8 CONGRESO IBEROAMERICANO DE INGENIERIA MECANICA

Cusco, 23 al 25 de Octubre de 2007

ANLISIS DE FALLA DE UNA CAMISA DE UN MOTOR DIESEL TURBOCARGADO

Hormaza W*, Mateus L, Maraon A *Universidad de los Andes, Carrera 1 Este No. 18A-70 Bogot Colombia *e-mail: whormaza@uniandes.edu.co

RESUMEN Este trabajo busca determinar las causas que generaron una serie de grietas longitudinales sobre la pared interna de una camisa de un motor de combustin interna diesel V12 turbocargado, el cual se utilizaba para bombeo de crudo. La falla de este componente se descubri al realizarse una inspeccin de mantenimiento en la cual se encontr agua en el interior de la camisa; inmediatamente se procedi a retirar el motor de servicio e iniciar el estudio forense de la falla. El trabajo sigui la metodologa usualmente empleada en el anlisis de fallas, estableciendo los factores ms relevantes que provocaron la falla de la camisa del motor diesel turbocargado. El anlisis de la superficie interna de la camisa revel una elevada presencia de cavidades ubicadas en la zona del punto muerto superior. Estas cavidades actuaron como concentradores de esfuerzos, los cuales redujeron la resistencia de dicho componente, nucleando la grieta. Adicionalmente, se encontraron diferencias en la microestructura del componente, evidenciando que el material se trabaj con diferentes condiciones de enfriamiento durante su manufactura, manifestndose como un segundo mecanismo de falla que se asocia con una tendencia frgil.

PALABRAS CLAVE: Anlisis de Falla, Camisa, Cavidades, Motor Diesel.1

INTRODUCCION
El anlisis de falla es una herramienta til, por que no solamente busca identificar los mecanismos de fractura o degradacin que causan las fallas de elementos mecnicos y de equipos sino tambin, establece responsabilidades y lo que tal vez sea ms importante, facilitar la toma de medidas correctivas que previenen la recurrencia de la falla [1]. En cuanto a la falla del componente estudiado en este trabajo se conoce que esta se presento en la forma de una serie de grietas longitudinales de diversos tamaos sobre la pared interna de la camisa, la cual hace parte de un motor diesel de combustin interna del tipo V12, utilizado para el bombeo de petrleo y con treinta y cinco mil horas de servicio, cumpliendo con un 43,8% de su vida til Los ensayos realizados fueron anlisis visual, anlisis de la morfologa de la fractura a travs de microscopia ptica y electrnica de barrido, anlisis qumico, anlisis de diseo, metalografa y dureza. Adicionalmente el estudio es complementado con ensayos de tintas penetrantes y se realizo una simulacin del componente con elementos finitos. MATERIALES Y METODOS En esta etapa del trabajo se describen los procedimientos experimentales utilizados en esta investigacin (Tabla 1), donde se pretende determinar la causa que llevo al agrietamiento de la camisa, (Figura 01).

Camisa Fig. 01: Esquema del motor diesel y de la camisa que presenta agrietamiento. Tabla 1: Procedimientos Experimentales Tcnica de Caracterizacin Descripcin A partir del componente recibido se procedi a realizar una inspeccin visual detallada a fin de obtener informacin sobre el estado general de la camisa y del proceso de falla en estudio. Para complementar el estudio se realizo un ensayo de tintas penetrantes, segn la norma ASTM E165, seccin 03, utilizando un juego de removedor, tinta y revelador a fin de determinar la existencia de algn defecto superficial que pudiera haber promovido la falla del componente. Con el fin de conocer la composicin qumica del material de la camisa del motor, se realizo un anlisis qumico cuantitativo por espectroscopia de emisin de chispa con un equipo ARL 3520 OES. Para la medicin de la dureza Brinell del componente en estudio, segn norma ASTM E10, se realiz un desbaste con una lija 600 mesh, para limpieza y adecuacin de la superficie; con ayuda de un durmetro WILSON BRINELL, fueron tomadas ocho mediciones (8) por indentacin en cada una de las superficies interna y externa dependiendo del caso. Adicionalmente y para complementar el estudio se tomaron microdurezas en la camisa, sobre muestras que posteriormente se utilizan para preparacin metalografica de acuerdo a la norma ASTM E384, el equipo utilizado para esto fue un microdurometro Row

Inspeccin Visual

Composicin Qumica

Dureza

Caracterizacin Microestructural

Anlisis Macroscpico

Anlisis de Elementos Finitos

Rathenow M226802. A fin de caracterizar la microestructura del material base de la camisa, se extrajeron muestras representativas del componente y se prepararon probetas metalogrficas de forma convencional para revelar la microestructura de acuerdo a la norma ASTM E3, para este fin se utilizo un microscopio metalografico Leitz Metallux II. Adicionalmente, se utilizo un microscpio electrnico de barrido PHILLIPS QUANTA 200. Para el anlisis fractogrfico se procedi a realizar un corte sobre la camisa, extrayendose la regin donde se encuentra la grieta que presenta mayor longitud y que evidencia una gran propagacin dentro de la pared de la camisa, casi al punto de ser pasante. Una vez cortada la grieta se procedi abrirla en el laboratorio y luego a limpiar las superficies de fractura de la camisa con el fin de eliminar la capa de residuos producto de la combustin, posteriormente se realiza un estudio fractogrfico, utilizndose un estereoscopio Olympus SZ-60 con el fin de auxiliar el anlisis de la fractura, tanto en la localizacin de los orgenes de la fractura as como en la determinacin de la secuencia de la misma, adems de caracterizar la textura de la fractura y detectar cualquier caracterstica macroscpica relevante. Con el fin de identificar zonas de concentracin de esfuerzos, se implemento un modelo estructural de elementos finitos en ANSYS Workbench . A este modelo se le aplicaron las cargas y condiciones de deformacin que ocurren en la condicin de operacin normal del motor.

RESULTADOS Y DISCUSIONES Inspeccin Visual La camisa en estudio presenta un alto agrietamiento en la superficie interior de la misma (alrededor de ocho (8) grietas fueron determinadas, presentando una distribucin aleatoria), el crecimiento de estas grietas es en la direccin axial y las hay de diversas longitudes (mnima= 23.78 mm y mxima= 198.01mm). Al limpiar la superficie exterior de la camisa se encontr una grieta de longitud considerable en la direccin axial y al realizarse la comparacin con el interior de la camisa resulto ser parte de la misma grieta que presento la mayor longitud en el interior. En las Figuras 02 y 03 se muestra una de las grietas presentes en el interior del cilindro de la camisa. Al observarse con detalle la superficie interior del cilindro en su parte superior, se observa una superficie deteriorada, debido a la presencia de un gran nmero de cavidades, las cuales se encuentran muy cerca de las grietas.

Fig. 02: Vista general de la camisa, donde se observa la presencia de grietas internas.

Fig. 03: Vista de una de las grietas presentes en la superficie interior de la camisa.

Fig. 04: Vista exterior de la camisa, encontrndose una alta porosidades en la periferia del cilindro.

Fig. 05: Vista superior de la camisa, mostrando la presencia de grietas en la superficie acompaada de cavidades.

Al realizarse una inspeccin visual en el exterior de la camisa, especficamente en el surco donde es colocado el empaque superior, se determino la presencia de poros como se aprecia en la Figura 04. Estos se presentan en todo el permetro de la camisa y como puede observarse es un defecto notable. En la parte superior de la camisa (vista de planta) nuevamente se observa deterioro superficial (Figuras 05) debido a la presencia de un gran nmero de cavidades, las cuales se encuentran muy cercanas a las grietas presentes. Realizada la inspeccin con tintas penetrantes en la camisa se detecto la presencia de grietas y tambin se observo una serie de defectos superficiales, los cuales se pueden caracterizar por una morfologa del tipo cavidad, (Figuras 06 y 07).

Fig. 06: Vista superior de la camisa, revelando una grieta superficial y una serie de cavidades (puntos rojos) en la superficie interior de la camisa.

Fig. 07: Vista de la grieta de mayor longitud presentada en el interior de la camisa, nuevamente se observa la presencia de cavidades (puntos rojos) en la superficie.

Composicin Qumica

La composicin qumica por Espectroscopa de Chispa mostr la siguiente composicin: 3.49% C, 1.8% Si, 0.785% Mn, 0.073% P, 0.028% S, 0.211% Cr, 0.222% Mo, 0.906% Ni, 0.175% Cu, 0.01% Sn, 0.029% Ti, 0.01% Mg, y 0.008% Al. A partir de lo anterior, el Carbono Equivalente (CE) es 4.11 (fundicin de hierro hipoeutctica, [2,3]). Dureza Los valores medios de dureza (3000 kgf) obtenidos en la superficie interna (Regin 1 y 2) y externa (Regin 3 y 4) de la camisa, ver Figuras 08 y 09, son respectivamente: 4431 HB, 2471 HB, 2371 HB y 2431 HB. La microdureza de la camisa obtenida de la muestra metalografa es 281.5 HV (5 kgf), equivalente a 266 HB (convertida).

Regin 1

Regin 3 Regin 4 Regin 2

Fig. 08: Superficie interna de la camisa, donde se observan las regiones 1 y 2, utilizadas para la toma de durezas.

Fig. 09: Superficie externa de la camisa, donde se observan las regiones 3 y 4, utilizadas para la toma de durezas.

Anlisis Metalogrfico

Fig. 10: Vista de las regiones sobre las cuales se realizo el anlisis metalografico de la camisa. El anlisis metalogrfico de la camisa se realiz sobre cortes transversales y longitudinales cerca a la grieta mostrada en la Figura 10. Se encontr una microestructura caracterstica de una fundicin de hierro gris [4], donde se observan las hojuelas de grafito contenidas en una matriz perltica. Tambin se observa la presencia de finos carburos dispersos, ver Figuras 11 a 14. Sobre el corte longitudinal se observ la presencia de partculas finas de grafita secundaria.

Fig. 11: Micrografa vista en direccin axial de la camisa, cerca a la grieta a 100X.

Fig. 12: Micrografa vista en direccin axial de la camisa, cerca a la grieta a 400X.

Fig. 13: Micrografa vista en direccin axial de la camisa, cerca a la grieta a 500X.

Fig. 14: Micrografa vista en direccin axial de la camisa, cerca a la grieta a 4000X.

Anlisis Fractogrfico Sobre la superficie de fractura 1, (Fig. 15), la zona de nucleacin de la grieta (regin A) tiene una textura rugosa, opaca y porosa (Fig. 16). La morfologa de la fractura tiene un aspecto planar frgil que es muy comn en este tipo de material, como se observa en las Fig. 17.

FRACTURA 1 A B C

1
B

FRACTURA 2

Fig. 15: Vista general de la superficie de fractura de la grieta de mayor longitud ubicada en la camisa, observndose sobre la superficie residuos de la combustin de color mas oscuro.

Fig. 16: Vista de la regin A, mostrando el sitio de nucleacin de la grieta.

Fig. 17: Vista de la superficie de fractura en la regin B.

Fig. 18: Regin interior de la camisa, observndose la zona de alto deterioro superficial.

Una observacin de la superficie interna de la camisa, Fig. 18, revel la presencia de una superficie rugosa de fundicin (dimetro promedio de 3 mm), la cual es un defecto caracterstico de los procesos de fundicin. Modelo Terico de Esfuerzos Se estableci el estado de esfuerzos de la camisa a partir de la informacin disponible del motor que se muestra en la Tabla 2. Tabla 2: Parmetros del Motor Parmetros Modelo del motor Potencia nominal Peso Dimetro exterior camisa Dimetro interno camisa Carrera Desplazamiento Nmero de cilindros Vida til aproximada Vida actual estimada Valor Motor diesel CAT 3612, turbocargado 4500hp @ 800-980 rpm 25140 Kg 0.321 m 0.280 m 0.3 m 221.7 litros 12 80000 horas 35000 horas

A partir de los modelos clsicos para motores de combustin interna, se encontr que el torque desarrollado es de 35619 N.m y la presin media efectiva (mep) 2,02 MPa (292.5 Psi). Este valor de presin esta cerca de los valores tpicos reportados en la literatura para motores diesel turbocargados [5]. La relacin de radio interior del cilindro a espesor de pared es 6.8 (cilindro de pared gruesa) [6]. Los esfuerzos mximos tangenciales en el cilindro t, y los esfuerzos mximos radiales r en la pared de la camisa son, respectivamente, 14.86 MPa y 2.02 MPa, lo cual resulta en un esfuerzo cortante mximo de 8.44 MPa.

En los casos en los que un material frgil falla por fractura (hierro gris ASTM 40, St = 276 MPa, Sc = 966 MPa y E = 125 GPa [7,8]), el criterio de falla del esfuerzo normal mximo predice que el material no fallara por efectos estructurales (factor de seguridad cercano a 18). A partir de la teora lineal de la mecnica de fractura (KIc = 6 MPa m [9]), y utilizando el modelo para grietas superficiales [10], se calcul el valor de los esfuerzos que generaran inestabilidad en el crecimiento de grietas. Tomando el dimetro promedio de los poros que presenta la pared interior del cilindro de 3 mm, y con una profundidad promedio de estas cavidades de 1 mm, (Fig. 18) se obtiene que el esfuerzo mximo que resiste ese material antes de que se inicie el crecimiento de grieta es de 4 MPa, frente a los 14,86 MPa de esfuerzo tangencial que se desarrollan por la presin interior en el cilindro. En consecuencia, es muy probable que estos defectos hayan sido uno de los causantes importantes de la generacin de las grietas longitudinales que se presentaron en el cilindro. Modelado por elementos finitos Con el fin de visualizar el campo de esfuerzos de la camisa del motor, se implemento un modelo estructural de elementos finitos en ANSYS Workbench . Este es un paquete computacional de Elementos Finitos ampliamente usado en la industria y en la academia con el fin de calcular estados de esfuerzos, deformaciones y campos de temperatura de componentes estructurales. Una de sus grandes ventajas es que permite la integracin del CAD directamente en el programa, lo cual reduce sustancialmente el tiempo de preparacin del modelo de elementos finitos. El modelo geomtrico computacional es idntico al modelo fsico del componente. Las propiedades mecnicas del material fueron definidas en la seccin anterior, y las condiciones de frontera del modelo fueron especificadas as: una presin de 2 MPa en la pared interna de la camisa, y restricciones de desplazamiento en las superficies superior e inferior del cilindro. La Fig 19 muestra la distribucin del esfuerzo principal mximo. En esta figura se puede observar una concentracin inusual de esfuerzos (color rojo) alrededor del borde interno del agujero interior de la camisa. Esta zona se muestra ampliada en la Fig 20, en donde se puede observar la presencia de ndulos de concentracin de esfuerzos los cuales pudieron actuar como puntos de nucleacin de la grieta que termino con la falla catastrfica de la camisa.

Fig. 19: Esfuerzo normal mximo en la camisa

Fig. 20: Detalle del esfuerzo normal mximo en la superficie superior de la camisa

Anlisis de la Falla La falla de la camisa se inicio probablemente por la presencia de discontinuidades en la superficie de la camisa, es decir por los defectos generados por la rugosidad superficial de la fundicin, los cuales pueden haber actuado como concentradores de tensin que hayan disminuido la capacidad de carga de la camisa por debajo de las condiciones de diseo. Otra condicin que colaboro en la falla de la camisa se debe a la presencia de diferentes formas de grafita, esta estructura se asocia a una tendencia frgil, ya que puede interpretarse como una discontinuidad alargada en la matriz que se asemeja a un defecto tipo grieta.

Las diferencias observadas en la microestructura de la camisa sugieren que el molde presento condiciones de enfriamiento diferentes y por lo tanto las propiedades en la camisa varan como se puede observar en los ensayos de dureza. La propagacin de la falla se desarroll por cuenta del tipo de cargas a las cuales estuvo sometido este componente, lo que con lleva, que en cada uno de los ciclos del motor la grieta se propague lentamente y se manifiesta con un mecanismo de falla, el cual parece ser del tipo intergranular. CONCLUSIONES A partir de los resultados obtenidos de los ensayos realizados y su posterior anlisis se puede concluir que: El origen de la falla en la camisa se debe a una elevada presencia de cavidades ubicadas en la superficie interior del cilindro, mas exactamente en la regin del punto muerto superior. Estas cavidades se consideran defectos originarios del proceso de fundicin. Las cavidades actan como concentradores de tensin llegando al punto de reducir la resistencia del componente y as nuclear la grieta y precisamente en esta regin se encuentran las mayores solicitaciones de la camisa. Diferencias en microestructura evidencian que se trabaj con diferentes condiciones de enfriamiento, manifestndose como un segundo mecanismo de falla que se asocia con una tendencia frgil.

REFERENCIAS 1. 2 3 4 5 6. 7 8 9 10 H. Hernandez, E. Espejo, Mecnica de Fractura y Anlisis de Falla, Bogot: Universidad Nacional de Colombia., 2002, p. 315. C. Branco, V. Infante, A. Sousa, A failure analysis study of wet liners in maritime diesel engines, Engineering Failure Analysis, vol 9, pp 403-421, 2002. J. Davis, Cast Irons, ASM Internacional Handbook Comittee, 1999. W. Smith, Structure and Properties of Engineering Alloys, McGraw-Hill, 1993. J. B. Heywood, Internal Combustion Engine Fundamentals, Ed. McGraw-Hill, 1988. M. Shigley, Mechanical Engineering Design, McGraw-Hill, 7 Ed, 2004. S. Avner, Introduccin a la Metalurgia Fsica, McGraw-Hill., 1988. A. Boresi, R. Schmidt, Advanced Mechanics of Materials, Ed. Wiley, 6 Ed, 2003. M. Ashby, D. Jones, Engineering Materials 1, An introduction to Their Properties & Applications. Ed. Butterworth, 2 Ed, 1996. J. Barsom, S. Rolfe, Fracture and Fatigue Control Structures, ASTM, 3 Ed., 1999.

UNIDADES Y NOMENCLATURA t, r St Sc E KIc Esfuerzo mximo tangencial en el cilindro (MPa) Esfuerzo mximo radial (MPa) Esfuerzo a la tensin (MPa) Esfuerzo a la compresin (MPa) Modulo de elasticidad (GPa) Tenacidad a la fractura (MPa m)