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Aluminio 6061 T6 y su velocidad de Corrosión

ALUMINIO 6061 T6

El Aluminio 6061 tiene como composición química:

Características

Cuando el metal contiene entre 99.5 y 99.79 % de aluminio este


es llamado aluminio puro o aluminio comercial. El termino aleación se
utiliza cuando se adicionan otros elementos al aluminio. La principal
razón por la cual el aluminio es aleado es para obtener mayor
resistencia sin incrementar importantemente el peso, dependiendo del
uso especifico que se le de se puede obtener mayor resistencia a la
corrosión mejor soldabilildad, maquinibilidad o solamente una mejor
apariencia

Los principales elementos químicos adicionados al aluminio para


producir aleaciones específicas, son los siguientes:

• Silicio , magnesio, manganeso, cobre, zinc, cromo, hierro

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Aluminio 6061 T6 y su velocidad de Corrosión

Fotografía 1.- Muestra de laminas de Aluminio

Propiedades del Aluminio

Ligero. El aluminio es el más ligero de todos los metales para uso


estructural, a excepción del magnesio. el aluminio pesa solo la tercera
parte que el hierro y el cobre.

Resistencia Mecánica. El aluminio tiene la resistencia para trabajos


pesados, por lo general esta resistencia se obtiene mediante aleaciones
de aluminio adicionando metales como manganeso, silicio, cobre,
magnesio y zinc. las aleaciones de aluminio pueden ser tan resistentes
como algunos aceros.

Elasticidad. La elasticidad de un material es la medida de su


capacidad para regresar a su forma original después de que ha sido
deformada por fuerzas externas. la elasticidad de los metales depende
del tratamiento metalúrgico que tienen se puede decir en general que la
elasticidad viene acompañada de dureza, esto significa que el aluminio
puede ser mas o menos elástico como lo requiera su aplicación.

Resistencia a la Corrosión. En un ambiente en el que el aire este


húmedo se forma una película fina resistente de oxido de aluminio que
protege que la oxidación avance hacia el interior del metal.

Conductividad Eléctrica. Las aleaciones de aluminio son los


mejores conductores de electricidad económicos disponibles porque
manejan sobre dos veces la corriente que el cobre en relación a su peso.
el aluminio puro tiene una conductividad eléctrica de 65% y algunas
aleaciones el 55%.

Conductor del Calor. El aluminio es un excelente conductor del


calor, lo conduce tres veces mejor que el acero.

Refleja la Energía Radiante. Las superficies pulidas de aluminio son


excelentes reflectores de la energía radiante.

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No Magnético. Para efectos prácticos el aluminio es no magnético


lo que lo hace que sea de los pocos metales apropiados para proteger
ciertas aplicaciones eléctricas y electrónicas.

No Flamable. Aunque es un excelente conductor eléctrico, el


aluminio no produce chispas. esto es una propiedad esencial en
productos usados con alta flamabilidad o materiales y ambientes
explosivos.

No Toxico. Es usado en industrias que procesan productos


alimenticios.

El aluminio 6061 –T6 tiene como principales propiedades


mecánicas las siguientes:

• Resistencia a la Tension: 45,000 psi


• Resistencia a la Elongacion: 40,000 psi
• Elongacion % en 2” : 10
• Dureza: 95 brinell
• Conductividad térmica cuatro veces mayor a la del acero
• Excelente maquinabilidad
• Buena estabilidad, con excelente acabado superficial
• Altas propiedades mecánicas
• No necesita tratamientos superficiales
• Alta resistencia a la corrosión y al desgaste
• Más ligero que el acero
• Soldable
• Densidad de 2,7 g/cc

Dúctil Ligero, con gran resistencia y excelentes características de acabado, el


aluminio 6061-T6 es ideal para la elaboración de piezas maquinadas con calidad de
excelencia y para trabajos que requieran buen acabado superficial.

Tratamiento Termico T6

Tratado térmicamente por solución y envejecida artificialmente, el


cual se realiza a temperatura de 520-530 ºC este tratamiento ayuda a
la reducción de porosidad y a la mejora de la microestructura.

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Aleaciones de aluminio de fundición

Son aquellas aleaciones que se utilizan en fundición para la fabricación


de piezas obtenidas por colada en moldes de arena (colada en arena), en
moldes de acero (colada en coquilla) y mediante inyección. Aunque se han
desarrollado una gran cantidad de aleaciones de aluminio de colada, existen
seis tipos de aleaciones principales:

- Aluminio-cobre - Aluminio-silicio - Aluminio-zinc-magnesio

- Aluminio-cobre-silicio - Aluminio-magnesio - Aluminio-estaño

Designación para los grupos de aleaciones de aluminio

Se diseño un sistema numérico de cuatro dígitos para formar las


aleaciones de aluminio en este sistema el aluminio de 99.00 % o mas, es
señalado como una aleación numero 1xxx. en cambio otras aleaciones
de aluminio son agrupadas por el mayor elemento de aleación:

♦ cobre 2xxx

♦ manganeso 3xxx

♦ silicio 4xxx

♦ magnesio 5xxx

♦ magnesio y silicio 6xxx

♦ zinc 7xxx

♦ otros elementos 8xxx y serie no usada 9xxx

El segundo digito en el numero de aleación indica los limites de


impureza, si el digito es cero no contiene impurezas, si el valor es de uno
a nueve indica un control especial de una o mas impurezas. los últimos
dos dígitos en la serie 1xxx expresan el valor en décimas y centésimas
del porcentaje de aluminio. (ejemplo: aleación 1060 =99.60 % de
aluminio). En las series dos hasta nueve lo segundos dos dígitos no
tienen ningún significado en especial, solo sirven para identificar las
diferentes aleaciones de aluminio en el grupo.

Aleaciones Al-Mg-Si

Es posible tratarlo térmicamente, y muestra buena sensibilidad al temple,


sus precipitados endurecen usando Mg2Si .Si este tiene una baja concentración
de aleación de Mg o Si entonces el compuesto puede ser disuelto durante el

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tratamiento térmico. Si el porcentaje está en exceso el precipitado se


distinguirá por la presencia de una estructura Widmanstatten. Si la fase es
rica en hierro las fases serán Fe3SiAl12 o Fe2Si2Al9. si Mg y Cr están presentes
entonces Fe3SiAl12 es estabilizado.

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TABLA1.-Posibles fases y composiciones encontradas en distintos


tipos de aleaciones de Aluminio

Composición Química del Aluminio 6061

Ventajas

• Adicionalmente a sus características naturales (excelente


conductividad, ligereza, nula toxicidad y que no produce chispa), el
aluminio 6061-T6 ofrece las siguientes ventajas
• Resistencia superior a la de las aleaciones 6063
• Elaborado mediante tratamiento térmicos
• Envejecido artificialmente
• Optima conformación en frío
• Excelentes características para soldadura fuerte y al arco.

Beneficios

• Siempre que se necesite un producto verdaderamente confiable


conviene pensar en aluminio 6061-T6, que por su calidad garantiza
los siguientes beneficios
• Excelente resistencia a la corrosión
• Gran resistencia a la tensión
• Excelente maquinabilidad

Aplicaciones:

• Portamoldes y portatroqueles
• Moldes Prototipos
• Moldes de producción para moldeado por soplado, inyección y al
vacío
• Partes de Maquinaria

Tipo de Corrosión

Tal metal forma una película de óxidos en la mayoría de los medios.


Esta película lo protege contra una corrosión más aguda. El espesor de
esta capa es de 1nm cuando acaba de formarse al aire libre en una
superficie recién pulida. Se compone de dos capas, la mas próxima al

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metal es compacta, amorfa, de espesor determinada por la temperatura.


Por encima de ella hay otra capa mas gruesa y más porosa formada por
óxido hidratado.

La estabilidad de esta capa de óxidos se puede predecir mediante


análisis del diagrama de Pourbaix. Como la corrosión del aluminio 6061
es habitualmente por picaduras, se da particular importancia al
potencial de picadura como indicador de su capacidad a resistir a los
ataques.

Análisis Metalografico del Aluminio 6061-T6

La metalografía es, esencialmente, el estudio de las características


estructurales o de constitución de un metal o una aleación para
relacionar ésta con las propiedades físicas y mecánicas. Sin duda
alguna, la parte más importante de la metalografía es el examen
microscópico de una probeta adecuadamente preparada, empleando
aumentos que, con el microscopio óptico, oscilan entre 100 y 2000
aumentos, aproximadamente. Tales estudios microscópicos, en manos
de un metalógrafo experimentado, proporcionan una abundante
información sobre la constitución del metal o aleación investigados.
Mediante ellos se pueden definir características estructurales, como el
tamaño de grano, con toda claridad; se puede conocer el tamaño, forma
y distribución de las fases que comprenden la aleación y de las
inclusiones no metálicas, así como la presencia de segregaciones y
otras heterogeneidades que tan profundamente pueden modificar las
propiedades mecánicas y el comportamiento general de un metal.

Cuando el examen microscópico a permitido la determinación de


estas y otras características constitucionales, es posible predecir con
gran seguridad el comportamiento del metal cuando se le utilice para un
fin específico. Importancia parecida tiene el hecho de que, con ciertas
limitaciones, la micro estructura refleja casi la historia completa del
tratamiento mecánico y térmico que ha sufrido el material.

La experiencia demuestra que poco a nada se puede obtener del


examen microscópico si antes no se prepara la probeta, para obtener
una superficie satisfactoria, con arreglo a normas más o menos rígidas y
precisas. Una preparación defectuosa puede arrancar todas las
inclusiones interesantes, destruir los bordes de grano. La preparación de

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Aluminio 6061 T6 y su velocidad de Corrosión

la probeta consiste, en general, en obtener primero una superficie plana


y semipulida, mediante el empleo de papeles de esmeril de finura de
grano creciente o realizando este desbaste con discos adecuados sobre
los que se deposita un abrasivo, terminando con un pulido fino y final
sobre discos provistos de paños. Esto procediendo desde un desbaste
grueso, uno intermedio y uno fino.

El final de la operación es la obtención de una superficie


especular que es la requerida para, después, efectuar el ataque y
observar adecuadamente la estructura. Uno de los factores más
esenciales que influyen sobre la técnica de la preparación de probetas
es el cuidado con que se les maneja en todas las fases de operación. De
igual importancia es el trabajar con limpieza, por que una partícula del
esmeril o de una materia extraña puede inutilizar una probeta que sin
ello estaría perfectamente pulida. A intervalos frecuentes, durante el
transcurso de la preparación, tanto la probeta como las manos del
laborante deben lavarse con agua y jabón. Tal operación de limpieza es
necesaria para evitar que la superficie se raye a causa de los deterioros
del papel de esmeril y es en particular indispensable cuando se pasa de
un papel a otro más fino.

Después se realizo el desbaste con lijas de 60, 120,240, 320,400,


600,800 y 1200. En Bibliografía se encontró que para realizar el pulido
se requiere de oxido de magnesio lo cual no lo utilizamos porque fue
difícil encontrarlo, y por ello utilizamos la alúmina porque podríamos
tener algunos problemas con la presencia de ralladuras en la muestra.
En la experimentación nosotros utilizamos la alúmina de 0.5 micras.

Oxido de Magnesio. Es el abrasivo que suele recomendarse para


el pulido final de los metales blandos, tales como el aluminio, magnesio
y otros, o para sustituir a la alúmina en el pulido de las fundiciones y
otros materiales relativamente duros. La técnica adecuada para el
empleo del óxido de magnesio en el pulido final consiste en poner un
apequeña cantidad de polvo fresco y seco sobre el paño de pulir
colocado en el disco de la pulidora, añadir agua destilada en cantidad
suficiente para formar una pasta clara, y luego trabajar esta pasta con la
yema d los dedos, extendiéndola y embebiéndola en las fibras del paño.
Después de esta carga, y durante el pulido posterior, se mantiene
húmedo el paño por adición de agua destilada.

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Metodo de Ataque

La consideración preliminar más importantes es la elección


acertada del reactivo adecuado, de entre los más recomendados para
una aleación o metal dados. Hacer una selección requiere de juzgar y
conocer el comportamiento de los distintos reactivos, cuando se
emplean en las condiciones recomendadas. Cada reactivo ha de
emplearse para el uso específico a que esta destinado y exactamente de
acuerdo a las instrucciones adecuadas para su empleo. Los reactivos de
ataque aplican, en general, por inmersión de la probeta en el reactivo o
poniendo en contacto con la superficie de la misma un algodón
impregnado. Es preciso que la superficie de la probeta este limpia, para
asegurarse de que el reactivo la mojara regular y uniformemente.

Cuando se realiza el taque por inmersión, se suspende la probeta,


con su superficie pulida hacia abajo, dentro del reactivo, sujetándola con
los dedos o con unas pinzas. Cuando el tiempo transcurrido en el ataque
se considera suficiente, se retira la probeta del reactivo, y rápidamente
se le introduce en un chorro de agua. De esta manera se detiene
inmediatamente la acción del reactivo y se elimina toda traza del mismo
en la superficie de la probeta.

Seguidamente se lava con alcohol etílico, para quitar las gotitas


de agua y, después, se seca en un chorro de aire caliente, quedando
lista para su examen microscópico. Puede ser necesario volver a atacar
si las imágenes no son nítidas.

El medio de ataque que utlizamos para nuestra Aleación de


Aluminio 6061 fue de acido Fluorhídrico ( HF) , el cual lo obtuvimos de
las Tablas siguiente encontradas en bibliografía.

Agentes más utilizado dependiendo la


aleación

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Tabla de Medios de Ataque

Tiempo de Ataque

El tiempo de ataque es factor que sigue directamente importancia


a la elección adecuada del reactivo. El aspecto visual de una estructura
atacada o la calidad de una fotomicrografía de ella, dependen en gran
manera de la precisión con los detalles más delicados hayan sido
puestos de manifiesto por el ataque, y ello a su vez depende
fundamentalmente del tiempo de ataque. Según el metal atacado y el
reactivo empleado, los tiempos de ataque pueden oscilar entre pocos
segundos y 30 o más minutos.

Muchos reactivos tienen una composición que asegura baja


actividad y largos tiempos de ataque, con el fin de que se pueden
controlar bien esos tiempos. El sobreataque es tan inadecuado como el
ataque escaso, el sobreataque puede ocultar muchos detalles finos y
ensanchar los límites de grano logrando una imagen no verdadera.

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El tiempo aproximado para el Ataque de nuestra muestra fue de


15 segundos continuamente.

Análisis por Microscopía Óptica

La fase matriz que se observa en las fotografías siguientes son de


Aluminio y observamos claramente la limitación de un grano con otro.

Figura1. Aleación de Aluminio 6061 , 50X

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Figura2. Aleación de Aluminio 6061, 100X

Figura3. Aleación de Aluminio 6061, 200X

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Figura4. Aleación de Aluminio 6061, 500X

Si este tiene una baja concentración de aleación de Mg o Si


entonces el compuesto puede ser disuelto durante el tratamiento
térmico. Si el porcentaje está en exceso el precipitado se distinguirá por
la presencia de una estructura Widmanstatten. Por tanto No existe
exceso de Mg o Si

Si la fase es rica en hierro las fases serán Fe3SiAl12 (cúbica) o


Fe2Si2Al9. (monoclínica) formadas de la rección eutéctica.

Precipitados claros y obscuros.

Si Mg y Cr están presentes entonces Fe3SiAl12 es estabilizado.

Más obscuros por tanto hay cromo y se estabiliza Fe3SiAl12, la


fase obscura es Fe3SiAl12.

• A bajos contenidos de silicio casi siempre el hierro está presente


como Al3Fe.
• Con el aumento de contenido de silicio entonces aparece la fase
-Al-Fe-Si.
• Fases comúnmente encontradas en materiales comerciales donde
no se puede determinar su equilibrio.
• Silicio es adicionado a aleaciones con magnesio para propiciar el
endurecimiento por precipitación.

El sistema Al-Mg-Si

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• Con el aumento de magnesio las partículas de silicio forman una


estructura hexagonal en equilibrio de Mg2Si.

Precipitados circulares.

Forman esferoidita al envejecer el material.

• Cuando éste aumenta se aprecia la corrosión intergranular.

El hierro puede entrar presente en el proceso de fabricación o


remanente desde la composición del mineral de aluminio.

Composición de la BAUXITA:

Calculo de Tamaño de Grano

En base a las fotos expuestas anteriormente se realizo el cálculo


por medio de un software que se encuentra en el laboratorio de
Metalurgia.

50 X

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Numero de Intercepción 653

Tamaño de Grano 12.9

Área 7063.31

Fase1.- 29.60

Fase2.- 70.39

100X

Numero de Intercepción 598

Tamaño de Grano 12.6

200X

Numero de Intercepción 211

Tamaño de Grano 9.69

500 X

Numero de Intercepción 199

Tamaño de Grano 9.52

El area que se tomo fue 7065.31 micras

Fase 1 .- 18.12%

Fase2.- 81.87%

Microanálisis

Se realiza en el SEM

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El mecanismo de la difracción

El patrón de difracción puede ser utilizado como huella digital para


la presencia de fases. El éxito de DRX para la identificación de fases
depende en gran medida de la disponibilidad de archivos de polvos de
difracción del ICDD (Centro internacional para datos de difracción) que
contiene (típicamente intensidad de pico y posición de pico) datos de
mas de 130,000 sustancias. DRX puede hacer mucho mas

La aplicación clásica del DRX en la ciencia de materiales involucra la


identificación de fases. La posición de la línea de difracción y la forma y
amplitud de una línea de difracción, también llamado ampliación de la
línea de difracción, puede ser usado para determinar muchos
parámetros microestructurales importantes, como la concentración del
elemento aleante disuelto en la matriz, el tamaño del cristal (de la fase
precipitada), los macro y micro esfuerzos, y la concentración de los
defectos como vacancias y dislocaciones. Obviamente, la secuencia de
precipitación en una aleación sobresaturada esta influenciado por la

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cantidad y tipo de defectos (esfuerzos y dislocaciones) y la


sobresaturación.

La difracción de las ondas electromagnéticas se produce porque


los elementos de una rejilla, absorben la radiación y actúan a su vez
como fuentes secundarias reemitiendo la radiación en todas direcciones.
Cuando hacemos incidir un haz de rayos X sobre un cristal, éste choca
con los átomos haciendo que los electrones que se encuentren en su
trayectoria vibren con una frecuencia idéntica a la de la radiación
incidente. Estos electrones actúan como fuentes secundarias de nuevos
frentes de onda de rayos X con la misma longitud de onda y frecuencia.

Cuando un cristal difracta rayos X, las ondas dispersadas


electromagnéticas reemitidas interfieren entre sí constructivamente sólo
en algunas direcciones, es decir se refuerzan, anulándose en el resto.
Los rayos 1 y 2 estarán en fase y por tanto se producirá difracción
cuando la distancia AB represente un número entero de longitud de
onda, esto es cuando AB=nλ , siendo n un número entero (0, 1, 2, 3...n).

Para cada nλ el ángulo θ es constante y el conjunto de los rayos


difractados forma un cono cuyo eje central está formado por una fila de
átomos. Ese cono tiene otro simétrico al otro lado del haz incidente.

En la figura ha quedado representado cada cono formado por un


conjunto de haces difractados correspondientes a cada n

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Aluminio 6061 T6 y su velocidad de Corrosión

Para que la difracción tenga lugar en las tres dimensiones de un


cristal es necesario que se satisfagan las siguientes tres ecuaciones
conocidas como ecuaciones de Laue:

a(cos α 1 – cos α 2) = hλ (eje X)

b(cos β 1 – cos β 2) = kλ (eje Y)

c(cos γ 1 – cos γ 2) = lλ (eje Z)

Donde:

a, b y c son las distancias reticulares en las tres dimensiones;

h, k, l son números enteros;

(α, β, γ)1 representa el ángulo entre el haz incidente y la fila de


átomos

y (α,β, γ)2 entre ésta y el haz difractado en cada una de las


dimensiones.

Así para que se produzca un haz difractado es necesario que tres


conjuntos de conos representantes de tres posibles soluciones de las
ecuaciones de Laue deben intersectarse a lo largo de tal dirección. Esto
sucede en rarísimas ocasiones por lo que en la práctica se utiliza la
ecuación propuesta por Bragg.

El espectro de rayos X debe ser también un espectro de líneas,


además ha de haber tres líneas en cada serie, correspondientes a las
tres posibilidades de que el espacio vacante pueda ser ocupado por un
electrón de las capas L, M, ó N. También existe un fondo de radiación X
continua, procedente del ánodo de un tubo cualquiera de rayos X, esto
es debido a la rápida deceleración de aquellos <electrones de
bombardeo> que no logran expulsar un electrón de un átomo.

Características de la Difracción de Rayos X

Las longitudes de onda de algunos rayos X son más menos iguales


a la distancia entre planos de átomos de sólidos cristalinos. Cuando una
radiación electromagnética incide sobre una superficie provista de un
gran número de elementos espaciados regularmente a intervalos
aproximadamente iguales a la longitud de onda de la radiación, se

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Aluminio 6061 T6 y su velocidad de Corrosión

produce el fenómeno de difracción, consistente en la separación del rayo


incidente en una serie de haces que se dispersan en todas direcciones.
El dispositivo que produce éste fenómeno se llama rejilla de difracción.

Este espaciado es del orden de Å, que es la misma magnitud de la


longitud de onda de los rayos X, éstos últimos pueden ser difractados
por el sólido que actúa como rejilla de difracción. Los elementos de la
rejilla son las partículas constituyentes del sólido y más precisamente
sus electrones, que al recibir la radiación la reemiten haciendo las veces
de nuevas fuentes de radiación.

El siguiente esquema indica la deducción de la Ley de Bragg:

Para el ángulo ø de Bragg, los rayos reflejados están en fase y se


refuerzan mutuamente y representa el ángulo entre el rayo incidente (o
el reflejado) y el cristal.

El rayo incidente número 2 recorre la siguiente distancia (más que


el rayo incidente número 1):

sen ø =

d*seno ø = nl

con : 2dhklsen ø = nl LEY DE BRAGG

Condiciones de difracción para celdillas cúbicas unidad. Las


técnicas de difracción de rayos X permiten determinar las estructuras de
sólidos cristalinos. La interpretación de los datos de difracción de rayos
X para la mayoría de las sustancias es compleja, de ahí que trataremos
el caso de difracción en metales de estructura cúbica básica. El análisis
de difracción de rayos X para celdillas unidad cúbicas puede ser
expresado mediante la combinación de las ecuaciones de la distancia
interplanar y la ley de Bragg, de allí se obtiene:

Esta ecuación puede ser empleada con los datos de difracción


para determinar si la estructura es cúbica centrada en el cuerpo ó
cúbica centrada en las caras. Para emplear esta ecuación debemos
saber que planos del cristal son los planos de difracción para cada tipo
de estructura cristalina. Para la red cúbica simple, son posibles
reflexiones desde todos los planos (hkl). Sin embargo para la estructura

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Aluminio 6061 T6 y su velocidad de Corrosión

cúbica centrada en el cuerpo la difracción ocurre sobre los planos cuyos


índices de Miller sumados (h+k+l) nos dá un número par; los principales
planos de difracción son {110}, {200} ,{211} , etc. En el caso de la
estructura cúbica centrada en las caras, los planos principales de
difracción son aquellos cuyos índices de Miller son todos pares o impares
(cero es considerado par), de esta manera, para la estructura FCC, los
planos difractantes son {111} , {200} , {220}, etc.

Factores de Dispersión

Como ya vimos, para que un rayo X que incide sobre una


estructura cristalina produzca un rayo difractado, se debe
necesariamente que cumplir la ley de Bragg, sin embargo, esta no es la
única condición que se debe cumplir, ya que cuando un rayo que llega a
una estructura e incide sobre un plano que cumple la relación
mencionada, puede que lo haga de tal forma que los rayos difractados
se unan "positivamente", en tal caso se tiene un rayo difractado con una
intensidad determinada, en caso contrario se tiene una "suma negativa"
de rayos que cumplen la ley de Bragg pero cuya intensidad como
conjunto es cero y no se manifiesta al realizar un estudio de difracción
de rayos X. Por lo anteriormente expuesto se puede concluir que la
posición de los átomos en la estructura afecta la intensidad, más no la
dirección de los rayos difractados, y que por lo tanto es posible a partir
de la medición de la intensidad, determinar la posición de los átomos en
la celda del la estructura en estudio. Para ilustrar esto, se muestra la
figura 3, donde se puede observar que los rayos que dispersados en la
figura 3a, lo hacen en fase, lo que no ocurre con los rayos dispersados
de la figura 3b, en donde los rayos dispersados están en desfase en un
ángulo de l /2, lo cual se traduce en un decaimiento de la intensidad
hasta que alcanza el cero.

Entonces como se observa, la intensidad depende entonces de la


posición de los átomos en la estructura, pero no debemos olvidar que los
átomos están conformados por los electrones y que además la reunión
de átomos es lo que conforma la celda unidad que a su vez conforma la
estructura del material; por lo tanto al estudiar la dispersión producto de
la posición de los átomos, hay que considerar además la dispersión por
efecto de los electrones y por efecto de la estructura como
efectivamente se hará.

Aleaciones Al-Si y Al-Mg son usados como sistemas modelos. Silicio


y magnesio son frecuentemente agregados como elementos de aleación
para el aluminio. Estos muestran efectos contrastantes: solubilidad al
equilibrio de Si en Al es baja (acerca de 1.6% a 850°K) y del Mg es alta
(18.9% a 723°K); empezando de una solución solida sobresaturada, los
precipitados de silicio como Si puro (red diamante) directamente en la

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Aluminio 6061 T6 y su velocidad de Corrosión

matriz de Al sin presencia de precipitados intermedios, mientras que el


equilibrio del precipitado b (Al3Mg2; fcc) se desarrolla en la matriz Al
como el final de la etapa de la secuencia de precipitación vía zona
Guinier-Preston y precipitados intermedios.

Los resultados de DRX de aleaciones Al-Si y Al-Mg serán usadas


para enfatizar especialmente esos aspectos microestructurales que
parecen ser un descuido y el cual puede ser analizado por DRX, en, por
ejemplo, el rol de las vacancias en exceso en los macro y micro
esfuerzos. Los aparatos de DRX incluyen un generador de rayos x,
dispositivos de fijación de los especímenes examinados, y equipo de
grabación (difractómetro de rayos x, cámara de rayos x para registro
fotográfico)

El análisis de fases de rayos x en aleaciones comerciales de aluminio es


utilizado usualmente en los siguientes casos:

*investigación de aleaciones templadas

* Análisis local de defectos en lingotes y semiproductos

* La determinación de composición de fase de la capa superficial lo


que ha sido alterada como resultado de oxidación por
calentamiento, procesos de corrosión, o efectos especiales como la
anodización o el tratamiento termomecánico.

*Definición de composición de fase para inclusiones grandes


(0.5micras; inclusiones no metálicas, partículas que contienen
hierro, partículas que contienen los componentes mas importantes
de la aleación no disueltas en el tratamiento de solución solida y
proceso de deformación en caliente)

*Composición de fase de dispersoides (compuestos íntermetálicos


con metales de transición en el rango de tamaño de 0.02-0.5
micras)

*Composición de fases de precipitados endurecidos de tamaño


menor a 0.02 micras

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Aluminio 6061 T6 y su velocidad de Corrosión

Influencia de del contenido de elementos aleantes en solución


sólida en espaciamiento de red del aluminio para aleaciones
binaria

Los rayos X para la difracción son ondas electromagnéticas con


longitudes de onda entre 0.05 y 0.25 nm (0.5 y 2.5 Å). Para producir
rayos X para propósitos de difracción es necesario un voltaje de uno 35
KV y se suministra entre un cátodo y un metal diana anódico ambos
mantenido en vacío como se presenta en la figura 1. Cuando el
filamento de Wolframio del cátodo se calienta, se liberan electrones por
emisión termoiónica y se aceleran a través del vació por la gran
diferencia de voltaje entre el cátodo y el ánodo, por consiguiente
ganando energía cinética. Cuando los electrones golpean la lámina de
metal se emiten rayos X. Sin embargo, la mayor parte de la energía
cinética (cerca del 98%) se convierte en calor, por tanto, la muestra
tiene que enfriarse externamente.

Como sabemos los electrones externos de un átomo son los que


producen los espectros ópticos de los elementos, basta con pequeñas
cantidades de energía relativamente pequeñas para producir estados
excitados, y a su vuelta al estado normal se emiten longitudes de onda
en (ó cerca de la región visible). Los electrones más cerca del núcleo
requieren mayor energía para ser separados, por lo tanto cuando el
átomo llega a su estado normal los electrones internos generan
desplazamiento y sé dá lugar a la emisión de rayos X.

Los electrones al chocar con los átomos del ánodo, desplazarán


uno de los electrones internos, por ejemplo, uno de los electrones de la
capa K, esto deja un vacío en la capa k, que es ocupado inmediatamente
por un electrón cualquiera de la capa L, M ó N. El reajuste de los
electrones va acompañado de una disminución de energía del átomo,
emitiéndose un fotón de Rayos X con una energía exactamente igual a
dicha disminución.

A continuación se muestra el difractograma de la aleación de


Aluminio 6061 y sus fases o precipitados encontrados en ella. Es la
misma aleación estudiada pero en diferentes rangos de intensidad y
ángulo.

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Aluminio 6061 T6 y su velocidad de Corrosión

25000

Intensidad (cuentos/seg.)
20000

15000

10000

5000

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

2θ (grados)

200

180
Al
160
Intensidad (cuentos/seg.)

140
probables¡¡

120
Mg2Si
100

80

60 Cu2Mg8Si6Al5
Fe3SiAl12
40
Fe2Si2Al9
20

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90


(grados)

23
Aluminio 6061 T6 y su velocidad de Corrosión

Difractograma con los Precipitados presentes en la Aleación


6061

25000
200

180
Al
160
20000

Intensidad (cuentos/seg.)
140
probables¡¡
Intensidad (cuentos/seg.)

120
Mg2Si
100

15000 80

60 Cu2Mg8Si6Al5
Fe3SiAl12
40
Fe2Si2Al9
20

10000 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90


(grados)

5000

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90


(grados)

Difractograma del Aluminio 6061

Extrapolación Tafel

24
Aluminio 6061 T6 y su velocidad de Corrosión

A principios de siglo, Tafel encontró de manera empírica que el flujo neto


decorriente varía logarítmicamente con la magnitud de la desviación que tiene
el potencial de equilibrio (n) a través de la relación:

n = a + b log i neta

i neta = densidad de corriente del sistema

Es una ecuación análoga a la de una recta, donde n es el


sobrepotencial, i neta es el flujo de corriente en la interfase, a y b son constantes
características de cada interfase electroquímica, de mucha importancia en el
análisis cinético de los procesos de corrosión.

Buttler y Volmer desarrollaron la teoría cinética electroquímica a partir


de la teoría de los procesos de cinética química, obteniendo una expresión para
la velocidad de la reacción de transferencia electrónica bajo la influencia de un
campo eléctrico, a partir de la velocidad de la reacción química bajo la
condición de un campo eléctrico. La relación que se conoce como ecuación de
Buttler-Volmer, constituye la ecuación fundamental de la cinética
electroquímica para transferencia de carga en electrodos.

i = io ( e (i- ß)nF/RT) - e (-ß )nF/RT) )

donde:

i = corriente neta

io = corriente de intercambio

n = sobrepotencial

ß = coeficiente de simetría

F = constante de Faraday

R = constante de los gases

T = Temperatura

La ecuación de Butler-Volmer muestra que para cambios pequeños en el


campo eléctrico se producen grandes cambios en la corriente. Esta ecuación se
puede representar en una gráfica de potencial en función de la corriente, la
cual se conoce como curva de polarización y permite observar el efecto de los
cambios en los diferentes parámetros de la ecuación.

25
Aluminio 6061 T6 y su velocidad de Corrosión

Por ejemplo, considerando sobrepotenciales muy positivos (comparados


con la situación de equilibrio) la ecuación se simplifica ya que la contribución
de la reacción catódica se desprecia, siendo lo mismo para sobrepotenciales
muy negativos donde ahora la reacción anódica se desprecia.

Por lo tanto las ecuaciones quedan:

ηa = -2.303 RT (log io/(1-β)F) + 2.303 RT (log ia/(1-β)F)

ηc = -2.303 RT (log io/βF) + 2.303 RT (log ic/βF)

La ecuación de Tafel donde (+) corresponde a la reacción anódica y (-) a


la reacción catódica. A las partes lineales de la gráfica E vs log i se le conocen
como pendientes de Tafel que son usadas para determinar parámetros
cinéticos de la reacción de transferencia de carga. La intersección de las
pendientes de Tafel le corresponde un punto en el eje del potencial
denominado potencial libre o de corrosión, Ecorr, y otro en el eje de las
corrientes, Icorr , que es la denominada corriente de corrosión, que dividida
entre el área del metal proporciona la densidad de corriente de corrosión,
siendo este uno de los parámetros cinéticos más importantes.

El coeficiente de Tafel puede calcularse con las formulas siguentes

La figura de a continuación muestra como se presentan las curvas de


extrapolación Tafel, en la cuales por medio de ella se van a extrapolar las
líneas anódicas y catódicas en las que se obtendra el valor de el E corr y i corr

26
Aluminio 6061 T6 y su velocidad de Corrosión

Del cual podemos obtener al igual que en el ejemplo pasado unas lineas
en forma de curva, en la cuales extrapolaremos líneas en la región anódica y
en la región catódica para poder encontrar un punto de intersección y así
encontrar nuestro i corr y E corr , en base a nuestra grafica de densidad de
corriente contra potencial.

Con esta técnica se obtiene la i corr por la extrapolación de las regiones


catódica y anódica en el potencial de corrosión. El principal inconveniente de la
extrapolación de Tafel es que desplaza a la interfase de sus condiciones
naturales, con la posibilidad de que no sea restablecido el estado estacionario
inicial, o que tarde mucho tiempo. Tiene además como limitación que no es
aplicable a sistemas pasivos, en los cuales la rama anódica describe una
tendencia a mantener o reducir la salida de corriente a medida que se
incrementa el potencial, haciendo imposible la extrapolación.

Al momento de obtener nuestro i corr nosotros realizaremos nuestros


cálculos para encontrar nuestra masa de material corroido empleamos la
fórmula siguiente:

w=Icorr tA/zF
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Aluminio 6061 T6 y su velocidad de Corrosión

En donde:

w= masa del material corroido

t = tiempo

A= area

z = num de electrones

F= constante de Faraday ( 96500 C)

En la Tecnica de Extrpolacion Tafel realizada en el Laboratorio de


Analisis quimico para el Aluminio 6061 se observo lo siguiente:

E vs log( I ) ALUMINIO 6061 T 6

-0.5

-0.6
Potential (V)

-0.7

-0.8

-0.9
0.0000000001 0.0000001 0.0001 0.1
A/cm^2

28
Aluminio 6061 T6 y su velocidad de Corrosión

29
Aluminio 6061 T6 y su velocidad de Corrosión

Bibliografía

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3.-METALS HANDBOOK – ASM

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4. Atlas of Microestructures of Industrial Alloys

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Translated by

Dr. Martin P. Schmidt

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Taylor and Francis CRC

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