BAB I PENDAHULUAN 1.

1 Latar Belakang Permasalahan Proses produksi sangat ditentukan oleh kondisi mesinmesin produksi untuk melakukan fungsinya. Kerusakan salah satu mesin pada station produksi dapat menyebabkan terhentinya proses produksi dan hasilnya dibawah kapasitas. Dalam hal ini, proses maintenance memegang peranan yang sangat penting dalam menunjang availabilitas dari mesin-mesin produksi. Buruknya management maintenance akan menurunkan lifetime mesin hingga mengalami kerusakan. Akibat kerusakan yang dialami adalah penurunan kapasitas produksi maupun kerusakan lain yang berdampak serius terhadap safety maupun lingkungan sekitar contohnya ledakan pipa gas pada line refinery oil, British Petrolium (BP), Maret 2005, yang menyebabkan 100 orang terluka dan 15 orang meninggal dimana penyebabnya adalah tidak berfungsinya level indikator untuk pre-heater sehingga gas hidrokarbon mencemari lingkungan sekitar. Tentunya kejadian diatas tidak akan terjadi jika sistem maintenance yang diterapkan berfungsi dengan baik meski tidak sempurna tetapi resiko yang mungkin terjadi dapat dicegah atau diminimalisir PT. Semen Gresik pabrik Tuban adalah bagian dari pabrik semen yang berpusat di Gresik. Produk yang dihasilkan mampu untuk mensupplay kebutuhan semen nasional bahkan diekspor ke luar negeri. Proses produksi dilakukan selama 24 jam dengan sistem pemenuhan target pengisian silo-silo penampungan semen. Dalam proses produksi semen terdapat 5 tahap yaitu: Quarrying, Drying & Grinding , Kiln burning & Cooling, Finish Grinding dan Packing. Pada tahap Kiln burning & Cooling terdapat beberapa unit diantaranya adalah unit Coal Mill yang berfungsi untuk menghancurkan batubara sebagai bahan bakar yang umpankan ke Kiln Burning. Kerusakan yang terjadi pada mesin Coal Mill yang tidak dapat diprediksi, ketidaktepatan waktu maintenance yang

dilakukan dan ketidakpastian jenis perawatan yang dilakukan menyebabkan proses pembakaran pada kiln menjadi terhambat sehingga tidak ada bahan bakar yang bisa digunakan untuk pembakaran. Solusinya adalah mengganti bahan bakar batubara dengan minyak dimana kendala yang dihadapi adalah mahalnya harga minyak per barelnya sementara kapasitas produksi semen 7500 ton per hari. Peningkatan kualitas sistem management akan sangat mereduksi kejadian diatas sehingga availabilitas dari mesin tetap tinggi. Untuk kasus kebocoran oli pelumas pada bearing DS dan NDS Hammer Mill menyebabkan perusahaan dapat menghemat biaya sebesar Rp. 1.855.000,- per 175 liter pelumas selama kurun waktu Tiga bulan, hal ini terjadi karena penerapan sistem management yang baik serta peningkatan kualitas SDM. Melalui inspeksi harian. Untuk mencegah adanya penurunan kapasitas produksi akibat kerusakan mesin maka perlu adanya suatu proses management maintenance yang lebih baik. Aktifitas proses management maintenance yang dimaksud meliputi perawatan pencegahan (preventive maintenance) dan perawatan perbaikan (corrective maintenance) serta perkiraan terjadi kerusakan (predictive maintenance) yang dilakukan secara berkala. Berdasarkan besarnya kerugian yang terjadi akibat kerusakan mesin yang tak terprediksi sehingga menyebabkan downtime berakibat terhentinya proses produksi serta tidak adanya standarisasi yang dijadikan acuan dalam proses maintenance untuk analisa tipe kegagalan dan efek yang ditimbulkan terhadap life time suatu alat, maka dalam tugas akhir ini kami akan memberikan solusi berupa Studi Reliability dan FMEA pada unit Coal Mill Pabrik Semen proyek Tuban III. Analisa keandalan ini dapat digunakan untuk menentukan kapan saatnya dibutuhkan preventive, corrective dan predictive maintenance, serta jenis perawatan yang bisa diterapkan ketika mengalami kegagalan sehingga dapat dipastikan bahwa sistem permesinan masih dapat beroperasi dengan baik, memenuhi batas-batas keamanan dengan hasil optimal

dalam waktu yang diinginkan atau mesin memang benar-benar sudah rusak dan harus diadakan penggantian (replacment)

1.2

Perumusan Masalah Masalah yang timbul pada unit Coal Mill pabrik Semen Gresik proyek Tuban III yang diangkat pada tugas akhir ini adalah fenomena Downtime Machine yang sering tak terjadwal serta tidak adanya pengelompokkan komponen-komponen kritis sebagai acuan dalam proses maintenance yang mana akibatnya pihak management tidak dapat memetakan tindakan perawatan yang optimum terhadap kerusakan mesin berdasarkan failure mode. Supaya Downtime Machine memenuhi ketepatan dan dapat diprediksi serta tindakan maintenance yang diambil tepat sesuai dengan failure mode maka Analisa Keandalan dan studi terhadap FMEA perlu untuk dilakukan. Analisa keandalan yang dilakukan berdasarkan data waktu antar kegagalan meliputi penentuan laju kerusakan (failure rate), reliability dan availability sedangkan data untuk analisa FMEA didapat secara inspeksi lapangan yaitu dengan melihat riil alat dan wawancara dengan operator serta teknisi terkait.

1.3

Batasan Masalah Dalam Studi Reliability dan FMEA pada Pabrik Semen Gresik unit Coal Mill proyek Tuban III ini dilakukan beberapa batasan masalah agar dapat lebih terarah dalam analisanya. Adapaun beberapa batasan masalah yang diambil antara lain adalah : 1. Data input hanya diambil dari Coal Mill PT. Semen Gresik Tuban III untuk equipment number 463, 473, 483 2. Pembahasan hanya difokuskan terhadap sub-sistem dan peralatan yang dikategorikan kritis berdasarkan analisa MCDM

3. Untuk mesin yang masih baru dan atau belum ada data perbaikannya (maintenance record) maka nilai keandalannya dianggap 100% kecuali terdapat nilai failure rate . 4. Perhitungan reliability, failure rate dan availability hanya pada usefull life time period zone sedangkan reliability, failure rate dan availability pada burn-in dan wear out zone diabaikan. 5. Data yang di dapat dari hasil pengukuran dianggap benar, mencukupi dan akurat untuk dapat dilakukan analisa 6. Analisa Kuantitatif menggunakan perangkat lunak bantu Weibull ++4

1.4

Tujuan Penelitian Tujuan dilakukan Studi Reliability dan FMEA pada Pabrik Semen Gresik unit Coal Mill proyek Tuban III antara lain adalah : 1. Mengidentifikasi peralatan yang dikategorikan kritis dalam sistem Coal Mill 2. Menentukan laju kerusakan (failure rate) dari tiap peralatan mesin yang kritis 3. Menentukan selang waktu bilamana nilai keandalan tertentu dapat tercapai 4. Mengidentifikasi tipe kegagalan yang terjadi serta pengaruhnya terhadap sistem 5. Menentukan kriteria proses maintenance untuk setiap peralatan berdasarkan tipe kegagalan yang terjadi

1.5

Manfaat Penelitian Manfaat yang dapat diambil dari hasil Studi Keandalan dan FMEA pada Pabrik Semen Gresik unit Coal Mill proyek Tuban III antara lain sebagai berikut : 1. Mampu diterapkan untuk menentukan sistem management perawatan dengan mempertimbangkan safety dan environment consequences, jadwal perawatan, reliability dan availability dari suatu peralatan mesin 2. Perusahaan bisa mengatur suku cadang baru untuk persiapan pengganti komponen yang akan rusak sehingga reliability komponen baru tersebut tidak terlalu turun 3. Memberikan usulan rancangan sistem maintenance baru di management perusahaan yang berdasarkan analisa tipe kegagalan dan efek yang ditimbulkan dalam usaha pengendalian keandalan alat dan kelangsungan proses produksi.