Anda di halaman 1dari 9

EKSTRUSI

1. Macam-macam ekstrusi Terdapat empat macam jenis proses dasar ekstrusi, yaitu: langsung (direct), tak langsung (indirect), hidrostatis, dan impak (kejut) seperti diperlihatkan pada gambar 1. Proses ekstrusi dapat dilakukan baik dalam kondisi panas maupun dingin.

Gambar1. Jenis-jenis proses ekstrusi: (a) Langsung, (b) Tak langsung, (c) Hidrostatis, dan (d) Impak (kejut).

a. Ekstrusi langsung Dikenal juga dengan sebutan ekstrusi maju (forward extrusion). Prosesnya mirip dengan ketika pasta gigi ditekan keluar dari tube-nya. Billet bergerak relatif terhadap dinding kontainer. Gesekan antara billet dengan dinding kontainer akan meningkatkan gaya yang dibutuhkan untuk mendorong billet. b. Ekstrusi tak langsung Kadang disebut juga ekstrusi balik atau mundur ( reverse or backward extrusion). Pada ekstrusi metode ini, cetakan (die) bergerak menuju billet. Jadi tidak ada gerak relatif yang menyebabkan gesekan antara permukaan billet dan dinding kontainer, kecuali pada cetakannya. c. Ekstrusi hidrostatis Ruangan kontainer diisi dengan fluida yang menjadi perantara berpindahnya tekanan terhadap billet yang diekstrusi melewati cetakan. Di sini tidak timbul gesekan sepanjang dinding kontainer. d. Ekstrusi kejut Merupakan bentuk lain dari ekstrusi tak langsung dan biasanya cocok untuk bentukbentuk yang berlubang. 2. Ekstrusi panas Berkaitan dengan sensifitas laju regangan bahan pada suhu tinggi, ekstrusi panas membutuhkan pertimbangan-pertimbangan khusus lainnya. Pendinginan billet dalam kontainer dapat menghasilkan ketidak homogenan deformasi yang tinggi. Lebih lanjut lagi, karena billet dipanaskan, akan tertutupi oleh lapisan oksida. Perbedaan sifat-sifat gesek akibat oksidasi dapat mempengaruhi aliran material dan mungkin menyebabkan hasil ekstrusi yang ditutupi oleh lapisan oksida. Untuk mengatasi masalah ini, diameter dummy block yang dekat ram dibuat sedikit lebih kecil dari diameter kontainer. Pelumasan sangat penting pada ekstrusi panas. Untuk baja, baja tahan karat, dan material yang mempunyai suhu proses tinggi, kaca merupakan pelumas yang sangat bagus. Pelumas padat seperti grafit dan Mo2S juga digunakan pada ekstrusi panas. Logam-logam nonferro biasanya diekstrusi tanpa penggunaan pelumas, meskipun kadang-kadang digunakan grafit sebagai pelumas. Untuk material-material yang cenderung lengket ke kontainer atau cetakan, billet dapat dibungkus dengan logam-logam yang lebih lunak, seperti tembaga atau

baja lunak (mild steel) melalui proses canning. Pembungkusan ini, disamping bertindak sebagai permukaan dengan koefisien gesekan rendah, juga menjaga terkontaminasinya billet oelh lingkungan sekitarnya atau sebaliknya jika materialnya beracun atau bersifat radioaktif. Bahan untuk cetakan pada ekstrusi panas biasanya menggunakan cetakan baja yang dikerjakan panas. Untuk memperpanjang umurnya, pelapisan (coating) dapat diberikan pada permukaan cetakan. Suhu proses ekstrusi panas untuk macam-macam bahan teknik disajikan pada table 1 dibawah ini. Tabel 1. Suhu ekstrusi untuk macam-macam bahan Bahan Timbal Aluminium dan paduannya Tembaga dan paduannya Baja Paduan refractory Suhu F 400-500 700-900 1200-1800 1600-2400 1800-400
0

C 200-250 375-475 650-975 875-1300 975-2200

Gambar 2. Pola aliran logam hasil proses ekstrusi panas

Gambar 3. Cetakan ekstrusi berbentuk T terbuat dari baja paduan W-Cr dikerjakan panas dengan pelumas kaca.

3. Ekstrusi dingin Eksrtrusi dingin merupakan istilah umum yang sering menunjukkan kombinasi prosesproses seperti ekstrusi langsung dan tak langsung dan forging. Banyak bahan dapat diekstrusi menjadi bermacam konfigurasi pada suhu kamar atau beberapa ratus derajat. Ekstrusi dingin banyak digunakan pada industri karena memiliki keuntungan-keuntungan seperti: a. Sifat-sifat mekanik meningkat sehubungan dengan pengerasan regang, selama panas yang timbul akibat deformasi plastis dan gesekan tidak menyebabkan rekristalisasi logam yang diekstrusi. b. Kontrol toleransi ukuran bagus, jadi hanya sedikit membutuhkan operasi pemesinan. c. Hasil akhir permukaan lebih baik, selama pelumasannya efektif. d. Tidak ada lapisan oksidasi. e. Laju produksi tinggi dan eknomis Di sisi lain, tegangan pada peralatan ekstrusi dingin sangatlah tinggi, terutama pada pengerjaan benda kerja dari baja. Tingkat tegangan pada peralatan kira-kira tiga kali flow stress. Pelumasan menjadi sangat penting pada proses ekstrusi dingin ini, khususnya benda kerja baja. Pelumas yang efektif adalah lapisan konversi phospate pada benda kerja atau sabun (soap). Peningkatan suhu pada ekstrudi dingin merupakan factor penting, khususnya pada rasio ekstrusi yang tinggi. Peningkatan suhu yang cukup tinggi kemungkinan dapat menyebabkan proses rekristalisasi pada logam yang dikerjakan dingin sehingga mengurangi keuntungan dari proses pengerjaan dingin.

4. Ekstrusi kejut Proses ini biasanya termasuk dalam proses ekstrusi dingin dan mirip dengan proses ekstrusi tak langsung. Penekan bergerak dengan kecepatan tinggi ke benda kerja yang kemudian terekstrusi keatas. Proses ekstrusi kejut biasanya mengahasilkan penampang bulat yang tebal dindingnya lebih kecil disbanding diameternya. Proses ekstrusi dapat dilakukan baik dalam kondisi panas maupun dingin.

Gambar 4. Contoh-contoh produk ekstrusi kejut dari logam non-ferro.

DEEP DRAWING
1. Mekanisme Deep Drawing Parameter-parameter dasar dalam proses deep drawing mangkuk silinder ditunjukkan pada gambar 4. Sebuah plat bundar dengan diameter D 0 dan tebal t0, diletakkan di atas cetakan terbuka dengan radius pada ujungnya Rd. Plat dipegang oleh blankholder atau holddown ring dengan gaya tertentu. Penekan dengan diameter D p dan radius pada ujungnya R p, bergerak ke bawah dan menekan plat ke dalam rongga cetakan sehingga membentuk mangkuk. Variabel-variabel penting pada deep drawing adalah: a. Sifat-sifat logam plat. b. Rasio perbandingan antara diameter plat terhadap diameter penekan. c. Kelonggaran antara penekan dan cetakan. d. Radius ujung-ujung penekan dan cetakan. e. Gaya pemegang blankholder. f. Gesekan dan pelumasan pada permukaan penekan, cetakan dan benda kerja. g. Kecepatan penekanan.

Gambar 6. Parameter-parameter pada deep Gambar 5. Ilustrasi skematis proses deep drawing mangkuk silinder. Hanya gaya drawing. penekan yang merupakan variabel dependent. Aspek penting pada operasi ini adalah menentukan seberapa banyak penarikan dan seberapa banyak drawing murni terjadi. Perlu dicatat bahwa penggunaan gaya tekan blankholder yang tinggi maupun draw beads, plat dapat dicegah agar tidak bergerak bebas ke dalam rongga cetakan.

Gambar 7. Contoh operasi drawing: (a) Drawing murni, (b) Penarikan murni 2. Drawing practice Tekanan blankholder biasanya 0,7 sampai 1 % dari penjumlahan tegangan luluh dan kekuatan tarik max. plat yang dikerjakan. Gaya tekan blankholder yang terlalu tinggi akan meningkatkan beban penekan (akibat gesekan) dan cenderung menyobek dinding benda kerja. Di sisi lain, jika gaya tersebut terlalu rendah, bibir plat akan berkerut. Kelonggaran umumnya antara 7 dan 14 % lebih besar dari tebal plat. Pemilihan kelonggaran bergantung pada penebalan dinding benda kerja yang merupakan fungsi dari rasio drawing. Radius pada ujung-ujung penekan dan cetakan sangat penting. Jika terlalu kecil dapat menyebabkan patah/retak pada ujung-ujungnya.

Gambar 8. Proses dengan redrawing: (a) Konvensional redrawing, (b) Reverse redrawing a. Redrawing Kontainer atau selongsong yang terlalu sulit untuk dibentuk dengan satu kali proses drawing biasanya akan dilakukan dengan proses redrawing (gambar 8). b. Pelumasan Pelumasan pada deep drawing sangat penting untuk menurunkan gaya-gaya, meningkatkan kemampuan drawing, mengurangi keausan alat-, dan mengurangi cacat pada produk. Pelumasan pada penekan sebaiknya dijaga tetap minimum, karena gesekan antara penekan dan benda kerja memperbaiki mampu drawing. Unstuck pemakaian umum, pelumas yang biasa digunakan adalah minyak mineral, larutan sabun, dan emulsi heavyduty. Unstuck aplikasi yang lebih sulit digunakan pelumasan pelapisan, wax, dan pelumas padat.

METALURGI SERBUK
Serbuk logam dapat dibuat menjadi bentuk benda-benda dengan memadatkannya dalam cetakan dan kemudian memanaskannya (sintering) pada suhu tinggi untuk memperoleh kepadatan dan kekuatan yang diinginkan. Proses ini biasa disebut sebagai metalurgi serbuk. Dengan proses ini komponen-komponen dapat dibuat dari bermacam-macam logam dan paduan dengan keakuratan dimensi yang bagus, mulai dari ukuran komponen sebesar bola kecil untuk ballpoint sampai komponen seberat 50 kg. Jenis-jenis produk yang dibuat dengan teknik metalurgi serbuk seperti roda gigi, bushing, pahat potong, macam-macam peralatan kantor yang relatif kecil, serta peralatan elektrik dan macam-macam elemen mesin dan mobil. Logam murni, paduan atau campuran logam dan non logam dapat dibentuk dengan teknik metalurgi serbuk. Logam yang digunakan seperti, besi, tembaga, aluminium, timah, nikel, tiatanium, dan logam refractory (tungsten, tantalum, molybdenum, dan columbium). Untuk paduan-paduan seperti kuningan, perunggu, baja, dan baja tahan karat, digunakan

serbuk prapaduan dengan setiap partikel serbul merupakan paduan. Logam dan bahan lainnya (digunakan secara tunggal atau dalam kombinasi dengan bahan yang berbeda) merupakan keramik dan bermacam-macam oksida, grafit, karbida, zirconium, dan thorium. Langkah-langkah dasar pada teknik metalurgi serbuk meliputi: a. Pembuatan serbuk (Powder production). b. Penyampuran (Blending). c. Pemadatan (Compaction). d. Sintering. 1. Pembuatan serbuk logam Terdapay beberapa metode untuk membuat serbuk logam. Bentuk dan sifat partikelpartikel serbuk bergantung pada metode yang digunakan (gambar 9). a. Atomisasi Proses atomisasi diawali dengan pembentukan aliran logam cair ( liquid metal stream) dengan menginjeksikankan logam cair melalui lubang yang kecil. Aliran ini kemudian dipecah dengan semprotan jet gas inert, udara, atau air kepadanya, sehingga terbentuklah partikel-partikel logam padat. Ukuran partikel tergantung pada suhu logam, laju aliran, ukuran nozzle, dan karakterisitk jet. b. Reduksi Reduksi oksida logam dilakukan menggunakan gas-gas, seperti hydrogen dan karbon monoksida sebagai komponen reduser. Sehingga oksida logam yang sangat kecil secara kimiawi direduksi menjadi logam. Proses ini menghasilkan serbuk logam berukuran seragam. Serbuk-serbuknya spongy dan porous serta memiliki bentuk spherical atau angular. c. Deposisi elektrolitik Serbuk-serbuk logam dapat pula dibuat dengan deposisi eletrolitik aqueous solutions maupun fused salts. Serbuk-serbuk ini paling murni. Ukuran dan bentuk partikel tergantung pada parameter proses. d. Dekomposisi termal Carbonyl Logam-logam karbonil, seperti besi karbonil, Fe(CO) 5, dan nikel karbonil, Ni(CO)4, dibentuk dengan mereaksikan besi atau nikel dengan karbon monoksida. Karbonil-karbonil ini kemudian terurai secara termal ( thermally decomposed) menjadi besi dan nikel, menghasilkan partikel-partikel kecil padat dan seragam berbentuk bola ( spherical) dengan kemurnian tinggi. e. Comminution Comminution mekanik (pulverization) meliputi penghancuran, penggilingan, atau penggrindaan logam-logam getas atau logam-logam dengan keuletan rendah menjadi partikel-partikel kecil. Dengan bahan-bahan getas, serbuk-serbuk partikel berbentuk angular, sedangkan dengan logam-logam ulet berbentuk flaky dan tidak cocok untuk aplikasi metalurgi serbuk.

Gambar 9. Bentuk partikel serbuk logam dan proses pembuatannya Sebagian besar serbuk dapat dibuat dengan lebih dari satu metode. Pemilihan pembuatannya tergantung pada penggunaan akhir produk. Ukuran partikel berkisar antara 0,1 sampai 1000m. Bentuk, distribusi ukuran, porositas, kemurnian kimiawi dan bongkahan serta karakteristik permukaan partikel bergantung pada proses yang digunakan. Sifat-sifat ini sangat penting karena mempunyai efek nyata terhadap permeabilitas dan karakteristik aliran sewaktu kompaksi serta selanjutnya operasi sintering. 2. Pencampuran serbuk Sebagai langkah kedua pada metalurgi serbuk, penyampuran berutujuan untuk: a. Memperoleh keseragaman (uniformity), karena serbuk mempunyai bermacam ukuran dan bentuk. b. Untuk memperoleh sifat-sifat fisis dan mekanis khusus serta karakteristik tertentu pada produk metalurgi serbuk, serbuk-serbuk dari logam yang berbeda-beda dan bahan-bahan lainnya dapat dicampurkan. c. Agar supaya karakteristik aliran serbuk-serbuk logam jadi lebih baik dan untuk meningkatkan umur cetakan serta mengurangi gesekan antar partikel logam, pelumas atau wax dapat dicampurkan dengan serbuk. Jenis pelumasnya: asam stearic atau stearate seng sejumlah 0,25 5 % berat. Penyampuran harus dikontrol untuk menghindari kontaminasi atau terurainya serbuk. Penyampuran Excessive dapat mengubah bentuk partikel dan mengeraskannya, sehingga operasi kompaksi menjadi lebih sulit. Terdapat beberapa alat penyampur dengan kapasitas dan karakteristik penyampuran bervariasi. Beberapa serbuk logam mempunyai karakteristik explosive karena rasio permukaan terhadap volume yang tinggi. Sebagai contohnya: aluminium, aluminium-magnesium, dan paduan aluminium-silicon, magnesium, titanium, zirconium, dan thorium. Oleh karena itu, harus berhati-hati sewaktu menyampur maupun menyimpannya 3. Pemadatan/Kompkasi

Gambar 10. Ilustrasi skematis proses kompaksi serbuk Pada tahap ini, serbuk yang telah dicampur dibuat menjadi bentuk tertentu dalam cetakan menggunakan penekan hidrolis atau mekanis (gambar 10). Tujuan utama dari proses ini adalah untuk memperoleh bentuk yang diinginkan , densitas (kepadatan), dan kontak antar partikel serta untuk memperoleh kekuatan yang cukup sehingga komponen dapat diproses lebih lanjut. serbuk yang mudah mengalir sangat penting untuk pengisian rongga-rongga cetakan dengan tepat. Serbuk yang telah ditekan disebut dengan green compact. Penekanan umumnya dilakukan pada suhu kamar, meskipun dapat pula dilakukan pada suhu tinggi. Distribusi kepadatan pada green compact bervariasi pada tiap-tiap bagian tergantung bentuk geometri dan gerakan penekan (gambar 11). Untuk komponen silinder, rasio panjang terhadap diameter harus diperhatikan. Rasio yang besar menyebabkan distribusi kepadatan semakin tidak merata. Variasi kepadatan serbuk dapat diminimalkan dengan mendesain penekan dan cetakan yang tepat serta mengontrol gesekannya. Gambar 11. Distribusi kepadatan pada penekanan serbuk logam. 4. Sintering Sintering adalah proses pemanasan serbuk logam yang dikompaksi dalam dapur pemanas (furnace) yang terkontrol suhunya dibawah suhu leleh, tapi cukup tinggi untuk memungkinkan terjadinya ikatan antar partikel. Sebelum sintering, green compact cukup getas dan kekuatannya rendah. Mekanisme sintering

Gambar 12. Ilustrasi skematis dua mekanisme sintering serbuk logam: (a) Solidstate material transport, (b) Liquid-phase material transport.