Anda di halaman 1dari 76

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Sejarah Perusahaan


PT. Pura Group merupakan perusahaan yang bergerak di bidang produksi
kantong kemasan, converting, dan berbagai macam produk kertas. Pertama kali
didirikan pada tahun 1908 dengan nama PT. Pusaka Raya yang berbentuk usaha
percetakan sederhana dan berstatus sebagai perusahaan keluarga dengan daerah
perusahaan Kudus dan sekitarnya. Sampai saat ini statusnya sebagai perusahaan
keluarga masih tetap bertahan dan perusahaan tersebut telah dipimpin oleh generasi
ke tiga mulai tahun 1963.
Karena perkembangannya yang pesat sesuai dengan kebutuhan konsumen,
maka perkembangan perusahaan yang terjadi adalah:
1. Pada tahun 1963 PT. Pura mengalami perkembangan paling pesat. Sejak saat itu
perusahaan dapat melayani cetakan-cetakan berbagai perusahaan yang ada di
sekitarnya termasuk di luar kota Kudus. Mesin-mesin cetak dari Jerman
didatangkan untuk lebih dapat meningkatkan kualitas dan kepercayaan pelanggan
terhadap hasil produksi PT. Pusaka Raya.
2. Pada tahun 1969 perusahaan ini mulai mengembangkan usahanya dengan
mendirikan kantor perwakilan di Jakarta, untuk melayani pelanggan di daerah
Jawa Barat dan sekitarnya.
3. Pada tahun 1971 PT. Pusaka Raya membuka kantor perwakilan di Surabaya.
4. Pada tahun 1972 didirikan PT. Pura Boxindo yang bergerak di bidang produksi
karton gelombang.
5. Pada tahun 1973 didirikan PT. Pura Roto yang bergerak di bidang percetakan
Roto Gravure dan Converting yang dalam perkembangan selanjutnya
memproduksi kotak karton lipat (Modern Flexible Packing).
6. Pada tahun 1974 didirikan unit paper mill sebagai penunjang PT. Pura Boxindo
dalam pengadaan kertas medium liner dan kraft liner.

1
7. Pada tahun 1983 seluruh divisi yang ada di PT. Pusaka Raya digabung menjadi
satu dengan nama PT. Pura Barutama (Pura Group). Perusahaan yang pertama
kali memproduksi carbonless paper di antara negara tropis yang lain adalah PT.
Pura Barutama pada tahun 1984. Pada tahun 1985 Presiden Soeharto meresmikan
divisi Pabrik kertas dan pada tahun 1986 sebuah divisi baru converta telah dapat
memproduksi silicon paper dan cork tipping paper. Penghargaan VIII
International Trophy for Technology dari Frankfurt Jerman serta American
Recognation of Efficiency diterima oleh PT. Pura Barutama pada tahun 1987. PT.
Pura Barutama juga merupakan perusahaan nomor empat dunia sebagai produsen
hologram dan sebagai pionir dalam memproduksi Stamping Foil di Asia
Tenggara.
8. Pada tahun 1990 PT. Pura Group membangun unit paper mill yang berlokasi di
Desa Terban Kecamatan Jekulo, Kabupaten Kudus. Uji coba pertama kali
dilakukan pada tahun 1991. Pada tahun 1994 Pura unit paper ini bekerja sama
dengan pihak lain dan berganti nama menjadi PT. Pura Nusapersada.

1.2 Lokasi PT.Pura Nusapersada


Saat ini Pura Group telah memiliki 5 kawasan industri yang tersebar di Kudus,
yaitu :
1. Kawasan I
Berada di Jalan Dr. Lukmonohadi, Kudus yang terdir dari :
a. Pura Holografi, bergerak di bidang percetakan Hologram.
b. Pura Batu Mulia, bergerak di bidang pembuatan batu perhiasan.
2. Kawasan II
Berada di Jalan AKBP Agil Kusumadya Kudus yang terdiri dari :
a. Pura Tinta, bergerak di bidang pembuatan dan pengolahan tinta dan hasil
produksinya untuk memenuhi kebutuhan Pura Group Sendiri.
b. Pura Roto, bergerak di bidang percetakan dan rotografi. Produk yang
dihasilkan yaitu berbagai kemasan untuk obat-obatan, rokok, permen, dan
cetak CTP (Cork Tip Paper).

2
c. Pura kertas Unit Paper Mill 1, paper Mill 2 dan Paper Mill 3 yang
memproduksi keras CTP untuk pembungkus filter rokok.
3. Kawasan III
Berada di jalan Kresna Jati Wetan, Kudus yang terdiri dari :
a. Pura Offset, bergerak di bidang cetak Offset untuk kertas dan kardus.
b. Pura Mikrokapsul, merupakan unit yang memproduksi tinta untuk
menyuplai Pura Coating.
c. Pura Kendaraan, merupakan unit pengadaan dan perawatan kendaraan
d. Pura Converta, merupakan unit pelapis kertas CTP
e. Pura Bangunan, unit pengadaan dan perencanaan bangunan dan juga
tempat untuk pengembangan dan pembangunan di Pura Group.
f. Pura Keuangan.
4. Kawasan V
Berada di jalan Raya Kudus Pati Km 12 Terban Kudus yang terdiri dari :
a. Pura Boxindo, merupakan unit pembuatan karton gelombang untuk bahan
pembuatan Box.
b. Pura Nusa Persada PM 7 dan PM 8. unit PM 7 memproduksi kertas multi
layer dan unit PM 8 memproduksi kertas single layer.
c. Pura Workshop/Pura Rekayasa mesin Indo, bergerak di bidang
perbengkelan dan pembuatan mesin.
Jadi dilihat dari pembagian wilayah diatas, PT. Pura Nusapersada terletak
kawasan V di desa Terban Kecamatan Jekulo Kabupaten Kudus Jawa Tengah.
Tepatnya di jalan Raya Kudus-Pati Km 12 dengan luas tanah ±140.000 m 2. Penentuan
lokasi ini atas anjuran dari Pemerintah Daerah disesuaikan dengan tata letak
Kabupaten Kudus.

1.3 Majemen Perusahaan


PT. Pura Nusapersada Unit paper Mill 7/8 dipimpin oleh seorang pemimpin
unit yang dibantu oleh manager-manager. Manager dibantu oleh beberapa kepala
bagian departemen yang membawahi kepala bidang. Kepala bagian departemen

3
bertanggung jawab kepada Pemimpin Unit, sedangkan Pemimpin unit bertanggung
jawab langsung kepada Direktur Utama.
Secara operasional PT. Pura Nusapersada menerapkan sistem Quality Control
Product melalui manajemen mutu ISO 9001 dengan pola manajemen yang
terintegrasi. Sistem ini diterapkan untuk mengoptimalkan mutu produk yang
dihasilkan agar sarana yang ingin dicapai dengan bahan baku yang berguna dapat
terpenuhi dengan biaya relatif rendah.
Sistem manajemen PT. Pura Nusapersada dapat digolongkan dalam 3
golongan yaitu:
 Top manajemen, yaitu kebijaksanaan yang diambil oleh eksekutif perusahaan
yang berpengaruh besar terhadap kelangsungan hidup perusahaan, baik itu ke
dalam maupun keluar perusahaan.
 Middle Manajemen yaitu tingkat yang menjembatani antara top manajemen
dengan tenaga kerja. Tingkatan ini merencanakan aktivitas dan
menerjemahkan kebijaksanaan top manajemen.
 Lower Manajemen, tingkatan paling rendah yang langsung dengan proses
produksi.

1.4 Tujuan PKL


Adapun tujuan Praktek Kerja Lapangan ini adalah sebagai berikut:
1.4.1 Tujuan Umum
1. Untuk memberikan pengalaman kerja dalam rangka menerapkan teori dan
pengetahuan yang telah diterima dalam bangku perkuliahan serta memperluas
wawasan pada dunia kerja yang nyata terutama di bidang kimia.
2. Sebagai salah satu syarat kelulusan di Jurusan Kimia, Fakultas Matematika
dan Ilmu Pengetahuan Alam, Universitas Udayana.
1.4.2 Tujuan Khusus
1. Untuk mengenal dan mengetahui proses pembuatan kertas di PT. Pura
Nusapersada PM 7 dan PM 8.

4
2. Untuk mengetahui secara langsung Pengolahan Limbah yang dihasilkan dari
proses produksi perusahaan tersebut.

1.5 Metode PKL


Untuk mendapatkan data yang diperlukan sebagai bahan analisa, digunakan
metode pengumpulan data sebagai berikut :
1 Interview atau wawancara yaitu pengumpulan data dengan tanya jawab secara
langsung kepada responden, yaitu kepada staf-staf perusahaan.
2 Observasi yaitu metode pengumpulan data dengan melakukan pengamatan secara
langsung ke lokasi serta terlibat dalam kegiatan-kegiatan yang berlangsung.
3 Studi pustaka yaitu membaca literatur yang berhubungan dengan apa yang
diamati mengenai masalah yang dibahas.

5
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

Kertas merupakan media yang sangat penting dalam kehidupan manusia.


Berikut ini dijelaskan mengenai sejarah pembuatan kertas, bahan baku dan proses
pembuatan kertas.

2.1 Sejarah Pembuatan Kertas


Sejak dahulu manusia telah mengenal tiga macam bentuk komunikasi yaitu
gambar, tulisan, dan lisan. Komunikasi lewat tulisan tertua menggunakan media baru.
Beribu-ribu tahun yang lalu orang Mesir yang pertama kali menggunakan media baru
ini sebagai alat komunikasi dalam bentuk tulisan adalah sebagai berikut (Hignam,
1970):
a. Pada 2500 SM telah diperkenalkan alat tulis yang berbentuk lembaran-lembaran
yang dibuat dengan mempersatukan tumbuhan bambu mesir kuno yang bernama
papyrus (Egyptian reed, Cyprus papyruss) yang tumbuh di sepanjang sungai Nil.
Cara membuatnya adalah dengan menguliti lapisan terluar dari batangnya,
lapisan-lapisan ini diletakkan di atasnya, diberi lagi lapisan dan begitu
seterusnya. Lapisan tersebut kemudian dilembabkan dengan air setelah itu
diproses dan dikeringkan. Setelah kering kemudian dipukul-pukul dengan batu
sehingga halus permukaannya.
b. Pada tahun 250 SM, Meng Tan (China) membuat bulu-bulu unta menjadi
semacam kain dan digunakan sebagai alat tulis. Kemudian pada tahun 170 SM
negara-negara di perbatasan mediterania memakai kulit binatang sebagai media
tulis, kulit binatang yang paling sering digunakan adalah kulit domba, kambing
dan rusa.
c. Pada tahun 105 SM Tsai Lun (China) membuat rami dan kulit pohon menjadi
lembaran-lembaran tipis. Kulit pohon dan rami ini ditumbuk dengan
menggunakan alu sehingga menjadi bubur yang dikenal sebagai pulp. Bubur

6
inilah yang kemudian dikeringkan dalam bentuk lembaran-lembaran tipis yang
dikenal sebagai kertas.
d. Pada awal abad 17 dilakukan perbaikan-perbaikan terhadap pembuatan pulp.
Beberapa palu digantikan dengan tenaga air yang digunakan untuk menumbuk
bahan dasar.
e. Pada tahun 1799, Nicholas L. Robert (Prancis) memperkenalkan mesin yang
dapat membuat kertas secara kontinu yang kemudian disempurnakan oleh Henry
Fourdrinier (Inggris) yang sampai sekarang mesin kertas tersebut dikenal sebagai
Fourdrinier.
f. Pada tahun 1805, J. Braman (Inggris) memperkenalkan model mesin kertas yang
baru berbentuk silinder (Vat Machine). Sampai sekarang dikenal dua macam
mesin pembuat kertas yaitu mesin Fourdrinier dan mesin silinder.

2.2 Bahan Baku Kertas


Penyusun utama kertas adalah serat-serat selulosa. Selulosa adalah serat-serat
yang terdapat pada dinding sel tumbuhan terutama pada batang. Selulosa merupakan
golongan polisakarida dengan rumus kimia [C6H10O5]n. Pada industri, selulosa
diperoleh dari pulp dan kertas bekas. Kertas yang mengandung pulp disebut sebagai
wood containing paper. Pulp dapat dibuat secara mekanik, kimiawi atau keduanya
yang pada prinsipnya pembuatan pulp adalah pengolahan kayu menjadi serat-serat
halus. Hal ini dilakukan dengan cara menghilangkan lignin atau komponen non serat
lainnya. Hampir semua tumbuhan yang mengandung selulosa dapat digunakan
sebagai bahan baku kertas seperti kayu, jerami, ampas tebu, dan masih banyak lagi
yang lainnya. Polisakarida non selulosa yang terdapat pada kayu terikat bersama-
sama dengan selulosa. (Ullman, 1991).
Bahan baku utama pulp adalah kayu dan annual plant. Perbedaan ini terdapat
pada panjang serat yang dikandungnya. Annual plant memiliki sel paling pendek dan
dinding sel paling tipis dibanding dengan kayu. Kayu lunak memiliki struktur yang
homogen dan panjang serat kurang lebih 3mm. kayu keras berstruktur lebih

7
heterogen, panjang serat kayu rata-rata kurang dari 1 mm. Kedua jenis kayu ini
memiliki keunggulan dalam pembuatan pulp dan kertas. (Othmer, 1952).

2.3 Proses Pembuatan Kertas


Secara umum proses pembuatan kertas menjadi beberapa bagian yaitu:
1. Stock preparation
2. Sheet forming
3. Press section
4. Dryer section
5. Size press
6. Reel Slitting Machine

2.3.1 Stock Preparation


Stock preparation adalah proses perubahan bahan baku (pulp dan kertas)
menjadi buburan. Buburan yang berupa suspensi serat perlu mengalami penambahan
zat aditif agar memenuhi syarat-syarat untuk dibuat menjadi kertas.
Tahapan stock preparation meliputi:
1. Penguraian Serat
Penguraian serat dilakukan dengan menghomogenkan buburan kertas
kemudian dilanjutkan dengan kerja mekanis. Selain itu pada penguraian dengan kerja
mekanis terkadang diberi zat kimia untuk membantu penguraian serat. Dalam proses
ini penurunan daya tahan matriks dengan cepat (daya tahan yang dihasilkan oleh
ikatan hidrogen) terjadi karena pembasahan bahan dengan air. Bahan baku yang
berasal dari kertas bekas, penghancuran seratnya perlu dibantu dengan menaikkan
suhu sistem lebih tinggi dari 70%.
Lembaran atau gulungan pulp atau kertas bekas diuraikan dengan air untuk
membentuk gumpalan-gumpalan serat. Penghancuran dilakukan dalam pulper atau
tangki pelarut. Pulper umumnya terdiri dari tangki berpengaduk yang dilengkapi
dengan saringan dibagian bawahnya. Konsentrasi serat didalam pulper berkisar antara
3 – 15 %, hal ini tergantung dari gramatur kertas yang diinginkan.

8
Pemisahan antara kotoran dan serat dilakukan dalam pulper. Kotoran tersebut
dapat berupa kawat serta barang-barang keras yang ikut masuk ke dalam pulper.
Selain itu saringan pulper dibersihkan secara periodik dan isi pulper dialirkan ke
ayakan untuk disaring dan diencerkan dengan air.
2. Pemisahan
Pemisahan mengacu pada proses untuk memisahkan zat pengotor dari
suspensi serat (dengan cara penyaringan, pencucian, flotasi, dan pembersihan).
Fraksinasi mirip dengan penyaringan. Serat-serat dibagi menjadi serat panjang, serat
pendek dan gumpalan serat. Serat-serat yang sudah terbagi diolah lebih lanjut secara
terpisah dan dipakai untuk pembuatan kertas satu lapis.
3. Penambahan Aditif
Perbaikan sifat kertas dilakukan dengan jalan penambahan aditif. Adapun zat
aditif yang ditambahkan berfungsi sebagai bahan pengisi (filter), bahan penguat
(strength additives), sizing agent, pewarna, bahan penolong proses (processing aids),
pencerah (optical brightener), dan sebagainya.

2.3.2 Sheet Forming


Pada proses sheet forming terjadi pembentukan lembaran kertas. Air dan
suspensi serat disaring diatas saringan berputar secara kontinu untuk membentuk
jaringan serat basah yang diusahakan seseragam mungkin. Jaringan serat basah inilah
yang akan menjadi calon lembaran kertas. Sistem sheet forming terdiri dari stock
approach flow system, headbox, dan bagian wire.
1. Stock Approach Flow System
Buburan dialirkan dengan tekanan, jumlah, dan komposisi yang konstan untuk
menjaga keseragaman kualitas kertas. Berbagai jenis stock yang berasal dari stock
preparation diukur dan dicampur dalam tangki pencampur pada konsistensi stock
sekitar 3 – 4% yang tergantung dari grammatur kertas yang diencerkan. Konsistensi
diatur dengan cara penambahan air. Pada sistem yang sederhana, buburan terlebih
dahulu dilewatkan saringan sebelum dimasukkan ke headbox. Hal ini digunakan
untuk menjaga headbox dan wire dari kerusakan mekanik. Pada sistem yang lebih

9
rumit, kualitas dari produk akhir dijaga lebih lanjut dengan jalan memisahkan pasir
dan kotoran dari suspensi dengan memakai conical hydrocyclone.
2. Headbox
Headbox berfungsi untuk menyemprotkan buburan kertas pada mesin kertas.
Buburan kertas dari pipa didistribusikan secara seragam dalam headbox dengan
mengalirkan melalui lubang-lubang kecil (umumnya disebut slice). Pada headbox
yang modern terdapat distributor di bagian belakang headbox untuk mendistribusikan
buburan kertas lebih merata.
3. Wire
Wire berfungsi untuk membentuk jaringan serat dari buburan kertas.
Pemisahan kertas dari air merupakan proses filtrasi. Faktor yang berpengaruh pada
proses filtrasi adalah sebagai berikut:
i. Ketebalan suspensi di atas Wire.
ii. Adanya pemvakuman di bawah wire.
iii. Timbulnya tekanan akibat tegangan wire di permukaan yang melengkung
Air yang lolos dari proses filtrasi ini disebut white water. Air ini membawa
sejumlah serat, filter, dan partikel-partikel halus lainnya. White water dipakai kembali
untuk melarutkan dan mengncerkan stock yang pekat di stock approach flow system.
Perbedaaan kecepatan antara semburan bubur dan wire mempengaruhi
pengendapan serat di wire. Jika semburan suspensi dan wire mempunyai kecepatan
yang sama, serat akan terendapkan secara acak atau searah dengan semburan. Jika
kecepatan semburan suspensi lebih cepat atau lebih lambat daripada wire, lebih
banyak serat yang sejajar dengan arah mesin.
Produk multilayer seperti karton, diproduksi dengan membuat lapisan-lapisan
secara terpisah dan kemudian menggabungkannya dalam kondisi basah. Proses ini
harus memperhatikan keseragaman seluruh lapisan, bahkan dengan teknologi terbaru
dapat dibuat dua atau tiga lapisan dengan komposisi yang bervariasi. Proses
pembuatan dua atau tiga lapisan ini dipakai multilayer headbox.

10
2.3.3 Press Section
Press Section ini bertujuan untuk mengurangi kadar air pada lembaran keras
yang terbentuk pada wire. Pada press section pengurangan kadar air dilakukan
dengan tekanan mekanik antara rol-rol dan felt yang berputar. Tujuan lain dari press
section adalah meningkatkan kekuatan jaringan dengan kompresi sebelum masuk ke
dryer section. Kekuatan jaringan diperlukan jaringan ini diperlukan agar kertas tidak
mudah sobek saat dilewatkan dryer section. Press section terdiri dari beberapa press
nip yang berurutan. Kadar air setelah melewati press section kurang lebih 45%.
Pengurangan kadar air ini mengakibatkan energi panas yang diperlukan di dryer
section akan lebih sedikit.
Pada press section yang modern, lembaran kertas dilewatkan antara satu atau
dua felt melewati nip. Proses penghilangan air di felt dibantu oleh pipa penghisap.
Perawatan felt dilakukan dengan semburan air bertekanan tinggi untuk menjaga agar
felt tetap bersih. Felt yang bersih ini diperlukan karena untuk menjaga homogenitas
kertas.

2.3.4 Dryer Section


Pada dryer section, air dalam jaringan kertas dihilangkan dengan pemanasan.
Pemanasan ini biasanya dilakukan dengan bantuan sistem. Proses pemanasan
mempengaruhi ikatan antar serat yakni ikatan hidrogen, akibatnya kekuatan jaringan
meningkat. Kadar air dalam jaringan setelah melalui dryer section berkisar antara 2 –
10 %.
Pada multiple cylinder dryer section, lembaran serat dilewatkan melalui
sejumlah silinder panas. Dryer felt menekan jaringan tersebut pada silinder pengering
agar terjadi perpindahan panas yang lebih baik.
Selama pengeringan, jaringan serat mengerut. Pengerutan tergantung pada tipe
stock, derajat penguraian, letak serat, dan gaya yang menimbulkan pengerutan.
Pengerutan pada arah longitudinal dapat dikontrol dengan menarik kertas diantara
kelompok pengering. Pengerutan searah dengan lebar kertas biasanya tidak seragam.
Di bagian sisi lebih banyak kerutan daripada di bagian tengah.

11
2.3.5 Size Press
Starch, sizing agent, atau pigmen ditambahkan di size press dan diaplikasikan
pada matrik serat untuk meningkatkan kekuatan jaringan serat. Selama penulisan,
pencetakan, atau coating, size press digunakan untuk memodifikasi sifat permukaan
kertas yang berhubungan dengan cairan.
Selama sizing, jaringan serat dilewatkan bak cairan sizing yang terletak diatas
sebuah roll nip. Gaya kapilaritas dan tekanan hidraulik di roll nip menyebabkan
jaringan kertas mengabsorpsi cairan sizing. Pada mesin size press yang modern, tidak
memakai cairan bak sizing namum membuat lapisan tipis di permukaan rol. Lapisan
ini dikontakkan dengan lembaran kertas yang dilewatkan di antara dua rol. Kadar air
kertas sebelum size press, kurang lebih 2%. Setelah sizing kadar air tersebut akan
meningkat dan air akan dievaporasi pada after dryer section. (Ullmann, 1991)

2.3.6 Reel Slitting Machine


Di bagian ini lembaran kertas dipotong menurut lebar kertas yang dibutuhkan.
Fungsi dari reel slitting machine adalah (Ullmann, 1991):
1. Melepas lembaran kertas dari gulungan.
2. Memotong lembaran kertas sesuai dengan lebar yang diinginkan.
3. Menggulung kertas yang telah dipotong.

2.4 Zat Aditif dalam Kertas


Penambahan zat aditif digunakan untuk memperbaiki sifat-sifat kertas. Zat
aditif diklasifikasikan menjadi:
1. Zat aditif pemberi efek kualitas kertas.
2. Zat aditif pembantu proses.

2.4.1 Zat Aditif Pemberi Efek Kualitas Kertas


Secara umum, zat aditif memberi pengaruh pada kualitas kertas. Beberapa zat
aditif berpengaruh langsung pada sifat-sifat kertas. Zat-zat aditif tersebut adalah:

12
1. Filler
Filler digunakan untuk meningkatkan kemampuan cetak. Filler membuat
kertas lebih halus dan lebih mengkilap, selain itu juga membuat kertas lebih cerah
dan meningkatkan opasitas kertas. Pemakaian filler ini tidak dapat menggantikan
fungsi serat, karena filler tidak dapat membentuk ikatan hidrogen dan menurunkan
kekuatan kertas dengan menghalangi ikatan antar serat. Macam-macam filler adalah:
a. Kaolin, Al4(OH)8[SiO10]
Kristal kaolin yang berbentuk hexagonal menghasilkan kilapan yang tinggi
pada kertas. Kekilapan ini tergantung pada derajat pemecahan Kristal kaolin.
Retensi kaolin lebih baik daripada filler butiran karena kaolin memiliki
struktur datar.
b. Kalsium karbonat, CaCO3
Kalsium karbonat memiliki struktur butiran sehingga meningkatkan kecerahan
kertas. Filler ini dipakai tanpa alum karena dipakai dalam media asam.
c. Talc, Mg3(OH)2[Si4O10]
Talc bersifat hidrofobik dan dipakai untuk mengatasi resin yang terbawa
kedalam proses produksi kertas dari serat-serat baru atau komponen kental
dari kertas bekas. Partikel talc diabsorpsi oleh resin akibatnya partikel
menutupi seluruh permukaan resin. Talc sebagai filler memiliki retensi yang
tinggi dan membuat permukaan kertas lebih halus dan mengkilap.
d. Titanium oksida, TiO2
Titanium oksida memiliki indeks bias yang tinggi sehingga dapat memberi
kecerahan pada kertas. Filler ini sangat mahal dan memiliki retensi yang
rendah, akibatnya filler ini jarang dipakai kecuali untuk produksi kertas tipis
(Hignam, 1970).

2. Zat Aditif Penguat


Ada tiga jenis kekuatan kertas, yaitu:
a. Kekuatan basah mula-mula (initial wet strength), adalah kekuatan kertas dalam
bentuk basah.

13
b. Kekuatan kering (dry strength), adalah kekuatan kertas waktu kering.
c. Kekuatan basah (wet strength), adalah kekuatan kertas waktu basah.
Kekuatan kering kertas dapat ditingkatkan dengan memakai zat aditif yang
dapat memperkuat ikatan antar serat. Aditif ini dapat berupa pati atau turunannya,
getah tanaman, turunan selulosa, atau polimer sintetis.
Kekuatan basah kertas juga perlu diperhatikan, sebagai contoh: kertas
pembungkus harus tahan terhadap air hujan, kertas label yang dapat dilepas dengan
air tanpa rusak menjadi gumpalan serat, dan sebagainya. Zat aditif untuk kekuatan
basah menjaga ikatan hidrogen alami dari serangan kelembaban dan membentuk
ikatan tahan air tambahan. Aditif yang umum digunakan adalah polyethylene amine,
polyamide, dan urea.

3. Sizing Agent
Setiap kertas umumnya mempunyai kapasitas absorpsi cairan karena sifat
higroskopik yang dimiliki serat-seratnya dan banyaknya pori-pori kecil didalam
kertas. Sizing bertujuan membuat kertas lebih bersifat hidrofobik sehingga untuk
menulis dapat mencegah penyebaran tinta secara berlebihan. Sizing agent dilakukan
di bagian size press. Sizing agent yang umum digunakan rosin size. Sizing agent
sintetis yang umum digunakan adalah dimeric alkylketenes.

4. Pewarna
Pewarna yang umum digunakan adalah jenis organik sintesis yang meliputi
pewarna basa, asam dan pewarna langsung. Pewarna basa adalah garam basa organik
yang tidak dapat berikatan dengan selulosa murni, oleh karena itu pewarna ini
umumnya dipakai untuk wood containing paper karena membentuk larutan berwarna
dengan gugus asam dari lignin. Pewarna asam umumnya adalah garam logam alkali
dari pewarna asam sulfonat. Pewarna ini tidak memiliki afinitas untuk serat tanaman
dan harus dimasukkan dalam stock kertas, oleh karena itu pewarna ini perlu bantuan
aluminium sulfat. Pewarna langsung umumnya adalah garam natrium dari pewarna

14
azo yang mengandung gugus sulfo. Pewarna ini tidak cocok untuk mewarnai wood
containing stock karena zat pengkilap kayu menghalangi keseragaman pewarnaan.

5. Optical Brightener
Optical brightener adalah senyawa yang mengubah cahaya ultraviolet menjadi
cahaya berwarna biru. Kertas diberi Optical brightener agar memperoleh
penampakan yang lebih putih. Efek ini juga dapat diperoleh dari shading dyes, tapi
Optical brightener lebih banyak digunakan karena meningkatkan kecerahan kertas.
Aditif ini umumnya berasal dari turunan asam diaminostillbenedisulfonic.
Keistimewaan aditif ini adalah membentuk ikatan hidrogen dan dapat diabsorpsi oleh
serat selulosa seperti pewarna langsung.

2.4.2 Zat Aditif Pembantu Proses


Zat aditif ini ditambahkan untuk memperlancar jalannya proses pembuatan
kertas. Zat-zat tersebut adalah:
1. Retention Aid
Serat dan filler akan tertahan lebih banyak di atas wire daripada butiran-
butiran halus. Retention aid meningkatkan absorpsi partikel halus ke serat sehingga
partikel dapat tertahan bersama serat. Absorpsi ini dapat menahan gaya shear yang
timbul pada mesin kertas yang berkecepatan tinggi. Retention aid yang dipakai adalah
jenis kationik dan anionik. Aditif ini pada umumnya memakai polimer sintetis seperti
polyethylene amine atau polyacrylamide, cationic starch dan carboxymethycellulose.
2. Defoamer
Defoamer berfungsi untuk mengurangi busa yang timbul selama proses
pembuatan kertas. Busa adalah dispersi udara dalam air. Cara efektif untuk
menghilangkan busa adalah dengan mencari penyebab terjadinya busa. Defoamer
terbuat dari campuran alkohol, garam dari asam lemak, dan ester pengemulsi air dari
fosfat.

15
3. Slimicide
Slimicide digunakan untuk mengurangi pertumbuhan mikroorganisme selama
pembuatan kertas. Sejumlah besar senyawa organik (seperti pati) yang diperlukan
untuk melapisi kertas merupakan nutrisi yang baik bagi mikroorganisme.
Pertumbuhan mikroorganisme didukung pula oleh suhu mesin kertas yang ideal.
Pembentukan lendir perlu dikontrol dengan mengetahui jenis bahan baku dan jenis
mikroorganisme yang ada dalam sistem. Zat pengontrol lendir biasanya merupakan
turunan bromida, belerang, nitrogen, klorin, dan asam asetat.
4. Dispersing Agent
Dispersing agent dibutuhkan oleh serat dan filler. Zat ini meningkatkan
toksisitas slimicide dan umumnya bersifat anionik. Dispersing agent pada serat
mendispersikan resin dan sticky impurities dalam pulp dan kertas bekas. Pada
pendispersian filler dan coating. Dispersing agent mencegah penggumpalan sekunder
yang mengganggu lembaran kertas. Dispersing agent juga untuk mengontrol
viskositas filler dan suspensi pigmen coating karena tanpa zat ini konsentrasi suspensi
tidak akan tercapai (Ullman, 1991).

2.5 Pengolahan Limbah cair


Industri primer pengolahan hasil hutan merupakan salah satu penyumbang
limbah cair yang berbahaya bagi lingkungan. Bagi industri-industri besar, seperti
industri pulp dan kertas, teknologi pengolahan limbah cair yang dihasilkannya
mungkin sudah memadai, namun tidak demikian bagi industri kecil atau sedang.
Namun demikian, mengingat penting dan besarnya dampak yang ditimbulkan limbah
cair bagi lingkungan, penting bagi sektor industri kehutanan untuk memahami dasar-
dasar teknologi pengolahan limbah cair.

Teknologi pengolahan air limbah adalah kunci dalam memelihara kelestarian


lingkungan. Apapun macam teknologi pengolahan air limbah domestik maupun
industri yang dibangun harus dapat dioperasikan dan dipelihara oleh masyarakat

16
setempat. Jadi teknologi pengolahan yang dipilih harus sesuai dengan kemampuan
teknologi masyarakat yang bersangkutan.

Berbagai teknik pengolahan air buangan untuk menyisihkan bahan polutannya


telah dicoba dan dikembangkan selama ini. Teknik-teknik pengolahan air buangan
yang telah dikembangkan tersebut secara umum terbagi menjadi 3 metode
pengolahan:
1. Pengolahan secara fisika
2. Pengolahan secara kimia
3. Pengolahan secara biologi

Untuk suatu jenis air buangan tertentu, ketiga metode pengolahan tersebut dapat
diaplikasikan secara sendiri-sendiri atau secara kombinasi.

2.5.1 Pengolahan Secara Fisika

Pada umumnya, sebelum dilakukan pengolahan lanjutan terhadap air buangan,


diinginkan agar bahan-bahan tersuspensi berukuran besar dan yang mudah
mengendap atau bahan-bahan yang terapung disisihkan terlebih dahulu. Penyaringan
(screening) merupakan cara yang efisien dan murah untuk menyisihkan bahan
tersuspensi yang berukuran besar. Bahan tersuspensi yang mudah mengendap dapat
disisihkan secara mudah dengan proses pengendapan. Parameter desain yang utama
untuk proses pengendapan ini adalah kecepatan mengendap partikel dan waktu
detensi hidrolis di dalam bak pengendap.

17
Penapisan

Pemisahan
Presipitasi Klarifier
Cair - Padatan
Tipe konvensional

Tipe resirkulasi berlumpur

Tipe selimut lumpur

Tipe pallet selimut lumpur

Pemekatan

Flotasi

Filtrasi Filtrasi Filtrasi lambat

Filtrasi cepat

Tipe bertekanan

Tipe gravitasi

Filtrasi precoat

Filter membran Mikro filter

Ultra filter

Reverse osmosis

Dialisis elektris
Dewatering Filter vacuum rotasi

Filter tekan/press

Belt press

Contrifugasi Presipitasi sentrifugasi

Dehidrasi sentrifugasi

Gambar 1. Skema Diagram Pengolahan Fisik

18
Proses flotasi banyak digunakan untuk menyisihkan bahan-bahan yang
mengapung seperti minyak dan lemak agar tidak mengganggu proses pengolahan
berikutnya. Flotasi juga dapat digunakan sebagai cara penyisihan bahan-bahan
tersuspensi (clarification) atau pemekatan lumpur endapan (sludge thickening)
dengan memberikan aliran udara ke atas (air flotation).

Proses filtrasi di dalam pengolahan air buangan, biasanya dilakukan untuk


mendahului proses adsorbsi atau proses reverse osmosis-nya, akan dilaksanakan
untuk menyisihkan sebanyak mungkin partikel tersuspensi dari dalam air agar tidak
mengganggu proses adsorbsi atau menyumbat membran yang dipergunakan dalam
proses osmosa.

Proses adsorbsi, biasanya dengan karbon aktif, dilakukan untuk menyisihkan


senyawa aromatik (misalnya: fenol) dan senyawa organik terlarut lainnya, terutama
jika diinginkan untuk menggunakan kembali air buangan tersebut.

Teknologi membran (reverse osmosis) biasanya diaplikasikan untuk unit-unit


pengolahan kecil, terutama jika pengolahan ditujukan untuk menggunakan kembali
air yang diolah. Biaya instalasi dan operasinya sangat mahal.

2.5.2 Pengolahan Secara Kimia

Pengolahan air buangan secara kimia biasanya dilakukan untuk


menghilangkan partikel-partikel yang tidak mudah mengendap (koloid), logam-logam
berat, senyawa fosfor, dan zat organik beracun; dengan membubuhkan bahan kimia
tertentu yang diperlukan. Penyisihan bahan-bahan tersebut pada prinsipnya
berlangsung melalui perubahan sifat bahan-bahan tersebut, yaitu dari tak dapat
diendapkan menjadi mudah diendapkan (flokulasi-koagulasi), baik dengan atau tanpa
reaksi oksidasi-reduksi, dan juga berlangsung sebagai hasil reaksi oksidasi.

19
Netralisasi
Pengolahan
Koagulasi & Flokulasi
Kimia - Fisik
Oksidasi dan/atau Reduksi

Oksidasi kimia/reduksi

Aerasi

Elektrolisis

Ozonisasi

UV

Adsorbsi Karbon aktif

Alumina aktif

Penukar ion Resin penukar kation

Resin penukar anion

Resin penukar anion

Zeolite

Gambar 2. Skema Diagram pengolahan Kimiawi

Pengendapan bahan tersuspensi yang tak mudah larut dilakukan dengan


membubuhkan elektrolit yang mempunyai muatan yang berlawanan dengan muatan
koloidnya agar terjadi netralisasi muatan koloid tersebut, sehingga akhirnya dapat
diendapkan. Penyisihan logam berat dan senyawa fosfor dilakukan dengan
membubuhkan larutan alkali (air kapur misalnya) sehingga terbentuk endapan
hidroksida logam-logam tersebut atau endapan hidroksiapatit. Endapan logam
tersebut akan lebih stabil jika pH air > 10,5 dan untuk hidroksiapatit pada pH > 9,5.
Khusus untuk krom heksavalen, sebelum diendapkan sebagai krom hidroksida
[Cr(OH)3], terlebih dahulu direduksi menjadi krom trivalent dengan membubuhkan
reduktor (FeSO4, SO2, atau Na2S2O5).

20
Penyisihan bahan-bahan organik beracun seperti fenol dan sianida pada
konsentrasi rendah dapat dilakukan dengan mengoksidasinya dengan klor (Cl2),
kalsium permanganat, aerasi, ozon hidrogen peroksida. Pada dasarnya kita dapat
memperoleh efisiensi tinggi dengan pengolahan secara kimia, akan tetapi biaya
pengolahan menjadi mahal karena memerlukan bahan kimia.

2.5.3 Pengolahan secara biologi

Semua air buangan yang biodegradable dapat diolah secara biologi. Sebagai
pengolahan sekunder, pengolahan secara biologi dipandang sebagai pengolahan yang
paling murah dan efisien. Dalam beberapa dasawarsa telah berkembang berbagai
metode pengolahan biologi dengan segala modifikasinya.

Pada dasarnya, reaktor pengolahan secara biologi dapat dibedakan atas dua
jenis, yaitu:
1. Reaktor pertumbuhan tersuspensi (suspended growth reaktor);
2. Reaktor pertumbuhan lekat (attached growth reaktor).

Di dalam reaktor pertumbuhan tersuspensi, mikroorganisme tumbuh dan


berkembang dalam keadaan tersuspensi. Proses lumpur aktif yang banyak dikenal
berlangsung dalam reaktor jenis ini. Proses lumpur aktif terus berkembang dengan
berbagai modifikasinya, antara lain: oxidation ditch dan kontak-stabilisasi.
Dibandingkan dengan proses lumpur aktif konvensional, oxidation ditch mempunyai
beberapa kelebihan, yaitu efisiensi penurunan BOD dapat mencapai 85%-90%
(dibandingkan 80%-85%) dan lumpur yang dihasilkan lebih sedikit. Selain efisiensi
yang lebih tinggi (90%-95%), kontak stabilisasi mempunyai kelebihan yang lain,
yaitu waktu detensi hidrolis total lebih pendek (4-6 jam). Proses kontak-stabilisasi
dapat pula menyisihkan BOD tersuspensi melalui proses absorbsi di dalam tangki
kontak sehingga tidak diperlukan penyisihan BOD tersuspensi dengan pengolahan
pendahuluan.

Kolam oksidasi dan lagoon, baik yang diaerasi maupun yang tidak, juga
termasuk dalam jenis reaktor pertumbuhan tersuspensi. Untuk iklim tropis seperti

21
Indonesia, waktu detensi hidrolis selama 12-18 hari di dalam kolam oksidasi maupun
dalam lagoon yang tidak diaerasi, cukup untuk mencapai kualitas efluen yang dapat
memenuhi standar yang ditetapkan. Di dalam lagoon yang diaerasi cukup dengan
waktu detensi 3-5 hari saja.

Di dalam reaktor pertumbuhan lekat, mikroorganisme tumbuh di atas media


pendukung dengan membentuk lapisan film untuk melekatkan dirinya. Berbagai
modifikasi telah banyak dikembangkan selama ini, antara lain:
1. Trickling filter
2. Cakram biologi
3. Filter terendam
4. Reaktor fludisasi
Seluruh modifikasi ini dapat menghasilkan efisiensi penurunan BOD sekitar 80%-
90%.

Ditinjau dari segi lingkungan dimana berlangsung proses penguraian secara


biologi, proses ini dapat dibedakan menjadi dua jenis:
1. Proses aerob, yang berlangsung dengan hadirnya oksigen.
2. Proses anaerob, yang berlangsung tanpa adanya oksigen.

Apabila BOD air buangan tidak melebihi 400 mg/l, proses aerob masih dapat
dianggap lebih ekonomis dari anaerob. Pada BOD lebih tinggi dari 4000 mg/l, proses
anaerob menjadi lebih ekonomis.

22
Pengolahan
Pengolahan aerob
Proses lumpur aktif
Biologi
Metode standar

Aerasi

Proses bebas bulki

Saluran oksidasi
Proses nitrifikasi dan
denitrifikasi
Pengolahan film
biologi
Lagoo
Filter trikling
n
Cakram biologi

Aerasi kontak
Proses filter biologi
diaerasi
Proses media unggun biologi

Anaerobic Pencerna
treatment anaerobi
Proses UASB

Gambar 3. Skema Diagram pengolahan Biologi

Dalam prakteknya saat ini, teknologi pengolahan limbah cair mungkin tidak
lagi sesederhana seperti dalam uraian di atas. Namun pada prinsipnya, semua limbah
yang dihasilkan harus melalui beberapa langkah pengolahan sebelum dibuang ke
lingkungan atau kembali dimanfaatkan dalam proses produksi, dimana uraian di atas
dapat dijadikan sebagai acuan.

23
BAB III
PROSES PEMBUATAN KERTAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
DI PT. PURA NUSAPERSADA

PT. Pura Nusapersada memiliki 2 unit paper mill (PM) yaitu PM 7 dan PM
8. Secara umum proses pembuatan kertas yang berlangsung, terbagi menjadi 5 tahap,
yaitu:
1. Pengadaan Bahan
2. Unit Stock Preparation
3. Unit Paper Mill
4. Pengendalian mutu
5. Finishing
Sedangkan untuk pengolahan limbah yang umumnya limbah cair,
Pengolahannya terbagi dalam 2 unit, yaitu:
1. Unit krofta
2. Unit pengolahan limbah(UPL)

3.1 Proses Pembuatan Kertas


3.1.1 Pengadaan Bahan
Unit pengadaan bahan meliputi:
1. Pengadaan Bahan Baku
2. Pengadaan Bahan Aditif

1. Pengadaan Bahan Baku


Pada PT. Pura Nusapersada sebagian besar menggunakan bahan baku kertas
bekas (afval) dan untuk produk kantong semen menggunakan bahan baku campuran
antara pulp dengan kantong semen bekas. Bahan baku yang dipakai menjadi dua
bagian, yaitu bahan baku lokal dan bahan baku impor. Bahan baku tersebut

24
dikategorikan menjadi tiga jenis, yaitu kategori putihan, marga dan kategori coklatan.
Bahan baku untuk pembuatan kertas ada dua macam:
1. Afval
A. Jenis Afval Lokal:
1. Kategori Putihan
a. Kelompok Selektif:
1. Selektif / HVS: berupa afval sisiran atau lembaran kertas HVS polos yang
keluar dari pabrik atau percetakan, pada umumnya afval ini tipis.
2. Art paper: afval kertas putih, bisa tipis atau tebal yang ada countingannya
atau lapisan pada salah satu sisi atau bolak-balik.
3. Buku tulis polos: afval sisiran atau lembaran buku tulis polos yang keluar
dari percetakan atau pabrik.
4. BC putih: afval kertas putih tebal yang biasanya dipakai untuk bahan
kertas buku gambar.
5. Sigma: afval sisiran HVS tapi yang sudah ada cetakan sedikit dibagian
pinggir.

b. Kelompok Non Selektif:


1. Ivory: afval kertas polos tapi agak tebal dimana bagian atas dan bawahnya
berwarna putih sedangkan bagian tengahnya berwarna kuning.
2. Buku tulis: afval kertas buku tulis bekas yang sudah ada tulisannya.
3. SWL (Shorted White Ledger): afval kertas HVS yang sudah ada
cetakannya.
4. CD Polar: afval kertas buram, baik berupa sisiran maupun lembaran yang
masih polos dan baru keluar dari percetakan atau pabrik.
5. Roster: afval sisiran HVS yang sudah ada cetakan bergaris dibagian
pinggirannya.
6. CPO (Computer Print Out): afval kertas HVS bisa sisiran atau lembaran
yang ada cetakan printer atau komputer.

25
2. Kategori Marga
a. Duplex percetakan: afval kertas tebal minimal 2 lapis berwarna abu-abu
atau putih baik sisiran atau lembaran yang keluar dari percetakan pabrik.
b. Warna percetakan: afval sisiran/ lembaran kertas berwarna bisa tebal atau
tipis yang keluar dari pabrik/ percetakan.
c. CD cetak/ Koran: afval kertas buram yang sudah ada cetakannya.
d. Taco cokelat: afval yang hampir seperti ivory biasanya berasal dari
kelupasan bungkus rokok yang berwarna semu cokelat.
e. Chip Board Cones (paper tube): afval kertas tebal bekas roll penggulung
kertas atau kain.
f. Colour Ledger/ majalah: afval kertas majalah bekas (boleh ada
countingannya)
g. Duplex toko: afval yang keluar dari pertokoan
h. Marga campur: afval campuran dari berbagai kertas yang belum disortir
berdasarkan jenisnya.
i. Boncos: afval kertas yang sudah lapuk atau berjamur.
j. Kraft Coat: afval kertas cokelat yang ada countingan putih diatasnya.

3. Kategori Coklatan
a. Afval Sack Kraft/ sak semen: afval kertas bekas sak semen.
b. Afval Kraft: afval yang bolak-balik cokelat semua dan berasal dari pulp
serat panjang (serabut > 2mm).
c. Afval box: tebal dan lokal

B. Jenis Afval Import


1. Kategori Putihan
a. HVS
b. SWL (Shorted White Ledger): kertas HVS yang sudah ada cetakannya
(mesin fotocopian atau mesin ketik).

26
2. Kategori Marga
a. Supermixed: campuran kertas yang berasal dari luar negeri.
b. BBC (Box Board Carton): sisiran duplex boxes dari luar negeri.
3. Kategori Coklatan
a. OCC (Old Curugated Container): sama seperti box yang masih berupa
lembaran yang berasal dari luar negeri.
b. NDLK (New Double Lined Kraft): sisiran box dari pabrik
c. DLKC (Double Lined Kraft Cutting): sisiran box dari pabrik.
d. Afval Kraft: afval yang bolak-balik berwarna coklat semua dan berasal
dari pulp serat panjang.
e. Multiwall: kertas sack kraft dari luar negeri.
Adapun standar kadar air untuk untuk penerimaan afval, yaitu sebagai berikut:
1. Standar kadar air untuk penerimaan afval lokal
Tabel 3.1 Standar kadar air untuk penerimaan afval lokal
Jenis Afval Standar Toleransi
Putihan 10 % 5%
Marga 12 % 23 %
Coklatan 12 % 18 %
Sumber: PT Pura Nusapersada
2. Standar kadar air untuk penerimaan afval import
1. Maksimal 15 % untuk kategori marga
2. Maksimal 15 % untuk kategori coklatan
3. Maksimal 12 % untuk kategori putihan
Selain air yang dapat mempengaruhi hasil produksi, ada juga material lain
yang tidak boleh terikut di afval, yaitu bahan-bahan yang dapat mengganggu proses
atau dapat mengakibatkan hasil kertas menjadi jelek. Adapun bahan-bahan
pengganggu itu adalah sebagai berikut:
1. Foil: kertas yang dihasilkan permukaannya menjadi tidak rata dan terjadi flok.
2. Lem Solvent Base: produk kertas yang dihasilkan mudah sobek dan mengganggu
kehalusan serat.
3. Lilin: produk kertas yang dihasilkan tidak dapat digunakan untuk menulis.

27
4. Aspal: kertas akan mudah sobek dan terjadi flok.
5. Plastik: pada kertas akan terjadi flok sehingga terjadi permukaan kertas tidak rata.
6. Wet Strenght: kertas yang dihasilkan akan mudah blobor sehingga akan cepat
sobek.
7. Hot Melt: kertas akan mempunyai tingkat kekeringan yang tinggi sehingga akan
mudah sobek.
8. Dan lain-lain yang dapat mengganggu hasil produksi.

2. Pulp
Di samping itu, PT Pura Nusapersada juga menggunakan bahan baku pulp
yang seluruhnya diimpor. Pulp yaitu serat selulose yang diperoleh dari kayu dan
bahan lainnya yang melalui proses mekanik, semi mekanik, kimia mekanik, dan
proses kimia. Standar kadar air maksimum pulp adalah 10%.
Adapun jenis pulp yang digunakan oleh PT Pura Nusapersada dibedakan
menjadi 2 kategori, yaitu:

A. Kategori Putihan (bleach)


1. Serat panjang: NBKP (Neddle Bleach Kraft Pulp), yang panjang seratnya
minimal 2 mm (≥ 2 mm).
2. Serat pendek: LBKP (Leaf Bleach Kraft Pulp), yang panjang seratnya < 2 mm.

B. Kategori Coklatan (Unbleach)


1. Serat panjang: NUKP (Neddle Unbleach Kraft Pulp), yang panjang seratnya
minimal 2 mm (≥ 2 mm).
2. Serat pendek: LUKP (Leaf Unbleach Kraft Pulp), yang panjang seratnya < 2
mm

28
2. Pengadaan Bahan Pembantu
Pada proses pembuatan kertas, untuk meningkatkan mutu kertas maka
ditambahkan bahan-bahan pembantu. Mutu kertas ini dapat ditunjukkan melalui
tensile strength, stiffness, cobb test. Pemakaian bahan pembantu ini tergantung dari
macam kertas yang akan diproduksi. Adapun bahan-bahan pembantu yang dipakai di
PT Pura Nusapersada yaitu:
1. Tapioka (starch)
Tapioka berguna untuk menutup pori-pori kertas (supaya lebih halus) dan
untuk menambah kekuatan kertas. Sebagai contoh pada produk medium liner
(ML) dengan dosis 6 – 8 %, pada produk sack kraft dengan dosis 2,5 – 3 %.
2. Dry Strength
Dry Strength digunakan untuk produk MWR (Multi Wall Regular) dan
MWX (Multi Wall Extensible). Ada 2 jenis dry strength yaitu:
a. Cationic starch
Merupakan starch yang sudah dimodifikasi sehingga menjadi bermuatan
positif. Fungsi dari cationic starch adalah meningkatkan strength pada kertas
terhadap daya tarik melalui ikatan hidrogen antara fiber, starch dan air. Karena
fiber yang diikat bermuatan negatif semua maka ikatan antar serat semakin
kuat dengan adanya penambahan cationic starch yang bermuatan positif. Jenis
cationic starch yang digunakan adalah raysamil, cato 3074 dan biocat dengan
dosis 2,5 %. Penambahan cationic starch dilakukan di distributor.
b. Cationic Polimer
Merupakan polimer yang bermuatan positif digunakan untuk
meningkatkan strength dengan analogi yang sama dengan penambahan
cationic starch. Jenis cationic polimer yang digunakan adalah Redibond 5321
dan Callaway 911.

3. Sizing Agent

29
Ada 2 jenis sizing agent yaitu:
a. Internal Sizing Agent:
Digunakan Higum dan Hipase, ditambahkan pada chest 17 atau pada
distributor. Penambahan ini bertujuan agar kertas memiliki daya tahan
terhadap penetrasi air. Dosis yang dipakai adalah 1,8 %.
b. External Sizing Agent:
Digunakan SG 266 (liquid). Ditambahkan pada alat size press.
Penambahan ini bertujuan untuk melapisi permukaan lembar kertas dan
menambah kekuatan kertas. Dosis yang dipakai adalah 0,7 %. Bahan ini
digunakan untuk produksi ML (medium liner).

4. Koagulan
Koagulan yang digunakan adalah tawas atau aluminium sulfat
(Al2(SO4)3). Koagulan berfungsi untuk menurunkan pH dan membantu kelarutan
sizing agent pada proses sizing, sehingga campuran larutan sizing lebih homogen.
Hal ini mengakibatkan cairan sizing lebih merata pada kertas.

5. Retention Aid
Pada produksi kertas jenis ML, MWX, dan MWR digunakan retention
aid. Retention aid ini berfungsi untuk meminimalisir fiber yang lolos pada wire,
mengurangi drainase (sampai 60 %), meningkatkan daya ikat antar serat
sehingga kertas lebih tahan terhadap penetrasi air dan tidak terjadi flok pada
kertas. Jenis retention aid yang digunakan adalah N 7520 dengan dosis 0,0025
%. Penambahan retention aid dilakukan sebelum masuk horizontal screen.

6. Biocide
Biocide ditambahkan sebelum masuk headbox yaitu pada chest 17 dan di
WWC pada PM 8 serta pada chest 13 dan chest 24 pada PM 7. Pemberian
biocide dilakukan secara berkala dengan interval waktu 1 jam dengan dosis 0,015

30
%. Biocide ini berguna untuk menghindari tumbuhnya bakteri pada kertas. Jenis
biocide yang digunakan adalah BC 808 dan BC 807.

7. Defoamer
Defoamer ditambahkan di WWC dengan dosis 0,5 % yang berguna untuk
menghilangkan busa yang timbul. Jenis defoamer yang digunakan adalah
paracum 197 dan DFR 228.

8. Bahan pewarna (Shading Dyes)


Bahan pewarna berguna untuk memberi warna pada kertas, contoh: warna
violet sebagai shading untuk top layer produk kraft putih. Dosis yang digunakan
sebesar 0,007 %.

9. Optcal Brightening Agent (OBA)


OBA berfungsi sebagai pemutih pada top layer produk kraft putih. Dosis
yang digunakan 0,1 – 0,15 %. Jenis OBA yang digunakan adalah perissos.
Penambahan OBA dilakukan di chest 9 B.

3.1.2 Unit Stock Preparation


Sebelum masuk headbox perlu dipersiapkan buburan kertas. Persiapan ini
dilakukan di bagian stock preparation. Stock preparation meliputi proses
pembuburan ulang kertas dan pembersihan bubur dari partikel-partikel pengotor. Pada
bagian ini juga dilakukan penguraian dan modifikasi serat, agar buburan dapat dibuat
kertas dengan kualitas dan sifat-sifat yang sesuai standar. Stock preparation antara
unit PM 7 dan PM 8 dilakukan secara terpisah.

1. Stock Preparation PM 7

31
Stock preparation 7 merupakan bagian pengolahan bahan baku (afval dan
pulp) menjadi bubur kertas yang akan diproses pada paper machine 7. Kertas yang
dihasilkan oleh unit PM 7 adalah jenis kertas kraft putih, yellow board, dan chip
board. Pada uraian ini akan diterangkan proses pembuatan kertas kraft putih.
Kertas kraft putih terdiri dari beberapa lapisan dimana lapisan tersebut dapat
dibagi menjadi dua kelompok yaitu lapisan top yang berwarna putih dan merupakan
lapisan atas serta lapisan back atau under top yang berwarna coklat. Bahan baku
lapisan top adalah kelompok selektif. Bahan baku lapisan back adalah marga campur.
Diagram alir stock preparation PM 7 dapat dilihat pada bagian lampiran.

A. Jalur Top
Afval putihan lewat conveyor dimasukkan ke dalam hydra pulper (HP) 1
dimana HP 1 mempunyai kapasitas 15 m2 dan memiliki baling-baling pemotong yang
digerakkan oleh ELMO, ditambah air guna memudahkan penghancuran kertas,
kemudian diproses ke dalam HP 1 selama beberapa saat hingga tercapai keadaan
bubur kertas (slurry) yang dikehendaki yaitu dengan konsistensi buburan sekitar 4 –
4,5 %. Slurry hasil pemasukan tersebut kemudian dipompa ke penampungan chest 8
yang merupakan dump chest dimana tiap chest ada pengaduk, slurry dari chest 8
kemudian dipompa ke chest 10A dengan kapasitas 60 m3. Kemudian untuk
memisahkan dari kotoran yang memiliki densitas tinggi (pasir, kerikil, dll) slurry
dipompa ke HDC (High Density Cleaner). Dimana hasil yang diinginkan (accept)
masuk ke CLFB (Constant Level Flow Box) sedangkan yang tidak dikehendaki
(reject) dibuang. Overflow dialirkan kembali ke chest 10A dan bagian keluarannya
dialirkan ke heat separator. Pada heat separator dilakukan pemisahan kotoran ringan
seperti rafia dan plastik. Accept dari heat separator dialirkan menuju chest 12 dengan
kapasitas 40 m3 sedangkan rejectnya discreening lagi dengan vibrating screen top.
Accept dari vibrating screen top direcycle lagi ke chest 10A sedangkan bagian
rejectnya dibuang.
Slurry dari chest 12 dipompa menuju chest 9A. Kemudian dimasukkan
kedalam DDR (Double Disk Refiner) Top. Pada DDR ini terjadi penghalusan serat-

32
serat dari bubur dimana hasilnya kemudian ditampung di chest 9B yang merupakan
mixing chest. Pada mixing chest ditambahkan zat-zat aditif dan pewarna pada fiber.
Dari chest 9B fiber akan dipompa ke chest 13 dan konsistensinya dijaga 3 %.
Kemudian akan dipompa ke chest 14. Sebelum dipompa ke chest 14, fiber akan
melewati CIC (Consistency Indicator Control) untuk mengontrol konsistensi fiber.
Setelah dari chest 14 kemudian slurry dialirkan ke distributor. Dari distributor ini
sebagian akan masuk ke fan pump dan overflownya di recycle di chest 14. Dari fan
pump, slurry dimasukkan ke CC (Centri Cleaner) untuk dibersihkan dari kotoran
berat seperti pasir. Adapun accept dari CC dialirkan ke pressure screen atau
horizontal screen untuk dilakukan pembersihan kotoran yang masih terbawa.
Acceptnya akan dialirkan ke cylinder mould 4 atau 5 yang kemudian dialirkan menuju
paper machine 7
Reject dari pressure atau horizontal screen akan dilakukan penyaringan sekali
lagi dimana hasil keluarannya akan dialirkan ke WWC sedangkan rejectnya akan
dialirkan ke WWP.

B. Jalur Back
Bahan baku dari jenis marga coklatan dihancurkan dalam hydra pulper (HP 2)
melalui conveyor, disertai dengan penambahan air agar terjadi penghancuran yang
sempurna. Konsistensi di hydra pulper berkisar antara 4 – 4,5 %. Slurry hasil
pemasakan tersebut ditampung dalam chest 21 tetapi bila menggunakan serutan
bambu slurry masuk kedalam chest 22, untuk slurry dari chest 22 dipompa ke DDR
back kemudian dipompa ke chest 21 sampai keadaan dibutuhkan. Acceptnya
kemudian masuk ke HDC (high density cleaner) untuk memisahkan kotoran
berdasarkan densitasnya. Acceptnya masuk ke chest 23 sedangkan rejectnya masuk
ke vibrating screen untuk membersihkan slurry dari kotoran beratnya. Accept akan
masuk broke pit, sebelum dipompakan ke thickner. Dari thickner, slurry ditampung ke
chest 21, tetapi airnya ke chest 10B lalu dipompakan ke dosing tank. Slurry bersih
ditampung dalam chest 22.

33
Setelah konsistensi tercapai, slurry masuk ke chest 24 lalu ke chest 25. Dari
chest ini, slurry dipompa ke distributor 5 sehinga terjadi pembagian aliran sebagian
fan pump dan sisanya kembali ke chest 25 (sebagai overflow). Untuk jalur back, dari
distributor ke fan pump dipisahkan menjadi tiga bagian yaitu fan pump 1, 2, 3.
Setelah melewati fan pump, slurry masuk ke centri cleaner 1, 2, 3 untuk dibersihkan
dari kotoran berat. Slurry kemudian dimasukkan ke horizontal screen, pressure
screen 2 dan 3. Slurry yang sudah bersih ini akan disemburkan ke cylinder mould 1,
2, 3 lewat manifold 1, 2, 3 dan head box 1, 2, 3.

2. Stock Preparation 8
Kertas yang dihasilkan oleh unit PM 8 adalah kertas jenis medium liner dan
sack kraft/kantong semen (MWR dan MWX). Pada pembuatan kertas kantong semen
diperlukan kekuatan yang cukup tinggi. Oleh karena itu jenis bahan baku yang
digunakan adalah campuran kertas bekas kantong semen dan NUKP dengan
komposisi 55% : 45%, perbandingan ini tergantung dari permintaan konsumen.
Sehingga dengan komposisi tersebut diharapkan bisa mendapatkan serat yang
panjang dengan keadaan terfibrilasi. Dalam proses stock preparationnya digunakan
alat fraksinator untuk memperoleh fraksi serat panjang dan dilakukan penggilingan
yang intensif untuk mendapatkan serat yang terfibrilasi.

A. Jalur Kertas Medium Liner


Mula-mula afval coklatan (marga campur) dilakukan penyortiran terlebih
dahulu. Setelah dilakukan penyortiran, afval coklatan dibawa ke hydra pulper dengan
menggunakan belt conveyor. Konsistensi buburan pada hydra pulper dijaga antara 3 –
4 %, dimana konsistensi ini akan berubah sesuai permintaan gramatur yang berbeda
pula. Adapun kapasitas hydra pulper PM 8 adalah 20 m3 dan 26 m3. Buburan dari
hydra pulper dipompa ke chest 4. Kontaminan yang berukuran besar tertinggal di
hydra pulper. Setelah dari chest 4, bubur dimasukkan ke HDC untuk dilakukan
pembersihan kotoran yang mempunyai densitas lebih tinggi dari bubur. Sedangkan
reject dari HDC dibuang dan acceptnya dipompa ke chest 5. Setelah dari chest 5

34
buburan dibersihkan di modu screen untuk dilakukan pemisahan kotoran yang lebih
ringan seperti rafia. Accept dari modu screen dialirkan ke washer dan reject dari
modu screen ditampung di chest 22. Bubur setelah dari chest 22 dipompa menuju ke
MR 18 screen dan acceptnya dibawa menuju washer. Sedangkan reject MR-18
screen sebagian dimasukkan ke bak pit dan sebagian lagi direcycle ke chest 4. Pada
bak pit bubur dimasukkan ke cowan screen dimana rejectnya dibuang dan acceptnya
dialirkan ke chest 5.
Buburan dari washer dialirkan ke chest 20. Setelah dari chest 20 kemudian
bubur dipompa ke chest 21 lalu bubur dibawa ke chest 16. Pada chest 16, bubur
dialirkan ke chest 17 sebagai final chest. Di chest 17 ini dilakukan penambahan
biocide. Setelah dari final chest bubur akan dipompakan ke CLFB yang overflownya
dikembalikan ke chest 17 dan keluarannya masuk ke WWC. Dari WWC dialirkan ke
CC 1. Sedangkan reject dari CC 1 dialirkan ke CC 2 dan acceptnya dipompa ke
horizontal screen. Pada CC 2 acceptnya dikembalikan lagi ke WWC dan rejectnya
dialirkan ke CC 3 untuk dibersihkan lebih lanjut. Dari CC 3 rejectnya berupa pasir
kemudian dibuang dan acceptnya dialirkan masuk ke WWP. Setelah dari WWP,
kemudian dialirkan ke dosing tank. Accept dari CC 1 yang dimasukkan ke horizontal
screen setelah disaring acceptnya dialirkan menuju headbox sedangkan rejectnya ke
vibrating screen. Adapun reject dari vibrating screen dibuang dan acceptnya
ditampung ke chest 8. Setelah dari chest 8 bubur kemudian direcycle ke chest 5.
Flowsheet dari jalur Medium Liner dapat dilihat pada bagian lampiran.

B. Jalur Kertas MWR


Mula-mula kantong semen bekas dibuburkan ulang di hydra pulper 1.
Konsistensi bubur dijaga pada konsistensi 4 %. Kemudian dari hydra pulper bubur
dipompa ke chest 4. Setelah dari chest 4, bubur dibersihkan dari pengotor yang
memiliki densitas lebih tinggi dari dari bubur pada HDC dimana reject dibuang dan
acceptnya dialirkan ke chest 5. Pada chest 5, bubur dialirkan ke modu screen untuk
disaring lebih lanjut. Accept dari modu screen dialirkan ke washer untuk diatur
konsistensi bubur yang kemudian dialirkan ke chest 20. Adapun reject dari modu

35
screen dipompa menuju bak pit yang kemudian dimasukkan ke cowan screen untuk
disaring. Hasil reject cowan screen dibuang dan acceptnya kembali ke chest 5. Dari
chest 20 bubur kantong semen bekas akan dicampur dengan buburan pulp dari hydra
pulper 2. Pencampuran ini dilakukan pada chest 21. Setelah dicampur di chest 21
buburan dibawa ke chest 2 yang kemudian dialirkan ke DDR 1. Hasil dari DDR 1
akan ditampung pada chest 3 kemudian dimasukkan ke DDR 2 lalu ke DDR 3. Hasil
dari DDR 3 ditampung di chest 1 lalu dipompa ke chest 6. Bubur dari chest 6
dialirkan menuju chest 16 dan proses selanjutnya sama seperti proses medium liner.
Hanya bedanya dilakukan penambahan zat aditif pada chest 17 yaitu alum. Didalam
distributor ditambahkan cationic starch dan sizing. Sedangkan pada horizontal screen
ditambahkan retention aid. Flowsheet jalur MWR dapat dilihat pada bagian lampiran.

C. Jalur Kertas MWX


Bahan baku yang digunakan adalah pulp 10 %, NDLK 20 %, dan kertas sack
semen 70 %. Perbandingan kadar air dengan bahan baku adalah 70 % : 30 %. Sack
semen yang sudah disortir dibawa ke hydra pulper barat dengan menggunakan belt
conveyor. Disini sack semen dibuat menjadi buburan dengan konsistensi tertentu
sesuai gramatur yang diinginkan. Buburan dari hydra pulper barat dipompa ke chest
4, kontaminan yang berukuran besar tertinggal di hydra pulper. Setelah dari chest 4,
bubur dimasukkan ke HDC untuk dilakukan pemisahan kotoran yang mempunyai
densitas lebih tinggi dari bubur secara gravitasi. Sedangkan reject dari HDC dibuang
dan acceptnya dipompa ke chest 5. Setiap chest dilengkapi dengan agitator agar
buburan selalu bercampur dan homogen. Dari chest 5, bubur dipompa ke MR 1 untuk
dipisahkan dari kotoran yang densitasnya lebih kecil dari bubur. Reject dari MR 1
masuk ke chest 4 sedangkan acceptnya masuk ke thickner 1. Thickner berfungsi
untuk mengatur konsistensi. Accept dari thickner dipompa ke chest 20 dan rejectnya
dikeluarkan ke bak limbah. Dari chest 20 bubur dipompa ke chest 21.
Pulp dan afval impor NDLK dibawa ke hydra pulper timur dengan
menggunakan belt conveyor. Pulp dan NDLK dibuat menjadi buburan dengan
konsistensi tertentu sesuai gramatur yang diinginkan. Buburan dari hydra pulper

36
dipompa ke chest 21, kontaminan yang berukuran besar tertinggal di hydra pulper. Di
chest 21 dilakukan penambahan warna dan dilakukan pengadukan agar buburan dari
hydra pulper barat dan hydra pulper timur tercampur. Dari chest 21 yang merupakan
mixing chest bubur dipompa ke chest 3, lalu dipompa ke DDR Pilao I kemudian
dibawa ke DDR Pilao II. Fungsi dari DDR yaitu untuk mengatur freeness sesuai
dengan yang diinginkan. Dari DDR Pilao II bubur dialirkan ke chest 1, kemudian
dipompa ke chest 16. Dari chest 16 bubur dipompa ke chest 17 sebagai final chest.
Pada chest 17 dilakukan penambahan zat aditif berupa biocide yang berguna untuk
menghindari tumbuhnya bakteri pada kertas. Setelah dari final chest buburan
dipompa ke distributor untuk menjaga kestabilan. Pada distributor ditambahkan
cationic yang berfungsi untuk meningkatkan strength pada kertas terhadap daya tarik
melalui ikatan hidrogen antara fiber, starch dan air serta sizing yang bertujuan agar
kertas memiliki daya tahan terhadap penetrasi air.
Overflow distributor dikembalikan ke chest 17 kemudian masuk ke fan pump
dan ditambahkan air dari WWC untuk menurunkan konsistensi. Kemudian buburan
masuk ke CC I untuk memisahkan kotoran berat dan ringan. Reject dari CC I
dialirkan ke WWC bagian B kemudian dipompa ke CC II untuk pembersihan lebih
lanjut. Accept dari CC I dialirkan ke WWC bagian A sedangkan rejectnya dialirkan ke
WWC bagian C. dari WWC bagian C dipompa ke CC III untuk pembersihan lebih
lanjut. Accept dari CC III dialirkan ke WWC bagian B dan rejectnya dibuang. Pada
WWC bagian A ditambahkan aluminium sulfat yang berfungsi untuk menurunkan pH
dan membantu pelarutan sizing agent selain itu bisa juga ditambahkan antifoam yang
berguna untuk menghilangkan busa yang timbul. Accept dari CC I masuk ke
horizontal screen untuk proses penyaringan sedangkan rejectnya masuk ke CC II.
Pada horizontal screen ditambahkan floakulan yang bertujuan untuk meminimalisir
fiber yang lolos pada wire, mengurangi drainase, meningkatkan daya ikat antar serat
agar tidak terjadi flok pada kertas. Reject dari horizontal screen masuk ke chest 18,
sedangkan acceptnya masuk ke head box. Dari chest 18 bubur dipompa ke thickner
II. Accept dari thickner dialirkan ke chest 15 dan rejectnya dialirkan ke WWC. WWC
berfungsi untuk menampung air untuk pengenceran fan pump. WWC dibedakan

37
berdasarkan tingkat kekotoran air. WWC bagian A airnya paling bersih, WWC bagian
B airnya agak kotor, dan WWC bagian C airnya paling kotor. Dari chest 15 bubur
dialirkan ke chest 6 kemudian dari chest 6 bubur dikembalikan ke chest 16.

3.1.3 Unit Paper Mill


1. Unit Paper Mill 7
Setelah dari stock preparation, slurry yang berasal dari jalur back maupun top
dimasukkan menuju silinder mould. Slurry yang berada dalam silinder mould akan
menempel pada felt. Setelah itu dilakukan pengurangan kadar air dengan cara
memvakumkan felt. Kemudian lembaran kertas pada felt tersebut akan dibawa ke
bagian press group. Di press group juga dilakukan pengurangan kadar air sehingga
kadar air dari lembaran kertas berkurang dari 95 % menjadi 54 %. Selepas dari press
group lembaran kertas akan dikeringkan pada drying group I. Pada bagian drying
group I ini kadar air akan berkurang menjadi 45 % kemudian lembaran kertas
tersebut akan dikeringkan lagi pada drying group II sehingga kadar airnya mencapai
15 %. Setelah lembaran kertas tersebut keluar dari drying group II masuk ke drying
group III sehingga kadar air tinggal 8 %. Kemudian lembaran akan dilewatkan ke
cooling roll dan pada akhirnya dilakukan penggulungan kertas di pope roll.

2. Unit Paper Mill 8


Setelah dari stock preparation, slurry akan dialirkan menuju ke headbox mesin
PM 8. PM 8 ini menggunakan mesin tipe Fourdrinier dengan headbox tertutup
dimana kecepatan mesin sekitar 150 – 235 in/menit dan lebar wire sekitar 3,5 m. Pada
PM 8 ini dibedakan atas beberapa bagian, yaitu:
1. Wire part
Slurry dimasukkan ke headbox, kemudian melalui bukaan slice stock slurry
akan didistribusikan secara merata selebar wire. Buburan yang terhampar di wire
akan membentuk ikatan serta jaringan antar serat. Jalinan serat yang masih basah ini
semakin lama akan semakin kuat sejalan dengan berkurangnya air melalui lubang
wire. Dengan adanya gaya gravitasi, air dari lembaran bubur akan keluar dengan

38
sendirinya melalui table roll dan foil. Pengeluaran air juga akan dibantu dengan
pemvakuman pada suction box dan couch roll, sehingga kadar air pada lembaran
mencapai 90 %. Air yang keluar ditampung pada wire pit untuk dialirkan ke WWC
bagian A. Sedangkan slurry yang lolos akan ditampung di broke pit untuk kemudian
di recycle ke chest 18.
2. Press part
Lembaran kertas yang masih basah dari couch roll akan dilewatkan pada roll
press 1 dan 2 untuk mengurangi kadar air lembaran, sehingga lembaran akan semakin
kering, lebih padat, dan permukaannya semakin halus. Adapun kadar air setelah
melalui press part I sekitar 62 – 65 % dan press part II sekitar 50 – 54 %.
3. Dryer part
Setelah dari press part lembaran kertas akan dilewatkan pada bagian
pengeringan yang terdiri dari 2 group. Pada dryer group I (no 1 – 5) suhunya sekitar
80 - 90° sedangkan pada dryer group II (no 6 – 15) suhunya sekitar 90 – 100°. Suhu
silinder dryer diatur meningkat secara bertahap agar tidak terjadi curl pada kertas
karena pemanasan mendadak. Kecepatan antar dryer group dibedakan untuk
menciptakan efek kisut pada lembaran. Dari dryer group I lembaran kertas
selanjutnya akan dilewatkan mesin clupak untuk menciptakan microcrapping yang
berfungsi menambah daya regang atau extensible. Kemudian akan dilanjutkan ke size
press untuk dilapisi dengan tapioka. Dari size press selanjutnya lembaran kertas akan
dikeringkan oleh dryer group II dengan roll terakhir sebagai cooling roll. Setelah itu
lembaran kertas akan digulung di pope roll. Adapun kadar air lembaran kertas yang
digulung pada pope roll adalah sebesar 7 %.
Sesaat sebelum masuk pope roll, dilakukan pendeteksian lembaran kertas
dengan alat pendeteksi lembaran secara elektronik dengan sistem pengendalian
komputer yang berfungsi memberikan informasi tentang keadaan lembaran. Sistem
ini merupakan alat pengendalian kualitas lembaran yang mampu menyajikan data
grafik kadar air lembaran, kecepatan mesin, kekeringan atau dryness.

3.1.4 Pengendalian Mutu

39
Dalam suatu pabrik diperlukan suatu unit pengawasan dan pengendalian mutu
agar mutu dari produk yang dihasilkan dapat sesuai dengan keinginanan konsumen.
Begitu juga dengan PT Pura Nusapersada dalm mengawasi dan menjaga kondisi
proses dan kualitas dari kertas yang dihasilkan. PT Pura Nusapersada mempunyai
laboratorium khusus yang menangani pengontrolan mutu kertas selama proses
pembuatan kertas dilakukan. Adapun laboratorium yang dimiliki dibagi menjadi 2
macam yaitu laboratorium basah dan laboratorium kering.

1. Laboratorium Basah
Laboratorium basah bertugas untuk menjaga mutu bubur sebelum menjadi
kertas. Pada proses Stock Preparation, staf dari laboratium basah akan melakukan
beberapa kali pemeriksaan yang meliputi :
1. Pengontrolan pH
Pengontrolan pH dilakukan dengan menggunakan kertas indikator pH. Pengujian
pH dilakukan dengn cara mengambil sampel dari chest tiap unit paper mill (PM)
kemudian diukur langsung dengan menggunakan kertas indikator tersebut. Adapun
pH yang ideal adalah antara 6-8.
2. Pengukuran konsistensi
Pengukuran konsistensi ini dilakukan untuk mengetahui berat kering dari serat
yang terdapat pada buburan kertas pada suatu chest dan merupakan salah satu
parameter penting dalam proses pembuatan kertas. Dimana nantinya akan
berpengaruh pada grammature kertas yang dihasilkan.
Pengujian konsistensi dilakukan dengan cara:
a. Menimbang buburan kertas dalam jumlah tertentu (x gram)
b. Mengencerkan dengan air dan aduk sampai rata
c. Memasukan dalam hand sheet untuk dijadikan lembaran kertas
d. Mengeringkan dengan pemanas atau setrika sampai kering lalu menimbang
hingga berat konstan (Y gram).
Maka konsistensi =

3. Pengukuran Freeness

40
Freeness adalah ukuran harga derajat kebebasan dari fibrilasi serat. Pengujian
Freeness dilakuan dengan cara :
a. Menimbang buburan yang sudah diketahui konsistensinya dengan berat
tertentu
b. Mengencerkan sampai volume 1 liter
c. Memasukan ke alat Freeness tester dan catat jumlah air yang keluar (jumlah
air yang keluar = berat semu)
d. Melihat tabel hubungan antara berat semu dengan konsistensi dan mendapat
derajat CSF (Canadian Standart Freeness) atau SR (Schopper Riegel) pada
harga CSF yang semakin tinggi menunjukan bahwa hubungan antar serat
makin kasar sedangkan jika harga SR semakin tinggi menunjukan hubungan
antar serat semakin halus.

2. Laboratorium Kering
Pada laboratorium kering dilakukan pengujian terhadap mutu kertas yang
dihasilkan dari mesin tiap PM (Paper Mill). Pengujian produk akhir kertas
dilaksanakan setiap satu gulungan dari Pope roll. Pengujian dilakukan untuk
mengetahui sifat dan karateristik dari produk yang dihasilkan. Macam-macam
pengujian untuk masing-masing produk tiap PM dapat dilihat pada Tabel 3.2 dan
Tabel 3.3.

Tabel 3.2 Pengujian untuk produk PM 7


Jenis produk Parameter yang diuji
Grammature, kadar air, tebal, daya serap
KP (Kraft Putih) air (cobb test ), dan ketahanan retak
(bursting)
Grammature, kadar air, tebal, daya serap
CB ( Chip Board )
air (cobb test ), dan kekakuan (stiffness)
Grammature, kadar air, tebal, dan ketahan
YB (Yellow Board)
retak (bursting)
KL (Kraft Liner) Grammature, daya serap air (cobb test),

41
Kehalusan (smootiness), kestabilan warna
dan ketahanan retak (bursting)

Tabel 3.3 Pengujian untuk Produk PM 8


Jenis produk Parameter yang diuji
Grammature, kadar air, tebal, daya serap
air (cobb test ), ketahan retak
MWX (Multi Wall Extensible) dan
(bursting),ketahan tarik (tensile),
MWR (Multi Wall Regular)
ketahanan sobek (tearing), kekakuan
(stiffness), dan daya regang (stretch)
Grammature, kadar air, tebal, daya serap
air (cobb test ), ketahanan retak
ML (Medium Liner)
(bursting), katahanan tekanan (ring
Crush)

Adapun prosedur macam-macam pengujian kertas yang dilakukan di laboratorium


kering adalah sebagai berikut:
1. Grammature (weight)
Adalah berat timbangan kertas per luas area kertas
Cara uji:
a. Mengambil sampel dengan ukuran tertentu
b. Menimbang sampel tersebut
Sehingga grammature = berat sampel / luas sampel, dengan satuan gsm (gram
per m2)
2. Kadar Air (Moisture)
Adalah kandungan air yang terdapat dalam kertas (satuan %)
Cara uji:
a. Mengambil sampel kertas dan menimbang berat awalnya (a gram)
b. Memasukan ke oven selama 10 – 15 menit kemudian menimbang sampai
berat konstan (berat akhir = b gram), dengan suhu ± 105 0C

42
Perhitungan = x 100%
3. Ketebalan Kertas (Thickness)
a. Menempatkan contoh uji diatas landasan dan menurunkan kaki penekan
diatas permukaan kertas
b. Membiarkan kaki penekan diatas kertas sampai nilai yang ditunjukan konstan
c. Mencatat hasil pengujian dan lakukan perhitungan rata-rata (satuan = mm)
4. Daya Serap Air (Cobb Test)
Cara uji:
a. Mengambil sampel dengan ukuran tertentu dan timbang beratnya (a gram)
b. Menempelkan silinder penampung air diatas kertas. Silinder yang digunakan
disesuaikan dengan ukuran kertas
c. Memasukan air kedalam silinder selama 1 menit
d. Setelah 1 menit air dibuang dan keringkan kertas dengan menggunakan
kertas hisap
e. Menimbang kertas hisap (b gram)
Maka daya serap air =
5. Kekakuan (Stiffness)
Cara uji:
a. memotong sampel dengan ukuran 1x 3 m2
b. menjepitkan pada alat stiffness tester
c. menekan tombol kekanan atau ke kiri kemudian amati nilai yang ditunjukan
satuan stiffness = mg

6. Ketahanan Tarik (Tensile), Daya Regang (Stretch), dan TEA (Tensile Energy
Area = Energi yang digunakan untuk Menarik Kertas)
Cara uji:
a. Memotong sampel dengan ukuran 1,5 x 24 cm2
b. Menjepitkan pada alat uji
c. Menekan tombol untuk memulai pengujian dan mengamati hasilnya
Satuan tensile = Kgf / 1,5 cm

43
Satuan Strech = %
Satuan TEA = Kgf / m
7. Ketahanan Retak / jebol (bursting)
Cara uji: menjepit 1 lembar sampel pada alat uji
a. Menjalakan pompa dan membiarkan karet menekan hingga retak
b. Membaca dan mencatat hasilnya
Satuan bursting = Kg / cm2
8. Ketahanan Sobek (Tearing)
Cara uji:
a. Mengambil sampel ukuran 60 x 30 cm2 menjepitkan pada alat tearing test
dan menyobek dengan menggunakan pisau dari tester
b. Menjepitkan pada alat tearing test dan menyobek dengan menggunakan pisau
dari tester
c. Menekan alat penahan sedemikian rupa sehingga bandulan dapat mengayun
bebas dan menyobek lembaran kertas yang tersisa
d. Membaca dan mencatat hasil serta menalikan dengan faktor pengali
Satuan Tearing = Kgf
9. Ketahanan Tekan (Ring Crush)
Cara uji:
a. Mengambil sampel dengan ukuran 1 x 20 cm2
b. Memasukkan ke dalam alat ring crush
c. Menyalakan mesin penekan dan membiarkan sampel ditekan dan mengamati
hasilnya
10. Concora
Adalah analisa daya tekan kertas untuk posisi miring jika kertas berbentuk
gelombang
Cara uji:
a. Mengambil sampel dengan ukuran 1 x 20 cm2
b. Memasukan sampel ke dalam alat concora (pembentuk gelombang)
c. Memasukan sampel ke dalam alat ring crush

44
d. Menyalakan mesin penekan dan membiarkan sampel ditekan dan mengamati
hasilnya

3.1.5 Unit Finishing


Setelah dari unit paper mill, lembaran kertas yang telah digulung akan dibawa
ke bagian finishing yang meliputi:
1. Rewinder
Gulungan kertas dari pope roll akan dibawa dengan katrol ke rewinder yang
terdiri dari press roll dan pisau-pisau pemotong atau slitter untuk memotong
lembaran kertas sesuai dengan ukuran yang dikehendaki. Sisa-sisa potongan kertas
dimanfaatkan sebagai bahan baku kertas lagi.
2. Sheeter (Sheet Cutter)
Jika permintaan kertas berupa lembaran, maka kertas harus dipotong dari
rewinder (in roll). Pada bagian finishing terdapat 2 jenis mesin pemotong kertas yaitu
cutter dan polar. Mesin cutter berfungsi untuk memotong lembaran kertas dari bentuk
in roll menjadi bentuk lembaran dengan ukuran tertentu. Jumlah mesin cutter yang
ada sebanyak 3 buah. Adapun hasil potongan dari cutter ini masih belum rata dan rapi
sehingga kertas dibawa ke mesin polar untuk dirapikan lagi sesuai dengan
permintaaan konsumen. Jumlah mesin polar yang ada sebanyak 4 buah.
3. Penyortiran
Setelah kertas dipotong sesuai dengan permintaan konsumen, kemudian
diserahkan kebagian sortir untuk dilakukan pemisahan antara lembaran-lembaran
yang baik dengan yang cacat (misalnya kertas robek, terlipat, ukurannya tidak cocok,
warnanya kotor dan sebagainya).
Lembaran kertas yang sudah jadi dilakukan penyortiran berdasarkan:
a. Gramatur
Kertas yang telah dipotong dilakukan penimbangan untuk mengetahui
gramaturnya. Adapun toleransi yang diberikan untuk pengukuran gramatur sekitar
5 %.
b. Warna

45
c. Kualitas
Menurut kualitasnya dibedakan menjadi tiga yaitu:
A1: kertas bersih dari bintik-bintik hitam maupun kotoran
A2: kertas agak kotor tapi kualitasnya terpenuhi
A3: kotor, sobek, blowing
d. Hitungan
Tiap 100 lembar diberi pembatas
4. Mesin Polar
Kertas yang sudah disortir masuk ke mesin polar yang bertujuan untuk
merapikan kertas diantara dua sisi supaya siku-siku.
5. Packing
Tujuan proses packing yaitu untuk menghindari kelembaban udara dan
kotoran serta menjaga kerapian kertas.
6. Balling
Untuk lembaran kertas yang telah disortir kemudian dilakukan
penghitungan jumlahnya lalu selanjutnya akan dilakukan pengepakan dengan cara
dibungkus atau diball. Proses ini dilakukan dengan mengepak sejumlah packing
dengan kelipatan lima. Pada proses ini digunakan papan pallet diatas dan dibawah
supaya rapi dalam pengiriman barang ke customer.

3.1 Pengolahan Limbah

Suatu pabrik kertas memerlukan suatu pengolahan limbah agar tidak


mencemari lingkungan sekitarnya. Umumnya limbah dari pabrik kertas adalah limbah
cair. Pengolahan limbah di PT. Pura Nusapersada dilakukan didalam beberapa unit
yaitu:
1. Unit krofta
2. Unit pengolahan limbah (UPL)

46
3.2.1 Unit Krofta
Pada unit krofta, terjadi pengolahan limbah cair yang masih mengandung serat
dimana limbah tersebut adalah hasil dari proses produksi PM7 dan PM 8. Air sisa
produksi dari PM 7 dan PM 8 sebelum memasuki unit krofta di saring terlebih dahulu
untuk menghilangkan benda-benda berukuran besar seperti plastik, potongan kayu,
dan lain-lain. Selanjutnya limbah diinjeksi dengan koagulan (alum/tawas), lalu
dialirkan menuju bak flotasi (flotasi basin) dengan bantuan pompa. Pada bak flotasi,
fiber diapungkan dengan cara injeksi udara dan penambahan flokulan (berupa powder
dan jenis anionik) supaya fiber mudah ditangkap oleh penangkap fiber. Fiber yang
tertangkap dialirkan ke bak fiber recovery. Kemudian dipompa, dimana sebagian di
kembalikan lagi ke chest 5 dan chest 18 (untuk hydra pulper PM 7dan PM 8). Adapun
hasil dari pengolahan di bak flotasi sebagian di alirkan menuju dosing tank untuk
keperluan hydra pulper PM 7 dan PM 8, dan sebagian lagi dibuang ke unit
pengolahan limbah untuk diproses lebih lanjut. Proses penginjeksian udara dilakukan
dengan cara mengalirkan sebagian air di bak flotasi dengan bantuan pompa
resirkulasi menuju kesebuah tabung udara yang kemudian dienjeksi dengan udara
yang bertekanan tinggi. Setelah di injeksi, air tersebut dikembalikan lagi ke bak
flotasi.

3.2.2 Unit Pengolahan Limbah


Dari unit krofta, air hasil pengolahan belum memenuhi syarat bila langsung di
buang ke lingkungan sekitar. Agar air buangan tersebut memenuhi syarat perlu diolah
terlebih dahulu sebelum dibuang. Adapun unit pengolahan limbah di PT. Pura Nusa
persada terdiri diri bak aerasi, sumur mixer, secondary clarifer dan bak control.

1. Aeration Basin (Bak Aerasi)


Dimensi bak: panjang = 38 m; lebar = 38 m; tinggi = 3,55 m. pada bak ini
terjadi proses pendegradasi limbah oleh bakteri aerob. Untuk memasukkan oksigen
yang diperlukan dalam proses ini, maka ditempatkan empat buah aerator @ 45 kwh.

47
Nutrient yang ditambahkan ke dalam bak ini adalah urea dan sp 36 sehingga dapat
menyuplai unsur nitrogen dan phospor. Aerasi bertujuan untuk:
1. Memasukkan oksigen bagi mikroorganisme aerobik dan menjaga lumpur aktif
selalu konstan teragitasi.
2. Untuk melakukan kontak yang cukup antara flok dan air limbah yang baru
dimasukkan

2. Sumur Mixer
Sumur Mixer ini mencampur koagulan dan flokulan dengan tujuan agar
kotoran dapat menggumpal sehingga akan lebih mudah dalam pemisahannya. Setelah
itu limbah tersebut akan dialirkan ke dalam secondary clarifier.

3. Secondary Clarifier
Dimensi bak: D = 6,85 m; kedalaman = 3,5 m. proses yang terjadi di dalam
bak ini adalah pengendapan sludge dimana pengendapan tersebut bertujuan agar
diperoleh outlet yang lebih jernih. Untuk itu perlu ditambahkan bahan kimia yaitu
tawas sebesar 5-7 %. Clarifier dilengkapi dengan scraper yang berfungsi untuk
pengadukan lambat. Hal ini akan memudahkan pengambilan dari sludge oleh pompa
menuju belt press. Air bersih yang sudah terpisah dari sludge pada clarifier akan
overflow masuk ke bak control.

4. Sludge Dewatering (Belt Press Filter)


Lembar wire = 1,8 m. Sludge (endapan clarifier) dipompa masuk ke bak
penampungan. Pada pipa outlet tangki yang menuju ke alat belt press ditambahkan
flokulan dengan tujuan supaya partikel-partikel kecil dapat terbentuk menjadi
gumpalan-gumpalan yang lebih besar sehingga mampu tersaring dalam wire. Padatan
yang terbentuk akan jatuh di bak penampung lumpur kemudian dibuang, sedangkan
cairan yang lolos dari wire akan dialirkan lagi ke bak aerasi.

48
5. Bak Kontrol
Dimensi bak: panjang = 12 m; lebar = 3 m; tinggi= 2 m. Bak ini merupakan
pengendapan akhir sebelum limbah cair dibuang ke perairan. Pada pipa antara bak
clarifier dengan bak control terdapat saluran by pass yang dipergunakan apabila bak
kontrol dibersihkan. Outlet bak kontrol dilengkapi dengan alat pengukur debit dengan
metode Thompson untuk mengontrol debit yang keluar.

49
BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan
Dari hasil kerja praktek yang telah dilakukan di pabrik kertas PT Pura
Nusapersada selama 2 minggu dapat disimpulkan bahwa PT Pura Nusapersada
sebagai bagian dari Pura Group mempunyai dua unit Paper Mill yaitu PM 7 dan
PM 8. Produksi dari PT Pura Nusapersada antara lain kertas kraft putih, chip
board, dan yellow board untuk unit PM 7 dan kertas MWR (Multi Wall
Regular), MWX (Multi Wall Extensible), dan ML (Medium Liner) untuk PM 8.
Dalam pembuatan kertas ML (Medium Liner) digunakan bahan baku 100 %
marga campur, sedangkan untuk pembuatan kertas kraft putih, untuk bagian
back layer menggunakan bahan baku 100 % marga campur, dan bagian top
layer menggunakan 100 % afval putihan. Pada pembuatan kertas kantong semen
MWR dan MWX menggunakan bahan baku campuran pulp dan kantong semen
bekas.
Secara umum proses produksi berlangsung dalam lima tahap yaitu (1)
pengadaan bahan, (2) Unit stock preparation, (3) Unit paper mill, (4)
pengendalian mutu, dan (5) Finishing. Dalam mengawasi dan menjaga kondisi
proses dan kualitas dari kertas yang dihasilkan, PT Pura Nusapersada
mempunyai laboratorium khusus yang menangani pengontrolan mutu kertas
selama proses pembuatan kertas dilakukan yaitu melalui laboratorium kering
dan laboratorium basah.
PT Pura Nusapersada mempunyai unit pengolahan limbah yang terdiri
dari unit krofta dan unit pengolahan limbah, fungsi dari unit pengolahan limbah
adalah mengolah limbah cair dari pabrik sehingga dapat memenuhi syarat untuk
dibuang ke lingkungan sekitar.

50
4.2 Saran
1. Perlu adanya perawatan dan pergantian peralatan yang sudah tua sehingga
efisiensi produksi dapat ditingkatkan serta terjaminnya kesehatan dan
keselamatan kerja.
2. PT. Pura Nusapersada hendaknya lebih mengikuti perkembangan teknologi
informasi, sehingga dapat meningkatkan efisiensi, efektifitas, dan kinerja seluruh
komponen perusahaan.
3. PT. Pura Nusapersada hendaknya memiliki divisi maintenance karena belum
adanya sistem perawatan yang baik sehingga sering terjadi breakdown yang tidak
terjadwal dan sangat merugikan perusahaan.
4. Pada proses produksi diusahakan agar lebih mengoptimalkan penggunaan
kembali air proses sehingga beban unit krofta lebih ringan dan menghemat energi.
5. Perlu dicari solusi untuk mengatasi kelebihan penimbunan produksi di tempat
terbuka dengan cara mencari pangsa pasar yang baru atau menambah fasilitas
gudang.
6. Meningkatkan ketrampilan dan pengetahuan karyawan melalui pelatihan-
pelatihan dan lain-lain.

51
DAFTAR PUSTAKA

Apple, J.M., 1997, Plant Layout and Material Handling, 3 rd ed, John Willey and Sons
Inc, New York
Gasperz, Vincent, 2001, Production Planning and Inventory Control, PT. Gramedia
Pustaka Utama, Jakarta
Hignam, R.R.A., 1970, A Handbook of Paper Board and Board, vol. 1, Business
Book Limited, London, 5-8
Othmer, Kirk, 1952, Encyclopedia of Chemical Technology, 2nd ed, vol. 9, The
Interscience Encyclopedia Inc, New York, 812-815
Tersine, Richard J., 1994, Principles of Inventory and Materials Management, 4 th ed,
Prentice-Hall Inc, New Jersey
Tompkins, James A. and White, John A., 1996, Facilities Planning, 2nd ed, John
Willey and Sons Inc, New York
Ullmann, 1992, Ullman’s Encyclopedia of Industrial Chemistry, 5th ed, vol. A-18,
VCH Publisher, New York, 603-639
Wignjosoebroto, Sritomo, 2000, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, 3rd ed,
Guna Widya, Surabaya

52
LAMPIRAN
DAFTAR SINGKATAN

A = Accept KL = Kraft Liner


BOD = Biological Oxygen Demand KP = Kraft Putih
BP = Broke Pit MD = Machine Direction
BPR = Baby Press ML = Medium Liner
BR = Banana Roll MWR = Multi Wall Regular
CB = Chip Board MWX = Multi Wall Extensible
CC = Centri Cleaner OBA = Optical Brightening Agent
CD = Counter Direction PG = Press Goup
CF = Centri Finer PM = Paper Mill
Ch = Chest PPC = Production Planning Control
CIC = Consistency Indicator Control PR = Pope Reel
CLFB = Constant Level Flow Box PS = Pressure Screen
CLR = Cooling Roll QA = Quality Assurance
CM = Cylinder Mold R = Reject
COD = Chemical Oxygen Demand S = Screen
CR = Couch Roll SA = Sizing Agent
CSF = Canadian Standard Freeness SR = Schopper Riegel
DDR = Double Disk Refiner TEA = Tensile Energy Area
DG = Drying Group TSS = Total Suspended Solid
DT = Dosing Tank UPL = Unit Pengolahan Limbah
EDP = Electronic Data Processing VS = Vibrating Screen
FP = Fan Pump WS = Washer
Gsm = Gram per Square Meter WWC = White Water Chest
HB = Head Box WWP = White Water Pit
HDC = High Density Cleaner YB = Yellow Board
HP = Hydra Pulper
HS = Horizontal Screen

53
Lampiran Spesifikasi Alat

Adapun mengenai spesifikasi peralatan yang digunakan didalam proses


pembuatan kertas di PT. Pura Nusapersada adalah sebagai berikut:
1. Conveyor
a. Fungsi : Memindahkan bahan baku ke hydra pulper
b. Jenis : Belt Conveyor
c. Jumlah : 4buah (2 unit tiap PM)

2. Hydra Pulper
a. Fungsi : Membuat buburan kertas dari bahan baku
kertas bekas dan pulp.
b. Bentuk : Silinder Vertical Dilekapi dengan Agitator
c. Jumlah : 2 unit untuk PM 7 dengan kapasitas 26 m3 dan
15 m3
d. Bekerja pada rpm motor : 1450 rpm
e. Pully motor : 14 inchi
f. Pully agitator : 63 inchi
g. Rpm agitator : 322 rpm
h. Kapasitas pompa : 5000 L/menit
i. Tekanan pompa : 20 meter
j. Merk Pompa : Fuyi

3. Chest
a. fungsi : Menampung buburan kertas.
b. bentuk : Silinder vertical dimana bagian
bawahnya miring dan dilengkapi dengan
agitator.
c. jumlah : 14 buah untuk PM 7 dan 14 buah untuk PM 8

54
d. Kapasitas pompa di chest 4 : 2500L/menit
1. tekanan pompa : 20 meter
2. Suhu : 60 0C- 700C
3. Elektro motor : 55 kW
4. Merk pompa : Fuyi/Taiwan
e. Kapasitas pompa di chest 5 : 5000L/menit
1. Tekanan pompa : 30 meter
2. Suhu : 60 0C- 700C
3. Elektro motor : 90 kW
4. Pully : 2200 rpm
f. Kapasitas pompa di chest 3 : 5000L/menit
1. Tekanan pompa : 40 meter
2. Elektro motor : 55 kW
3. Merk pompa : Fuyi pump
g. Kapasitas pompa di chest 1, 6, 16, 20, 21 : 3000L/menit
1. Tekanan pompa : 20 meter
2. Elektro motor : 45 kW
3. Merk pompa : Fuyi/Taiwan
h. Kapasitas pompa di chest 17 :3500L/menit
1.Tekanan pompa : 30 meter
2.Elektro motor : 45 kW
3.Merk pompa : ALL storm/Finlandia
i. Kapasitas pompa di chest 15, 18 : 1500L./menit
1. Tekanan pompa : 20 meter
2. Elektro motor : 18,5 kW
3. Merk pompa : Fuyi pump

4. HDC ( High Density Cleaner)

55
a. Fungsi : Memisahkan buburan dari kotoran dengan perbedaan berat
jenis.
b. Bentuk : Tabung cyclone vertical yang terbuat dari stainless steel.
c. Jumlah : 2 buah untuk PM 7 dan 4 buah untuk PM 8.

5. CLFB (Constant Level Flow Box)


a. Fungsi : Menjaga kestabilan aliran bubur menuju proses selanjutnya.
b. Bentuk : Kontak yang terbuat dari metal dan didalam dipasang sekat.
c. Jumlah : 2 buah untuk PM 7 dan 1 buah untuk PM 8.

6. Cowan Screen
a. Fungsi : Untuk memisahkan kotoran ringan dari buburan.
b. Bentuk : Silinder horizontal didalam dilengkapi dengan silinder
screen
yang berputar.
c. Jumlah : Masing-masing PM 2 unit

7. DDR (Double Disk Refiner)


a. Fungsi : Memberikan aksi mekanis pada serat sehingga terfibrisasi
untuk mendapatkan freeness tertentu.
b. Bentuk : Silinder horizontal yang didalamnya terdapat empat buah disk
yang dilengkapi dengan pisau (satu stator dan satu rotor).
c. Jumlah : 2 buah untuk PM 7
3 buah untuk PM 8

8. Washer (Thickner)
a. Fungsi : Mencuci buburan kertas / mengentalkan stock.
b. Bentuk : Bak silinder yang didalamnya terdapat silinder horizontal
berlapis wire.
c. Jumlah : 1 unit untuk PM 7

56
3 buah untuk PM 8

9. Centri Cleaner
a. Fungsi : Memisahkan kotoran berdasarkan berat jenis.
b. Bentuk : Tabung cyclone vertical yang terbuat dari stainless steel.
d. Jumlah : 5 buah buah untuk PM 7 dan 3 buah untuk PM 8.

10. Fan Pump


a. Fungsi : Mengalirkan bubur kertas sekaligus merupakan tempat
pengenceran.
b. Kapasitas : 33000 liter/ menit
c. Jumlah : 5 buah buah untuk PM 7 dan 1 buah untuk PM 8.

11. Horizontal Screen


a. Fungsi : Membersihkan dan memisahkan serat dari kotoran atau
bundelan serat yang terbawa sebelum masuk ke mesin
kertas.
b. Bentuk : Silinder horizontal yang dilengkapi dengan silinder
screen
c. Jumlah : 2 buah buah untuk PM 7 dan 1. buah untuk PM 8

12. Vibraring Screen


a. Fungsi : Memisahkan serat dari reject yang keluar
dari cowan screen,
untuk mencegah banyaknya serat yang terbuang bersama
kotoran.
b. Bentuk : Empat persegi panjang dengan screen
bergetar.

57
c. Jumlah : 2 buah buah untuk PM 7 dan 2 buah untuk
PM 8.

13. MR Screen
a. Fungsi : Memisahkan serat dengan kotoran ringan
b. Bentuk : Silinder vertical yang terbuat dari stainless
steel
c. Kapasitas : 5000L/menit
d. Jumlah : 2. unit untuk PM 7
1 unit untuk PM 8

14. Headbox
a. Fungsi : Menampung dan menghomogenkan kertas serta
menstabilkan konsistensi dan aliran stock yang
akan
dihamparkan diatas wire.
b. Bentuk : Persegi panjang dengan penutup dan diberi tekanan
untuk menstabilkan aliran buburan yang keluar
pada
bagian bawah melalui bukaan slice.
c. Jumlah : 1 Buah untuk PM 8.

15. Wire
a. Fungsi : Membentuk anyaman atau jalinan serat sehingga
terbentuk lembaran kertas.
b. Bentuk : Anyaman seperti karpet yang terbuat dari
logam, stainless, atau campuran keduanya.
c. Jumlah : 1 Buah untuk PM 8

16. Cylinder Mold

58
a. Fungsi : Membentuk anyaman atau jalinan serat sehingga
terbentuk lembaran kertas.
b. Bentuk : Silinder horizontal yang terbuat dari stainless
steel
yang dilengkapi dengan wire untuk membuat
lembaran
c. Jumlah : 5 buah untuk PM 7

17.Press
a. Fungsi : Mengeluarkan air yang ada dalam lembaran dengan
aksi mekanis dan untuk memperbaiki sifat
lembaran
kertas serta mengatur ketebalan kertas.
b. Bentuk : Terdiri dari sepasang roll sepanjang lebar mesin yang
terbuat dari microrock dan rubber pejal.
c. Jumlah : 3 set untuk PM 7 dan 2 set untuk PM 8

18. Dryer
a. Fungsi : Mengeluarkan air dari lembaran dengan pemanasan.
b. Bentuk : Silinder berongga yang terbuat dari stainless steel dan di
dalamnya terdapat steam sebagai pemanasan.
c. Jumlah : 20 buah untuk PM 7 dan 23 buah untuk PM 8.

19. Clupak
a. Fungsi : Membuat kisut halus atau microcreeping pada lembaran
yang fungsinya menambah daya regang ( biasanya
digunakan
untuk kantong semen).
b. Bentuk : Silinder horizontal yang dilengkapi dengan blanket karet
tebalnya 5 cm.

59
c. Jumlah : 1 buah untuk PM 8.

20. Size Press


a. Fungsi : Memperbaiki permukaan kertas dengan penambahan external
starch dan bahan aditif seperti surface sizing untuk
menambahkan strength pada Medium Liner.
b. Bentuk : Silinder horizontal yang terbuat dari baja dilapisi rubber.
c. Jumlah : 1 unit untuk tiap PM

21. Calender
a. Fungsi : Melincikan dan menghaluskan permukaan kertas.
b. Bentuk : Terdiri dari roll pejal bertekanan.
c. Jumlah : 3 roll untuk PM 7 dan 4 rool untuk PM 8

22. Cool Dryer


a. Fungsi : Mendinginkan kertas agar tidak berkerut setelah mengalami
pemanasan pada suhu tinggi di unit dryer.
b. Bentuk : Silinder horizontal
c. Jumlah : 2 unit untuk PM 8

23. Pope Reel


a. Fungsi : Menggulung lembaran kertas setelah keluar dari mesin kertas.
b. Bentuk : Roll pejal selebar mesin kertas
c. Jumlah : 1 unit untuk tiap PM

24. Slitter
a. Fungsi : Memotong lembaran searah mesin.
b. Bentuk : Roll pejal yang dilengkapi dengan multi knife yang terbuat
dari baja.

60
c. Jumlah : 1 unit untuk tiap PM

61
62
63
64
Keterangan Flow Sheet Produksi Medium Liner PM 8

1. Hydra Pulper (HP) Barat

2. Chest 2

3. DDR Parason
17. Chest 21

4. Hydra Pulper (HP) Timur


18. Chest 16

5. Chest 4
19. Chest 17

6. High Density Cleaner (HDC)


20. Distributor

7. Chest 5
21. WWC

8. MR Screen I
22. Fan Pump

9. Chest 19
23. Centri Cleaner (CC) I

10. MR Screen II
24. CC II

11. Bak Pit Selatan


25. CC III

12. Cowan Screen


26. WWC Lama

13. Thickner Selatan


27. Horizontal Screen

14. Thickner Utara


28. Vibrating Screen

15. Bak Pit Utara


29. Chest 18

16. Chest 20

65
30. Thickner Barat 32. Chest 6

31. Chest 15

66
67
Keterangan Flow Sheet Produksi B Kraft PM 8

1. Hydra Pulper (HP) Timur

17. Chest 1
2. Hydra Pulper (HP) Barat

18. Chest 16
3. Chest 4

19. Chest 17
4. High Density Cleaner (HDC)

20. Distributor
5. Chest 5

21. WWC
6. MR Screen I

22. Fan Pump


7. Chest 19

23. Centri Cleaner (CC) I


8. MR Screen II

24. CC II
9. Bak Pit Selatan

25. CC III
10. Cowan Screen

26. WWC Lama


11. Thickner Selatan

27. Horizontal Screen


12. Thickner Utara

28. Vibrating Screen


13. Bak Pit Utara

29. Chest 18
14. Chest 20

30. Thickner Barat


15. Chest 3

31. Chest 15
16. DDR Pilao

68
32. Chest 6

69
70
Keterangan Flow Sheet Produksi Sack Kraft PM 8

1. Hydra Pulper (HP) Barat 17. DDR Parason

2. Hydra Pulper (HP) Timur 18. Chest 3

3. Chest 4

4. High Density Cleaner (HDC)

5. Chest 5

6. MR Screen I 19. DDR Pilao I

7. Chest 19 20. DDR Pilao II

8. MR Screen II 21. Chest 1

9. Bak Pit Selatan 22. Chest 16

10. Cowan Screen 23. Chest 17

11. Thickner Selatan 24. Distributor

12. Thickner Utara 25. WWC

13. Bak Pit Utara 26. Fan Pump

14. Chest 20 27. Centri Cleaner (CC) I

15. Chest 21 28. CC II

16. Chest 2 29. CC III

71
30. WWC Lama

31. Horizontal Screen

32. Vibrating Screen

33. Chest 18

34. Thickner Barat

35. Chest 15

36. Chest 6

72
Unit Krofta
Unit Pengolahan Limbah