Anda di halaman 1dari 8

SPESIFIKASI PAVING BLOCK

1.
Ruang Lingkup Standar ini disusun oleh PT. Cisangkan, dengan mengacu pada berbagai standar mutu sebagai acuan produk paving block yang diproduksi oleh PT. Cisangkan. Produk tersebut digunakan sebagai lapisan perkerasan jalan untuk trotoar dan jalan dengan lalu lintas ringan dan berat.

2.

Pengertian

Paving Block Merupakan suatu komposisi bahan bangunan yang dibuat dari campuran semen Portland atau bahan perekat hidrolis sejenisnya, air dan agregat dengan atau tanpa bahan tambahan lainnya yang tidak mengurangi mutu bata beton itu. Produk tersebut dibuat dengan mesin secara otomatis melalui proses vibrating dan tekanan, dengan sistem pengisian bahan (factor feeding system) yang mempengaruhi kualitas produk. Proses produksi dilengkapi dengan batching plant untuk proses pencampuran bahan dan alat pengendali kandungan air (water moisture control). Kekonstanan humidity adukan dan produk dapat terjaga dengan menambahkan teknologi pengembunan (fogging).

3.

Acuan

BS 6717 Part 1: 1993, Specification for Paving Block SNI 03-0691-1996: Standar Bata Beton (Paving Block) SNI 0028-1987-A : Standar Ketahanan Aus SK SNI S - 02 - 1990 F: Spesifikasi untuk Agregat Beton SNI 15-2049-2004: Standar untuk Semen Portland SNI 06-0387-1989: Standar Pigmen Besi Oksida

4.

Spesifikasi Produk

Dimensi: Ketebalan produk yang tersedia di Cisangkan adalah 6, 8 dan 10 cm: T= 6cm; untuk konstruksi perkerasan lalu lintas ringan dengan frekuensi terbatas, misal: trotoar, taman, tempat parkir, sepeda motor, dan sedan. T= 8cm: untuk konstruksi perkerasan lalu lintas sedang sampai berat dengan frekuensi padat, seperti jalan lingkungan, kompleks industry, terminal bus, pick up, truk.

T=10cm: untuk konstruksi perkerasan super berat, seperti terminal container, pelabuhan dimana banyak beroperasi crane, loader dan alat-alat berat lainnya. Parameter lainnya dari produk PT. Cisangkan jika di bandingkan terhadap acuan standar adalah sebagai berikut: 1. Toleransi Dimensi

Toleransi Dimensi BS 6717:part 1: 1993 Panjang/lebar 2mm Tebal 3mm Cisangkan Panjang/lebar 2mm Tebal 3mm

2. Kuat Tekan, Ketahanan Aus, Penyerapan Air Kuat tekan, ketahanan aus dan penyerapan air produk Cisangkan masuk ke dalam mutu A. Ini terlihat dari tabel di bawah ini: Kuat Tekan (kg/cm2) SNI 03-0691-1996 Rata rata Mutu A 400 400 Cisangkan Ketahanan Aus (mm/menit) SNI 03-0691-1996 Mutu A 0,090 0,090 Cisangkan Penyerapan Air rata-rata maks (%) SNI 03-0691-1996 Mutu A Maks 3% Maks 3% Cisangkan

5.

Sampling

Pengambilan sample dilakukan secara random dari setiap lot produksi 1 buah sample diambil dari setiap 3000 buah produk. Jumlah sample total 15 buah; Test kuat tekan: 10 buah Test ketahanan aus: 5 buah

6.

Prosedur Pengujian

6.1 Kuat Tekan 1. Siapkan 10 buah benda uji utuh. Produk yang ditest dapat berupa benda utuh atau masingmasing dipotong berbentuk kubus dan rusuk-rusuknya disesuaikan dengan ukuran contoh uji. 2. Contoh uji yang telah siap, ditekan hingga hancur dengan mesin penekan yang dapat diatur kecepatannya. Kecepatan penekanan dari mulai pemberian beban sampai contoh uji hancur, di atur dalam waktu 1 sampai 2 menit. Arah penekanan pada contoh uji disesuaikan dengan arah tekanan beban di dalam pemakaiannya. 3. Kuat tekan dihitung dengan rumus sebagai berikut: Kuat tekan= P/L Keterangan: P=beban tekan,N L=luas bidang tekan cm2 6.2 Ketahanan Aus 1. Siapkan 5 buah contoh uji dipotong berbentuk bujur sangkar dengan ukuran 50mm x 50mm x tebal 20mm. 2. Mesin pengaus dijalankan dan setelah pengaus pertama berlangsung 1 menit, benda uji diputar 90, dan pengausan dilanjutkan. 3. Setiap setelah pengausan berlangsung 1 menit, benda uji diputar 90, dan hal ini dilakukan sampai pengaus berlangsung 5x1 menit. Selama menit-menit pengausan, permukaan yang diaus harus selalu diamati setiap menit apakah lapisan kepala ini telah ada yang habis. 4. Benda uji yang lapisan kepalanya tidak habis setelah pengausan selama 5menit, dibersihkan dari debu dan serpihan kemudian ditimbang sampai ketelitian 10mg. Jika sebelum pengausan berlangsung 5menit lapisan kepala telah ada yang habis, pengausan dihentikan pada menit terakhir habisnya lapisan kepala, lalu benda uji dibersihkan dari debu dan ditimbang. Catat hasil penimbangan ini dan hitung selisih berat benda uji sebelum dan sesudah diaus. Bagi benda uji yang belum habis lapisan kepalanya, pengausan dapat dilanjutkan sampai pada menit-menit habisnya lapisan kepala atau sampai menit ke-15.

5. Ketahanan aus masing-masing benda uji dihitung sebagai berikut: A x 10 mm/menit B.J x I x w Dimana: A B.J I W = selisih berat benda uji sebelum dan sesudah diaus, dalam gram. = Berat jenis rata-rata lapisan kepala. = Luas permukaan bidang aus, dalam cm2 = Lamanya pengausan, dalam menit.

7. Syarat Mutu Paving block yang dikirim ke lapangan harus diterima dalam keadaan utuh, mempunyai permukaan yang rata, tidak terdapat retak-retak dan cacat, bagian sudut dan rusuknya tidak mudah dirapikan dengan kekuatan jari tangan. Paving block cacat yang disebabkan oleh adanya kecerobohan dalam cara penanganan baik pada saat pemuatan dan penurunan dapat diperhitungkan sebagai barang reject.

8.

Persyaratan dan Tata Cara Pemasangan

Syarat-syarat yang harus diperhatikan: a. Lapisan subgrade Subgrade mempunyai kemiringan minimal sebesar 1,5%. Subgrade harus dipadatkan dengan kepadatan relative minimal 90% MDD (modified max Dry Density). b. Lapisan subbase Profil lapisan permukaan dari subbase jg harus mempunyai kemiringan minimal 2%. Minimum kepadatan relative adalah 95%. Pedoman pelaksanaan pekerjaan lapisan based Max Wheel Load No Vehicle Per hari Nilai CBR Lapisan Sub Grade 3% 5% 7% 10% 20%

Tebal lapisan base minimal (mm) 0-15 2.3 ton 2,3 ton 5 ton 5 ton 20 ton 45 ton 15-50 50-150 150-450 450-1500 120 140 160 225 325 450 575 90 100 115 165 230 320 400 80 85 90 130 180 250 325 75 80 85 105 150 220 250 85 125 150 180

Rekomendasi Material Standar untuk lapisan sub struktur adalah sebagai berikut:

a. Particle Size Distribution 53,0 mm 37,5 mm 26,5 mm 19,0 mm 13,2 mm 9,52 mm Persentase Lolos Ayakan 4,75 mm 2,36 mm 1,18 mm 600 mikron 425 mikron 300 mikron 150 mikron 75 mikron 100 85-100 60-90 30-65 20-50 10-30 9-27 5-15

b. Plasticity Liquid limit Index plastisitas Linear Shrinkage c. Strength Soaked CBR at 95%MDD 80% 25% 6% 3%

Max Swell

0,5%

d. Kanstein /Penguat tepi Kanstein, gutter, mainhole, atau sejenisnya harus sudah terpasang sebelum pemasangan paving block, demikian juga untuk instalasi di bawah paving block, seperti drainage/saluran, juga harus sudah dilaksanakan sebelum pemasangan paving block.

Cara pemasangan: 1. Pasir alas dengan syarat-syarat sebagai berikut: Sieve Prosentage Passing

Min % 9.52 mm 4.75 mm 2.36 mm 1.18 mm 600 m 300 m 150 m 75 m 95 80 50 25 10 5 0

Max % 100 100 100 85 60 30 15 10

2. Pasir alas di gelar di atas lapisan base yang telah padat dengan ketebalan berkisar antara 4-5cm, dan di ratakan dengan jidar kayu dengan memperhatikan kemiringan (min 2%) yang akan dilaksanakan. 3. Penggelaran pasir alas tidak melebihi jarak 1m di depan paving yang akan dipasang&tidak terganggu oleh getaran apapun sampai paving tersebut selesai dikerjakan (selesai dipadatkan menggunakan vibrator plate compactor. 4. Pemasangan paving dimulai dari 1 titik/garis dengan cara bergerak maju dan berdiri diatas paving yang telah terpasang, setiap permukaan paving disemaikan dengan acuan benang pembantu menggunakan pemukul dari kayu. Setiap pengakhiran harus terisi paving yang telah dipotong (menggunakan paver cutter). 5. Pengisian joint filler langsung dilakukan menggunakan pasir isi dengan spesifikasi sebagai berikut:

Persyaratan pasir isi yang biasa digunakan: Sieve Prosentage Passing Min % 9.52mm 4.75mm 2.36mm 1.18mm 600m 300 m 150 m 90 60 30 15 5 Max % 100 100 100 90 60 30 10

Batas kandungan air pasir alas 6-8%, dan maks 1% untuk pasir pengisi. Pasir harus terbebas dari kandungan garam yang akan menyebabkan terjadinya efflorescence. 6. Pemadatan dilakukan dengan menggunakan alat vibrator plate compactor, agar rata dan pasir isi dapat mengisi celah-celah antar paving tersebut. Ini dilakukan sebanyak 2putaran dengan arah yang berbeda. 7. Pengisian joint filler untuk ke 2 kali disertai dengan menyapu pasir pengisi celah dan pemadatan dilakukan sebanyak 2 putaran dengan arah yang berbeda untuk hasil yang maksimal.

Bandung, 22 Desember 2010