Anda di halaman 1dari 26

PERANCANGAN PROSES KIMIA STYRENE

Disusun Oleh : Agus Riyanto Poerwoprajitno Muhammad Yusuf Zaky Yohan Ade Sugiarto Riza Widhy Kusumo NIM.21030110120039 NIM.21030110120040 NIM.21030110120041 NIM.21030110120044

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2013

BAB I PENDAHULUAN I.1Latar Belakang Perkembangan Industri sebagai bagian dari usaha ekonomi jangka panjang diarahkan untuk menciptakan struktur ekonomi yang lebih baik dan seimbang yaitu struktur ekonomi dengan dititik-beratkan pada industri maju yang didukung oleh ekonomi yang tangguh. Indonesia saat ini tengah memasuki era globalisasi dalam segala bidang yang menuntut tangguhnya sektor industri dan bidangbidang lain yang saling menunjang. Hal ini tentunya memacu kita untuk lebih meningkatkan dalam melakukan terobosanterobosan baru sehingga produk yang dihasilkan mempunyai daya saing, efisien dan efektif, disamping itu haruslah tetap akrab dan ramah terhadap lingkungan. Menanggapi situasi tersebut dan dalam upaya untuk mengurangi ketergantungan import produk petrokimia, pemerintah menetapkan peraturan yang mendorong perkembangan industri tersebut. Sejalan dengan itu industri petrokimia di Indonesia seperti industri Styrene Monomer, juga turut berkembang. Hal ini terutama disebabkan oleh makin meningkatnya permintaan produkproduk plastik yang menggunakan bahan dasar Styrene Monomer. Kegunaan utamanya adalah sebagai zat antara untuk pembuatan senyawa kimia lainnya dan untuk memperkuat industri hilir seperti : 1. Polystyrene (PS), industri ini merupakan konsumen terbesar Styrene Monomer karena untuk menghasilkan 1 ton Polystyrene diperlukan 950 kg Styrene Monomer. Kegunaannya untuk membuat general purpose polystyrene (HIPS). 2. Acrylonitrile Butadiene Styrene (ABS), industri ini mengkonsumsi 600 kg Styrene Monomer untuk menghasilkan 1 ton ABS. Kegunaannya untuk pembuatan plastik keras bagi komponen mobil, gagang telpon, pipa plastik, dll. 3. Styrene Butadiena Latex (SBL), industri ini mengkonsumsi 550 kg Styrene Monomer untuk menghasilkan 1 ton SBL .Kegunaannya untuk pembuatan pelapis kertas dan pelapis karet. 4. Impact Polystyrene Rubber (IPR), industri auto mobil. 5. Styrene Butadiene Rubber (SBR), digunakan dalam industri ban, radiator, heater, dan sebagainya. Styrene Monomer adalah anggota dari kelompok aromatik monomer tak jenuh yang mempunyai rumus molekul C6H5C2H5 dan mempunyai nama lain cinnomena. Teknologi

pembuatan Styrene Monomer pada mulanya kurang diminati sebab produk polimer yang dihasilkan rapuh dan mudah patah, kemudian baru pada tahun 1937 pabrik Badische Aniline Soda Fabrics (BASF) memperkenalkan terobosan baru dalam bidang teknologi pembuatan Styrene Monomer dengan proses Dehidrogenasi dari bahan baku Ethylbenzene. Keduanya memproduksi Styrene Monomer dengan kemurnian yang tinggi yang dapat menjadi polimer yang stabil dan tidak berwarna. Sejak perang dunia II Styrene Monomer menjadi sangat penting karena kebutuhan akan karet sintetis semakin meningkat, sehingga dibuatlah produk Styrene Monomer secara komersial dalam skala besar. Sejak itu produksi Styrene Monomer menunjukkan peningkatan yang pesat dan karena kebutuhan akan Styrene Monomer terus meningkat, maka dewasa ini semakin dikembangkan proses pembuatannya yang lebih efisien dan modern. Oleh sebab itu akan sangat menguntungkan apabila saat ini mendirikan pabrik Styrene Monomer. Sampai akhir tahun 2003, di Indonesia baru terdapat satu buah pabrik yang memproduksi Ethylbenzene sebagai bahan baku pembuatan Styrene Monomer, yaitu PT. Styrindo Mono Indonesia (PT SMI) yang juga memproduksi Styrene Monomer dengan kapasitas 340.000 ton/tahun. Untuk memenuhi kebutuhan Ethylbenzene berasal dari PT Styrindo Mono Indonesia (PT SMI). Berdasarkan diskripsi diatas dilihat lebih jauh akan keuntungan pendirian pabrik Styrene Monomer yaitu dari perbandingan harga bahan baku dan hasil produknya. Menurut data diperoleh data harga bahan baku (Ethylbenzene) yaitu US$ 386/ton sedangkan harga produk yang dihasilkan (Styrene Monomer) yaitu US$ 990/ton. Apabila dilihat dari Nexant, total growth diperkirakan untuk styrene monomer di Indonesia sendiri sebesar 6.2% dalam kurun waktu 2012-2018(estimate). Sehingga diperkirakan pada tahun 2018 di Indonesia adalah sebesar 126 ribu ton. Selain itu, kebutuhan styrene dunia khususnya di Asia juga mengalami peningkatan sehingga potensi styrene untuk diekspor sangatlah besar. Tabel 1.1 Kebutuhan Styrene Indonesia

Dari tabel diatas dapat diketahui bahwa kebutuhan styrene terus mengalami peningkatan setiap tahunnya. Apabila dilihat dari Nexant, total growth diperkirakan untuk styrene monomer di Indonesia sendiri sebesar 6.2% dalam kurun waktu 20122018(estimate). Tabel 1.2 Kebutuhan Styrene Indonesia hingga 2018 Tahun Jumlah(ton) 2010 78074,63451 2011 82915,26185 2012 88056,00808 2013 93515,48059 2014 99313,44038 2015 105470,8737 2016 112010,0679 2017 118954,6921 2018 126329,883 (PT Chandra Asri, 2012) Sehingga diperkirakan pada tahun 2018 di Indonesia adalah sebesar 126 ribu ton. Selain itu, kebutuhan styrene dunia khususnya di Asia juga mengalami peningkatan sehingga potensi styrene untuk diekspor sangatlah besar.Oleh karena itu perlu upaya untuk meningkatkan produksi styrene, salah satunya dengan mendirikan pabrik styrene baru di Indonesia.

I.2 Tujuan Tujuan dari pembuatan makalah ini adalah : 1. Mengetahui macam proses pembuatan styrene 2. Mengetahui reaksi yang terjadi dalam proses pembuatan styrene 3. Mengetahui rancangan proses kimia pada pembuatan styrene. I.3 Manfaat Manfaat yang dapat diperoleh dari makalah ini adalah tersedianya informasi mengenai pabrik styrene sebagai intermediet sehingga dapat menjadi referensi untuk pendirian suatu pabrik styrene.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA II.1 Spesifikasi Bahan dan Produk a) Spesifikasi Bahan Baku Ethylbenzene Tabel 2.1 Spesifikasi Bahan Baku Density at 15 C Density at 20 C Density at 25 C mp bp at 101.3 kPa Refractive index at 20 C Refractive index at 25 C Critical pressure Critical temperature Flash point Autoignition temperature Flammability limit lower Flammability limit upper Latent heat fusion Latent heat vaporization Heating value, gross Heating value, net Kinematic viscosity at 37.8 C 0.87139 g/cm3 0.8670 g/cm3 0.86262 g/cm3 94.949 C 136.2C 1.49588 1.49320 3609 kPa (36.09 bar) 344.02 C 15 C 460 C 1.0% 6.7% 86.3 J/g 335 J/g 42 999 J/g 40 928 J/g 0.6428106 m2/S

Kinematic viscosity at 98.9 C Surface tension Specific heat capacity ideal gas, 25 C Specific heat capacity Ideal liquid, 25 C Acentric factor Critical compressibility Purity Benzene Toluene (Sumber : Ulmann.,2005) b) Spesifikasi Styrene

0.390106 m2/S 28.48 mN/m 1169 J kg1 K1 1752 J kg1 K1 0.3026 0.263 Min 99.85%w Max 0.3%w Max 0.3%w

Tabel 2.2 Spesifikasi Produk Styrene Mr bp fp Critical density, Dc Critical pressure, Pc Critical temperature, Tc Critical volume, Vc Flammable limits in air Flash point, Tag Closed Cup (TCC) Autoignition point Heat of combustion, Hc (25 C) Heat of formation, Hf gas (25 C) Heat of formation, Hf liquid (25 C) Heat of fusion, Hm Heat of polymerization, Hp (25 C) Heat of vaporization, Hv (25 C) 104.153 145.15 C 30.6 C 0.297 g/mL 3.83MPa 362.1 C 3.37 mL/g 1.1 6.1 vol% 31.1 C 490 C 4.263MJ/mol 147.4 kJ/mol 103.4 kJ/mol 11.0 kJ/mol 69.8 kJ/mol 421.7 J/g

Heat of vaporization, Hv (145 C) Volume expansion coefficient (20 C) Volume expansion coefficient (40 C) Q value e value Volume shrinkage on polymerization, typical Solubility of oxygen (from air) (15 0C) Solubility of oxygen (from air) (25 0C) Purity Ethylbenzene Toluene (Sumber :Ulmann.,2005) II.2. Jenis Proses 1. Dehidrogenasi Ethylbenzene

356.7 J/g 9.783104 C1 9.978104 C1 1.0 0.8 17.0%

53 mg/kg 50 mg/kg Min 99.85%w Max 0.13%w Max 0.2%w

Sekitar 85% produksi komersial styrene menggunakan proses dehidrogenasi langsung ethylbenzene (Ulmann.,2005). Reaksi ini berjalan pada fase gas dan menggunakan katalis yang mengandung iron oxide. Reaksi ini bersifat endtorem, dan dapat dibuat adiabatis ataupun isotermal.

Karena reaksi bersifat reversible dan mol produk lebih besar dari pada mol reaktan, maka dalam reaksi digunakan tekanan rendah agar reaksi dapat bergeser kearah produk.

a. Dehidrogenasi Adiabatis Proses ini dikembangkan oleh Dow Chemical Coo. Dan Badger Company,Inc. Hampir 75% plant menggunakan reaksi dehidrogenasi secara adiabatis dengan multiple reaktor atau reaktor bed yang disusun seri.

(sumber : Ulmann.,2005) Umpan ethylbenzene dicampur dengan recycle lalu dievaporasikan. Dilution steam harus ditambahkan untuk mencegah ethylbenzene dari terbentuknya coke. Aliran ini dipanaskan dengan heat exchanger hingga mencapai temperatur reaksi (640C) dengan menggunakan superheated steam sebagai pemanas. Aliran ini selanjutnya melewati katalis pada reaktor pertama. Reaksi adibatis akan mengakibatkan penurunan temperatur, sehingga aliran yang keluar harus dipanaskan ulang (reheated) sebelum masuk reaktor kedua. Pada reaktor pertama dapat dicapai konversi sebesar 35% dan 65% secara keseluran sistem. Reaktor berjalan pada tekanan rendah sehingga lebih aman dan mudah diaplikasikan. Keluaran reaktor yang memiliki temperatur tinggi akan digunakan sebagai pemanas untuk mengurangi konsumsi energi, selanjutnya akan dikondensasikan dan dipisahkan menjadi vent gas, crude styrene, dan steam condensate. Crude styrene akan didstilasi. Steam condensate akan direuse. b. Dehidrogenasi Isotermal Proses ini dikembangkan oleh BASF. Reaktor dibangun seperti shell and tube heat exchanger dimana ethylbenzene dan steam akan mengalir melalui tube yang dipacking katalis. Panas reaksi disuplai dari flue gas pada shell. Perbandingan steam : oil mass adalah 1 : 1 dengan temperatur steam lebih rendah dibandingkan dehidrogenasi adibatis. Kekurangan dari proses ini adalah terbatasnya ukuran pada

reactor-exchanger, dimana sebuah single-train plant membutuhkan 150x103 t/a, yang berarti membutuhkan investasi investasi besar untuk plant yang besar.

(Sumber: Ulmann.,2005) Dengan pemanasan tidak langsung menggunakan flue gas, temperatur reaktor dapat dijaga pada kisaran 580-610C,hasilnya thermal cracking dapat ditekan. Rasio steam:ethylbenzene berkisar 0,6-0,9. Proses ini menghasilkan konversi dan selktifitas tinggi. 2. Proses Pembuatan Styrene dari Oksidasi Propylene Proses lain yang juga dapat digunakan dalam pembuatan styrene adalah proses pembuatan dari oksidasi propylene. Tahap awal dalam proses ini adalah dengan mereaksikan ethylbenzene dengan udara pada suhu 130 0C dan tekanan 0,2 MPa; sehingga didapat ethylbenzene hydroperoxide (EBHP), -methylbenzyl alcohol (MBA), dan acetophenone (ACP). Adapun reaksinya adalah sebagai berikut:

Setelah itu ethylbenzene hydroperoxide (EBHP) yang didapat, direaksikan dengan propylene dengan bantuan katalis logam (titanium) pada suhu 110 0C sehingga

terbentuk propylene oxide (PO) dan menambah jumlah MBA. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:

Untuk meningkatkan yield dari MBA, maka ACP dihidrogenasi dalam fase cair pada suhu 90 - 150 0C dan tekanan 8MPa dengan katalis ZnO dan CuO.

Dan tahap terakhir dari proses ini adalah dengan mendehidrasi MBA yang telah diperoleh menjadi styrene pada suhu 250 0C dan tekanan rendah, dengan bantuan katalis Al2O3.

Berikut adalah flowsheet pembuatan styrene dengan proses styrene - propylene oxide:

(Sumber: Ulmann.,2005) Walaupun proses ini juga dapat menghasilkan styrene, tetapi dibutuhkan investasi modal dan juga biaya produksi yang tinggi dalam memproduksi styrene dibanding proses konvensional yang ada. Namun hasil dari produk samping berupa PO dapat menutup semuanya itu, dan secara keseluruhan operasi tetap menghasilkan profit. Ada sekitar 15% industi styrene didunia yang menggunakan proses ini dalam kegiatan produksinya.

3. Proses Pembuatan Styrene dari Butadiene Proses ini merupakan proses pembuatan styrene dengan melakukan dimerisasi pada 1,3-butadiene untuk membentuk 4-vinylcyclohexene-1 (VCH) pada kondisi 1400C dan tekanan 4MPa ataupun dengan batuan katalis nitrosyl halide iron complexes pada suhu 0 - 80 0C dan tekanan 0,1 - 1,30 MPa. VCH yang didapat ini kemudian didehidrogenasi sehingga membentuk ethylbenzene, atau dapat secara langsung melakukan dehidrogenasi secara oksidatif sehingga didapat styrene. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:

Keuntungan dari proses ini adalah yield yang dihasilkan tinggi, proses pemurnian yang sederhana, dan bahan baku C4 yang dapat diambil baik itu dari naphtha - gas oil steam cracker ataupun dari butadiene yang telah dimurnikan terlabih dahulu. Secara ekonomi proses ini memang belum menguntungkan, akan tetapi mengingat ketersediaan dan harga dari butadiene dimasa datang maka proses ini tetap memungkinkan untuk dilakukan. 4. Proses Pembuatan Styrene dari Toluene Proses pembuatan styrene dari toluene dapat dilakukan dengan memproduksi stilbene dari toluene yang dioksidasi menggunakan udara. Proses ini dilakukan dalam reaktor fluidized bed dengan bantuan katalis. Stilbene yang didapat direaksikan dengan ethylene dengan katalis molybdenum sehingga diperoleh styrene. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:

Keuntungan dari proses ini terletak pada bahan baku toluene yang mudah didapat dan harganya relatif murah, serta sifat bahan dari toluene yang tidak beracun. Akan tetapi biaya untuk memproduksi styrene dari bahan baku toluene relatif mahal.

II.3 Analisa Kelebihan dan Kelamahan Proses


NO Keteranga n Dehidrogenasi Adibatis Dehidrogenasi Isotermal Proses Oksidasi Propylene Propylene : Stabil (+) Kompleks (-) Rendah (+) 250 C (+) Stryrene dari Butadiene Butadiene : mahal,mudah terbakar( -) Kompleks (-) 4Mpa (-) 140C (+) Molybdenum Styrene dari Toluene Toluene : murah,tidak beracun dan mudah didapat (+) Belum komersial (-)

Ethylbenzene : 1. Bahan Baku Stabil (+) 2. 3. Proses Tekanan Sederhana (+) Rendah (+) 640C (-) Fe2O3 (+) steam

Ethylbenzene: Stabil (+) Sederhana (+) Vacum (-) 600C (-) Fe2O3 (+) Fuel gas, steam

4. Temperatur 5. 6. Katalis Utilitas

Titanium, nitrosyl halide ZnO, CuO, iron complexes Al2O3 (-)

II.4 Pemilihan Proses Dari proses-proses pembuatan styrene yang ada dipilih proses dehydrogenasi ethylbenzene adiabatis dengan pertimbangan : 1. Dehydrogenasi ethylbenzene memiliki proses yang lebih sederhana dibandingkan proses lainnya. 2. Pada proses dehydrogenasi ethylbenzene terdapat proses pencampuran steam yang berfungsi dalam regenarasi katalis dengan cara bereaksi dan membawa keluar coke dari permukaan katalis. 3. Pada proses dehydrogenasi ethylbenzene secara adiabatis hanya digunakan bahan pembantu steam dan katalis Fe2O3 , sedangkan pada proses laiinya menggunakan bahan pembantu yang lebih banyak. Pada proses dehidrogenasi adibatis, kebanyakan pabrik styrene menggunakan Lummus UOP technology atau Fina Badger technology. 1. Lummus/UOP Classic SM TM

Proses Lummus/UOP Classic SMTM merupakan plant komersial pertama yang banyak dipakai sejak 1972. Proses ini dimulai dengan memasukan bahan baku ethylbenzene yang telah dicampur dengan steam ke dalam reaktor dehidrogenasi. Hasil keluaran dari reaktor dehidrogenasi ini nantinya akan dikondensasi, kemudian dipisahkan sehingga didapat gas, kondensat, dan campuran dehidrogenasi. Gas yang didapat ini ternayata kaya akan hidrogen, sehingga dapat digunakan kembali sebagai bahan bakar. Kemudian pada kondensat yang diperoleh juga perlu dilakukan proses pemisahan untuk menghilangkan senyawa organik yang terkandung didalamnya, hal ini bertujuan agar kondensat dapat dijual lagi ataupun digunakan dalam pabrik pembuatan styrene. Dan yang terakhir adalah melakukan proses separasi pada campuran dehidrogenasi dengan empat kolom destilasi. Hasil dari proses pemisahan ini berupa ethylbenzene (yang tidak terkonversi) yang nantinya dapat direcycle, styrene, benzene, dan toluene.

(Sumber :Encyclopedia of Chemical Processing.,2006) 2. Fina/Badger Styrene Process Dalam proses Fina/Badger Styrene bahan baku ethylbenzene yang telah dicampur dengan steam akan dimasukan kedalam reaktor yang kemudian akan bereaksi. Hasil dari reaksi ini akan dikondensasi sehingga menghasilkan vent gas, kondensat, dan senyawa hydrokarbon. Vent gas ini nantinya akan digunakan sebagai bahan bakar karena kaya akan hidrogen. Kemudian pada kondensat yang didapat bisa digunakan sebagai air umpan dalam sistem pembangkit uap. Dan pada senyawa hidrokarbon akan dilakukan proses pemisahan lebih lanjut dengan menggunakaan tiga menara destilasi yang dioperasikan dalam kondisi vakum untuk meminimalisir suhu yang

digunakan dan pembentukan polimer. Hasil dari pemisahan ini berupa ethylbenzene (yang tidak terkonversi), styrene, benzene, dan toluene.

(Sumber :Encyclopedia of Chemical Processing.,2006) Proses dehidrogenasi yang terdapat dalam paten Lummus/UOP Classic SMTM merupakan proses yang paling banyak dipakai oleh industri dalam memproduksi styrene; hal ini didasarkan karena prosesnya yang sederhana, mudah dilakukan, dan memeliki efektivitas yang cukup tinggi dalam menghasilkan produk styrene.

BAB III METODE SINTESA PRODUK

III.1 Distribute the Chemical Reaksi utama pembuatan styrene adri ethybenzene bersifat reversible dan endoterm :

Dengan adanya katalis reaksi memiliki yield yang tinggi. Berdasarkan reaksi fase gas diatas membentuk 2 mol produk dari 1 mol reaktan. Tekanan rendah akan mengarahkan reaksi ke produk. Seacara kinetika dan termodinamika kenaikan suhu akan meningkatkan produk, namun menyebabkan reaksi samping yang akan mengurangi selektifitas styrene. Hasil samping yang dihasilkan reaktor adalah benzene dan toluene. Pembentukan toluene menyebabkan penurunan yield terbesar sekitar 2% dari produksi styrene ketika katalis dengan selektifitas tinggi digunakan.

Pembentukan benzene menyebabkan penurunan yield sebesar 1% dari produksi styrene. Terbentuknya karbon dapat mnyebabkan poison katalis. Ketika potassium bergabung dengan katalis iron-oxide, menyebabkan katalis dapat membersihkan dirinya (selfcleaning). Ketika karbon bertemu dengan steam akan membentuk karbondioksida dan H2.

Secara komersial reaktor beroperasi pada suhu 620C dengan tekanan rendah, dengan
C6H5CH3 konversi 50-70 wt% dan yield 88-95mol%. Rasio Ethylbenzene : steam adalah sebsar

1:3. Katalis yang sering digunakan adalah Shell 105 yang mengandung 84.3% Fe2O3,2.4% Cr2O3, dan 13.3% K2CO3. Hasil keluar reaktor berupa styrene, sisa etylbenzene, toluene, dan benzene.Ethylbenzene dari tangki akan dipompa meunuju mixer. Di dalam mixer terjadi pencampuran dengan recycle ethylbenzene hasil distilasi. Selanjutnya, reaktan Ethylbenzene bercampur dengan steam yang masuk kedalam reaktor. Hasil keluar reaktor mengandung styrene, toluene, benzene, dan sisa ethylbenzene yang selanjutnya akan dipisahkan dengan distilasi. Dalam proses distilasi akan dipisahkan antara styrene, toluene, benzene, dan ethylbenzene. Styrene, toluene, dan benzene hasil distilasi akan ditampung dalam storage tank, sedangkan ethylbenzene akan direcycle.

Steam Dehydrogenation C6H6 C6H5CH2CH3 C6H6 +C2H4

Gambar 3.2 Flowsheet Distribution of Chemical III.2 Eliminate Difference in Composition Dari proses dehidrgenasi yang dilakukan maka akan didapat crude styrene dengan komposisi sebagai berikut: Senyawa Benzene Toluene Ethylbenzene Styrene Others Boiling point (0C) 80 110 136 145 Konsentrasi 1% 2% 32% 64% 1%

Untuk mendapatkan styrene yang diinginkan maka perlu dilakukan proses separasi. Proses separasi dari crude styrene merupakan proses yang sederhana, akan tetapi dalam proses ini dibutuhkan suhu yang cukup tinggi untuk meminimalkan reduksi dari polimerisasi styrene. Secara umum ada tiga langkah dalam proses separasi crude styrene ini. Umpan masuk kolom distilasi 1, sebagai hasil bawah berupa styrene. Dan sebagai hasil atas berupa campuran etyhlbenxene, benxene, dan toluene yang selanjutnya masuk sebagai umpan di kolom distilasi 2, sebagai hasil bawah berupa ethylbenzene yang selanjutnya direcycle kembali. Dan sebagai hasil atas berupa toluene dan benzene yang selanjutnya masuk sebagai umpan pada kolom distilasi 3. Sebagai hasil atas berupa benzene dan bawah toluene. Berikut adalah gambar yang menunjukan tentang proses separasi yang dilakukan :

Gambar 3.3 Flowsheet Eliminate Difference in Composition III.3 Eliminate Difference Temperature, Pressure, and Phase Fresh feed Ethylbenzene dari tangki penyimpanan dipompa ke dalam mixer. Di mixer terjadi pencampuran antara fresh feed dari tangki penyimpanan Ethylbenzene dengan hasil recycle. Dari mixer selanjutnya mixed feed dipompa ke preheater 1 untuk pemanasan awal hingga mencapai kondisi cair jenuh pada suhu 155,94 C kemudian dialirkan ke vaporizer untuk diubah fasanya menjadi fasa gas, karena reaksi di dalam reaktor berada pada fasa gas. Fasa uap keluar vaporizer dimasukkan ke dalam furnace I untuk dinaikkan suhunya sampai 520C. Superheated steam pada suhu 717C dihasilkan oleh furnace II dicampur bersama mixed feed untuk selanjutnya masuk ke dalam reaktor. Reaktor beroperasi pada suhu 630C dan tekanan 1,5 atm. Keluaran reaktor pertama pada suhu 550 CC ditambah steam agar suhu campuran naik sampai 630 C sebelum masuk reaktor kedua. Produk keluar reaktor kedua pada suhu 607 C dan tekanan 1,4 atm. Produk keluar reaktor II dimanfaatnkan panasnya untuk menghasilkan saturated steam di Wate Heat Boiler (WHB) sehgga suhunya turun samapai 210 C. Produk reaktor keluar WHB dimanfaatkan panasnya untuk vaporizer sehingga suhunya turun menjadi 187C. Produk reaktor keluar vaporizer dimanfaatkan lagi panasnya di preheater I sehingga suhunya turun sampai 170C dan selanjutnya masuk preheater II sehingga suhunya turun sampai 160C. Selanjutnya campuran produk dikondensasikan di drum separator pada suhu di bawah bubble pointnya 90C. Selanjutnya campuran dipompa ke dekanter. Hasil dekanter dipompa menuju preheater II untuk dipanaskan sampai suhu bubble point 152C, kemudian dimasukan ke kolom distilasi untuk dimurnikan.

Umpan masuk kolom distilasi 1, sebagai hasil bawah berupa styrene yang selanjutnya didinginkan di cooler hingga suhu 50C. Dan sebagai hasil atas berupa campuran etyhlbenxene, benxene, dan toluene yang selanjutnya masuk sebagai umpan di kolom distilasi 2, sebagai hasil bawah berupa ethylbenzene yang selanjutnya direcycle kembali. Dan sebagai hasil atas berupa toluene dan benzene yang selanjutnya masuk sebagai umpan pada kolom distilasi 3. Sebagai hasil atas berupa benzene dan bawah toluene. Keduanya didinginkan terlebih dahulu hingga suhu 50C sebelum masuk ke tangki penyimpanan masing-masing.

Gambar 3.3 Flowsheet Perubahan Temperatur, Tekanan, dan Fasa III.4 Task Integration 1. Reaktor Dehidrogenasi Reaktor yang digunakan adalah fixed bed adibatic non isthermal. Reaktor beroperasi pada suhu 630 C dan tekanan 1,5 atm. Katalis yang dunakan adalah Shell 105. Katalis yang digunakan umumnya berumur 18-24 bulan (Kirk Othmer.,1983). 2. Preheater Pada proses pembuatan styrene terdapat 2 preheater. Preheater I berfungsi menaikkan suhu umpan sebelum masuk vaporizer hingga mencapai titik didihnya yaitu sebesar 155C. Preheater II berfungsi untuk menaikkan suhu campuran

produk sebelum masuk kolom distilasi hingga mencapai 152C. Pre heater yang digunakan memiliki tipe shell and tube. 3. Vaporizer Vaporizer berfungsi untuk menguapkan umpan yang akan masuk reaktor. Hal ini dikarenakan reaktan bereaksi pada fase gas. Pengupan terjadi pada suhu 155C. 4. Pompa Pompa berfungsi untuk memindahkan bahan baku ethylbenzene dari tangki menuju mixel. Pompa yang digunakan berjenis pompa sentifugal. 5. Kolom Distilasi Distilasi digunakan untuk memisahkan styrene dari campuran ethylbenzenebenzene-toluene. Kolom yang digunakan berjenis tray tower dengan jumlah plate aktual 29 buah. Umpan masuk pada suhu 426K dan tekanan 1,3 atm. Kondisi atas kolom memiliki suhu 402K dan tekanan 1,1 atm, sedangkan kondisi bawah kolom memiliki suhu 431 K dan tekanan 1,4 atm. 6. Kondesor Kondensor berfungsi untuk mengembunkan hasil atas menara distilasi . Kondensor yang digunakan adalah horisontal kondensor. 7. Reboiler Reboiler berfungsi untuk menguapkan hasil bawah menara

BAB IV HEURISTICS for PROCESS SYNTHESIS


1 7 17
P-61

4
P-61 P-62

1 1 46 2

1 , 1 1 5 3 7

1 , 5 0 5 0 1 0 1

F uel E-21

P-63
R ecycle
P-43

P-44
P-2

R ecy cle Ethylbenz ene

8 0 1 3
P-1 2 P-23

1 3 0
P-14 E-7 P-13 P-2 4 P-24 P-25

P-8

E-5
V 1

P-7

E-8

P-31 B
E-1 6

1 , 7 1 5 , 4 1 9 , 7 0 2 5

1 ,1 1 29 9
P-7 P-13

1,4

E-1 3

1 3 0 1

152

P-47
E-26
P-34 1,4

F eed P-1 P-53

Vent Gas

2 1
P-10 P-16 P-27

1 3 0

Mix ing
1 3 0 E-20 1 ,7 4 2 3

P-58
E-2 7

6 30 1,5

E-24 5 5 50 1 ,5 6 607

E-22

P-35 P-64 P-65


E-3 5 E-3 6
P-67

2 10

P-66 P-19
E-1 8 1 58
1,4 P-2 1

T
E-6 E-15

WHB

P-20
E-2 1 1 146
1,3

P-33

P-22

P-26

P-28

E-1 7

P-32 3 0

E-9

E-3 1 4 117
1,2

E-1 0

E-14

EBtank
E-2 3 E-32

P-56
E-33 E-3 4

P-59 P-60

1,4

water

S
E-18

Gambar 4.1 Flowsheet Proses Pembuatan Styrene

IV.1 Raw Material and Chemical Reaction Heurustic 1 : Select raw material and chemical reaction to avoid or reduce, the handling and storage of hazardouz and toxic chemicals. Berdasarkan Material Safety Data Sheet, Ethylbenzene termasuk bahan yang mudah terbakar sehingga penyimpanan ethylbenzene harus didalam tangki tertutup dan terhindar dari sumber api, pada suhu 300C dan tekanan 1 atm. IV.2 Distribution of Chemical Heuristic 7 : for competing reactions, both in series and parallel, adjust the temperature, pressure, and catalyst to obtain high yields of the desired products. In the initial distribution of chemicals, assume that these conditions can be satisfied. Before developing a base-case design, obtain kinetics data and check this assumption. Pada proses dehidrogenasi ethylbenzene, reaksi bersifat bolak-balik dan terdapat reaksi samping yang menghasilkan toluene dan benzene.Dehidrogenasi bersifat endotermis. Kecepatan reaksi bergantung pada besarnya suhu. Berdasarkan termodinamika dan kinetika akan mendukung reaksi, namun kenaikan suhu akan menyebabkan meingkatkan reaksi samping yang menurunkan yield. Sehingga kondisi operasi reaktornya berada pada suhu 6300C dan tekanan 1,5atm.

IV.3 Separation Operation-Liquid and Vapor Mixtures Heuristic 9 : Separate liquid mixtures using distillation, stripping, enhanced (extractive, azeotropic, reactive) distillation, liquid-liquid extraction, crystallization, and/or adsorption. The selection between these alternatives is considered in Chapter 7. Heuristic 10 : Attempt to condense or partially condense vapor mixtures with cooling water or a refrigerant. Then, use Heuristic 9. Produk hasil reaksi mengandung styrene, ethylbenzene, toluene, dan benzene akan dikondensasi sebelum dipisahkan. Berdasarkan heuristic 9 pemisahan fasa cair dapat dilakukan dengan distilasi, stripping, ekstraksi, kristalisasi, dan adsorpsi. Berdasarkan perbedaan titik didih yang cukup besar, pemisahan distilasi digunakan untuk mendapat produk styrene dengan kemurnian lebih tinggi. Styrene, toluene, dan benzene hasil distilasi akan ditampung dalam storage tank, sedangkan ethylbenzene akan direcycle. Kondisi umpan distilasi pada 26K dan tekanan 1,3 atm, serta menghasilkan hasil atas kolom pada suhu 402K dan tekanan 1,1 atm, sedangkan kondisi bawah kolom memiliki suhu 431 K dan tekanan 1,4 atm.

Gambar 4.2 Flowsheet Pemisahan Liquid IV.4 Heat Removal and Addition Heuristic 24 : For less endothermic heats of reaction, circulate reactor fluid to an external heater, or use the jacketed vessel or heating coils. Also, consider the use of interheaters between adiabatic reaction stages. Pada proses dehidrogenasi adiabatis digunakan interheater sebelum umpan masuk reaktor yang kedua. Hal ini dikarenakan reaksi bersifat endotermis sehingga terjadi penurunan suhu setelah keluar reaktor (5500C) sehingga perlu dilakukan pemanasan hingga mencapai suhu 6300C sebelum masuk reaktor 2.

Gambar 4.3 Reaktor Dehidrogenasi Ethylbenzene IV.5 Heat Exchangers and Furnaces. Heuristic 25 : Unless required as part the design of the separator or reactor, provide necessary heat exchange for heating or cooling process fluid streams, with or without utilities, in an external shell-and-tube heat exchanger using countercurrent flow. However, if a process stream requires heating above 7500F, use a furnace unless the process fluid is subject to chemical decomposition. Furnace digunakan untuk memanaskan bahan baku dari suhu 155,940C hingga 520C sebelum masuk reaktor dan untuk menghasilkan steam. Heuristic 27 When using cooling water to cool or condense a process stream, assume a water inlet temperature of 90F (from a cooling water) and a maximum water outlet temperature 120F. Cooling water digunakan pada proses kondensasi hasil atas distilasi serta untuk mendinginkan produk sebelum masuk tangki penyimpanan. Suhu masuk heat exchanger dan kondenser diasmsikan sebesar 90F dan maximum suhu keluar 120F. IV.6 Pumping Liquid or Compressing Gas Heuristic 43 : To increase the pressure of a steam, pump a liquid rather than compress a gas, unless refrigeration is needed. Ethylbenzene dari tangki liquid berada pada suhu 30C dan tekanan 1 atm , sedangkan umpan reaktor berada fasa gas 1.7 atm dan suhu 630C. Terdapat 2

alternatif proses yang dapat dipilih yaitu pompa liquid terlebih dahulu atau pengupan terlebih dahulu. Berdasarkan energi yang dibutuhkan , pemompaan liquid (menjadi fluida bertekanan 1,7atm) terlebih dahulu dan diikuti dengan pengupan dan pemanasan (hingga mencapai 6300C) akan membutuhkan energi yang lebih sedikit daripada penguapan terlebih dahulu.

Gambar 4.4 Alternatif Perubahan Fasa, dan Peningkatan Suhu, serta Tekanan

BAB V PENUTUP V.1 Kesimpulan 1. Styrene dapat dibuat dari proses dehidrogenasi ethylbenzene, oksidasi propylene, butadienem dan toluene. 2. Proses dehidrogenasi ethylbenzene merupakan reaksi endotermis dengan bantuan katalis Fe2O3. 3. Reaksi berlangsung dalam reaktor adiabatis non isothermal pada suhu 620C dan tekanan 1,5 atm. V.2 Saran 1. Spesifikasi bahan baku dipenuhi agar produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi. 2. Memperhatikan material safety data sheet ethylbenzene untuk penanganan bahan baku.

DAFTAR PUSTAKA

Kirk Othmer. 1983. Encylopedia of Chemical Technology. 4th ed., vol 22, Interscience Publication. Joh Wiley and Sons. James, Denis H and Castor,William M.2005. Ullmanns Encylopedia of Industrial Chemistry.Wiley-VCH Verlag Gmbh and Co PT CHANDRA ASRI PETROCHEMICAL Tbk.2012. PAPARAN PUBLIK TAHUNAN TAHUN 2012 LAPORAN HASIL PRESS CONFERENCE EMITEN. Jakarta Sciene Lab. Ethylbenzene MSDS. Houston : Scienece Lab.com,Inc. Santoso,Budi and Gunawan. 2005. Pra rancangan Pabrik Styrene dengan Proses Lummus/UOP Classic SM Kapasitas 140.000 ton/tahun. Semarang Woddle, Guy B.2006. Encylopedia of Chemical Processing. Taylor and Francis.