm dan piping system Lokasi Jenis Pekerjaan LOC III Pembangunan PDU III Pembangunan MDU III Pembangunan HTU / RDU Pembangunan new tankage, pumping dan piping system Utilities/ Offsite Pembangunan Power Generation 8 MW dan Distribution System Pembangunan Boiler 60 ton /hari beserta BFW dan Steam Distribution System Modifikasi / penambahan peralatan pada Flare System Pembangunan Instrumen Air Pembangunan tangki penimbun Asphalt dan Lube Oil

Modifikasi / penambahan kolam pengolah limbah Modifikasi / penambahan Cooling Water System

Dengan selesainya proyek ini, kapasitas pengolahan Kilang Minyak I meningkat 118.000 barrel/hari, dan Kilang Minyak II meningkat menjadi 230.000 barrel/hari. Total kapasitas keseluruhan menjadi 348.000 barrel/hari. Sementara kapasitas produk mi nyak dasar pelumas (Lube Base Oil) meningkat menjadi 428.000 ton/tahun. Produksi aspa l juga mengalami peningkatan dari 512.000 ton/tahun menjadi 720.000 ton/tahun. Perbandingan kapasitas produksi tiap kilang sebelum dan sesudah Proyek Debottlenecking dapat dilihat pada Tabel 1.2, Tabel 1.3 dan Tabel 1.4.

Tabel 1.2 Perbandingan kapasitas produksi sebelum dan sesudah proyek Debottlenec king pada FOC I (dalam barrel/hari) Unit Hasil Produksi Sebelum Sesudah Kenaikan CDU Fraksi minyak 100.000 118.000 18.000 NHT Naphta dan gasoline 20.000 25.600 5.600 Kerosene-Merox Avtur/Kerosene

15.708 17.300 1592

Tabel 1.3 Perbandingan kapasitas produksi sebelum dan sesudah proyek Debottlenec king pada FOC II (dalam barrel/hari) Unit Hasil Produksi Sebelum Sesudah Kenaikan CDU Fraksi minyak 200.000 230.000 30.000 AH Unibon Kerosene 20.000 23.000 3.000 LPG Recovery Gas Propane/Butane 7321 7740 419

Institut Teknologi Bandung.JPG

Tabel 1.4 Perbandingan kapasitas produksi sebelum dan sesudah proyek Debottlenec king padaLOC I/II/III (dalam ton/tahun) Unit Hasil Produksi Sebelum Sesudah Kenaikan Lube Base Oil HVI 60/100/160s/650 255.000 428.000 173.000 Asphalt Asphalt 512.000 720.000 208.000 LPG Recovery Gas Propane/Butane 7321 7740 419

1.1.2.5 Kilang LPG & Sulphur Recovery Unit

Pemerintah berencana untuk mengurangi kadar emisi SOx pada buangan. Untuk mendukung komitmen terhadap lingkungan, pada tanggal 27 Februari 2002 RU IV membangun kilang LPG & Sulphur Recovery Unit dengan luas area proyek 24.200 m2 yang terdiri dari unit prose dan unit penunjang. Proyek ini dapat mengurangi emi si gas dari kilang RU IV, khususnya SO2 sehingga emisi yang dibuang ke udara akan lebih ramah terhadap lingkungan. Kilang ini mengolah off gas dari berbagai unit di RUIV menjadi produk berupa sulfur cair, LPG, dan condensate

1.1.3 Visi Misi Perusahaan

1.1.3.1 Visi, Misi, Motto, Logo, dan Slogan PT Pertamina (Persero) . Visi PT Pertamina (Persero) Menjadi Perusahaan Energi Nasional Kelas Dunia

. Misi PT Pertamina (Persero) Menjalankan usaha minyak, gas, serta energi baru dan terbarukan secara terintegrasi, berdasarkan prinsip-prinsip komersial yang kuat.

. Logo dan Slogan PT Pertamina (Persero) Rencana perubahan logo sudah dipikirkan sejak 1967 saat setelah terjadinya krisi s pada PERTAMINA. Namun, program tersebut tidak dapat dilaksanakan karena terjadinya

Institut Teknologi Bandung.JPG logo_pertamina_english adanya perubahan kebijakan (pergantian dewan direksi). Pertimbangan mendasar diperlukannya pergantian logo ini adalah agar dapat menumbuhkan semangat baru ba gi seluruh karyawan, adanya perubahan corporate culture pada seluruh pekerja, menimbulkan image yang lebih baik di antara global oil dan gas companies, serta mendorong daya saing perusahaan dalam menghadapi perubahan perubahan yang terjadi, antara lain: 1. Perubahan peran dan status hukum perusahaan menjadi perseroan 2. Perubahan strategi perusahan dalam menghadapi persaingan pasca PSO serta semakin banyak terbentuknya entitas bisnis baru. PERTAMINA memiliki slogan yaitu ALWAYS THERE, yang berarti SELALU HADIR MELAYANI. Dengan slogan ini diharapkan prilaku dari jajaran pekerja PERTAMINA akan berubah menjadi enterpreneur dan customer oriented, terkait dengan persaingan yang sedang dan akan dihadapi.

Gambar 1.2 Logo Baru PERTAMINA

Elemen logo merupakan representasi huruf PERTAMINA yang membentuk anak panah dengan arah ke kanan. Hal ini berarti PT PERTAMINA (Persero) bergerak melesat maju dan progresif. Secara keseluruhan, logo PERTAMINA menggunakan warna warna yang berani. Hal ini menunjukkan langkah besar kedepan yang diambil PERTAMINA dan aspirasi perusahaan akan masa depan yang lebih positif dan dinamis . Warna warna tersebut yaitu : BIRU : mencerminkan handal, dapat dipercaya, dan bertanggung jawab. HIJAU : mencerminkan sumber daya energi yang berwawasan lingkungan. MERAH : keuletan, ketegasan dan keberanian menghadapi berbagai macam keadaan.

Institut Teknologi Bandung.JPG . Nilai Nilai PERTAMINA

Dalam mencapai visi dan misinya, Pertamina berkomitmen untuk menerapkan tata nil ai sebagai berikut : Clean (Bersih) Dikelola secara professional, menghindari benturan kepentingan, tidak menolerans i suap, menjunjung tinggi kepercayaan dan integritas. Berpedoman pada asas-asas ta ta kelola korporasi yang baik. Competitive (Kompetitif) Mampu berkompetisi dalam skala regional maupun internasional, mendorong pertumbuhan melalui investasi, membangun budaya sadar biaya dan menghargai kinerja. Confident (Percaya Diri) Berperan dalam pembangunan ekonomi nasional, menjadi pelopor dalam reformasi BUMN, dan membangun kebanggaan bangsa. Customer Focused (Fokus pada Pelanggan) Berorientasi pada pelanggan dan berkomitmen untuk memerikan pelayanan terbaik kepada pelanggan. Commercial (Komersial) Menciptakan nilai tambah dengan orientasi komersial, mengambil keputusan berdasarkan prinsip-prinsip bisnis sehat. Capable (Berkemampuan) Dikelola oleh pemimpin dan pekerja yang professional dan memiliki talenta dan penguasaan teknis tinggi, berkomitmen dalam membangun kemampuan riset dan pengembangan.

1.1.3.2 Visi, Misi, Logo, dan Slogan Pertamina RU IV Cilacap

. Visi Pertamina RU IV Cilacap Menjadi kilang minyak yang unggul di Asia Tenggara dan kompetitif di Asia pada tahun 2015

Institut Teknologi Bandung.JPG . Misi Pertamina RU IV Cilacap Mengolah minyak bumi menjadi produk BBM, non BBM, dan Petrokimia untuk memberikan nilai tambah bagi perusahaan , dengan tujuan: memuaskan stakeholder melalui peningkatan kinerja perusahaan secara profesional, berstandar internasio nal, dan berwawasan lingkungan

1.1.4 Deskripsi Umum Proses

1.1.4.1 Kilang Minyak I

Kilang Minyak I ini dirancang dengan kapasitas semula 100.000 barrel/hari. Sejal an dengan peningkatan kebutuhan konsumen, maka ditingkatkan kapasitasnya melalui Cilacap Debottlenecking Project pada tahun 1998/1999 sehingga kapasitasnya menja di 118.000 barrel/hari.

Kilang ini dirancang untuk mengolah minyak mentah (crude oil) dari Timur Tengah yaitu Arabian Light Crude (ALC) dengan kadar sulfur cukup tinggi (sekitar 1,5% berat). Selain menghasilkan BBM, kilang ini juga merupakan satu-satunya kilang penghasil pelumas (lube base oil) dan aspal. Dalam perkembangan selanjutnya, kil ang ini tidak hanya mengolah Arabian Light Crude (ALC) tetapi juga Iranian Light Cru de (ILC) dan Basrah Light Crude (BLC) yang kadar sulfurnya 1%.

Kilang Minyak I Pertamina Refinery Unit IV Cilacap meliputi : a. Fuel Oil Complex (FOC I), untuk memproduksi BBM. b. Lube Oil Complex (LOC I), untuk memproduksi bahan baku minyak pelumas (lube base oil) dan aspal. c. Utilities Complex I (UTL I), menyediakan semua kebutuhan utilities dari unitunit proses seperti steam, listrik, angin instrumen, air pendingin serta fuel system. d. Offsite Facilities, yaitu sebagai fasilitas penunjang yang terdiri dari tangk i-tangki storage, flare-system, utilitas dan environment system.

Institut Teknologi Bandung.JPG Tabel 1.5 Kapasitas desain tiap unit pada FOC I dan LOC FOC I LOC I Unit Kapasitas (ton/hari) Unit Kapasitas (ton/hari) CDU I 13.650 High Vacuum Unit I 3.184 NHT I 2.275 Propane Deasphalting Unit I 784 Gas Oil HDS 2.300 Furfural Extraction Unit I 991-1.580 Platformer I 1.650 MEX Dewaxing Unit I 226-337 Propane Manufacturing 43.5

Merox Treater 1.940

Proses yang terjadi di FOC 1 ditunjukkan pada Gambar 1.3

Gambar 1.3 Diagram Blok Proses FOC I

1.1.4.2 Kilang Minyak II

Kilang II dirancang terutama untuk mengolah minyak mentah dalam negeri karena sebelumnya minyak mentah dalam negeri diolah di kilang minyak luar negeri kemudi an baru masuk kembali ke Indonesia dalam bentuk BBM dan cara seperti ini sangatlah tidak efisien. Kilang ini mengolah minyak mentah dalam negeri yang kadar sulfurn ya

Institut Teknologi Bandung.JPG lebih rendah daripada minyak mentah Timur Tengah. Awalnya, minyak mentah domestik yang diolah merupakan campuran dari 80% Arjuna Crude (kadar sulfurnya 0,1%/berat). Dalam perkembangannya, bahan baku yang diolah adalah minyak cocktai l yang merupakan campuran dari minyak mentah dalam dan luar negeri.

Sebelum diadakan Debottlenecking Project pada tahun 1997/1998, kapasitas Kilang Minyak II hanya 200.000 barrel/hari tetapi setelah diadakan proyek tersebut, kapasitasnya meningkat menjadi 230.000 barrel/hari. Area Kilang Minyak II melipu ti: a. Fuel Oil Complex II (FOC II) yang memproduksi BBM. b. Lube Oil Complex II (LOC II) yang memproduksi bahan dasar minyak pelumas dan aspal c. Lube Oil Complex III (LOC III) yang juga memproduksi bahan dasar minyak pelumas dan aspal d. Utilities Complex II (UTL II) yang fungsinya sama dengan UTL I.

Proses yang terjadi di FOC II ditunjukkan pada Gambar 1.4.

Gambar 1.4 Diagram Blok FOC II

Institut Teknologi Bandung.JPG Secara umum, proses yang terjadi di LOC I dan II ditunjukkan pada Gambar 1.5.

Gambar 1.5 Konfigurasi LOC

Tabel 1.6 Kapasitas desain tiap unit pada FOC II dan LOC II/III FOC II LOC II Unit Kapasitas (ton/hari) Unit Kapasitas (ton/hari) CDU II 26.680 High Vacuum Unit II 2.238 NHT II 2.440 Propane Deasphalting Unit II 583 AH Unibon 2.680 Furfural Extraction Unit II 478-573 Platformer II 2.440 MEX Dewaxing Unit II

226-377 LPG Recovery 730

Naphtha Merox 1.620

THDT 1.800

Visbreaker 8.387

Institut Teknologi Bandung.JPG 1.1.4.3 Kilang Paraxylene

Kilang paraxylene dibangun pada tahun 1988 dan sebagai kontraktor pelaksanaannya adalah Japan Gasoline Corporation (JGC). Kilang ini mulai beroperasi, setelah diresmikan oleh Presiden RI pada 20 Desember 1990. pembangunan kilang ini didasarkan pada pertimbangan adanya bahan baku Naphtha dan sarana pendukung yang tersedia, seperti tangki, dermaga, dan utilitas. Pertamina RU IV semakin penting dengan adanya kilang paraxylene, karena dengan mengolah 590.000 ton/tahun naphta menjad i produk utama paraxylene, benzene, dan produk samping lainnya, otomatis RU IV menjadi satu-satunya unit pengolahan minyak bumi di Indonesia yang terintegrasi dengan industri petrokimia.

Jenis produk kilang paraxylene yaitu : paraxylene, benzene, LPG, raffinate, heav y aromate, dan fuel gas/excess. Paraxylene yang dihasilkan menjadi bahan baku pabr ik Purified Terepthalic Acid (PTA) pada pusat aromatik di Plaju, Sumatera Selatan. Hal ini merupakan suatu bentuk usaha penghematan devisa sekaligus sebagai usaha peningkatan nilai tambah produksi kilang BBM. Seluruh produk benzene diekspor, sedangkan produk-produk lainnya untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri dan kilang sendiri.

Blok diagram proses yang terjadi di kilang paraxylene ditunjukkan pada Gambar 1. 6

1.1.4.4 Sulphur & LPG Recovery Unit

Sulphur & LPG Recovery Unit adalah unit pengolahan gas buang (waste gas) dari proses proses yang ada untuk diambil kandungan sulfurnya. Kilang yang dibangun p da tahun 2004 dan mulai beroperasi tahun 2006 ini menghasilkan produk berupa gas LP G dan sulfur cair untuk keperluan kosmetik. Sedangkan. tujuan dari pembangunan kil ang SULPHUR & LPG RECOVERY UNIT ini antara lain

Institut Teknologi Bandung.JPG 1. Menaikkan nilai tambah Off Gas sebagai refinery fuel gas maupun flare gas menjadi LPG & naptha (kondensate) 2. Memanfaatkan dan mengolah ekses gas serta mengurangi emisi gas dari kilang, khususnya emisi SO2 3. Meningkatkan produk LPG dalam rangka memenuhi kebutuhan LPG nasional.

Kilang SRU terdiri dari 5 buah unit proses dan unit common facilities. Kelima un it proses yang ada di kilang SRU adalah unit 91(Gas Treating Unit),unit 92 (LPG Recovery Unit), unit 93 (Sulfur Recovery Unit), unit 94 (Tail Gas Unit) dan unit 95 (Refrigeration).Unit-unit tersebut terhubung satu sama lain sehingga mampu menghasilkan produk berupa fuel gas, LPG, condensat dan sulfur cair seperti yang ditunjukan pada diagaram blok pada gambar 1.7 Heavy NaphthaH2 RecycleLPGNHT Unit 82Plat Former Unit 84R-134SulfolaneUnit 85TatorayUnit 86TA-5Xylene FractionUnit 87IsomarUnit 89UOP I-9ParexUnit 88Treated NaphthaGas to Fuel gas KPCLigh. PL. FormateBenzene to Day TankToluen to MogasRaffinate to MogasGas to Fuel gas KPCOVH. Str. ColBott. Bz. Col 86 Heavy PL. FormateBott. Toluen. Col 85H2 make upH2 to LOC IIIH2 to Fuel gas KPCH2 make upH2 make upO,M,P XyleneRaffinateParaxyleneGas to Fuel gas KPCBott. Deheptan 89OVH. Deheptan 89Heavy Aromate to ADO/RFOOVH Finishing Col. 88OVH Bz. Col 86OVH HA. Col 87 Gambar 1.6 Diagram blok kilang paraxylene

Institut Teknologi Bandung.JPG Gambar 1.7 Diagram Blok SRU

1.2 Waktu dan Tempat Kerja Praktek

Kerja praktek dilaksanakan selama dua bulan yaitu mulai dari tanggal 22 Mei 2012 sampai dengan tanggal 30 Juni 2012 di bagian Process Engineering PT PERTAMINA (Persero) RU IV Cilacap yang berlokasi di Jalan Letjen Haryono MT. 77 Lomanis, Cilacap, Jawa Tengah.

Kegiatan mahasiswa kerja praktik mengikuti jam kerja karyawan harian non shift, yaitu dari hari Senin sampai Jumat selama 8 jam untuk hari Senin sampai Kamis pukul 07 .00 16.00 WIB dengan waktu istirahat satu jam dari pukul 12.00 - 13.00 WIB sedangkan pada hari Jumat pukul 07.00 11.30 - 13.30 WIB 16.30 WIB dengan waktu istirahat dua jam dari pukul

1.3 Tujuan Kerja Praktek

Tujuan pelaksanaan kerja praktek adalah sebagai berikut :

1. Mendapatkan gambaran nyata tentang wujud dan pengoperasian sistem pemroses atau fasilitas yang berfungsi sebagai sarana produksi sekaligus mengimplementasikan ilmu ilmu yang telah didapat di bangku kuliah. 2. Melatih sense of engineering, kemampuan berkomunikasi, dan bersosialisasi dal am dunia industri.

Institut Teknologi Bandung.JPG 3. Mampu memahami, mendeskripsikan, dan menggambarkan input proses, sistem proses, sistem pemrosesan, serta output proses baik yang berupa produk utama, produk samping, maupun limbah yang dihasilkan dari tempat pelaksanaan kerja praktek. 4. Mengenal dan memahami wujud, karakteristik dan spesifikasi perangkat utama proses dan alat pengendaliannya serta sistem utilitas yang digunakan. 5. Mendapatkan gambaran nyata tentang organisasi kerja dalam suatu industri kimi a, termasuk tentang peraturan keselamatan kerja dan interaksi dengan rekan kerja dalam suatu industri kimia.

1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek

Untuk dapat mencapai tujuan kerja praktek maka pelaksanaan kerja praktek mempuny ai ruang lingkup sebagai berikut:

1. Struktur proses yang memungkinkan dipahaminya aplikasi konsep-konsep teknik kimia. 2. Kelengkapan penunjang proses, seperti water treatment, power generation, dan waste treatment. 3. Struktur organisasi perusahaaan yang mempunyai bagian yang menangani produksi , dukungan teknis, dan administrasi (umum, keuangan, dan personalia).

Institut Teknologi Bandung.JPG BAB II DASAR TEORI

2.1 Minyak Bumi

Minyak bumi merupakan cairan berwarna coklat tua sampai coklat kehitaman yang ti dak saling larut dengan air, terutama terdiri atas campuran senyawa-senyawa hidrokar bon (C1C70+), dan ditemukan di berbagai daerah dalam lapisan kulit bumi (Soerawidjaja, 2010).Pada bab ini akan dibahas mengenai pembentukan minyak bumi dan karakteriks tik minyak bumi,

2.1.1 Proses Pembentukan Minyak Bumi

Minyak mentah (crude oil) berupa cairan coklat kehitaman yang terutama terdiri a tas senyawa hidrokarbon. Asal mula minyak bumi berdasarkan teori yang popular adalah berasal dari jasad binatang dan tumbuhan yang terkumpul di tempat yang sesuai se lama jutaan tahun, contohnya pada delta atau cekungan dalam laut. Jasad organik ini kemudian terdekomposisi oleh bakteri menjadi zat-zat dasar seperti lemak, protei n, dan karbohidrat. Lemak dan zat yang larut dalam lemak perlahan-lahan berubah menjadi minyak bumi yang kemudian bereaksi membentuk senyawa hidrokarbon dengan titik didih rendah. Semakin lama atau semakin tua suatu minyak bumi maka kandungan senyawa hidrokarbon dengan titik didih rendah akan semakin banyak. Karakteristik minyak bumi yang terbentuk juga dipengaruhi oleh kondisi geografis tempat terbentuknya minyak bumi tersebut. Ada banyak hipotesa tentang terbentuknya miny ak bumi yang dikemukakan oleh para ahli, beberapa diantaranya adalah :

2.1.1.1 Teori Biogenesis (organik)

Macqiur (Perancis, 1758) merupakan orang yang pertama kali mengemukakan pendapat bahwa minyak bumi berasal dari tumbuh-tumbuhan. Kemudian M.W. Lamanosow (Rusia, 1763) juga mengemukakan hal yang sama. Pendapat di atas juga didukung ol eh

Institut Teknologi Bandung.JPG sarjana lainnya seperti, New Beery (1859), Engler (1909), Bruk (1936), Bearl (19 38) dan Hofer. Mereka menyatakan bahwa: minyak dan gas bumi berasal dari organisme laut yang telah mati berjuta-juta tahun yang lalu dan membentuk sebuah lapisan d alam perut bumi.

2.1.1.2 Teori Abiogenesis (Anorganik)

Barthelot (1866) mengemukakan bahwa di dalam minyak bumi terdapat logam alkali, yang dalam keadaan bebas dengan temperatur tinggi akan bersentuhan dengan CO2 membentuk asitilena. Kemudian Mandeleyev (1877) mengemukakan bahwa minyak bumi terbentuk akibat adanya pengaruh kerja uap pada karbida-karbida logam dalam bumi. Yang lebih ekstrim lagi adalah pernyataan beberapa ahli yang mengemukakan bahwa minyak bumi mulai terbentuk sejak zaman prasejarah, jauh sebelum bumi terbentuk dan bersamaan dengan proses terbentuknya bumi. Pernyataan tersebut berdasarkan fakta ditemukannya material hidrokarbon dalam beberapa batuan meteor dan di atmosfir beberapa planet lain .

Dari sekian banyak hipotesa tersebut yang sering dikemukakan adalah Teori Biogenesis, karena lebih bisa. Teori pembentukan minyak bumi terus berkembang seiring dengan berkembangnya teknologi dan teknik analisis minyak bumi, sampai kemudian pada tahun 1984.

Berdasarkan teori Biogenesis, minyak bumi terbentuk karena adanya kebocoran keci l yang permanen dalam siklus karbon. Siklus karbon ini terjadi antara atmosfir den gan permukaan bumi, yang digambarkan dengan dua panah dengan arah yang berlawanan, dimana karbon diangkut dalam bentuk karbon dioksida (CO2). Pada arah pertama, karbon dioksida di atmosfir berasimilasi, artinya CO2 diekstrak dari atmosfir ol eh organisme fotosintetik darat dan laut. Pada arah yang kedua CO2 dibebaskan kemba li ke atmosfir melalui respirasi makhluk hidup (tumbuhan, hewan dan mikroorganisme) .

Institut Teknologi Bandung.JPG Dalam proses ini, terjadi kebocoran kecil yang memungkinkan satu bagian kecil ka rbon yang tidak dibebaskan kembali ke atmosfir dalam bentuk CO2, tetapi mengalami transformasi yang akhir nya menjadi fosil yang dapat terbakar. Bahan bakar fosil ini jumlahnya hanya kecil sekali. Bahan organik yang mengalami oksidasi selama pemendaman. Akibatnya, bagian utama dari karbon organik dalam bentuk karbonat menjadi sangat kecil jumlahnya dalam batuan sedimen.

Pada mulanya senyawa tersebut (seperti karbohidrat, protein dan lemak) diproduks i oleh makhluk hidup sesuai dengan kebutuhannya, seperti untuk mempertahankan diri , untuk berkembang biak atau sebagai komponen fisik dan makhluk hidup itu. Kompone n yang dimaksud dapat berupa konstituen sel, membran, pigmen, lemak, gula atau pro tein dari tumbuh-tumbuhan, cendawan, jamur, protozoa, bakteri, invertebrata ataupun binatang berdarah dingin dan panas, sehingga dapat ditemukan di udara, pada permukaan, dalam air atau dalam tanah.

Apabila makhluk hidup tersebut mati, maka 99,9 % senyawa karbon dan makhluk hidu p akan kembali mengalami siklus sebagal rantai makanan, sedangkan sisanya 0,1 % senyawa karbon terjebak dalam tanah dan dalam sedimen. Inilah yang merupakan cik al bakal senyawa-senyawa fosil atau dikenal juga sebagai embrio minyak bumi. Embrio ini mengalami perpindahan dan akan menumpuk di salah satu tempat yang kemungkinan menjadi reservoar dan ada yang hanyut bersama aliran air sehingga menumpuk di bawah dasar laut, dan ada juga karena perbedaan tekanan di bawah lau t muncul ke permukaan lalu menumpuk di permukaan dan ada pula yang terendapkan di permukaan laut dalam yang arusnya kecil.

Embrio kecil ini menumpuk dalam kondisi lingkungan lembab, gelap dan berbau tida k sedap di antara mineral-mineral dan sedimen, lalu membentuk molekul besar yang dikenal dengan geopolimer. Senyawa-senyawa organik yang terpendam ini akan tetap dengan karakter masing-masing yang spesifik sesuai dengan bahan dan lingkungan pembentukannya. Selanjutnya senyawa organik ini akan mengalami proses geologi dalam perut bumi. Pertama akan mengalami proses diagenesis, dimana senyawa organ ik

Institut Teknologi Bandung.JPG dan makhluk hidup sudah merupakan senyawa mati dan terkubur sampai 600 meter saj a di bawah permukaan dan lingkungan bersuhu di bawah 50C.

Pada kondisi ini senyawa-senyawa organik yang berasal dan makhluk hidup mulai kehilangan gugus beroksigen akibat reaksi dekarboksilasi dan dehidratasi. Semaki n dalam pemendaman terjadi, semakin panas lingkungannya, penam-bahan kedalaman 30 - 40 m akan menaikkan temperatur 1C. Di kedalaman lebih dan 600 m sampai 3000 m, suhu pemendaman akan berkisar antara 50 - 150 C, proses geologi kedua yang disebu t katagenesis akan berlangsung, maka geopolimer yang terpendam mulai terurai akiba t panas bumi. Komponen-komponen minyak bumi pada proses ini mulai terbentuk dan senyawa senyawa karakteristik yang berasal dan makhluk hidup tertentu kembali dibebaskan dari molekul. Bila kedalaman terus berlanjut ke arah pusat bumi, temp eratur semakin naik, dan jika kedalaman melebihi 3000 m dan suhu di atas 150C, maka bahan-bahan organik dapat terurai menjadi gas bermolekul kecil, dan proses ini d isebut metagenesis. Setelah proses geologi ini dilewati, minyak bumi sudah terbentuk bersama-sama dengan bio-marka. Fosil molekul yang sudah terbentuk ini akan mengalami perpindahan (migrasi) karena kondisi lingkungan atau kerak bumi yang selalu bergerak rata-rata sejauh 5 cm per tahun, sehingga akan terperangkap pada suatu batuan berpori, atau selanjutnya akan bermigrasi membentuk suatu sumur minyak. Apabila dicuplik batuan yang memenjara minyak ini (batuan induk) atau minyak yan g terperangkap dalam rongga bumi, akan ditemukan fosil senyawa-senyawa organik. Fosil-fosil senyawa inilah yang ditentukan strukturnya menggunaan beberapa metod a analisis, sehingga dapat menerangkan asal usul fosil, bahan pembentuk, migrasi m inyak bumi serta hubungan antara suatu minyak bumi dengan minyak bumi lain dan hubunga n minyak bumi dengan batuan induk.

2.1.2 Karakteristik Minyak Bumi

Pada dasarnya, karakteristik minyak bumi dapat ditentukan dari beberapa aspek, s eperti komposisi kimia, berat jenis, characterization factor (KUOP), Correlation Index (CI), dan titik tuang. Berdasarkan komposisi kimia residu, jenis minyak bumi terbagi m enjadi

Institut Teknologi Bandung.JPG paraffinic base, asphaltic base, intermediate base, dan hybrid base/naphthenic b ase (Prasad, 2000).

Berat jenis dinyatakan dalam specific gravity (SG), yaitu perbandingan densitas suatu fluida terhadap densitas air pada temperatur yang sama. Minyak bumi memiliki SG di antara 0,73 1,02 (Prasad, 2000). Selain itu, berat jenis juga dapat dinyatakan d alam satuan oAPI (American Petroleum Institute), yang dapat dihitung dengan menggunak an persamaan berikut. Salah satu contoh karakteristik minyak bumi berdasarkan berat jenis ditunjukkan pada Tabel 2.1.

Tipe Minyak Bumi Key Fraction No 1 (distilasi atmosferik) Key Fraction No 2 (distilsi vakum) SG oAPI SG oAPI 1 Paraffinic <0.825 .40 <0.876 .30 2 Parraffinicintermediate

<0.825 .40 0.876-0.934 20-30 3 Intermediate-paraffinic 0.825-0.860 33-40 <0.876 .30 4 intermediate 0.825-0.860 33-40 0.876-0.934 20-30 5 Intermediatenaphthenic 0.825-0.860 33-40 >0.934 .20 6 Naphthenicintermediate >0.860 .33 0.876-0.934 20-30 7

Naphthenic >0.860 .33 >0.934 .20 8 Paraffinic-Naphthenic <0.825 .40 >0.934 .20 9 Naphthenic-Paraffinic >0.860 .33 <0.876 .30

Characterization factor (KUOP) dapat dicari dengan menggunakan persamaan berikut .

Institut Teknologi Bandung.JPG Variabel BP menunjukkan nilai titik didih rata-rata (0R). Minyak bumi tergolong parafin, naften, dan aromatik jika masing-masing memiliki rentang KUOP sebesar 12,5-13,0; 11,012,0; dan 9,0-11,0 (Laniwati dan Subagjo, 2010).

Correlation index (CI) dapat dicari dengan menggunakan persamaan berikut

Minyak bumi dikategorikan sebagai minyak parafin, campuran, dan aromatik jika me miliki nilai CI masing-masing sebesar 0-15, 15-50, dan >50 (Laniwati dan Subagjo, 2010) .

Titik tuang minyak adalah temperatur terendah di saat minyak masih dapat mengali r. Parameter ini mengindikasikan komponen lilin/parafin dan aromatik yang terdapat dalam minyak. Jika titik tuang rendah, minyak bumi mengandung kandungan parafin rendah dan kandungan aromatik yang tinggi (Subagjo dan Laniwati, 2010). Kandungan sulfur ju ga sering dijadikan ukuran kualitas suatu minyak mentah. Kadar sulfur dalam minyak bumi berkisar dari 0,1-5%-berat. Jika kadar sulfur mencapai 0,5%-berat, minyak bumi digolongkan ke dalam jenis sour crude. Sedangkan jika kadar sulfur < 0,5%-berat, minyak bumi termasuk jenis sweet crude (Subagjo dan Laniwati, 2010).

2.2 Komposisi Minyak Bumi Isolasi senyawa murni hidrokarbon dari minyak bumi sangat sulit karena sifat fisik dari senyawa hidrokarbon tersebut berdekatan dalam hal titik didih maupun sifatsifat yang lain. Walupun jenis senyawa dalam minyak bumi bermacam-macam, namun secara umum komposisi unsur dalam minyak bumi dapat dilihat pada tabel 2.1.

Tabel 2.1 komposisi minyak bumi

Komposisi Persen Karbon 84-87

Hidrogen 11-14 Sulfur 0-3 Nitrogen 0-1 Oksigen 0-2

Institut Teknologi Bandung.JPG Kandungan nitrogen dan sulfur pada miyak mentah disebabkanoleh dekomposisi tak sempurna protein, sedangkan oksigen berasal dari hasil oksidasi produk antara. Konsentrasi sulfur, nitrogen dan oksigen bertambah dengan kenaikan titik didih fraksi.Berat jenis sering digunakan untuk membedakan minyak bumi secara kasar da n biasanya dinyatakan dalam satuan oAPI. Satuan tersebut berbanding terbalik denga n berat jenis, sehingga semakin besar oAPI maka semakin kecil berat jenisnya.

2.2.1 Senyawa Hidrokarbon

Minyak bumi merupakan senyawa organik yang terdiri dari karbon dan hidrogen sehingga disebut sebagai hidrokarbon. Berdasarkan stukturnya secara umum, maka senyawa hidrokarbon dibagi atas empat kategori yaitu parafin, naften, aromatik, dan olefin. CCCCCCHHHHHHHHHHHHHHCCCCCCHHHHHHHHHHHHCCCCCCHHHHHHHCCCCCCHHHHHHHHHHHHn-Heksana ( C6H14)n-Heksena (C6H12) SikloHeksana (C6H12)Benzen (C6H6) Gambar 2.1 Rumus Bangun Senyawa Hidrokarbon

2.2.1.1 Parafin

Parafin merupakan hidrokarbon dengan rantai karbon terbuka, baik berupa rantai l urus maupun rantai bercabang. Rumus empirik golongan ini yaitu CnH2n+2 (Prasad, 2000) . Semakin panjang rantai hidrokarbon, titik didih hidrokarbon tersebut akan semaki n tinggi. Semakin banyak komponen ini, minyak bumi tersebut cocok untuk dijadikan umpan kilang yang mempunyai pabrik lilin. Beberapa contoh senyawa parafin rantai lurus dan bercabang dapat ditunjukkan pada Gambar 2.2 dan Gambar 2.3.

Institut Teknologi Bandung.JPG

Gambar 2.2 Senyawa-senyawa parafin rantai lurus

Gambar 2.3 Senyawa-senyawa parafin rantai bercabang

2.2.1.2 Olefin

Olefin merupakan senyawa hidrokarbon tak jenuh yang berupa rantai lurus atau bercabang dan memiliki ikatan karbon rangkap. Olefin bisa berupa alkena (ikatan karbon rangkap dua) dan alkuna (ikatan karbon rangkap tiga). Alkena memiliki rum us empirik CnH2n, sedangkan alkuna memiliki rumus empirik CnH2n-2 (Prasad, 2000). Senyawa golongan ini jarang terdapat dalam minyak bumi karena senyawa ini merupakan hasil dekomposisi dari tipe golongan hidrokarbon lainnya. Olefin pada konsentrasi tinggi dapat kita peroleh pada produk dari thermal cracking atau cat alytic cracking.

2.2.1.3 Naften

Naften merupakan senyawa hidrokarbon siklis tanpa ikatan rangkap. Senyawa ini disebut juga sikloalkana dengan rumus empirik CnH2n+2-2N, dengan n menyatakan ju mlah atom karbon dan N menyatakan jumlah cincin/siklis yang dibentuk. Beberapa contoh senyawa golongan naften dapat ditunjukkan pada Gambar 2.4. Siklopentan dan sikloheksan serta turunannya yang memiliki berat molekul rendah (<C10) umum ditemukan dalam minyak bumi (Prasad, 2000). Dalam minyak bumi naften merupakan senyawa dengan jumlah terbanyak setelah parafin. Naften tidak larut dalam asam s ulfat. Contoh senyawa naften adalah sikloheksana, siklopentana, dan siklooktana. Pada

Institut Teknologi Bandung.JPG Catalytic Reforming Unit, senyawa naften akan kehilangan atom hidrogennya dan terkonversi menjadi aromatik untuk meningkatkan bilangan oktan.

Gambar 2.4 Senyawa senyawa naften

2.2.1.4 Aromatik

Aromatik merupakan senyawa siklis tak jenuh dan sangat reaktif. Senyawa utama da lam jenis hidrokarbon ini berupa benzen (C6H6). Adapun senyawa turunan benzen yang j uga terdapat dalam minyak bumi berupa toluen, etilbenzen, ksilen (Prasad, 2000). Sen yawa ini sengaja dibentuk melalui proses reformasi katalitik untuk meningkatkan kuali tas knocking pada gasoline. Ciri khas dari senyawa ini adalah rantai 6 karbon yang memiliki 3 ikatan rangkap atau disebut nuclear. Dalam minyak bumi juga terdapat senyawa aromatik berukuran besar (polynuclear), misalnya pyrene dan chrysene. Beberapa contoh senyawa golongan aromatik dapat ditunjukkan pada Gambar 2.5.

Gambar 2.5 Senyawa senyawa aromatik

Institut Teknologi Bandung.JPG 2.2.2 Senyawa Non-hidrokarbon

Senyawa non-hidrokarbon yang terdapat dalam minyak bumi dianggap sebagai pengotor dan dapat mengurangi kualitas serta harga minyak bumi. Senyawa-senyawa tersebut di antaranya yaitu garam, sulfur, nitrogen, oksigen, logam, dan asphalt ene serta resin (Prasad, 2000).

2.2.2.1 Garam

Garam yang terdapat dalam minyak bumi umumnya berupa garam klorida (Subagjo dan Laniwati, 2010). Garam tersebut dapat menimbulkan penyumbatan pada peralatan terutama yang menggunakan pemanas serta dapat membentuk asam sehingga dapat menimbulkan korosi pada peralatan pabrik. Senyawa ini dapat dihilangkan dengan injeksi air dan deemulsifier pada minyak bumi di dalam unit desalter.

2.2.2.2 Sulfur

Sulfur merupakan pengotor yang sering ditemui dalam minyak bumi. Senyawa ini biasanya ditemukan dalam bentuk thiols, monosulfida, disulfida, dan thiophene (P rasad, 2000). Keberadaan sulfur menyebabkan minyak bumi dapat menyebabkan korosi, menurunkan aktivitas katalis (metal site), dan mencemari lingkungan (Subagjo dan Laniwati, 2010). Minyak mentah tergolong asam jika mengandung sulfur lebih dari 0.05 cu.ft. per seratus galon minyak. Senyawa sulfur dalam minyak biasanya tidak stab il terhadap panas. Jumlah dan tipe senyawa sulfur yang terdapat dalam minyak bumi sangat beragam. Senyawa sulfur yang paling ringan adalah hidrogen sulfida (H2S), yang sangat korosif. Contoh senyawa sulfur yang lain adalah mercaptan (R-SH). Senyawa belerang dapat menurunkan kinerja TEL untuk meningkatkan bilangan oktan pada gasolin. Senyawa belerang juga bereaksi menurunkan aktivitas kerja katalis.

Institut Teknologi Bandung.JPG Tabel 2.2 Klasifikasi Minyak Bumi Berdasarkan Kandungan Sulfur

Jenis Minyak Bumi % Berat Sulfur Non Sulfurik 0.01-0.03 Sulfur rendah 0.03-1.0 Sulfurik 1.3-3.0 Sulfur tinggi >3

2.2.2.3 Oksigen

Senyawa oksigen yang terkandung dalam minyak bumi biasanya berupa asam karboksilat, fenol dan kreson, amida, keton, dan benzofuran. Jumlah senyawa ters ebut tergolong relatif rendah dalam minyak bumi, maksimum 2%-berat (Prasad, 2000). Kadar oksigen biasanya ditentukan dengan pengukuran keasaman minyak bumi. Senyawa oksigen ini mudah terpisah dari minyak bumi karena sifat asamnya tersebu t.

2.2.2.4 Nitrogen

Jumlah kandungan nitrogen dalam minyak bumi sekitar 0,1%-berat. Senyawa ini dapa t menyebabkan penuruna aktivitas katalis, ketidakstabilan warna pada produk, dan pembentukan gum. Jenis senyawa nitrogen terbagi menjadi dua jenis, basa dan nonbasa. Senyawa nitrogen bersifat basa (pyridine, quinoline, isoquinoline, dan acridine) terdapat pada fraksi minyak bumi yang memiliki titik didih yang lebih rendah sedangkan se nyawa nitrogen non-basa (pyrrole, indole, dan carbazole) terdapat pada fraksi minyak b umi yang memiliki titik didih yang lebih tinggi. Senyawa nitrogen lain seperti aniline, p

henazine, dan nitrile biasanya terdapat pada fraksi minyak bumi setelah mengalami perengkahan katalitik (Prasad, 2000). Senyawa ini stabil pada temperatur tinggi dan tidak terdekomposi si pada saat pengolahan. Untuk menghindari dampak negatif yang dapat ditimbulkan, senyaw a nitrogen dapat dihilangkan pada proses hydrotreating.

2.2.2.5 Logam

Logam-logam yang umum terdapat dalam minyak bumi di antaranya yaitu besi, vanadium, nikel, aluminium, sodium, kalsium, tembaga, magnesium, barium, silika,

Institut Teknologi Bandung.JPG kromium, strontium, timbal, molibdenum, kobalt, emas, perak, dan titanium. Logam yang paling sering ditemukan dalam minyak bumi biasanya berupa vanadium (0,1%berat), nikel, dan besi (Prasad, 2000).

2.2.2.6 Asphaltene dan Resin

Asphaltene dan resin merupakan pengotor minyak bumi berupa polimer yang terdiri dari komponen utam berupa karbon dan hidrogen, serta sulfur, nitrogen, dan/atau oksig en (bentuk heterosiklik) (Prasad, 2000). Perbedaan kedua senyawa ini ditunjukkan pa da Tabel 2.3. Tabel 2.3 Perbedaan asphaltene dan resin

Parameter Asphaltene Resin Berat Molekul 800-2000 g/mol >2000 g/mol Warna Gelap hitam Wujud Padat/semi padat Padatan amorf

2.2.2.7 Pasir Mineral Lain

Senyawa-senyawa ini tersuspensi dalam minyak mentah. Pasir mineral merupakan bahan bawaan minyak tapi juga bisa berasal dari proses pengeboran minyak mentah.

Pasir mineral ini dapat dipisahkan dengan mudah karena fase padat.

2.2.2.8 Air

Air yang terkandung dalam minyak juga bawaan dari minyak bumi tapi pada kasus minyak mentah berat (heavy crude oil) air sengaja diemulsikan dengan minyak agar minyak dapat dialirkan.

Institut Teknologi Bandung.JPG 2.2.2.9 Gas Mulia

Gas mulia tidak dianggap sebagai pengotor karena gas mulia sangat mudah dipisahk an dari minyak bumi. Apabila suatu sumur mengandung banyak gas mulia seperti Helium maka sumur itu sangat berpotensial menjadi sumber pengolahan gas mulia

2.3 Pengolahan Minyak Bumi

Pengolahan minyak bumi berfungsi untuk mengubah atau mengkonversikan minyak mentah dengan berbagai proses menjadi suatu produk yang ekonomis dan dapat dipasarkan. Proses pengolahan dalam kilang minyak bumi dapat dikategorikan sebag ai berikut: 1. Primary Processing 2. Secondary Processing 3. Treating Processing

Proses pemisahan dan treating secara fisis pada umumnya merupakan proses pengolahan pertama (primary processing), sedangkan proses konversi yang disertai dengan perubahan kimia dari senyawa-senyawa merupakan proses lanjutan (secondary processing).

2.3.1 Primary Processing

Pengolahan primer minyak bumi dilakukan dengan proses fisik berupa distilasi (Su bagjo dan Laniwati, 2010). Distilasi berfungsi untuk memisahkan komponen minyak bumi berdasarkan rentang titik didihnya. Proses ini terbagi menjadi distilasi atmosfe rik dan distilasi vakum

Institut Teknologi Bandung.JPG 2.3.1.1 Distilasi Atmosferik

Proses ini memisahkan minyak bumi menjadi produk atas (LPG, naphtha), produk samping (kerosin, Light Gas Oil (LGO), Heavy Gas Oil (HGO)), dan produk bawah (long residue) pada tekanan yang mendekati tekanan atmosfer. Sebelum memasuki kolom distilasi atmosferik, minyak mentah mengalami pemanasan awal secara bertah ap dengan media pemanas berupa aliran produk kolom maupun dalam pemanasan dalam furnace dan treatment untuk mengurangi kadar garam di dalam minyak. Produk-produ k hasil distilasi atmosferik ditunjukkan pada Tabel 2.4.

Tabel 2.4 Produk kolom distilasi atmosferik (Subagjo dan Laniwati, 2010) Produk Penggunaan Rentang titik didih (oF) Produk puncak Full range naphta Gas-380 Aliran samping I Kerosin 380-480 Aliran samping II LGO 480-610 Aliran samping III HGO 610-690 Residu Minyak bakar > 690

2.3.1.2 Distilasi Vakum

Distilasi vakum ditujukan untuk memisahkan fraksi berat (long residue) yang tida k mungkin terpisah pada kolom distilasi atmosferik. Proses ini dioperasikan pada t ekanan sekitar 30-80 mmHg absolut yang dihasilkan dengan menggunakan steam ejector. Tek anan vakum tersebut ditujukan agar temperatur operasi yang digunakan tidak terlalu ti nggi sehingga tidak terjadi perengkahan. Produk distilasi vakum berupa Light Vacuum G as Oil (LVGO), Heavy Vacuum Gas Oil (HVGO), dan short residue. Produk-produk distilasi vakum ditunjukkan pada Tabel 2.5.

Tabel 2.5 Produk kolom distilasi vakum (Subagjo dan Laniwati, 2010) Produk Penggunaan Rentang titik didih (oF) Produk puncak Tidak ada

Aliran samping I LVGO 690-750 Aliran samping II HVGO 750-985

Institut Teknologi Bandung.JPG Residu Aspal >985

2.3.1.3 Ekstraksi

Ekstraksi dengan pelarut merupakan salah satu proses yang tertua dalam pengilang an minyak bumi. Ekstraksi menggunakan prinsip perbedaan kelarutan antara dua senyaw a atau zat yang lain. Misalnya untuk memisahkan senyawa A dan B digunakan pelarut C untuk melarutkan A sedangkan B sangat sedikit larut dalam C. Pada awalnya, ekstr aksi terutama digunakan untuk meningkatkan kualitas kerosin, akan tetapi pada perkembangannya lebih banyak digunakan untuk peningkatan kualitas minyak pelumas .

Fraksi minyak yang akan digunakan sebagai bahan pelumas juga mengandung senyawa parafin rantai panjang untuk lilin, senyawa naftenik dan juga aspal. Untuk menghilangkan lilin, aspal dan naften digunakan unit Dewaxing, Propane Deasphalt ing dan Furfural Extraction. Pada unit penghilangan aspal menggunakan pelarut propan a, pelumas larut dalam propan sedangankan aspal sangat sedikit larut dalam propan. Perbandingan propana dan kandungan minyak sangat mempengaruhi proses pemisahan. Pelumas yang larut dalam propana kemudian dipanaskan sehingga propana menguap dan kemudian memasuki unit stripper (pelucutan) untuk memisahkan propana yang masih tersisa. Penghilangan senyawa naftenik dilakukan dengan menggunakan pelaru t furfural. Prosesnya sama dengan penghilangan aspal namun pada unit ini furfural melarutkan senyawa naftenik. Selektivitas furfural rusak dengan adanya air sehin gga dalam sirkulasi pelarut terdapat proses dehidrasi.

2.3.1.4 Adsorpsi dan Absorpsi

Adsorpsi adalah suatu proses dimana suatu komponen diserap pada permukaan dari penyerap. Biasanya gas yang dikehendaki untuk hilang diserap pada permukaan pada t. Padatan harus mempunyai luas permukaan yang cukup besar sehingga daya penyerapannya juga besar. Molecular sieves, sillicagel, dan alumina merupakan adsorben padat yang umum digunakan pada industri pengolah minayk bumi.

Institut Teknologi Bandung.JPG Absorpsi adalah proses pemisahan campuran uap dengan menyerapnya dan melarutkannya ke dalam cairan atau gas pelarut. Komponen dengan tekanan uap lebi h rendah akan mudah melarut sehingga dapat dipisahkan komponen yang berat dengan komponen yang ringan . Pelarut atau lean oil yang digunakan biasanya merupakan fraksi gasolin atau kerosin yang memiliki titik didih tinggi. Lean oil parafinik lebih dipilih untuk menyerap uap hidrokarbon parafinik. Absorpsi juga digunakan untuk memisahkan gas-gas yang tidak diinginkan seperti CO2 dan H2S.

2.3.1.5 Kristalisasi

Kristalisasi adalah suatu pemisahan berdasarkan titik leleh. Contohnya: dewaxing dari minyak pelumas, pembuatan wax (lilin). Pada proses dewaxing, minyak didinginkan dengan proses refrigerasi untuk mengkristalkan lilin. Pemisahan lilindari minyak pelumas dilakukan dengan penyarinagn dan pengendapan. Prosese kristalisasi ini biasanya diikuti dengan proses filtrasi. Filtrasi adalah proses pemisahan antara zat padat dengan fluida pembawaanya.

2.3.2 Secondary Proccesing

Pengolahan sekunder ditujukan untuk mengolah produk pengolahan primer dengan proses kimia dan katalitik. Beberapa contoh umum pengolahan sekunder di antarany a yaitu perengkahan (cracking), reformasi, dan isomerisasi (Subagjo dan Laniwati, 2010).

2.3.2.1 Perekahan (Cracking)

Perengkahan adalah proses pemecahan suatu rantai karbon panjang menjadi rantai karbon yang lebih pendek. Perengkahan dapat dilakukan secara termal maupun katalitik. Kondisi operasi perengkahan termal yang lazim digunakan adalah 450-50 0oC dan 4-20 bar (Prasad, 2000). Namun, proses ini sudah mulai ditinggalkan.

Institut Teknologi Bandung.JPG Perengkahan katalitik merupakan proses perengkahan termal yang terjadi dengan bantuan katalis. Kondisi operasi yang digunakan sekitar 460-540oC dan 2-3 bar. Perengkahan dengan bantuan hidrogen disebut juga sebagai proses hydrocracking. U mpan proses ini berupa HVGO yang berasal dari unit distilasi vakum. Produk yang dihas ilkan berupa LPG, bensin, kerosin, dan minyak pelumas. Kondisi operasi yang digunakan sekitar 390-450oC dan 170 bar. Katalis yang digunakan memiliki fungsi ganda, yang terdir i dari inti metal dan asam. Reaksi-reaksi yang terjadi pada proses perengkahan antara l ain. 1. Reaksi hydrocracking

2. Reaksi hidrodealkilsasi

3. Reaksi hidrodesiklisasi

2.3.2.2 Reformasi Katalitik

Reformasi merupakan proses pengubahan naphtha yang bernilai oktan rendah menjadi senyawa yang bernilai oktan tinggi melalui reaksi katalitik. Umpan yang digunaka n berupa straight-run gasoline atau hydrotreated naphtha. Reaksi yang terjadi dapat dilih at pada Gambar 2.6.

Institut Teknologi Bandung.JPG Gambar 2.6 Reaksi reformasi katalitik

2.3.2.3 Isomerisasi

Isomerisasi merupakan proses katalitik untuk mengkonversi n-butan (n-parafin) me njadi isobutan (parafin bercabang). Tujuannya yaitu untuk meningkatkan bilangan oktan. Reaksi isomerisasi berlangsung optimal pada temperatur rendah untuk menghindari deposit kokas pada katalis. Secara komersial, reaksi isomerisasi pertama kali dilakukan pada t ahun 1959 (UOP Butamer Process). Proses tersebut dilangsungkan dengan menggunakan katalis platina pada reaktor fixed bed (Subagjo dan Laniwati, 2010).

Institut Teknologi Bandung.JPG 2.3.3 Treating Process

Proses treating bertujuan untuk menghilangkan senyawa-senyawa pengotor dalam produk pengilangan. Senyawa tersebut dapat berupa logam (besi, logam berat), sen yawa non-logam (fosfor, natrium), senyawa organik naftenik, asam, dan lain-lain. Pros es treating yang banyak dilakukan adalah chemical treating dan solvent treating.

2.3.3.1 Perlakuan dengan Asam Sulfat

Perlakuan dengan asam sulfat dilakukan untuk menghilangkan pengotor-pengotor berupa substansi resin dan asphaltik. Asam kuat (>93 %) dapat menghilangkan merkaptan, namun diperlukan sweetening untuk menetralkan asam yang tersisa.Penggunaan asam sulfat untuk proses ini tergantung pada jenis umpan, temperatur, dan waktu kontak. Selain itu diperlukan juga inhibitor gum untuk menghambat pembentukan gum yang dikatalisis oleh logam-logam seperti tembaga ata u vanadium.

2.3.3.2 Sweetening Treatment

Proses sweetening digunakan untuk menghilangkan senyawa sulfur, merkaptan, dan H2S. Merkaptan memberikan bau tidak sedap dan menurunkan angka oktan dengan menurunkan susceptibility terhadap TEL. Senyawaan belerang dapat menyebabkan korosi. Secara garis besar, ada tiga cara utama pelaksanaan sweetening, yaitu : 1. Proses oksidasi 2. Mercaptan dissolving process 3. UOP merox process

Pada proses oksidasi, mercaptan diubah menjadi disulfida dengan proses copper chloride, hypochloride, dan proses timbal sulfida. Proses ini mulai ditinggalkan karena menghasilkan disulfida yang berbahaya pada lead susceptibility. roses mercaptan

Institut Teknologi Bandung.JPG dissolving yang banyak dilakukan adalah caustic washing, Shell solutizer, Atlant ik unisol, Pure oil mercapsol, dan Tanin solutizer. Metode pencucian kostik dilakuk an dengan mengontakkan gasolin dengan sodium, calcium, atau magnesium hidroksida untuk menghilangkan H2S dan mercaptan. Proses solutizer dilakukan untuk memperbaiki metode pencucian kostik. Proses ini mampu menghilangkan mercaptan yang memiliki tiga atau lebih atom karbon dalam molekulnya.

Proses merox dilakukan untuk menghilangkan mercaptan dengan menggunakan prinsip ekstraksi. Hidrokarbon dan larutan soda kostik dikontakkan berlawanan arah, laru tan soda kaostik kemudian diregenerasi dengan menggunakan udara. Variabel yang dipertimbangkan untuk UOP dalam merancang suatu unit proses ini adalah jumlah karbon dan derajat cabang serta rasio kaostik terhadap hidrokarbon dalam tahap ekstraksi.

2.3.3.3 Desulfurisasi

Proses desulfurisasi dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu ekstraksi senyawa be lerang dengan menggunakan pelarut dan dekomposisi senyawa belerang secara katalitik menghasilkan H2S. Proses ekstraksi lebih mahal dan kurang efektif. Oleh karena i tu, sekarang banyak dikembangkan proses dekomposisi senyawa belerang secara kataliti k. Pada proses katalitik, semua molekul belerang dapat dihilangkan. Proses ini dila kukan pada temperatur 400 800 oF dan tekanan 300 500 psi.

2.3.3.4 Perlakuan secara Adsorpsi

Perlakuan adsopsi dilakukan untuk meningkatkan warna minyak dan menghilangkan pengotor berupa aspal dan resin. Proses ini dapat dilakukan dengan tiga cara, ya itu : 1. Perkolasi melalui kolom panjang dari tanah liat kasar 2. Kontak pada temperatur tinggi dengan bubuk halus tanah liat 3. Kontak dalam fasa uap dengan unggun bebas tanah liat

Institut Teknologi Bandung.JPG Proses kontinyu dengan tanah liat bergerak melalui unggun perkolasi banyak digunakan. Hal ini karena proses ini memberikan fleksibilitas yang tinggi.

2.3.3.5 Proses Ekstraksi

Proses ekstraksi banyak dilakukan untuk pengolahan minyak pelumas. Proses ini te rdiri dari suatu seri pengontak berlawanan arah antara minyak dan pelarut. Tahap-tahap yang dilakukan untuk rangkaian proses ekstraksi adalah sebagai berikut : 1. 2. 3. 4. 5. deaeration dari stok umpan ekstraksi dengan pelarut pemisahan bulk solvent dari minyak pemurnian minyak pemurnian pelarut

Proses ekstraksi yang banyak digunakan adalah proses edeleanu, proses furfural, proses duo-sol, ekstraksi dengan pelarut fenol, proses dengan pelarut propan, dan pemul ihan aromatik.

2.3.3.6 Treating secara Katalitik

Proses treating secara katalitik yang banyak dipakai adalah hydrotreating. Prose s ini digunakan untuk menghilangkan sulfur atau sering disebut hidrodesulfurisasi. Dal am proses hidrodesulfurisasi katalitik, ada beberapa tahap-tahap yang terjadi, yait u : 1. Perpindahan dari molekul minyak yang mengandung sulfur dan hidrogen dari aliran mula-mula masuk kedalam lapisan cairan yang menghubungkan partikel katalis dari hasil desulfurisasi dan gas H2S. 2. Difusi reaktan dari permukaan luar katalis ke dalam pori-pori katalis 3. Adsorpsi dari reaktan, reaksi, dan desorpsi

Institut Teknologi Bandung.JPG 2.3.3.7 Dewaxing

Wax dipisahkan melalui pendinginan dan kristalisasi yang dilanjutkan dengan filt rasi atau sentifugasi pada proses dewaxing secara komersial. Lack wax yang terbentuk selanjutnya digunakan sebagai pembuat wax. Beberapa proses dewaxing ialah urea dewaxing, dewaxing dengan pendinginan, dan MEK dewaxing.

Urea yang digunakan pada dewaxing dapat digunakan dalam bentuk kristal atau laru tan. Proses ini dilakukan untuk pembuatan transformer oil. Pemakaian urea biasanya se kitar 0.2% terhadap umpan. Isopropil alkohol dapat digunakan sebagai aktivator dalam memperbaiki teknolosi proses untuk mengurangi pemakaian urea.Dewaxing dengan pendinginan dilakukan dengan mendinginkan waxy oil, menkristalkan wax tanpa dilu ent dan memisahkan kristal wax dengan filter press pada tekanan tinggi.

Institut Teknologi Bandung.JPG BAB III BAHAN BAKU

Kilang PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap memiliki kapasitas pengolahan sebes ar 348 MBSD (Metric Barrels Standard per Day). Kilang tersebut terbagi menjadi Kilang M inyak I dan Kilang Minyak II yang masing-masing memiliki kapasitas pengolahan sebesar 118 MBSD dan 230 MBSD. Kilang Minyak I mengolah minyak mentah dari timur tengah sedangkan Kilang Minyak II mengolah minyak mentah jenis cocktail.

3.1 Bahan Baku Kilang Minyak I

3.1.1 Bahan Baku FOC I

Arabian Light Crude Dengan spesifikasi sebagai berikut : . . . . . . . . . Wujud : cair Kenampakan : hitam Bau : berbau sedikit belerang Spesific Gravity pada 60/600F : 0,8594 Viskositas kinematik pada 37,80C : 6,590 Viskositas kinematik pada 37,80C : 4,754 Pour point : < -36C Flash point : -34C Komposisi

a) Kadar air : < 0,05% berat b) Kadar sulfur : < 2,10% berat c) Senyawa Hidrokarbon : + 97,85% berat (Cl C70)

Institut Teknologi Bandung.JPG 3.1.2 Bahan Baku LOC I

Residu FOC I Dengan spesifikasi sebagai berikut : . Wujud : cair . Kenampakan : hitam . Bau : berbau aspal . Spesific Gravity at 60/60F : 0,9647 . Viskositas Kinematik pada 1. 37,8C : 868,8 CSt 2. 60C : 198,2 CSt 3. 100C : 32,45 CSt

3.2 Bahan Baku Kilang Minyak II

3.2.1 Bahan Baku FOC II

3.2.1.1 Minyak Bumi Ardjuna

Dengan spesifikasi sebagai berikut : . Wujud : cair . Kenampakan : hitam . Bau : berbau belerang . Specific Gravity at 60/60F : 0,8473 . Viskositas kinematik 30F : 4,97 Cst . Pour Point : 27F (max) . Komposisi : 1) Kadar air : < 0,05% berat 2) Kadar sulfur : 0,11% berat 3) Total (Cl-C4) : 1,9% berat 4) Light Destilat : 20,05% berat

Institut Teknologi Bandung.JPG 5) Residu : 39% berat 6) Kadar Asphalt : 0,24% berat

3.2.1.2 Minyak Bumi Attaka

Dengan spesifikasi sebagai berikut : . Wujud : cair . Kenampakan : hitam . Bau : bau belerang . Specific Gravity 60/60F : 0,8133 . Viskositas kinematik 30F : 2,31 Cst . Pour Point : -33F (max) . Komposisi : 1) Kadar air : < 0,05% berat 2) Kadar sulfur : 0,044% berat 3) Total (Cl-C4) : 2,4% berat 4) Light Destilat : 32,55% berat 5) Residu : 15,1% berat 6) Kadar Asphalt : 0,07% berat

3.2.1.3 Minyak Bumi Minas

Dengan spesifikasi sebagai berikut : . - Wujud : cair . - Kenampakan : hitam . - Bau : bau belerang . - Specific Gravity at 60/60F : 0,8488 . - Viskositas kinematik 30F : 23,6 Cst . - Pour Point : 36C . Komposisi : 1) Kadar air : 0,6% berat

Institut Teknologi Bandung.JPG 2) Kadar sulfur : 0,08% berat 3) Total (Cl-C4) : 0,45% berat 4) Light Destilat : 7,5% berat 5) Residu : 62,3% berat 6) Kadar Asphalt : 0,07% berat

3.2.1.4 Minyak Bumi Arun

Dengan spesifikasi sebagai berikut : . . . . . . . Wujud : cair Kenampakan : hitam Bau : bau belerang Specific Gravity at 60/60F : 0,7632 Viskositas kinematik 30F : 1,11 Cst Pour Point : <-57F (max) Komposisi :

1) 2) 3) 4) 5) 6)

Kadar air : < 0,05% berat Kadar sulfur : 0,02% berat Total (Cl-C4) : 5,3% berat Light Destilat : 48,15% berat Residu : 7,15 % berat Kadar Asphalt : 0,07 % berat

3.2.2 Bahan Baku LOC II

Residu FOC I Dengan spesifikasi sebagai berikut : . . . . . Wujud : cair Kenampakan : hitam Bau : berbau aspal Spesific Gravity at 60/60F : 0,9647 Viskositas Kinematik pada

Institut Teknologi Bandung.JPG 1. 37,8C : 868,8 CSt 2. 60C : 198,2 CSt 3. 100C : 32,45 CSt

3.2.3 Bahan Baku LOC III

Residu FOC I Dengan spesifikasi sebagai berikut : . Wujud : cair . Kenampakan : hitam . Bau : berbau aspal . Spesific Gravity at 60/60F : 0,9647 . Viskositas Kinematik pada 1. 37,8C : 868,8 CSt 2. 60C : 198,2 CSt 3. 100C : 32,45 CSt

3.3 Bahan Baku Kilang Paraxylene

Naptha Dengan spesifikasi sebagai berikut : . . . . . . Wujud : cair Kenampakan : jernih/bening Bau : seperti korosene Specific Gravity at 60/60 F : 0,650 IBP : 85C End point : 165C

Institut Teknologi Bandung.JPG BAB IV DESKRIPSI PROSES

4.1 Kilang Minyak I

4.1.1 Deskripsi Proses FOC I

Fuel Oil Complex I (FOC I) dibangun pada tahun 1974 dan selesai pada tahun 1976. Kilang ini dirancang oleh Shell International Petroleum Maatschappij (SIPM), sedangkan kontraktornya adalah Fluor Eastern Inc, dibantu oleh beberapa sub kontraktor Indonesia dan asing. Pada awalnya, FOC I dirancang unrtuk mengolah minyak mentah jenis Arabian Light Crude (ALC) dengan kapasitas pengolahan 100.00 0 barrel per hari. Setelah Debottlenecking Project, FOC I memiliki kapasitas pengo lahan 118.000 barrel per hari atau 16.094 TPSD dan juga dapat digunakan mengolah minya k mentah jenis Basrah Light Crude (BLC) dan Iranian Light Crude (ILC).

Tabel 4.1 Karakteristik Umpan FOC I

Jenis Crude Kandungan Titik Didih (C) Yield Berat (%) ALC Light Tops <150 16,8 Kerosene 150-250 13,2 Light Gas Oil (LGO)

250-300 8,4 Heavy Gas Oil (HGO) 300-350 17,6 Long Residue >350 44 Wax

3 Sulfur

1,88 Garam (NaCl)

30 mg/l

Fuel Oil Complex I (FOC I) yang terletak di area 10 terdiri dari unit unit proses sebagai berikut :

Institut Teknologi Bandung.JPG 1. Unit 11 : Crude Distilling Unit 2. Unit 12 : Naphtha Hydrotreating Unit 3. Unit 13 : Hydrodesulfurizer Unit 4. Unit 14 : Platforming Unit 5. Unit 15 : Propane Manufacture Facility Unit 6. Unit 16 : Marcaptan Oxidation Treating Unit 7. Unit 17 : Sour Water Stripping Unit

4.1.1.1 Unit 11 : Crude Distilling Unit I (CDU I)

Proses yang terjadi adalah proses fisika yaitu distilasi atmosferik, dimana miny ak mentah akan dipisahkan berdasarkan perbedaan trayek didihnya. Kolom CDU I dirancang untuk mengolah 16.094 ton/hari atau 118.000 BPSD ALC, atau BLC atau ILC. Crude dipompa dari tangki menuju kolom distilasi, melalui jaringan penukar panas (digunakan untuk mengurangi beban furnace) dengan memanaskan crude dengan arus panas dari produk kolom. Jaringan penukar panas ini dilengkapi dengan desalter u ntuk mengurangi kadar garam dalam crude. Chemical injection yang digunakan dalam unit ini adalah soda kaustik (NaOH), amonia (NH3), dan demulsifier. Kemudian crude dipompa dari tangki menuju preflash column, sehingga uap fraksi ringan terpisah dengan fraksi beratnya.

Di dalam kolom, crude terpisah menjadi lima fraksi, yaitu produk atas (yang terd iri dari naphta dan light tops), kerosene, LGO, HGO, dan Long Residu sebagai produk bawah . Cairan yang bergerak ke bawah dilucuti dengan steam untuk mengambil produk atas yang terbawa arus itu. Sebagian fraksi naphta, kerosene, dan LGO dikembalikan la gi ke kolom sebagai refluks. Produk naphta dari CDU ini digunakan sebagai umpan unit Naphta Hydrotreater (NHT) yang selanjutnya digunakan sebagai umpan Platformer. Produk kerosene diumpankan ke Merox Unit, sedangkan LGO diumpankan ke Hydro Desulphurizer Unit (HDS). Long Residu dikirim ke storage untuk diolah kembali di Lube Oil Complex I dan II

Institut Teknologi Bandung.JPG 4.1.1.2 Unit 12 : Naphta Hydrotreating Unit I (NHT I)

Unit ini berfungsi mengolah hasil puncak crude distiller (Unit 11) dengan kapasi tas 25.600 BPSD atau 2.805 ton/hari. NHT I dirancang untuk menghilangkan impurities (sulfur, oksigen, nitrogen) pada naphta yang bisa meracuni katalis unit Platform er. Sulfur yang terdapat pada naphtha (umumnya berbentuk thioles, mercaptan, dan sul fida) direaksikan dengan hidrogen secara katalitik sehingga hidrogen disulfida yang mu dah dipisahkan dengan hidrokarbon.

Produk dari unit ini digunakan sebagai umpan Platformer (fraksi 60-1500C). Prose s yang digunakan adalah proses Shell Vapour Phase Hydrotreating . Katalis yang digunakan adalah Cobalt Molebdenum dengan jenis Alumina Extrude .

4.1.1.3 Unit 13 : Hydro Desulphurizer (HDS)

Unit ini berfungsi untuk menghilangkan mercaptan pada LGO dan HGO, dengan mereaksikan mercaptan dengan hidrogen secara katalitik sehingga menjadi hidrogen disulfida yang mudah dipisahkan dengan hidrokarbon. Kapasitas unit HDS ini adala h 17.420 BPSD atau 2.300 ton/hari LGO dan HGO secara bergantian. Proses yang digunakan adalah Shell-Trickle Hydrodesulphurization Process . H2S yang terbentuk dipisahkan dengan separator, sedangkan cairannya dilucuti dengan steam, lalu dikeringkan secara vakum dengan ejector.

4.1.1.4 Unit 14 : Platforming Unit I

Unit ini berfungsi untuk meningkatkan bilangan oktan naphtha dari Naphtha Hydrotreating Unit (Unit 12) dengan pengolahan 14.300 BPSD atau 1.650 ton/hari, caranya yaitu dengan mereaksikan naphta dengan katalis sehingga terjadi reaksi catalytic platforming pada tekanan dan temperatur tertentu. Proses ini disebut p roses Platforming karena katalis yang digunakan untuk proses Reforming mengandung

Institut Teknologi Bandung.JPG platina yaitu katalis jenis R-22 UOP. Sebelum masuk unit Platformer, naphtha dikurangi kandungan sulfurnya hingga 0,5 wt ppm di unit Naphtha Hydrotreating Un it.

Dalam unit ini naphtha dikonversikan dengan bantuan katalis. Reaksi yang terjadi antara lain: 1. Dehydrogenation, pengambilan hidrogen dari naphtha untuk membentuk senyawa aromatis 2. Hydrocracking, pemecahan molekul parafin rantai panjang menjadi parafin pende k. 3. Isomerisasi, reaksi pembentukan molekul dengan jumlah atom C yang sama tetapi dengan struktur molekul yang berbeda. 4. Siklisasi, perubahan senyawa hidrokarbon parafinik menjadi senyawa hidrokarbo n naftenik. 5. Desulfurisasi, reaksi senyawa yang mengandung sulfur dengan hidrogen menghasilkan H2S.

4.1.1.5 Unit 15 : Propane Manufacturing Unit

Unit ini berfungsi memisahkan LPG dari Platformer Unit menjadi propane dan fuel gas, jadi tidak memproduksi LPG untuk dipasarkan. Kapasitas unit ini sebesar 7 ton/hari, dengan dua kali produksi dapat mencukupi kebutuhan bahan bakar Lube Oi l Complex dalam satu bulan

4.1.1.6 Unit 16 : Merox Treater Unit

Merox Treater Unit berfungsi untuk mengolah kerosene sehingga didapatkan kerosen e dengan smoke point dengan spesifikasi tertentu. Salah satu cara adalah dengan menginjeksikan Anti Static Additive (ASA) selama pengaliran ke penimbunan. Kapasitas pengolahan unit ini sebesar 16.900 BPSD atau 2.119 ton/hari. Pada unit ini terjadi proses pemisahan mercaptan yang korosif dan kerosene denga n cara mengubah mercaptan menjadi disulfida yang tidak korosif dengan cara oksidas i katalitik, yaitu dengan menginjeksikan udara ke dalam reaktor. Proses ini menggu nakan

Institut Teknologi Bandung.JPG katalis Iron Group Metal Chelate dalam suasana basa. Proses ini bertujuan untuk menghasilkan kerosene yang memenuhi spesifikasi aviation turbine fuel (avtur).

Unit ini berfungsi mengolah 733 ton/hari sour water dengan kandungan H2S sebesar 0.7 ton/hari dan kandungan NH3 sebesar 0,16 ton/hari. Bahan pendukung yang digunakan adalah packing berupa Ceramics Intallox Sadle 2

4.1.1.7 Unit 17 : Sour Water Stripper Unit

Unit ini berfungsi mengolah 733 ton/hari sour water dengan kandungan H2S sebesar 0.7 ton/hari dan kandungan NH3 sebesar 0,16 ton/hari. Bahan pendukung yang digunakan adalah packing berupa Ceramics Intallox Sadle 2.

4.1.1.8 Unit 18 : N2 Plant Unit

Produk dari unit ini adalah nitrogen dengan kemurnian tinggi yang didapat dari h asil pemisahan nitrogen dengan udara. Produk nitrogen ini selanjutnya dapat digunakan untuk proses purging dan blanketing. Kapasitas produksi nitrogen gas adalah 100 Nm3/jam sedangkan kapasitas produksi nitrogen cair 65 Nm3/jam. Kandungan O2 pada nitrogen produk dibatasi sampai <10 ppm

4.1.1.9 Unit 19 : Contaminant Removal Process Unit

Unit ini berfungsi untuk menghilangkan kontaminan berupa Hg dan Arsen. Kandungan Hg dalam hidrokarbon terbentuk sebagai elemental sulfur dalam senyawa organik da n anorganik maupun sebagai padatan, umumnya mudah menguap sehingga bila gas alam atau crude oil difraksinasi, kandungan Hg sering terkonsentrasi pada fraksi-frak si ringan terutama naphtha dan fraksi-fraksi yang lebih ringan lainnya.

Proses pengambilan Hg dan Arsen terdiri dari dua seksi:

Institut Teknologi Bandung.JPG . Seksi Reaktor

Terdiri dari sebuah reaktor, pemanas umpan dan penukar panas produk dengan umpan. Umpan berupa kondensat gas alam, untreated naphtha atau campuran dari kondensat dan naphtha. Dalam reaktor, senyawa ionik dan anorganik Hg dikonversikan menjadi elemen Hg. . Seksi Absorber

Untuk menghilangkan elemental Hg yang berasal dari seksi reaktor dan senyawa arsenik ringan yang terkandung dalam umpan absorber.

4.1.2 Deskripsi Proses LOC I

LOC I pada awalnya menghasilkan produk utama lube base dan hasil samping aspal dan Minarex-B dengan kapasitas total 80.000 ton/tahun untuk 4 gradelube oil base . Dengan selesainya Debottlenecking Project maka pada operasinya, LOC I mengalami perubahan khususnya untuk HVU I kapasitasnya menjadi 2.574 ton/hari (115%). Sedangkan fungsi atau tugas LOC I antara lain: . Menghasilkan 2 grade lube oil base, yaitu HVI 60 (Parafinic 60) dan HVI 100 (Parafinic 100) . Menghasilkan atau menyediakan umpan untuk FEU II di LOC II . Menghasilkan aspal dan Minarex-A dan Minarex-B

Unit-unit yang terdapat di LOC I adalah :

4.1.2.1 Unit 21 : High Vacuum Unit (HVU)

Unit ini mengolah long residue dari CDU I, untuk menghasilkan distilat yang akan diproses lebih lanjut menjadi bahan dasar minyak pelumas.Hasil-hasil dari unit 2 1 ini adalah : a. Spindle Oil (SPO) b. Light Machine Oil (LMO) c. Medium Machine Oil (MMO)

Institut Teknologi Bandung.JPG d. Short Residue e. Hasil lainnya, yaitu Vacuum Gas Oil (VGO), Light Medium Machine Oil (LMMO), dan black oil yang semuanya digunakan untuk blending fuel oil. Proses yang dipak ai adalah vakum distilasi dengan kapasitas pengolahan adalah 2.574 ton/hari. Hasil SPO dengan viskositas 13-14 cst dan LMO dengan viskositas 59-92 cst dikirim ke LOC II sebagai umpan FEU II.

4.1.2.2 Unit 22 : Propane Deasphalting Unit (PDU)

Unit ini berfungsi untuk menghilangkan asphalt dari short residue sebelum diolah lebih lanjut menjadi bahan minyak pelumas. Prosesnya adalah ekstraksi dengan pelarut propane. Kapasitasnya 523 ton/hari short residue dari bottom product HVU (Unit 2 1), sedangkan hasil dari unit ini adalah deasphalted dan asphalt. Hasil DAO-nya digu nakan sebagai umpan di FEU II.

4.1.2.3 Unit 23 : Furfural Extraction Unit (FEU)

Unit ini pada awalnya berfungsi untuk menghilangkan senyawa-senyawa aromatik dar i distilat hasil proses HVU, DAO, dan PDU, sehingga diperoleh hasil waxy raffinate dengan viskositas yang tinggi. Prosesnya adalah ekstraksi dengan menggunakan pel arut furfural yang mempunyai daya larut terhadap senyawa aromat, rafinatnya diolah di MDU menjadi bahan minyak pelumas sedangkan ekstraknya digunakan sebagai fuel oil component. Khusus untuk umpan LMO distilat, ekstraknya dapat dipasarkan sebagai Minarex B. Kapasitas FEU tergantung jenis umpan yang diolah, seperti tabel berik ut :

Tabel 4.2 Kapasitas umpan yang diolah pada FEU

Stream SPO LMO MMO

DAO Feed Intake (ton/hari) 555 515 573 478 Solvent Ratio 2.2 4.2 3.5 4.5 Raffinate Output (%) 60 60 45 58 Extract Output (%) 40 40 55 42

Institut Teknologi Bandung.JPG Dengan selesainya Debottlenecking Project, saat ini pengolahan yang dilakukan di FEU I hanya ada dua grade umpan, yaitu SPO distilat dan LMO distilat.

4.1.2.4 Unit 24 : Methyl Ethyl Ketone Dewaxing Unit (MDU)

Unit ini berfungsi menghilangkan wax (lilin) dari rafinat hasil FEU, dengan cara pendinginan rafinat sampai wax mengkristal dan dapat dipisahkan dengan penyaring an. Tujuan menghilangkan wax adalah agar minyak pelumas yang terbentuk mempunyai titik tuang (pour point) yang memenuhi syarat (rendah). Sebelum pendinginan, ter lebih dahulu umpan ditambahkan solvent agar pendinginan dan penyaringan dapat lebih mudah. Pelarut yang digunakan adalah campuran antara methyl ethyl ketone dengan toluene dengan perbandingan 52:48. Kapasitas dari unit ini tergantung dari umpan yang diolah.

Tabel 4.3 Kapasitas umpan MEK dewaxing unit

Stream HVI 60 HVI 95 HVI 160 HVI 650 Dewaxing Oil (ton/hari) 264 298 283 213 Feed Intake (ton/hari) 339 372 377 266

Slack Oil (ton/hari) 339-264 372-298 377-283 266-213

4.1.2.5 Unit 25 : Hot Oil System Unit

Unit ini berfungsi sebagai penghasil panas untuk disalurkan pada unit-unit terse but di atas, yaitu untuk menguapkan solvent pada seksi recovery. Sistem ini beroperasi secara kontinyu dalam suatu sirkulasi tertutup dengan penambahan (make up) yang secara kontinyu pula, sistem ini menggunakan SPO hasil HVU.

4.2 Kilang Minyak II

4.2.1 Deskripsi Proses FOC II

Institut Teknologi Bandung.JPG Fuel Oil Complex II merupakan perluasan dari kilang dan dirancang untuk mengolah minyak mentah (80% Arjuna dan 20% Attaka) dari dalam negeri dengan kadar sulfur yang rendah. Unit ini terletak pada area 01. Adapun kapasitasnya adalah 230.000 barrel/hari. Saat ini terjadi perkembangan sehingga FOC II dapat mengolah bermac ammacam crude seperti Katapa Crude, Sumatra Light Crude, Arimbi Crude, Arun Condensate, Duri Crude dan lain-lain di mana komposisi crude tersebut diatur aga r mendekati komposisi crude design pasca debottlenecking project. Kilang ini diran cang oleh Universal Oil Product (UOP).

Unit-unit yang ada pada FOC II adalah sebagai berikut :

4.2.1.1 Unit 011 : Crude Distilling Unit

Unit ini berperan sebagai pemisah awal untuk minyak mentah, sehinga diperoleh fr aksifraksi minyak untuk dioleh lebih lanjut. Pada unit ini dilengkapi dengan desalte r yang berfungsi untuk menghilangkan kadar garam. Unit ini dirancang untuk mengolah 230.000 barel/hari minyak mentah domestik.

Produk Crude Distilling Unit adalah : a. Refinery gas dengan boiling range < 30 oC yang dominan mengandung C1 dan C2 untuk dipakai sebagai bahan bakar dapur pabrik-pabrik yang ada di kilang PERTAMINA RU IV Cilacap, dengan jumlah 0,02% crude feed. b. Liquid Petroelum Gas dengan boiling range < 30 C yang fraksinya sebagian besar terdiri dari C3 dan C4 langsung dikirim ke tangki penampungan dengan jumlah sekitar 2,53% dari crude feed. c. Light Naphta dengan boiling range 44 80 0C. Produk ini setelah keluar dari pengolahan tingkat I (CDU II) tidak membutuhkan lagi pengolahan tingkat II karena sudah memenuhi persyaratan sebagai komponen mogas dan komponen naphta ekspor. Jumlahnya sekitar 6,73 % crude oil. d. Heavy Naphta dengan boiling range 99 152 0C . Berbeda dengan light naphta maka heavy naphta sebagai komponen mogas, untuk menaikan angka oktannya

Institut Teknologi Bandung.JPG harus melalui proses kedua. Pertama, proses dilakukan di Naphta Hydrotreater Unit untuk dibuang komponen sulfurnya, kemudian baru masuk Platforming Unit untuk dinaikan angka oktannya dari 60 sampai 94. Jumlah yang dihasilkan dari produk ini mencapai sekitar 16,39% dari crude oil. e. Kerosene dengan boiling range 171 - 241oC. Kerosene sebagai komponen blending dapat langsung dikirim ke tangki penyimpanan dan sebagian lagi diolah di AH Unibon untuk diperbaiki smoke point-nya dari sekitar 15 mm menjadi 24 mm. Jumlahnya sekitar 21% dari crude oil. f. Light Diesel Oil (LDO) dan Heavy Diesel Oil (HDO) dengan boiling range masing-masing 252 - 273oC dan 233 - 339oC. Kedua produk ini juga dipakai sebagai komponen Automotif Diesel Oil (ADO) dan tidak perlu lagi dimasukkan pada proses kedua. Jumlah produk yang dihasilkan masing-masing mencapai sekitar 11,62% dan 11,21% dari crude feed. g. Reduced Crude dengan boiling range > 350 oC. Produk berat dari minyak mentah ini mempunyai tiga fungsi utama yaitu sebagai Refinery Fuel Oil (RFO), bahan baku Industrial Fuel Oil (IFO) dan Low Sulphur Waxy Residu (LSWR). Agar menjadi komponen IFO maka produk ini diproses pada Unit Visbreaker dimana pour point-nya diperbaiki.

4.2.1.2 Unit 012 : Naptha Hydrotreating Unit

Unit ini berfungsi untuk menghilangkan sulfur, logam berat dan komponen nitrogen serta senyawa oksigen. Proses ini akan menghasilkan heavy naphta yang memenuhi syarat sebagai umpan platforming. Kapasitasnya sebesar 2.440 ton/hari. Katalis y ang digunakan adalah nikel dan molebdenum dengan pembawa alumina.

4.2.1.3 Unit 013 : AH Unibon Unit

Unit ini bertujuan untuk memperbaiki smoke point pada kerosene, agar tercapai sm oke point minimal 17 mm. Kapasitasnya sebesar 2.440 ton/hari. Unit ini terdiri dari 2 bagian, yaitu :

Institut Teknologi Bandung.JPG a. Hydrotreating process, untuk mereduksi sulfur, nitrogen, dan heavy metal. b. Aromatic hydrogenation, untuk menaikkan smoke point.

4.2.1.4 Unit 014 : Platforming dan CCR Unit

Unit ini mengolah lebih lanjut naphta dari Unit 012, untuk menaikan angka oktan menjadi lebih tinggi, untuk campuran blending gasoline atau premium. Unit ini dilengkapi dengan sistem continuous catalytic (CCR) sehingga katalis yang diguna kan selalu dalam kondisi optimal. Katalis yang digunakan adalah UOP R-134 yang berup a platina dengan alumina sebagai carrier. Kapasitasnya adalah sebesar 2.440 ton/ha ri. Reaktor pada unit ini berupa reaktor susun sehingga memungkinkan regenerasi kata lis secara terus menerus.

4.2.1.5 Unit 015 : LPG Recovery Unit

Tujuan dari unit ini adalah memisahkan LPG propane dan LPG butane yang berasal dari stabilizer column (CDU II) dan debutanizer dari unit Platforming. Kapasitas nya mencapai 730 ton/hari. Umpan yang diolah adalah 93,2% volume berasal dari overhe ad naphta stabilizer unit 011 dan 6,8% volume berasal dari overhead debutanizer uni t 014.

4.2.1.6 Unit 016 : Cracked Naphta Minalk Merox Treater

Dalam unit ini thermal cracked naphta dari unit 019 mengalami proses sweetening, yaitu proses oksidasi mercaptan menjadi disulfida sehingga memenuhi persyaratan spesifikasi sebagai komponen mogas untuk produksi gasoline. Thermal cracked naph ta dicampur dengan platformate yang memiliki angka oktan tinggi dan kadar sulfur rendah. Hal tersebut berimbas pada mogas yang cukup baik dan memenuhi persyarata n pemasaran. Unit ini mempunyai kapasitas 11.150 barel/hari dan katalis yang digun akan adalah Merox Reagent no.1.

Institut Teknologi Bandung.JPG 4.2.1.7 Unit 017 : Sour Water Stripper Unit

Unit ini dirancang untuk kapasitas 1.830 ton per hari. Dalam unit ini kadar H2S dalam sour water dikurangi dari 8.100 ppm wt menjadi kurang dari 20 ppm wt dan menurunkan kadar NH3 dari air menggunakan stripping pada Stripper Column. Kapasitas pengolahan dari unit ini dapat mencapai sekitar 1.800 ton/hari. Kontam inan utama yang terdapat dalam sour water adalah H2S dan NH3 yang terdapat dalam bent uk NH4HS. Garam ini merupakan garam dari basa lemah dan asam lemah yang dalam larutan mudah terhidrolisis menjadi H2S dan NH3 .

4.2.1.8 Unit 018 : Thermal Distillate Hydrotreating Unit

Unit ini mengolah LGO dan HGO yang keluar dari Visbreaker. LGO dan HGO memiliki tipikal produk thermal cracking yaitu kandungan sulfurnya tinggi sehing ga perlu mengalami proses hydrotreating agar diperoleh diesel oil dengan cetan inde ks sekitar 45 dan flash point tidak kurang dari 1540F. Kapasitas unit ini adalah 1. 800 ton/hari.

4.2.1.9 Unit 019 : Visbreaker Thermal Cracker

Unit ini mengolah reduced crude dari kolom distilasi untuk memberikan nilai tamb ah pada residu. Proses yang dilakukan adalah mengubah minyak fraksi berat menjadi minyak fraksi ringan dengan cara cracking mengunakan media pemanas. Proses dari cracking ini dibatasi oleh stabilitas dari visbreaking residu yang digunakan seb agai fuel oil. Produk dari unit ini adalah sebagai berikut : a. Cracked gas, dikirim ke refinery fuel gas system. b. Thermal Cracked Naphta, dikirim ke unit 016 untuk mengalami proses sweetening . c. Light Gas Oil, sebagian dikirim ke unit 018 untuk diolah lebih lanjut dan seb agian lagi dikirim ke fuel oil storege untuk komponen blending fuel oil. d. Heavy Gas Oil, diperlukan sama seperti Light Gas Oil. e. Slop Wax, dikirim ke fuel oil storage untuk komponen blending fuel oil.

Institut Teknologi Bandung.JPG f. Vacuum Bottom, untuk komponen blending fuel oil dan dikirim ke fuel oil stora ge.

Dengan adanya proses visbreaking ini, kilang minyak PERTAMINA RU IV Cilacap ditekan untuk memproduksi Diesel Oil dengan memperbaiki pour point dan masih memenuhi viskositas yang diinginkan. Proses visbreaking ini disertai dengan pros es thermal cracking, yaitu pemecahan rantai hidrokarbon yang panjang menjadi rantai hidrokarbon yang lebih pendek, yang terjadi karena pengaruh panas. Kapasitasnya adalah sebesar 8.387 ton/hari.

Produk-produk yang dihasilkan dari FOC II yaitu : 1. Hydrogen Rich Gas, dipakai sendiri di unit 012, 013 dan 018. 2. Mixed LPG, untuk bahan bakar konsumen masyarakat. 3. Heavy Naphta, untuk komponen blending premium dan bahan baku kilang paraxylene. 4. Platforming (HOMC), digunakan sebagai blending premium. 5. HSD dan IDO, untuk bahan bakar diesel kecepatan tinggi. 6. IDF dan IDO, untuk bahan bakar diesel kecepatan rendah. 7. Kerosene, untuk bahan bakar konsumn masyarakat. 8. IFO, untuk bahan bakar furnace dan komponen blending premium.

4.2.2 Deskripsi Proses LOC II dan LOC III

Kilang LOC II & III ini pada dasarnya mempunyai tugas yang sama pada kilang LOC I, yaitu menghasilkan komponen minyak pelumas dan sebagai hasil samping adalah aspa l dan minyak bakar.

Kilang Lube Oil Complex II ini mempunyai fungsi untuk membuat bahan baku pelumas dari long residue hasil Crude Distilling Unit (CDU I). Kapasitas produksi dari L OC II ini adalah 175.400 ton/tahun produk Lube Base Oil dan 550.000 ton/tahun produk asphalt.

Institut Teknologi Bandung.JPG Unit-unit produksi di LOC II : . . . . . High Vacuum Unit (HVU II) Unit 021 Propane Deaspalthing Unit (PDU II) Unit 022 Furfural Extraction Unit (FEU II) Unit 023 MEK Dewaxing Unit (MDU II) Unit 024 Hot Oil System (HOS II) Unit 025

LOC III tediri atas tiga unit yang terintegrasi secara geografis, yaitu : . Propane Deaspalthing Unit (PDU IV) Unit 220 . MEK Dewaxing Unit (MDU IV) Unit 240 . Hydrotreating/Redistilation Unit (HTU/RDU) Unit 260

Produk dari LOC II ialah : . . . . . . . High Viscosity Index 95 (HVI 95) High Viscosity Index 160S (HVI 160S) High Viscosity Index 650 (HVI 650) Asphalt Fuel Oil Slack wax Minarex (PERTAMINA Extraks)

4.2.2.1 Unit 021: High Vacuum Unit (HVU)

Unit ini mengolah long residue dari CDU I untuk menghasilkan hasil distilasi den gan distilasi vacuum yang akan diproses lebih lanjut untuk membuat bahan pelumas. Lo ng residue terdiri dari fraksi-fraksi dengan titik didih tinggi, sehingga bila dila kukan distilasi atmosferik akan terjadi perengkahan karena temperaturnya sangat tinggi . Hasil-hasil dari unit 021 ini yaitu: a. b. c. d. Vacuum Gas Oil (VGO) Spindle Oil (SPO) Light Machine Oil (LMO) Medium Machine Oil (MMO)

Institut Teknologi Bandung.JPG e. Short Residue Dari HVU ini kemudian produk-produk tersebut diolah pada unit-unit lain untuk menghasilkan Lube Base Oil.

4.2.2.2 Unit 022: Propane Deasphalting Unit (PDU)

Unit ini bekerja untuk menghilangkan asphalt dari short residue sebelum diolah l ebih lanjut menjadi bahan minyak pelumas. Prosesnya adalah ekstraksi dengan pelarut propane, sedangkan kapasitasnya 784 ton/hari short residue. Pada proses selanjut nya maka Deasphalting Oil (DAO) akan digunakan sebagai bahan baku minyak pelumas berat.

4.2.2.3 Unit 023: Furfural Extraction Unit (FEU)

Unit ini berfungsi untuk menghilangkan senyawa-senyawa aromat dari destilat hasi l HVU dan PDU. Prosesnya adalah ekstraksi dengan menggunakan pelarut furfural yang mempunyai daya larut terhadap senyawa aromat. Rafinatnya diolah menjadi bahan minyak pelumas sedangkan ekstrak keluar sebagai fuel oil. Kapasitas FEU tergantu ng jenis umpan yaitu : . LMO distillate : 2.180 ton/hari . MMO distillate : 2.270 ton/hari . DAO distillate : 91.786 ton/hari Rafinat FEU selanjutnya diolah di MEK Dewaxing Unit (MDU). Setelah Debottlenecking FEU II hanya memproses LMO, MMO, dan DAO, rafinatnya diolah di HTU LOC III.

4.2.2.4 Unit 024: Methyl Ethyl Ketone Dewaxing Unit (MDU)

Pada awalnya unit ini berfungsi menghilangkan wax (lilin) dari rafinat hasil FEU , tetapi setelah debottlenecking, unit ini memproses rafinat dari HTU. Prosesnya adalah mendinginkan rafinat sehingga wax akan mengkristal dan dapat dipisahkan dengan

Institut Teknologi Bandung.JPG penyaringan. Tujuan penghilangan wax adalah agar minyak pelumas yang terbentuk mempunyai titik tuang (pour point) yang memenuhi syarat. Rafinat yang masuk seba gai umpan didinginkan kemudian disaring, untuk lebih mudahnya maka ditambahkan pelarut. Pelarut yang digunakan adalah campuran antara methyl ethyl keton dengan toluene dengan perbandingan 52 : 48.

4.2.2.5 Unit 025: Hot Oil System Unit

Walaupun tidak langsung dengan proses, unit rena merupakan sumber panas bagi unit-unit lain, pada pelarut recovery. Prinsip operasinya adalah essel, dimana minyak yang digunakan adalah spindle

ini sangat penting keberadaannya, ka antara lain untuk menguapkan pelarut dengan sirkulasi minyak panas dari v oil (SPO).

4.2.2.6 Unit 260: Hydrotreating / Redistillation Unit (HTU/RDU)

Unit ini terdiri atas 2 unit proses, yaitu HTU (Hydrotreating Unit) dan RDU (Redistillation Unit). Tujuan dari proses pada unit ini adalah untuk menghilangk an komponen-komponen aromatis yang tidak diinginkan pada lube oil dengan charging campuran feed dan gas kaya hidrogen ke reaktor dengan menggunakan katalis Ni-Mo (Nikel-molybdenum).

4.3 Kilang Paraxylene

4.3.1 Deskripsi Proses Kilang Paraxylene

Kilang paraxylene Cilacap dibangun tahun 1988 dan beroperasi setelah diresmikan oleh Presiden RI tanggal 20 Desember 1990. Tujuan dari pembangunan kilang Paraxylene ini adalah sebagai berikut : . Memenuhi kebutuhan bahan baku paraxylene untuk pabrik Purified Terepthalic Acid (PTA) di Plaju, Sumatra Selatan.

Institut Teknologi Bandung.JPG . Menghemat devisa, karena selama ini bahan baku untuk paraxylene masih di impor. . Meningkatkan nilai proses yang ada pada kilang paraxylene.

Kilang ini digunakan untuk mengolah 11.916,9 ton/hari naphta dengan produk utamanya adalah : . Paraxylene : 270.000 ton/tahun . Benzene : 118.000 ton/tahun

Produk sampingnya adalah : . . . . LPG : 52 ton/hari Raffinate : 280 ton/hari Heavy Aromate : 43 ton/hari Fuel Gas : 249 ton/hari

4.3.1.1 Unit 82 : Naptha Hydrotreater

Fungsi utama unit ini adalah mempersiapkan heavy naptha yang terbebas dari kontaminasi berbagai impurities seperti sulfur, oksigen, nitrogen, logam-logam o rganik dan sebagainya, oleh karena senyawa tersebut dapat meracuni katalis pada Unit Platforming. Pemurnian ini dilakukan dengan menginjeksikan gas hidrogen dalam su atu rektor katalis yaitu Ni-Mo Alumina.

4.3.1.2 Unit 84 : CCR Platforming Unit

Unit ini mengolah senyawa parafinik dan naphtenik yang terdapat pada Treated Nap tha menjadi senyawa aromatik untuk dijadikan paraxylene dan benzene pada unit berikutnya. Untuk CCR platforming catalist, umpan naptha harus kurang dari 0,5 weight ppm, untuk mengoptimalkan selektivitas dan stabilitas karakteristik katal is. Untuk tipikal kandungan sulfur dalam umpan pada deaktivasi, suhu reaktor perlu

Institut Teknologi Bandung.JPG dinaikkan untuk mencapai tingkat removal yang sama. H2S yang dihasilkan kemudian dipisahkan pada stripper column, dan dikeluarkan sebagai overhead off gas.

Hasil utama dari unit ini kemudian akan dipisahkan antara light platformate dan heavy platformate. Light platformate banyak mengandung benzene dan toluene yang kemudian dikirim ke Sulfolane Unit, sedangkan heavy platformate banyak mengandun g xylene yang kemudian dikirim ke Xylene Fractionation Unit. Hasil berupa gas adal ah LPG dan hidrogen.

4.3.1.3 Unit 85 : Sulfolane Unit

Umpan untuk unit ini adalah light platformate. Unit ini berfungsi untuk memisahk an gugus aromat dari gugus non aromat secara ekstraksi dengan menggunakan pelarut sulfolane. Rafinat mengandung komponen-komponen non aromat (parafin, olefin dan naphta) yang disebut mogas dan ekstrak mengandung komponen aromat. Selanjutnya senyawa-senyawa tersebut dipisahkan di Sulfonate Benzene Column (SBC). Hasil ata s berupa benzene dan produk bawahnya adalah toluene dan C8+. Produk bawah ini kemudian dipisahkan pada Sulfolane Toluene Column (STC). Produk toluene kemudian diumpankan ke Tatoray Unit dan produk bawah ke Xylene Fractionation Unit.

4.3.1.4 Unit 86 : Tatoray Process Unit

Proses tatoray adalah suatu proses katalitik untuk trans-alkilasi aromat. Dalam bentuk sederhananya, toluene dikonversi menjadi benzene dan campuran xylene. Toluene da n campuran C9 aromatik dikonversi menjadi C6, dan C8 aromat. Katalis yang digunaka n adalah TA-4 dengan basis silika alumina. Benzene yang dihasilkan direcycle ke un it sulfolane, sedangkan xylene dan toluene ke toluene column untuk memisahkan tolue ne dan xylene.

Institut Teknologi Bandung.JPG 4.3.1.5 Unit 87 : Xylene Fractionation Unit

Suatu aspek unik dari unit ini adalah pada desain splitter column. Dengan mengoperasikan splitter column pada tekanan yang tinggi, suhu uap overhead menja di begitu tinggi, sehingga dapat dimanfaatkan sebagai pemanas untuk reboiler di beb erapa kolom pada Parex Unit dan Isomar Unit. Hal ini merupakan suatu penghematan biaya operasi dan biaya pokok yang tidak kecil.

Unit ini berfungsi untuk memisahkan campuran antara xylene dengan C9 aromat dan lainnya. Produk atas berupa xylene yang diumpankan ke Parex Unit dan hasil bawah dipisahkan dalam Heavy Aromatic Column. Produk atasnya berupa C9 aromat diumpankan ke Tatoray Unit dan hasil bawah adalah heavy aromat.

4.3.1.6 Unit 88 : Paraxylene Extraction (Parex) Process Unit

Proses Parex adalah suatu proses pemisahan yang kontinyu untuk adsorbsi selektif paraxylene dari campuran isomernya (ortho dan meta xylene), ethyl benzene dan hidrocarbon non aromatik. Unit ini menggunakan solid adsorbent (zeolit), desorbe nt, Para Diethyl Benzene (PDB) dan suatu flow directing device yang disebut rotary v alve. Produk rafinat menjadi umpan Isomar Unit sedangkan ekstrak berupa campuran paraxylene dan desorbent dipisahkan lagi. Produk paraxylene yang dihasilkan mempunyai kemurnian yang tinggi yaitu sebesar 99,65%.

4.3.1.7 Unit 89 : Isomar Process Unit

Isomar yaitu proses isomerisasi katalis yang mengubah C8 aromat menjadi campuran yang seimbang dengan menggunakan noble metal catalyst dwifungsi. Umpan rafinat dari parex dicampur dengan recycled gas yang kaya hidrogen, diuapkan dan dialirk an melalui fixed bed radial flow reactor. Effluentnya dikondensasikan untuk memisah kan liquid dan gasnya.

Institut Teknologi Bandung.JPG Hasil atas berupa komponen hasil cracking yang diumpankan ke Unit 84 untuk memisahkan LPG sedangkan hasil bawah berupa campuran ortho, meta, para xylene sebagai umpan Xylene Fractionation Unit.

4.3.1.8 Unit 81 : Nitrogen Plant

Nitrogen pada kilang ini diperlukan untuk CCR sistem dan tangki tailing. Kapasit as Nitrogen plant ini adalah : - N2 gas : 800 Nm3/jam - N2 liquid : 130 Nm3/jam

Udara dilewatkan melalui suction filter untuk menghilangkan debu-debu, selanjutn ya ditekan dan dimasukkan ke dalam absorber, kemudian didinginkan sampai kira-kira 5C pada chiller unit.

4.4 Kilang LPG & Sulphur Recovery Unit

4.4.1 Deskripsi Proses LPG dan Sulfur Recovery Unit

4.4.1.1 Unit 90: Common Facility

Unit 90 terdiri dari sistem utilitas header yang didesain untuk mendukung fasili tas pada proses unit lainya. Secara umum semua utilitas diambil dari refinery untuk menyediakan unit baru. Sistem distribusi utilitas pada unit 90 terdiri dari : . . . . . . . High Pressure Steam Medium Pressure Steam Low Pressure Steam Low Pressure Condensate Boiler Blow Down Medium Pressure Boiler Feed Water Service Air

Institut Teknologi Bandung.JPG . Service Water . Drinking Water . Jacket Water . Open Sewer . Sour Flare Header . Fuel Gas . Hydrogen . Cold Flare . Nitrogen . Instrumen Air

4.4.1.2 Unit 91 : Gas Treating Unit

Gas treating unit dirancang terutama untuk mengurangi kadar hydrogen sulfide (H2 S) di dalam gas buang (sebagai umpan) hingga maksimum 10 ppmv sebelum dikirim ke LPG recovery unit dan PSA unit yang telah ada. Dalam metode operasi normal, laju ali r gas total diolah dan larutan amine disirkulasikan untuk menyerap H2S pada suhu mende kati suhu kamar dan tekanan yang dinaikan. Gas asam (acid gas) menghasilkan produk belerang cair.

4.4.1.3 Unit 92 : LPG Recovery Unit

Recovery LPG yang diharapkan sebanyak 99,9% dari propane dan butane yang terdapa t dalam feed LPG Recovery Unit dibandingkan terhadap oleh propane dan butane yang terkandung dalam aliran bawah deethanizer.

Tabel 4.4 Spesifikasi Produk LPG

Spesifikasi Unit Nilai Ethane LV% Max 0,2% C3+C4

LV% Min 97,5% C5+ LV% Max 2% Reid Vapor Pressure Psig@100F Max 120 Weathering Test @36F 95% volume

Institut Teknologi Bandung.JPG Tabel 4.5 Spesifikasi Produk Condensate

Spesifikasi Unit Nilai C4 dan lighter LV% Max 2%

4.4.1.4 Unit 93 : Sulphur Recovery Unit

Sulphur Recovery Unit (SRU) didirikan untuk memisahkan acid gas dari amine regeneration di Gas Treating Unit (GTU), dirubah menjadi H2S dalam bentuk gas menjadi sulfur cair dan dalam bentuk gas sulfur untuk bisa dikirim melalui ekspo rt.

4.4.1.5 Unit 94 : Tail Gas Unit

Tail Gas Unit (TGU) dirancang untuk mengolah acid gas dari Sulphur Recovery Unit (SRU). Semua komponen sulfur diubah menjadi H2S untuk dihilangkan di unit TGU absorber, arus recycle kembali ke unit SRU dan sebagian dibakar menjadi jenis su lfur yang terdiri dari SOx kemudian dibuang ke atmosfer.

4.4.1.6 Unit 95 : Refrigeration

Refrigeration Unit dilengkapi dengan pendinginan yang diperlukan untuk LPG Recovery Unit dan juga dilengkapi dengan Trim Amine Chilling di bagian Tail Gas Unit untuk memaksimalkan pengambilan sulfur secara umum. System Refrigeration terdiri dari dua tahap Loop Propane Refrigeration.

Tabel 4.6 Komposisi Design Refrigeration

Komponen Mol, % Ethane 2,07 Propane 94,54 i-butane 3,79 Total 100

Institut Teknologi Bandung.JPG BAB V SISTEM PROSES DAN INSTRUMENTASI KILANG PARAXYLENE (ORIENTASI KHUSUS)

5.1 Sistem Proses Kilang Paraxylene

Tujuan pembangunan Kilang Paraxylene Complex (KPC) adalah: 1. Memasok kebutuhan bahan baku pabrik PTA Plaju yang beroperasi sejak tahun 1986, dimana bahan baku selama ini masih impor. 2. Menghemat devisa negara. 3. Meningkatkan nilai tambah naphtha.

Produk utama yang dihasilkan oleh kilang ini adalah paraxylene (99,65%) dan benz ene (99,99%). Sedangkan produk samping yang dihasilkan adalah LPG, raffinate, heavy aromate, dan toluene. Kilang Paraxylene terdiri dari 7 buah unit proses dan unit common facilities. Kelima unit proses yang ada di kilang Paraxylene adalah unit 82 (Naphta Hydrotreater), unit 84 (CCR Platformer), unit 85 (Sulfolane), unit 86 (T atoray) dan unit 87 (Xylene Fractination), unit 88 (Parex), dan unit 89 (Isomar).

5.1.1 Unit 82 Naphta Hydrotreater

Naphtha Hydrotreater unit adalah tempat terjadinya proses pemisahan katalitik de ngan menggunakan katalis UOP S 9 dan hydrogen rich gas stream untuk memisahkan senyawa organik sulfur, oksigen dan nitrogen yang terkandung di dalam fraksi nap htha serta untuk menghilangkan senyawa organo metalik dan senyawa saturasi olifenik.

Katalis S 9 digunakan dengan komposisi alumina base dengan senyawa cobalt dan molybdenum sebagai aktif metal. Katalis ini sensitif terhadap berbagai jenis rac un yang memengaruhi reaksi dehidrogenasi pada unit platformer.

Institut Teknologi Bandung.JPG Heavy naphtha dari FOC II masuk ke Feed Surge Drum (82-V-201) kemudian dialirkan masuk ke Charge Pumps (82-P-201A dan B). Pada flow control valve, umpan naphtha bercampur dengan recycle gas dari recycle gas compressor (82-K-201A dan B). Combined feed kemudian akan memasuki sisi shell dari delapan combined feed exchanger (82-E-201A-H). Combined feed tersebut dipanaskan oleh panas yang dipindahkan dari keluaran reaktor yang mengalir pada sisi tube dari heat exchang er. Combined feed yang keluar dari heat exchanger terakhir sudah berubah menjadi 100 % vapor. Setelah itu combined feed vapor mengalir menuju charge heater (82-F-201) yang berfungsi untuk memanaskan vapor tersebut hingga temperaturnya mencapai 3150C. Flue gas dari heater (82-F-201) dikirimkan ke waste heat recovery section yang berlokasi di bagian atas platformer reactor heaters.

Combined feed masuk ke bagian atas dari reaktor (82-R-201) dan mengalir ke bawah melewati unggun katalis. Pada reaktor inilah terjadi reaksi reaksi penyingkiran senyawa pengotor (impurities) yang dapat meracuni katalis R-134 di platforming reactor. Keluaran dari reaktor ini mengalir ke sisi tube dari heat exchanger (82 -E201A-H) kemudian didinginkan di air cooled product condenser (82-E-202).

Titik injeksi condensate wash dilokasikan pada tiga tempat, yakni upstream dari 82-E201-G, downstream dari 82-E-201-H, dan pada inlet dari setiap 82-E-202 fin fan bundles. Wash water digunakan untuk menyingkirkan garam garam ammonium klorida dan untuk melarutkan hidrogen klorida yang mungkin ada. Wash water injec tion pump (82-P-205) memperoleh kondensat dinginnya dari wash water tank (82-V-205).

Dari produk condenser, keluaran reaktor masuk ke product separator (82-V-202) ya ng akan memisahkan fasa gas dan hidrokarbon cair. Selain itu, product separator jug a dilengkapi dengan water boot untuk mengumpulkan air yang diinjeksikan untuk penyingkiran garam garam.

Gas yang meninggalkan product separator dialirkan dahulu ke recycle compressor suction drum (82-V-203) yang berfungsi untuk mencegah liquid yang mungkin masih

Institut Teknologi Bandung.JPG ada di dalam gas masuk ke dalam kompresor supaya kompresor terhindar dari kerusakan akibat kemasukan liquid. Setelah itu gas dialrkan ke recycle gas compr essors (82-K-201A dan B). Tipe kompresor ini adalah reciprocating dengan single stage lubricated cylinder. Pada discharge kompresor, gas dialirkan kembali ke awal dar i reaktor sirkuit dan dicampur dengan fresh feed.

Hidrokarbon cair produk dari separator dipanaskan terlebih dahulu di stripper co lumn feed bottom exchangers (82-E-203A-C) sebelum masuk pada tray ke-7 dari stripper column. Fungsi dari stripper ini adalah untuk menyingkirkan hidrogen, gas ringan , air, dan kontaminan lain seperti hidrogen sulfida dari nafta sebelum dialirkan ke platforming unit.

Stripper overhead vapor didinginkan di stripper column condenser (82-E-205) kemudian dialirkan ke stripper column receiver (82-V-204). Biasanya tidak ada overhead liquid product yang dihasilkan karena seluruh liquid di dalam receiver dipompa kembali ke stripper sebagai reflux dengan stripper column reflux pump (8 2-P203 A dan B).

Sistem stripper bagian atas juga dilengkapi dengan system penambahan Unicor inhibitor untuk mencegah korosi oleh hidrogen sulfida pada sistem perpipaan dan peralatan proses. Unicor inhibitor dipompakan dari Unicor Injection Tank (82-V-2 07) oleh Unicor Injection Pump (82-P-206) dengan tipe positive displacement.

Sebagian nafta yang keluar dari bagian bawah kolom dipompa oleh Stripper Column Bottom Pumps (82-P-202A dan B) ke reboiler. Stripper Reboiler Heater (82-F-202) digunakan untuk memenuhi panas yang dibutuhkan untuk membangkitkan uap. Bahan bakar heater ini adalah fuel oil dan atau fuel gas. Sebagian nafta lainnya dipom pa menuju Stripper Column Feed Bottom Exchangers (82-E-203A-C) untuk didinginkan terlebih dahulu kemudian langsung dialirkan ke Platforming Unit.

Institut Teknologi Bandung.JPG 5.1.2 Unit 84 Continuous Catalitic Regeneration (CCR) / Platformer

Pada unit ini, deskripsi proses akan dibagi menjadi 2 bagian yaitu di unit Platf ormer serta pada CCR di mana berlangsungnya regenerasi katalis. 5.1.2.1 Platformer Unit

Fungsi dari proses ini pada awalnya adalah untuk mengubah straight run naphtha yang memiliki nilai oktan rendah menjadi komponen yang memiliki nilai oktan ting gi dengan cara menimbulkan reaksi kimia dengan bantuan katalis sebagai promotor.

Umpan yang sudah bercampur dengan recycle gas H2 dan propylene dichloride (PDC) masuk ke preheater yang terdiri dari Combined Feed Effluent Exchanger (84-E-201) dan Charge Heater (84-F-201). Combined Feed Exchanger yang digunakan pada unit 84 ini berjenis vertical shell and tubes. Media pemanas yang digunakan adalah ke luaran reaktor ke empat. Charge heater pada unit ini terdiri dari 4 sel yang terpisah d an masing masing berfungsi memanaskan umpan untuk reaktor pertama sampai ke empat. Tube untuk aliran umpan dipasang tegak lurus terhadap dinding refraktori, sedangkan b urner berada di dinding furnace pada kedua sisi tube (double fired), di mana burner te rsebut menggunakan fuel gas. System double fired ini dapat memberikan panas per panjang tube hingga 60% lebih besar dibandingkan dengan single fired.

Umpan awal dipanaskan di charge heater, lalu masuk ke reaktor 1. Reactor (84-R201AID) yang digunakan merupakan vertical stacked reactor yang terdiri atas 4 bu ah reactor yang disusun secara seri. Reactor pada unit 84 ini disusun seri untuk memaksimalkan konversi melalui pemanasan ulang umpan tiap reactor. Untuk meminimalkan pressure drop di dalam reactor, reactor di desain untuk aliran radi al-up flow. Pada jenis reactor ini, umpan hidrokarbon masuk dari bagian atas reactor, mengalir melalui unggun katalis dari bagian luar ke bagian dalam, kemudian menga lir di dalam center pipe ke atas dan ke luar dari reactor. Katalis mengalir dari bag ian atas reactor 1 dan keluar pada bagian bawah reactor 4. Karena reaksi yang terjadi ber sifat endotermik, temperature rekator outlet lebih rendah dibandingkan dengan temperat ure

Institut Teknologi Bandung.JPG inletnya. Untuk menjaga laju reaksi dan aktivitas katalis, maka keluaran reactor 1 ini dipanaskan terlebih dahulu di dalam interheater I (84-F-201) sebelum masuk ke re actor 2. Proses ini berlangsung hingga reactor ke empat.

Keluaran reaktor 4 dibagi menjadi dua aliran. Aliran pertama menuju Combined Fee d Exchanger (84-E-201) sebagai media pemanas umpan awal reaktor. Aliran kedua menuju Recycle Gas Heat Exchangeer (84-E-204A1B) dan digunakan untuk memanaskan recycle gas sebelum masuk ke reactor. Setelah didinginkan di heat exchanger, kedua aliran ini bergabung kembali dan didinginkan lebih lanjut di Fi n Fan Cooler (84-E-202). Kondensat yang dihasilkan kemudian dialirkan ke dalam Product Separator (84-V-201) untuk memisahkan gas H2 dari produk hidrokarbon cair.

Uap yang keluar dari bagian atas separator mengandung H2 dan sebagian hidrokarbo n yang tidak terkondensasi. Sebagian gas ini dikembalikan ke Recycle Gas Compresso r (84-K-201) sebagai recycle gas. Sebagian lagi di-vent sebagai fuel gas, sedangka n sisanya dialirkan ke Recontact Drum (84-V-202 dan 84-V-203) melalui Net Gas Compressor (84-K-202 dan 84-K-203) untuk dikontakkan kembali dengan produk cair dari Product Separator. Recontact Drum ini dibagi menjadi 2 tahap di mana cairan dan gas dikontakkan secara counter-current.

Aliran gas masuk ke dalam First Stage Recontact Drum (84-V-202) dikontakkan dari cairan yang berasal dari Second Stage Recontact Drum (84-V-203). Hidrokarbon cai r mengalir dari Product Separator menuju Second Stage Recontact Drum dengan menggunakan High-Head Pumps (84-P-201A/B) dan kemudian masuk ke First Stage Recontact Drum. Pada dasarnya Recontact Drum ini bertujuan untuk meningkatkan kemurnian aliran gas H2 dari kontaminasi hidrokarbon ringan yang tidak terkonden sasi dan recovery fraksi ringan yang masih terdapat di liquid dari Product Separator, serta fraksi berat yang masih terdapat di gas dari Product Separator dengan metode cou ntercurrent pada tekanan tinggi. Sebagian gas yang keluar dari Second Stage Recontac t Drum dialirkan CCR unit sebagai booster gas. Sisanya dialirkan ke dalam Net Gas Chloride Treaters (84-C-201A/B) untuk menghilangkan klorida dan kemudian dialirk an

Institut Teknologi Bandung.JPG ke unit Tatoray, Isomar, dan NHT. Sedangkan produk hidrokarbon cair dari First S tage Recontact Drum dipompa menuju Debutanizer Column (84-C-202).

Sebelum masuk ke Debutanizer Column, hidrokarbon air dari 84-P-211 digabungkan dengan aliran dari unit Isomar dan Tatoray, lalu dipanaskan di Debutanizer Colum n. Umpan Debutanizer Column masuk pada tray dari atas. Debutanizer Column bertujuan untuk memisahkan senyawa butana dan hidrokarbon yang lebih ringan dari komponen aromatik.

Uap hidrokarbon ringan dari bagian atas kemudian didinginkan dan dikondensasi di Fin Fan Cooler (84-E-208) dan Product Condenser (84-E-209) sebelum masukke Debutanizer Column Overhead Receiver (84-V-204). Overhead Receiver berfungsi sebagai tempat menampung uap overhead terkondensasi. Komponen C1 dan C2 keluar dari receiver sebagai fuel gas, sedangkan komponen C3 dan C4 keluar sebagai prod uk bawah yang terbagi menjadi 2 aliran. Aliran pertama dipompa oleh Debutanizer Column Overhead Reflux Pumps (84-P-204A/B) menuju kembali ke Debutanizer Column. Aliran kedua dipompa (84-P-203A/B) menuju Caustic Wash Drum (84-V-221) untuk menetralkan gas asam (HCl dan H2S) yang terbawa oleh aliran Debutanizer Ne t Overhead (Feed Debutanizer) dengan menggunakan larutan Caustic (min 11% NaOH) dengan metode operasi liquid-liquid. Gas asam harus dihilangkan untuk menurunkan Cooper Strip produk LPG. Jika konsentrasi NaOH turun, dapat di-makeup dari caust ic pit.

LPG bersih masuk melalui Top Sand Filter (84-V-222) untuk menyaring garam garam hasil netralisasi gas asam jika terjadi entrainment di Caustic Wash yang mungkin disebabkan oleh rusaknya Wire Mesh di 84-V-221. Di dalam Sand Filter terdapat fi lter yang berupa pasir dengan ukuran 6-8 mesh. Hasil keluar lewat bottom berupa LPG bersih yang dialirkan menuju Deethanizer Column (84-C-203). Aliran dari Sand Fil ter dipanaskan dahulu dengan menggunakan Deethanizer Column Feed Bottom Exchanger (84-E-218) sebelum masuk Deethanizer Column. Pada Deethanizer Column akan

Institut Teknologi Bandung.JPG diambil antara gas hidrokarbon ringan dengan produk LPG. Column ini menggunakan media pemanas steam untuk media distilasinya.

Aliran overhead kemudian didinginkan dari temperatur 530C hingga 380C dalam Deethanizer Column Receiver (84-E-211A/D). Kemudian dialirkan ke Deethanizer Column Receiver (84-V-205) untuk memisahkan antara fuel gas dan top product yang akan direfluks. Bottom Product dari Deethanizer Column dialirkan ke LPG Storage, tetapi sebelumnya produk didinginkan terlebih dahulu dengan Deethanizer Column Feed Bottom Exchanger (84-E-218) dan Deethanizer Column Bottom Cooler sampai mencapai temperature 380C agar terbentuk fasa liquid yang sempurna.

Bottom Product dari Debutanizer Column (84-C-02) masuk Platformate Splitter Column (84-C-204) pada tray ke-25 melalui Debutanizer Column Feed Bottom Exchanger (84-E-207 A/D) untuk mendinginkan feed dari temperatur 2450C hingga 380C. Platformate Splitter Column digunakan untuk memisahkan antara campuran yan g masih mengandung senyawa benzene dan toluene, serta hidrokarbon C8+. Overhead ga s meninggalkan kolom pada temperature 1090C kemudian didinginkan dengan Platformate Splitter Column Condenser (84-E-214) hingga mencapai temperatur 600C , hasil pendinginan dialirkan menuju Platformate Splitter Column Receiver (84-V-20 6).

Dalam receiver akan dipisahkan antara gas yang dikirim ke Vent Tank di Sulfolane Unit dan liquid yang dipompakan dengan Platformate Splitter Column Overhead Pump (84P-208A/B)b di mana sebagian liquid dikembalikan ke Platformate Splitter Column untuk refluks dan sebagian dikirim ke Sulfolane Unit melalui Platformate Splitte r Column Cooler untuk mendinginkan aliran hingga mencapai temperatur 380C.

Bottom Product pada temperatur 1710C dari Platformate Splitter Column, sebagian dipompakkan dengan Platformate Splitter Column Bottom Pump (84-P-206A/B) menuju Xylene Fractionation Unit Clay Tower (87-C-210A/B) dan yang lain dipompakan dengan 84-P-207 A/B sebagian ke Platformate Splitter Column Reboiler Heater (84-F-203) yang berbahan bakar fuel gas dan atau fuel oil, dan sebagian

Institut Teknologi Bandung.JPG dialirkan ke heavy Platformate Tank (39-T-202) melalui Platformate Splitter Colu mn Bottom Cooler (84-E-213A/B) untuk didinginkan. Hasil dari reboiler digunakan unt uk refluks dan mengatur temperatur dalam Enriching Platformate Splitter.

5.1.2.2 Continuous Catalytic Regeneration (CCR)

Continuous Catalytic Regeneration Platforming (CCR Platformer) secara continue mengisi reaktor dengan katalis yang sudah diregenerasi yang keadaannya ekuivalen dengan katalis baru.

Regenerator dibagi menjadi tiga zone yaitu: . Zona regenerasi, pada sepertiga bagian atas regenerator. Di zona ini berlangsung proses pembakaran coke yang ada di luar permukaan katalis dengan menggunakan aliran udara panas. Temperatur pembakaran ini adalah maksimum 5900C. . Zona klorinasi, pada sepertiga bagian tengah regenerator. Di zona ini dimasukkan injeksi chlor untuk mengatur chlor level di katalis pada 1 1,5% wt. Zona pengeringan, pada sepertiga bawah regenerator, untuk pengeringan katalis de ngan angin instrument pada temperatur tinggi.

5.1.3 Unit 85 Sulfolane

Tujuan utama Unit Sulfolane adalah untuk memisahkan senyawa aromatic (Benzene dan Toluene) dari senyawa non aromatic melalui proses ekstraksi dengan solvent berupa Sulfolane. Dari proses ekstraksi ini akan dihasilkan ekstrak berupa senya wa aromatic yang terutama mengandung benzene dan toluene serta rafinat berupa senya wa senyawa non aromatik (rafinat).

Institut Teknologi Bandung.JPG Umpan bagi Sulfolane Unit adalah light platformate dari CCR/Platforming Unit. Produk yang dihasilkan dari unit 85 adalah Benzene dan Toluene dengan kemurnian 99,99%.

Light Platformate dari Light Platformate Tank (39-T-201) dipompakan ke Raindeck Extractor Column (85-C-201). Pada kolom ini, umpan tersebut dipisahkan melalui proses ekstraksi cair/cair menjadi aliran rafinat non aromatic dan aliran solven t yang kaya akan senyawa aromatik. Solvent yang digunakan adalah sulfolane yang selekti f terhadap senyawa aromatik.

Produk atas kolom berupa rafinat akan didinginkan dulu di Raffinate Cooler (85-E -201) kemudian akan memasuki Raffinate Water Wash Column (85-C-202) pada tray bawah melalui distributor. Fungsi dari 85-C-202 adalah untuk mendapatkan kembali solve nt dari rafinat dan mengembalikan solvent tersebut ke unit. Air yang bebas dari sol vent dipompakan dari Recovery Column Overhead Receiver Boot (85-V-203) ke try atas da ri 85-C-202. Air digunakan pada kolom ini karena sulfolane sangat tertarik pada air . Produk atas dari kolom ini adalah rafinat yang akan dipompa dengan pompa rafinat (85P-203A/B) menuju tangki penyimpanan rafinat. Sementara produk bawah dari 85-C202 adalah air yang kaya akan solvent yang akan dialirkan menuju Water Stripper Column (85-C-205). Sebagian dari air yang kaya akan solvent dipompa oleh raffina te wash water recycle pump (85-P-202A/B) ke aliran rafinat sebelum masuk ke raffina te cooler.

Produk bawah dari kolom ekstraktor adalah solvent yang kaya akan senyawa aromati k (rich solvent). Rich solvent ini akan dipanaskan di Lean-Rich Solvent Exchangers (85E-202A/B/C) kemudian diinjeksikan pada tray atas dari Stripper Column (85-C-203) . Stripper Column berfungsi sebagai pemisah senyawa hidrokarbon non-aromatik ringa n yang masih terbawa dalam rich solvent.

Pada Stripper Column, produk atasnya adalah senyawa hidrokarbon non-aromatik ringan dan sedkit ekstrak yang terbawa ke atas. Setelah dicampur dengan overhead

Institut Teknologi Bandung.JPG vapor dari Water Stripper Column, produk atas ini didinginkan dengan condenser ( 85E-204). Kemudian produk atas yang telah terkondensasi dikumpulkan di dalam Strip per Overhead Receiver (85-V-201). Receiver tersebut berupa sebuah horizontal vessel dengan sebuah boot. Senyawa hidrokarbon keluar dari bagian bawah vessel pada uju ng yang berlawanan dengan ujung tempat umpan receiver masuk. Kemudian, senyawa hidrokarbon ini dipompa dengan extractor recycle pump (85-P-205A/B) kembali ke Extractor Column. Sementara solvent yang mengandung air dikumpulkan si receiver boot kemudian dipompa dengan stripper column overhead water pump (85-P-206A/B) dan dicampur dengan Raffinate Water Wash Column (85-C-202) rich water menuju tra y tempat umpan masuk dari Water Stripper Column (85-C-205).

Produk bawah dari Stripper Column mengandung solvent, senyawa aromatic, dan air. Rich solvent kemudian dialirkan masuk ke Recovery Column (85-C-204) pada tray ke 15 dihitung dari atas. Fungsi dari Recovery Column adalah untuk memisahkan ekstr ak aromatic dari solvent yang akan dikembalikkan ke Extractor Column.

Produk atas dari Recovery Column adalah ekstrak aromatic yang terutama mengandun g senyawa C6A dan C7A. Ekstrak aromatic ini didinginkan di condenser (85-E209A/B/C/D) kemudian dikumpulkan di overhead receiver dengan sebuah boot (85-V203). Air yang keluar dari Receiver Boot inilah yang akan digunakan untuk mengik at solvent pada Raffinate Wash Column (85-C-202). Sementara senyawa aromatiknya aka n dipompa menuju Clay Tower (85-C-26A/B) untuk diturunkan Bromine Index-nya. Keluaran dari Clay Tower dialirkan ke tray dari benzene column (85-C-207) untuk dipisahkan benzene murni, dari air, toluene, dan senyawa aromatik lainnya yang l ebih berat. Produk atas dari kolom ini adalah senyawa hidrokarbon dan air yang diding inkan terlebih dahulu dengan kondenser jenis fin-fan (85-E-214) sebelum dikumpulkan pa da Benzene Column Overhead Receiver (85-V-202) untuk dipisahkan fasa hidrokarbonnya dan fasa airnya. Produk benzene murni diambil sebagai liquid side draw pada tray ke-6 dihitung dari atas. Sementara produk bawahnya dipompa dengan pompa 85-P-213 A/B menuju tray ke-30 dari Toluene Columnn (85-C-208). Produk atas dari kolom ini ad alah toluene murni dan produk bawahnya adalah senyawa aromatic yang lebih berat (C8A+ ).

Institut Teknologi Bandung.JPG 5.1.4 Unit 86 Tatoray

Fungsi dari unit ini adalah trans-alkilasi senyawa aromatic dengan bantuan katal is. Reaksi yang paling sederhana adalah konversi toluene menjadi benzene dan mixedxylene.

Reaksi yang terjadi di unit ini terdiri dari 2 reaksi yakni: 1. Reaksi disproporsionasi 2C7A C6A + C8A 2. Reaksi transalkilasi yang merupakan reaksi konversi katalitik. C7A + C9A 2C8A

Ketiga jenis feed diumpankan terlebih dahulu ke Feed Surge Drum (86-V-201) untuk mempermudah pengaturan jumlah feed. Feed kemudian dicampur dengan gas H2 dan dipanaskan di Combined Feed Exchanger (86-E-201) dengn pemanas berupa aliran keluaran outlet reaktor dan kemudian dipanaskan kembali di Charge Heater (86-F-2 01).

Keluaran reaktor kemudian didinginkan dengan aliran feed reaktor pada 86-E-201 d an didinginkan kembali di Product Condenser (86-E-202) dan Trim Cooler (86-E-203), sebelum akhirnya diumpankan ke Product Separator (86-V-202) dengan tujuan untuk menjaga tekanan dalam reaktor sekaligus memisahkan komponen non-condensable (gas) dari produk reaktor.

Gas tersebut kemudian akan diumpankan kembali ke dalam reaktor menggunakan Recycle GasCompressor (86-K-201) dengan terlebih dahulu dilakukan continuous bleeding dan continuous make-up untuk menjaga kemurnian gas H2 di Recycle gas tetap tinggi.

Produk reaktor fasa liquid kemudian diumpankan ke Stripper Column (86-C-201) unt uk memisahkan komponen light-ends (C5-) yang dialirkan kembali ke Debutanizer Colum n (84-C-202) di unit Platformer. Sedangkan stripper column bottom diumpankan ke

Institut Teknologi Bandung.JPG Tatoray Benzene Column (86-C-202) untuk memisahkan komponen C6A dan C7A di overhead (dialirkan ke tangki feed Sulfolane) serta komponen C8A+ di bottom (dia lirkan ke Toluene Column di unit Sulfolane).

5.1.5 Unit 87 Xylene Fractionation

Unit ini berfungsi untuk memisahkan fraksi C8A dan fraksi C9A+ (berlangsung di Xylene Splitter Column) dan selanjutnya memisahkan C9A dari C10A+ (berlangsung d i Heavy Aromatic Column). Umpan untuk unit ini adalah heavy platformate yang beras al dari CCR/Platforming Unit, produk bawah dari Toluene Column pada Sulfolane Unit, dan produk bawah dari Deheptanizer Column pada Isomar Unit.

Produk bawah dari Deheptanizer Column pada Isomar Unit akan masuk ke Clay Treate r (89-C-201) lalu akan masuk ke Xylene Splitter Column (87-C-202 A dan B). Umpan dari Isomar ini akan masuk pada tray ke-47, 55, atau 63. Umpan lainnya diolah te rlebih dahulu di Clay Tower (87-C-201A/B) sebelum akhirnya masuk ke Xylene Splitter Column pada tray yang berbeda. Perbedaan tempat masuk ini disebabkan oleh komposisi umpan dari Sulfolane dan Platformer mengandung lebih banyak fraksi ber at sehingga masuk pada tray 77 atau 87.

Xylene Splitter Column ini dibagi menjadi dua, kolom A dan kolom B. Hal ini dikarenakan jika dijadikan satu, maka kolomnya akan terlalu tinggi (120m). Kolom A adalah bagian atas yang terdiri dari tray ke-1 hingga ke-66. Kolom B terdiri dar i tray ke67 hingga 132. Liquid dari tray ke-66 dipompa dengan pompa 87-P-201 AB ke tray 6 7 pada kolom B. Vapor dari tray ke-67 memasuki kolom A dari bawah tray ke-66. Prod uk bagian atas kaya akan senyawa xylene, sementara produk bagian bawah kaya akan senyawa C9A+.

Reboiler Circulation Pumps (87-P-202 ABC) mengambil suction dari bawah kolom dan mensirkulasikan liquid melalui Xylene Splitter Column Reboiler Heater (87-F-201) . Ketiga pompa tersebut juga digunakan untuk mensirkulasikan cairan produk bawah

Institut Teknologi Bandung.JPG Xylene Column yang panas sebagai sumber panas bagi desorbent rerun column reboil er pada unit Parex. Bahan bakar untuk heater ini adalah fuel gas.

Produk atas Xylene Column yang kaya akan senyawa xylene akan didinginkan dahulu sebelum dikembalikan ke kolom sebagai reflux dan diambil sebagai net overhead sebagai umpan Parex Unit. Uap produk atas yang telah didinginkan mengalir akibat perbedaan tekanan dari berbagai column reboilers dan steam generator ke Xylene Splitter Column Receiver (87-V-201). Non-condensible vapors yang dikumpulkan pad a steam generator pada column reboilers harus dikembalikan secara manual ke xylene splitter column receiver untuk selanjutnya dibuang ke flare.

Produk bawah dari kolom yang kaya akan senyawa C9A+ masuk pada tray ke-26 dari Heavy Aromatic Column (87-C-203). Pada kolom ini, senyawa C9A akan dipisahkan dari senyawa C10A+. input panas bagi kolom diperoleh dari kondensasi xylene spli tter column overhead vapor.

Produk atas yang mengandung senyawa C9A didinginkan de sebuah Air Cooled Exchanger (87-E-204). Uap yang tidak dapat dikondensasikan dibuang secara terus menerus ke Parex Vent Tank. Reflux dari Overhead Pump (87-P-205 A/B) discharge kembali ke kolom. Sebagian dari aliran produk atas diambil dari downstream disch arge pompa untuk dijadikan sebagai umpan bagi Tatoray Unit.

5.1.6 Unit 88 Paraxylene Extraction (Parex) Unit ini bertujuan memperoleh paraxylene dari campuran xylene, etil benzene, dan toluene dengan cara adsorpsi selektif. Pada prinsipnya, proses yang terjadi adal ah penyerapan (adsorpsi) dan pemisahan (separasi). Paraxylene diserap dari feedstoc k oleh adsorben barium oxide on silica alumina support yang berbentuk padatan. Untuk memisahkan paraxylene dari adsorben, digunakan desorben paara dietil benzene. Un it parex ini menggunakan suatu rotary valve untuk mengalirkan beberapa aliran ke da lam kolom adsorpsi desorpsi (adsorbent chamber) yaitu aliran umpan, aliran ekstrak, aliran rafinat, aliran desorben, dan aliran untuk melakukan flushing.

Institut Teknologi Bandung.JPG Proses yang terjadi di unit ini dimungkinkan dengan adanya molecular sieve adsor bent, yaitu barium oxide on silica alumina support. Selektivitas ini memungkinkan terj adinya separasi. Produk yang dihasilkan dari proses ini adalah paraxylene dengan tingka t kemurnian lebih dari 99,65% dan tingkat perolehannya lebih dari 95%. Feedstock yang masuk ke unit parex merupakan unextracted-C8 aromatic dan deheptanized-C8 isomerated yang berasal dari xylene column overhead receiver, diumpankan ke adsorbent chamber. Sebelum masuk ke adsorbent chamber, umpan disaring dahulu dengan filter, lalu dialirkan ke rotary valve yang dipasang para llel terhadap semua pipa proses. Dalam adsorbent chamber, umpan yang mengandung C8 aromatik diadsorpsi paraxylene-nya oleh adsorbent berpori, lalu didesorpsi denga n desorben. Proses adsorpsi dan desorpsi ini berlangsung dalam 4 zona yakni: 1. Adsorption Zone (Zona 1) Fungsi utama dari zone ini adalah untuk mengadsopsi Paraxylene dari umpan. Solid memasuki dasar zona dengan membawa komponen lain dalam umpan dan desorben dalam porinya. Saat liquid ke bawah, komponen Paraxylene berpindah dari liquid k e pori solid. Pada saat yang sama, komponen lain dan desorben didesorpsi oleh pori pori pori karena ada driving force yang berupa perbedaan konsentrasi dan perbedaan selektivitas. 2. Purification Zone (Zona II) Fungsi utama dari zona ini adalah menghilangkan komponen lain dari pori pori sol id. Bila solid sampai pada titik feed, pori pori akan mengandung Paraxylene yang tel ah diadsorpsi di zona I, namun masih mengandung komponen lain karena pemisahan yang dilakukan belum sempurna. Komponen lain akan dipindahkan secara perlahan dari pori pori dan diganti oleh paraxylene dan desorben. 3. Desorption Zone (Zona III) Pada zona ini, paraxylene akan didesorpsi dari pori pori. Solid memasuki dasar z ona dengan membawa paraxylene dan desorben pada pori porinya. Liquid yang memasuki lahan

Institut Teknologi Bandung.JPG puncak hanya akan menarik desorben. Paraxylene yang ada di dalam pori akan terusir keluar. 4. Buffer Zone (Zona IV) Fungsi dari zona ini adalah untuk menjaga komponen pengganggu agar tidak menkontaminasi ekstrak.

pori itu

Feed, ekstrak, desorben dan rafinat masuk dan keluar adsorbent chamber pada titi k yang berbeda dan bergantian. Proses masuk dan keluarnya liquid diatur oleh rotar y valve. Adsorbent chamber dihubungkan dengan pipa pipa yang berfungsi sebagai saluran pemasukkan dan pengeluaran liquid secara bergantian.

Baik ekstrak maupun rafinat keluar dari adsorbent chamber melalui rotary valve y ang banyak mengandung desorben. Ekstrak dan rafinat yang keluar akan dipisahkan dala m kolom ekstrak dan kolom rafinat. Kolom ekstrak berfungsi memisahkan paraxylene d ari desorben. Produk bawah kolom ekstrak dan kolom rafinat adalah desorben yang kemudian dilewatkan ke dalam filter sebelum akhirnya dikembalikan ke adsorbent chamber. Produk atas kolom rafinat sebagian dikirim ke unit isomar dan sebagian lagi menjadi refluks untuk menjaga kemurniannya. Produk atas kolom ekstrak masuk ke finishing column. Dalam kolom ini, paraxylene dimurnikan (dihilangkan C7 nya). C 7 yang sudah dipisahkan menjadi produk atas finishing column akhirnya dikirim ke u nit tatoray. Sedangkan produk bawahnya (paraxylene murni) dikirim ke Paraxylene Day Tank.

5.1.7 Unit 89 Isomar Unit ini berfungsi untuk melakukan isomerisasi xylene sehingga membentuk kesetimbangan baru antara orto, meta, dan paraxylene, mengkonversi etil benzene menjadi isomer xylene dan memecah senyawa jenuh yang merupakan kontaminan desorben unit Parex.

Institut Teknologi Bandung.JPG Proses yang terjadi di unit ini merupakan reaksi katalitik dengan menggunakan spherical catalyst yang memiliki fungsi ganda yakni mengandung acid sites (zeoli t) dan metal sites (platinum). Umpan unit isomar adalah rafinat dari unit parex. Umpan dicampur dengan recycle gas yang kaya akan hidrogen, lalu diuapkan dengan combined feed heat exchanger. Pada heater ini, umpan masuk ke tube side, sedangkan yang masuk ke shell side adalah effluent reactor. Umpan dialirkan ke charge heater untuk dinaikan temperaturnya. Dari charge heater, umpan masuk ke dalam fixed bed radial flow reactor. Effluent nya kemudian dikondensasi masuk ke dalam product separator. Dalam product separator ini terjadi pemisahan antara recycle gas dan liquid product. Liquid product kemu dian masuk ke kolom deheptanizer untuk dilakukan stripping. Pada kolom deheptanizer terjadi pemisahan antara C3-, C4+. C3- dialirkan ke knock out drum, sedangkan C4 + dialirkan ke unit xylene fractionation.

5.2 Sistem Pengendalian dan Instrumentasi Proses Kilang Paraxylene

Sistem pengendalian operasi PT. Pertamina RU - IV khususnya pada kilang Paraxyle ne kebanyakan beroperasi secara otomatis. Sebagian dari alat-alat kendali bekerja s ecara elektronik, dan sebagian lagi digerakkan oleh instrumen. Instrumen pengendalian proses sangat penting sehingga fluktuasi besaran proses dapat dikendalikan dan senantia sa beroperasi pada rentang waktu yang diinginkan. Secara umum, instrumentasi untuk keperluan pengendalian proses pada KPC adalah sebagai berikut:Jenis-jenis instru men yang digunakan dalam pengendalian proses, di antaranya yaitu:

5.2.1 Ketinggian Fluida

a. LT (Level Transmitter). Suatu alat untuk mengukur ketinggian dimana akan mengeluarkan signal antara 0,2 1,0 kg/cm2 untuk jenis pneumatik dan 4 20 Ma untuk jenis elektronik.

Institut Teknologi Bandung.JPG b. LR (Level Recorder). Suatu alat yang mencatat ketinggian dimana dapat menguba h signal dari level transmitter ke dalam bentuk skala 0 -100%. c. LI (Level Indicator). Suatu alat yang menunjukkan besarnya ketinggian suatu sistem dan ini sama seperti LR hanya LI bisa menunjukkan level pada saat terakhi r saja, jadi tidak dapat menunjukkan keadaan yang lampau. d. LIC (Level Indicator Control). Suatu alat yang berfungsi membuat level suatu sistem konstan pada set point nya. e. LRC (Level Recorder Control). Seperti halnya LIC hanya alat ini dilengkapi dengan recorder. f. LV (Level Valve). Suatu valve control yang bergerak oleh signal dari LIC atau LRC. g. LY (Level Relay). Suatu alat untuk mengubah signal level menjadi signal bentu k lain. h. LSL (Level Switch Low). Suatu alat yang memberikan suatu reaksi tertentu bila terjadi low level baik itu reaksi berbentuk alarm/trip. i. LSH (Level Switch High). Suatu alat yang memberikan reaksi tertentu bila terj adi high level baik itu raksi berbentuk alarm/trip. 5.2.2 Tekanan

a. PT (Pressure Transmitter). Suatu alat untuk mengukur tekanan yang mengeluarka n signal antara 0,2 1 kg/cm2 untuk jenis pneumatik dan 4-20 Ma untuk jenis elektronik. b. PR (Pressure Recorder). Suatu alat yang mencatat tekanan. Jadi suatu recorder disini mengubah signal dari pressure transmitter ke dalam bentuk skala 0 100%. c. PI (Pressure Indicator). Suatu alat yang menunjukkan langsung besarnya tekana n dari suatu system atau disebut juga manometer. d. PTI (Pressure Transmitter Indicator). Suatu alat yang menunjukkan besarnya tekanan suatu sistem, dan ini diperoleh dari signal pressure transmitternya. Ini hamper sama dengan PR, teteapi PTI hanya bisa menunjukkan besarnya tekanan pada saat terakhir, lain halnya dengan record yang lampau

Institut Teknologi Bandung.JPG e. PIC (Pressure Indicator Control). Suatu alat yang berfungsi membuat pressure suatu sistem adalah sesuai dengan set point nya. f. PRC (Pressure Recorder Control). Seperti halnya PIC hanya di sini dilengkapi dengan recorder. g. PV (Pressure Valve). Suatu control valve yang bergerak oleh signal dari PIC a tau PRC. h. PY (Pressure Relay). Suatu alat untuk mengubah signal pressure menjadi signal bentuk lain. i. PSL (Pressure Switch Low). Suatu alat yang memberikan suatu reaksi tertentu b ila terjadi low pressure baik itu reaksi berbentuk alarm atau trip. j. PSH (Pressure Switch High). Suatu alat yang memberikan reaksi tertentu bila terjadi high pressure baik itu reaksi berbentuk alarm atau trip. 5.2.3 Temperatur

a. TT (Temperature Transmitter). Suatu alat untuk mengukur temperature yang mampu mengeluarkan signal antara 0,2 1,0 kg/cm2 untuk jenis pneumatik dan 4 20 Ma untuk jenis elektronik. b. TR (Temperature Recorder). Suatu alat untuk merekam temperature, mampu mengubah signal dari temperature transmitter ke dalam bentuk skala 0 100%. c. TI (Temperature Indicator) .Suatu alat yang menunjukkan besarnya temperatur d an ini sama seperti TR hanya TI bisa menunjukkan level pada saat terakhir saja, jad i tidak dapat menunjukkan keadaan yang lampau. d. TIC (Temperature Indicator Control). Suatu alat yang berfungsi membuat temperature suatu sistem adalah sesuai dengan set point nya. e. TRC (Temperature Recorder Control). Seperti halnya TIC hanya di sini dilengka pi dengan recorder. f. TIC (Temperature Valve). Suatu control valve yang bergerak oleh signal dari T IC atau TRC. g. TY (Temperature Relay). Suatu alat untuk mengubah signal temperature menjadi signal bentuk lain.

Institut Teknologi Bandung.JPG h. TSL (Temperature Switch Low). Suatu alat yang memberikan suatu reaksi tertent u bila terjadi low temperature baik itu reaksi berbentuk alarm atau trip. i. TSH (Temperature Switch High). Suatu alat yang memberikan reaksi tertentu bil a terjadi high temperature baik itu reaksi berbentuk alarm atau trip. 5.2.4 Laju Alir

a. FT (Flow Transmitter). Suatu alat untuk mengukur flow yang mampu mengeluarkan signal antara 0,2 1,0 kg/cm2 untuk jenis pneumatik dan 4 20 Ma untuk jenis elektronik. b. FR (Flow Recorder). Suatu alat untuk merekam temperature, mampu mengubah signal dari flow transmitter ke dalam bentuk skala 0 100%. c. FI (Flow Indicator) .Suatu alat yang menunjukkan besarnya flow dan ini sama seperti FR hanya FI bisa menunjukkan level pada saat terakhir saja, jadi tidak d apat menunjukkan keadaan yang lampau. d. FIC (Flow Indicator Control). Suatu alat yang berfungsi membuat flow suatu sistem adalah sesuai dengan set point nya. e. FQI (Flow Quantity Indicator). Suatu aliran yang menunjukkan jumlah aliran secara kumulatif. Ini berbeda dengan FR atau FI yang hanya menunjukkan jumlah aliran pada satuan waktu tertentu misalnya per hari, per jam. Meskipun sama sama menerima signal dari flow transmitter. f. FRC (Flow Recorder Control). Seperti halnya FIC hanya di sini dilengkapi deng an recorder. g. FIC (Flow Valve). Suatu control valve yang bergerak oleh signal dari FIC atau FRC. h. FY (Flow Relay). Suatu alat untuk mengubah signal flow menjadi signal bentuk lain. i. FSL (Flow Switch Low). Suatu alat yang memberikan suatu reaksi tertentu bila terjadi low temperature baik itu reaksi berbentuk alarm atau trip. j. FSH (Flow Switch High). Suatu alat yang memberikan reaksi tertentu bila terja di high temperature baik itu reaksi berbentuk alarm atau trip.

Institut Teknologi Bandung.JPG BAB VII PRODUK DAN LIMBAH 6.1 Produk

6.1.1 Produk BBM Produk BBM dimanfaatkan untuk industri dan transportasi serta keperluan rumah tangga.

6.1.1.1 Jenis-Jenis produk BBM

1. Kerosene Dengan spesifikasi sebagai berikut : . . . . . . . . Wujud : cair Kenampakan : jernih Bau : khas minyak tanah Range rantai karbon : C9 C16 Range titik didih : 300 550F Densitas 15C : 835 kg/m3 (max) Flash point : 38C (min) Smoke point : 15 mm (min)

2. Avtur Dengan spesifikasi sebagai berikut : . . . . . . . . Wujud : cair Kenampakan : jernih dan terang Bau : seperti bensin Densitas 15C : 775 kg/m3 (max) Flash point : 38C (min) Freezing point : -47C (max) Viskositas Kinematik -20C : 8,0 mm2/s (max) Smoke point : 15 mm (min)

Institut Teknologi Bandung.JPG 3. Premium Dengan spesifikasi sebagai berikut : . . . . . . Wujud : cair Kenampakan : kuning Bau : khas bensin Research octane number : 88 (min) Flash point : 38C (min) P.V.P at 100F : 62 Kpa (max)

4. Solar Dengan spesifikasi sebagai berikut : . . . . . . . . . Wujud : cair Kenampakan : kuning kecoklatan, jernih Bau : khas solar Densitas 15C : 815 kg/m3 (max) Cetane Number : 45 (min) Color ASTM : 3 (max) Pour point : 18C (min) Viskositas Kinematik -37,8C : 1,6 cSt/s (min) Flash point : 60C (min)

5. Industrial Diesel Fuel (IDF) Dengan spesifikasi sebagai berikut : . . . . . . . Wujud : cair, pada temperatur rendah Kenampakan : hitam, gelap kromatik Bau : bau aspal yang kuat Densitas 15C : 815 kg/m3 (max) Spesific Gravity at 60/60F : 0,84 Color ASTM : 6 (max) Flash point : 1500F (min)

Institut Teknologi Bandung.JPG . Pour point : 65F (max)

6. Industrial Fuel Oil (IFO) Dengan spesifikasi sebagai berikut : . . . . . . . Wujud : cair Kenampakan : hitam Bau : bau aspal yang kuat Densitas 15C : 815 kg/m3 (max) Spesific Gravity at 60/600F : 0,99 Flash point : 150F (min) Pour point : 80F (max)

7. Gasoline Dengan spesifikasi sebagai berikut : . . . . . . Wujud : cair Kenampakan : kuning Bau : khas bensin Research Octane Number : 88 (min) R.V.P at 100F : 62 Kpa (max) Lead Content : 0,30 gr/l (max)

8. Naptha Dengan spesifikasi sebagai berikut : . . . . . . . Wujud : cair Kenampakan : jernih/bening Bau : seperti kerosene Spesific Gravity pada 60/60F : 0,650 IBP : 25C (min) End point : 204C (max) R.V..P at 100F : 13,0 Psi (max)

Institut Teknologi Bandung.JPG 6.1.1.2 Distribusi

Untuk meningkatkan kemampuan dan keamanan distribusi maka produk BBM unit pengolahan IV cilacap disalurkan melewati pipa yag telah dibangun unit pemasaran (UMPS) IV CIlacap lokasi distribusi di Jawa Barat, Jawa Tengah maupun Daerah Istimewa Yogyakarta. Ke bagian barat melalui jalur pipa Cilacap Tasikmalaya, Uju ng Berung (Bandung) sedangkan ke bagian timur melalui pipa Cilacap Maos-Rawulu (Yogyakarta) sampai terus ke Boyolali.

6.1.1.3 Pemasaran

Kemudian untuk mencapai daerah konsumsi lainnya, BBM diangkut dengan truk-truk tanki dan tanki kereta api. Sedangkan distribusi BBM untuk Jakarta, Surabaya dan Indonesia Timur dipasok dengan sarana transportasi kapal tanker.

6.1.2 Lube Base Oil

Lube Base Oil adalah senyawa hidrokarbon yang diproduksi dari proses distilasi v akum long residue pada Lube Oil Complex (I,II,III)

1. HVI 100 Dengan spesifikasi sebagai berikut : . . . . . . Wujud : cairan Kenampakan : jernih dan terang Bau : bau minyak pelumas Flash point : 210C (min) Spesific Gravity at 100/60F : 0,9647 Viskositas Kinematik 100F : 6,7 cSt

2. HVI 160S Dengan spesifikasi sebagai berikut :

Institut Teknologi Bandung.JPG . Wujud : cair . Kenampakan : jernih dan terang . Bau : bau minyak pelumas . Flash point : 228C (min) . Viskositas Kinematik 100F : 10,7 cSt

3. HVI 650 Dengan spesifikasi sebagai berikut : . . . . . Wujud : cair Kenampakan : jernih dan terang Bau : bau minyak pelumas Flash point : 267C (min) Viskositas Kinematik 100F : 30,5 cSt

Dengan kapasitas produksi Lube Base Oil setelah debotllenecking adalah

1. HVI-60 : 69, 400 ton/tahun 2. HVI-95 : 108,500 ton/tahun 3. HVI-160s : 104,600 ton/tahun 4. HVI-650 : 145,500 ton/tahun

Lube Base oil digunakan untuk bahan baku pembuatan minyak pelumas. Bahan baku in i dicampur dan ditambahkan dengan aditif menjadi minyak pelumas yang ada di pasara n seperti Mesran, Fastron, Enduro, dan Mediteran.

6.1.3 Slack Wax

Slack wax adalah campuran dari minyak dan as (Lubricating Oil). Slack Wax adalah crude ling dan distilasi solvent filter-pressing wax ax diproduksi dalam bentuk cair yang terdiri

wax, yang dihasilkan dari minyak pelum wax yang dihasilkan dengan proses chil di unit pengolahan IV Cilacap. Slack W dari slack wax SPO, DAO, LMO, dan MMO

Institut Teknologi Bandung.JPG Slack wax digunakan sebagai bahan adhesive untuk seal document, lilin, kosmetik baik cold cream, vanishing cream, emolinet cream, protrective cream, sun screen cream , lipstik, cream rough, eyebrow pencils, shaving cream, dll. Selain itu juga untuk keperluan tinta cetak, tinta kerta maupun karbon.

Pemasaran produksi slack wax pertamina RU IV ditujukan untuk memenuhi pasar dalam negei dan juga diekspor ke luar negeri. Adapun kapasitas produksinya sebes ar 80-95 ribu ton per tahun. Dipasarkan ke dalam dan luar negeri untuk berbagai kep erluan industri.

6.1.4 Pertamina Extract (minarex A,B, H)

Industri dalam negeri membutuhkan berbagai macam jenis minyak proses (processing oil) pada pembuatan industri ban, industri barang jadi karet, (tali kipas, suku cadang kendaraan). Untuk itu PERTAMINA memproduksi minarex sebagai processing oil hasil dari kilang UP IV Cilacap yang selain digunakan sebagai processing oil juga dapa t digunakan sebaga bahan baku industri tinta cetak dan sebagai palsticer/extender pada industri komponen PVC.

6.1.4.1 Pembuatan Minarex

Minarex dihasilkan dari proses minyak Timur Tengah yang diolah di UP IV Cilacap. Menghasilkan sejenis aromatic processing oil dan diproduksi dengan mutu yang sam a dengan produk import. Pertamina memproduksi 3 jenis aromatik processing oil yait u Minarex B, Minarex H (Hibrid) dan Minarex A.

Kapasitas Produksi 1. Minarex A 36000 ton/tahun 2. Minarex B 18000 ton/tahun 3. Miarex H 24000 ton/tahun

Institut Teknologi Bandung.JPG 6.1.4.2 Aplikasi/Kegunaan

Minarex berfungsi sebagai processing aid sangat penting peranannya dalam pembuat an kompon karet pada industri. Minarex dalam pembuatan kompon karet digunakan untuk memperbaiki proses pelunkan dan pemekaran karet, juga menurunkan kekentalan kompon karet. Dengan demikian bahan ini membantu mendispersikan carbon black ke dalam molekul-molekul karet sehingga memperbaiki sifat mekanis komponnya.

Minarex dapat juga digunakan sebagai secondary plastizer pada industri kompon PV C, yaitu sebagai substitusi DOP (Diactyl Phthalate). Minarex memberkan keuntungan kepada industri kompon PVC untuk menurunkan kekentalan dan produk akhir lebih felksibel/lentur. Minarex juga dapat digunakan dalam industri tinta cetak yang t elah dibuktikan oleh beberapa produsen tinta cetak. Penggunaan bahan Minarex B sebaga i pelarut pendukung, dapat menghasilkan tinta cetak yang mempunyai kualitas yang b aik.

6.1.5 Aspal

Aspal pertamina diproduksi di kilang UP IV dari Crude Oil jenis Asphaltic berben tuk semisolid, bersifat non-metalic larut dalam CS2 (carbon disulphide), mempunyai s ifat water proofing dan Adhesive. Kapasitas produksi 720.000 ton/tahun. Diproduksi da lam dua grade yaitu Penetrasi 60/70 dan penetrasi 80/100 yang dikemas dalam bentuk drum/curah (bulk) aspal pertamina didukung sarana pabrik yang sangat memadahi Pertamina memberikan kualitas aspal yang teruji memenuhu standar nasional indone sia (SNI) dan Standar mutu internasional. Aspal Pertamina juga menjamin kelancaran supply dan jaringan pemasaran disuluruh indonesia. Aspal Pertamina digunakan unt uk pembuatan jalan dan landasan pesawat yang berfungsi sebagai perekat, bahan pengi si dan bahan kedap air. Juga dapat digunakan sebagai pelindung/coating anti karat, isolasi listrik, kedap suara atau penyekat suara dan getaran bila dipakai untuk lantai.

Institut Teknologi Bandung.JPG 6.1.6 LPG

LPG dimanfaatkan untuk kebutuhan gas rumah tangga maupun industri. Dipasarkan di dalam negeri.kapasitas produksi LPG UP IV sebesar 115.500 ton/tahun.

6.1.7 Paraxylene

Paraxylene adalah senyawa hidrokarbon aromatik yang dihasilkan dari proses amotaisasi dari heavy naphta dalam unit platformer yang kemudian dipisahkan untu k memproduksi benzen dengan ekstraksi dan paraxylene dengan absorbsi.Paraxylene adalah bahan baku untuk plaju aromatic center dan dipasarkan untuk keperluan eks por. Kapasitas produksi Paraxylene UP IV adalah 270.000 ton/tahun.

6.1.8 Benzene

Benzene adalah dasar dari hidrokarbon yang bersifat aromatik. Benzene berupa cai ran putih tidak berwarna, denga karakteristik aromatik. Kapasitas produksi benzene U P IV adalah 118.000 ton/tahun. Benzene digunakan sebagai starting point untuk beberpa turunan yang diperlukan dalam memproduksi serangkaian produk yang digunakan sehari-hari. Benzene dan Ethylene digunakan untuk memproduksi styrene bahan pembuat polystyrene Benzene juga digunakan untuk memproduksi cyclohexane, bahan baku caplolactam yang digunakan dalam pembuatan nylon. Bahan komoditi kimia yang terkenal seperti polystyrene dan nylon tersebut kemudian digunakan dalam pembuat an barang kebutuhan sehari hari seperti cat, pakaian, casing computer berbagai jeni s pembungkus.

6.1.9 Heavy Aromate

Heavy Aromat sebagai produk samping yang dihasilkan oleh Naphta Hidrotreated Uni t. Kapasitas total dari unit ini adlah 26000 sampai 39000 ton/tahun dengan range pr oduksi

Institut Teknologi Bandung.JPG paraxylene, benzene, LPG, raffinate, Heavy aromate, dan fuel gas/excess. Digunak an sebagai bahan baku solvent.

6.1.10 Sulfur

Sulfur dengan simbol S adalah elemen kimia non-metal yang memilki dua bentuk kristal, yaitu alpha sulphur rombic dan beta sulphur monoclinic. Kedua elemen te rsebut memiliki warna kuning, tidak dapat larut dalam air, agak larut dalam alkohol dan eter, larut dalam karbon disulfida, karbo tetraklorida dan benzene. Pada umumnya mater ial diatas dapat ditemukan di daerah seputar gunung berapi dan dapat digali mengguna kan proses frasch. Selain itu, sulfur juga dapat dihasilkan dari residu industri per tambangan, termasuk dari proses pemurnian atau pengolahan gas dan minyak bumi.

UP IV sebagai produsen sulfur yang dihasilkan dari pengolahan minyak dan gas bum i memproduksi sulfur di kilang LOC I-SRU dengan keunggula produk yang kemurniannya tinggi, berbentuk serpihan dan berwarna kuning muda. Kilang SRU didesain dengan kapasitas 70 ton per hari. Sulfur digunakan dalam industri karet dan bahan kendaraan, industri pupuk, obat-obatan dan rayon, serta dapat pula digunak an pada industri kertas, pulp, storage battery, detergen dan gula. Sulfur juga digu nakan sebagai sulfate acid, alumunium sulfate dan ammonium sulfate.

6.2 Limbah

Di dalam eksplorasi dan produksi minyak dan gas bumi negara, Pertamina RU IV Cilacap tidak dapat lepas dari penanganan limbah yang dihasilkan. Limbah yang dihasilkan dalam pengolahannya dapat diklasifikasikan menjadi tiga, yaitu : baha n buangan cair, gas dan sludge.

Institut Teknologi Bandung.JPG 6.2.1 Pengolahan Buangan Cair

Pada dasarnya prinsip dari pengolahan air limbah adalah menghilangkan unsur unsu r yang tidak dikehendaki dalam air limbah secara fisik, kimia ataupun biologi. Per tamina RU IV Cilacap dalam mengolah limbah cairnya tidak dilakukan pada tiap tiap unit, namun limbah dari beberapa unit digabung menjadi satu baru kemudian diolah. Limb ah cair pengolahannya dilakukan secara bertahap meliputi : Sour Water Stripper (SWS ), Corrugated Plate Inceptor (CPI) dan Holding Basin.

6.2.1.1 Sour Water Stripper (SWS)

Unit ini dirancang untuk mengolah sour water dari Visbreaking Unit, Naphta Hydrotreating Unit, High Vacum Unit, Crude Distillation Unit, AH Unibon, Destill ate Hydrotreating Unit yang mengandung H2S, NH3, fenol, CO2, mercaptan, cyanida dan pada hydrocracking sour water terdapat fluorida. Unit ini dirancang untuk dapat membersihkan 97 % dari H2S yang kemudian dibakar diflare, sedang air bersih yang tersisa dapat digunakan kembali. Dalam sour water H2S dan NH3 terdapat dalam ben tuk NH4HS yang merupakan garam dari basa lemah dan asam lemah. Di dalam larutan ini, garam terhidrolisa menjadi H2S dan NH3. Reaksi : NH4 + H2S NH3 + H2S

H2S dan NH3 bebas sangat mudah menguap dalam fase cair. Gas H2S dan NH3 dapat dipisahkan dengan menggunakan steam sebagai stripping medium atau steam yang terjadi dari pemanasan sour water itu sendiri (dalam reboiler). Hidrolisa akan n aik dengan naiknya suhu. Kelarutan H2S cepat dipisahkan. Sour water yang telah mengalami stripper akan menaikkan konsentrasi NH3/H Pada unit 052 terdapat empat boiler dengan kapasitas masing masing 110 ton/jam HP steam. Jenis boiler yang dipakai adalah water tube boiler yang mampu menghasilkan HP steam pada tekanan 6 0 kg/cm2 dan temperatur 4600C. Penghasil HP steam lainnya adalah Waste Heat Boiler

Institut Teknologi Bandung.JPG (WHB) yang terdapat di unit 014 dan 019 menghasilkan MP steam dengan kapasitas masing-masing 30 ton/jam. MP steam digunakan untuk pengabut bahan bakar minyak, vacuum ejector, soot blowing dan lain lain. LP steam yang dihasilakn mempunyai tekanan 3,5 kg /cm2 dan temperatur 3300C. LP steam digunakan untuk pemanas pipa pipa, stripping steam pada distilasi.

6.2.1.2 Corrugated Plate Interceptor (CPI)

Corrugated Plate Interceptor (CPI) adalah jenis alat atau bangunan penangkap min yak yang berfungsi untuk memisahkan air dan minyak dengan menggunakan plate sejajar, dibuat dari fiber glass yang bergelombang yang dipasang dengan kemiringan terten tu, bekerja secara gravitasi. CPI memiliki kemampuan memisahkan lebih besar dibandin g dengan alat pemisah lain, mampu memisahkan partikel minyak sampai dibawah 150 mikron dengan menggunakan permukaan pemisah tambahan berupa plat sejajar maka didapatkan proses pemisahan dalam kondisi laminer dan stabil. Kecepatan aliran d ari plat yang bergelombang dan perbedaan spesifik grafity antara minyak dan air menyebabkan minyak akan naik ke atas, sedangkan air akan turun ke bawah yang kemudian masuk parit dan akhirnya ke Holding Basin untuk diolah lebih lanjut seb elum dibuang ke badan air penerima ( Sungai Donan ).

6.2.1.3 Holding Basin

Holding basin adalah kolom untuk menahan genangan minyak bekas buangan pabrik supaya tidak lolos ke badan air penerima, dengan perantaraan skimmer (penghisap genangan minyak dipermukaan), floating skimmer (menghisap minyak di bagian tengah), dan baffle (untuk menahan agar minyaknya tidak terbawa ke badan air penerima). Selanjutnya genangan minyak ditampung pada sump pit kemudian dipompakan ke tangki slops untuk direcovery. Holding Basin dibuat dengan tujuan untuk mencegah pencemaran lingkungan, khususnya bila oil water sampai lolos ke badan air. Genangan minyak berasal dari bocoran bocoran peralatan pabrik atau

Institut Teknologi Bandung.JPG lainnya. Holding basin yang terdapat di Pertamina RU IV Cilacap ada dua yaitu Exciting Holding Basin Unit 49 dan New Holding Basin Unit 66.

6.2.2 Pengolahan Buangan Gas

Untuk menghindari pencemaran udara dari bahan bahan buangan gas maka dilakukan penanganan terhadap bahan buangan tersebut dengan cara : a. Dibuat stack / cerobong asap dengan ketinggian tertentu sebagai alat untuk pembuangan asap. b. Gas gas hasil proses yang tidak dapat dimanfaatkan dibakar dengan menggunakan flare.

6.2.3 Pengolahan Buangan Sludge

Sludge merupakan salah satu limbah yang dihasilkan dalam industri minyak yang ti dak dapat dibuang begitu saja ke alam bebas karena mencemari lingkungan. Pada sludge selain mengandung lumpur / pasir dan air juga masih mengandung hidrokarbon (HC) fraksi berat yang tidak dapat direcovery ke dalam proses maupun bila dibuang ke lingkungan tidak akan terurai secara alamiah dalam waktu singkat. Perlu dilakuka n pemusnahan hidrokarbon tersebut untuk menghindari pencemaran lingkungan. Dalam usaha tersebut di PERTAMINA RU IV Cilacap, sludge dibakar dalam suatu ruang pembakar (incinerator) pada temperatur tertentu sehingga lumpur / pasir yang tid ak terbakar dapat digunakan untuk landfill atau dibuang di suatu area tanpa mencema ri lingkungan.

Institut Teknologi Bandung.JPG BAB VII SISTEM UTILITAS

Unit Utilitas pada PT PERTAMINA (Persero) RU IV Cilacap adalah semua bahan / media / sarana yang dibutuhkan untuk menunjang operasi pengolahan kilang, sepert i tenaga listrik, tenaga uap, air pendingin, air bersih, udara bertekanan, bahan b akar, dan air baku sehingga kilang dapat memproduksi BBM dan NBM. Pengadaan Utilitas dalam industri, khususnya operasional kilang bahan bakar minyak dan petrokimia PT PERTAMINA (Persero) RU IV Cilacap selama ini selalu diusahakan sendiri, menginga t kebutuhan pasokan yang berkesinambungan belum dapat diperoleh dari sumber lain. Di PT PERTAMINA (Persero) RU IV Cilacap, komplek Utilitas terbagi atas : a. Utilitas I (Area 50) yang dibangun pada tahun 1973 dan mulai dioperasikan pad a tahun 1976 menunjang pengoperasian utilitas I, FOC I, LOC I, dan Off Site area 3 0, 40, 60, dan 70 dengan kapasitas pengolahan 100.000 barrel/hari.

b. Utilitas II (Area 05) yang dibangun pada tahun 1980 dan mulai dioperasikan pa da tahun 1983 menunjang pengoperasian utilitas II, FOC II, LOC II, dan Off Site are a 30, 40, 60, dan 70 dengan kapasitas pengolahan 200.000 barrel/hari. c. Utilitas Paraxylene yang sebagian besar unitnya terletak di Utilitas I / Area 50 yang mulai dioperasikan pada tahun 1950 dan bertugas dalam menunjang area kilang Paraxylene dengan kapasitas produksi petrokimia sebanyak 270.000 ton/tahun. d. Utilitas IIA (Area 500) yang mulai dioperasikan tahun 1998 dengan penambahan sarana terbatas, khusus dibangun untuk menunjang operasi Debottlenecking kilang Cilacap, sehingga total kapasitas pengolahan kilang Cilacap dapat dinaikkan dari 300.000 barrel/hari menjadi 348.000 barrel/hari.

Pada saat pengembangan kilang dari tahun 1976 hingga tahun 1998 agar kehandalan dan fleksibilitas operasi utilitas terjamin maka sebagian besar sistemnya terint egrasi yaitu antara sistem Utilitas I, II, IIA, dan Utilitas Paraxylene. Sebagai bagian dari bidang produksi I di RU IV Cilacap, Utilitas mempunyai fungsi untuk mendukung da n menjamin berjalannya operasi kilang secara terus menerus dengan terjaminnya paso

kan bahan bakar, listrik, air baku, dan air bersih yang cukup untuk operasi kilang. Dalam

Institut Teknologi Bandung.JPG memenuhi kebutuhan kilang Cilacap maka Utilitas PT PERTAMINA (Persero) RU IV Cilacap secara operasional memiliki unit-unit kerja yaitu 1. Unit 51/051/510 : Unit Pembangkit Tenaga Listrik

2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Unit Unit Unit Unit Unit Unit Unit

52/052/520 : Unit Pembangkit Tenaga Uap 53/053/530 : Unit Distribusi Air Pendingin 54/054 : Unit Pengadaan Air Bersih 55/055 : Unit Air Pemadam 56/056/560 : Unit Pengadaan Udara Bertekanan 57/057 : Unit Distribusi Bahan Bakar Cair dan Gas 63/063 : Unit Pengadaan Air Baku

7.1 Unit 51/051/510 :Unit Pembangkit Tenaga Listrik

Unit ini memiliki 8 buah turbin generator pembangkit tenaga listrik yang digerak kan oleh tenaga uap. Sistim ini beroperasi dengan extractive condensing turbine deng an high pressure steam (HP steam) yang bertekanan 60 kg/cm2 dengan temperatur 460 0 C. Dan menghasilkan medium pressure steam (MP steam) bertekanan 18 kg/cm2 dengan temperatur 330 0C serta menghasilkan pula kondensat recovery sebagai air penamba h pada tangki desuperheater dan tangki BFW.

Sistem pembangkit, terdiri dari : . . . . Utilities Utilities Utilities Utilities I area 50 : 51 G 1/ 2/ 3 (3 unit) kapasitas @ 8 MW II area 05 : 051 G 101/ 102/ 103 (3 unit) kapasitas @ 20 MW KPC : 51 G 201 (1 unit) kapasitas 20 MW IIA : 510 G 301 (1 unit) kapasiats 8 MW

Dengan kapasitas total terpasang saat ini 112 MW, dan kapasitas terpakai pada sa at beban puncak mencapai 67 MW.

Institut Teknologi Bandung.JPG 7.2 Unit 52/052/520 : Unit Pembangkit Tenaga Uap

7.2.1 Sistem Pembangkit

Uap bertekanan yang ada pada unit ini sebagian besar adalah untuk menggerakkan u nit turbin generator sebagai unit pembangkit listrik yang menggunakan tenaga uap seb agai tenaga penggeraknya. Unit ini memiliki sembilan buah boiler yang memiliki tekana n kerja 60 kg/cm2 dan temperatur 460oC yang biasa disebut High Pressure steam (HP steam) dengan total kapasitas terpasang saat ini 790 ton/jam.Keseluruhan boiler dan steam yang dihasilkan adalah sebagai berikut : . . . . Boiler Boiler Boiler Boiler Utilitas Utilitas Utilitas Utilitas I : @ 60 ton/jam (4 boiler) II : @110 ton/jam (4 boiler) IIA : 60 ton/jam Paraxylene : 110 ton/jam

7.2.2 Sistem Distribusi Tenaga Uap

Sistem distribusi tenaga uap di PT PERTAMINA (Persero) RU IV Cilacapterbagi atas : 1. High Pressure Steam (HP steam) dengan tekanan 60 kg/cm2 dan temperatur 460oC. HP steam dihasilkan dari semua boiler di Utilitas dan Waste Heat Boiler Unit 014/FOC II. HP steam digunakan sebagai penggerak turbin generator. 2. Medium Pressure Steam (MP steam) dengan tekanan 18 kg/cm2 dan temperatur 330oC. MP steam dihasilkan dari ekstraksi turbin generator dan Waste Heat Boiler Unit 014/FOC II, selain itu steam juga dihasilkan dari letdown station HP/MP. MP steam digunakan sebagai penggerak turbin pompa dan kompressor, pemanas Heat Exchanger, dan penarik sistem vakum pada ejector di semua proses area. 3. Low Pressure Steam (LP steam) dengan tekanan 3,5 kg/cm2 dan temperatur 220oC. LP steam dihasilkan dari back pressure turbine dan letdown station MP/LP. LP steam digunakan sebagai pemanas, stripping steam, dan steam.

Institut Teknologi Bandung.JPG 7.2.3 Sistem Kondensat

Unit ini bertugas dalam menampung seluruh condensate recovery dari seluruh area kilang ke tangki observasi untuk selanjutnya dimanfaatkan kembali sebagai boiler feed water untuk mengurangi water losses. Ada tiga jenis kondensat yaitu : 1. High Pressure (HP condensate) yang berasal dari HP dan MP steam line. Kondensat ini ditampung ke dalam satu flash drum untuk dipisah menjadi LP steam dan LP kondensat. 2. Low Pressure (LP condensate) yang berasal dari LP steam line. 3. Clean condensate yang berasal dari surface condensor dan brine heater SWD.

7.3 Unit 53/053/530 :Unit Distribusi Air Pendingin

Distribusi air pendingin dilakukan dengan dua cara yaitu sistem bertekanan (pressurized) dan sistem gravitasi. Untuk sistem bertekanan, air pendingin didistribusikan dengan pompa yang memiliki kapasitas sebagai berikut : a. Utilitas I : 53P1A/B/C : @ 2000 m3/jam b. Utilitas II : 053P101A/B/C : @ 5900 m3/jam c. Utilitas IIA : 530P301A/B : @ 4000 m3/jam

b. Utilitas Paraxylene : 053P201A/B/C : @ 2300 m3/jam

Untuk mencegah timbulnya mikroorganisme, pada sistem air pendingin diinjeksikan Sodium Hypochloride yang dihasilkan dari unit Sodium Hypochloride Generator.

7.4 Unit 54/054 :Unit Pengadaan Air Bersih

Unit pengadaan air bersih dilakukan di unit Sea Water Desalination (SWD) dimana prinsip operasi unit ini adalah mengolah air laut menjadi air tawar dengan spesi fikasi tertentu dengan cara distilasi pada tekanan rendah (vacuum). Ada dua sistem pemb uatan air bersih di SWD yaitu dengan Multi Stage Flash (MSF) through dan Multi Stage Flash Brine Recirculation.

Institut Teknologi Bandung.JPG Utilitas pertamina Refinery Unit IV Cilacap memiliki 8 buah unit SWD yaitu : . UTL I : 54 WS 1/2/3 (3 unit) kapasitas @ 45 ton/jam (Type MSF once through), dan 54 WS 201 (1 unit) kapasitas 45 ton/jam (Type MSF brine recirculation). . UTL II : 054 WS 101/102/103/105 (4 unit) kapasitas @ 90 ton/jam (Type MSF once through) Produk unit SWD ini digunakan untuk : . Sebagian besar sebagai air umpan boiler. . Sebagai jacket water untuk pendingin sistem minyak pelumas pada rotating equipment. . Sebagai media pencampur bahan kimia untuk keperluan proses . Sebagai air minum di area kilang

7.5 Unit 55/055 :Fire Water Unit

Merupakan fasilitas yang digunakan untuk menunjang operasi pemadamkebakaran. Sistem ini terdiri dari dua pompa air dan fasilitas pengaman cairan busa udara. Dua pompa air yang digunakan mempunyai kapasitas 600 m3/jam pada tekanan 12,5 kg/cm3

7.6 Unit 56/056 :Unit Pengadaan Udara Bertekanan

Fungsi udara bertekanan : a. Sebagai angin instrumen, dihasilkan dari : . UTL I : 56K1/2/3 kapasitas @ 23 Nm3/menit . UTL II : 56K102 kapasitas @ 23 Nm3/menit . UTL KPC : 56K201 kapasitas @ 23 Nm3/menit . UTL IIA : 560K301 kapasitas @ 23 Nm3/menit Angin instrumen ini harus kering dan tidak boleh mengandung minyak. Peralatan di sistem ini terdiri dari inter dan after cooler, receiver, air dryer , air filter dan pipa distribusi.

Institut Teknologi Bandung.JPG b. Sebagai plant air untuk tube cleaning pada surface condensor turbine generator dan evaporator condensor SWD.

7.7 Unit 57/057 : Unit Distribusi Bahan Bakar Cair dan Gas

7.7.1 Sistem Bahan Bakar Cair

Terdiri dari sistem HFO dan HGO. Sistem HFO digunakan sebagai bahan bakar pada boiler dan furnace saat normal operasi, sedangkan HGO digunakan pada saat start up dan shut down unit serta untuk flushing oil dan sealing sistem. Untuk mengatur viskositas dipakai sarana heat exchanger dengan media pemanas MP steam. HFO didistribusikan dengan dua sistem yaitu dengan tekanan tinggi 35 kg/cm2 untuk keperluan sistem High Vacuum Unit dan tekanan rendah 18 kg/cm2 untuk keperluan burner. HFO terdiri dari slack wax, slop wax, heavy aromate dan IFO yang diperol eh dari proses area.

7.7.2 Sistem Bahan Bakar Gas

Dipakai dan dimaksimalkan untuk pembakaran di boiler dan furnace. Bahan baku diperoleh dari unit proses dan ditampung di mix drum 57V2 dan 057V102 selanjutny a didistribusikan melalui pipa induk ke semua proses area dengan tekanan diatur 3, 5 kg/cm2. Apabila tekanan lebih dari 4 kg/cm2 akan dibuang ke flare dan apabila ku rang dari 2,5 kg/cm2 akan disuplai dari LPG vaporizer sistem dengan media pemanas LP steam. LPG vaporizer ini berfungsi untuk menampung dan memproses propane dan butane yang off spec. Pada sistem bahan bakar gas ini terdapat juga waste gas kompresor yang berfungsi untuk memperkecil gas yang hilang ke flare.

7.8 Unit 63/063 :Unit Pengadaan Air Baku

Air baku diperoleh dari kali Donan dengan menggunakan pompa jenis submersible yang terdiri dari :

Institut Teknologi Bandung.JPG . UTL I : pompa 63 P1 A/B/C kapasitas @ 3800 m3/jam . UTL II : pompa 063P101 A/B/C kapasitas @ 7900 m3/jam . UTL KPC : pompa 063 P 201 kapasitas 7900 m3/jam . UTL IIA : pompa 063 P 301 kapasitas 7900 m3/jam

Dari kali Donan air sungai dipompakan ke Jetty Donan (area 60). Ruangan pengambi lan air baku dilengkapi dengan fixed bar screen, retractable strainer dan floating g ate yang berfungsi untuk menyaring kotoran misalnya sampah, serta suction screen. Dari un it 63 dan 063 air baku tersebut kemudian dialirkan melalui pipa kedalam 3 buah tangki. Untuk mencegah terjadinya lumut dan menghindari hidupnya kerang dan mikroorganisme lainnya, pada saluran hisap semua pompa air baku diinjeksikan sod ium hipokloride hasil dari sodium hipokloride generator. Air baku ditampung dalam ta ngki selanjutnya digunakan sebagai media : . Sistem air pendingin bertekanan (pressurized cooling water) . Sistem gravity untuk surface condensor turbo generator . Air umpan sea water desalination

Institut Teknologi Bandung.JPG BAB VIII TATA LETAK PABRIK

Tata letak kilang minyak Cilacap beserta sarana pendukung adalah sebagai berikut

Tabel 8.1 Luas Area Pabrik No. Nama Area Luas (ha) 1 Areal kilang minyak dan perluasan 203,19 2 Areal terminal dan pelabuhan 50,97 3 Areal pipa track dan jalur jalan 12,77 4 Areal perumahan dan sarananya 100,8 5 Areal rumah sakit dan lingkungannya 10,27 6 Areal lapangan terbang 70 7 Areal kilang Paraxylene

9 8 Sarana olahraga dan rekreasi 69,71

Total 526,71

(Sumber : PT PERTAMINA (Persero) RU IV Cilacap)

Dalam kegiatan pengoperasiannya, kilang minyak Cilacap terdiri dari unit-unit pr oses dan sarana penunjang yang terbagi dalam beberapa area yaitu :

8.1 Area 10 (Fuel Oil Complex I) Tabel 8.2 Area 10 (Fuel Oil Complex I) No. Unit Nama Unit 11 Crude Distilling Unit I (CDU I) 12 Naphta Hydrotreating Unit I (NHT I) 13 Hydro Desulfurizer Unit (HDS) 14 Platforming Unit 15 Propane Manufacturing Unit (PMF) 16 Merox Treating Unit 17

Sour Water Stripping Unit I (SWS I) 18 Nitrogen Plant 19 Mercury Removal Unit

(Sumber : PT PERTAMINA (Persero) RU IV Cilacap)

8.2 Area 01 (Fuel Oil Complex II) Tabel 8.3 Area 01 (Fuel Oil Complex II) .No. Unit Nama Unit 008 Caustic and Storage Unit 009 Nitrogen Plant 011 Crude Distilling Unit II (CDU II) 012 Naphta Hydrotreating Unit II (NHT II)

Institut Teknologi Bandung.JPG 013 Aromatic Hydrogenation Unibon Unit 014 CCR and Platformer Unit 015 LPG Recovery Unit 016 Minalk Merox Treating Unit 017 Sour Water Stripping Unit II (SWS II) 018 Thermal Distillate Hydrotreater Unit 019 Visbreaker Thermal Cracking Unit

(Sumber : PT PERTAMINA (Persero) RU IV Cilacap)

8.3 Area 20 (Lube Oil Complex I) Tabel 8.4 Area 20 (Lube Oil Complex I)

No. Unit Nama Unit 21 High Vacuum Unit I (HVU I) 22 Propane Deasphalting Unit I (PDU I) 23 Furfural Extraction Unit I (FEU I) 24

Methyl Ethyl Ketone Dewaxing Unit I (MDU I) 25 Hot Oil System I

(Sumber : PT PERTAMINA (Persero) RU IV Cilacap)

8.4 Area 02 (Lube Oil Complex II) Tabel 8.5 Area 020 (Lube Oil Complex II)

No. Unit Nama Unit 021 High Vacuum Unit II (HVU II) 022 Propane Deasphalting Unit II (PDU II) 023 Furfural Extraction Unit II (FEU II) 024 Methyl Ethyl Ketone Dewaxing Unit II (MDU II) 025 Hot Oil System II

(Sumber : PT PERTAMINA (Persero) RU IV Cilacap)

8.5 Area 30 (Tangki-tangki BBM) Tabel 8.6 Area 30 (Tangki-tangki BBM)

No. Unit Nama Unit

31 Tangki-tangki Gasoline, Vessel penambahan TEL FOC I, danPlatformer Feed Tank 32 Tangki-tangki Kerosene dan AH Unibon Feed Tank 33 Tangki-tangki Automotive Diesel Unit (ADO) 34 Tangki-tangki Industrial Fuel Oil (IFO) 35 Tangki-tangki Komponen IFO dan HVU Feed 36 Tangki-tangki produk Mogas, Heavy Naphta, dan penambahan TEL FOC II 37 Tangki-tangki LSWR dan IFO

Institut Teknologi Bandung.JPG 38 Tangki-tangki ALC, BLC, dan ILC sebagai feed FOC I 39 Tangki-tangki Paraxylene dan Benzene

(Sumber : PT PERTAMINA (Persero) RU IV Cilacap)

8.6 Area 40 (Tangki-tangki NBM / Non BBM) Tabel 8.7 Area 40 (Tangki-tangki NBM / Non BBM)

No. Unit Nama Unit 41 Tangki-tangki Lube Oil 42 Tangki-tangki Bitumen 43 Tangki-tangki Long Residue 44 Gasoline Station, Bengkel, Gudang, Pool Alat Berat 45 Tangki-tangki feed FOC II 46 Tangki-tangki Mixed LPG 47 Flare System 48 Drum Plant, Pengisian Asphalt

(Sumber : PT PERTAMINA (Persero) RU IV Cilacap)

8.7 Area 50 (Utilities Complex I) Tabel 8.8 Area 50 (Utilities Complex I)

No. Unit Nama Unit 51 Pembangkit Tenaga Listrik 52 Steam Generator Unit 53 Cooling Water System 54 Unit Pengolahan Air 55 Fire Water System Unit 56 Unit Sistem Udara Tekan 57 Unit Sistem Pengadaan Bahan Bakar Gas dan Minyak

(Sumber : PT PERTAMINA (Persero) RU IV Cilacap)

8.8 Area 05 (Utilities Complex II) Tabel 8.9 Area 05 (Utilities Complex I)

No. Unit Nama Unit 051

Pembangkit Tenaga Listrik 052 Steam Generator Unit 053 Cooling Water System 054 Unit Pengolahan Air 055 Fire Water System Unit 056 Unit Sistem Udara Tekan 057 Unit Sistem Pengadaan Bahan Bakar Gas dan Minyak

(Sumber : PT PERTAMINA (Persero) RU IV Cilacap)

Institut Teknologi Bandung.JPG 8.9 Area 60 (Jaringan Oil Movement dan Perpipaan) Tabel 8.10 Area 60 (Jaringan Oil Movement dan Perpipaan)

No. Unit Nama Unit 61 Jaringan Pipa dari dan ke Terminal Minyak Area 70 62 Cross Country Pipeline 63 Stasiun Pompa Air Sungai 64 Dermaga Pengapalan Bitumen, Lube Base Oil, LPG, danParaxylene 66 Tangki-tangki Ballast dan Bunker 67 Dermaga Pengapalan Bitumen, Lube Base Oil, LPG, danParaxylene 68 Dermaga Pengapalan LPG

(Sumber : PT PERTAMINA (Persero) RU IV Cilacap)

8.10 Area 70 (Terminal Minyak Mentah dan Produk) Tabel 8.11 Area 70 (Terminal Minyak Mentah dan Produk)

No. Unit Nama Unit 71 Tangki-tangki Minyak Mentah untuk FOC II dan bunker

72 Crude Island Board, terletak di sebelah utara pantai PulauNusakambangan 73 Tiga buah dermaga pengapalan minyak putih dan minyak hitam serta fasilitas penerimaan crude oil

(Sumber : PT PERTAMINA (Persero) RU IV Cilacap)

8.11 Area 80 (Kilang Paraxylene)

Tabel 8.12 Area 80 (Kilang Paraxylene) No. Unit Nama Unit 81 Nitrogen Plant Unit 82 Naphta Hydrotreating Unit 83 CCR Platformer Unit 85 Sulfolane Unit 86 Tatoray Process Unit 87 Xylene Fractionation Unit 88 Parrex Process Unit 89 Isomar Process Unit

(Sumber : PT PERTAMINA (Persero) RU IV Cilacap)

8.12 Area 90 (LPG Recovery and Sulphur Unit) Tabel 8.13 Area 90 (LPG Recovery and Sulphur Unit)

No. Unit Nama Unit 90 Utility 91 Gas Treating Unit

Institut Teknologi Bandung.JPG 92 LPG Recovery 93 Sulfur Recovery 94 Tail Gas Unit 95 Refrigerant

(Sumber : PT PERTAMINA (Persero) RU IV Cilacap)

8.13 Area 200 (Lube Oil Complex III) Tabel 8.14 Area 200 (Lube Oil Complex III)

No. Unit Nama Unit 220 Propane Deasphalting Unit III (PDU III) 240 Methyl Ethyl Ketone Dewaxing Unit III (MDU III) 260 Hydrotreating Unit / Redistilling Unit

(Sumber : PT PERTAMINA (Persero) RU IV Cilacap)

8.14 Area 500 (Utilities IIA) Tabel 8.15 Area 500 (Utilities IIA)

No. Unit

Nama Unit 510 Pembangkit Tenaga Listrik 520 Steam Generator Unit 530 Cooling Water System 560 Unit Sistem Udara Tekan

(Sumber : PT PERTAMINA (Persero) RU IV Cilacap)

8.15 Denah Kilang

Institut Teknologi Bandung.JPG Gambar 8.1 Denah Kilang Pertamina RU IV Cilacap

Institut Teknologi Bandung.JPG BAB IX SISTEM ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN

Pertamina dikelola oleh suatu Dewan Direksi Perusahaan dan diawasi oleh suatu De wan Komisaris/Pemerintah Republik Indonesia. Pelaksanaan kegiatan Pertamina diawasi oleh seperangkat pengawas yaitu Lembaga Negara, Pemerintah maupun dari unsur intern Pertamina sendiri.

Dewan Direksi PERTAMINA terdiri dari Direktur Utama dan 7 orang direktur lain, yaitu : 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Direktur Direktur Direktur Direktur Direktur Direktur Direktur Perencanaan Investasi dan Manajemen Resiko Hulu Pengolahan Pemasaran dan Niaga Umum SDM Keuangan

9.1 Struktur Organisasi PERTAMINA RU IV Cilacap Gambar struktur organisasi pertamina RU IV Cilacap dapat dilihat pada gambar 9.1

9.1.1 Sistem Organisasi dan Kepegawaian Direktur Pengolahan PERTAMINA membawahi unit-unit pengolahan yang ada di Indonesia. Kegiatan utama operasi kilang di RU IV Cilacap adalah : . Kilang Minyak ( BBM dan Non BBM ) . Kilang Petrokimia

Institut Teknologi Bandung.JPG Gambar 9.1 Struktur Organisasi Pertamina RU IV Cilacap

Institut Teknologi Bandung.JPG 9.1.2 Sistem Organisasi

Refinery Unit IV Cilacap dipimpin oleh seorang General Manager yang membawahi : . . . . . . . . . . . . . Senior Manager Operation and Manufacturing Manager Engineering and Development Manager Legal & General Affairs Manager Health, Safety Environment Manager Procurement Manager Reliability Koordinator OPI Manager SPID (Hirarki ke Pusat) Manager Marine Region IV (Hirarki ke Pusat) Manager Refinery Finance Offsite Support Region III (Hirarki ke Pusat) Manager Human Resource Area (Hirarki ke Pusat) Director of Hospital Cilacap IT Area Manager RU IV Cilacap

Sedangkan Senior Manager Operation and Manufacturing membawahi 6 manager, yaitu : 1. 2. 3. 4. 5. 6. Manager Manager Manager Manager Manager Manager Production I Production II Refinery Planning and Optimation Maintenance Planning and Support Maintenance Execution Turn Around

9.2 Health Safety Environment (HSE)

Di PT Pertamina RU IV Cilacap terdapat bagian yang menangani Health Safety Environment (HSE). Bagian ini mempunyai tugas antara lain:

Institut Teknologi Bandung.JPG 1. Sebagai advisor body dalam usaha pencegahan kecelakaan kerja, kebakaran/peledakan, dan pencemaran lingkungan. 2. Melaksanakan penanggulangan kecelakaan kerja, kebakaran/peledakan, dan pencemaran lingkungan. 3. Melakukan pembinaan aspek HSE kepada pekerja maupun mitra kerja (pihak III) untuk meningkatkan safety awareness, melalui pelatihan, safety talk, operation talk, dsb. 4. Kesiapsiagaan sarana dan prasarana serta personil untuk menunjang pelaksanaan , pencegahan, dan penanggulangan kecelakaan kerja, kebakaran/peledakan, dan pencemaran lingkungan. Dalam melaksanakan tugasnya, HSE dibagi menjadi 4 bagian dengan fungsi masingmasing termasuk juga dalam usaha penanganan limbah.

9.2.1 Fire and Insurance

Bagian ini mempunyai tugas antara lain: a. Meningkatkan kesiapsiagaan petugas dan peralatan pemadam kebakaran dalam menghadapi setiap potensi terjadinya kebakaran. b. Meningkatkan kehandalan sarana untuk penanggulangan kebakaran. c. Mencegah dan menanggulangi kebakaran/ledakan, serta bekerja sama dengan bagian yang bersangkutan. d. Mengadakan penyelidikan (fire investigation) terhadap setiap kasus terjadinya kebakaran. e. Pelaksanaan risk survey dan kegiatan pemantauan terhadap rekomendasi asuransi . f. Melakukan fire inspection secara rutin dan berkala terhadap sumber bahaya yan g berpotensi terhadap resiko kebakaran. g. Penyelenggaraan usaha pembinaan/pelatihan, administrasi untuk meningkatkan sistem dan prosedur keselamatan kerja.

Institut Teknologi Bandung.JPG 9.2.2 Enviromental

Bagian ini mempunyai tugas antara lain: a. Mencegah dan menanggulangi pencemaran di dalam dan di sekitar daerah operasi PT Pertamina RU IV Cilacap. b. Pengelolaan dan pemantauan kualitas lingkungan sesuai dengan standar dan ketentuan perundangan yang berlaku. c. Pengelolaan bahan berbahaya dan beracun, mencakup: pengangkutan, penyimpanan, pengoperasian, dan pemusnahan. d. Pengelolaan house keeping dan penghijauan di dalam dan sekitar area kilang.

9.2.3 Safety

Bagian Safety atau Keselamatan Kerja (KK) merencanakan, mengatur, menganalisa da n mengkoordinasikan pelaksanaan kegiatan pencegahan kecelakaan dan penyakit akibat kerja guna tercapai kondisi kerja yang aman, sesuai norma-norma kesehatan untuk menghindarkan kerugian Perusahaan.

Tanggung jawab bidang tugasnya adalah : a. Penyelenggaraan kegiatan pencegahan kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerj a guna mencapai kondisi operasi yang aman sesuai norma-norma keselamatan. b. Penyelenggaraan kegiatan penanggulangan kecelakaan dan yang mengakibatkan kerusakan peralatan guna meminimalkan kerugian Perusahaan.

9.2.4 Occupational Health

Bagian Occupational Health menangani hal-hal yang berkaitan dengan kesehatan ker ja dan penyakit akibat kerja. Adapun kegiatan-kegiatan yang dilakukan oleh unit ini meliputi :

Institut Teknologi Bandung.JPG a. Mengukur, memantau, merekomendasi pengendalian bahaya lingkungan kerja industri mulai dari faktor kimia (gas,debu), fisika (bising, getaran, radiasi, iluminasi), biologi (serangga,tikus, binatang buas), dan ergonomi. b. Melakukan penyuluhan dan bimbingan tentang health talk. c. Pengelolaan kotak P3K. d. Inspeksi dan rekomendasi sanitasi lingkungan kerja bermasalah. e. Pemantauan, perawatan alat HSE serta maintenance alat ukur Hazard.

9.3 Proses Enjiniring (PE)

Proses Enjiniring merupakan salah satu dari Bidang Engineering. Sub bidang ini mempunyai tugas antara lain : 1. Memberikan saran ke kilang yang berkaitan dengan trouble shooting, baik dimin ta maupun tidak (daily monitoring kilang). 2. Menganalisa dan mengadakan perhitungan performance peralatan operasi secara periodik. 3. Studi Analisa Dampak Lingkungan (AMDAL). 4. Pelayanan sampel untuk pihak luar PERTAMINA. 5. Percobaan bahan kimia yang baru. 6. Studi perencanaan dan pengembangan kilang.

Dalam melaksanakan tugasnya sub bidang Proses Enjiniring dibagi menjadi tiga sek si dan empat staf ahli. Tiga seksi terdiri atas : 1. Seksi Bahan Bakar Minyak (BBM) 2. Seksi Non Bahan Bakar Minyak (NBBM) 3. Seksi Petrokimia (Petkim)

Empat staf ahli terdiri atas : 1. Ahli Bahan Bakar Minyak 2. Ahli Non Bahan Bakar Minyak 3. Ahli Petrokimia

Institut Teknologi Bandung.JPG 4. Ahli K3LL

Di bawah Kepala Seksi adalah para engineer yang dibagi berdasarkan profesi, jeni s unit, dan beban kerja. Kepala seksi bertanggung jawab untuk membimbing para engineer tersebut.

Institut Teknologi Bandung.JPG DAFTAR PUSTAKA

PERTAMINA, Operating Manual Book Unit 82 PERTAMINA, Operating Manual Book Unit 84 PERTAMINA, Operating Manual Book Unit 85 PERTAMINA, Operating Manual Book Unit 86 PERTAMINA, Operating Manual Book Unit 87 PERTAMINA, Operating Manual Book Unit 88 PERTAMINA, Operating Manual Book Unit 89 Priambodo, (2012). Evaluasi Performance Furnace 87-F-201. Laporan Kerja Praktek Dewi masstoh. 2012. Laporan Kerja Praktek Refinery Unit IV Cilacap. Pertamina Soerawidjaja, T. H. Teknologi Pengilangan Minyak Bumi. Slide Kuliah. 2010. Laniwati, M dan Subagjo. Natural Gas and Petroleum Chemistry. Slide Kuliah 2010. Laniwati, M dan Subagjo. Minyak Mentah Umpan. Slide Kuliah.