BAB I PENDAHULUAN Pada bab pendahuluan ini akan diuraikan beberapa hal yakni meliputi latar belakang diadakannya

responsi modul II ini, rumusan masalah yang akan dikaji, tujuan dan manfaat responsi, serta batasan dan asumsi yang digunakan. 1.1 Latar Belakang Pengukuran waktu kerja ini akan berhubungan dengan usaha-usaha untuk menetapkan waktu baku yang dibutuhkan guna menyelesaikan suatu pekerjaan. Pengukuran kerja adalah metode penetapan keseimbangan antara kegiatan manusia yang dikontribusikan dengan unit output yang dihasilkan. Secara garis besar, teknik-teknik pengukuran waktu kerja dapat dibagi atau dikelompokkan ke dalam dua bagian, yaitu pengukuran waktu kerja secara langsung dan pengukuran waktu kerja secara tidak langsung. Pengukuran waktu kerja secara langsung dilaksanakan di tempat atau area dimana pekerjaan yang akan diukur dijalankan. Salah satu metode pengukuran waktu kerja secara langsung adalah pengukuran waktu kerja dengan menggunakan jam henti (stop watch time study). Pengukuran waktu kerja dengan menggunakan jam henti (stop watch time study) merupakan aktivitas yang mengawali dan menjadi landasan untuk kegiatan-kegiatan pengukuran kerja yang lainnya. Pengukuran waktu kerja dengan menggunakan jam henti ( stop watch time study) diperkenalkan pertama kali oleh Frederick W. Taylor sekitar abad ke-19. Metode ini baik sekali bila diaplikasikan untuk pekerjaan-pekerjaan yang berlangsung secara singkat dan berulang-ulang (repetitive). Contoh pekerjaan berulang-ulang (repetitive) adalah pekerjaan menginput data pembelian ke komputer yang dilakukan oleh seorang pekerja di bagian purchasing. Dari hasil pengukuran, maka akan diperoleh waktu baku untuk menyelesaikan suatu siklus pekerjaan, dimana waktu ini akan dipergunakan sebagai standard penyelesaian pekerjaan bagi semua pekerja yang akan melaksanakan pekerjaan yang serupa. (Sritomo, 2008). 1.2 Perumusan Masalah Perumusan masalah dalam responsi modul II Stopwatch Time Study adalah bagaimana cara untuk menghitung dan menganalisis waktu kerja yang efektif dan efisien menggunakan perhitungan waktu normal, waktu standar, serta output standard. Bagaimana cara mendapatkan line balancing terbaik dengan analisis produktivitas metode-metode eksisting seperti Largest Candidate Rule, Kilbridge and Wester, serta Ranked Positional Weight. Selain itu rumusan masalah dari responsi ini adalah bagaimana hubungan antara produktivitas dengan harga pokok produksi dalam suatu proses produksi. 1.3 Tujuan Responsi Berikut ini merupakan beberapa tujuan yang ingin dicapai pada responsi Stopwatch Time Study: 1. Mengetahui cara untuk menghitung performance rate, allowance, waktu standar line dan output standard line yang digunakan untuk menetapkan waktu normal dan waktu standar. 2. Mengetahui cara untuk menghitung dan menganalisis waktu kerja yang efektif dan efisien menggunakan perhitungan waktu normal, waktu standar, serta output standard. 3. Mengetahui cara mendapatkan line balancing terbaik dengan analisis produktivitas metodemetode eksisting seperti Largest Candidate Rule, Kilbridge and Wester, serta Ranked Positional Weight. 4. Mengetahui hubungan antara produktivitas dengan harga pokok produksi dalam suatu proses produksi. 1.4 Manfaat Responsi Manfaat dari pelaksanaan responsi modul Stop Watch Time Study ini adalah: 1. Responser dapat melakukan proses pengukuran kerja langsung dengan metode Stopwatch Time Study. 2. Responser dapat menentukan waktu standar bagi sebuah operasi kerja. 3. Responser dapat mengevaluasi dan memperbaiki suatu proses aliran kerja dengan menggunakan pemahaman mengenai metode-metode dalam penetapan line balancing. 1.5 Batasan dan Asumsi Pada pengerjaan modul II ini, digunakan beberapa batasan dan asumsi yang akan dijelaskan pada sub bab berikut ini.

1.5.1 Batasan Batasan-batasan yang digunakan pada responsi modul II ini diantaranya adalah sebagai berikut: 1. Pengamatan dilakukan pada perakitan tamiya. 2. Proses perakitan yang dilakukan terdiri dari beberapa departemen, diantaranya adalah assembly roda, assembly chasis, assembly motor, assembly roda, motor, dan chasis, serta finishing assembly. 3. Proses pengolahan dan analisis data dalam pernetapan line balancing pada operasi perakitan tamiya ini menggunakan metode-metode tertentu, yaitu metode Largest Candidate Rule, Kilbridge and Westers, Ranked Position Weight, dan analisis produktivitas. 4. Operator dalam masing-masing departemen hanya terdiri dari 1 orang. 5. Dalam melakukan uji keseragaman data dilakukan hanya 2 kali iterasi 1.5.2 Asumsi Pada responsi modul II ini asumsi yang dipakai diantaranya adalah sebagai berikut: 1. Responser yang merakit tamiya memiliki kemampuan rata-rata seorang pekerja. 2. Baik alat pengukur waktu ataupun alat-alat yang digunakan untuk merakit tamiya dalam keadaan baik. 3. Perakitan dilaksanakan dalam kondisi yang normal. 4. Data yang diperoleh adalah data yang valid yang menggambarkan keadaan yang sebenarnya. 5. Data yang tidak cukup pada uji kecukupan data diasumsikan cukup.

BAB II METODOLOGI PENELITIAN Pada bab II ini, akan dibahas menegenai metodologi terkait responsi Stop Watch Time Study yang dilakukan. Metodologi yang dibahas meliputi peralatan yang dibutuhkan selama melakukan response, flowchart dari responsi beserta penjelasannya dan departementalisasi dalam metode eksisting. 2.1 Peralatan Responsi Peralatan yang digunakan: 1. Stopwatch. 2. Alat tulis (bolpoin, penggaris). 3. Spare part Tamiya. 4. Obeng 2.2 Flowchart Responsi 2.2.1 Flowchart Responsi Berikut ini adalah flowchart responsi stop-watch time study
Start

Data Running Metode Eksisting

Rekap Data Metode Eksisting

Rekap Data Metode Perbaikan

Uji Keseragaman Data

Uji Keseragaman Data

Uji Kecukupan Data

Uji Kecukupan Data

Penentuan Performance Rate

Penentuan Performance Rate

Penentuan Allowance

Penentuan Allowance

Penentuan Waktu Normal

Penentuan Waktu Normal

Penentuan Waktu Standar

Penentuan Waktu Standar

Penentuan Waktu Standar Line & Output Standar Line

Penentuan Waktu Standar Line & Output Standar Line

Line Balancing

Analisa & Interpretasi Data

Simpulan & Saran

Finish

Gambar 2. 1 Flowchart Pelaksanaan Responsi

2.2.2 Penjelasan Flowchart Flowchart yang ditunjukkan pada gambar 2.1 menjelaskan secara umum langkah-langkah sistematis dari pelaksanaan responsi modul 2 Stopwatch Time Study. Responsi ini dimulai dengan menyiapkan data hasil running metode eksisting proses perakitan tamiya. Data yang diperoleh per departemen kemudian direkap menjadi satu. Setelah itu, dilakukan uji keseragaman data untuk mengidentifikasikan data-data yang bersifat outlier, dan uji kecukupan data untuk memastikan data yang diperoleh sudah cukup. Langkah selanjutnya adalah penentuan performance ratting masing-masing oerasi kerja dengan menggunakan metode Synthetic Ratting. Metode ini dilakukan dengan membandingkan waktu predetermined time untuk masing-masing operasi dengan rata-rata waktu operasi yang diamati. Setelah penentuan performance ratting, selanjutnya dilakukan penentuan allowance. Penentuan allowance ini digunakan untuk menentukan waktu longgar yang akan digunakan untuk menentukan waktu standar. Kemudian, dari data yang diperoleh akan dilakukan proses penentuan waktu normal dan waktu standar. Waktu normal ditentukan dari hasil kali total waktu aktual dengan performance ratting, sedangkan waktu standar ditentukan dari hasil bagi waktu normal dengan faktor persentase allowance. Dari data waktu normal dan standar itu, selanjutnya dilakukan penentuan waktu standar line dan output standar line. Selanjutnya dilakukan line balancing, yakni suatu metode pelaksanaan pengelompokan bentuk pekerjaan kedalam stasiun-stasiun kerja yang memiliki hubungan saling berkaitan dalam suatu lintasan produksi. Jika telah didapatkan line balancing, mala tahap berikutnya adalah merekap data metode perbaikan terhadap analisa metode eksisting. Data metode perbaikan ini kemudian diolah kembali dengan langkah yang sama dengan data metode eksisting hingga penentuan waktu standar line dan output standar line. Setelah itu dilakukan analisa dan interpretasi data terhadap metode perbaikan tersebut. Dari hasil analisis ini didapatkan rekomendasi operasi kerja perbaikan yang menjadi hasil akhir yang diharapkan dari pelaksanaan responsi. 2.2.3 Departementalisasi Metode Eksisting Dalam pengambilan data Stop Watch Time Study pada proses perakitan tamiya terdiri dari beberapa departemen. Berikut ini merupakan demartementalisasi dari perakitan tamiya.
Tabel 2. 2 Tabel Departementalisasi Metode Eksisting

Departemen 1 : Assembly Roda Operasi 1 : Assembly Roda 1. Memasang karet ban dengan velg roda depan (2 buah) 2. Memasang poros roda depan (cukup 1 roda yang dimasukkan dalam poros) 3. Memasang karet ban dengan velg roda belakang (2 buah) 4. Memasang poros roda belakang(cukup 1 roda yang dimasukkan dalam poros) Departemen 2 : Assembly Chasis Operasi 2 : Assembly Chasis 1. Memasang Roll biru pada chasis depan (2 buah) 2. Memasang roll hitam pada chasis samping (2 buah) Departemen 3 : Assembly Motor Operasi 3 : Pemasangan Motor dengan Rumah Motor

1. Memasang tembaga kecil dengan rumah motor 2. Memasang tembaga besar dengan rumah motor 3. Memasang motor dengan rumah motor 4. Memasang gear putih pada motor Departemen 4 : Assembly Roda, Motor, dan Chasis Operasi 4 : Assembly Roda Belakang dengan Chasis 1. Memasang roda belakang beserta gear penghubung dengan motor (kuning) dan gear penghubung antar roda (hijau). 2. Memasang gear penghubung roda depan dengan roda belakang (gear panjang).

Operasi 5 : Assembly Motor Dengan Chasis 1. Memasang motor dengan Chasis 2. Memasang penutup motor bagian bawah 3. Memasang gear penghubung motor dengan roda (biru) 4. Memasang penutup motor bagian atas Departemen 5 : Finishing Assembly Operasi 6 : Memasang Saklar 1. Memasang tuas saklar 2. Memasang kuningan sklar 3. Memasang roda depan beserta gear penghubung antar roda (pink) 4. Memasang tutup saklar

Operasi 7 : Memasang Baterai 1. Memasang baterai 2. Memasang pengunci baterai

Operasi 8 : Memasang Body 1. Memasang Body 2. Memasang Pengunci Body dengan Chasis 3. Menyalakan Produk

BAB III PENGOLAHAN DAN PENGUMPULAN DATA Stopwatch Time Study adalah suatu metode pengukuran kerja secara langsung yang dilakukan dengan mengukur waktu suatu pekerjaan menggunakan bantuan alat ukur waktu, yaitu stopwatch. Suatu metode yang sesuai bila diaplikasikan untuk pekerjaan-pekerjaan yang berlangsung secara singkat dan berulang-ulang (repetitive). Di dalam Bab III ini akan ditampilkan pengumpulan serta pengolahan data waktu kerja yang diukur secara langsung beserta tampilan hasil perhitungannya. 3.1 Hasil Running metode existing Pada subbab Hasil Running Metode Existing ini akan ditampilkan data-data hasil pengukuran waktu kerja secara langsung dengan menggunakan stopwatch pada perakitan tamiya. Pengukuran waktu kerja terdiri dari pengukuran waktu kerja tiap elemen kerja dalam suatu opersi kerja. Dimana setiap departemen yang ada memiliki satu atau beberapa jenis operasi. Pada subbab ini dilakukan pula perhitungan performance rating, allowance, waktu normal, waktu standard, dan waktu standard line serta output standard line serta penetapan keseimbangan lintasan (line balancing) dan analisis produktivitas. Berikut ini merupakan gambar dari layout dan alur proses dari departemen-departemen yang ada pada proses perakitan tamiya metode existing.

Dept. 1 Dept. 2 Dept. 3

Gambar 3. 3 Gambar precedence diagram Metode Eksisting

Dept. 4

Dept. 5

Dari gambar diatas dapat diketahui aliran kerja yang terjadi pada proses perakitan tamiya metode eksisting. Operasi kerja pertama yang menjadi kegiatan pendahuluan (predecessor) adalah operasi kerja pada departemen 1, 2 dan 3 yang merupakan kegiatan pendahulu bagi departemen 4. Sedangkan bagi departemen 5 kegiatan pendahulu yang harus dilakukan adalah operasi kerja dari departemen 4 dan 5. Kegiatan pendahulu (predecessor) merupakan kegiatan yang menjadi syarat dan harus dilakukan sebelum suatu kegiatan lain dilakukan. Hasil (output) dari departemen yang menjadi kegiatan predecessor inilah yang akan menjadi input bagi kegiatan selanjutnya. 3.1.1 Rekap Data Running Existing Pada rekap data running existing ini akan ditampilkan rekap data-data waktu operasi kerja yang didapatkan secara langsung dengan pengukuran menggunakan stopwatch. Berikut akan disajikan rekap data Running Existing tersebut : Departemen 1 Operasi Kerja 1 : Assembly Roda
Tabel 3. 4 Tabel Rekap Data Operasi Kerja 1 Running Eksisting

Departemen 2 Operasi Kerja 2 : Assembly Chasis

Tabel 3. 2 Tabel Rekap Data Operasi Kerja 2 Running Eksisting

Departemen 3 Operasi Kerja 3 : Pemasangan motor dengan rumah motor

Tabel 3. 3 Tabel Rekap Data Operasi Kerja 3 Running Eksisting

Departemen 4 Operasi Kerja 4 : Assembly Roda Belakang dengan Chasis

Tabel 3.4 Tabel Rekap Data Operasi Kerja 4 Running Eksisting

Operasi Kerja 5 : Assembly Motor dengan Chasis

Tabel 3.5 Tabel Rekap Data Operasi Kerja 5 Running Eksisting

Departemen 5 Operasi Kerja 6 : Memasang Saklar

Tabel 3.6 Tabel Rekap Data Operasi Kerja 6 Running Eksisting

Operasi Kerja 7 : Memasang Baterai

Tabel 3.7 Tabel Rekap Data Operasi Kerja 7 Running Eksisting

Operasi Kerja 8 : Memasang Body

Tabel 3.8 Tabel Rekap Data Operasi Kerja 8 Running Eksisting

Total waktu pembuatan Produk

Tabel 3.9 Tabel Rekap Data Total Waktu Pembuatan Produk Running Eksisting

3.1.2 Uji Keseragaman Data Uji keseragaman data dilakukan dengan maksud untuk menghilangkan data-data waktu elemen kerja yang memiliki rentangan terlalu jauh jika dibandingkan dengan data lainnya (outlier). Uji keseragaman data dilakukan dengan software Minitab. Setiap data waktu elemen kerja dalam sebuah operasi dibuat control chart individu dengan langkah stat control charts variables charts for individuals individuals. Dilakukan dua kali iterasi dalam menyeragamkan data. Pada itersi pertama, apabila terdapat titik yang berada diluar control limit maka data tersebut merupakan data outlier. Pada tabel rekap data, Data outlier pertama ini kemudian diberi shading warna ungu. Sedangkan pada iterasi kedua data outlier pertama tidak diikutkan. Apabila pada iterasi kedua masih terdapat data outlier maka data tersebut diberi shading warna hijau. Dengan melakukan uji keseragaman data terlebih dahulu, maka langkah selanjutnya dapat dilakukan perhitungan performance rating, allowance, waktu normal, waktu standard, waktu standard line dan output standard line. Berikut akan disajikan grafik uji keseraganam data untuk masing-masing elemen kerja dalam sebuah operasi. Departemen 1 Operasi 1 : Assembly Roda
EK 1 Iterasi 1
18 16 14
Individual Value

EK 4 Iterasi 1
UCL=16,99 10 UCL=10,22

10 8 6 4 2 0 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 10

_ X=9,6

Individual Value

12

_ X=5,2

2 LCL=2,21 0 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 10 LCL=0,18

Gambar 3. 2 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1

Gambar 3. 5 Grafik Elemen Kerja 4 Itersi 1

EK 2 Iterasi 1
8 7 6 20 UCL=7,751 25

E MH Iterasi 1
UCL=24,46

Individual Value

5 4 3 2 1 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 10

Individual Value

_ X=4,5

15

_ X=15,3

10

LCL=1,249

LCL=6,14 5 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 10

Gambar 3. 3 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 1

EK 3 Iterasi 1
25 20 UCL=25,67

Gambar 3. 6 Grafik Elemen MH Itersi 1

Individual Value

15 10 5 0 -5 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 10 LCL=-4,47 _ X=10,6

Gambar 3. 4 Grafik Elemen Kerja 3 Itersi 1

Departemen 2 Operasi 2 : Assembly Chasis

EK 1 Iterasi 1
120
1

EK 2 Iterasi 1
80 UCL=74,49 UCL=101,8 70 60

100 80 60 40 20 0

Individual Value

Individual Value

50 40 30 20 10 LCL=7,71 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 10 _ X=41,1

_ X=45,9

LCL=-10,0 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 10

Gambar 3. 7 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1

EK 1 Iterasi 2
90 80 70 UCL=72,69
1

Gambar 3. 9 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 1

EK MH Iterasi 1
18 16 14 UCL=17,39

Individual Value

Individual Value

60 50 40 30 20 10 0 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 LCL=5,53 _ X=39,11

12 10 8 6 4 2 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 10 LCL=2,61 _ X=10

Gambar 3. 8 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 2

Gambar 3. 10 Grafik Elemen MH Itersi 1

Departemen 3 Operasi 3 : Assembly Motor

EK 1 Iterasi 1
30 UCL=30,88 14 UCL=12,99 12 20 10 8 6 4 -10 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 10 LCL=-11,08 2 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 LCL=2,35 _ X=7,67

EK 3 Iterasi 2

Individual Value

10

_ X=9,9

Gambar 3. 11 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1

EK 2 Iterasi 1
25 UCL=23,21 20

Individual Value

Gambar 3. 14 Grafik Elemen Kerja 3 Itersi 2

EK 4 Iterasi 1
UCL=16,64 15

Individual Value

15 _ X=10,8

Individual Value

10 _ X=6

10

0 LCL=-1,61 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 10 -5 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 10

LCL=-4,64

Gambar 3. 12 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 1

EK 3 Iterasi 1
16 14 12
1

Gambar 3. 15 Grafik Elemen Kerja 4 Itersi 1

EK MH Iterasi 1
20

UCL=15,59

UCL=18,66

15

Individual Value

10 8 6 4 2 0 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 10

_ X=8,5

Individual Value

10

_ X=9,5

LCL=1,41 0 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 10

LCL=0,34

Gambar 3. 13 Grafik Elemen Kerja 3 Itersi 1

Gambar 3. 16 Grafik Elemen MH Itersi 1

Departemen 4 Operasi 4 : Assembly Roda Belakang dengan Chasis

EK 1 Iterasi 1
100 80 60 40 20 0 -20 -40 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 10 LCL=-24,9 _ X=36,6 UCL=98,1 40 30

EK MH Iterasi 1
UCL=40,68

Individual Value

Individual Value

20 10 0 -10 LCL=-14,88 -20 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 10 _ X=12,9

Gambar 3. 17 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1

EK 2 Iterasi 1
UCL=16,85 15

Gambar 3. 19 Grafik Elemen MH Itersi 1

Individual Value

10 _ X=7,1 5

0 LCL=-2,65 -5 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 10

Gambar 3. 18 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 1

Operasi 5 : Assembly Motor dengan Chasis

EK 1 Iterasi 1
40 UCL=34,03 30 20 10 0 -10 LCL=-14,43 -20 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 10 _ X=9,8 16 UCL=15,01 14 12

EK 4 Iterasi 1

Individual Value

Individual Value

10 8 6 4

_ X=9,1

LCL=3,19 2 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 10

Gambar 3. 20 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1

EK 2 Iterasi 1
20 UCL=17,57 15

Gambar 3. 23 Grafik Elemen Kerja 4 Itersi 1

EK MH Iterasi 1
9 8 7 UCL=8,037

Individual Value

Individual Value

6 5 4 3 2 1 _ X=3,9

10

_ X=9,3

0 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 10

LCL=1,03

0 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 10

LCL=-0,237

Gambar 3. 21 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 1

Gambar 3. 24 Grafik Elemen MH Itersi 1

EK 3 Iterasi 1
60 UCL=55,38 50 40

Individual Value

30 20 10 0 -10 -20 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 10 LCL=-12,58 _ X=21,4

Gambar 3. 22 Grafik Elemen Kerja 3 Itersi 1

Departemen 5 Operasi 6 : Memasang Saklar

EK 1 Iterasi 1
80
1

EK 2 Iterasi 2
25 UCL=22,63 UCL=60,4 20

60 40 20 0 -20

Individual Value

Individual Value

15 _ X=10,33

_ X=14,6

10

LCL=-31,2 -40 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 10

0 LCL=-1,97 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9

Gambar 3. 25 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1

EK 1 Iterasi 2
1

Gambar 3. 28 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 2

EK 3 Iterasi 1

20

UCL=20,74

50

UCL=51,61

15

40

Individual Value

Individual Value

10

_ X=8,44

30

_ X=26,2

20

0 LCL=-3,86 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9

10 LCL=0,79 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 10

-5

Gambar 3. 26 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 2

EK 2 Iterasi 1
50 40 UCL=35,08 30 20 10 0 -10 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 10 LCL=-6,88
1

Gambar 3. 29 Grafik Elemen Kerja 3 Itersi 1

EK 4 Iterasi 1
70 60 50 UCL=69,4

Individual Value

Individual Value

40 30 20 10 0 -10 -20 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 10 LCL=-24,0 _ X=22,7

_ X=14,1

Gambar 3. 27 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 1

Gambar 3. 30 Grafik Elemen Kerja 4 Itersi 1

Operasi 7: Memasang Baterai

EK 1 Iterasi 1
14 12
1

EK 2 Iterasi 1
UCL=13,91 40 30
1

UCL=38,20

Individual Value

Individual Value

10 8 6 4 2 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 10 LCL=2,09 _ X=8

20 10 0 -10 LCL=-13,80 -20 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 10 _ X=12,2

Gambar 3. 31 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1

EK 1 Iterasi 2
12 UCL=12,32

Gambar 3. 33 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 1

EK 2 Iterasi 2
20 UCL=18,31 15

10

Individual Value

_ X=7,33

Individual Value

10

_ X=9

4 LCL=2,35 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 LCL=-0,31

Gambar 3. 32 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 2

Gambar 3. 34 Grafik Elemen kerja 2 Itersi 2

Operasi 8: Memasang Body

EK 1 Iterasi 1
12,5 UCL=11,40 10,0 7,5 5,0 2,5 0,0 LCL=-1,60 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 10 _ X=4,9 7 6 8

EK 2 Iterasi 2
UCL=7,658

Individual Value

Individual Value

5 4 3 2 1 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9

_ X=4,333

LCL=1,009

Gambar 3. 35 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1

EK 2 Iterasi 1
9 8 7
1

Gambar 3. 37 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 1

EK 3 Iterasi 1

UCL=8,937

10,0 UCL=8,82 7,5

Individual Value

6 5 4 3 2 1 0 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 10 LCL=0,663 _ X=4,8

Individual Value

5,0 _ X=3,5 2,5

0,0 LCL=-1,82 1 2 3 4 5 6 Observation 7 8 9 10

Gambar 3. 36 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 1

Gambar 3. 38 Grafik Elemen Kerja 3 Itersi 1

Dari grafik individual control chart di atas dapat ditetntukan data-data mana dari masing-masing operasi kerja yang merupakan data outlier. Berikut merupakan rekap data waktu pengerjaan masing-masing operasi yang memperhatikan outlier (Shading warna ungu menyatakan outlier pertama dan shading warna hijau menyatakan outlier kedua).
Tabel 3.10 Tabel Hasil Uji Keseragaman Data Operasi 1 Departemen 1 Running Eksisting

Tabel 3.11 Tabel Hasil Uji Keseragaman Data Operasi 2 Departemen 2 Running Eksisting

Tabel 3.12 Tabel Hasil Uji Keseragaman Data Operasi 3 Departemen 3 Running Eksisting

Tabel 3.13 Tabel Hasil Uji Keseragaman Data Operasi 4 Departemen 4 Running Eksisting

Tabel 3.14 Tabel Hasil Uji Keseragaman Data Operasi 5 Departemen 4 Running Eksisting

Tabel 3.15 Tabel Hasil Uji Keseragaman Data Operasi 6 Departemen 5 Running Eksisting

Tabel 3.16 Tabel Hasil Uji Keseragaman Data Operasi 7 Departemen 5 Running Eksisting

Tabel 3.17 Tabel Hasil Uji Keseragaman Data Operasi 8 Departemen 5 Running Eksisting

3.1.3 Uji Kecukupan Data Uji kecukupan data ini dilakukan untuk menguji apakah sampel pekerjaan yang diambil telah cukup atau belum. Data yang diambil tersebut dikatakan telah cukup jika hasil dari uji kecukupan data (N) lebih kecil dari pada jumlah data yang diambil sebenarnya (N). uji kecukupan data tersebut dilakukan terhadap seluruh elemen kerja yang ada di setiap operasi kerja pada masing-masing departemen. Adapun N dirumuskan sebagai berikut:

Keterangan :

Z .S N' X .k

N = Jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan Z = Index tingkat kepercayaan (tingkat kepercayaan 95% index 2) s = Standar deviasi data k

x = Rata-rata data setelah diseragamkan

= Tingkat error (5%)

Berikut ini adalah contoh dari perhitungan uji kecukupan data yang telah direkap, jika diketahui: Z = 2 (indekskepercayaan 95%) s = 2,176 k

x = 9,6

= 5% (0,05)

Maka akan dihasilakan nilai N :

Z .S N ' X .k
2

2.2,716 N' 128,086 9,6.0,05

Tabel 3.18 Rekap Data Hasil Uji Kecukupan Data (Departemen 1) Running Existing

Tabel 3.19 Rekap Data Hasil Uji Kecukupan Data (Departemen 2) Running Existing

Tabel 3.20 Rekap Data Hasil Uji Kecukupan Data (Departemen 3) Running Existing

Tabel 3.21 Rekap Data Hasil Uji Kecukupan Data (Departemen 4) Running Existing

Tabel 3.22 Rekap Data Hasil Uji Kecukupan Data (Departemen 5) Running Existing

3.1.4 Penentuan Performance Ratting Penentuan Performance Rating dalam hal ini menggunakan metode Synthetic Rating. Synthetic Rating adalah metode untuk mengevaluasi tempo kerja operator (pekerja) berdasarkan nilai waktu yang telah ditetapkan terlebih dahulu ( predetermined time value). Metode ini dilakukan dengan membandingkan antara waktu aktual pengamatan dengan waku dari predetermined time value. Nilai perbandingan ayau rasio ini merupakan performance ratting dari operator untuk melaksanakan elemen kerja tersebut. Rumus yang digunakan untuk melakukan perhitungan adalah sebagai berikut : R = (P/A)*100% Keterangan : R = Rating Factor P = Predetermined Time untuk operasi kerja yang diamati (detik) A = Rata-rata waktu dari operasi kerja yang diamati (detik) Berikut ini akan ditampilkan rekap data hasil perhitungan Performance Rating untuk setiap operasi kerja dan seluruh departemen (5 departemen).
Tabel 3.23 Rekap Data Performance Rating Running Existing (rekap perhitungan setiap operasi kerja

Departemen 1 2 3 4 5

Operasi Kerja 1 2 3 4 5 6 7 8

P 23 52 24 24 31 39 13 12

A 45,2 102,5 44,7 43,7 49,6 77,6 20,2 13,2

R = (P/A) * 100% 50,9% 50,7% 53,7% 54,9% 62,5% 50,3% 64,4% 90,9%

Rata-rata 50,9% 50,7% 53,7% 58,7% 68,5%

Tabel 3.24 Rekap Data Performance Rating Running Existing (rekap perhitungan seluruh departemen)

Departemen 1 2 3 4 5

Performance Rating 50,9% 50,7% 53,7% 58,7% 68,5%

3.1.5 Penentuan Allowance Allowance merupakan waktu terjadinya interupsi terhadap aktivitas produktif yang sedang berlangsung. Terdapat beberapa kategori dari Allowance diantaranya adalah adanya kebutuhan yang sifatnya pribadi (personal allowance), misalnya buang air ke kamar kecil, melepas lelah (fatigue allowance) karena aktivitas berulang-ulang yang menyebabkan kelelahan pada beberapa bagian tubuh, dan adanya penundaan aktivitas produksi ( delay allowance) karena gangguan pada fasilitas-fasilitas produksi, seperti kerusakan pada mesinmesin dan perangkat produksi lainnya yang membutuhkan waktu untuk perbaikan. Pada penggambilan data modul II ini contoh allowance adalah adanya kegiatan mengambil komponen yang jatuh yang dilakukan operator disela-sela kegiatan perakitan tamiya. Penentuan allowance ini digunakan untuk menentukan waktu longgar yang akan digunakan untuk menentukan waktu standar. Allowance ditentukan dengan menggunakan rumus sebagai berikut: Berikut ini merupakan tabel dasil perhitungan allowance untuk masing-masing departemen dalam perakitan tamiya:
Tabel 3.25 Rekap Data Allowance Running Existing (rekap perhitungan seluruh departemen)

Departemen 1 2 3 4 5

Allowance 2,38 2,97 2,45 5,91 5,84

3.1.6 Penentuan Waktu Normal Waktu normal merupakan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu operaso kerja secara normal. Secara normal didefinisikan sebagai kondisi lingkungan tempat kerja dalam keadaan normal dan kecepatan operator yang bekerja juga normal (tidak terlalu cepat dan tidak terlalu lamban). Waktu normal dihitung dengan menggunakan rumus: Waktu normal = total waktu aktual (seragam) x performance rating Waktu aktual adalah total waktu penyelesaian seluruh operasi elemen kerja tiap departemen setelah data diseragamkan. Data yang diseragamkan adalah data setelah data outlier dihilangkan. Berikut ini akan ditampilkan hasil perhitungan waktu normal untuk masing-masing departemen:

Tabel 3.26 Rekap Data Waktu Nomal untuk Masing-Masing Departemen Running Existing

Departemen 1 2 3 4 5

Waktu Aktual 29,9 74,82 34,37 93,3 95,18

PR 50,90% 50,70% 53,70% 58,70% 68,50%

Waktu Normal (detik) 15,219 37,934 18,457 54,767 65,198

Waktu Normal (Jam) 0,004 0,011 0,005 0,015 0,018

3.1.7 Penentuan Waktu Standar Waktu standard merupakan waktu yang ditetapkan sebagai standar penyelesaian suatu operasi kerja pekerjaan untuk semua pekerja. Untuk menentukan waktu standar digunakan rumus:
Waktu standar = (jam/unit)

Berikut ini merupakan rekap data waktu standar untuk tiap-tiap departemen dari running eksisting:
Tabel 3.26 Rekap Data Waktu Standar untuk Masing-Masing Departemen Running Existing

Departemen 1 2 3 4 5

Waktu Normal (Jam) 0,004 0,011 0,005 0,015 0,018

Allowance % 2,38% 2,97% 2,45% 5,91% 5,84%

Waktu Standar (Jam/Unit) 0,0043 0,0109 0,0053 0,0162 0,0192

3.1.8 Penentuan Waktu Standar Line dan Output Standar Line Waktu standard line adalah waktu standard tiap line perakitan. Line kerja departemen dibagi menjadi 2 jenis line, yakni line seri dan line pararalel. Dalam line parallel, tiap departemen bekerja secara bersamaan. Sedangkan dalam line seri tiap departemen bekerja secara berkelanjutan, salah satu departemen baru dapat bekerja apabila departemen sebelumnya telah selesai. Perhitungan waktu standard line adalah sebagai berikut: Waktu standard line = max waktu standard paralel + waktu standard seri Pada line paralel yang memiliki waktu standard maksimal adalah departemen 2 sebesar 0,0113 jam. Line seri yang dimulai dari departemen 4 dan 5. Maka didapatkan waktu standard line sebagai berikut: Waktu standard line Waktu standard line Output standard line = waktu standard parallel (max departemen 1,2,3) + waktu standard seri = departemen 2 + (waktu standard departemen 4 + waktu standard departemen 5) = 0,0109 + (0,0162 + 0,0192) jam = 0,0463 jam = 1 / waktu standard line = 1 / 0,0463 = 21,6159 unit/ jam 21 unit/ jam

3.2

Line Balancing Merupakan suatu metode pelaksanaan pengelompokan bentuk pekerjaan kedalam stasiun-stasiun kerja yang memiliki hubungan saling berkaitan dalam suatu lintasan produksi.

3.2.1 Precedence Diagram Merupakan gambaran secara grafis dari urutan-urutan operasi kerja yang satu dengan yang lainnya, sekaligus menggambarkan ketergantungan antar operasi kerja. Departemen 1

1
Departemen 5 Departemen 2

4 2 5 3
Departemen 3
Gambar 3.39 Precedence Diagram

Departemen 4

Gambar precedence diagram di atas menunjukkan proses aliran kerja tiap departemen dalam proses running Metode Existing. Dapat ditunjukkan bahwa proses aliran kerja dimulai dari departemen 1,2, dan 3 yang menjadi kegiatan pendahulu (predecessor) dari departemen 4 dan 5. Departemen 1, 2, dan 3 menjadi predecessor departemen 4, dan departemen 1 menjadi predecessor departemen 5. Yang dimaksud predecessor di sini adalah suatu departemen hanya akan bisa melakukan operasi kerja ketika departemen yang bersangkutan telah menerima kiriman (output) yang menjadi input dan akan diolah kembali pada departemen selanjutnya, sehingga departemen yang memiliki predecessor hanya dapat melakukan pekerjaan ketika departemen sebelumnya yang menjadi predecessor nya telah usai menyelesaikan pekerjaannya. 3.2.2 Waktu Tiap Operasi (Te) Waktu siklus adalah interval waktu antara masukknya material pertama dan material kedua ke dalam line produksi. Berikut ini akan ditampilkan tabel waktu operasi dari masing-masing departemen sehingga dapat dilakukan proses perhitungan waktu siklus dari proses perakitan tamiya.
Tabel 3.27 Tabel Opersi Perakitan Tamiya

No. Operasi 1 2 3 4 5 6

Nama Operasi Assembly Roda Assembly Chasis Pemasangan Motor dengan Rumah Motor Assembly Roda Belakang dengan Chasis Assembly Motor Dengan Chasis Memasang Saklar

Waktu Operasi (Detik) 7,48 37,41 8,59 21,85 12,40 16,53

Predecessor 1,2 3,4 1,5

7 8

Memasang Baterai Memasang Body

8,17 4,24

6 7

Waktu tiap operasi (Tc) dihitung dengan menggunakan rumus berikut:

Tc = Max {Waktu operasi Dept 1, Dept 2, Dept 3} + Waktu operasi Dept 4 + Waktu operasi Dept 5 3

Dengan demikian nilai dari waktu siklus proses perakitan tamiya adalah:

3.2.3 Largest Candidate Rule Method Pada sub bab ini akan dilakukan perancangan line balancing dari proses perakitan Tamiya dengan metode Largest Candidate Rule. Berikut ini merupakan tabel urutan operasi dari perakitan Tamiya beserta waktu operasi dan predecessor yang dibutuhkan dalam perancangan line balancing tersebut. Untuk merancang sebuah line balancing dengan metode Largest Candidate Rule, terdapat beberapa tahapan yang harus dilakukan, yakni sebagai berikut: 1. Mengurutkan semua operasi berdasarkan waktu operasinya mulai dari waktu operasi terbesar hingga waktu operasi terkecil 2. Setelah mengurutkan operasi, maka pembentukan departemen dimulai. Pembentukan departemen ini dilakukan dengan menggabungkan satu atau lebih operasi kerja yang memiliki total waktu statiun(departemen) tidak melebihi waktu Tc. Opersi yang pertama kali dimasukkan ke dalam departemen adalah operasi kerja dengan waktu operasi terbesar dan tidak memiliki predecessor (operasi pendahulu). 3. Jika semua operasi tanpa predecessor telah dimasukkan ke dalam departemen maka berlanjut ke operasi dengan predecessor. Suatu operasi dengan predecessor boleh dimasukkan ke departemen jika predecessor dari operasi tersebut telah dilaksanakan. 4. Proses ini dilakukan terus-menerus dengan percarian dari baris paling atas di tabel operasi 3.27 hingga semua operasi selesai dimasukkan ke dalam departemen. Berikut ini merupakan tabel yang memperlihatkan urutan operasi dari waktu operasi yang paling besar ke yang paling kecil.
Tabel 3.28 Tabel Urutan Opersi Perakitan Tamiya Berdasarkan Waktu Operasi

No. Operasi 2 4 6 5 3 7 1 8

Nama Operasi Assembly Chasis Assembly Roda Belakang dengan Chasis Memasang Saklar Assembly Motor Dengan Chasis Pemasangan Motor dengan Rumah Motor Memasang Baterai Assembly Roda Memasang Body

Waktu Operasi (Detik) 37,41 21,85 16,53 12,40 8,59 8,17 7,48 4,24

Predecessor 1,2 1,5 3,4 6 7

Berdasarkan langkah-langkah proses pembentukan line balancing dengan menggunakan metode Largest Candidate Rule, maka diperoleh pembagian operasi ke dalam departemen-departemen seperti bertikut:

Tabel 3.29 Tabel Pembagian Operasi Kedalam Departemen dengan metode Largest Candidate Rule

Departemen 1 2 3 4 5 6

No. Operasi 2 3 1 4 5 6 7 8

Nama Operasi Assembly Chasis Pemasangan Motor dengan Rumah Motor Assembly Roda Assembly Roda Belakang dengan Chasis Assembly Motor Dengan Chasis Memasang Saklar Memasang Baterai Memasang Body TOTAL

Waktu Operasi (detik) 74,82 34,37 29,90 43,70 49,60 66,11 16,33 12,73 327,56

Waktu Stasiun (detik) 74,82 64,27 43,70 49,60 66,11 29,07 327,56

Dari pembentukan departemen baru tersebut maka Precedence Diagram proses perakitan Tamiya berubah. Berikut ini merupakan Precedence Diagram untuk departemetasi hasil metode Largest Candidate Rule: Departemen 1

Departemen 3

4 6 7 8

1 5 3
Departemen 4 Departemen 2 Gambar 3.40 Precedence Diagram Perbaikan Hasil Metode Largest Candidate Rule Untuk mengetahui tingkat keseimbangan dari departementasi metode Largest Candidate Rule maka harus dihitung Efficiency Balancing. Efficiency Balancing dihitung dengan menggunakan rumus berikut ini: Eb = Total Waktu Operasi (Jumlah Departemen x Waktu Stasiun Terbesar) Departemen 5 Departemen 6

Selain perlu menghitung efficiency balancing, perlu juga dihitung Balance Delay. Balance Delay mengidentifikasikan jumlah waktu yang hilang dikarenakan proses balancing yang tidak sempurna. Balance Delay dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut: d = 1- Eb

3.2.4 Killbridge and Wester Method Pengolahan data yang selanjutnya adalah dengan menggunakan metode Killbridge and Wester. Sebelum pengolahan data tersebut dilakukan, berikut akan ditunjukkan precedence diagram yang berisikan informasi tentang operasi-operasi kerja dan dikelompokkan berdasarkan kolomnya:

KOLOM 1

KOLOM 2

KOLOM 3

KOLOM 4

KOLOM 5

KOLOM 6

3 5 6 7 8

Gambar 3.41 Precedence Diagram Metode Killbridge and Wester Berikut ini akan dijelaskan langkah-langkah yang harus dilakukan dalam pengerjaan menggunakan metode ini : 1. Bagi operasi-operasi yang ada ke dalam kolom-kolom sesuai dengan posisinya dalam precedence diagram. Pada setiap kolom, urutkan operasi mulai dari yang waktu prosesnya terbesar sampai terkecil. 2. Masukkan semua operasi dalam kolom pertama ke stasiun 1, selama belum memenuhi waktu siklusnya. Jika total waktu semua operasi dalam kolom pertama tersebut masih kurang dari waktu siklus, ambil operasi dari kolom berikutnya (kolom kedua), dengan prioritas operasi yang waktu prosesnya besar lebih dulu, masukkan dalam stasiun 1. 3. Ulangi kedua langkah tersebut sampai semua operasi telah dimasukkan. Berikut ini adalah tabel yang menunjukkan operasi-operasi yang diklasifikasikan berdasarkan kolomnya sesuai dengan posisinya dalam precedence diagram:
Tabel 3.40 Tabel Pengelompokan Operasi Berdasarkan Kolomnya

Nomor Operasi 1 2

Kolom 1 Nama Operasi Assembly roda Assembly chasis Kolom 2

Waktu Operasi (detik) 29.9 74.82

Nomor Operasi 3 4 Nomor Operasi 5 Nomor Operasi 6 Nomor Operasi 7 Nomor Operasi 8

Nama Operasi Pemasangan motor dengan rumah motor Assembly roda belakang dengan chasis Kolom 3 Nama Operasi Assembly motor dengan chasis Kolom 4 Nama Operasi Memasang skalar Kolom 5 Nama Operasi Memasang baterai Kolom 6 Nama Operasi Memasang body

Waktu Operasi (detik) 34.37 43.7 Waktu Operasi (detik) 49.6 Waktu Operasi (detik) 66.11 Waktu Operasi (detik) 16.33 Waktu Operasi (detik) 12.73

Berikut ini adalah tabel yang menunjukkan operasi-operasi yang diklasifikasikan berdasarkan kolomnya dan telah diurutkan pada setiap kolomnya :
Tabel 3.41 Tabel Operasi yang Telah Diurutkan Sesuai Urutan Waktu Operasinya

Nomor Operasi 2 1 Nomor Operasi 4 3 Nomor Operasi 5 Nomor Operasi 6 Nomor Operasi 7 Nomor Operasi 8

Kolom 1 Nama Operasi Assembly chasis Assembly roda Kolom 2 Nama Operasi Assembly roda belakang dengan chasis Pemasangan motor dengan rumah motor Kolom 3 Nama Operasi Assembly motor dengan chasis Kolom 4 Nama Operasi Memasang skalar Kolom 5 Nama Operasi Memasang baterai Kolom 6 Nama Operasi Memasang body

Waktu Operasi (detik) 74.82 29.9 Waktu Operasi (detik) 43.7 34.37 Waktu Operasi (detik) 49.6 Waktu Operasi (detik) 66.11 Waktu Operasi (detik) 16.33 Waktu Operasi (detik) 12.73

Berikut ini merupakan tabel yang menunjukkan pembentukan departemen baru berdasarkan langkah-langkah yang telah dilakukan :
Tabel 3.42 Tabel Urutan Baru Operasi Beserta Departemennya

Departemen Baru 1

No. Nama Operasi Operasi 2 Assembly chasis

Waktu Operasi (dtk) 74.82

Waktu Stasiun (dtk) 74.82

Tc (dtk) 87.77

1 2 3 3 4 5 6 4 5 6 7 8

Assembly roda Pemasangan motor dengan rumah motor Assembly roda belakang dengan chasis Assembly motor dengan chasis Memasang skalar Memasang baterai Memasang body

29.9 64.27 34.37 43.7 49.6 66.11 16.33 12.73 43.7 49.6 66.11 29.06

Berikut ini adalah gambar precedence diagram dari departemen baru yang diperoleh melalui penggunaan metode ini : Departemen 1

Departemen 3

4 6 7 8

1 5 3
Departemen 4 Departemen 2 Gambar 3.42 Precedence Diagram Perbaikan Hasil Metode Killbridge and Wester Untuk mengetahui tingkat keseimbangan dari departementasi metode Killbridge and Wester maka harus dihitung Efficiency Balancing. Efficiency Balancing dihitung dengan menggunakan rumus berikut ini: Eb = Total Waktu Operasi (Jumlah Departemen x Waktu Stasiun Terbesar) Departemen 5 Departemen 6

Selain perlu menghitung efficiency balancing, perlu juga dihitung Balance Delay. Balance Delay mengidentifikasikan jumlah waktu yang hilang dikarenakan proses balancing yang tidak sempurna. Balance Delay dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut: d = 1- Eb

3.2.5 Ranked Position Weight Method Berikut ini adalah langkah-langkah dalam pengerjaan metode ini : 1. Menghitung nilai RPW (bobot) untuk semua operasi, dengan cara menjumlahkan waktu proses dari operasi itu sendiri dengan waktu proses semua operasi yang mengikuti operasi tersebut. 2. Misalkan operasi A diikuti oleh operasi B, operasi B diikuti oleh operasi C & D, operasi D diikuti oleh operasi E, maka RPW operasi A = waktu proses A + B + C + D + E. 3. Urutkan nilai RPW semua operasi operasi mulai dari yang terbesar sampai yang terkecil. 4. Bergeraklah dari atas, cari operasi kerja yang memilikji nilai RPW terbesar, masukkan ke dalam stasiun kerja pertama. Masukkan semua operasi kerja ke dalam stasiun sesuai dengan urutan ranking nilai RPW. Jika waktu total stasiun masih kurang dari waktu siklus namun operasi yang dibawahnya (misal operasi A) tidak bisa ditambahkan ke dalam stasiun karena akan melebihi waktu siklus jika dimasukkan, maka cari operasi dibawah operasi A (operasi dengan RPW yang lebih kecil dari operasi A), masukkan ke dalam stasiun tersebut selama waktu total di stasiun tersebut kurang atau sama dengan waktu siklus. 5. Ulangi langkah 3 sampai semua operasi masuk dalam stasiun. Berikut ini merupakan tabel yang menunjukkan nilai RPW semua operasi sebelum diurutkan : Tabel 3.43 Tabel Nilai RPW Semua Opersi Sebelum Diurutkan No. Operasi 1 2 3 4 5 6 7 8 Proses Yang Berkaitan 1 2 3 1, 2, 4 3, 2, 5 1, 2, 3, 4, 5, 6 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 RPW 29,9 74,82 34,37 148,42 158,79 298,5 314,83 327,56 Waktu Operasi (dtk) 29,9 74,82 34,37 43,7 49,6 66,11 16,33 12,73

Berikut ini merupakan tabel yang menunjukkan nilai RPW semua operasi setelah diurutkan : Tabel 3.44 Tabel Nilai RPW Semua Operasi Setelah Diurutkan

No. Operasi 8 7 6 5 4 2 1 3

Proses Yang Berkaitan 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 1, 2, 3, 4, 5, 6 3, 2, 5 1, 2, 4 2 1 3

RPW
327,56

Waktu Operasi (dtk) 12,73 16,33 66,11 49,6 43,7 74,82 34,37 29,9

314,83 298,5 158,79 148,42 74,82 34,37 29,9

Setelah data nilai RPW diurutkan, maka langkah selanjutnya adalah membentuk departemen baru yang disusun atas operasi-operasi yang memiliki waktu stasiun yang tidak melebihi waktu siklus (TC). Berikut ini adalah tabelnya :

Tabel 3.44 Tabel Urutan Baru Operasi Beserta Departemennya

Berikut ini adalah gambar precedence diagram dari departemen baru yang diperoleh melalui penggunaan metode ini : Departemen 1

Departemen 3

5 6 7 8

1 4 3
Departemen 4 Departemen 2 Gambar 3.42 Precedence Diagram Perbaikan Hasil Metode Ranked Position Weight Untuk mengetahui tingkat keseimbangan dari departementasi metode Ranked Position Weight maka harus dihitung Efficiency Balancing. Efficiency Balancing dihitung dengan menggunakan rumus berikut ini: Eb = Total Waktu Operasi (Jumlah Departemen x Waktu Stasiun Terbesar) Departemen 5 Departemen 6

Selain perlu menghitung efficiency balancing, perlu juga dihitung Balance Delay. Balance Delay mengidentifikasikan jumlah waktu yang hilang dikarenakan proses balancing yang tidak sempurna. Balance Delay dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut: d = 1- Eb

3.2.6 Hasil Running Metode Perbaikan 3.2.6.1 Rekap Data Running Perbaikan (ARI ) Departemen 1 Operasi Assembly Chasis

Departemen 2 Operasi Assembly Roda

Operasi Pemasangan Motor dengan Rumah Motor

Departemen 3 Operasi Assembly Roda Belakang dengan Chasis

Departemen 4 Operasi Memasang Saklar

Departemen 5 Operasi Assembly Motor dengan Chasis

Operasi Memasang Baterai

Operasi Memasang Body

3.2.6.2 Uji Keseragaman Data (MARATUS) 3.2.6.3 Uji Kecukupan Data (ROSYI) 3.2.6.4 Penentuan Performance Rating (MOMON) 3.2.6.5 Penentuan Allowance(MARATUS) 3.2.6.6 Penentuan Waktu Normal (ROSYI) 3.2.6.7 Penentuan Waktu Standar (ARI) 3.2.6.8 Penentuan Waktu Standar Line dan Output Standar Line (MOMON) 3.2.7 Analisa Produktivitas 3.2.7.1 Penentuan Harga Pokok Produksi(ROSYI) 3.2.7.1.1 Metode Eksisting 3.2.7.1.2 Metode Perbaikan 3.2.7.2 Penentuan Produktivitas (MOMON) 3.2.7.2.1 Metode Eksisting 3.2.7.2.2 Metode Perbaikan 3.2.7.3 Penentuan Index Produktivitas (MARATUS) 3.2.7.3.1 Metode Eksisting 3.2.7.3.2 Metode Perbaikan

BAB IV ANALISIS DAN INTERPRETASI DATA (Bab IV berisikan tentang...) 4.1 Analisis Line Balancing (ARI) 4.2 Analisis Perbandingan Stopwatch Time Study Metode Eksisting dengan Metode Perbaikan (MOMON) 4.3 Analisis Perbandingan Waktu Standar dan Output Standar Metode Eksisting dengan Metode Perbaikan (MARATUS)

BAB V SIMPULAN DAN SARAN (Bab V berisikan tentang...) 5.1 Simpulan (ROSYI) 5.2 Saran (ARI)

DAFTAR PUSTAKA