Anda di halaman 1dari 108

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

ANALISA KUALITATIF BIJIH BESI KAWASAN LHOONG ACEH BESAR, PROVINSI ACEH SEBAGAI UPAYA UNTUK MENINGKATKAN NILAI TAMBAH (ADDED VALUE) MINERAL LOKAL
Adi Rahwanto1#, Zulkarnain Jalil1, Mustanir2 dan M. Nizar Machmud3 Jurusan Fisika, FMIPA, Universitas Syiah Kuala, Darussalam, Banda Aceh 23111 Jurusan Kimia, FMIPA, Universitas Syiah Kuala, Darussalam, Banda Aceh 23111 2 Jurusan Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Syiah Kuala, Darussalam, Banda Aceh 23111 # e-mail: adi_oeal@yahoo.com
2 1

ABSTRAK Bijih besi -yang menjadi bahan baku utama produksi baja- merupakan salah satu sumber daya alam yang patut diperhitungkan perannya. Di Propinsi Aceh, yang diketahui menyimpan potensi bijih besi yang cukup besar, depositnya dapat dijumpai dalam bentuk primary deposit dan secondary deposit. Namun, saat ini banyak yang belum tergarap atau dikelola dengan baik. Salah satunya di kawasan Lhoong, Kabupaten Aceh Besar. Menurut data Dinas Pertambangan Aceh Besar ada sebesar 370.000 metrik ton lebih bijih besi yang sudah di ekspor. Sayangnya, ekspor bijih besi tersebut belum mampu meningkatkan pendapatan PAD daerah setempat. Hal ini dikarenakan kegiatan ekspor masih berupa material murni berupa bongkahan batu. Karena itu perlu dilakukan upaya lebih intensif guna meningkatkan nilai tambah (added value) mineral lokal ini. Sebagai kajian awal, dalam kertas kerja ini dilaporkan tentang karakteristik bijih besi di kawasan Lhoong, Aceh Besar. Data kualitatif unsur dan persen berat yang terkandung di dalam sampel diidentifikasi menggunakan X-ray fluorescense (XRF), sedangkan komposisi unsur serta jenis fasa diidentifikasi menggunakan X-ray diffraction (XRD). Kata kunci: Bijih besi, analisa kualitatif, identifikasi mineral, potensi ekspor, Aceh Besar. ABSTRACT Iron ores -one of Indonesias popular natural resources- plays a crucial role in the steel production. In Aceh Province especially, the deposit are large and found in the form of primary deposit and secondary deposit. At Lhoong area, Aceh Besar, according to local Mining and Energy Office, has a deposit of 370.000 metrik tonnes which have already export. In Aceh itself mostly use in cement industry as mixing materials. Unfortunately, it has no significant effect on the local economic development. It is necessary to do intensive efforts in order to increase the added value of local minerals. As an initial study, in this paper we reported about the characteristics of iron ore in the region Lhoong, Aceh Besar. The elements content and the weight percent in the samples were identified using X-ray fluorescense (XRF), while the type and phases composition were characterized using X-ray diffraction (XRD). The morphology structure was observed by scanning electron microscopy (SEM) and the results will be discuss in detail. Keywords: Iron ore, qualitative analysis, mineral identification, export potency, Aceh Besar.

Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 |

55

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

PENDAHULUAN Beberapa tahun terakhir investigasi tentang pemanfaatan oksida besi sangat intensif dilakukan, terutama penerapannya pada material magnetik (umumnya yang mengandung fasa magnetite Fe3O4) [1]. Material jenis ini memiliki aplikasi yang luas seperti penyimpan data (data storage), katalisis hingga bio-aplikasi [2-6]. Untuk aplikasi material maju, salah satu kajian menantang saat ini adalah produksi material oksida besi berstruktur nano. Karena material dengan karakteristik seperti ini memiliki aplikasi untuk terapan teknologi tinggi di berbagai bidang. Menariknya, oksida besi tersebut dapat diperoleh dari bijih besi (iron ore) alam. Indonesia yang kaya akan bijih besi harus berupaya untuk mandiri dalam memenuhi kebutuhan industri, misalnya industri besi-baja. Salah satu daerah yang dikenal memiliki deposit bijih besi yang besar tersebut adalah Propinsi Aceh. Makalah ini berisi hasil kajian awal berupa data kualitatif yang mencakup identifikasi fasa, prosentase mineral dan morfologi permukaan batuan bijih besi di kawasan Lhoong, Kabupaten Aceh Besar. Saat ini diketahui cadangan bijih besi di Aceh berjumlah cukup besar dan tersebar di beberapa wilayah seperti Aceh Besar, Pidie, Aceh Barat Daya, Aceh Selatan, Subulussalam, Gayo Lues dan Aceh Timur dengan total deposit melebihi 92,3 juta ton. Adapun yang sudah ditambang baru di Lhoong, Aceh besar dengan memiliki deposit 4,2 juta ton [7]. Hasil tambang tersebut diekspor ke China dengan nilai jual yang rendah karena yang diekspor berupa bongkahan batuan murni. Kajian awal ini akan dijadikan sebagai dasar untuk penyelidikan yang lebih rinci terkait inventarisasi dan basis data sumber daya mineral logam di Aceh Besar. METODA EKSPERIMEN Bahan-bahan yang disiapkan masing-masing adalah batu bijih besi yang diambil di lokasi tambang PT. Lhoong Setia Mining (LSM), Desa Lhoong, Kab. Aceh Besar. kecil. Setelah itu

Selanjutnya batu bijih besi dipecah menjadi bongkahan-bongkahan

dilakukan penghalusan awal dengan menggunakan mesin ball mill tipe vibrasi. Untuk proses penghalusan (milling) disiapkan mangkok miling yang diisi cakram besi (selanjutnya disebut disc-mill). Milling berlangsung selama 30 menit dengan kecepatan 900 rpm. Untuk penghalusan lanjutan dilakukan dengan menggunakan Planetary Ball Mill (PBM) dengan rasio bola dan serbuk 10:1 selama 20 jam. Sejumlah kecil sampel dipindahkan ke dalam
56 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

wadah lain untuk keperluan karakterisasi. Guna mengetahui komposisi fasa, dilakukan dengan menggunakan teknik difraksi sinar X (Philips PW 3710 diffractometer, radiasi Co-K (= 1.78896 ). Sedangkan prosentase unsur-unsur mineral yang terkandung dianalisa dengan Xray fluorescence (XRF Brucker S2 Ranger). Pengamatan struktur mikro dengan menggunakan perangkat mikroskop elektron (SEM JEOL JSM-5310LV). HASIL DAN DISKUSI Gambar 1 menunjukkan evolusi dari pola-pola difraksi sinar X untuk material bijih besi Lhoong setelah proses penghalusan selama 20 jam sebagai fungsi dari sudut 2 dan intensitas. Berdasarkan hasil analisa kualitatif dengan program Match! teridentifikasi bahwa fasa utama yang hadir adalah Fe2O3 (hematite) pada kedudukan sudut difraksi 2 = 27.92o, 38.58o, 41.42o, 47.66o, 57.98o, 63.66o, 67.54o, 73.92o, dan 76.93o. Sedangkan fasa lain tak terdeteksi, hal ini dikarenakan elemen tersebut sangat kecil sekali prosentasenya.

Gambar 1. Pola difraksi sinar-X bijih besi Lhoong setelah miling 20 jam

Hasil penghalusan sampel dengan menggunakan Planetary Ball Mill (PBM) selama 20 jam telah berhasil membentuk serbuk halus yang diyakini memiliki ukuran kristal pada skala nanometer. Hal ini berdasarkan telah terjadi pelebaran puncak (peak broadening). Namun demikian analisis kualitatif menunjukkan tidak terjadi perubahan fasa yakni mayoritas fasa Fe2O3.
Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 | 57

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Data XRD ini sekaligus memberikan informasi yang cukup penting bagi upaya pemanfaatan lebih lanjut dari oksida besi untuk aneka aplikasi. Salah satu aplikasinya yang saat ini intensif dilakukan adalah untuk industri magnet ferit. Untuk kategori ini, bahan magnet ferit yang paling popular adalah tipe BaO. 6Fe2O3 dan SrO. 6Fe2O3 [8]. Karena itu, oksida besi dari Lhoong ini dapat dimanfaatkan seoptimal mungkin untuk peningkatan nilai jualnya dengan diketahui karakteristiknya. Selanjutnya hasil observasi pengamatan struktur mikro yang dilakukan dengan menggunakan SEM seperti pada Gambar 2 berikut.

(a)

(b)

Gambar 2. Foto SEM bijih besi Lhoong sebelum miling (a), setelah miling 20 jam (b) Terlihat ukuran partikel yang kurang dari 5 mm menunjukkan bahwa partikel tersebut merupakan partikel halus polikristal. Dapat disebutkan bahwa pada proses penghalusan 20 jam dengan high energy ball milling mempengaruhi proses reduksi ukuran butir. Hasil ini juga memperlihatkan metode mechanical alloying sangat atraktif dan menjanjikan dalam preparasi material berskala nanokristal. Adapun unsur-unsur mineral yang terkandung dalam bijih besi tersebut adalah sebagaimana diringkas pada Tabel 1. Terlihat bahwa hasil XRF konsisten dengan data kualitatif yang telah diperoleh melalui XRD, dimana unsur utama adalah oksida besi hematite Fe2O3 (93,88 wt%). Disamping hematite, beberapa unsur lain terdeteksi namun dengan prosentase kecil. Misalnya silika SiO2 sebesar 3,43 wt%, MnO (0,55 wt%), Al2O3 (0,43 wt%), dan beberapa lainnya.

58

| Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Tabel 1. Hasil observasi bijih besi Lhoong dengan XRF


Formula Fe2O3 SiO2 MnO Al2O3 K2O P2O5 SO3 Nd2O3 Cl CuO Cr2O3 Pr6O11 CaO SnO2 Z Concentration Status 26 93.88% Fit spectrum 14 3.43% Fit spectrum 25 0.55% Fit spectrum 13 0.43% Fit spectrum 19 0.38% Fit spectrum 15 0.33% Fit spectrum 16 0.29% Fit spectrum 60 0.27% Fit spectrum 17 0.18% Fit spectrum 29 0.07% Fit spectrum 24 0.06% Fit spectrum 59 0.06% Fit spectrum 20 0.05% Fit spectrum 50 0.02% Fit spectrum Line 1 Fe KA1/EQ20 Si KA1/EQ20 Mn KA1/EQ20 Al KA1/EQ20 K KA1/EQ20 P KA1/EQ20 S KA1/EQ20 Nd LA1/EQ20 Cl KA1/EQ20 Cu KA1/EQ20 Cr KA1/EQ20 Pr LA1/EQ20 Ca KA1/EQ20 Sn KA1/EQ40

KESIMPULAN Hasil identifikasi awal terhadap bijih besi Lhoong, Kab. Aceh Besar, masing-masing dengan menggunakan teknik difraksi sinar-X (XRD), X-ray fluoresensi (XRF) dan mikrostruktur permukaan dengan mikroskop elektron (SEM) diperoleh informasi bahwa unsur oksida besi hematite Fe2O3 sangat dominan. Data kualitatif XRD memperlihatkan bahwa fasa utama yang dominan adalah Fe2O3 sedangkan fasa minor tidak terdeteksi. Dikaitkan dengan analisa kandungan unsur dengan XRF diketahui Fe2O3 memiliki kandungan sebesar 93,88 wt%. Sejalan dengan itu, proses penghalusan butir bijih besi juga menunjukkan bahwa material tersebut bisa dibentuk menjadi material berstruktur nano, seperti ditunjukkan data pelebaran puncak pada pola XRD dan juga dikorelasikan dengan observasi morfologi permukaan dengan mikroskop elektron. UCAPAN TERIMA KASIH Penulis mengucapkan terima kasih kepada Dr Erfan Handoko (Material Sains, UI Jakarta) atas asistensi penggunaan perangkat SEM dan XRD. Selanjutnya penulis juga mengucapkan terima kasih kepada Direktorat Penelitian dan Pengabdian kepada Masyarakat (DP2M) Dikti Direktorat Jenderal Pendidikan Tinggi, Departemen Pendidikan dan Kebudayaan atas bantuan hibah penelitian MP3EI dengan nomor kontrak:

217/SP2H/PL/Dit.Litabmas/V/2012, tanggal 23 Mei 2012.

Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 |

59

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

DAFTAR PUSTAKA 1. Wei Wu, Quanguo He, Changzhong Jiang, Magnetic Iron Oxide Nanoparticles: Synthesis and Surface Functionalization Strategies, Nanoscale Res Lett 3 (2008) 397415 2. D. Patel, J.Y. Moon, Y. Chang, T.J. Kim, G.H. Lee, Colloid Surf. A 313314, 91 (2008). doi:10.1016/j.colsurfa.2007.04.078. 3. [3] M. Zhao, L. Josephson, Y. Tang, R. Weissleder, Angew. Chem. Int. Ed. 42, 1375 (2003). doi:10.1002/anie.200390352. 4. S. Mornet, S. Vasseur, F. Grasset, P. Veverka, G. Goglio, A. Demourgues et al., Prog. Solid State Chem. 34, 237 (2006). doi:10.1016/j.progsolidstchem.2005.11.010. 5. P.D. Stevens, J. Fan, H.M.R. Gardimalla, M. Yen, Y. Gao, Org. Lett. 7, 2085 (2005). doi:10.1021/ol050218w. 6. Y. Jun, J. Choi, J. Cheon. Chem. Commun. (Camb) 1203 (2007). doi:10.1039/b614735f 7. Anonimous, Potensi Bahan Galian Unggulan, Dinas Pertambangan dan Energi Pemerintah Aceh, 2010. 8. Muljadi dan Hans Sudjono, Pembuatan dan Karakterisasi Keramik Magnet Permanen BaHexaferrite dan Sr-Hexaferrite, Prosiding Seminar Fisika Jakarta96, ISSN 0854-4085. TANYA JAWAB: Pertanyaan: 1. Dari hasil investigasi sinar-X, kenapa unsur lain tidak terdeteksi? 2. Bagaimana dengan prospek ekonominya bila dikaitkan dengan tingginya biaya untuk produksi seperti pendirian pabrik? Jawab: 1. Unsur-unsur lain tidak terdeteksi karena prosentasenya sangat kecil. Namun dari data XRF unsur-unsur lain bisa dideteksi. Hal ini telah ditampilkan pada Tabel 1 yang menyertakan kehadiran unsur lain beserta prosentasenya. 2. Untuk hal prospek ekonomi, ini sangat bergantung pada kebijakan daerah dan juga kawasan regional. Khususnya pendirian pabrik produksi oksida/raw material bijih besi bias disiasati dengan kerjasam regional guna mengurangi cost produksi yang tinggi.

60

| Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

PENGARUH VARIASI TEMPERATUR SINTERING TERHADAP KEMAGNETAN BARIUM M-HEKSAFERIT TERSUBSTITUSI ION ZN
Aghesti WS*, M. Zainuri, Linda Silvia Program Studi Fisika Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 60111 ABSTRAK Barium M-heksaferrit tersubstitusi, BaFe11,4Zn0,6O19 telah berhasil disintesis dengan metode kopresipitasi. Barium M-heksaferrit tersubstitusi dikarakterisasi dengan cara analisis termal, DSC-TGA, XRD dan suseptibilitas magnetik. Variasi temperatur adalah 90 C, 180 C, 270 C, dan 300 C. Berdasarkan pola XRD, untuk suhu sintering yang berbeda menghasilkan komposisi fasa yang berbeda. Variasi tersebut juga menyebabkan suseptibilitas berbagai nilai. Fasa barium M-heksaferrit yang maksimum sebanyak 41,4% dicapai pada suhu 180 C, yang menunjukkan nilai suseptibilitas magnetiknya 7,3 x 1013. Hasil ini konsisten dengan DSC-TGA data yang menunjukkan proses endoterm pada sekitar 180 C. Kata kunci : suseptibilitas, ion dopan, barium m- heksaferit ABSTRACT Substituted barium M-hexaferrites, BaFe11,4Zn0,6O19 have been successfully synthesized by coprecipitation method. The doped barium M-hexaferrite was characterized by means of thermal analysis , DSC TGA, XRD and magnetic susceptibility balance. The temperature variations were of 90C, 180C, 270C, and 300C. Based on XRD pattern, for different sintering temperature resulted different phase composition. Those variations also lead to various susceptibility values. A maximum M-hexaferrite content as much as 41,4% was achieved at temperature 180C, which exhibited magnetic susceptibility of 7,3 x 1013. This result is consistent with DSC-TGA data which shows an endothermic process at around 180 C. Key word: suseptibilitas, ion dopan, barium m- heksaferit PENDAHULUAN Barium M-heksaferit oksida adalah senyawa keramik dengan rumus kimia BaFe12O19. Barium M-heksaferit memiliki stabilitas kimia yang baik dan suseptibilitas tinggi. Nilai anisotropi magnetokristallin dan magnetisasi saturasi yang tinggi mengindikasikan memiliki aplikasi yang luas ini sehingga BaFe12O19 yang disebut fase ferrit M ini sebagai magnet permanen [1] (Dwipangga, 2011). Barium M-Heksaferrit (BaFe12O19) dikenal sebagai magnet permanen dengan struktur heksagonal yang sesuai dengan space group P 63/mmc [2](Smith,1959). Struktur BaFe12O19 memanjang ke arah sumbu z karena berisi 64 atom dengan a=b=5,89 dan c=23,2. Ion-ion Ba+2 dan O-2 memiliki ukuran atom yang hampir
Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 |

61

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

sama yaitu Ba+2 = 0,135 dan O-2 = 0,138, keduanya bersifat non magnetik. Sedangkan ion Fe+3 bersifat magnet dengan jari-jari ionik 0,064 dan ion Fe+2 memiliki jari-jari ionik 0,074 yang menempati posisi intertisi [3](Lawrence. 2004). Jadi bahan ini berguna dalam teknologi peralatan pada kisaran yang cukup lebar. Namun, gaya koersivitas Hc terlalu tinggi untuk beberapa aplikasi baru. Untuk mengatasi masalah ini, ion besi dalam fase- M dapat digantikan oleh kation lain non logam magnetik hampir ukuran yang sama (misalnya Zn2+, Al3+, Co2+, Ti4+). Berbagai upaya telah dilakukan untuk pengembangan prosedur sintesis yang mengarah ke kontrol yang lebih baik dari partikel, morfologi (hexagonal plates) dan homogenitas, karena metode konvensional keramik keramik tidak lagi maksimal. Akhir akhir ini, BaFe12O19 dihasilkan melalui proses kristalisasi dengan menggunakan metode matrik kaca, metode hidrotermal, metode salt melting , metode sol - gel, dan kopresipitasi. Metode kopresipitasi pada penelitian ini adalah metode yang mudah untuk menghasilkan prekursor heksaferit. Pada tulisan ini kami menyajikan hasil sintesis konvensional heksaferit tersubstitusi dan sehingga diperoleh sifat magnet yang diharapkan [4](Dian,2011). METODELOGI PENELITIAN

Gambar 1. Proses sintesis prekursor serbuk Barium M-Heksaferrit (a) larutan HCl; (b) serbuk Zn dan BaCO3 dalam larutan HCl; (c) serbuk Zn dan BaCO3 yang tercampur homogen; (d) serbuk Zn, BaCO3 dan larutan FeCl3.H2O dalam larutan HCl; (e) pembilasan dengan aquades; (f) penyaringan dengan kertas saring; (g) serbuk prekursor Barium M-Heksaferrit. Serbuk BaFe11,4Zn0,6O19 dihasilkan dengan metode kopresipitasi. Material yang akan digunakan dalam penelitian ini adalah Barium Carbonat (BaCO3), Iron (III) Cloride Hexahidrate (FeCl3. 6H2O) sebagai material dasar, Serbuk Zn proanalisi(PA) sebagai material dopan, larutan HCl 37% 12,063 M, NH4OH 25% 6,5 M, dan Aquades. Proses sintesis BaFe11,4Zn0,6O19 dengan konsentrasi x= 0. 6 yaitu dengan melarutkan BaCO3, Zn dan FeCl3. 6H2O dalam HCl. Larutan di aduk dengan magnetic stirrer hingga homogen dan berwarna
62 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

orange merah bata kemudian larutan diendapkan dengan NH4OH hingga berbentuk seperti pasta. Larutan dibiarkan mengendap dan disaring hingga pH=7. Proses sintesis Barium MHeksaferrit doping Zn dengan metode kopresipitasi yang ditunjukkan pada gambar 1. Material hasil pengendapan tersebut didrying pada temperatur 80oC selama 4 jam dan didapatkan serbuk barium M-heksaferrit doping Zn. Sampel yang didapat dikarakterisasi dengan DSC-TGA untuk mengetahui temperatur terjadinya perubahan fasa kemudian sampel dikalsinasi pada temperatur 180oC, 270oC, dan 300oC selama 4 jam. Selanjutnya untuk mengidentifikasi fasa yang terbentuk pada sampel dilakukan uji XRD (X-Ray Diffractomter) dan Magnetic Susceptibility Balance Sherwood Scientific. HASIL DAN PEMBAHASAN A. Karakterisasi Transformasi Fasa Berdasarkan pengujian DSC/TGA diperoleh grafik seperti pada Gambar 2. Dari grafik DSC TGA dapat dilihat pengurangan massa seiring perubahan temperatur. Pada temperatur antara 0C 70C, tidak terjadi perbedaan temperatur antara sampel referensi dan sampel itu sendiri. Hal ini mengindikasikan bahwa pada range ini terjadi penguapan dari air, ion klorida, dll, tetapi pada temperature 80C terdapat gejala endotermik. Hal ini menunjukkan pada temperature ini terjadi pembentukan fasa baru. Pembentukan fasa baru ini dapat diketahui melalui pengujian lebih lanjut menggunakan XRD.

Gambar 2. Kurva DSC/TGA prekursor Barium M-Heksaferrit

Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 |

63

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

B. Identifikasi Fasa BaFe11,6Zn0,6O19 Metode yang digunakan untuk mengkarakterisasi bahan uji hasil percobaan menggunakan difraksi sinar-x dengan Tipe Philips XPert MPD (Multi Purpose Diffractometer) system terdapat di Laboratorium Difraksi Sinar-X RC (Research Center) LPPM ITS Surabaya, dengan menggunakan panjang gelombang CuK_ 1,54 Ao, 40 kV, 30 mA. Berdasarkan data DSA/TGA diatas tejadi gejala endotermik pada suhu-suhu tertentu yang memungkinkan adanya reaksi kimia yang terjadi pada rentang suhu tersebut maka dilakukan pemanasan pada suhu 100oC, 180oC, 270oC, dan 300oC untuk mengetahui pada temperatur terbentuknya fasa barium M-hexaferrit yang didopan Zn. Sampel hasil pemanasan dikarakterisasi dengan menggunakan difraksi sinar x dengan pola difraksi (sudut 2) dan mengikuti persamaan Bragg 2dhklsinqB=nl. Identifikasi fasa hasil XRD dianalisis menggunakan metode Rietveld dengan software High Score Plus.
0 0 300 CC 300

2700C 2700C 1800C 1800C 900C 900C

Gambar 3 Pola Difraksi BaFe11,6Zn0,6O19 Tabel 1. Hasil Komposisi Fasa BaFe11,6Zn0,6O19 No 1 2 3 4 Temperatur Kalsinasi (0C) 900C 1800C 2700C 3000C Phasa I (%) II (%) 18,93 81,07 41,36 39,68 28,49 71,51 56,43 43,57

Keterangan: Phase I: barium M-hekaferrit dopan Zn Phase II: hematit (-Fe2O3)

64

| Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Pola difraksi sinar-x dengan variasi temperatur ditunjukkan pada gambar 3. Tampak bahwa pada pemanasan suhu 90oC, 180oC, 270oC dan 3000C terdapat kesamaan pola difraksi. Pada suhu pemanasan 900C diskitar sudut 29 terdapat puncak tetapi semakin tinggi temperatur maka puncak tersebut hilang. Hasil Refinement dengan menggunakan software X'Pert HighScore Plus ditunjukkan pada tabel 1. C. Analisis Mikrostruktur Analisa mikrostruktur serbuk Barium M-Heksaferrit menggunakan pengujian SEM (Scanning Electron Microscopy) adalah suatu alat yang digunakan untuk mengetahui morfologi atau struktur mikro permukaan dari zat padat. Alat ini dilengkapi dengan detektor dispersi energi (EDX) sehingga dapat digunakan untuk mengetahui komposisi elemen-elemen pada sampel yang dianalisis. Adapun tujuan SEM-EDX dalam penelitian ini adalah untuk mengetahui kegradulaan struktur mikro dan komposisi unsur dalam serbuk Barium MHeksaferrit doping ion

Gambar 4. Morfologi serbuk Barium M-Heksaferrit pada pemanasan 150oC Hasil SEM pada gambar di atas terlihat bahwa ukuran partikel dalam serbuk Barium MHeksaferrit berukuran mikrometer, yaitu sebesar 0,5 m. D. Analisis Sifat Kemagnetan Pengujian sifat kemagnetan dengan menentukan suseptibilitas barium M-heksaferit dilakukan di laboratorium fisika zat padat Fisika ITS. Alat yang digunakan adalah Magnetic Susceptibility Balance Sherwood Scientific. Hasil pengujian suseptibilitas terlihat pada tabel 2. Pada temperatur 900C dan 2700C nilai suseptibilitasnya berkisar 5 x 1013. Sedangkan pada temperatur 1800C dan 3000C suseptibilitasnya berkisar 7 x 1013. Hal ini dikarenakan phase
Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 | 65

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

phase yang terbentuk disetiap temperatur menghasilkan jumlah phase yang berbeda beda sesuai dengan tabel 1. Barium M-heksaferit memiliki sifat kemagnetan yang lebih tinggi dibandingkan dengan hematit sehingga semakin banyak phase barium M-heksaferit yang terbentuk makan akan semakin tinggi pula sifat kemagnetannya. Kehadiran Ion Zn2+ ini sebagai pengganggu dalam kemagnetan ferit oksida.Dalam struktur barium M-heksaferrit terdapat ion Fe3+ dengan jari-jari ioniknya 0.065 nm, sehingga dimungkinnya kehadiran Ion Zn2+ akan menggantikan Fe3+, hal ini dikarenakan kemiripan dimensi ionik antara ion Fe3+ dengan Zn2+, namun penambahan Zn Pada Barium M-Heksaferrit juga berpengaruh pada parameter kisi dan temperatur curie dari material tersebut. Menyusupnya ion Zn2+ pada struktur M-heksagonal menggantikan ion Fe3+, namun tidak merubah stuktur Kristal yang sudah ada, kehadiran Zn2+ ini untuk menurunkan sifat kemagnetan barium M-hexaferrit sehingga sifatnya menjadi lebih lunak. Penambahan Zn2+ dengan momen magnet yang lebih rendah akan mereduksi sifat magnetik ferrit [5] (Rosler, 2003). Ketika dilakukan substitusi ion Zn pada ion Fe, maka konsentrasi ion doping sangat menentukan momen magnet total material yang terbentuk. Zn2+ dengan konfigurasi elektron [Ar]3d10 yang memiliki momen magnet 0B. Ini berarti bahwa adanya doping Zn pada ion Fe3+ (momen magnet totalnya 5B) berpotensi menurunkan magnetisasai saturasi yang berakibat pada menurunnya medan koercivitas magnetokristalinnya [6](Ozgur, 2009).
Tabel 2. Hasil Suseptibilitas Fasa BaFe11,4Zn0,6O19

No 1 2 3 4

Temperatur Kalsinasi (0C) 900C 1800C 2700C 3000C

Suseptibilitas ( g) 5,71x1013 7,31x1013 5,67x1013 7,22x1013

Sifat kemagnetan Barium M-Heksaferrit juga dapat diidentifikasi dengan pengujian VSM (Vibrating Sample Magnetometer). Besarnya sifat magnet suatu bahan dapat diketahui melalui kurva histerisis , dari kurva histerisis tersebut dapat diketahui magnetisasi remanensi (Mr) dan medan koersivitas (Hc). Pada pengujian ini menggunakan besar magnetisasi sebesar 1 gauss sehingga tidak mampu untuk mengetahui magnetisasi saturasi (Ms) sampel. Pada kurva histerisis berikut juga dapat diketahui magnetisasi tertingginya. Berikut adalah kurva histerisis pada prekursor, temperatur kalsinasi 90oC, 180oC, 270oC dan 300oC.
66 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

B (emu/gr)0,5
0,25

80 C 150 C

0 -1 -0,75-0,5-0,25 0 0,25 0,5 0,75 1 -0,25

200 C

H (Tesla)

280 C

-0,5

Gambar 5. Kurva histerisis serbuk Barium M-Heksaferrit pada temperatur 90oC, 180oC, 270oC dan 300oC Tabel 3. Perbedaan sifat magnetik yang ditinjau dari kurva histerisis JENIS Prekursor 90oC 180oC 270oC` 300oC KESIMPULAN Berdasarkan hasil penelitian dan pembahasan di atas, dapat diambil kesimpulan sebagi berikut: 1. Variasi temperatur sangat berpengaruh terhadap pembentukan struktur Mr (emu/gr) 0,005 0,01 0,01 0,01 0,012 Hc (Tesla) 0,013 0,011 0,008 0,011 0,023 Mmax(emu/gr) 0,4 0,49 0,55 0,5 0,53

BaFe11,4Zn0,6O19 2. Tersubstitusinya fasa BaFe12O19 dengan ion dopan Zn tidak merubah struktur dasar dari barium hexaferrit yaitu hexagonal. 3. Variasi temperatur sangat berpengaruh terhadap suseptibilitas BaFe11,4Zn0,6O19 UCAPAN TERIMA KASIH Penulis mengucapkan terima kasih kepada DIKTI (Direktorat Jenderal Pendidikan Tinggi Kementrian Pendidikan dan Kebudayaan) untuk dukungan dana yang telah diberikan.

Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 |

67

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

DAFTAR PUSTAKA 1. Dwi Pangga. 2011. Pengaruh substitusi Ion Dopan Co/Zn Terhadap Struktur Kristal Barium M-Heksaferrit (BaFe12O19). Institut Teknologi Sepuluh Nopember : Surabaya 2. Lawrence. 2004. Elemen-elemen Ilmu dan Rekayasa Material. Erlangga : Jakarta. 3. Smith & Wijn. 1959. Physical Properties of Ferrimagnetic Oxides in Relation to Their Technical Application. Netherland : Phillips Researc. 4. Dian Yuliana. 2011. Pengaruh Variasi Temperatur Terhadap Pembentukan Struktur Kristal Barium M-Heksaferrit Tersubstitusi Ion Dopan Zn. Institut Teknologi Sepuluh Nopember : Surabaya 5. Ozgur et al. 2009. Microwave Ferrites, Part 1 : Fundamental Properties. Journal of Material Science : Material in Electronics. 6. Rosler, dkk. 2003. Synthesis and Characterization of Hexagonal ferrites BaFe122xZnxTixO19

(0 x 2) by Thermal Decomposition of Freeze-dried Precursors. Crystal

research and Technology. Vol. 38, No. 11, hal. 927 934.

68

| Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

STUDI EFEK REAKSI POZZOLAN DARI BUBUK SILIKA ALAM LAMPUNG TERHADAP LAMA WAKTU MILLING PADA MORTAR
Agus Sukarto Wismogroho Pusat Penelitian Fisika - LIPI Email: agussukarto@gmail.com ABSTRAK Reaksi hidrasi antara semen portlan dengan air menghasilkan pasta semen dan kalsium hidroksida. Pasta semen akan mengikat agregat (pasir) pada mortar dan kalsium hidroksida tidak berkonstribusi pada kuat mortar. Pemberian pozolan silika pada mortar dapat mengkonsumsi kalsium hidroksida dan mengubahnya menjadi pasta semen. Hal ini dapat meningkatkan kinerja mortar menjadi lebih baik. Pada penelitian ini telah dilakukan pengujian efek penggantian semen portlan dengan bubuk silika alam. Bubuk silika yang digunakan, diperoleh dari penghancuran batu silika alam Lampung yang dihancurkan dengan metoda mechanical milling dengan variasi waktu milling. Semen portlan pada mortar diganti dengan bubuk silika sebesar 18wt.%.Hasil uji mampu alir menunjukkan bahwa penggantian bubuk silika lampung sebesar 18wt.% untuk berbagai variasi waktu milling tidak mengurangi sifat mampu alirnya. Hasil uji kuat tekan menunjukkan bahwa penggantian semen portland dengan bubuk silika menjadikan kuat tekan pada umur kurang dari 13 minggu telah mendekati kuat tekan dari mortar standar. Ukuran partikel yang semakin halus menunjukkan hasil kuat tekan yang lebih baik. Kata kunci: mortar, bubuk silika alam, pozzolan. ABSTRACT Hydration reaction between Portland cement and water produces cement paste which will make bonding with aggregates (sand) in mortar. Unfortunately, at the same time it will form calcium hydroxide which has no contribution in mortar strengthening. The addition of silica pozzolan will create reaction which will transform calcium hydroxides back to cement paste. This will improve the performance of mortar or concrete. In this research, the effects of natural silica powder, which is varied by milling time, on replacement of cement have been observed. Natural silica powder was obtained from powdering of Lampung natural silica rock using mechanical milling method. The Portland cement in mortar mixture was replaced by 18% of silica powder.The result of flow ability test showed that the replacement of Portland cement by 18% of silica powder didnt reduce its flow ability. The result of compressive strength test showed that the replacement by silica powder resulted on the reduction of compressive strength of less than 13 weeks-mortar compared to standard mortar due to reduction of Portland cement. However, for 13 weeks-mortar, the strength is quite similar with the standard. The finer particle size gives the better result to compressive strength. Keywords: mortar, natural silica powder, pozzolan.

Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 |

69

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

PENDAHULUAN Beton merupakan produk industri yang paling banyak dikonsumsi di dunia menurut beratnya. Produk beton digunakan untuk pembangunan infrastruktur menunjukkan alasan yang jelas mengenai hal itu. Indonesia dengan karakteristik tropis dan berpulau-pulau membutuhkan pengembangan infrastruktur di wilayah ekstrim, seperti pegunungan, danau, rawa, pelabuhan dan lain-lain. Pada lingkungan ekstrim seperti itu memerlukan produk beton dengan kinerja yang lebih tinggi dibandingkan beton pada umumnya. Berbagai metoda dikembangkan untuk meningkatkan kinerja beton, seperti dengan melakukan pemberian bahan-bahan aditif beton, serat polimer, surfaktan, perbaikan formulasi dan lain-lainnya. Salah satu diantaranya adalah penambahan bahan silika pozzolan. Bahan silika pozzolan merupakan bahan aditif yang berfungsi untuk bereaksi dengan kalsium hidroksida yang terbentuk dalam jumlah besar selama reaksi hidrasi semen[1]. Pada reaksi antara semen dengan air atau reaksi hidrasi, akan terbentuk pasta semen yang merupakan pengikat agregat beton dan bersamaan itu pula menghasilkan produk samping kalsium hidroksida. Jumlah pembentukan kalsium hidroksida dapat mencapai 20wt.%, tetapi material ini tidak memberikan konstribusi kekuatan pada beton. Material silika pozzolan memiliki karakterisitik yang mampu bereaksi dengan kalsium hidroksida didalam beton dengan keberadaan air atau kelembapan udara yang akan membentuk kembali pasta semen. Reaksi ini akan mengkonsumsi kalsium hidroksida yang terbentuk dan meningkatkan kadar pasta semen dalam beton. Reaksi berlangsung dalam waktu yang cukup lama, dimana pembentukan pasta semen pada tahan lanjut akan menutup pori-pori beton, sehingga beton menjadi lebih padat dan kuat. Material silika pozzolan biasanya terdiri dari 2 jenis, yaitu silika pozolan alam dan buatan. Silika pozolan buatan berasal dari abu batubara dan biomasa [2-4], produk samping bubuk silika dari terak produksi besi, industri silikon dan sejenisnya [5]. Sedangkan silika pozolan alam seperti pasir Sirasu (diproduksi di Kagoshima, Jepang) [6], silika amorf diproduksi di Turki [7] dan lain-lain. Tidak semua silika memiliki sifat pozolan. Untuk dapat digolongkan menjadi silika pozolan, harus memiliki beberapa sifat dasar yaitu: a) berstruktur amorf dan b) tidak memunculkan reaksi alkali agregat. Struktur amorf pada silika memungkinkan untuk silika lebih reaktif dan bereaksi dengan kalsium hidroksida secara optimal dalam waktu yang lebih pendek. Sedangkan reaksi alkali agregat adalah reaksi antara unsur atau oksida alkali dengan
70 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

bubuk silika yang membentuk silika gel. Silika gel menyerap kandungan air di udara dan meningkatkan volumenya sehingga menimbulkan keretakan pada beton. Pada umumnya, unsur atau oksida alkali tersebut berasal dari kandungan bubuk silika itu sendiri. Saat ini, kebutuhan pozolan di Indonesia sebagian masih dipenuhi dengan produk impor. Di lain sisi, Indonesia merupakan negara kepulauan yang memiliki mineral silika alam yang berlimpah. Apabila silika alam tersebut dapat diolah menjadi material pozolan maka dapat meningkatkan nilai ekonominya. Pada kegiatan ini, telah dikembangkan bubuk silika dari batu silika alam Lampung. Batu silika alam tersebut berjenis Obsidian dan dihancurkan dengan metoda mechanical miling, yang merupakan metoda sederhana untuk mendapatkan partikel berukuran mikro dan submikro [8]. Bubuk yang diperoleh direaksikan dengan kalsium hidroksida murni dengan perbandingan berat 1:1 selama 6 bulan menunjukkan bahwa terjadi reaksi antara bubuk silika dengan kalsium hidroksida, dimana reaksinya setelah 6 bulan menkonsumsi kalsium hidroksida sebanyak 74% [9]. Pada pengujian bubuk tersebut terhadap semen Portlan selama 6 bulan menunjukkan hasil serupa [10]. Hal tersebut menunjukkan kemungkinan bubuk silika tersebut memiliki sifat pozolan. Pada penelitian ini, untuk mempelajari lebih lanjut efek reaksi pozolan dari bubuk silika yang diperoleh dari batu silika Lampung, maka dilakukan uji mortar, dimana bubuk silika diimbuhkan pada bahan mortar dengan metoda penggantian jumlah semen portlan yang kemudian diuji kekuatannya. Bubuk silika dari batu silika Lampung yang digunakan divariasikan berdasarkan lama proses milling/ penghancuran. METODOLOGI 1. Bahan mentah Material yang digunakan pada penelitian ini berupa semen portlan, pasir sebagai agregat halus dan bubuk silika dari batu silika alam lampung yang dihancurkan dengan karakteristik seperti yang ditunjukkan pada Tabel 1. Sedangkan campuran mortar yang digunakan ditunjukkan pada Tabel 2. Tabel 1. Material yang digunakan dalam ujicoba No Material 1 Semen portlan 2 3 Agregat pasir sungai (hitam) Bubuk Silika Densitas g/cm3 3.15 2.65 2.35
Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 | 71

Keterangan Specific area3290 cm2/g

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Tabel 2. Campuran mortar yang digunakan. No 1 2 3 4 5 W/C 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 Semen (mass%) 100 82 82 82 82 Silika powder (mass%) 0 18 18 18 18 Jenis silika Silika 1h Silika 4h Silika 10h Silika 130h

W/C adalah perbandingan air (water) dan semen portlan (cement). Contoh campuran mortar standar: semen 600g, air 300g dan agregat halus 1350g. 2. Cara pembuatan mortar Mortar standar berupa campuran antara semen portlan 600g, pasir 1350g, air 300g. Sedangkan bubuk silika dimasukkan sebagai substitusi dari semen portlan. Mortar dibuat berukuran 40x40x160mm sebanyak 3 buah untuk sekali uji, dimana hasil uji diambil dari nilai rata-ratanya. Mortar dicetak dan dibiarkan selama 24 jam, kemudian selama pemeliharaan mortar disimpan dalam air dengan suhu tetap 20C. Urutan pembuatan mortar untuk ujicoba ditunjukkan pada diagram Gambar 1.

Gambar 1. Alur kerja pembuatan mortar

72

| Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

3. Uji mortar a. Flow Test Ketika pembuatan mortar, apabila sifat alirnya tinggi, maka akan mengurangi timbulnya atau terjebaknya gelembung udara di dalam mortar sehingga memudahkan pada penggunaan. Flow test pada kegiatan ini dilakukan dengan cara meletakkan mortar dengan ukuran tertentu diatas meja flow test yang kemudian meja flow test digetarkan 15 kali, setelah itu rata - rata pelebaran aliran mortar diukur. Untuk flow test, dilakukan juga variasi penggantian semen dengan bubuk silika sebesar 10wt.% untuk mengetahui efek perubahannya. b Uji patah Setelah dirawat dalam air dengan suhu 20C dalam waktu 2, 4 dan 13 minggu, maka dilakukan uji patah masing-masing 3 sample yang kemudian diambil nilai rata-ratanya. Uji patah dilakukan dengan menggunakan metoda 3 point bending strength, dimana panjang antara penyangga adalah 100 mm. Sampel diberi beban dengan kecepatan 100N/s sampai patah. Nilai kuat patah terbesar diukur. Detil metoda uji patah ditunjukkan pada Gambar 2. c Uji tekan Setelah dilakukan uji patah, potongan mortar sisa uji patah yang memiliki ukuran memadai digunakan untuk uji tekan. Uji tekan dilakukan dengan menekan bagian tengah dari permukaan mortar dengan menggunana penekan berukuran 40x40mm dari kedua sisi mortar. Penekanan dilakukan dengan kecepatan 5000N/s. Detil metoda uji tekan ditunjukkan pada Gambar 2.

Gambar 2. Uji mortar, a) uji patah 3 point bending strength dan b) uji tekan

HASIL DAN PEMBAHASAN 1. Ukuran partikel dari bubuk silika Batu silika Lampung dihancurkan dengan metoda mechanical milling selama waktu yang ditentukan. Hasil bubuk yang diperoleh kemudian dianalisa menggunakan particle size analyser (PSA) dengan hasil distribusi ditunjukkan pada Gambar 3.
Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 | 73

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Pada silika 1h terdapat 2 wilayah distribusi partikel, yaitu kelompok partikel pertama 110m dan kelompok partikel kedua 10-175m. Ukuran rata-rata partikel adalah 28m. Pada tahap pertama penghancuran, ditunjukkan adanya proses pengecilan yang terjadi secara 2 tahapan. Pada silika 4h, distribusi partikel berada pada area 0.85-20m dengan rata-rata 5.8m. Distribusi partikel semakin tajam dan menyempit. Sedangkan pada silika 10h, distribusi partikel pada area 0.85-17.5m dengan rata-rata 5.1m. Pada silika 130h diperoleh partikel dengan area distribusi 0.65-13.2m dengan rata-rata 3.6m. Distribusi partikel menunjukkan 2 puncak area yang berdekatan. Hal ini mengindikasikan adanya aglomerasi partikel. Hal ini menunjukkan bahwa metoda mechanical milling yang menghancurkan partikel dengan memanfaatkan aglomerasi dari partikel yang ditumbuk secara berulang-ulang menjadikan partikel yang terbentuk berstruktur aglomerasi dari partikel-partikel yang lebih kecil. Secara keseluruhan menunjukkan bahwa semakim lama proses mechanical milling, ukuran partikel yang diproses semakin mengecil.

Gambar 3. Distribusi partikel dari bubuk silika yang digunakan 2. Sifat mampu alir mortar Hubungan antara waktu proses mechanical millng dengan kualitas mampu alir mortar dengan W/C=0.5 ditunjukkan pada Gambar 4. Nilai mampu alir dari mortar standar adalah sekitar 200mm. Semakin lama waktu proses mechanical millng menunjukkan tidak ada perubahan dari sifat mampu alir mortar. Demikian juga perbedaan antara penggantian semen portlan dengan 10 dan 18wt.% bubuk silika. Hal ini menunjukkan bahwa penggunaan bubuk silika dengan ukuran yang semakin kecil tidak begitu mempengaruhi kondisi mampu alir dari mortar yang dihasilkan. Pada umumnya, dengan imbuhan partikel halus dimana nilai specific
74 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

surface area semakin besar, dan bentuk partikel yang semakin buruk akan mengurangi mampu alir dari mortar [5].

Gambar 4. Hubungan antara waktu proses mechanical millng dengan kualitas mampu alir mortar dengan W/C=0.5 3. Kuat tekan mortar Kuat tekan mortar ditunjukkan pada Gambar 5. Kuat tekan mortar standar setelah 2 minggu adalah 55 MPa. Semakin lama waktu penyimpanan menunjukkan adanya peningkatan kuat tekan dari mortar. Pada mortar yang diberi penggantian bubuk silika sebesar 18wt.% untuk berbagai variasi bubuk pada umur 2 minggu menunjukkan nilai kuat tekan yang hampir sama, tetapi lebih rendah dari kuat tekan mortar standar. Semakin lama waktu penyimpanan menunjukkan bahwa kuat tekan semakin meningkat. Pada umur 4 minggu, silika 130h memiliki kuat tekan yang paling tinggi. Kemudian pada umur 13 minggu, mortar dengan penggantian bubuk silika 10h dan 130h memiliki kekuatan yang mendekati kekuatan mortar standar. Hal ini menunjukkan bahwa penggunaan bubuk silika dengan ukuran yang lebih halus lebih cepat mencapai kuat tekan mendekati kuat tekan mortar standar dibandingkan dengan yang menggunakan bubuk silika yang lebih besar. Perbedaan yang terjadi menunjukkan terjadinya interaksi antara bubuk silika dengan kalsium hidroksida di dalam mortar, dimana bubuk silika yang semakin halus semakin mudah dan cepat bereaksi dibandingkan dengan yang lebih besar. Pada awal umur mortar, karena jumlah semen portlan yang dimasukkan pada mortar dikurangi sebesar penambahan bubuk silika, maka kuat tekan pada umur tersebut lebih rendah dari mortar standar. Namun demikian, kuat tekan mortar sedikit demi sedikit meningkat sejalan dengan waktu reaksi. Hal ini menunjukkan bahwa bubuk silika yang diimbuhkan di
Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 | 75

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

dalam mortar bekerja meningkatkan kuat tekan dari mortar tersebut. Bubuk silika yang digunakan memberikan efek pozolan sehingga kalsium hidroksida yang terbentuk di dalam mortar dapat berekasi dengan bubuk silika yang diimbuhkan dan membentuk kembali pasta semen.

Gambar 5. Hubungan kuat tekan mortar terhadap waktu dengan variasi bubuk silica 4. Kuat patah mortar Kuat patah mortar ditunjukkan pada Gambar 6. Kuat patah mortar standar setelah 2 minggu adalah 9.5 MPa. Semakin lama waktu penyimpanan menunjukkan adanya peningkatan kuat patah dari mortar. Pada mortar yang diberi penggantian bubuk silika sebesar 18wt.% untuk berbagai variasi bubuk pada umur 2 minggu menunjukkan bahwa mortar yang menggunakan silika 130h memiliki kuat patah yang paling tinggi. Secara keseluruhan dapat diketahui bahwa semakin pendek waktu proses mechanical milling, kuat patah semakin rendah. Pada umur 4 minggu, kuat patah secara keseluruhan meningkat. Namun pada umur 13 minggu menunjukkan bahwa kuat tekan hampir sama pada semua sampel. Hal ini menunjukkan bahwa penggantian semen portlan dengan bubuk silika pada mortar menunjukkan peningkatan efek kuat tekan yang baik, tetapi kurang terlihat pada kuat patahnya.

76

| Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Gambar 6. Hubungan kuat patah mortar terhadap waktu dengan variasi bubuk silika KESIMPULAN Pada penelitian ini telah dilakukan pengujian efek penggantian semen portlan dengan bubuk silika alam dengan variasi waktu milling pada mortar. Semen pada mortar diganti dengan bubuk silika sebesar 18wt.%. Bubuk silika yang digunakan berukuran rata-rata 283.6m. Hasil uji mampu alir menunjukkan bahwa penggantian bubuk silika lampung sebesar 10 dan 18wt.% untuk berbagai variasi waktu milling tidak mengurangi sifat mampu alirnya. Hasil uji kuat tekan menunjukkan bahwa penggantian dengan bubuk silika menjadikan kuat tekan pada umur kurang dari 13 minggu lebih rendah dari kuat tekan mortar standar dikarenakan pengurangan jumlah semen portlan sebesar penggantiannya dengan bubuk silika, tetapi pada umur 13 minggu menunjukkan kuat tekan yang semakin mendekati mortar standar. Ukuran partikel yang semakin halus menunjukkan hasil kuat tekan yang lebih baik dibandingkan yang lain. Hal ini menunjukkan bahwa telah terjadi reaksi terhadap silika sehingga memberikan efek peningkatan kekuatan dari mortar meskipun jumlah semen portlan lebih sedikit. Peningkatan ini menunjukkan adanya reaksi pozolan dari bubuk silika dari silika alam Lampung dengan kalsium hidroksida dalam mortar yang meningkatkan kekuatan mortar dalam waktu reaksi yang relatif lama. Ukuran partikel yang lebih kecil menunjukkan peningkatan kecepatan reaksi yang lebih baik.

Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 |

77

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

UCAPAN TERIMAKASIH Ucapan terimakasih sebesar-besarnya kepada Prof. Takewaka Koji dan Prof. Sueyoshi Hidekazu dari Kagoshima University untuk diskusi dan bantuannya yang bermanfaat pada penelitian ini. DAFTAR PUSTAKA 1. M. S. Shetty: Concrete Technology, S. Chand, Pune (2001). 2. Wunchock Kroehong, Theerawat Sinsiri, Chai Jaturapitakkul, Effe Effect of Palm Oil Fuel Ash Fineness on Packing Effect and Pozzolanic Reaction of Blended Cement Paste, Procedia Engineering, Vol.14 (2011) pp. 361-369 3. V. Sata, J. Tangpagasit, C. Jaturapitakkul, P. Chindaprasirt, Effect of W/B ratios on pozzolanic reaction of biomass ashes in Portland cement matrix,Cement and Concrete Composites, Vol. 34 (2012) pp. 94-100 4. Moiss Fras, E. Villar-Cocia, M.I. Snchez de Rojas, E. Valencia-Morales , The effect that different pozzolanic activity methods has on the kinetic constants of the pozzolanic reaction in sugar cane straw-clay ash/lime systems: Application of a kineticdiffusive model, Cement and Concrete Research, Vol. 35, 11 (2005) pp. 2137-2142 5. Y. Kasai, E. Sakai, New Admixtures for Cement and Concrete, Tokyo, Gijutu Shoin (2007). 6. K. Takewaka: Development of new pozzolan using Shirasu particles as concrete admixture, Journal of The Society of Materials Science, 48 (1999) pp. 1300-1307. 7. M. Davraz and L. Gunduz: Engineering properties of amorphous silika as a new natural pozzolan for use in concrete, Cement and Concrete Research, 35 (2005) pp. 12511261. 8. C. Suryanarayana, Mechanical Alloying and Milling, Marcel Dekker, Inc., New York, NY, 2004, 466 pp. 9. Agus Sukarto W dan Wahyu Bambang W: Studi Reaksi Pozolan antara Kalsium H idroksida dengan Silika Alam Hasil Proses Ball Milling, Proc. SENNAM V, ITS, Surabaya, 2012, inpress. 10. Agus Sukarto W dan Wahyu Bambang W: Studi Reaksi Pozolan dari Semen Portland dan Silika Alam Hasil Mechanical Milling, Proc SNF 2012, Tangerang Selatan, 2012, inpress.

78

| Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

TANYA JAWAB: Apa syarat untuk bisa menjadi material pozolan (pertanyaan dari dosen ITS) Jawab: Pozolan memiliki dua syarat: a. Amorf, agar mudah bereaksi dengan kalsium hidroksida , sehingga waktu reaksi pozolan menjadi pendek. b. Tidak memunculkan reaksi alkali agregat. Kandungan unsur alkali didalam beton dapat memicu munculnya reaksi alkali agregat antara unsur alkali dengan silika. Hal ini akan membentuk silika gel, yang akan menyerap kandungan air dari udara dan memperbesar volumenya. Hal ini akan menyebabkan keretakan di dalam beton.

Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 |

79

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

PENGARUH UKURAN PARTIKEL BAHAN PENYUSUN REM KOMPOSIT TERHADAP SIFAT MEKANIK MATERIAL
Agus Triono1,2, IGN Wiratmaja Puja2, Satryo Soemantri B.2 Jurusan Teknik Mesin Universitas Jember, Jl. Slamet Riyadi no. 62 Jember Phone/Fax : 0331- 410243 2 Fakultas Teknik Mesin dan Dirgantara ITB, Bandung Jl. Ganesha 10 Bandung Email: agustriono1@gmail.com ABSTRAK Kebutuhan rem komposit khususnya untuk kereta api semakin meningkat seiring dengan peningkatan jumlah penumpang pengguna kereta api. Beberapa kelebihan rem komposit diantaranya lebih ringan, mudah dipasang serta lebih ekonomis jika dikaitkan dengan umur pakai. Pada pembuatan rem komposit, ukuran partikel penyusun memiliki pengaruh yang signifikan terhadap sifat mekanik material. Ukuran partikel yang digunakan pada penelitian ini terbagi menjadi tiga yaitu ukuran saringan biasa, mesh 50 dan mesh 100. Selanjutnya dibuat sampel dengan ukuran 100 mm x 15 mm x 10 mm untuk uji bending, 25 mm x 12,5 mm x 12,5 mm untuk uji tekan dan 30 mm x 30 mm x 6 mm untuk uji geser. Dari hasil pengujian diperoleh hasil bahwa kekuatan tekan, bending dan geser material rem meningkat seiring dengan semakin halusnya ukuran partikel. Sedangkan untuk koefisien gesek, ukuran partikel tidak memberikan pengaruh yang signifikan. Kata kunci: rem, komposit, partikel, sifat, mekanik ABSTRACT Needs of particular composite brakes for trains increased along with the increasing of passenger. Some of the advantages of composite brakes are lighter, easy to install and has longer lifetime compare to metal brakes. In the manufacture of composite brakes, the size of constituent particles have a significant influence on the mechanical properties of the material. The particle size used in this study was divided into three mesh, 25, 50 and 100. The size of samples are 100 mm x 15 mm x 10 mm for bending test, 25 mm x 12.5 mm x 12.5 mm for the crush test and 30 mm x 30 mm x 6 mm for shear test. Result of the test shows that smoothness size particles give a better compressive, bending and shear strength. But for the coefficient of friction, the particle size has no significant influence. Keywords: brake, composite particles, properties, mechanical PENDAHULUAN Salah satu bagian terpenting dalam sistem pergerakan kereta api adalah sistem pengereman. Keandalan sistem ini sangat dipengaruhi oleh kualitas blok rem yang digunakan. Terdapat dua blok rem yang biasa digunakan oleh kereta api selama ini yaitu blok rem metalik dan blok rem. Jika dibandingkan blok rem metalik, blok rem komposit memiliki kelebihan
80 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012
1

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

antara lain: (1) lima kali lebih ringan, sehingga lebih mudah dipasang, dipasang, (2) umur pemakaian lima kali lebih tahan lama, (3) tingkat keausan lebih rendah, dan (4) perbandingan harga dan umur pemakaian yang lebih baik. Yang menjadi permasalahan selama ini adalah blok rem komposit ada hampir seluruhnya merupakan produk impor. impor. Produk lokal yang ada belum mampu memenuhi kriteria yang ditetapkan oleh PT. Kereta Api Indonesia. Beberapa kriteria yang ditetapkan

tersebut adalah koefisien gesek, kekuatan geser, kekuatan bending dan kekuatan tekan. Untuk memenuhi kriteria tersebut, tersebut, penelitian yang terus menerus dan mendalam sangatlah diperlukan. Pada penelitian ini dilakukan analisis pengaruh ukuran partikel bahan penyususn rem komposit terhadap sifat mekanik material. Dari penelitian ini diharapkan pengembangan produk lokal berupa a blok rem komposit dapat segera diwujudkan.

Gambar 1. Blok rem kereta api

STUDI PUSTAKA Klasifikasi Komposit

Gambar 2. Klasifikasi komposit menurut strukturnya Palangkaraya, 19-20 20 Oktober 2012 | 81

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Penggunaan material gesek dari komposit ditujukan untuk memperbaiki beberapa sifat dari material non komposit. Beberapa sifat yang diharapkan dari sebuah material gesek terutama rem antara lain adalah: Koefisien gesek yang stabil dalam berbagai kondisi lingkungan (basah dan kering). Kestabilan koefisien gesek pada temperatur tinggi. Ketahanan terhadap temperatur tinggi. Laju keausan yang rendah dan menghindari keausan pasangan material geseknya misalnya roda kereta api. Daya rekat yang baik pada material penumpunya (backing plate). Ketahanan terhadap korosi. Dapat kontak dengan baik dengan pasangan material geseknya. Kemudahan dan keunggulan ekonomis dalam skala produksi massal. Ketersediaan dan kemudahan akses terhadap sumber bahan baku. Keamanan terhadap kesehatan manusia baik dalam proses pembuatan maupun saat penggunaan. Pengembangan material gesek rem kereta api dititikberatkan pada penggunaan material komposit non-asbestos. Pada beberapa tahun mendatang penggunaan material asbestos akan dilarang penggunaannya di Indonesia karena dampak negatif material tersebut terhadap kesehatan. Pertimbangan kesehatan dan keamanan bagi manusia menjadi pertimbangan pemilihan material penyusun rem komposit. Menurut Nicholson (1990), Hebert Frood mengembangkan material untuk rem pertama kalinya menggunakan material cotton-based. Penemuannya mengawali didirikannya perusahaan rem Ferodo Company hingga sekarang. Untuk aplikasi rem, material penyusun rem komposit pada dasarnya dapat diklasifikasikan berdasarkan fungsinya menjadi komponen dasar penyusun blok rem yaitu (Nicholson, 1990): Material Abrasif Friction Modifier Material Pengikat (binder) Penguat (reinforcement) Material Pengisi (filler)

Selain itu, beberapa bahan tambahan dapat dimasukkan ke dalam lebih satu fungsi di atas. Hal ini disebabkan penambahan suatu bahan tambahan untuk mencapai karakteristik yang
82 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

diharapkan, akan mempengaruhi fungsi lain (Nicholson, 1990). Sebagai contoh adalah penggunaan resin sebagai material pengikat (binder) juga akan mempengaruhi koefisien gesek rem. METODOLOGI Pembuatan Spesimen Tahapan yang dilakukan dalam proses pembuatan spesimen rem komposit adalah sebagai berikut: 1. Tahap persiapan alat produksi dan bahan-bahan pernyusun

Gambar 3. Persiapan bahan komposit

2. Tahap screening

Gambar 4. Proses pengayakan (screening), dibagi menjadi 3 jenis ( mesh 25, 50 dan 100)

3. Tahap scaling

Gambar 5. Scaling

4. Tahap mixing

Gambar 6. Diagram alir urutan pencampuran material komposit Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 | 83

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Gambar 7. Pencampuran bahan menggunakan mixer

5. Tahap Pembuatan Spesimen

Gambar 8. Spesimen yang sudah dicetak

Pengembangan Proses Produksi Blok Rem Komposit Proses produksi yang dilakukan untuk memproduksi blok rem komposit baik skala prototype maupun spesimen adalah Hot Press Molding. Bahan penyusun blok rem dimasukan kedalam cetakan yang sudah dipanaskan dengan heater sampai temperature tertentu lalu ditekan dengan mesin press pada tekanan tertentu. Setelah itu dilakukan proses curing yaitu pemanasan spesimen atau prototype yang baru diproduksi dengan memakai oven. Secara lengkap proses produksi blok rem komposit ditunjukan Gambar 9.

Gambar 9. Proses produksi blok rem komposit kereta api. 84 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Penentuan temperatur dan tekanan yang diberikan merupakan parameter proses produksi yang bisa mempengaruhi sifat blok rem yang dihasilkan. Lama waktu penekanan juga menjadi parameter yang bisa memvariasikan hasil pengujian blok rem komposit. Ketiga parameter akan menjadi spesifikasi proses produksi. Pengujian Mekanik Material Komposit Partikulat Pengujian Tekan Pengujian tekan dilakukan untuk mengetahui kekuatan tekan dari material uji[19]. Pengujian ini dilakukan dengan cara pemberian beban tekan kepada material uji hingga material tersebut hancur. Dengan cara ini maka nilai tegangan tekan maksimum (crush strength) yang dialami spesimen dapat diketahui. Pengujian mengacu pada standar ASTM D695.

Gambar 10. Spesimen yang sedang diuji tekan

Pengujian Bending Pengujian bending dilakukan untuk mengetahui kekuatan lentur dari spesimen rem blok komposit. Pengujian yang dilakukan dengan menumpu spesimen pada dua titik serta memberikan beban pada bagian tengah spesimen. Metode ini dikenal dengan sebutan three point bending. Tegangan maksimum saat spesimen patah adalah nilai kekuatan lentur atau cross breaking strength. Pengujian disesuaikan dengan standar ASTM D790.

Gambar 11. Spesimen yang sedang diuji bending Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 | 85

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Pengujian Geser Pengujian yang dilakukan bertujuan untuk mengetahui kekuatan geser dari spesimen blok rem komposit. Nilai koefisien geser sangat berpengaruh terhadap kekuatan blok rem komposit ketika mendapat tekanan dari roda maupun hidrolik sistem pengereman. penger

Gambar 12. Alat pengujian gesek

Gambar 6 diatas menujukan alat uji geser yang digunakan dalam penelitian ini. Pengujian dilakukan pada skala laboratorium atau skala spesimen dengan cara blok lok rem komposit dipotong dan diambil sampel spesimen yang kemudian kemudian dilakukan uji geser pada spesimen tersebut. Teknik pengujian seperti ini mengacu pada standar ASTM D732. D HASIL DAN DISKUSI

Gambar 13. Perbandingan Cross Breaking Strength

Dari gambar 13 dapat dilihat bahwa semakin halus ukuran butir, kekuatan bending spesimen semakin naik. Hal ini dikarenakan luas permukaan kontak antar partikel semakin besar sehingga daya tahan terhadap bending semakin baik.

86

| Palangkaraya, 19-20 20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Gambar 14. Perbandingan Crush Strength

Dari gambar 14 dapat dilihat bahwa semakin halus ukuran butir, butir, crush strength semakin baik.

Gambar 15. Perbandingan Shear Strength

KESIMPULAN Ukuran butir partikel penyusun blok rem komposit sangat berpengaruh kekuatan bending, tekan dan geser. Semakin halus ukuran butir, kekuatan bending, tekan dan geser semakin in baik. Hal ini dikarenakan luas permukaan kontak yang terjadi semakin besar sehingga kemampuan butir untuk mempertahankan kondisinya semakin baik. DAFTAR PUSTAKA 1. Triono Agus, Puja IGN Wiratmaja, Brodjonegoro Satryo S., Otomatisasi Otomatisasi Uji Gesek Blok Rem Kereta eta Api Menggunakan Program LabView, Seminar Hasil Penelitian Teknologi Mahasiswa Indonesia, Universitas Riau, 2012 2. Triono Agus, Puja IGN Wiratmaja, Brodjonegoro Satryo S., Ezello Ridho, Pemanfaatan Serabut Kelapa Sebagai Reinforcement Pada Pembuatan Rem Komposit, Seminar
Palangkaraya, 19-20 20 Oktober 2012 | 87

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Nasional Energi Terbarukan Dan Produksi Bersih (Senter Probe), Universitas Lampung, 2012 3. Alam Hilman S., Puja IGN Wiratmaja, Triono Agus, Penentuan Parameter Produksi Material Ramah Lingkungan Untuk Aplikasi Kereta Api Menggunakan Serat Tandan Kosong Kelapa Sawit Sebagai Penguat, Seminar Nasional, Universitas Udayana, Bali, 2012 4. Triono Agus, Puja IGN Wiratmaja, Brodjonegoro Satryo S., Ridho, Eiger, Pengaruh Kecepatan Relatif dan Temperatur terhadap Koefisien Gesek Blok Rem Komposit Kereta Api, Jurnal Teknik Mesin ITB, 2009 5. Triono Agus, Sujudi S., Puja IGN Wiratmaja, Studi Komposisi Material Penyusun Blok Rem Komposit sebagi upaya Mendukung Penerapan Green Technology, Seminar Nasional TEKNOIN, Universitas Islam Indonesia, Yogyakarta, 2010 6. Triono Agus, Budiarko A. , Puja IGN Wirtamaja, Studi Perancangan dan Pembuatan Blok Rem Komposit untuk Kereta Api, Simposium Nasional Rekayasa Aplikasi Perencanaan dan Industri IX, Universitas Muhammadiyah Surakarta, 2010 7. Triono Agus, Sembiring H. Delanis, Puja IGN Wiratmaja Puja, Studi Analisis Pengaruh Kekuatan Backing Plate Blok Rem Komposit Kereta Api, Seminar Nasional Rekayasa dan Aplikasi Teknik Mesin di Industri, ITENAS Bandung, 2010 8. Puja, IGN Wiratmaja. et al., Analisis Beban Mekanik dan Termal pada Rem Kereta Api, Paper Engineering Design Center, Institut Teknologi Bandung, 2007 9. Puja, IGN Wiratmaja. et al., Analisis Kegagalan dan Akar Penyebab Kerusakan Blok Rem Komposit Yang Digunakan Di Divre III Sumatera Selatan, Laporan PT. GE, 2007. 10. LAPI-ITB, Laporan Studi Penelitian, Pengembangan dan Implementasi Material Komposit untuk Blok Rem Kereta Api, 2006 11. SOP Pengujian Blok Rem Komposit Kereta Api, 2010 12. Ashby, Michael F. 2005. Materials Selection in Mechanical Design. 3rd ed, Oxford: utterworth Heinemann. 13. Dieter, George E. 1986. Mechanical Metallurgy. 3rd ed. McGraw-Hill, Inc. 14. Dokumen Spesifikasi Teknik Blok Rem Komposit (Type T 358 K), No.2/GRB/RT/IX/06. PT. KA. 2006 15. Isaac. Daniel M. 1994. Engineering Mechanic of Composite Materials. New York: Oxfort University Press.
88 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

16. Laporan PT. GE, 2007, Analisis penggunaan Rem Komposit Untuk dan Pengaruhnya pada Roda Kereta Api untuk Lintasan Pegunungan 17. Laporan PT. GE, 2007, Pengujian Blok Rem Komposit Kereta Api 18. Muchsin, Fauzi Anom, 2007, Analisis Kegagalan Pada Roda Kereta Akibat Thermal Fatigue, Tugas Akhir Teknik Mesin ITB 19. Norton, Robert L. 1996. Machine Design. Prentice-Hall International, Inc. 20. Popov, Egor P. 1978. Mechanic of Materials. 2nd ed. USA: Prentice-Hal Inc. 21. Gopal, P, Dharani L.R, Blum, Frank D., Load, speed and temperature sensitive of a carbon-fiber-reinforced phenolic friction material, 1995 22. Shojaei, Akbar; Abbasi, Farhang; Cure Kinetics of a Polymer-Based Composite Friction Material, 2005

Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 |

89

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

ANALISIS SIFAT MAGNET DAN KETAHANAN KOROSI MAGNET PERMANEN BONDED RE-Fe-B ANISOTROPIK DENGAN PELAPISAN LOGAM Ni
Candra Kurniawan1*, Sri Endang W. 2, Priyo Sardjono1
1

Pusat Penelitian Fisika, Lembaga Ilmu Pengetahuan Indonesia Gd. 440, Kawasan PUSPIPTEK, Tangerang Selatan, 15314 2 Jurusan Fisika, Universitas Negeri Jakarta Jl. Rawamangun Muka, Jakarta Timur, 13220 *Email : candra.fisika.lipi@gmail.com ABSTRAK

Selain memiliki sifat magnet yang terbaik dibadingkan magnet permanen jenis lainnya, magnet RE-Fe-B (RE = Pr, Nd) memiliki kekurangan yaitu ketahanan korosi dan temperatur Curie yang rendah. Untuk meningkatkan ketahanan korosi magnet RE-Fe-B dapat dilakukan penambahan bahan aditif sebagai komposit atau dengan cara melapisi magnet dengan polimer atau logam. Dalam tulisan ini dilakukan analisis sifat magnet dan ketahanan korosi magnet permanen bonded RE-Fe-B anisotropik dengan pelapisan logam Ni. Magnet bonded RE-Fe-B dibuat dengan komposisi resin epoxy sebagai binder sebanyak 3 wt%. Sedangkan pelapisan Ni dilakukan dengan variasi waktu pelapisan selama 30, 60, 90, dan 120 menit. Karakteristisasi yang dilakukan adalah pengukuran sifat fisis sebelum dan sesudah pelapisan Ni seperti densitas dan kekerasan Vickers. Selain itu juga dilakukan penghitungan aproksimasi ketebalan lapisan Ni melalui selisih massa setelah pelapisan. Kemudian dilakukan uji korosi magnet bonded RE-Fe-B anisotropik sebelum dan setelah pelapisan Ni dengan cara perendaman dalam larutan NaCl 3,5 wt%. Berdasarkan hasil pengujian sifat fisis, magnet, serta ketahanan korosi diketahui bahwa hasil terbaik didapatkan pada sampel magnet dengan waktu pelapisan selama 120 menit dengan densitas sebesar 5,3 g/cm3, tingkat kekerasan sebesar 466,93 kgf/mm2, dan medan magnet permukaan sebesar 1220 Gauss. Ketahanan korosi yang dihasilkan juga paling besar dengan tingkat korosi terkecil sebesar 1,38 mm/tahun. Kata Kunci : Hardness Vickers, Ketahanan Korosi, Magnet Nd-Fe-B, Pelapisan Ni. ABSTRACT In spite of having the best magnetic properties than other types of permanent magnets, RE-Fe-B (RE = Pr, Nd) based permanent magnet have the disadvantage which has the low corrosion resistance and Curie temperature. There are some effort to improve the corrosion resistance of RE-Fe-B magnet such as addition of additives as a composite or by coating with a polymer or metal. This paper explained an analysis of the magnetic properties and corrosion resistance of Ni coated anisotropy RE-Fe-B permanen magnet. Anisotropy bonded RE-Fe-B magnet is made by using epoxy resin mixed as a binder with the composition of 3 wt%. The Ni coating process performed by electroplating method with coating time variations of 30, 60, 90, and 120 minutes. Characterization performed is measuring the physical properties such a density and vickers hardness test. Then, analysis performed for calculating the thickness of the Ni layer with mass difference after coating. Corrosion resistance tested for bonded anisotropy RE-Fe-B magnet before and after Ni coating by immersion in a 3.5
90 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

wt% NaCl solution. Based on the physical, magnetic, and corrosion resistance test obtained the best result of coated magnet on the 120 minutes coating time sample which has the highest density of 5,3 g/cm3, hardness of 466,93 kgf/cm2, and best magnetic flux density of 1220 Gauss. This sample also has a highest corrosion ressistance with the lowest corrosion rate of 1,38 mm/year. Keywords : Vickers Hardness, Corrosion resistance, Pr-Fe-B Magnet, Ni coating. PENDAHULUAN Magnet permanen jenis RE-Fe-B (RE = Nd, Pr) hingga saat ini merupakan jenis magnet permanen yang memiliki kualitas terbaik dengan energi produk yang mencapai 55 MGOe [1]. Namun demikian, selain memiliki sifat magnet terbaik tersebut, magnet berbasis RE-Fe-B tersebut memiliki kekurangan diantaranya adalah temperatur Curie yang rendah dan rentan teroksidasi sehingga mudah terkorosi. Rendahnya ketahanan korosi tersebut disebabkan adanya fasa RE-Rich yang ada di batas butir (grain boundaries) dan merupakan zat aktif yang dapat bereaksi dengan oksigen pada lingkungan yang humid. Usaha untuk meningkatkan ketahanan korosi magnet jenis RE-Fe-B ini telah banyak dilakukan, diantaranya adalah dengan menambahkan unsur aditif seperti SiO2, MgO, dan ZnO [2,3] maupun dengan memberikan proteksi luar dengan pelapisan bahan logam seperti Al, Ni, Zn, Cr, Cu, dan Sn [4-8]. Pada penelitian sebelumnya, telah dilakukan proses pelapisan Nikel (Ni) pada magnet bonded Nd-Fe-B isotropik dengan metode elektroplating [9]. Dalam penelitian tersebut ditunjukkan bahwa ketahanan korosi tidak selalu berbanding lurus dengan waktu pelapisan, sehingga diperlukan suatu verifikasi dan optimasi pada proses elektroplating tersebut untuk memaksimalkan hasil pelapisan yang dilakukan. Pada penelitian ini dilakukan pelapisan Ni pada magnet bonded RE-Fe-B anisotropik dengan metode elektroplating. Hal ini dilakukan bertujuan untuk mengetahui karakteristik sifat fisis, magnetik, dan ketahanan korosi magnet bonded RE-Fe-B anisotropik setelah pelapisan logam Ni dibandingkan tanpa pelapisan sama sekali dan sebagai pengembangan dari pekerjaan sebelumnya. Laju korosi akan diuji dengan melakukan perendaman sampel dalam larutan NaCl 3,5wt% selama 3 jam. METODOLOGI Penelitian ini diawali dengan pembuatan magnet bonded RE-Fe-B anisotropi dengan metode pencetakan di dalam medan magnet. Bahan magnet yang digunakan berasal dari
Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 | 91

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

magnequench tipe MQP-16-7-20068-070 dengan komposisi utama fasa Pr-Fe-B. Magnet PrFe-B tersebut kemudian dicampur dengan binder epoxy resin sebanyak 3 wt%. Setelah prosees pencampuran kemudian serbuk Pr-Fe-B tersebut dikompaksi dalam medan magnet yang searah dengan arah tekan (paralel) pada kuat medan magnet 500 Gauss. Proses kompaksi dilakukan pada sampel berbentuk silinder dengan diameter 2 cm dengan press hidrolik dengan tekanan sebesar 3,6 tonf/cm2. Setelah proses kompaksi magnet kemudian dilakukan proses aging dengan pemanasan oven pada suhu 100 oC selama 2 jam. Tabel 1. Komposisi Larutan Ni-Strike Komposisi Larutan NiCl2 .6H2O HCl (37%) Nanopure water Suhu proses Waktu pelapisan Rapat Arus Jumlah 330 g/L 135 mL/L ~ 500 mL 28 oC 30 detik 500 mA/cm2

Preparasi sampel magnet Pr-Fe-B untuk proses pelapisan pertama-tama dilakukan dengan menghaluskan permukaan sampel secara berurutan dengan SiC paper #180, #500, #1000 kemudian disiram dengan aquades dan dikeringkan. Proses selanjutnya adalah sampel diberi pelapisan awal dengan melakukan elektroplating pada larutan Ni-Strike. Larutan NiStrike dan kondisi pelapisan awal tersebut ditunjukkan dalam Tabel 1. Proses pelapisan awal ini dimaksudkan sebagai adesif untuk meningkatkan daya rekat pada proses pelapisan Nikel selanjutnya. Tabel 2. Komposisi Larutan Ni-Watts Komposisi Larutan NiCl2 .6H2O NiSO4 .6H2O H3BO3 Nanopure water Suhu proses pH Rapat Arus
92 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Jumlah 45 g/L 330 g/L 40 g/L ~ 500 mL 55 oC 4 40 mA/cm2

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Proses utama selanjutnya adalah pelapisan sampel dalam larutan Ni-Watts dengan metode elektroplating. Anoda yang digunakan dalam setiap pelapisan berupa logam Nikel 78% yang disusun berpasangan sedangkan sebagai katoda adalah sampel magnet Pr-Fe-B. Komposisi larutan Ni-Watts beserta kondisi kerja ditunjukkan pada Tabel 2. Proses pelapisan Ni-Watts tersebut dilakukan dengan variasi waktu pelapisan selama 30, 60, 90, dan 120 menit untuk mendapat hasil pelapisan optimal. Karakterisasi sampel hasil pelapisan Ni dilakukan melalui uji densitas, uji hardness vickers, uji sifat magnet, dan terakhir adalah uji korosi melalui cara perendaman dalam larutan garam. Proses pengukuran densitas sampel dilakukan dengan menggunakan prinsip Archimedes, yaitu dengan menghitung perbandingan massa sampel di udara dibandingkan selisih massa sampel dalam air. Uji hardness vickers dilakukan dengan alat uji mikrohardness Matsuzawa tipe MXT50 dengan pembebanan 200 gf selama 10 detik. Pengukuran sifat magnet sampel dilakukan dengan alat Gaussmeter untuk mengukur medan magnet permukaan (magnetic flux density) sampel sebelum dan setelah pelapisan Ni. Uji korosi dilakukan dengan cara uji perendaman sampel dalam larutan NaCl 3,5 wt% selama 3 jam. Pengukuran perubahan massa selama perendaman dilakukan dengan interval 1,5 jam. HASIL DAN PEMBAHASAN Sampel magnet Pr-Fe-B yang telah diberi pelapisan Ni dihitung aproksimasi ketebalan lapisan yang dihasilkan dengan menghitung selisih massa sampel sebelum dan setelah pelapisan. Nilai ini kemudian dikonversi menjadi ketebalan lapisan dengan mensubstitusi dalam persamaan, =

. Nilai aproksimasi ketebalan tersebut kemudian diplot

dalam grafik seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1. Berdasarkan pada Gambar 1 tersebut tampak bahwa secara umum ketebalan meningkat sebanding dengan waktu pelapisan. Pada pelapisan Ni selama 30 menit didapatkan ketebalan aproksimasi sebesar 7,38 m sedangkan ketebalan lapisan Ni terbesar diperoleh pada waktu pelapisan selama 120 menit dengan ketebalan sebesar 63,66 m. Berdasarkan tren grafik ketebalan lapisan terlihat bahwa pada waktu pelapisan selama 120 menit terjadi peningkatan yang signifikan dibandingkan pada selang waktu 30 menit ke 60 menit.

Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 |

93

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

70
thickness (um)

63,66

60 Ketebalan Approx (m) 50 40 30 20 10 0 0 20 40 60 80 100 Waktu Pelapisan (menit) 120 140 7,38 16,51 14,59

Gambar 1. Grafik aproksimasi ketebalan lapisan Ni pada substrat magnet bonded Pr-Fe-B anisotropik.

Hasil pengujian selanjutnya adalah pengukuran densitas sampel magnet Pr-FeB yang tidak dilapisi dan dilapisi Ni dengan variasi waktu seperti ditunjukkan pada Gambar 2.
5,40 5,35 5,302 Densitas (g/cm3) 5,30 5,25 5,23 5,20
Ni Coated Sample

5,338 5,309 5,306 5,31 5,27 5,25

5,20

5,15 5,10 0

Uncoated Sample Theoretical Density

30

60 90 Waktu Pelapisan (menit)

120

150

Gambar 2. Grafik densitas sampel magnet bonded Pr-Fe-B yang telah dilapisi Ni dibandingkan dengan tanpa pelapisan Ni.

Seperti yang terlihat pada Gambar 2 tersebut, densitas sampel setelah dilapisi Ni lebih tinggi dibandingkan densitas sampel tanpa pelapisan. Hal ini dapat diperkirakan karena densitas teoretis Ni murni yang lebih tinggi ( = 8,908 g/cm3) dibandingkan densitas magnet bonded Pr-Fe-B tanpa pelapisan, sehingga penambahan komponen Nikel sebagai pelapis akan meningkatkan densitas sampel. Berdasarkan grafik diperlihatkan bahwa peningkatan densitas
94 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

sampel terhadap waktu pelapisan memiliki korelasi yang linear. Hal ini menunjukkan bahwa dengan ditingkatkanya waktu pelapisan akan sebanding dengan peningkatan densitas sampel yang dihasilkan. Densitas magnet setelah pelapisan Ni tersebut dapat dihitung secara matematis untuk mendapatkan densitas teoretis. Perhitungan densitas teoretis dilakukan dengan mengasumsikan komposisi Ni sebanding dengan ketebalan lapisan Ni pada pengukuran aproksimasi ketebalan lapisan dan hasilnya diplot seperti yang ditunjukkan pada grafik dengan garis putus-putus. Sampel magnet Pr-Fe-B yang telah dilapisi dengan Ni juga dibandingkan tingkat kekerasannya dengan melakukan pengujian Hardness Vickers, hasilnya kemudian dibuat histogram untuk membandingkan nilai sampel magnet sebelum dan sesudah diberikan pelapisan Ni seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.
Hardness Vickers (kgf/mm2) 500
Before Coating HV Ni Coated HV 466,93

200%
Peningkatan HV setelah pelapisan Ni (kgf/mm2)
Peningkatan HV (%)

161,31%

400 300 200 100 0 30


231,26 222,62 261,21 205,60 244,63 181,36 178,69

150% 100% 50% 3,88% 0% 27,05% 34,88%

a.
60 90 Waktu Pelapisan (menit) 120

b.
0 50 100 Waktu Pelapisan (Menit) 150

Gambar 3. Grafik hasil uji tingkat kekerasan sampel magnet, a) histogram perbandingkan nilai HV sebelum dan setelah pelapisan Ni, b) persentase peningkatan tingkat kekerasan setelah pelapisan Ni.

Berdasarkan tampilan histogram pada Gambar 3 tampak bahwa pada semua sampel tingkat kekerasan meningkat dengan diberikannya pelapisan Ni. Pengaruh variasi waktu pelapisan mempengaruhi besarnya peningkatan tingkat kekerasan yang dihasilkan. Hal tersebut tampak pada semakin lebarnya selisih tingkat kekerasan tiap sampel magnet sebelum dan sesudah diberi pelapisan Ni. Seperti ditunjukkan pada Gambar 3(b), tampak bahwa terjadi peningkatan yang cukup signifikan pada tingkat kekerasan sampel magnet bonded Pr-Fe-B hasil pelapisan Ni dengan waktu pelapisan 120 menit dengan peningkatan rata-rata mencapai 161,3%. Sedangkan berdasarkan grafik tersebut juga terlihat peningkatan tingkat kekerasan pada sampel hasil waktu pelapisan 30 90 menit relatif linier ditandai dengan kemiringan grafik yang relatif stabil pada rentang waktu tersebut. Dengan demikian, dapat ditunjukkan
Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 | 95

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

bahwa untuk mendapatkan tingkat kekerasan maksimum pada pelapisan Ni untuk magnet bonded Pr-Fe-B dapat dilakukan pada waktu pelapisan selama 120 menit. Pengujian berikutnya adalah pengukuran kuat medan magnet sampel, yaitu setelah dimagnetisasi lalu diukur medan magnet permukaannya dengan menggunakan Gaussmeter. Hasil pengukuran tersebut diplot seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.
1220 1111 1122

1300 Medan Magnet Permukaan (Gauss) 1134 1100 900 700 500 300

1167

Magnet Field Flux Density

100 0 20 40 60 80 100 Waktu Pelapisan (Menit) 120 140

Gambar 4. Grafik medan magnet permukaan sampel magnet bonded Pr-Fe-B dengan variasi waktu pelapisan.

Seperti yang diperlihatkan pada Gambar 4 tersebut berdasarkan garis tren tampak bahwa secara umum pelapisan Ni tidak mempengaruhi kuat medan magnet permukaan dibandingkan magnet bonded Pr-Fe-B tanpa pelapisan. Namun demikian, diperlihatkan juga nilai kuat medan magnet terbesar dihasilkan pada sampel magnet dengan waktu pelapisan selama 120 menit dengan kuat medan magnet sebesar 1220 Gauss. Nilai medan magnet permukaan yang tinggi tersebut mungkin disebabkan semakin banyaknya komposisi Nikel yang melapisi substrat magnet Pr-Fe-B seperti yang diperlihatkan pada pengukuran aproksimasi ketebalan lapisan Ni. Selain itu, nilai densitas yang dimiliki sampel magnet dengan waktu pelapisan 120 menit tersebut juga menjadi salah satu faktor yang menyebabkan tingginya nilai medan magnet permukaan. Pengujian terakhir adalah pengujian sifat ketahanan korosi tiap sampel magnet yang dilapisi Ni dan tanpa pelapisan dengan cara perendaman dalam larutan NaCl 3,5 wt% selama 3 jam. Analisis data dilakukan dengan mengacu pada ASTM G31-72 [10]. Perubahan massa pada sampel diukur setiap 1,5 jam untuk kontrol terjadinya korosi pada sampel magnet yang
96 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

dilapisi Ni tersebut. Perubahan massa yang terjadi kemudian dikonversikan menjadi laju korosi dengan mengaju pada ASTM G31-72 tersebut sehingga dihasilkan data yang diplot seperti ditunjukkan pada Gambar 5.
0,08 0,07 0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01 0,00 0,070
Perubahan massa (gram)

Corr. Rate (mm/year)

0,064

0,023

0,024 0,003

45 40,52 40 35 30 25 20 13,11 15 10 5 0 0

Perubahan Massa (gram)

36,71

corrosion rate

13,24 1,38 50 100 150

50

100

150

Waktu Pelapisan (Menit)

Waktu Pelapisan (Menit)

Gambar 5. Plot hasil uji korosi sampel magnet dalam larutan NaCl 3,5 wt%, a) selisih massa setelah uji perendaman, dan b) hasil perhitungan laju korosi.

Pada Gambar 5(a) tampak bahwa terjadi penurunan perubahan massa yang terjadi pada sampel magnet yang terlapisi Ni berbanding terbalik dengan waktu pelapisannya. Setelah dikonversi menjadi laju korosi didapatkan bahwa tingkat korosi terendah yang berarti laju korosi tertinggi dihasilkan pada sampel magnet bonded Pr-Fe-B dengan waktu pelapisan 30 menit dengan laju korosi sebesar 40,52 mm/tahun. Sedangkan sampel magnet yang paling tahan korosi ditunjukkan pada sampel hasil pelapisan selama 120 menit dengan laju korosi 1,38 mm/tahun. Hal yang menarik adalah pada sampel magnet tanpa pelapisan terlihat bahwa laju korosi yang dihasilkan justru lebih rendah daripada sampel yang dilapisi Ni dengan waktu pelapisan 60 menit. Hal ini kemungkinan terjadi karena homogenisasi konten pelapis Nikel pada magnet yang belum optimal, sehingga masih ditemukan lubang-lubang dan crack dari pelapis Nikel tersebut. Selain itu, proses uji korosi pada magnet tanpa pelapisan dilakukan dalam kondisi belum termagnetisasi, sedangkan pada magnet yang terlapisi pengujian dilakukan setelah proses magnetisasi. Kurang optimalnya pelapisan tersebut dapat menjadi kelemahan yang harus segera ditutupi. Pengembangan proses pelapisan magnet selanjutnya perlu dioptimasi dengan memvariasikan bahan pelapis yang memungkinkan teknologi pelapisan multistep.

Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 |

97

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

KESIMPULAN Pada penelitian ini telah berhasil dilakukan proses pelapisan Ni pada sampel magnet bonded Pr-Fe-B anisotropik dengan metode elektroplating. Berdasarkan hasil pengujian sifat fisis, magnet, serta ketahanan korosi diketahui bahwa hasil terbaik didapatkan pada sampel magnet dengan waktu pelapisan selama 120 menit dengan densitas sebesar 5,3 g/cm3, tingkat kekerasan sebesar 466,93 kgf/mm2, dan medan magnet permukaan sebesar 1220 Gauss. Ketahanan korosi yang dihasilkan juga paling besar dengan tingkat korosi terkecil sebesar 1,38 mm/tahun. Berdasarkan hasil penelitian ini dapat disimpulkan bahwa pelapisan magnet bonded Pr-Fe-B anisotropik dapat optimum pada waktu pelapisan selama 120 menit. Optimasi proses pelapisan masih perlu dilakukan untuk mendapatkan homogenisasi dan kehalusan permukaan hasil pelapisan yang terbaik. UCAPAN TERIMA KASIH Penelitian ini merupakan bagian dari penelitian Konsorsium Magnet Indonesia dengan judul Inovasi Teknologi Pembuatan Magnet Permanen Untuk Membangun Industri Magnet Nasional pada program Insentif Riset SINas yang didanai oleh Kementerian Riset dan Teknologi Indonesia dengan kode program DF 2012 852. Ucapan terima kasih juga penulis ucapkan pada Kepala Lab. Pelapisan Material Puslit Fisika LIPI, Dr. K. A. Zaini atas penggunaan fasilitas penelitian selama penelitian berlangsung. DAFTAR PUSTAKA 1. David Brown, Bao-Min Ma, Zhongmin Chen. Developments in the processing and properties of NdFeb-type permanent magnets, Journal of Magnetism and Magnetic Materials 248 (2002): 432440. 2. MO Wenjian, ZHANG Lanting, LIU Qiongzhen, SHAN Aidang, WU Jiansheng, Komuro Matahiro, SHEN Liping. Microstructure and corrosion resistance of sintered NdFeB magnet modified by intergranular additions of MgO and ZnO, Journal of Rare Earths, Vol. 26, No. 2, Apr. 2008, p. 268-273. 3. X.G. Cui, M.Yan, T.Y.Ma, W.Luo, S.J.Tu. Effect of SiO2 nanopowders on magnetic properties and corrosion resistance of sintered NdFeB magnets, Journal of Magnetism and Magnetic Materials 321 (2009) 392395.

98

| Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

4. I. Skulj, H. E. Evans, I. R. Harris. Oxidation of NdFeB-type magnets modified with additions of Co, Dy, Zr and V, J Mater Sci (2008) 43:13241333. 5. S. Pandian and V. Chandrasekaran, G. Markandeyulu, K. J. L. Iyer, and K. V. S. Rama Rao. Effect of Al, Cu, Ga, and Nb additions on the magnetic properties and microstructural features of sintered NdFeB, J. of Appl. Phys., Vol. 92 (10), 2002: 6082-6086. 6. Shoudong Mao, Hengxiu Yang, Feng Huang, Tingting Xie, Zhenlun Song. Corrosion behaviour of sintered NdFeB coated with Al/Al2O3 multilayers by magnetron sputtering, Applied Surface Science 257 (2011) 39803984. 7. A. Walton, J.D. Speight, A.J. Williams, I.R. Harris. A zinc coating method for NdFeB magnets, Journal of Alloys and Compounds 306 (2000) 253261. 8. Purwanto Setyo, M. Ihsan, Mujamillah, Eko Yudho P., dan Wihatmoko P. Optimalisasi Sifat-Sifat Mekanik dan Tahan Korosi Bahan Rigid Bonded Magnet (RBM) dengan Pelapisan Logam Ni, J. Mikroskopi dan Mikroanalisis, Vol. 5 (2), 2002: 39-42. 9. Kurniawan, Candra, Hayati M.A.S., P. Sebayang. Pelapisan Ni pada Magnet Bonded NdFe-B dengan Metode Elektroplating. Prosiding Seminar Nasional Fisika 2012 Pusat Penelitian Fisika LIPI. ISSN: 2088-4176. (In Press). 10. ASTM int. ASTM G31-72: Standard Practice for Laboratory Immersion Corrosion Testing of Metals. ASTM International : Pennsylvania (2004).

Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 |

99

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

PEMBUATAN KOMPOSIT KERAMIK ZIRKONIA MULLITE DENGAN MENGGUNANAKAN PASIR ZIRKON DAN FLY ASH SEBAGAI BAHAN BAKUNYA
Erfin Yundra Febrianto, Slamet Priyono dan Fredina Destyorini Pusat Penelitian Fisika LIPI Komp. Puspiptek, Serpong , Tangerang Selatan Telp. 0217560579, Fax 0217560554 Email; erfi001@lipi.go.id ABSTRAK Telah dilakukan penelitian pembuatan komposit keramik Zirkonia Mullite dengan menggunakan pasir zirkon (zirkon silikat) dan fly ash (abu terbang) sebagai bahan bakunya. Penggunaan pasir zirkon dimaksudkan sebagai sumber ZrO2 dan SiO2 sedangkan penggunaan Fly Ash sebagai sumber Al2O3 dan SiO2 nya. Dengan memperhatikan komposisinya yaitu perbandingan antara Al2O3 , SiO2 dan ZrO2 , campuran disinter pada temperatur 15000C. Hasil proses sinter dianalisa yang meliputi pengukuran Densitas (), Porositas (%), Kekuatan Tekan , Kekuatan Patah serta analisis struktur kristal yang terbentuk. Dari hasil pengukuran dan analisis tersebut diperoleh hasil terbaik pada komposisi 41,3 % Al2O3 , 28,9 % SiO2 dan 22,3 % ZrO2 dengan hasil sebagai berikut: Densitas () 2,8614 gr/ml, Porositas 0,4007 %, Kekuatan Tekan 2523,239 kgf/cm2 serta Kekuatan Patah 1142,695 kgf/cm2. Hasil analisis struktur kristal dengan menggunakan alat X Ray Diffraktometer menujukan adanya senyawa Zirkonia (ZrO2), senyawa Mullite (2Al23SiO2) yang mengidentifikasikan terbentuknya komposit Zirkonia Mullite serta senyawa senyawa lainnya yang merupaka hasil reaksi samping dari senyawa senyawa ikutan lainnya. Kata Kunci : komposit, keramik, zirkonia, mullite, fly ash, ABSTRACT Zirconia - Mullite ceramic composite has been made by using zircon sand (zircon silicate) and fly ash (fly ash) as raw material. zircon sand was used as ZrO2 and SiO2 source, while Fly Ash as Al2O3 and SiO2 sources. Based of the composition of Al2O3, SiO2 and ZrO2, the mixture was sintered at a temperature of 1500oC. The results were analyzed with some parameter, including measurement of density (), porosity (%), strength, flexural test, and crystal structure analysis. The results showed that the best ceramic composite was on the composition of 41.3% Al2O3, 28.9% SiO2 and 22.3% ZrO2. The measurement results, like density () porosity strength and flexural, were 2.8614 g / ml, 0.4007%, 2523.239 kgf/cm2 and 1142.695 kgf/cm2. The crystal structures analysis using X-ray Diffraktometer showed Zirconia (ZrO2) and Mullite (2Al23SiO2) compounds that identifies the formation of composite Zirconia - Mullite and other compounds that are the result of a side reaction of compounds downstream. Key Words: composite, ceramics, zirkonia, mullite, fly ash PENDAHULUAN Komposit adalah padauan dari dua atau lebih bahan atau senyawa, dimana bahan atau senyawa tersebut tidak saling bereaksi, tetapi masing masingnya saling memperkuat sehingga
100 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

didapatkan suatu maerial baru yang mempunyai sifat sifat yang lebih dari pada material asalnya. Komposit keramik merupakan paduan dari dua atau lebih material keramik yang tidak bereaksi satu sama lainnya. Pada penelitian ini telah dilakukan pembuatan dan karakterisasi komposit keramik Zirkonia Mullite dengan menggunakan pasir zirkon (zirkon silikat) dan fly ash (abu terbang) sebagai bahan bakunya. Penggunaan pasir zirkon

dimaksudkan sebagai sumber ZrO2 dan SiO2 sedangkan penggunaan Fly Ash sebagai sumber Al2O3 dan SiO2 nya. Dengan memperhatikan komposisinya yaitu perbandingan antara Al2O3 , SiO2 dan ZrO2. Zirkonia merupakan hasil tambang yang banyak terdapat di Indonesia. Keberadaan zirkonia di alam selalu berada dalam bentuk tidak stabil dan dijumpai dalam bentuk ikatan dengan silika yang biasa disebut sebagai zirkonium silikat (ZrSiO4), dengan kandungan zirkonium oksida sekitar 50 s/d 60 % dan silika sekitar 30 % serta sisanya merupakan mineral mineral ikutan lainnya seperti Fe dan logam logam tanah jarang. Pasir Zirkon yang merupakan sumber utama zirkon silikat disamping merupakan material alam, juga merupakan material ikutan atau sisa/limbah dari hasil penambangan emas atau penambangan timah. Fly Ash adalah merupakan limbah pembakaran batubara yang memiliki kandungan silika cukup tinggi ( > 55%) dan Alumina ( > 15 % ). Keberadaan fly ash ini cukup banyak dan bahkan belum termanfaatkan secara optimal. Maka dari itu timbul suatu pemikiran untuk memanfaatkan kedua material ini untuk dijadikan sebagai bahan keramik teknis yang bernilai tinggi seperti pembuatan komposit keramik Zirkonia Mullite seperti terlihat pada diagram tiga komponen dibawah ini.

Gambar 1. Sistem 3 komponen ZrO2 Al2O3- SiO2

Mullite dengan rumus kimia 3A12O3.2SiO2 merupakan salah satu bahan keramik yang memiliki peluang untuk diproduksi sebagai bahan baku keramik maju di Indonesia.

Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 |

101

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Mullite ( 3 Al2 O3 .2SiO2 ) merupakan bahan keramik berbasis silika dalam sistem Al2O3 SiO2 yang terbentuk dari 2 (dua) komponen utama yakni silika ( SiO2 ) dan alumina ( Al2 O3 )
2008). (Duval,

Mullite mempunyai cakupan aplikasi yang luas diberbagai industri seperti industri gelas, Keramik mullite menarik untuk dikaji karena

industri elektronik dan industri keramik.

memiliki karakteristik diantaranya, tahan terhadap zat kimia yang tinggi, konduktivitas termal rendah, dan kestabilan termal tinggi
(Anggono, 2005) (Accuratus Corporation, 2008)

, sehingga dapat digunakan sebagai

isolator panas suhu tinggi dan isolator listrik tegangan tinggi karena mempunyai resistansi tinggi . Berdasarkan karakteristik tersebut, keramik mullite dapat digunakan

sebagai penahan panas dalam peralatan suhu tinggi seperti, pelapis peralatan elektronik, penukar panas dan furnace. Selain itu, mullite juga memiliki koefisien koduktivitas listrik rendah sehingga sangat baik digunakan juga sebagai isolator listrik dalam peralatan listrik sebagai contoh fitting. Dalam pembuatan keramik mullite bahan baku utama yang digunakan adalah silika (
SiO2 ) dan alumina ( Al2 O3 ). Pada umumnya, perbandingan konsentrasi alumina silika

yang digunakan dalam pembuatan keramik mullite memiliki aturan stiokiometri yang tetap. Stiokiometri yang biasa digunakan yaitu 3 Al2O3 . 2SiO2 (3 : 2 mullite) dan 2 Al2O3 . SiO2 (2 : 1 mullite) (Schneider et. al, 1994, Treadwell et. al, 1996, Kutty et. al, 2000 dan David et. al, 2008). Berdasarkan diagram fasa sistem Al2O3-Si02, mullite dengan rumus kimia 3 Al2O3 . 2SiO2 merupakan mullite yang paling stabil karena dapat dihasilkan mullite yang murni
(Schneider dan Komarneni, 2005).

Dari data

diatas dibuatlah komposit Mullite yang diperkuat dengan Zirkonia dengan tujuan memperbaiki sifat sifat dari kedua bahan tersebut. METODOLOGI Dalam penbuatan komposit keramik Zirkonia Mullite ini menggunakan metode metalurgi serbuk, dimana semua bahan yang terdiri dari Zirkonium Silikat, Fly Ash dan Alukol dengan komposisi yang sudah ditentukan seperti ditampilkan pada tabel 1 dibawah, dicampur dan digiling didalam ball mill secara basah. Setelah penggilingan selesai, campuan dikeringkan dilakukan proses galsinasi pada suhu 10000C selama 1 jam. Selanjutnua dibuat benda uji melalui proses pencetakan. Sampel yang sudah dicetak dilakukan proses sintering pada suhu 1500 0C. Setelah proses sintering selesai, terhadap benda uji dilakukan pengujian dan karakterisasi yang meliputi: Bending Strength, Compresisive strength, densitas, porositas
102 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

serta analisis struktur kristal dengan menggunakan alat X ray diffraktometer.. Diagram alir penelitian seperti terlihat pada gambar 2 dibawah ini.
Tabel 1. Komposisi sampel

Material Al2O3 ZrO2 SiO2

I 41,3 22,3 28,9

Komposisi ( % berat ) II III 13,5 12,9 5,8 8,6 66,2 64,3


Fly Ash Alukol

IV 46,2 15,4 30,8

Zirkon silikat

dicampur

digiling

dikeringkan

calsinasi

dicetak

sintering

karakterisasi

Bending strength

Compresive strength

denditasi

porositas

Struktur kristal

Gambar 2. Diagram alir penelitian.


Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 | 103

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

HASIL DAN PEMBAHASAN. Sampel yang terdiri dari sampel I, II, III dan IV, yang disusun berdasarkan perbandingan komposisi Al2O3. ZrO2, dan SiO2, seperti terlihat pada tabel 1. disinter pada temperatur 1500 0C. Hasil sintering untuk sampel II dan III tidak bisa diukur kartena sampel leleh. Leleh nya sampel II dan sampel III ini disebabkan karena kandungan ZrO2 pada komposisi ini terlalu sedikit sehimgga tiytik lelehnya menjadi lebih rendah. Hasil penelitian berupa pengukuran densitas, porositas, bending strength, compresive strength serta analisis struktur kristal ditampilkan pada ytabel, 2,3, 4,5 dan 6 dibawah ini.
Tabel 2. Hasil pengukuran Densitas (gr/ml) dan Porositas (%)

Komposisi I II III IV sanpel leleh

Densitas 2.8614 * * 3.0217

Porositas 0.4007 * * 0.0936

Dari tabel 2 terlihat bahwa hasil pengukuran densitas sebanding dengan kenaikan kandungan ZrO2, dimana makin besar kandungan ZrO2 nya , densitasnya makin naik. Hal ini sesuai dengan teori komposit dimana tidak terjadi reaksi antara ZrO2 dengan Al2O3 Begitu juga dengan porositasnya. Porositas menurun dengan kenaikan densitas
Tabel 3. Hasil Pengukuran Bending Strength

Komposisi Bending Strength (kgf/cm2) I 1142.695 II * III * IV 926.4145 sampel leleh Tabel 3 yang memperlihatkan hasil pengukuran bending stength terlihat bahwa Bending Strength turun dengan berkurangnya kadar ZrO2. Ini mengidentifikasikan bahwa pengaturan komposisi bahan sangat menentukan sekali pada komposit yang terbentuk berikut dengan sifat sifatnya
Tabel 4. Hasil Pengukuran Compressive Strength

Komposisi Comp Strength (kgf/cm2) I 2523.230 II * III * IV 2169.107 sampel leleh


104 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Sama halnya dengan bending strength, compresive strength menurun dengan bertambahnya kandungan ZrO2. Sementara untuk kandungan ZrO2 yang lebih rendah lagi, sampel menjadi leleh. Karena makin sedikit kandungan ZrO2 , titik leleh campuran dari sampel jadi menurun.Hal ini disebabkan karena ZrO2 mempunyai titik leleh yang cukup tinggi

Gambar 3. Pola difraksi sinar X untuk sampel Tabel 5 . Struktur Kristal Komposisi I (temperatur sinter 1500oC)

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

d 5.209 3,391 3,360 3,024 2,927 2,815 2,672 2,597 2,526 2,279 2,199 1,805

Struktur Kristal SiO2 Al6Si2O13 SiO2 -CaSiO3 ZrO2 Zr3O ZrO ZrO2 ZrO2 - Al2O3 Al2SiO5 ZrO2

Gambar 3 dan Tabel 5 memperlihatkan hasil pola diffraksi sinar X untuk sampel I serta analisis struktur kristalnya, terlihat bahwa ZrO2 dan SiO2 terurai dari bentuk aslnya yairu ZrSiO4 yang berasal dari pasir zirkon.. ZrO2 yang terbentuk tetap berdiri sendiri sementara SiO2 sebagian bereasi dengan Al2O3 membentuk Mullite dan sebagian lagi tetap dalam bentuk SiO2. Hal ini menunjukkan bahwa telah terjadi komposit keramik Zirkonia - Mullite

Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 |

105

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Gambar 4. Pola difraksi sinar X untuk sampel 1V Tabel 6. Struktur Kristal Komposisi IV (temperatur sinter 1500oC)

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

D 5.366 3,391 3,360 3,128 2,859 2,837 2,815 2,691 2,543 2,293 2,199

Struktur Kristal SiO2 Al6Si2O13 SiO2 Al2Si4O10 - Al2O3 ZrO2 Zr3O Al2Zr3 ZrO2 ZrAl Al2SiO5

Begitu juga untuk komposisi IV, sama halnya dengan komposisi I dimana ZrSiO4 terurai menjadi ZrO2 dan SiO2 . SiO2 bereaksi dengan Al2O3 membentuk mullite yang pada akhirnya membentuk komposit keramik Zirkonia Mullite. Disamping terbentuk nya Zirkonia dan Mullite, masih ada terbentuk senyawa senyawa lain seperti ZrAl dan lain lain. KESIMPULAN Dari hasil hasil penelitian dan pembahasan diatas dapat ditarik beberapa kesimpulan sebagai berikut. 1. Zikon silikat dan Fly ash dapat dijadikan sebagai bahan baku pembuatan komposit keramik zirkonia mullite

106

| Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

2. Penentuan komposisi atau penyususnan bahan baku nya sangat menentukan sekali dalam proses pembuatan komposit keramik 3. Besar kecilnya kandungan Zirkonia dalam komposisi berpengaruh sekali terhadap sifat sifat komposit keramik yang terbentuk 4. Makin kecil jumlah Zirkonianya, titik lelehnya makin menurun dan densitasnya juga makin mengecil 5. Terbentuknya komposit keramik Zirkonia Mullite , belum sempurna terbentuk seluruhnya . hal ini diindentifikasin dengan terbentuknya senyawa lain seperti ZrAl , - Al2O3 dan lain lain. DAFTAR PUSTAKA. 1. Anran Guo, Jiachen Liu, Rui Xu, Preparation of Mullite from desilication flyash. Science Direct vol 89 issue 18, Desember 2010 2. Bergeron, Clifton G, 1984. Introduction to Phase Equilibrium in Ceramoigs. Colombus Ohio, The American Geramig Society, inc 3. Enrico Bernardo, Paolo Colombo, Novel Mullite Synthesisi Based on Alumina Nanoparticels and a Preceramic Polymer. J.Am. Ceram. Soc 89(5)1577-1583. 2006 4. Febrianto Erfin Y . Pengaruh Perlakuan Panas Terhadap Densifikasi Komposit Keramik Sistem Alumina Zirkonia. Seminar Ilmiah Bidang Ilmu Fisika Terapan 1995. Serpong. 5. Ichinose, Noboru, 1987. ,Introduction to Fine Geramics Application in Engineering, New York, Jhon Willey and Sons, ltd

Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 |

107

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

PENGARUH ION DOPING CO/ZN TERHADAP SIFAT KEMAGNETAN BARIUM M-HEKSAFERIT Bafe12-2xcoxznxo19
Linda S*, M. Zainuri, Aghesti WS Program Studi Fisika Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 60111 E-mail : zainuri@physics.its.ac.id ABSTRAK Telah dilakukan penelitian mengenai pengaruh ion doping Co/Zn terhadap sifat kemagnetan barium M-heksaferit BaFe12-2xCoxZnxO19. Metode kopresipitasi sederhana dilakukan untuk mensintesis serbuk barium M-hexaferrite BaFe12-2xCoxZnxO19. Eksperimen dilakukan dengan mengontrol konsentrasi Co/Zn dengan variasi nilai x= 0; 0,2; 0,4; 0,6; 0,8; 1 dan temperatur sintering 80 C, 270 C, 840 C. Karakteristik dari serbuk barium Mhexaferrite BaFe12-2xCoxZnxO19 diamati dengan XRD dan VSM. Fasa barium M-hexaferrite BaFe12-2xCoxZnxO19 terbesar terdapat pada nilai x=0,4 pada temperatur sintering 270 C sebesar 83,19% mempunyai nilai koersivitas (Hc) sebesar 0,02 T, magnetisasi remanensi sebesar 0,5 emu/gram dan magnetisasi tertinggi terjadi ketika nilai koersivitas (Hc) 1 T sebesar 3,119 emu/gram. Kata kunci : kopresipitasi, koersivitas, magnetisasi remanensi, VSM ABSTRACT The research has been done variation of dopping Co/Zn ions to influences magnetism properties barium M-hexaferrite BaFe12-2xCoxZnxO19. A simple co-precipitation methode is proposed for the synthesis of barium M-hexaferrite BaFe12-2xCoxZnxO19 powder. This experiment is done to control Co/Zn concentration with variated are x= 0; 0,2; 0,4; 0,6; 0,8; 1 and variation of sintering temperature 80 C, 270 C, 840 C. The characteristic of barium M-hexaferrite BaFe12-2xCoxZnxO19 powders is observed with XRD and VSM. The highest barium M-hexaferrite BaFe12-2xCoxZnxO19 phase is at concencration x=0,4 at the sintering temperature 270 C as high as 83,19%, it has coercivity (Hc) as high as 0,02 T, remanent magnetism as high as 0,5 emu/gram and the highest magnetism occurs when magnetic field 1 T as high as 3,119 emu/gram. Keywords : co-precipitation, coersivity, remanent magnetism, VSM PENDAHULUAN Barium Heksaferit dengan stuktur heksagonal (BaFe12O19) telah dikenal sebagai material magnetik permanen yang memiliki high - performance, secara teoritis mempunyai anisotropi kristalin magnet yang cukup besar, koersivitas tinggi (6700 Oe), temperatur Curie tinggi (450 C), magnetisasi yang relatif besar (78 emu/g), kestabilan kimiawi yang baik, dan

tahan korosi. Bahan magnet permanen Barium Heksaferit (BaFe12O19) dapat digunakan sebagai perekam magnetik, divais gelombang mikro (microwave) dan absorber sangat
108 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

diminati sehingga banyak usaha dilakukan untuk memproduksi subtitusi kation yang mungkin ke dalam BaFe12O19 [1]. Barium M-Heksaferit dari BaFe12-2xCoxZnxO19 adalah salah satu material yang memiliki kemampuan untuk menyerap gelombang mikro[2], sayangnya medan koersivitas (Hc) terlalu tinggi. Akibatnya, medan yang diperlukan untuk membuat magnetisasinya menjadi nol akibat pengaruh medan luar juga harus tinggi, dimana untuk aplikasi ini sifat tersebut merupakan masalah yang harus dihindari. Tingginya nilai medan koersivitas menyebabkan sifat anisotropik material semakin meningkat sehingga sifat absorbsinya menjadi semakin lemah. Penambahan Co/Zn tersebut diharapkan akan mereduksi sifat anisotropik dari Barium MHeksaferit, sebagai akibat dari dikacaukannya arah momen magnet oleh munculnya ion substitusi hingga domainnya menjadi random. Dalam hal ini penelitian terhadap sifat magnetik dari Barium M-Heksaferit menjadi suatu hal mendasar yang harus diteliti. METODOLOGI Sintesis BaFe12-2xCoxZnxO19 dibuat dengan metode kopresipitasi. Barium karbonat (BaCO3) dilarutkan dalam HCl pada suhu ~ 70 C dan diaduk sekitar 15 menit dalam magnetic stirrer. Setelah larutan berwarna bening ditambahkan Co dan Zn sampai menjadi homogen, kemudian ditambahkan Iron (III) Cloride Hexahidrate (FeCl3.6H2O) dan H2O serta diberi larutan NH4OH untuk proses kopresipitasi, sehingga endapan diperoleh dengan homogenitas yang tinggi. Kemudian sampel dibiarkan mengendap, setelah itu dicuci dengan aquades dan disaring dengan kertas saring hingga pH = 7 sehingga bersih dari pengotornya. Material hasil endapan ini dikeringkan di dalam oven pada suhu 80 C selama 2 jam. Setelah kering, endapan tersebut ditumbuk dengan menggunakan cawan mortar sehingga berbentuk serbuk. Serbuk yang dihasilkan berwarna kecoklatan disintering pada temperatur 270 840 C dan

C kemudian dilakukan pengujian X-Ray Diffractometer (XRD) untuk mengidentifikasi

kristal/fasa dan Vibrating Sample Magnetometer (VSM) untuk mengetahui sifat kemagnetan bahan tersebut. HASIL DAN PEMBAHASAN Identifikasi fasa Barium M-heksaferit (BaFe12-2x CoxZnxO19) dengan Difraksi Sinar-X (XRD) Pada proses pengeringan 80 C, pengaruh penambahan Co dan Zn tersebut kecil karena penambahan konsentrasi Co dan Zn kecil (0 x 1) sehingga tidak sampai mengubah
Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 | 109

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

struktur dasar dari barium M Heksaferit, dimana terlihat pola difraksi yang hampir sama pada setiap konsentrasi nilai x, dengan bentuk puncak yang melebar dan kasar cenderung berstruktur kurang kristalin. Hasil analis XRD pada suhu 80 gambar 1.

C selama 2 jam diperlihatkan

Gambar 1. Pola XRD Barium M-Heksaferit pada Suhu 80 C selama 2 jam

(a)

(b)

Gambar 2. Pola XRD Barium M-heksaferit yang disintering (a) Pada suhu 270 C dan (b) Pada suhu 840 C selama 4 jam Gambar 1 memperlihatkan bahwa terdapat 2 fasa dominan yaitu fasa Fe2O3 dan fasa BaFe12O19. Pembentukan fasa BaFe12O19 masih belum optimum pada temperatur 80C, hal ini disebabkan karena pada suhu pengeringan masih digunakan untuk menghilangkan klor dan terjadinya pembentukan oksida pada waktu pemanasan 80 C sehingga masih terdapat pengotor. Pengotor yang terdapat pada suhu rendah (di bawah 500 K) seperti -Fe2O3, Fe2O3, BaCO3, dan BaFe2O3 dengan Barium Ferit, dimana dengan menaikkan temperatur
110 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

sintering akan dapat menghasilkan fase murni BaFe12O19, yang mana menghasilkan peningkatan ukuran partikel. Hal ini ditunjukkan pada sampel yang disintering pada suhu 270C, terlihat pada gambar 2 (a). Untuk sampel yang disintering pada suhu 270oC selama 4 jam fasa dominan BaFe12O19 mulai terbentuk. Fasa dominan BaFe12O19 terbentuk lebih banyak pada variasi dopan Co dan Zn dengan nilai variabel x=0,4 sebanyak 83,19% dan untuk fasa minor Fe2O3 sebanyak 16,81%. Dengan perbedaan besar doping yang diberikan maka juga menghasilkan komposisi fasa yang berbeda pula[3]. Dalam hal ini menyusupnya ion Co2+ dan Zn2+ pada struktur Mheksagonal hanya menggantikan ion Fe3+ dan tidak merubah stuktur kristal yang sudah ada. Pada proses sintering suhu 270C ini terlihat puncak-puncak yang semakin runcing dan lebar puncak yang semakin kecil. Hal ini menunjukkan bahwa pada suhu 270 C telah menjadi kristal. Penyisipan ion Co/Zn ke dalam struktur Fe menyebabkan terjadinya pergeseran kisi dan jumlah komposisi fasa. Hal ini disebabkan karena ukuran Co dan Zn lebih kecil dari Fe, sehingga menyusupnya ion Co2+ dan Zn2+ pada struktur M-heksaferit hanya menggantikan ion Fe3+ dan tidak merubah stuktur kristal yang sudah ada, namun menyebabkan perubahan parameter kisi. Sedangkan fasa yang terbentuk pada temperatur 840 C hampir 100% fasa Fe2O3, sehingga diperoleh struktur kristal yang berbentuk single phase atau fasa tunggal berupa Fe2O3 seperti ditunjukkan pada gambar 2(b). Identifikasi Kurva Histeresis dengan VSM Untuk mengetahui sifat kemagnetan Barium M-Heksaferrit, maka akan dilakukan pengukuran kurva histeresis dengan peralatan Vibrating Sample Magnetometer (VSM)[4]. Besarnya sifat magnet suatu bahan dapat diketahui melalui kurva histeresis di bawah ini, dari kurva tersebut dapat diketahui besarnya magnetisasi remanen (Mr), dan koersivitas (Hc). Pada gambar 3(a) terlihat bahwa kurva histeresis memiliki lebar kurva yang sempit. Adanya penyempitan lebar kurva disebabkan struktur kristal yang terbentuk tidak hanya BaFe12O19 tetapi terdapat Fe2O3, dimana fasa Fe2O3 dominan untuk x=0. Fe2O3 bersifat cenderung bersifat soft magnetic, oleh karena itu lebar kurva menyempit. Nilai -Hc yang diperoleh yaitu sekitar 0,0005 T. Nilai ini jauh lebih kecil jika dibandingkan dengan literatur yang memiliki nilai koersivitas sebesar 0,0782 T untuk BaFe12-2xTixCoxO19 dengan nilai x=0[5]. Sedangkan nilai remanensi yang diperoleh yaitu 0,02 emu/gram. Nilai ini jauh lebih kecil dari nilai remanensi untuk BaFe12-2xTixCoxO19 dengan nilai x=0 yaitu sebesar 0,1 emu/gram, hal ini terjadi karena nilai remanensi (Mr) dipengaruhi oleh densitas magnet.
Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 | 111

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

0.02 emu/g -0.02 T

0.5 emu/g

-0.0005 T

(a)

(b)

0.08 emu/g -0.07 T

(c)

Gambar 3. Kurva histeresis pada suhu sintering 270

C dengan(a) x=0 ; (b) x=0.4, dan (c) x=0.6

Kurva histeresis pada Gambar 3(b) mengalami pertambahan medan koersivitas dan magnetisasi remanensi semakin besar dengan penambahan konsentrasi nilai x=0,4. Hal ini sesuai dengan data sebelumnya, dimana pada x=0,4 mempunyai kandungan BaFe12O19 lebih banyak, diketahui bahwa BaFe12O19 mempunyai sifat hard magnetic namun ketika penambahan Co/Zn diharapkan dapat mengurangi kerugian pada saat energinya tinggi sehingga dapat bersifat soft magnetic. Dalam hal ini diharapkan ion doping Co/Zn mengakibatkan domain-domain magnet akan mulai acak dan tidak searah lagi. Nilai Hc yang lebih tinggi menyatakan bahwa gaya koersif maksimum yang dibutuhkan untuk membalik polarisasi dipol-dipol magnetik bahan lebih besar. Unsur non magnetik yang terkandung di dalam material Zn tersebut menyebabkan pada saat magnetisasi yang diberikan oleh kuat medan magnet H dari luar, terdapat beberapa pergerakan domain di dalam butiran tersebut terhalang oleh adanya unsur nonmagnetik di dalam bahan. Hal ini dapat mengakibatkan penurunan sifat magnetik pada bahan tersebut. Sedangkan untuk substitusi Co mengakibatkan efek dalam mengurangi anisotropi magnetokristalin yang mempunyai kelemahan utama tidak tersubstitusi barium ferit. Substitusi kation dari ion Co dalam BaFe12-2xCoxZnxO19 untuk menghasilkan kekacauan dan kekosongan oksigen dalam struktur ferit. Substitusi tersebut dapat mengurangi besarnya nilai koersivitas (Hc) dari ferit dan magnet saturasi (s).
112 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Untuk kurva histeresis pada Gambar 3(c) mengalami pertambahan medan koersivitas namun nilai magnetisasi remanensi semakin berkurang. Hal ini menunjukkan bahwa sifat kemagnetan pada x=0,6 berkurang karena ketika pemberian medan luar dihilangkan, nilai magnetisasi remanensi kecil berarti domain-domain yang sebelumnya terarah mulai acak kembali dan hanya sedikit jumlah domain yang searah. Nilai koersivitas yang dihasilkan dari ketiga sampel tersebut masih kecil. Hal ini dikarenakan pembuatan sampel tersebut dilakukan dengan cara isotrop dimana pada proses pembentukan arah domain magnet partikel-partikelnya masih acak. Magnet permanen isotropi memiliki sifat magnet atau remanensi magnet yang jauh lebih rendah dibandingkan dengan magnet permanen anisotropi[6]. Dalam hal ini, dopan Co dan Zn diharapkan bisa mensubstitusi ion besi dan mengacak-ngacak arah domain sehingga medan koersivitas sampel tersebut berkurang. Dengan kehadiran ion Co dan Zn dalam stokiometri Barium M-Hexaferit diharapkan dapat mengurangi kerugian pada saat energinya tinggi sehingga dapat mempermudah media perekam magnetik menjadi lebih lunak dan diharapkan dapat bersifat soft magnetic. Magnetisasi tertinggi terjadi pada x=0,4 ketika medan magnet sebesar 1 T yaitu 3,119 emu/gram. Hal ini berarti bahwa magnetisasi mendekati keadaan jenuh yang menunjukkan kemampuan partikel nano untuk mempertahankan kesearahan domain-domain magnetiknya ketika masih dikenai medan magnet luar, sehingga walaupun diberi medan luar tidak akan memberi pengaruh pada domain-domain magnet tersebut. Dalam proses magnetisasi material diberi medan luar yang sama besar namun suatu saat material tersebut mempunyai magnetisasi tertinggi yang berbeda-beda. Pada konsentrasi x=0,4 menunjukkan magnetisasi tertinggi cukup besar dibandingkan konsentrasi yang lain. Hal ini menunjukkan bahwa nilai magnetisasi tertinggi menentukan mineral magnetik yang dikandung dalam sampel. Semakin besar nilai magnetisasi maksimum, maka bahan tersebut mempunyai sifat magnetik yang semakin kuat. Apabila bahan tersebut mempunyai magnetisasi yang kecil maka bahan tersebut mempunyai sifat kemagnetan yang lemah karena mudah didemagnetisasi yang berarti bahwa energi yang diperlukan untuk magnetisasi kecil dan sebaliknya. Sedangkan untuk x=0,6 dan x=0 mempunyai nilai magnetisasi maksimum yang kecil, hal ini disebabkan karena semakin banyak fasa impurity pada serbuk BaFe12-2xCoxZnxO19 karena terbentuk fasa tunggal Fe2O3 yang menyebabkan penurunan sifat magnetik karena bersifat soft magnetik.

Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 |

113

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

KESIMPULAN Hasil analisa pengukuran sifat magnetik berdasarkan kurva histeresis diperoleh nilai koersivitas (Hc) berkisar antara 0,0005 Tesla sampai 0,07 Tesla, dan nilai Remanensi berkisar antara 0,02 emu/gram sampai 0,5 emu/gram. Besarnya koersivitas dan remanensi pada x=0,4 dengan jumlah komposisi fasa Barium M-Hexaferrite terbanyak sebesar 83,19% pada temperatur 270 C sebagai bahan soft magnetic yaitu 0,02 Tesla dan 0,5 emu/gram serta

mempunyai nilai magnetisasi tertinggi terjadi ketika nilai koersivitas (Hc) 1 T sebesar 3,119 emu/gram. UCAPAN TERIMAKASIH Ucapan terimakasih ditujukan kepada semua pihak yang telah membantu dalam penelitian ini dan Jurusan Fisika Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) untuk dukungan fasilitas laboratorium yang telah diberikan DAFTAR PUSTAKA 1. Tang, Xin, (2005), Influence of Synthesis Variables on The Phase Component and Magnetic Properties of M-Ba-Hexaferrite Powders Prepared Via Sugar- Nitrates Process. Journal Of Material Science. ISSN 0022- 2461 2. Feng Y.B., Qiu T., Shen C.Y., (2007), Absorbing Properties and Structural Design of Microwave Absorbers Based on Carbonyl Iron and Barium Ferrite, Magnetism and Magnetic Materials 318 (2007) 813 3. Bai Yang, Zhou Ji, Gui Zhilun, Li Longtu, (2003), Effect of Substitution on Magnetization Mechanism for Y-type Hexagonal Ferrite, Materials Science and Engineering B103 (2003) 115-117 4. Mujamilah, Ridwan, M.Refai Muslih,SetyoPurwanto, M.I.Maya Febri,Yohannes, A.M, Eddy Santoso, Herry Mugihardjo, (2000), Vibrating Sample Magnetometer (VSM) tipe Oxford VSM1. 2. H. Prosiding Seminar Nasional Bahan Magnet 1.2000 5. G.B. Teh, N. Saravanan, D.A. Jefferson (2007), A study of magnetoplumbite-type (Mtype) cobalttitanium-substituted barium ferrite, BaCoxTixFe122xO19 (x = 16), Materials Chemistry and Physics 105 (2007) 253259 6. Ong C.K., Fang H.C., Yang Z., (2000), Magnetic Relaxation in Zn-Sn-doped Barium Ferrite Nanoparticles for Recording, Journal of Magnetism and Magnetic Materials 213 (2000) 413-417 Journal of

114

| Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

PENGARUH KADAR KARBON DALAM ALKOHOL PADA PEMBUATAN RF ABSORBER TERHADAP NILAI REFLECTION LOSS RF ABSORBER
Nurfina Yudasari1, Wildan Panji Tresna2, Maria M. Suliyanti3 Pusat Penelitian Fisika Lembaga Ilmu Pengetahuan Indonesia Kawasan PUSPIPTEK Sepong Gedung 442 Tangerang Selatan 15314 nurfinayudasari@yahoo.com ABSTRAK Telah dilakukan penelitian untuk mengaplikasikan karbon berbahan baku sabut kelapa dengan kadar yang berbeda-beda untuk pembuatan RF Absorber berbentuk foam. Dalam dunia militer, RF absorber digunakan untuk meredam dan meminimalisir pantulan gelombang elektromagnetik dari suatu struktur yang besar seperti pesawat tempur, kapal, tank, dan radar. Sampel karbon yang digunakan dalam penelitian memiliki suhu karbonisasi 900C dan nilai Reflection Loss 10 dB. Karbon kemudian diinjeksikan ke dalam busa dalam bentuk larutan karbon dan alkohol, dengan massa jenis 0,04 g/mL, 0.08 g/mL, dan 0.2 g/mL. Dengan meningkatnya kadar karbon dalam alcohol, kadar karbon menjadi lebih banyak di dalam busa, sehingga menghasilkan peningkatkan nilai reflection loss atau daya absorbansi RF absorber. Kata kunci: RF absorber, Reflection Loss, karbon, sabut kelapa, busa ABSTRACT A research has been conducted to apply the carbon made from coconut coir with different level of composition in the manufacture of RF absorber foam. In the military, RF absorber was used to reduce and minimize the reflection of electromagnetic waves in large structures such as aircraft, ships, tanks, and radar. Carbon samples used in this research has carbonization temperature 900C which had reflection loss level about 10 dB. This carbon, which was mixed with alcohol, was injected into the foam. The carbon level on alcohol was different for three solvents, 0.04 g/mL, 0.08 g/mL, and 0.2 g/mL. By increasing the levels of carbon in alcohol, the more carbon could be filled the foam, therefore the reflection loss value of RF absorber would be imcreased. Keywords: RF absorber, Reflection Loss, carbon, coconut coir, foam PENDAHULUAN RF absorber merupakan suatu komponen yang digunakan untuk meredam dan meminimalisir adanya pantulan gelombang elektromagnetik yang tidak diinginkan dalam proses pengolahan data, contohnya adalah noise gelombang radar. RF ABSORBER sendiri sebenarnya tidak hanya dapat diaplikasikan untuk radar, melainkan dapat pula diaplikasikan sebagai pelapis dinding anechoic chamber dalam pengujian Electromagnetic Compatibility (EMC) [1]. Dalam dunia radar, RF Absorber digunakan untuk meredam interferensi gelombang mikro antara antena pemancar (Rx) dan antena penerima (Rx) [2]. Dengan adanya
Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 | 115

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

RF Absorber tersebut, diharapkan sinyal yang diterima oleh Rx murni merupakan sinyal yang berasal dari objek, sehingga data yang diperoleh menjadi lebih tepat dan akurat. Dalam perkembangannya, RF Absorber memiliki banyak jenis, yang dibedakan

menurut bahan pembuatan serta bentukdan dimensinya. RF Absorber foam yang dibentuk menjadi lembaran piramida merupakan RF absorber yang umum digunakan untuk radar dan anechoic chamber. Bentuk lain yang bisa digunakan adalah pelat logam dan cat konduktif yang biasa dipakai untuk melapisi pesawat tempur sehingga bisa dimanfaatkan sebagai pesawat siluman. Berbagai penelitian terus dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan RF absorber tak hanya dari segi bentuk dan dimensi, tetapi juga material penyusunnya. Penelitian tentang RF Absorber yang saat ini tengah dikembangkan di Pusat Penelitian Fisika LIPI adalah pembuatan RF Absorber berbasis karbon lokal yang diolah dari tandan kosong sabut kelapa [3]. Dengan pemanfaatan karbon dari tandan kosong sabut kelapa ini, diharapkan dapat menghasilkan RF absorber lokal, dengan harga jual jauh lebih terjangkau daripada RF absorber impor yang saat ini digunakan di Indonesia. Tandan kosong kelapa yang digunakan telah melalui proses karbonisasi dengan suhu pirolisis tertentu, sehingga diperoleh karbon yang dapat digunakan sebagai RF absorber. Karbon ini dapat dimanfaatkan sebagai RF absorber karena mengandung struktur logam, sehingga konduktivitasnya cukup tinggi [4]. Selain itu, strukturnya yang berpori sangat baik jika dimanfaatkan sebagai penyerap gelombang mikro. Karbon yang digunakan dalam penelitian ini, adalah karbon dengan suhu pirolisis 900C, karena daya absorbansi terhadap gelombang mikro, atau bisa disebut nilai reflection loss nya telah mencapai 10 dB. Nilai 10 dB tersebut telah sama dengan nilai reflection loss RF absorber impor yang saat ini digunakan di radar pantai serta laboratorium EMC di Indonesia. Karbon yang telah diperoleh tersebut diolah lebih lanjut menjadi RF absorber dengan cara diinjeksikan ke dalam foam Teknik penginjeksian ini dibedakan dengan tiga jenis proses pengenceran karbon, yang masing-masing proses tersebut menghasilkan busa RF absorber dengan daya absorbansi atau reflection loss yang berbeda-beda. Penelitian ini bertujuan mengetahui bagaimana pengaruh dari perbedaan komposisi karbon dan alkohol sebelum diinjeksikan ke dalam foam, terhadap nilai reflection loss RF absorber. Di samping itu, akan dibahas pulsa bagaimana pengaruh perbedaan komposisi karbon dalam proses pengenceran, terhadap parameter-parameter yang mempengaruhi nilai reflection loss, seperti nilai permittivitas dan permeabilitas bahan.
116 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Permitivitas bahan umumnya dinyatakan dalam bentuk bilangan kompleks yang terdiri atas dua bagian yaitu real 'r dan imajiner ''r . Hubungan dari keduanya, dinyatakan dalam persamaan =

(1)

Nilai permitivitas bahan menentukan Reflection Loss (RL) atau daya absorbansi yang dimiliki oleh bahan terhadap gelombang mikro yang datang [5,6]. Nilai RL ini dinyatakan oleh persmaan: = 20 log dimana Z merupakan impedansi ternormalisasi, yang dapat dinyatakan sebagai: = tanh

(2) (3)

dimana merupakan frekuensi dari gelombang elektromagnetik, d adalah ketebalan sampel, c adalah kecepatan cahaya, dan adalah permeabilitas dari bahan [7]. Nilai permitivitas dan permeabilitas dari bahan yang digunakan dapat dihitung dari parameter scattering (S11 and S21), dimana hasil ini merupakan hasil pengukuran dengan menggunakan alat Network Analyzer, dengan sampel diletakkan di dalam pandu gelombang [8,9,10,11]. =
()

(4)

Dengan nilai permeabilitas dapat didefinisikan dengan persamaan berikut.

()

(5)

di sini adalah panjang gelombang pada ruang hampa, dan adalah frekuensi cut off dari
pandu gelombang. Karena proses pengukuran menggunakan kabel coaxial, maka nilai

dianggap . Nilai diperoleh dari perhitungan = 1 dengan nilai K


didefinisikan dengan persamaan 6 berikut ini = METODE PENELITIAN Material Serbuk karbon yang digunakan pada penelitian ini berasal dari tandan kosong sabut kelapa yang telah mengalami proses karbonasi dengan suhu 900C. Karbon tersebut memiliki
Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 | 117
() ()

()

(6)

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

nikai konduktivitas listrik sebesar 0.12 S/m. Proses persiapan serbuk karbon dapat dilihat pada gambar 1.

(a)

(b)

(c)

Gambar 1. Karbon yang digunakan berasal dari sabut kelapa (a), kemudian melalui proses karbonisasi diperoleh karbon (b), dan terakhir mengalami penggerusan hingga menjadi granule berukuran sekitar 5 m

Persiapan sampel Bubuk karbon yang telah diperoleh, kemudian diencerkan dengan menggunakan alkohol 96% yang telah dicampur dengan zat pendispersi CTAB dengan kadar campuran 0.03543 gram/100mL. Komposisi karbon dan alkohol dapat dilihat pada table . Proses pencampuran karbon dengan alkohol dilakukan dengan menggunakan alat Ultrasonic Homogenizer
Tabel 1. Komposisi karbon dan alkohol

Nama Sampel Sampel 1 Sampel 2 Sampel 3

Massa karbon (gram) 1 2 2

Volume alkohol 96% (mL) 25 25 10

Kadar karbon dalam alhohol (gram/mL) 0.04 0.08 0.2

Gambar 2. Proses pencampuran karbon dengan alkohol 96%

118

| Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Setelah karbon dan alkohol tercampur rata, larutan karbon alkohol diisikan ke dalam foam atau busa yang ada di pasaran. Busa yang digunakan adalah busa dengan density 25 kg/m3 dipotong dengan ukuran 3.5x1.7x 1 cm (gambar 3a) sesuai ukuran pandu gelombang. Sebelum dilakukan pengisian karbon ke dalam busa, busa ditimbang, demikian pula setelahnya. Proses pengisian karbon ke dalam busa dilakukan dengan cara busa dimasukkan ke dalam tabung jarum suntik (gambar 3b), kemudian cairan karbon disedot ke dalam tabung, sehingga busa di dalam tabung suntikan terendam (gambar 3c). Cairan karbon dikeluarkan lagi dengan mendorong tuas ke tabung. Jadilah karbon yang sudah terisi karbon. Busa yang sudah terisi karbon (sampel) dikeluarkan dan dikeringkan (gambar 3d). Proses pengisian karbon ke dalam busa ini, dapat dilihat pada gambar 3.

(a)

(b)

(c)

(d)

Gambar 3. Proses pengisian karbon ke dalam busa

Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 |

119

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

HASIL DAN PEMBAHASAN Estimasi massa karbon yang terisikan ke dalam busa Sebelum dilakukan karakterisasi, karbon yang terisikan ke dalam busa dihitung terlebih dahulu. Selisih massa busa sebelum dan sesudah karbon diisikan ke dalam busa, m, akan menunjukkan massa karbon yang dapat terisikan. Nilai m ini, nantinya akan dihubungkan dengan massa jenis larutan karbon yang mengisi busa. Sehingga akan didapatkan massa dan kadar karbon yang dapat dan berhasil terisikan ke dalam busa, dalam hubungannya dengan konsentrasi karbon di dalam alkohol.
Tabel 2. Tabel masa jenis larutan karbon dan jumlah karbon yang terisikan ke dalam busa

Nama sampel (g/mL) Sampel 1 Sampel 2 Sampel 3 0.04 0.08 0.2

mt (g) 0.1286 0.20361 0.87637

ms (g) 0.1006 0.1035 0.18271

m (g) 0.028 0.10011 0.69366

Gambar 4. Grafik hubungan antara massa karbon yang terisikan ke dalam busa dengan massa jenis karbon dalam alkohol.

Rata-rata massa karbon yang dapat terserap, bisa dihitung dengan grafik ini, bahwa sejumlah 2.202 gram karbon dapat terisi ke dalam busa, tiap pertambahan kepekatan karbon dalam alkohol sebasar 1 gram/mL. Jika diinginkan RF absorber dengan massa karbon yang lebih banyak, maka perlu dilakukan penambahan kepekatan larutan karbon sesuai dengan nilai yang diperoleh tersebut.
120 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Pengukuran parameter dielektrik Pengukuran parameter dielektrik masing-masing sampel dilakukan terhadap nilai permitivitas listrik dan permeabilitas magnetic dari sampel RF absorber. Dari pengukuran diperoleh parameter S, antara lain S11, S21, S12 dan S22 yang masing-masing terdiri dari komponen real dan imaginary. Sedangkan permitivitas listrik dan permeabilitas magnetic diperoleh dari hasil perhitungan empiris.

(a)

(b)

Gambar 5. Grafik karakterisasi permitivitas listrik (a) real dan (b) imaginary

Bagian real dari permitivitas disebut sebagai tetapan dielektrik (r), yang menunjukkan jumlah energi elektrostatik yang tersimpan dalam tiap unit volume material. Sedangkan

Dari hasil perhitungan empiris, diperoleh grafik karakterisasi pada gambar 5a dan 5b.

bagian imajiner permitivitas disebut sebagai factor yang hilang dari energi gelombang elektromagnetik yang merambat atau biasa disebut loss factor (r ). Sampel 3, memiliki nilai konstanta dielektrik dan loss factor yang lebih tinggi dibandingkan ke dua sampel lain. Hal ini mengindikasikan bahwa sampel 3 memiliki kecenderungan lebih mampu meredam energi gelombang mikro yang mengenainya. Pengukuran nilai reflection loss sampel RF absorber Hasil yang diperoleh dari pengukuran, menunjukkan daya serapan gelombang mikro (dinyatakan dengan Reflection Loss, RL) yang berbeda-beda untuk tiap sampel yang digunakan. Gambar 6 di bawah ini, akan menunjukkan hasil pengukuran nilai reflection loss atau nilai daya absorbansi sampel RF absorber. Pengujian dilakukan pada range frekuensi Cband (4-8 GHz) dan X-band (8-12.4 GHz).

Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 |

121

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Gambar 5. Hasil absorbansi sampel terhadap gelombang mikro pada range frekuensi C dan X band.

Sampel 3 dengan massa karbon paling banyak memiliki daya absorbansi atau reflection loss tertinggi, yakni 4-6 6 dB. Sampel 3 sendiri, memiliki jumlah karbon sekitar 0.376 gram, dengan komposisi larutan karbon 0.2 gram tiap mL alkohol. Sebagai pembanding, RF absorber standar yang digunakan sebagai komponen radar pantai saat ini mempunyai daya absorbansi 6-10 10 dB. Perbandingan nilai reflection loss tersebut dapat diamati pada gambar 6 berikut ini.

Gambar 6. Perbandingan nilai reflection loss sampel 3 dengan sampel RF absorber standar

Nilai reflection loss yang dimiliki RF absorber standard lebih tinggi dibanding sampel yang digunakan pada penelitian ini. Nilai reflection loss dari sampel dapat ditingkatkan dengan menambah kadar karbon di dalam busa. Peningkatan massa jenis larutan karbon dan alkohol perlu ditingkatkan, agar lebih banyak banyak lagi karbon yang dapat terisikan di dalam busa.
122 | Palangkaraya, 19-20 20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

KESIMPULAN Telah diperoleh estimasi massa dan kadar karbon yang dapat dan berhasil terisikan ke dalam busa, dalam hubungannya dengan konsentrasi karbon di dalam alkohol. Rata-rata massa karbon yang dapat terisikan adalah 2.202 gram tiap pertambahan kepekatan karbon dalam alkohol sebasar 1 g/mL. Setelah dikarakterisasi, sampel 3, memiliki nilai konstanta dielektrik dan loss factor yang lebih tinggi dibandingkan ke dua sampel lain. Hal ini mengindikasikan bahwa sampel 3 memiliki kecenderungan lebih mampu meredam energi gelombang mikro yang mengenainya. Sampel 3 dengan massa karbon paling banyak memiliki daya absorbansi atau reflection loss tertinggi, yakni 4-6 dB. Agar nilai reflection loss ini meningkat, menambah kadar karbon di dalam busa diperlukan untuk penelitian lanjutan. UCAPAN TERIMAKASIH Penulis mengucapkan terimakasih kepada Bpk. Asep Hercuadi dari PPET LIPI Bandung, atas bantuannya dalam proses karakterisasi dan pengujian sampel RF absorber. DAFTAR PUSTAKA 1. H. Nornikman, F. Malek, M. Ahmed, F. H. Wee, P. J. Soh and A. A. H. Azremi, Setup and Result of Pyramidal Microwave Absorbers Using Rice Husks, Progress In Electromagnetics Research, PIER, Vol. 111, 141 - 161, 2011 2. P. Daud, Mashury, Sulistyaningsih, S.Hardiati, dan F.Oktaviani, Desain dan Realisasi Struktur Mekanik Sistem Antena Radar Pantai, Seminar Radar Nasional 2008, Jakarta 30 April 2008, ISSN: 1979-2921 3. Slamet Priyono, Joko Triwibowo, Etty M. TV, dan Bambang Prihandoko, Pembuatan Karbon Akt i f dari Serabut Kelapa Sawit dengan Metode Pengaktifan Kimia, Prosiding Seminar Nasional Fisika, 2011: 358-365, Tangerang Selatan, 12-13 Juli 2011, Pusat Penelitian Fisika LIPI 4. Aripin, Karakterisasi Perilaku Konduktivitas Karbon Aktif Magnetik, Indonesian Journal of Materials Science, Vol. 8, No. 2, Februari 2007, hal : 150 154 ISSN : 1411-1098 5. Xuebin Feng, Gongxiong Liao, Jinhong Du, Liming Dong,Kejia Jin,Xigao Jian, Electrical Conductivity and Microwave Absorbing Properties of Nickel-Coated Multiwalled Carbon Nanotubes/Poly(phthalazinone ether sulfone ketone)s Composites, Polymer Engineering and Sciences, 2008
Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 | 123

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

6. S.S. Kim, S.B. Jo, K.I. Gueon, K.K. Choi, J.M. Kim, and K.S. Churn, IEEE Trans. Magn., 27, 5462 1991 7. D. Michel, C.Apollo, R.Pastore, R.B.Morles, M.Marchetti, and G.Grandoni,

Electromagnetic Characterization of Composite Materials and Microwave Absorbing Modeling, Advances in Nanocomposites - Synthesis, Characterization and Industrial Applications, 2011 8. CST MICROWAVE STUDIO. Version 3 Getting Started, CST Computer B.-K Chung, Dielectric constant measurement for thin material at microwave Simulation Technology, 2001 9. De Paula, A. L., Rezende, M. C., Barroso, J. J., Pereira, J. J. and Nohara E. L., Comparative Study of S parameters of the Teflon obtained experimentally and by Electromagnetic Simulation, Symposium on Operating Systems Application Areas of Defense, So Jos dos Campos, Brazil, 2008. 10. Nicolson, A. M., Ross, G. F., Measurement of the Intrinsic Properties of Materials by Time Domain Techniques, Instrumentantion and Measurement, Vol. 19, pp.377-382, 1970. doi: 10.1109/TIM.1970.4313932 11. Weir, W.B., Automatic Measurement of Complex Dielectric Constant and Permeability at Microwave Frequencies, Proceedings of the IEEE, Vol. 62, pp. 33-36, 1974. TANYA JAWAB: Pertanyaan dari Bapak Erfin Yundra Febrianto dari Pusat Penelitian Fisika LIPI Serpong 1. Untuk meningkatkan daya absorbansi menjadi lebih dari 10 dB, apa saja kemungkinan yang dapat dilakukan? 2. Apakah sudah dilakukan karakterisasi terhadap RF absorber tersebut? Jawaban: 1. Langkah-langkah yang dapat dilakukan untuk meningkatkan daya absorbansi dari RF

absorber tersebut adalah, sebagai berikut: Menambah kandungan karbon di dalam alcohol Menambahkan zat adhesive ke dalam larutan karbon dan alcohol agar karbon yang sudah melekat pada pori-pori busa tidak rontok dan melekat kuat.

124

| Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

2.

Melakukan pencampuran karbon dengan busa pada saat busa masih dalam bentuk adonan (liquid). Sudah dilakukan, berikut hasil karakterisasi terhadap parameter dielektriknya.

Pengukuran parameter dielektrik masing-masing sampel dilakukan terhadap nilai permitivitas listrik dan permeabilitas magnetic dari sampel RF absorber. Dari pengukuran diperoleh parameter S, antara lain S11, S21, S12 dan S22 yang masing-masing terdiri dari komponen real dan imaginary. Sedangkan permitivitas listrik dan permeabilitas magnetic diperoleh dari hasil perhitungan empiris.

(a)

(b)

Grafik karakterisasi permitivitas listrik (a) real dan (b) imaginary

Dari hasil perhitungan empiris, diperoleh grafik karakterisasi pada gambar a dan b. Bagian

real dari permitivitas disebut sebagai tetapan dielektrik (r), yang menunjukkan jumlah energi elektrostatik yang tersimpan dalam tiap unit volume material. Sedangkan bagian imajiner permitivitas disebut sebagai factor yang hilang dari energi gelombang elektromagnetik yang merambat atau biasa disebut loss factor (r ). Sampel 3, memiliki nilai konstanta dielektrik dan loss factor yang lebih tinggi dibandingkan ke dua sampel lain. Hal ini mengindikasikan bahwa sampel 3 memiliki kecenderungan lebih mampu meredam energi gelombang mikro yang mengenainya.

Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 |

125

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

PENGARUH TEMPERATUR KALSINASI KAOLINIT TERHADAP KUALITAS SEMEN


Nurlaela Rauf, Dahlang Tahir, Sri Dewi Astuty I., Bidayatul A., danWahyuna Nur Jurusan Fisika, Fakultas MIPA, Universitas Hasanuddin Jalan Perintis Kemerdekaan KM 10, Makassar 90121 E-mail: n-rauf@fmipa.unhas.ac.id ABSTRAK Penambahan kaolinit pada bahan dasar semen dapat menggantikan fungsi dari fly ash. Kaolinit yang digunakan terlebih dahulu dikalsinasi. Temperature kalsinasi yang digunakan adalah 600oC, 700oC, 800oC dan 900oC. Proses kalsinasi mempengaruhi persentasi komposisi kimia dari bahan kaolinit. Namun setelah mencampurkan 10% kaolinit dalam semen Portland (Ordinary Portland Cement ) tidak teramati perbedaan yang signifikan. Peningkatan temperature kalsinasi menghasilkan tingkat kehalusan kaolinit semakin tinggi. Terlihat semakin tinggi temperature kalsinasi maka semakin rendah jumlah air yang dibutuhkan. Ini sesuai dengan semakin halusnya bahan yang terbentuk. Pengujian kekekalan bentuk dari pasta semen telah memenuhi standar. Tingkat kehalusan, waktu pengikatan, pengikatan semu, pemuaian untuk semua sampel memenuhi standarisasi SNI 15-7064-2004. Berdasarkan empat variasi temperatur kalsinasi, teramati semakin tinggi suhu kalsinasi kaolinit maka kualitas bahan semen semakin baik, tingkat kekuatannya meningkat. Kata kunci: kalsinasi, kaolinit, kuat tekan, semen, sifat fisis. ABSTRACT The addition of kaolinite in cement-based materials is to replace the function of fly ash. Kaolinite is calcined at temperature 600oC, 700C, 800oC and 900oC. Calcinations temperature processes affect on percentage the chemical composition of the material. But after mixing 10% kaolinite in Portland cement (Ordinary Portland cement) is not observed significant differences. The increases in the calcinations temperature will increase its fineness and decrease the amount of water needed. The fineness, setting time, false set, percentage of expansion, and hardness for all samples was standardized SNI 15-7064-2004. Based on four variations temperature of calcinations, the higher calcinations temperature gives better quality cement, the hardness is increasing. Keywords: calcinations, kaolinite, compressive strength, cement, physical properties. PENDAHULUAN Komposisi bahan baku semen adalah klinker, gipsum, dan zat tambahan yang terdiri dari batu kapur, abu terbang dan tras [1].Menurut penelitianR. Fernandez [2], fly ash dapat disubstitusikan oleh mineral lempung (tanah liat) yaitu kaolinit karena memiliki kandungan CaO yang lebih rendah dan memiliki kandungan bahan kimia yang cocok sebagai bahan campuran semen Portland (Ordinary Portland Cement). Kaolin mempunyai komposisi
126 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

hidrous alumunium silikat (2H2O.Al2O3.2SiO2), dengan disertai mineral penyerta. Kaolinit telah diteliti dengan baik dalam beberapa tahun terakhir dan terbukti memiliki sifat pozzolan yang sangat baik, berpotensi menguntungkan dalam beton karena meningkatkan sifat mekanik dan daya tahan beton. Penggantian OPC (Ordinary Portland Cement) dengan 5%-10% metakaolin dapat menghasilkan beton yang menunjukkan sifat rekayasa menguntungkan. Selain mengurangi pencemaran udara karena tak menggunakan fly ash dari batu bara, mineral lempung tersebut juga mudah didapatkan karena sekitar 70% atau 80% dari kulit bumi terdiri dari batuan yang merupakan sumber mineral lempung. Atas dasar riset tersebut, maka diperlukan penelitian tentang pengaruh penambahan kaolinit untuk meningkatkan kualitas semen tanpa merusak lingkungan dengan memvariasikan suhu kalsinasi [3]. METODE PENELITIAN Penelitian ini dibatasi pada pengujian floresensi sinar-x (XRF) untuk analisa kandungan kimia dari kaolinit yang dicampurkan dengan klinker dan gipsum dalam pengaruhnya pada pengujian fisis semen seperti penetapan kehalusan, penentuan konsistensi normal (NC), waktu pengikatan, pengikatan semu, pemuaian dan penentuan sifat mortar (pengujian kuat tekan). Sampel yang diuji berupa tanah liat yang mengandung mineral kaolinit. Sampel dikalsinasi pada 4 suhu berbeda selama 1 jam untuk masing-masing sampel; yaitu 600oC, 700oC, 800oC,dan 900 oC. Ini bertujuan untuk mengetahui pada suhu berapa kaolinit dapat berikatan dengan semen OPC (klinker dan gipsum) untuk menghasilkan semen yang sesuai standar. Persentase berat campuran adalah 85% klinker, 5% gipsum, dan 10% kaolinit. HASIL DAN PEMBAHASAN 1. Hasil Uji Komposisi Kimia Floresensi sinar-x (XRF) digunakan untuk uji komposisi kimia dari bahan kaolinit yang dikalsinasipada suhu yang berbeda, sebelum dan setelah dicampurkan dengan klinker dan gipsum yang berfungsi sebagai bahan dasar semen. Pada proses kalsinasi kaolinit konsentrasi SiO2, MgO dan SO3 menurun, namun konsentrasi Al2O3, Fe2O3., CaO, K2O meningkat dengan meningkatnya temperature kalsinasi. Proses kalsinasi mempengaruhi persentasi komposisi kimia dari bahan kaolinit. Namun setelah mencampurkan 10% kaolinit dalam OPC tidak teramati perbedaan yang signifikan.
Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 | 127

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Tabel 1 Komposisi kimia dari bahan dalam persentasi berat, menggunakan XRF

No. Material K0 1 2 3 4 5 6 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O

K6

K7

K8

K9

S6

S7 7.67 4.69

S8 7.87 4.93

S9 7.93 5.28

46.17 42.87 42.99 43.22 42.74 21.79 21.49 22.04 22.02 25.45 29.19 29.33 29.04 28.78 7.95 15.02 15.80 15.70 16.20 16.71 5.14 0.37 1.00 0.35 0.75 0.95 0.36 0.66 0.93 0.36 0.80 0.96 0.36

0.81 60.89 60.19 59.76 59.61 0.95 0.88 0.89 0.93 0.92 0.37 0.53 0.54 0.54 0.49

7 SO3 0.05 0.01 0.01 0.01 0.03 2.1 2.3 1.81 1.89 Keterangan: K0 : Kaolinit sebelum dikalsinasi K6, K7, K8, K9 : Kalsinasi kaolinit pada suhu 600 oC, 700 oC, 800 oC, 900 oC S6, S7, S8, S9 : Kaolinit + OPC pada suhu 600 oC, 700 oC, 800 oC, 900 oC 2. Kehalusan Semen Pengujian kehalusan semen dilakukan dengan menggunakan alat Blaine. Hasil uji memberikan informasi tingkat kehalusan dari semen pada 4 temperatur kalsinasi kaolinit yang berbeda. Seperti diperlihatkan pada tabel 2.
Tabel 2 Tingkat kehalusan semen

Nomor 1. 2. 3. 4. 5.

Sampel S6 S7 S8 S9 SNI

Kehalusan (m2/kg) 292.47 364.34 509.79 541.07 minimal 280

Pada penelitian ini, yang mempengaruhi tingkat kehalusan dari masing-masing adalah suhu kalsinasi yang diberikan. Terlihat dengan semakin tinggi temperature kalsinasi, maka tingkat kehalusannya juga semakin tinggi. Nilai kehalusan sampel tersebut sudah memenuhi standarisasi SNI 15-7064-2004, yaitu minimal 280 m2/kg. 3. Konsistensi Normal (NC) Konsistensi normal (Normal Consistent = NC ) adalah jumlah air yang dibutuhkan untuk menghasilkan semen yang berkualitas. Besar kecilnya penyerapan air sangat dipengaruhi oleh pori atau rongga yang terdapat pada sampel. Semakin banyak pori-pori yang terkandung di dalam sampel, maka akan semakin besar pula penyerapannya sehingga ketahanannya semakin berkurang. Hal ini secara tidak langsung dapat mempengaruhi kuat tekan mortar.
128 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV Tabel 3 Kebutuhan Air Semen

ISSN 1411-4771

Sampel Jumlah air (ml) Penetrasi (mm) NC (%)

S6 183 9 28.15

S7 179 9 27.54

S8 172 9 26.46

S9 170 9 26.15

Cara mendapatkan persentase NC yaitu jumlah air yang dibutuhkan dibagi dengan massa sampel (650 gr) lalu dikalikan dengan 100%. Hal tersebut menunjukkan bahwa penyerapan air kecil sehingga ketahanan dan kualitasnyabagus [1]. Terlihat semakin tinggi temperature kalsinasi maka semakin rendah jumlah air yang dibutuhkan. Ini sesuai dengan semakin halusnya bahan yang terbentuk. 4. Waktu pengikatan, pengikatan semu dan kekalan bentuk Waktu pengikatan semen diuji dengan menggunakan alat vicat otomatis. Waktu pengikatan ada 2 yaitu waktu pengikatan awal dan waktu pengikatan akhir.
Tabel 4 Waktu pengikatan,pengikatan semu dan persentasi pemuaian pasta semen

Sampel Satuan Waktu pengikatan awal Menit Waktu pengikatan akhir Menit % Pengikatan semu % Pemuaian

S6 120 300 90.32 0.20

S7 100 190 54.83 0.00

S8 80 240 65.51 0.23

S9 70 200 44.11 0.00

SNI Minimal 45 Maksimal 375 Minimal 50 Maksimal 0.80

Tabel 4 menunjukkan bahwa waktu pengikatan semen cenderung lebih lama, namun masih sesuai dengan SNI 15-7064-2004. Ini dipengaruhi oleh komposisi dari gipsum (mengandung SO3) yang mengatur waktu pengikatan. Untuk proses semen yang cepat mengeras, memberikan gambaran bahwa komponen yang paling berperan disini adalah Triclacium silicate (C3S). Pengikatan semu yang diukur menggunakan alat vicat, merupakan persentase perbandingan antara penetrasi akhir dengan penetrasi awal semen. Pengikatan semu mengidentifikasi tingkat perkembangan cepat kaku dari pasta semen lima menit setelah mengalami proses pengadukan. Semakin besar nilai pengikatan semu maka tingkat perkembangan pasta semen semakin baik. Tabel 4 menunjukkan hasil uji pengikatan semu dari 4 sampel. Dari keempatnya, sampel S9 yang tidak memenuhi standar SNI 15-7064-2004, sedangkan S6, S7, dan S8 sudah memenuhi standar, dengan persentase minimal 50%. Persentasi pengikatan semu yang rendah menandakan campuran semen tersebut lambat kaku.
Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 | 129

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Untuk mengukur kekekalan bentuk (pemuaian), digunakan alat autoclave. Sampel yang telah terbentuk diukur panjang awalnya, kemudian dimasukkan ke alat dan diukur kembali panjang akhirnya setelah dikeluarkan dari alat. Hal ini bertujuan untuk melihat perubahan panjang yang terjadi pada sampel setelah dimasukkan ke alat. Semakin kecil persentase pemuaian, maka kualitas dan ketahanan dari pengaruh luar pada semen juga semakin baik. Menurut SNI 15-7064-2004 persentase pemuaian maksimal 0,80%. Hal ini telah dipenuhi oleh keempat sampel. Dari tabel tersebut dapat diketahui bahwa kualitas semen yang terbentuk pada S7 dan S9, merupakan kualitas yang sangat baik. Ini dapat dilihat dari panjang akhir dan panjang awal sampel yang tetap sama, atau persentase pemuaiannya 0.00%. 5. Hasil uji sifat mortar (kuat tekan semen) Kuat tekan semen diukur menggunakan alat press automatic, untuk mengetahui kemampuan dari suatu sampel menahan beban tekan yang dipengaruhi oleh komposisi mineral utama.Membuat benda uji mortal (sampel) dengan menggunakan cetakan kubus. Sampel terdiri dari campuran semen, pasir Ottawa, air dengan perbandingan 1 : 2,75 : 0,485. Sampel yang telah dicetak perlu disimpan dalam ruang lembab selama 20-24 jam.. Dan selanjutnya benda uji direndam dalam bak air yang berisi larutan jenuh kapur selama 3, 7, dan 28 hari. Hasil pengujian kuat tekan dari sampel uji mortar pada 4 variasi kalsinasi kaolinit dapat dilihat pada tabel berikut. Faktor yang mempengaruhi rendahnya kuat tekan awal yaitu nilai C3S (3 CaO. SiO2). KomponenC3S memberikan kontribusi besar pada perkembangan kuat tekan awal pada sampel dengan persentase 40-50%. Adapun faktor yang mempengaruhi pengujian kuat tekan 28 hari adalah C2S (2CaO.SiO2), yang memberikan pengaruh besar padakekuatan akhir (final strength) dari masing-masing sampel dan sangat menentukan dalam kekuatan semen. Kadar C2S dalam semen tidak lebih dari 20 %.
Tabel 5 Pengujian kuat tekan tiap sampel pada hari ke-3, ke-7 dan ke-28

No 1 2 3
130

Waktu pengujian 3 Hari 7 Hari 28 Hari

Kuat Tekan (kg/cm2) S6 120.7 213 258.8 S7 127.7 199.5 240.73 S8 156.8 226.5 262.2 S9 171.55 241 307.68 SNI 125 200 250

| Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Hasil pengukuran kuat tekan sampel pada hari ke-3, ke-7 dan ke-28 mengalami peningkatan dengan bertambahnya suhu kalsinasi dari kaolinit, kecuali pada suhu 7000C yang mengalami penurunan kualitas pada pengujian hari ke-28. Kemungkinan ini dipengaruh oleh C2S (2CaO.SiO2). Semua sampel telah memenuhi standar SNI 15-7064-2004 dan mempunyai nilai kekuatan yang lebih tinggi dari penggunaan fly ash dan shell fish[4]. Ini menunjukkan bahwa penggunaan kaolinit dapat meningkatkan kualitas semen. KESIMPULAN Suhu kalsinasi mempengaruhi persentasi komposisi kimia bahan kaolinit baik sebelum dicampurkan maupun setelah dicampurkan dengan semen Portland (Ordinary Portland Cement). Hal ini akan mempengaruhi sifat fisis semen.Tingkat kehalusan, waktu pengikatan, pengikatan semu, pemuaian untuk semua sampel sudah memenuhi standarisasi SNI 15-70642004. Berdasarkan empat variasi temperatur kalsinasi teramati semakin tinggi suhu kalsinasi kaolinit maka kualitas bahan semen semakin baik, tingkat kekuatannya meningkat. UCAPAN TERIMA KASIH Ucapan terima kasih kepada Lembaga Penelitian dan Pengabdian Masyarakat (LPPM) Universitas Hasanuddin atas bantuan dana yang diberikan. Terima kasih kepada Pabrik Semen Tonasa atas bantuannya menggunakan bahan dan peralatan yang diperlukan sehingga penelitian ini dapat dilaksanakan. DAFTAR PUSTAKA 1. T. Mulyono. TeknologiBeton. Yogyakarta: Andi, 2005 2. R. Fernandez, F. Martirena, and K. L. Scrivener.Cement and Concrete Research41 (2011): 113122. 3. A. Astuti. Pengetahuan Keramik, Yogyakarta, Gadjah Mada University Press, 1997. 4. N. Rauf and M. Hasruddin, The influence of fly ash and shell fish on physical property of concreate cement, AIP Conference Proceeding 1454, 2011, pp. 272-274.

Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 |

131

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

PEMANFAATAN LIMBAH PADAT PABRIK PELEBURAN NIKEL UNTUK BAHAN BAKU PEMBUATAN KERAMIK TEKNIS
Priyo Sarjono, Erfin Y Febrianto, Titik Lestariningsih Pusat Penelitian Fisika LIPI Komp. Puspiptek, Serpong , Tangerang Selatan Telp. 0217560579, Fax 0217560554 Email; erfi001@lipi.go.id

ABSTRAK Telah dilakukan penelitian pembuatan keramik teknis dengan pemanfaatan limbah padat pabrik peleburan nikel sebagai bahan bakunya. Penelitian meliputi pembuatan sampel uji dengan karakterisasi : densitas (), porositas (%), Koeffisien Thermal Expantion () , Titik leleh , Cold crushing strength dan cold modulus of repture. Penelitian diawali dengan analisis kimia bahan baku yang berupa limbah padat pabrik peleburan Nikel . Setelah komposisi kimia diketahui, dibentuk komposisi keramik menurut sistem tiga kompnen MgOFeO-SiO2. kemudian sampel disinter dengan variasi temperatur 13500C, 14000C dan 14500C. Hasil pengujian sampel memberikan hasil terbaik pada temperatur sitering 14500C dengan hasil sebagai berikut: densitas () = 2,4996 gr/cm3, porositas (%) = 5,992 %, Koeffisien Thermal Expantion () = 3,2 x 10-4, Titik leleh = >14500C , Cold crushing strength = > 5325 kgf/cm2 dan cold modulus of repture = 2087 kgf/cm2. Dari hasil penelitian dapat disimpulkan bahwa limbah padat pabrik peleuran nikel dapat digunakan sebagai bahan baku keramik teknis khusunya untuk bahan refraktori dengan temperatur operasi mencapai > 14500C Key word : keramik teknis, limbah nikel, refraktori.

PENDAHULUAN Limbah padat pabrik peleburan nikel merupakan limbah padat dari proses peleburan biji nikel dalam dapur listrik, khususnya yang berasal dari terak dapur listrik. dari PT

International Nickel Indonesia. Pemanfaatan dari limbah padat ini sampai saat ini masih belum optimal, hanya digunakan untuk pengerasan jalan.(3) Sementara kalau dilihat dari komposisi yang ada pada limbah tersebut, yang sebagian besar terdiri dari Silika, magnesia dan Besi, cukup menjanjikan untuk diolah dijadikan bahan baku keramik teknis, khususnya bahan baku pembuatan refrakltori atau bata tahan api., seperti terlihat pada gambar 1. dibawah ini.(4)

132

| Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Gambar 1. Diagram tiga komponen MgO SiO2 FeO

Keramik Refraktori merupakan bahan anorganik bukan logam yang sukat leleh pada temperatur tinggi.Di Industri, keramik jenis ini digunakan sebagai bahan pelapis untuk tungku peleburan, bahan pelindung peralatan pembakaran, sebagai bahan termikopel dan sebagainya. Keramik refraktori ini ada banyak jenisnya yang diantaranya yaitu refraktori Silika dan refraktori Magnesia(1,2). Masing masing refraktosi ini dalam pengaplikasiannya mempunyai keuntungan dan kerugian masing masing. Untuk mengatasi hal tersebut, pada penelitian ini dicoba membuat keramik refraktori dari gabungan kedua jenis refraktori tersebut dengan menggunakan limbah peleburan buji nikel sebagai bahan baku nya , karena komponen utama dari limbah peleburan biji nikel ini adalah magnesia dan silika . secara lengkap analisis kimi dari limbah peleburan biji nikel ini seperti ditampilkan pada tabel 1 dibawah ini.
Tabel 1. Analisi Kimia dari limbah biji Nikel (3)

No 1 2 3 4 5 6 7

Senyawa Ni Co FeO SiO2 MgO S Lain lain

Kandungan (%berat) 0.136 0,019 16,8 47,1 23,0 0,15 12,79


Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 | 133

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Untuk membuat refraktori pada penelitian ini, limbah peleburan biji timah ditambah denga silika gns menaikan nilai perbandingan antara silika dan magnesia (S/M) nya. Karena semakin tinggi S/M nya hingga mencapai 4.0 maka titik leleh dri campuran tersebut akan bertambah tinggi hingga mencapai 1700 0C, seperti terlihat pada gambar 2 dibawah ini.

Gambar 2. PT Incos Electric Furnace Slag Composition (4)

METODOLOGI Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode metalurgi serbuk, yang diawali dengan pemilihan komposisi. Komposisi yang digunakan dalam penelitian ini menggunakan 2 bagian Limbah padat nikel dicampur dengan 1 bagian silika, sehingga membentuk komposisi utama SiO2 : 61,6 %, MgO : 16,0 %, FeO : 11 % sehingga S/M : 3,85 sedangkan kalau tanpa penambahan silika, komposisi nya adalah : SiO2 : 47,1 %, MgO : 23,0 % , FeO : 16,8 % dan S/M : 2,05. Bahan dari limbah biji nikel digerus dan diayak dengan ayakan 100 mesh, begitu juga dengan silikanya. Setelah selesai diayak, kedua bahan baku dicampur dan dicetak sesuai bentuk benda uji, yang kemudian dibakar denan variasi temperatur 1350, 1400 dn 1450 0C. Setelah elesai proses pembakaran, terhadap benda uji dilakukan pengujian dan pengukuran
134 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

yang meliputi: pengukuran densitas, pengukuran porositas, koeffisien thermal expantion, Cold crushing Strength (CCS) dan Modulus of rupture (CMOR) Diagram alir penelitian seperti terlihat pada gambar 3 dibawah ini.

Limbah biji nikel

silika

dicampur

digiling

Diayak 100 mesh

dicetak

disinter

Benda uji

pengujian

Densitas

porositas

Koef Thermal exp

CCS

CMOR

Gambar 3. Diagram alir penelitian. Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 | 135

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN. Adanya kandungan FeO dalam limbah pemurnian biji nikel ini dikhawatirkan akan memberikan efek penurunan titik leleh dari campuran, disebabkan karena unsur Fe mempunyai sifat Fluks yaitu suatu sifat yang dapat berfungsi menurunkan titik leleh dari suatu campuran. Maka dari itu pada penelitian ini dipilih suhu sinter dengan variasi 1350,1400 dan 1450 0C , meskipun menuirut gambar 2. untuk S/M sampai dengan 4, campuran akan dapat bertahan sampai suhu 1700 0C Hasil hasil dari penelitian ditampilkan pada tabel 2,3 4 5dan tabel 6 dibawah ini.
Tabel 2. Hasil pengukuran densitas ( gr/cm3)

No 1 2 3

Temp. Sintering ( 0C ) 1350 1400 1450

Densitas (gr/cm3) 1.9772 2.3967 2.4996

Dari tabel 2 diatas terlihat bahwa makijn tinggi suhu sintering, densitas sampel makin naik, Ini menunjukkan bahwa proses kompaksi terus berjalan sebanding dengan kenaikan suhu sintering dan ini juga mengidentifikasikan bahwa adanya kandungan FeO dalam sampel tidak berpengaruh terhadap suhu sintering. Artinya sangat memungkinkan kalau sampel disinter dengan suhu yang lebih tinggi lagi, atau sampel bisa tahan pada suhu > 1450 0C.
Tabel 3. Hasil pengukuran Porositas ( % )

No

Temp. Sintering ( 0C )

Porositas (%) 30.42 16.08 5.99

1 2 3

1350 1400 1450

Tabel 3 menampilkan hasil pengukuran porositas. Dari sini terlihat bahwa porositas semakinkecil dengan kenaikan suhu sintering, artinya dengan kenaikan suhu sintering proses pertumbuhan atau kompaksi berjalan terus sehingga makin tinggi suhu sintering pori yang ada akan semakin tertutup dan menyebabkan porositas menjadi kecil. Hal ini sebanding dengan kenaikan densitas, dimana apabila densitas besar, porositas akan mengecil.

136

| Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Tabel 4. Hasil Pengukuran Koefisien Thermal Expantion ( )

No 1 2 3

Temp. Sintering ( 0C ) 1350 1400 1450

2.7 x 10-5 3.1 x 10-5 3.2 x 10-5

Tabel 4. menampilkan hasil pengukuran Koefisien Thermal Expantion dari sampel. Yang memperlihatkan bahwa koefisien thermal expantion dari sampael yang dibuat sangat kecil sekali yaitu sekitar 2,7 s/d 3,2 x 10-5 . Hal ini menunjukkan bahwa sampel dapat digunakan untuk aplikasi yang berhubungan dengan panas yang tinggi atau dengan kata lain sampel yang dibuat cocok digunakan untuk refraktori.
Tabel 5. Hasil Pengukuran Cold Crushing Strength (psi)

No 1 2 3

Temp. Sintering ( 0C ) 1350 1400 1450

CCS ( psi ) > 4539 >4941 >5325

Begitu juga untuk pengukuran Cold Crushing Strength ( CCS ) seperti ditampilkan pada tabel 5, memberikan hasil yang cukup bagus , dimana CCS untuk sampel yang dibuat pada suhu 1450 0C memberikan hasil >5325 psi. Dari sini terlihat bahwa makin tinggi suhu sintering CCS nya semakin naik.
Tabel 6. Hasil Pengukuran Cold Modulus Of Rupture (psi)

No 1 2 3

Temp. Sintering ( 0C ) 1350 1400 1450

CMOR ( psi ) 2716 1572 2087

Untuk pengukuran Cold Modulus of Rupture (CMOR) dengan menggunakan formulasi CMOR = 3 Wl/2bh2, dimana W adalah beban yang diberikan sampai sampel patah, l adalah jarak antara dua penayangga, b adalah lebar sampel dan h adalah tinggi sampel, sehingga diperoleh hasil seperti terlihat pada tabel 6 diatas. Hasilnya terlihat tidak signifikan, diman pada temperatur 14000C hasilnya begitu rendah KESIMPULAN Dari hasil hasil penelitian dan pembahasan diatas, dapat ditarik beberapa kesimpulan : 1. Limbah peleburan biji Nikel terdiri dari 3 unsur utama yaitu Silikon Oksida, Magnesium Oksida, Besi Oksida serta beberapa unsur ikutan lainnya
Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 | 137

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

2. 3. 4.

Limbah peleburan biji Nikel setelah ditambah SiO2 dapat menaikan titik lelehnya Makin tinggi perbandingan Si/Mgnya, makin tinggi titik lelehnya. Limbah peleburan biji Nikel dapat dijadikan bahan baju keramik teknis khususnya untuk bahan baku refraktori yang mampu beroperasi pada suhu > 1450 0C

DAFTAR PUSTAKA 1. Austin, G T. 1984. Shreves Chemical Proses Industries, fifth edition, Mc Graw Hill, Singapore. 2. Carniglia, S,C and Barna, G, L 1992. Hand Book of Industrial Refractories Technology, Noyes Publication , USA 3. Christoper, D. 1995. Refractory Presentation. PT Inco, Saruako 4. Guiry, JD, et all. Development at PT Incos Indonesian Nickel Project. Paper presented on Annual Conference of Metallurgists. Toronto.

138

| Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

SINTESIS KOMPOSIT Al-SiO2 (ORDE NANO ) DENGAN PERLAKUAN SINTERING DALAM VACUM FURNACE
Wahyu Sulistyorini, Munasir, Triwikantoro, Moch. Zainuri, Darminto Program Studi Fisika ITS Surabaya, Indonesia Jl. Arief Rahman Hakim Sukolilo Surabaya 60111 email: sulistyorini10@mhs.physics.its.ac.id; munasir09@mhs.physics.its.ac.id ABSTRAK Aluminium serbuk komersial sebagai matrik ( produk Merck ), dengan kemurnian tinggi > 90% dan densitas 2,7 gram/cm3. Silika ( SiO2 ) orde nano sebagai reinforce, disintesis dari pasir kuarsa dari Bancar-Tuban Jawa Timur Indonesia dengan metode kopresipitasi. SiO2 ini memiliki kemurnian 98% dengan ukuran partikel rata-rata sekitar 70 nm. Persen volume partikel SiO2 orde nano sebagai reinforce dalam komposit Al-SiO2 bervariasi: 0, 5, 10, 15 dan 20%. Metode pencampuran (mixing) basah dengan medium TMAH. Analisis kekristalan komposit Al-SiO2 dengan menggunakan XRD menggunakan radiasi monokromatik CuK pada 40 kV/40mA. Semua data yang diambil dengan kondisi percobaan yang sama yaitu pada kisaran 5290 dengan laju scan 0,02/menit.berdasarkan hasil anlisa dari pola XRD untuk sampel sebelum disintering ditemukan adanya puncak Al(OH)3 akibat reaksi antara Al dengan TMAH sebagai media pendispersi SiO2. Sedangan untuk sampel yang telah disintering dalam vacuum furnace pada suhu 500C selama 2jam, sudah tidak ditemukan puncak dari Al(OH)3 melainkan terdapat puncak dari Al , SiO2 serta adanya puncak Al2O3. Kata kunci: komposit Al-SiO2 , nano komposit, aluminium, nanosilika PENDAHULUAN Aluminium merupakan salah satu logam non-ferro yang paling populer digunakan sebagai matriks dalam matrik logam komposit ( MMC ), karena densitasnya rendah dan ketahanan terhadap korosi tinggi karena adanya lapisan tipis oksida pada permukaannya, yang dibentuk oleh oksidasi dengan oksigen dalam udara [1] pengenalan unsur-unsur lain / senyawa ke dalam matriks aluminium telah membawa perbaikan sifat MMC, menghasilkan bahan-bahan dengan aplikasi yang lebih banyak, seperti otomotif, pesawat, kapal, pertahanan, dan industri [1,2]. Aluminium dan paduannya yang banyak digunakan dalam sejumlah besar aplikasi industri karena kombinasi sifat yang baik. Misalnya, ketahanan korosi yang baik, konduktivitas thermal yang baik, kekuatan tinggi, mudah diubah menjadi bentuk lain, dan mempunyai daktilitas yang tinggi. Eksploitas panas bumi menghasilkan kontaminan seperti uap air, belerang, natrium, vanadium. Kontaminan tersebut dapat bereaksi pada suhu tinggi dengan udara dan air membentuk garam cair yang mungkin dapat mempercepat proses terjadinya korosi. Oleh
Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 | 139

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

karena itu untuk aplikasi suhu tinggi, bahan yang memiliki kekuatan mekanik serta resistensi yang tinggi terhadap korosi mutlak diperlukan. Silica (SiO2) adalah senyawa silicate yang paling sederhana. Struktur ini memiliki perbandingan atom Si dan O sebesar 1:2. Penyusunan atom Si dan O dalam kristal SiO2 (cristobalite) dalam struktur 3 dimensi dari SiO2 terbentuk karena tiap-tiap atom O pada ujung-ujung tetrahedral berikatan dengan atom Si dari tetrahedral yang berdekatan dengannya. Terdapat 3 tipe struktur kristal ( polymorphic crystalline form) dari silika, yaitu quartz, cristobalite, dan tridymite. Struktur kristal dari silika umumnya memiliki densitas rendah ( quartz ) misalnya hanya memiliki densitas 2.65 g/cm3), di sisi lain silika memiliki titik lebur yang tinggi (sekitar 1710C) sebagai hasil dari inter atomik pada ikatan Si-O. Saat ini dengan perkembangan teknologi, penggunaan silika mulai banyak digunakan dalam industri terutama penggunaan silika pada ukuran partikel yang kecil pada skala mikron sampai skala nano. Kondisi ukuran partikel bahan baku yang diperkecil membuat produk memiliki sifat berbeda yang dapat meningkatkan kualitas. Beberapa laporan penelitian sintesis material komposit Al-SiO2 menyatakan bahwa partikel silika (SiO2) digunakan sebagai penguat [4-11], mengindikasikan bahwa penggunaan SiO2 dalam matriks Al dapat meningkatkan kekerasan dan wear resistance. Namun demikian seiring dengan peningkatan komposisi SiO2 dapat meningkatkan porositasnya sehingga ductility dan toughness menurun [5-8,10-11]. Dalam penelitian ini partikulat SiO2 disiapkan pada orde nanometer yang diperoleh dari pasir kuarsa melalui metode kopresipitasi [12]. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mempelajari pengaruh persentase yang berbeda dari partikel nano silika yaitu 5%, 10%, 15% dan 20% pada komposit Al-SiO2. Untuk mencapai tujuan yang diinginkan, dilakukan uji XRD, SEM, dan pemeriksaan EDX. METODOLOGI Pada penelitian ini digunakan serbuk aluminium yang berfungsi sebagai matrik. Aluminium komersil yang digunakan merupakan produk dari Merck - Jerman dengan kemurnian tinggi ( >90% ) memiliki densitas 2,70 gram/cm3 serta memiliki titik lebur pada suhu 600oC. Sedangkan reinforce yang digunakan adalah serbuk silica (SiO2) yang diperoleh dari pasir kuarsa pantai Bancar-Tuban Jawa Timur dengan metode kopresipitasi diperoleh SiO2 berukuran 70 nm dengan kemurnian 98%. Reinforce SiO2 memiliki kandungan unsur sebagai berikut [12]:
140 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV Tabel 1. Kandungan unsur pada Pasir Kuarsa

ISSN 1411-4771

Sampel Pasir-BT Nano-SiO2

Unsur atom (%wt) Si K Ca Ti Mn Fe Cu Br Ba 69,3 4,52 7,50 0,55 0,20 2,01 0,095 0,015 0,43 95,00 1,00 0,16 0,01 0,01 0,02 -

Metodologi pembuatan serta pengujian sample yang dijelaskan dalam bentuk diagram alir sebagai berikut (gambar 1). Setelah matrik dan reinforce sudah disiapkan, kemudian proses pembuatan komposit dari kedua bahan tersebut dilakukan. Komposit aluminium-silika berukuran nano dibuat dengan konsentrasi SiO2 0%, 5%, 10%, 15%, dan 20 % dari berat total sample. Nano silika didispersikan dalam larutan TMAH selama 30 menit dengan magnetic stirer. Kemudian secara perlahan-lahan aluminium ditambahkan ke dalam larutan dan di stirrer selama 2 jam supaya menjadi campuran yang homogen. Campuran tersebut kemudian dikeringkan pada suhu 90C selama 12 jam sampai menjadi serbuk komposit. Serbuk tersebut diambil sekitar 1,2 gram kemudian dikompaksi dengan tekanan 71 N/m2, sehingga diperoleh bentuk pellet dengan diameter 20 mm. hasil cetakan pellet tersebut, kemudian dipanaskan dalam vacum furnace pada suhu 500C selama 2 jam. Langkah pertama suhu furnace dinaikkan hingga mencapai suhu 200C, lalu suhu tersebut dipertahankan selama 45 menit, kemudian furnace di vacuum dan suhu dinaikkan hingga mencapai suhu maksimal 500C dan dipertahankan selama 2 jam.
Stirer 30 Menit TMAH SiO2 Al Serbuk Komposit Al-SiO2

Kompaksi 71 N/m2

Pellet

Pellet A

Pellet B

Uji XRD

Sintering 500oC / 2 JAM

Vacuum Furnace

UJI SEM UJI XRD

UJI SEM

Gambar 1.Tahapan proses sintesis Al-SiO2 pada acuum furnace Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 | 141

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Analisis kekristalan komposit Al-SiO2 dengan menggunakan XRD menggunakan radiasi monokromatik CuK pada 40 kV / 40 mA. Semua data diambil dengan kondisi percobaan yang sama yaitu pada kisaran 5 2 90 dengan laju scan 0,02/menit pada suhu ruangan. Uji XRD pada sampel Al-SiO2 untuk masing-masing komposisi SiO2reinforced ( 0%, 5%, 10%, 15%, 20%). Fase kristal dan komposisi paduan komposit akan diinvestigasi melalui analisis pola XRD yang diperoleh. HASIL DAN PEMBAHASAN Pola difraksi serbuk Al murni (produk Merck) yang nantinya digunakan sebagai matrik pada bahan komposit Al-SiO2 disajikan pada gambar 2. Berdasarkan analisis pola difraksi serbuk Al-murni sesuai dengan data PDF 02-1109 dan terdapat 21 puncak bidang, sedang yang tampak pada gambar diatas 5 puncak yang tinggi yang terjadi pada sudut 2 theta: 38,62; 44,88; 65,24; 78,34; dan 82,78; masing-masing dengan intensitas relatif 33,23%; 87,11%; 100%; 52,21% dan 66,55%. Pada gambar 2 juga tampak pola difraksi dari SiO2 dari pasir bancar Tuban sebagai reinforce dalam komposit Al-SiO2.

Gambar 2. Pola Difraksi Sampel Komposit Al-SiO2 dengan komposisi %Vf Bervariasi (0, 5,10,15 dan 20)

Pada gambar

3 terlihat pola difraksi untuk sampel komposit Al-SiO2 tanpa

pemanasan, yaitu ditemukan adanya puncak Al(OH)3 yang disebabkan karena Al yang merupakan matrik bereaksi dengan TMAH yang merupakan media pendispersi SiO2 , sesuai dengan persamaan reaksi berikut ini. + SiO2 + Al Al(OH)3+SiO2+ [C4H12N]-

TetrametilGambar 3.Proses pencampuran Al-SiO2 dalam medium TMAH amina 142 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Namun setelah pemanasan tidak ditemukan lagi puncak dari senyawa tersebut (puncak (Al(OH)3) hanya ditemukan adanya puncak dari senyawa Al2O3 yang merupakan bentukan dari aluminium dengan udara luar (lapisan pasiva). Demikian halnya untuk gugus karboksilat akan terlepas selama proses sintering. Berdasarkan hasil uji XRD yang dilakukan (gambar 4) pada sampel setelah pemanasan pada suhu 500C selama 2jam dalam vacuum furnace, terlihat munculnya puncak dari fasa Al2O3. Dalam grafik tersebut terlihat sampel dengan komposisi SiO2 0% (Al murni) terlihat adanya puncak-puncak dari fasa lain. Sedangkan untuk sampel dengan komposisi SiO2 5%, 10%, 15% dan 20% terlihat puncaknya lebih sedikit daripada Al murni. Dari hasil pengujian SEM pada gambar 5 adalah untuk sampel komposit Al-SiO2 sebelum pemanasan terlihat bahwa unsur yang dominan pada sampel tersebut adalah oksigen (OK) dan aluminium (AlK) dengan prosentasi masing-masing unsur tersebut adalah 47,85 ; 27,59 dalam % berat, sedangkan dalam % atom yaitu 41,94 ; 40,78.

(a)
Unsur CK OK AlK SiK

(b)
% Atom 15.33 41.94 40.78 01.94 % Berat 23.30 47.85 27.59 01.26

(c)

Gambar 4. Profil SEM Sampel Komposit Al-SiO2 ((a-b) dengan komposisi 20% SiO2; dan tampak analisis EDX (c) dengan dominasi Al, O, dan Si.

Pada gambar puncak dengan tanda bintang (

) adalah puncak dari Al, untuk tanda ) merupakan puncak


143

persegi ( ) merupakan puncak dari Al2O3 dan untuk tanda segitiga (

Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 |

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

dari SiO2. Untuk sampel dengan komposisi SiO2 (0%) terdapat 11 puncak, yang 7 diantaranya merupakan puncak dari Al2O3. Untuk sampel komposisi SiO2 5%, 10%, 15%, dan 20% ratarata terdapat 5 puncak, yaitu meliputi puncak Al , Al2O3 dan SiO2.

Gambar 5. Pola Difraksi Sampel Komposit Al-SiO2 setelah sintering di vacuum furnace dengan komposisi %Vf Bervariasi (0, 5,10,15 dan 20)

KESIMPULAN Dari penelitian dapat disimpulkan bahwa hasil analisa pola difraksi sinar X menunjukkan adanya senyawa Al(OH)3 pada sampel sebelum disintering yang merupakan hasil reaksi dari proses wet mixing akibat penambahan TMAH yang bersifat korosif. Sedangkan setelah dipanaskan pada suhu 500C selama 2jam dalam vacuum furnace sudah tidak ditemukan lagi adanya Al(OH)3, melainkan ditemukannya fasa dari Al2O3 yang merupakan lapisan tipis (pasiva) yang dibentuk oleh Al dengan oksigen (udara luar). Pada penelitian lanjutan, penting dikaji peran TMAH sebagai larutan pendispersi partikel SiO2 dan pada proses pencampuran Al dan SiO2. Mekanisme reaksi kimia yang terjadi antara Al dan TMAH, serta produk ikutan yang terbentuk juga penting untuk dikaji. UCAPAN TERIMA KASIH Ucapan terimakasih disampaikan kepada kepada semua pihak yang telah membantu dalam penelitian ini terutama kepada bapak Munasir, Triwikantoro, Moch. Zainuri, dan Darminto yang telah memfasilitasi peralatan dan sampel yang diperlukan serta teman-teman yang telah membantu dalam pengambilan data.

144

| Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

DAFTAR PUSTAKA 1. Froyen,L., B.Varlinden. Aluminium Matrix Composite Materials,Training in Aluminium application Technologi., University of Leuven, Belgium. 2. 3. Udamphol,T., Aluminium and Its Alloys.,Suranaree University of Tecnology, (2007). Sudiro,T. Kebutuhan Material Suhu Tinggi. LIPI (Lembaga Ilmu dan Pengetahuan Indonesia) ISSN 2086-5252, (2010). 4. Rizkalla, H.L., A. Abdulwahed. Some Mechanical Properties Of Metal-Nonmetal AlSiO2 Particulate Composites. Journal of Material Processing Technology, 56 (1996) 398-403. 5. Zuhailawati,H., P. Samayamutthirian and C.H. Mohd Haizu., Fabrication Of Low Cost Of Aluminium Matrix Composite Reinforced With Silica Sand., Journal of Physical Science, Vol. 18(1), (2007) 4755 . 6. Gregolin,E.N., H. Goldenstein, R.G.dos Santos, Co-continuous silicaaluminum composite, Journal of Materials Processing Technology 157-158 (2004) 688694 7. Gregolin,E.N., H. Goldenstein, M.C. Goncaves, R.G.dos Santos, Aluminium Matrix Composite Reinforced with Co-continuous Interlaced Phase Aluminium-alumina needles, Material Reseach, 5(3) (2002) 337-342 8. Gregolin,E.N., S.T. Button, H. Goldenstein, R.G.dos Santos, Hot Workability and Mechanical Properties of an Aluminium-Silica Composite., International Conference on Advances in Materials and Processing technologies, 18-21 September 2001. 9. Y. Zeng, J. Yang, Kangbing Wu, Electrochemistry and determination of epinephrine using a mesoporous Al-incorporated SiO2 modified electrode, Electrochimica Acta 53 (2008) 46154620 10. A.M.S. Hamouda, S. Sulaiman, T.R Vijayaram, M. Sayuti, M.H.M. Ahmad, Processing and characterisationof particulate reinforced aluminium silicon matrix composite, Journal of Achievments in Materials and manufacturing Engineering, 25(2007),11. 11. Jinhui Wang, Mechanical alloying of amorphous AlSiO2 powders, Journal of Alloys and Compounds 456 (2008) 139142. 12. Munasir, Surahmat, Triwikantoro, M. Zainuri, Darminto, Pengaruh pH titrasi pada sintesis Nanosilika Berbasis Pasir Bancar Tuban dengan Metode Kopresipitasi,SFN Prosiding, ISBN: 978-981-87495-10-08, UNNES, 2012,pp. FM.1-5.

Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 |

145

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

KARAKTERISASI MATERIAL RF ABSORBER BERBAHAN BAKU KARBON DARI SERABUT KELAPA UNTUK DIAPLIKASIKAN PADA REDAMAN INDUKSI YANG TERDAPAT PADA ANTENA PEMANCAR RADAR
Wildan Panji Tresna, Nurfina Yudasari dan MM Suliyanti Pusat PenelitianFisika Lembaga Ilmu Pengetahuan Indonesia Kawasan Puspiptek Serpong, Tangerang Selatan 15314 E-mail : wildanpanji@gmail.com ABSTRAK Telah dilakukan beberapa pengukuran untuk mengkarakterisasi material RF absorber berbahan baku karbon dari serat kelapa. Karakterisasi tersebut diperoleh dari pengolahan data empiris dan analisa yang diperoleh dari data S-parameter dalam pengukuran reflection Loss menggunakan Network Analyzer. Dari data S-parameter tersebut akan diperoleh analisa mengenai permitivitas bahan, permeabilitas dan loss tangent yang akan mempengaruhi daya serap gelombang RF dari material karbon berbahan serabut kelapa tersebut. Pada pengukuran ini ukuran sampel karbon disesuakan dengan waveguide adapter C-Band dan X-Band. Pengukuran dilakukan pada temperatur proses karbonasi 500oC, 900oC dan 1300oC dengan ketebalan karbon 1 mm, 2 mm dan 3 mm. Dalam dunia radar, material RF absorber digunakan untuk meredam interferensi gelombang mikro antara antena pemancar (Tx) dan antena penerima (Rx). Kata Kunci : Reflection Loss, karbon local dan radar ABSTRACT Have done some measurements to characterize the RF absorber material made from carbon from coconut fiber. Characterization is derived from empirical data processing and analysis of data obtained from the S-parameter measurement using Network Analyzer Reflection Loss. Data from S-parameters will be obtained by analyzing the material permittivity, permeability and loss tangent that will affect the RF wave absorption of carbon materials made from coconut fibers. In this measurement the sample size carbon disesuakan waveguide adapter C-Band and X-Band. Measurements carried out at a temperature of 500oC carbonation process, 900oC and 1300oC carbon with a thickness of 1mm, 2 mm and 3 mm. In the world of radar, RF absorber material is used to reduce interference between the antenna microwave transmitter (Tx) and the receiver (Rx). Keyword : Reflection Loss, Corbon and radar

PENDAHULUAN Prinsip kerja radar adalah memancarkan gelombang radio, yang direfleksikan oleh target dan dideteksi oleh alat penerima yang biasanya berlokasi di tempat yang sama dengan alat pemancar. Radar dapat mendeteksi obyek pada jangkauan dimana pancaran lain seperti suara atau sinar yang sangat lemah untuk dideteksi. Kelebihan dari radar ini antara lain dapat
146 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

mengukur jangkauan dengan tepat dan teliti, tahan terhadap segala cuaca, asap, maupun kabut, serta kecepatan relatif dari target mampu terukur. RF absorber berfungsi sebagai shield atau tameng terhadap pemantulan gelombang itu sendiri dan radiasi ulang (re-radiation) yang dapat mengakibatkan timbulnya noise yang memancar dari microwave. Dapat dikatakan media ini akan mengeliminasi gelombang yang tidak diperlukan sehingga dihasilkan microwave yang efisien dan rendah noise. Pemanfaatan RF absorber ini masih cukup rendah di Indonesia, mengingat ketersediaan media yang masih bersifat eksport dengan harga yang kurang ekonomis. Padahal pemanfaatannya dirasa sangat vital, mengingat aplikasi Radar yang sangat luas di Indonesia, terutama dalam bidang pengamanaan NKRI (Radar pantai) dam sarana transportasi udara ataupun laut. Padahal ke dua bidang tersebut membutuhkan keakuratan tinggi dari sebuah Radar. Pemakaian karbon lokal sebagai komponen utama RF absorber memungkinkan membantu mengatasi masalah tersebut. Dari segi ekonomi, nilai atau harganya jelas lebih menguntungkan dibanding produk komersial impor yang saat ini sulit diperoleh. Karakteristik material yang dapat digunakan sebagai RF absorber harus memenuhi beberapa parameter-parameter pengujian RF, dan hal yang paling utama memiliki daya absorbansi tertentu yang konstan. Untuk radar pantai ISRA milik PPET LIPI sendiri mensyaratkan daya absorbansi minimal 10dB. Dalam pengukuran daya absorbansi terdapat sub-parameter terukur yang meliputi permitivitas, permeabilitas dan loss tangen. Hal tersebut juga akan sangat berpengaruh dalam RF absorber. Kondukivitas listrik dari gelombang mikro dari material yang digunakan dapat dinyatakan dengan persamaan: = =

(1)

dimana merupakan konduktivitas listrik (S/m), 0 adalah permitivitas bahan di ruang hampa (8.854x10-12 F/m), adalah frekuensi (Hz), serta ''r merupakan permitivitas imaginer dari bahan. Dari persamaan 1 tersebut, dapat diketahui bahwa konduktivitas listrik dari suatu bahan merupakan fungsi dari frekuensi. Dari persamaan tersebut, konduktivitas yang semakin tinggi, mengindikasikan permitivitas imaginer bahan yang semakin tinggi pula. Permitivitas bahan umumnya dinyatakan dalam bentuk bilangan kompleks yang terdiri atas dua bagian yaitu real 'r dan imajiner ''r . Hubungan dari keduanya, dinyatakan dalam persamaan

Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 |

147

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

(2) Nilai permitivitas bahan menentukan Reflection Loss (RL) atau daya absorbansi yang dimiliki oleh bahan terhadap gelombang mikro yang datang. Nilai RL ini dinyatakan oleh persmaan:

dimana Z merupakan impedansi ternormalisasi, yang dapat dinyatakan sebagai:

dimana merupakan frekuensi dari gelombang elektromagnetik, d adalah ketebalan sampel, c adalah kecepatan cahaya, dan adalah permeabilitas dari bahan. Berdasarkan

persamaan-persamaan di atas, nilai RL dipengaruhi oleh beberapa parameter penting. Salah satu parameter penting yang berpengaruh terhadap nilai RL bahan terhadap gelombang mikro adalah permitivitas yang nilainya berbanding lurus terhadap konduktivitas bahan MOTODOLOGI Pengukuran RF absorber terhadap material berbahan karbon lokal dilakukan di Laboratorium Elektronika, PPET - LIPI Bandung sesuai dengan diagram berikut : Pembuatan substrat karbon dari sabut kelapa yang di bakar pada fariasi temperatur 500oC, 900oC dan 1300oC dalam vaccum furnace dan karakterisasinya

Proses pembersihan karbon dan pengotor, penggerusan secara manual dan pengayakan material dengan ayakan berukuran 200 mesh

Serbuk karbon dimasukan dalam rumah uji RF absorber berukuran 17mm x 35mm yang telah di variasi ketebalannya pada 1mm, 2mm dan 3mm Pengujian daya absorbansi menggunakan Network Analyzer pada daerah kerja frekuensi C-Band dan frekuensi X-Band dan adapternya

Gambar 1. Diagram proses pengujian RF absorber 148 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Hasil pengukuran daya absorbansi menggunakan Network Analyzer dengan recievertranciever gelombang RF yang dihubungkan dengan adapter yang sesuai daerah kerja atau range frekuensinya diperoleh data mentah berupa S-parameter. Dalam data mentah Sparameter terdapat data turunan yang dapat diolah sesuai penyelesaaian empirisnya yang berupa permitivitas, permeabilitas dan loss tangent (daya disipasi). Dimana permitivitas ini akan menentukan jumlah energi elektrostatik yang tersimpan dari tiap unit volume dari material yang digunakan. Sedangkan loss tangent mengacu pada disipasi daya atau energi dari gelombang yang mengenainya. Sampel karbon yang diukur daya absorbansinya juga dilakukan variasi ketebalan sampel karbon 1 mm, 2mm dan 3mm pada masing-masing karbon dengan suhu pirolisis yang berbeda-beda. hal ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh kadar karbon (terlarut dalam foam pada aplikasinya) terhadap daya absorbansinya. Hal ini dilakukan untuk mencari tingkat absorbansi yang optimal sesuai parameter RF absorber standar. Setelah dilakukan pengujian untuk mengetahui nilai kualitas serapan RF-nya, formula karbon akan dimasukkan ke dalam foam berbahan dasar polimer sebagai media yang dibentuk piramida

Network Analyzer

Reciever

Adapter

Sampel Uji Adapter Transmitter

Gambar 2. Skema pengujian sampel karbon dan Network analyzer

HASIL DAN PEMBAHASAN Keunggulan yang diperoleh dari bahan baru yang ditawarkan adalah bahan yang mampu bekerja sebagai absorber yang efisien dengan keunggulan berupa nilai ekonomis dan mudah diperoleh sebagai produk lokal. Karbon yang digunakan diperoleh dari serat alam untuk pembuatan lembaran konduktif yang saat ini telah dikembangkan di Pusat Penelitian
Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 | 149

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Fisika. Karbon sendiri mempunyai sifat konduktivitas dan porositas yang cukup dalam penyerapan gelombang radar. Selain itu sifatnya yang ringan serta mudah diolah dan dibentuk. Pada pengukuran untuk range frekuensi kelas C-Band, karbon yang dipanaskan 500oC memiliki daya absorbansi rata-rata -3 dB, sedangkan untuk karbon 900oC daya absorbansinya rata-rata -8 dB serta untuk karbon dengan pemanasan 1300oC rata-rata tingkat absorbansinya adalah -11 dB. Sedangkan pada pengukuran range frekuensi kelas X-Band daya absorbansi rata-rata untuk karbon 900oC adalah -10 dB dan -13 dB untuk daya absorbansi karbon yang di bakar pada temperatur 1300oC.

Gambar 3. Tampilan hasil pengukuran daya absorbansi pada Network Analyzer

Gambar 4. Grafik karakterisasi permitivitas elektrik (a) real dan (b) imaginary

150

| Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Gambar 5. Grafik karakterisasi permeabilitas magnetik (a) real dan (b) imaginary

real dari permitivitas disebut sebagai tetapan dielektrik (r), yang menunjukkan jumlah energi

Dari hasil perhitungan empiris, diperoleh grafik karakterisasi pada gambar 4. Bagian

elektrostatik yang tersimpan dalam tiap unit volume material. Sedangkan bagian imajiner permitivitas disebut sebagai factor yang hilang dari energi gelombang elektromagnetik yang merambat atau biasa disebut loss factor (r ). Pada sampel uji dengan suhu pirolisis 1300oC dengan kandungan karbon terbanyak, memiliki nilai konstanta dielektrik dan loss factor yang lebih tinggi dibandingkan ke dua sampel lainnya. Hal ini mengindikasikan bahwa sampel tersebut memiliki kecenderungan lebih mampu meredam energi gelombang mikro yang mengenainya. Pada gambar 5 menunjukkan hasil perhitungan parameter magnetik dari

sampel yang digunakan, yakni permeabilitas real dan imaginary. Pda semua sampel uji hamper memiliki nilai-nilai yang hampir sama. Hal ini menunjukkan bahwa ketiga sampel memiliki sifat magnetik yang tidak jauh berbeda. UCAPAN TERIMAKASIH Penulis mengucapkan terimakasih kepada Bapak Asep Hercuadi dari Pusat Penelitian Elektronika dan Telekomunikasi - LIPI Bandung, yang telah membantu dalam proses pengujian karbon sebagai RF absorber. KESIMPULAN Dari pengukuran RF absorber yang dilakukan terhadap merialkarbon berbahan serat kelapa dapat disimpulkan bahwa : 1. karbon berbahan dasar serabut kelapa dapat digunakan sebagai material RF absorber pada radarISRA milik PPET - LIPI degan telah memenuhi parameter-perameter pengujiannya.
Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 | 151

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

2. Permitivitas, Permeabilitas dan Loss tangent merupakan sub-parameter yang diturunkan secara empiris untuk menunjukkan karakteristik daya absorbansi suatu material. 3. Dari data pengukuran dan data empiris menunjukkan meterial karbon buatan Pusat Penelitian Fisika dapat digunakan sebagai material RF absorber alternatif dengan lebih meningkatkan daya absorbansi yang konstan untuk daerah kerja c-Band dan XBand DAFTAR PUSTAKA 1. Collin RE. Foundations for Microwave Engineering. McGraw-Hill. 1992. 2. Microwave Journal, October 2001 Vol.44 No.10, Design of a low phase noise ku-band oscillator using a sige HBT 3. Amanda E. Cox and Michael D. Janezic, Preliminary Studies of Electromagnetic Properties of Microwave Absorbing Materials used in Calibration Targets, International Geoscience and Remote Sensing Symposium Digest, 2006. 4. Achmad Munir, Hybrid De-embedding Technique for Microwave Absorber

Characterization, TELKOMNIKA, Vol.9, No.1, April 2011 5. Microwave Absorber Selection Gudance, ETS-Lindgren Rantec Microwave Absorber, 2003 6. Munir A, Fusco V. Effect of Surface Resistor Loading on High Impedance Surface Radar Absorber Return Loss and Bandwidth. Microwave and Optical Technology Letters. 2009; 51(7): 1773-1775. 7. Ahmad Anas Yusof, The Development of Microwave Absorber from Oil Palm Shell Carbon, Thesis, Faculty of Mechanical Engineering Universiti Teknologi Malaysia, 2004 8. Vinod Kumar, R. P. Pant, Anu Rana, and Vikram Kumar, Microwave Absorbtion Studies on Cobalt Iron Nano-Alloys, X-ray Section, National Physical Laboratory, New Delhi, India, 2008

152

| Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

(POSTER) PEMBUATAN BONDED MAGNET NDFEB SECARA ISOTROPI DAN ANISOTROPI DENGAN VARIASI UKURAN PARTIKEL
Ayu Yuswita Sari1 , Prijo Sardjono1, Lukman Faris1
1

Pusat Penelitian Fisika Kawasan PUSPIPTEK Serpong Tangerang Selatan * Email: ayuy001@lipi.go.id ABSTRAK

Telah dibuat bonded magnet permanen NdFeB dengan proses isotropi dan anisotropi. Pengaruh ukuran partikel terhadap densitas, hardness vickers (HV) dan karakterisasi sifat magnet yang dihasilkan merupakan pembahasan utama dalam penelitian ini. Pembuatan magnet permanen diawali dengan preparasi serbuk NdFeB dengan variasi tanpa ayakan, lolos ayakan 200 mesh dan lolos ayakan 400 mesh, kemudian serbuk tersebut dicetak menjadi magnet berbentuk disc dengan diameter 2cm. Proses pembuatan magnet dilakukan dengan dua macam variasi, yaitu isotropi dan anisotropi. Masing-masing sampel tersebut kemudian diukur nilai densitas dan hardness vickersnya (HV). Selanjutnya dimagnetisasi dan dikarakterisasi sifat magnetnya. Dari hasil karakterisasi diperoleh hasil yang terbaik yaitu pada kondisi anisotropi dengan lolos ayak 400 mesh, dengan nilai densitas = 5,22 g/cm3, HV = 268,2 , nilai uji kuat magnet 1385,8 gauss, adanya fasa Nd2Fe14B dari haisil XRD, dan grain size rata-rata adalah 19,43 nm. Kata kunci : magnet, NdFeB, bonded, anisotropi, isotropi, densitas, XRD. ABSTRACT Permanent magnets based on NdFeB have been fabricated using Isotropy and Anisotropy process. The effects of particle size on density, hardness Vickers (HV) and magnet characteristics are the main investigation at this research. The fabrication of permanen magnet started by NdFeB powder preparation, divided into three parts of different particle size. i.e non sieving, 200 and 400 mesh through sieving. The powder was then molded to a discs diameter 2 cm. The fabrication process carried out by two variations, i.e isotropy and anisotropy. Each theirs density and hardness vickers are need to be calculated. It is further magnetized and its magnetic properties are measured. The best results are obtained for anisotropy condition 400 mesh with density = 5,22 g/cm3, HV = 268,2 , magnetic induction 1385,8 gauss, presence of hard magnetic Nd2Fe14B phase was revealed using XRD and average grain size is 19,43 nm. Keywords: magnet, NdFeB, bonded, anisotropy, isotropy, density, XRD. PENDAHULUAN Magnet permanen berbasis NdFeB adalah magnet logam tanah jarang (rare earth) karena terbentuk oleh dua atom dari unsur logam tanah jarang, yaitu Neodymium (Nd), besi (Fe) dan Boron (B). Rumus molekul umum NdFeB yang terbentuk adalah Nd2Fe14B, lihat Gambar 1., memiliki sifat magnet yang sangat baik yang bergantung pada mikrostruktur dan
Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 | 153

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

komposisi fasa. [1, 2]. Magnet NdFeB pertama kali diperkenalkan oleh Croat, Sagawa and Herbst dari General Motors dan Sumitomo Special Metals pada tahun 1983, dan mulai dikomersilkan sejak November 1984 [1, 3] Magnet berbasis NdFeB ini memiliki karakteristik sifat-sifat magnet yang unggul diantaranya adalah remanensi, koersivitas, dan BHmax tinggi, namun juga memiliki kelemahan antara lain memiliki temperatur operasional rendah, relatif mahal dan ketahanan terhadap korosi yang rendah. Struktur kristal dan karakteristik magnet permanen berbasis NdFeB dapat dilihat pada Gambar 1. [4, 5].

Gambar 1. a. Struktur Kristal Magnet Permanen Berbasis NdFeB, dan b. Karakteristik Magnet Permanen Berbasis NdFeB. [1, 6] Bonded magnet permanen NdFeB diproduksi dengan teknologi logam serbuk ( powder metallurgy) dan menggunakan polimer sebagai pengikat. Pada umumnya bonded NdFeB memiliki sifat keras, brittle dan mudah terkorosi, sehingga proses pembuatannya harus berlangsung di dalam ruang vakum.. Sifat magnetik yang dihasilkan berkorelasi langsung dengan serbuk magnet NdFeB (kemurnian bahan, ukur bulir (grain size), kepadatan (densitas) dan orientasi kristal) dan nilai densitas magnet bonded NdFeB. Peningkatan densitas dan sifat magnetik dari bonded magnet dapat dilakukan dengan cara mengurangi jumlah polimer, meningkatkan tekanan pada saat pencetakkan, dan penambahan zat aditif [7, 8]. Pembuatan magnet bonded NdFeB ada 2 cara, yaitu pembuatan dengan cara isotropi dan anisotropi. Kedua proses tersebut akan menghasilkan produk dengan karakteristik sifat kemagnetan yang berbeda. Proses isotropi adalah pembuatan magnet dimana prosses
154 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

pembentukannya dilakukan secara cetak kering tanpa dilakukan orientasi partikel dengan medan magnet. Sedangkan proses secara anisotropi adalah proses pembuatan magnet dimana pada waktu proses pembentukannya dilakukan dalam medan magnet sehingga partikelpartikelnya terorientasi, dan umumnya dilakukan secara cetak basah. Secara garis beras, karakteristik sifat magnet yang dihasilkan oleh bonded magnet NdFeB secara ansiotropi pasti lebih besar dibandingkan secara isotropi, lihat Gambar 2. Pada penelitian ini dibahas pengaruh ukuran partikel dan proses pembuatannya (secara isotropi dan anisotropiI terhadap sifat magnet dari bonded magnet permanen NdFeB.

Gambar 2. Material Magnetik Permanen Sebagai Fungsi Remanensi VS Koersivitas [9].

METODOLOGI Pada penelitian ini dibuat bonded magnet NdFeB dengan menggunakan bahan baku serbuk NdFeB (Magnequench, China) dan resin epoksi sebagai bindernya. Serbuk NdFeB tersebut dihaluskan dengan mortar hingga hingga lolos ayak 200 dan 400 Mesh. Tujuan proses ini adalah untuk memperoleh campuran yang homogen dan memperoleh ukuran partikel yang relatif lebih kecil. Dalam penelitian ini akan dibuat tiga variasi ukuran, yaitu tanpa ayakan, lolos ayak 200 mesh dan lolos ayak 400 mesh. Serbuk tersebut ditimbang dengan perbandingan antara serbuk NdFeB dengan resin epoksi adalah 97 : 3% berat, kemudian dicetak berbentuk disk (d = 2,2 cm) secara dry pressing dengan penekanan sebesar 100 kgf/cm2 selama satu menit, pencetakan ini disebut pencetakkan secara isotropi. Untuk pelet yang dicetak secara anisotropi, prosesnya sama

Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 |

155

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

dengan isotropi namun pada saat penekanan dilakukan di bawah pengaruh medan magnet atau diletkakkan di dalam kumparan. Setelah itu pelet tersebut dibakar dengan temperatur 120oC selama 2 jam, dikarakterisasi densitas, hardness Vickers dan mikrostrukturnya. Kemudian pelet tersebut dimagnetisasi dan dikarakterisasi sifat magnetnya. Diagram alir dari penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 1. Bahan Baku: NdFeN (Magnequench) Pengeringan 120oC, 2 jam Pengayakan hingga lolos: a. 200 mesh b. 400 Mesh Isotropi Pencetakkan (P= 70 g/cm2)

Penggerusan

Pelet NdFeB

Anisotropi

Magnetisasi

Magnet Permanen NdFeB

Karakterisasi

Gambar 3. Skema Diagram Alir Pembuatan Bonded Magnet Permanen NdFeB

HASIL DAN PEMBAHASAN Hasil pengukuran untuk magnet permanen NdFeB dengan tanpa ayakan, lolos ayakan 200 dan 400 mesh dengan sistem isotropi dan anisotropi, diperlihatkan pada Gambar 4.
5,25

5,2

Densitas
5,15
Isotropi Anisotropi

5,1 tanpa ayakan 200 400

Sampel
Gambar 4. Hubungan antara densitas dengan sampel dengan variasi size yang berbeda. 156 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Dari Gambar 4 tampak bahwa grafik dengan simbol segitiga menunjukkan besarnya nilai densitas pada proses pembuatan magnet permanen NdFeB dengan cara isotropi. Nilai densitas pada proses isotropi adalah berkisar antara 5,18 5,22 g/cm3. Nilai densitas tertinggi adalah pada 5,22 g/cm3, yaitu pada sampel dengan lolos ayakan 400 mesh. Sedangkan nilai densitas pada proses pembuatan magnet permanen NdFeB secara anisotropi berkisar antara 5, 18 5, 23 g/cm3. Nilai densitas tertinggi juga terjadi pada sampel dengan lolos ayakaan 400 mesh dengan nilai 5, 23 g/cm3. Dari Gambar 2 jelas terlihat bahwa ukur bulir (grain size) mempengaruhi nilai densitas, semakin kecil ukur bulir (grain size) akan meningkatan kepadatan sehingga nilai densitas akan semakin besar. Jika dibandingkan dengan literatur, nilai densitas teori magnet NdFeB adalah 7,44 g/cm3, dan nilai densitas NdFeB adalah 5, 58 g/cm3 [1,3,10 ]. Perbedaan nilai ini dikarenakan pada saat kompaksi pada penelitian ini hanya berkisar 100 kgf/cm2 dan temperatur curing 120OC, sedangkan pada literatur kompaksi minimal yang dilakukan sebesar 500 MPa ~ 5100 kgf/cm2 dan temperatur curing 160-180OC. Perbedaan nilai kompaksi yang sangat besar ini mengakibatkan masih ada ruang kosong atau proses pemadatan pada pelet hasil penelitian lebih kecil daripada sampel literatur. Nilai densitas juga dipengaruhi oleh tingkat kemurnian bahan baku. Pada saat proses pencampuran dengan epoksi resin dimungkinkan masuknya pengotor dalam bahan baku. Karena pengotor dan bahan magnet secara mikro tidak dapat bersatu, mengakibatkan terjadinya jarak atom (terjadinya rongga) antara bahan dan pengotor, akibatnya volume pelet menjadi bertambah. Bertambahnya volume mengakibatkan turunnya nilai densitas [11]. Hasil pengukuran nilai hardness vickers (HV) untuk magnet permanen NdFeB dengan tanpa ayakan, lolos ayakan 200 dan 400 mesh dengan sistem isotropi dan anisotropi, ditunjukkan pada Gambar 5.
Hardness Vickers (HV) 300 250 200 150 100 50 0 tanpa ayakan 200 Sampel 400 Isotropi Anisotropi

Gambar 5. Hubungan antara Hardness Vickers (HV) dengan sampel dengan variasi size yang berbeda. Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 | 157

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Dari Gambar 3 dapat dilihat bahwa semakin kecil ukuran partikel maka nilai HV akan semakin tinggi. Pada proses isotropi nilai HV optimum terdapat pada sampel dengan lolos ayakan 400 mesh yaitu 231, hal yang sama juga terjadi pada proses anisotropi dengan nilai HV adalah 268,2. Semakin kecil ukuran butir, maka pemadatan akan meningkat sehingga nilai densitasnya juga akan meningkat. Semakin padat pelet maka nilai kekerasannya juga akan meningkat. Titik-titik uji dan besarnya nilai kuat magnet pelet dengan sistem isotropik dapat dilihat pada Gambar 6 dan Tabel 1, 1

ISOTROPI

3
Gambar 6. Titik-titik uji kuat magnet untuk Sampel magnet permanen NdFeB dengan proses Isotropi, untuk sampel tanpa ayakan, lolos ayak 200 mesh dan lolos ayak 400 mesh

Tabel 1. Hasil Uji kuat magnet pada sampel magnet permanen NdFeB dengan proses Isotropi Sampel Tanpa ayakan (gauss) 200 mesh (gauss) 400 mesh (gauss) Posisi Bagian Bagian Bagian Bagian Bagian Bagian atas Bawah atas Bawah atas Bawah Center 548 533 558 558 553 520 Titik 1 896 801 910 921 965 884 Titik 2 866 917 973 1030 968 943 Titik 3 884 824 894 950 555 876 Titik 4 817 865 847 884 925 870 Rata-rata 795,1 852,5 gauss 805,9 gauss Dari Tabel 1 dapat dilihat bahwa nilai kuat medan magnet rata-rata pada proses isotrpi antara sampel dengan tanpa ayakan, lolos ayakan 200 mesh dan lolos ayakan 400 mesh lebih besar nilai kuat medan magnet sampel dengan lolos ayakan 200 mesh. Nilai rata-rata kuat medan magnet optimum pada proses isotropi adalah 852,5 gauss. Hal ini bisa terjadi dikarenakan pada saat proses pencetakkan, distribusi resin epoksi sebagai binder tidak merata pada sampel dengan lolos ayakan 400 mesh.

158

| Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

Titik-titik uji dan besarnya nilai kuat magnet sampel dengan sistem isotropik dapat dilihat pada Gambar 7 dan Tabel 2, 1
ANISOTROPI

3
Gambar 7. Titik-titik uji kuat magnet untuk Sampel magnet permanen NdFeB dengan proses Anisotropi, untuk sampel tanpa ayakan, lolos ayak 200 mesh dan lolos ayak 400 mesh Tabel 2. Hasil Uji kuat magnet pada sampel magnet permanen NdFeB dengan proses Isotropi

Sampel Posisi

Tanpa ayakan (gauss) Bagian Bagian atas Bawah Center 1312 1320 Titik 1 1439 1388 Titik 2 1462 1468 Titik 3 1279 1369 Titik 4 1267 1385 Rata-rata 1368,9

200 mesh (gauss) Bagian Bagian atas Bawah 1356 1410 1434 1484 1526 1486 1228 1320 1237 1357 1383,8 gauss

400 mesh (gauss) Bagian Bagian atas Bawah 1417 1330 1453 1410 1427 1438 1410 1217 1436 1320 1385,8 gauss

Dari Tabel 2 dapat dilihat bahwa nilai kuat medan magnet rata-rata pada prosses anisotropi antara sampel dengan tanpa ayakan, lolos ayakan 200 mesh dan lolos ayakan 400 mesh lebih besar nilai kuat medan magnet sampel dengan lolos ayak 400 mesh. Nilai rata-rata kuat medan magnet optimum pada proses isotropi adalah 1385,8 gauss. Hal ini terjadi dikarenakan distribusi resin epoksi sebagai binder merata pada sampel dengan lolos ayakan 400 mesh, sehingga semakin kecil ukuran partikel maka nilai kuat medan magnetnya akan semakin besar. Perbedaan nilai kuat medan magnet antara pelet dengan proses isotropi dan anisotropi tidak terlalu signifikan, hal ini dikarenakan kuat medan magnet pada kumparan pada saat pencetakan adalah berkisar 500-800 gauss. Nilai ini relatif kecil, namun secara umum magnet permanen isotropi memiliki sifat fisis dan sifat magnet yang jauh lebih rendah dibandingkan dengan magnet permanen anisotropi. [12] Analisa struktur kristal NdFeB dilakukan dengan menggunakan alat X-Ray Diffractometer (XRD) yang bertujuan untuk mengamati fasa sebenarnya yang digunakan pada
Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 | 159

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

saat pembuatan bonded magnet permanen NdFeB dan ukuran kristal. Hasil analisa XRD diperlihatkan pada Gambar 8untuk pelet tanpa ayakan, lolos ayakan 200 mesh dan lolos ayakan 400 mesh.

Intensitas

400 Mesh 200 Mesh Tanpa Ayakan 10 12,6 15,2 17,8 20,4 23 25,6 28,2 30,8 33,4 36 38,6 41,2 43,8 46,4 49 51,6 54,2 56,8 59,4 62 64,6 67,2 69,8 72,4 75 77,6

2
Gambar 8. Pola XRD untuk pelet dengan tanpa ayakan, lolos ayakan 200 mesh dan lolos ayakan 400 mesh.

Dari Gambar 8 dapat dilihat bahwa pola XRD yang dihasilkan dari pelet tanpa ayakan, lolos ayakan 200 mesh dan lolos ayakan 400 mesh memiliki fasa Nd2Fe14B. Dari data JCPDS menunjukkan bahwa telah terbentuk puncak-puncak difraksi Bragg yang diduga merupakan fasa Nd2Fe14B. Dari ketiga gambar pola XRD tersebut maka dapat dihitung ukuran kristal (grain size) setiap sampel dengan menggunakan hukum Scherrer's. Nilai rata-rata ukuran grain size untuk sampel tanpa ayakan adalah 23,12 nm, sampel lolos ayakan 200 mesh adalah 19,6 nm dan sampel dengan lolos ayakan 400 mesh, yaitu 19,43 nm. Pengujian XRD membuktikan bahwa fasa yang terbentuk adalah benar fasa Nd2Fe14B dan ukuran kristal yang paling kecil terdapat pada pelet dengan lolos ayakan 400 mesh. KESIMPULAN Dari hasil pengujian yang telah dilakukan diperoleh besarnya nilai densitas NdFeB pada prosses isotropi adalah berkisar antara 5,18 5,22 g/cm3, dengan nilai tertinggi 5,22 g/cm3 pada sampel dengan lolos ayak 400 mesh. Sedangkan nilai densitas pada prosses anisotropi berkisar antara 5, 18 5, 23 g/cm3, dengan nilai densitas optimum juga terjadi pada sampel dengan lolos ayak 400 mesh. Dari hasil uji hardness vickers (HV) pada prosses isotropi berkisar antara 178,5 231, dan pada proses anisotropi berkisar antara 198,57 -268,2. Nilai HV optimum pada kedua prosses magnetisasi juga terjadi pada
160 | Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

sampel dengan lolos ayak 400 mesh. Nilai uji kuat magnet optimum terjadi pada prosses anisotropi yaitu 1385,8 gauss dan terendah pada prosses isotropi, yaitu 805,9 gauss pada kondisi sampel lolos ayakan 400 mesh. Oleh karena itu dapat ditarik kesimpulan bahwa ukuran partikel lebih kecil dapat meningkatkan sifat fisis magnet dan proses anisotropi akan meningkatkan nilai kuat magnetnya. UCAPAN TERIMAKASIH Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada DIPA SINAS 2012 yang telah mendanai penelitian ini hingga selesai, Pusat Penelitian Fisika- LIPI yang telah member kesempatan untuk melakukan penelitian ini, serta semua pihak-pihak yang turut membantu baik secara langsung ataupun tidak langsung hingga penelitian ini dapat selesai. DAFTAR PUSTAKA 1. Idayanti, N dan Dedi. Karakterisasi Komposisi Kimia Magnet NdFEB dengan Energi Disfersive Spectroscopy (EDS). Jurnal Elektronika No 2, Vol 6, 2006, ISSN 1411-8289. 2. Zak, T, Talijan, N, Cosovic, V, Structure and Phases of Low Neodymium NdFeB Permanent Magnets. 3. Kokabi, M. , Arabgol, F., and Manteghian,M. Nd2Fe14B Permanent Polymeric

Composite Magnets, Iranian Polymer Journal 14 (1), 2005, 71-79. 4. Laporan Teknik: Proyek Penelitian Teknologi Bahan Baru dan Energi Bersih, Tahun Anggaran 2004. LIPI. 01.6410 E. 5. Irasari, P dan Idayanti, N. Aplikasi Magnet Permanen BaFe12O19 dan NdFeB pada Generator Magnet Permanen Kecepatan Rendah Skala Kecil. Jurnal Sains Materi Indonesia. Vol 11, No. 1, Oktober 2009, Hal: 38-41. ISSN : 1411-1098, Akreditasi LIPI: 536/D/2007. 6. Jan F. Herbst, John J Croat, and Frederick E. Pinkerton. Relationships Between Crystal Structure and Magnetic Properties in Nd2Fe14B. Physics Departement, General Motors Research Laboratories, Waren, MI 48090-9055 and W.B. Yelon, Research Reactor, University of Missouri, Columbia, Missouri, 65201. 7. Muljadi dan Sudjono, H K S. 1996. Pembuatan dan Karakterisasi Kermaik Magnet Permanen Ba-Hexaferrite dan Sr-Hexaferrite. Jakarta :Seminar Fisika, ISSN : 0854-4085.

Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012 |

161

Prosiding Simposium Fisika Nasional XXV

ISSN 1411-4771

8.

Ying, L and Mingjing T, Effect of Particle Size and Distribution of Rapidly Quenching NdFeB Magnetic Powder on Magnetic Properties of Polymer-Bonded NdFeB Permanen Magnet.

9.

Weickhmann, M. Nd-Fe-B Magnets, Properties and Applications. Vacuumschmelze GmbH & Co. KG. Hanau, Germany.

10. Dobrzanski, L.A, and Drak, M. Hard Magnetic Composite Materials Nd-Fe-B with additions of iron and X2CrNiMo-17-12-2 Steel. Journal of Alloys and Compounds, Vol 449, 2008, pp: 88-92. Elsevier. 11. Billah, A. 2006. Pembuatan dan Karakterisasi Magnet Stronsium Ferit Dengan Bahan Dasar Pasir Besi. Skripsi, Fakultas Fisika MIPA. Semarang : UNNES. 12. Moulson, A.J and Herbert, J.M. 1985. Electroceramics : Materials, Properties and Applications. London-New York : Chapman and Half.

162

| Palangkaraya, 19-20 Oktober 2012