Anda di halaman 1dari 30

BAB I PENDAHULUAN

A.

Latar Belakang

Perkembangan teknologi yang begitu cepat dan perdagangan bebas menuntut adanya suatu peningkatan hasil produksi dari suatu perusahaan. Produksi adalah hal yang utama di dalam perusahaan. Apabila kegiatan produksi dari suatu perusahaan berhenti, maka kegiataan perusahaan akan ikut terhenti pula. Hasil produksi yang baik akan tercapai apabila para pekerja atau para karyawannya memiliki kualitas yang baik, maka perusahaan perlu mengadakan pengawasan yang baik terhadap para karyawannya agar dapat menguasai pekerjaan dibidangnya. Karena pentingnya kegiataan produksi di dalam suatu perusahaan tersebut agar jika terjadi hambatan di dalam kegiatan produksinya dapat segera teratasi. Sekarang ini aluminium telah menjadi salah satu logam yang paling luas penggunaanya didunia. Aluminium digunakan hampir dalam semua bidang produksi. Luasnya penggunaan ini disebabkan aluminium memiliki sifat-sifat yang lebih baik dari logam lainya. Sifat tersebut seperti, ringan, kuat, mudah dibentuk, tahan korosi, konduktor listrik dan konduktor panas, memantulkan sinar panas dan tidak panas, tidak magnetik, tidak beracun, memiliki ketangguhan yang baik, menarik dan mampu diproses ulang.

PT. Calindo Damai Sejahtera Abadi bergerak di bidang pembuatan alumunium profil dan memproduksi macam-macam profil aluminium dengan proses extrusion. Extrusion adalah proses dimana bahan dasar pembuatan aluminium profil berupa

tabung direduksi/container sebagai penampangnya dengan cara menekan bahan dasar tersebut melalui lubang cetakan dengan tekanan tinggi.

B.

Ruang Lingkup Ruang lingkup penelitian yaitu dengan menetapkan batasan-batasan sebagai berikut, penelitian dilaksanakan pada divisi ekstrusi PT. Calindo Damai Sejahtera Abadi.

C.

Tujuan Kerja Praktek Maksut saya mengadakan penelitian di PT Calindo Damai Sejahtera Abadi adalah untuk memperoleh data dan informasi yang relefan tentang proses produksi profil aluminium, dan juga menambah wawasan yang lebih jauh tentang dunia industri. Sedangkan tujuan penelitian ini adalah untuk: 1. Meningkatkan pengetahuan dan keterampilan mahasiswa di bidang analisa di dunia industri dengan langsung melihat, belajar, bekerja dan mempraktekkan ilmu yang diperoleh di bangku kuliah. 2. Mempelajari dan memahami proses produksi aluminium profil di PT Calindo DSA.

3. Menambah wawasan mahasiswa tentang dunia kerja industri. 4. Menciptakan keterampilan dalam hal penguasaan pekerjaan, disiplin dan tanggung jawab. D. Metode Penelitian Metode pengumpulan data yang saya gunakan untuk menyusun laporan kerja praktek melalui tahap penelitian : 1. Penelitian Lapangan Penelitian dilakukan dengan cara melakukan pengamatan secara langsung pana objek. Dalam teknik ini mengunakan dua cara yaitu : a. Wawancara (Interview), Penelitian dilakukan dengan cara mengadakan wawancara secara langsung dengan bagian yang terkait sesuai dengan judul. b. Pengamatan (Observasi), Penelitian dilakukan secara langsung terhadap subyek penelitian. E. Lokasi Kerja Praktek Kerja praktek dilakukan di PT. Calindo Damai sejahtera Abadi, yang beralamat di jl. Raya Pasar Kemis. Kawasan Industri Pasar Doyong. Tangerang. Kerja praktek dilakukan pada bulan Maret 2012.

BAB II PROFIL PERUSAHAAN

A. Sejarah Perusahaan

PT Calindo Damai Sejahtera Abadi bergerak di bidang Aluminium profil mulai berdiri tahun 2002, perusahaan ini memiliki wilayah pabrik seluas 36000 meter persegi yang berlokasikan di tangerang Banten dengan estimasi waktu 30 menit dari Jakarta, PT Calindo DSA khusus memproduksi macam-macam profil aluminium untuk industri, alat-alat rumah tangga, dan untuk kontruksi bahan-bahan bangunan. PT Calindo DSA telah bertahun-tahun bergerak di bidang profil aluminium dengan berbagai macam seri dan basis utama produksi Bina Karya Steel. PT Calindo DSA menghasilkan produk berkualitas dengan harga yang kompetitif dan bervariasi, sistem kontrol kualitas yang sangat ketat, dan mengunakan Mesin teknologi tinggi.

Produksi utama dari PT Calindo DSA adalah: a. Aluminium heat sink dan profil untuk konduktor electronic b. Aluminium profil full round bars, & half round squares c. Aluminium profil bermotor Shell dan Pompa Aluminium air regenerator d. Aluminium profil untuk industri e. Aluminium profil untuk alat-alat rumah tangga (Komoditi)

B. Tujuan Perusahaan

Tujuan yang dimiliki oleh PT Calindo DSA adalah sebagai berikut: 1. 2. Untuk mencari laba. Memberikan pelayanan yang baik kepada pelanggan Memberikan pelayanan yang baik kepada pelanggan. 3. 4. 5. 6. Memberikan produk yang berkualitas kepada pelanggan. Menjaga kepuasan pelanggan. Selalu memperbaiki sistem yang sedang berjalan. Menjaga erat hubungan pelanggan dengan perusahaan.

Visi PT. Calindo DSA adalah Menjadikan PT. Calindo DSA sebagai pioner yang terpercaya dan terbesar dalam pembuatan produk buatan Indonesia terutama dibidang Profil aluminium.

Misi PT. Calindo DSA adalah melayani segenap konsumen baik dikalangan kecil hingga menengah maupun besar. Berusaha membantu untuk memberikan kenyamanan pelanggan dengan menyediakan berbagai macam produk Profil aluminium.

C.

Struktur Perusahaan Berikut ini adalah struktur organisasi yang sedang berjalan di PT. Calindo DSA seperti pada gambar 2.1. berikut ini :

KOMISARIS

DIREKTUR

MANAGER KEUANGAN

MANEGER PROD

MANAGER PERDAGANGAN

Accounting

Gudang

Produksi

Quality Control

Purchase

Sales

Gambar 2.1. Struktur Perusahaan

Tugas dan tangung jawab dari masing-masin struktur adalah : 1. Komisaris a. Melakukan pengawasan atas jalannya usaha PT dan memberikan nasihat kepada direktur. b. dalam melakukan tugas, dewan direksi berdasarkan kepada kepentingan PT dan sesuai dengan maksud dan tujuan PT.

c. komisaris dapat diamanatkan dalam anggaran dasar untuk melaksanakan tugastugas tertentu direktur, apabila direktur berhalangan atau dalam keadaan tertentu. 2. Direktur a. Melaksanakan tugas yang berhubungan dengan perusahaan dalam mencapai maksud dan tujuannya. b. Menentukan kebijakan-kebijakan bagi perusahaan. c. Mengawasi pekerjaan General Manager. d. Menyusun perencanaan jangka panjang dan jangka pendek perusahaan secara keseluruhan. 3. Manager Keuangan a. Melakukan pengawasan terhadap keseluruhan divisi kasir, pembukuan dan gudang. b. Meminta pertanggungjawaban atas pekerjaan yang dilakukan tiap divisi. c. Menangani permasalahan yang mungkin timbul saat aktifitas perusahaan berjalan. d. Mengatur agar keteraturan dan kenyamanan lingkungan kerja dapat terjaga dengan baik. 4. Manager Produksi a. Melakukan pengawasan terhadap keseluruhan produksi barang dalam perusahaan. b. Meminta pertanggungjawaban atas pekerjaan yang dilakukan tiap divisi. c. Menangani permasalahan yang mungkin timbul saat aktifitas perusahaan berjalan. d. Mengatur kenyamanan lingkungan kerja agar dapat terjaga dengan baik. 5. Manager Perdagangan

a. Melakukan pengawasan terhadap penjualan produk dan pembelian bahan baku. b. Meminta pertanggungjawaban atas pekerjaan yang dilakukan tiap divisi dibawah naungannya. c. Menangani permasalahan yang mungkin timbul saat aktifitas perusahaan berjalan. 6. Accounting a. Mencatat data utang dan piutang. b. Membuat jurnal atau pembukuan. c. Mengawasi pembayaran piutang dan melaksanakan pembayaran utang. 7. Gudang a. Bertanggung jawab mengawasi persediaan barang di gudang. b. Bertanggung jawab mengawasi keluar masuk barang di gudang. c. Bertugas memberitahu bagian purchasing ketika stock di gudang sudah mencapai minimum. 8. Bagian Produksi a. Melaksanakan proses produksi b. Bertanggung jawab atas hasil produksi 9. Bagian Quality Control a. Mengawasi kualiatas setiap produk agar sesuai dengan standar. 10. Purchasing a. Bertanggung jawab terhadap pemesanan barang kepada supplier. 11. Sales a. Bertanggung jawab mengantar barang kepada customer.

D.

Jumlah Tenaga Kerja Tenaga kerja pada PT. Calindo DSA dibagi menjadi dua kelompok, yaitu tenaga kerja langsung dan tidak langsung. Tenaga kerja langsung yaitu tenaga kerja pada bagian produksi, sedangkan tenaga kerja tidak langsung , yaitu tenaga kerja diluar produksi. Tenaga kerja PT. Calindo DSA berjumlah 426 perincian seperti pada table 2.1. berikut ini.
Table 2.1. Tenaga kerja PT. Calindo DSA No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 15 16 Departemen Officer Dapur Billet Billet cutting Extrusi (660A/660B) Extrusi (700A/700B) Extrusi (1100A/1100B) Extrusi (1460) Die Correktor Die Shop Quality Control Anodizing Paking Maintenance Security Gudang & Pengiriman Jumlah tenaga kerja Jumlah (Orang) 30 37 18 31 31 37 19 33 35 22 62 30 16 10 15 426

orang pekerja dengan

E.

E.

Jam Kerja Jam kerja pada PT. Calindo DSA dibagi menjadi 2 bagian, yaitu jam kerja pegawai bagian kantor dan jam kerja pegawai bagian produksi. Jam kerja pada PT. Calindo DSA diatur sebagai berikut: 1. Pegawai Bagian Kantor a. Hari Senin - Jumat : Jam 08.00 - 16.00 WIB Untuk istirahat : Jam 12.00 - 13.00 WIB (Kecuali hari jumat) b. Hari Sabtu: Jam 08.00 - 13.00 WIB Untuk hari sabtu tidak ada istirahat

2. Pegawai Bagian Produksi a. Shift I Hari Senin - Sabtu : Jam 07.00 - 15.00 WIB
10

Untuk istirahat : Jam 12.00 - 13.00 WIB (Kecuali hari jumat) b. Shif II Hari Senin Sabtu : Jam 15.00 23.00 Untuk istirahat : Jam 18.00 19.00 WIB c. Shif III Hari Senin _- Sabtu : Jam 23.00 07.00 Untuk istirahat : Jam 03.00 04.00 WIB

Hari Minggu dan hari-hari besar lainnya libur. Namun, atas kebijakan perusahaan, pabrik juga dapat beroperasi selama hari libur misalnya, pabrik menerima order yang cukup besar dari konsumen. Ini dikategorikan pada jam kerja lembur.

11

BAB III PROSES EXTRUSION

A. Sejarah Extrusion

Proses extrusion pertama kali di temukan oleh Joseph Bramah pada tahun 1797, saat itu proses extrusion pertama untuk membuat pipa timah. Dengan proses pemanasan timah, lalu diextruded melalui sebuah die dan didorang dengan tanggan. Dan proses ini mulai di kembangkan lagi oleh Thomas Burr pada tahun 1820, pada tahun inilah proses extruded mulai mengunaka Hidrolik. Pada tahun 1894 Alexander Dick memperluas proses extrusion, untuk memproses Tembaga, Kuningan, dan Aluminium.

Alexander Dick menemukan proses ekstrusi panas modern, yang berlaku untuk sebagian besar paduan non ferrous (tidak ada kandungan besi). sekarng ini, aluminium
12

adalah logam paling umum diextrude, dan dapat digunakan dengan proses extrusion baik panas dan dingin. Amerika Utara memiliki aluminium extrusion pers pertama pada tahun 1904 di Pennsylvania, Amerika Serikat. Pengenalan aluminium extrusion,

meningkatkan permintaan tajam untuk aplikasi aluminium pada tahun itu, terutama dibidang otomotif.

Permintaan akan aluminium extrusi mulai meninggkat selama perang dunia ke II, untuk digunakan dalam pembuatan pesawat, peralatan militer dan lain-lain. Pesatnya perkembangan aluminium extrusioan dilanjutkan setelah Perang Dunia ke II, dan mulai meluas ke berbagai industri termasuk sektor perumahan, yang mengalami pertumbuhan yang substansial dalam periode pasca perang dunia ke II.

B. Extrusion

Extrusion adalah salah satu proses pembentukan bahan yang banyak dikenal di industri aluminium. Proses exstrusion aluminium ini dilakukan pada sebuah mesin pres dengan menempatkan sebuah ingot (billet) aluminium pada suhu antara 400C hingga 500C di dalam sebuah container yang bersuhu 400C hingga 500C, kemudian billet di extrude (Di tekan) dengan sebuah batang penekan (stem),mengunakan hidrolik menuju ke sebuah lubang cetakan (die) yang diperlukan dengan bentuk tertentu sehingga
13

menghasilkan produk, solid (padat) dan beronga (Hollow), sederhana dan kompleks, besar dan kecil, yang panjang profil bisa disesuaikan dengan keingginan. Ukuran dan panjang profil tergantung pada ingot (Billet). Berikut ini ilustrasi dari proses extrusion di tunjukaan pada gambar 3.1.

Gambar 3.1. proses extrusion

Berikut ini adalah langkah-langkah dalam proses extruded :


14

1. Billet harus di panaskan kira-kira samapai 400C - 450C 2. Setelah billet mencapai suhu yang diinginkan,billet dipindahkan ke container dan di beri lubricant sebagai pemisah antara Dummy block dan menempel. 3. Ram cross head mendorong billet sampai melewati Die. Selama proses extruded berjalan, die harus di beri nitrogen cair agar menjaga suhu panas yang ada di die karena proses extruded. billet agar tidak

4. Saat Ram cross head mendorong billet, billet akan menjadi lunak dan masuk kedalam lubang die menghasilkan profil yang padat. 5. Saat proses extruded berlangsung, harus memperhatikan tempratur billet untuk mempertahankan kecepatan maksimum press. 6. Setiap billet pasti menyisakan sebuah bat, sisa bat mengandung oxsidasi dari kulit billet dan harus di buang, setelah bat dibuang masukan billet baru ke dalam container lalu proses extruded bisa berlanjut. Berikut ini adalah gambar 3.2. saat proses extruded / penekanan billet dalam sebuah container :

15

Gambar 3.2. Proses extruded dalam sebuah container

C.

Komponen Mesin Extrusion dan Fungsi kerjanya

1. Mesin Extrusion Press a. Billet loader Fungsi : Mengapungan sebuah billet yang sudah dipanaskan dari oven billet. b. Hydraulic Pressure Fungsi : Untuk mendorong Stem dan billet kedalam sebuah container. c. Stem

16

Fungsi : Sebuah batang baja yang menempel pada silinder utama dengan dammy block yang berada pada bagian ujungnya. d. Dammy block Fungsi : Sebuah balok baja yang melekat pada Stem untuk mencegah kebocoran billet dalam sebuah container saat proses extruded. e. Container Fungsi : Sebuah ruangan yang menampung billet karena adanya dorongan Stem dan Dammy block dari satu sisi, menghasilkan profil aluminium dari sisi yang lain melalui sebuah Die. f. Run out table Fungsi : Menjaga dan menampung profil aluminium agar tetap pada posisinya (tidak bengkok) selama billet masih pada proses exruded.

g. Cutting profil aluminium Fungsi : Untuk memotong profil aluminium yang sudah terbentuk dari billet bentuk dan ukurannya sesuai dengan permintaan konsumen. h. Oven angin Fungsi : Untuk mengembalikan sifat mekanis / kekerasan profil aluminium dengan cara dipanaskan sesuai dengan temprature dan waktu yang telah ditentukan.

17

2. Mesin oven billet a. Pintu oven billet Fungsi : Untuk membuka dan menutup oven billet selama billet dalam proses pemanasan guna menjaga suhu oven billet didalam oven billet. b. Transfer billet Fungsi : untuk menampung billet yang telah siap di panaskan sesuai dengan suhu yang telah ditetapkan pada oven billet untuk kemudian di transfer ke mesin Extrusion. c. Thermocouple Fungsi : untuk mengukur suhu billet yang telah siap dipanaskan dengan waktu yang telah ditentukan untuk mencapai suhu billet yang telah ditentukan.

D.

Bahan dan tools Yang Digunakan dalam proses Exstrusion

1.

Billet Billet merupakan bahan baku utama dalam proses extrusion aluminium yang

merupakan campuran-campuran logam (master alloy) yang terdiri lebih dari satu unsur logam dan kandungannya tidak lebih dari 5% , Seperti tembaga, Mangan, silicon, magnesium, seng, dan besi. Unsur-unsur paduan tersebut meningkatkan sifat alami dari

18

aluminium dan mempengaruhi proses extrusion. Bentuk umum billet silinder padat, berikut ini adalah gambar 3.3. potongan billet.

gambar 3.3. Potongan billet

Berikut ini adalah table 3.1. tentang komposisi standar billet, campuran campuran logam aluminium / Master alloy dan kandungannya biasanya tidak lebih dari 5%.

Table : 3.1. Komposisi standar billet


Si Alooy (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti Other AI

19

0.046061 0.8 0.206063 0.6 0.306060 0.6 0.30 0.35 0.70

0.150.15 0.4 0.10 0.10 0.10

0.801.2 0.450.9 0.300.10 0.60

0.400.25 0.35 0.10 0.50 0.10 0.15 0.10 0.00 0.15 0.10 Remainder Remainder 0.15 0.15 Remainder

2. Die Die adalah alat untuk membuat profil aluminium yang telah disesuaikan bentuk dan ukurannya sesuai permintaan pelangan, die terbuat dari baja perkakas dengan kekerasan normal untuk extrusion 47 49 HRC. Untuk menentukan desain sebuah die extrusion didasarkan pada trail dan error, pengalaman desainer, operator Pres, dan die korektor , berperan besar dalam menentukan kinerja proses. Dalam rangka

meningkatkan kinerja, perlu untuk memiliki pengetahuan lebih tentang proses exstrusion. Simulasi numerik dapat menjadi alat yang berharga dalam memperoleh pengetahuan tersebut. Peroses extrusion biasanya mengunaka dua jenis die Solid (padat) dan Hollow ( berongga) berikut ini adalah gambar die solid dan hollow .

a. Die Solid Die solid terbagi menjadi tiga bagian yaitu, Flate, Die cap, dan Beker, di bagian die cap ada bagian yang berbentuk profil padat dan jembatan / bering yang akan dilalui profil.untuk menetukan jembatan / bering pada die, tergantung ukuran dan tebal thicknes dari profil yang di inginkan, biasanya ukuran jembatan / bearing dua kali

20

sampai tiga kali lipat dari ukuran thicknes. Berikut ini adalah gambar 3.4. gambar die solid.

Gambar 3.4. Gambar Die Solid

b. Die hollow Die hollow terbagi menjadi dua bagian yaitu mandrel, dan die Cap, Mandrel adalah bagian yang membentuk rongga dalam profil dan cap adalah bagian yang membentuk rongga luar. Berikut ini adalah gambar 3.5. gambar die hollow.

21

Gambar 3.5. Gambar Die Hollow

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

22

A.

Hasil Kerja Praktek Hasil kerja praktek yakni, hasil dari komposisi billet dan proses oven aging . hasil data yang terkumpul merupakan hasil data dari proses produksi di PT Calindo DSA, dilakukan dengan teknik observasi lapangan secara langsung dan tidak langsung. Komposis billet dan proses oven aging, akan menentukan sifat mekanik / kekerasan dari profil aluminium berikut ini adalah table 4.1. sifat umum profil aluminium.

Table 4.1 Sifat umum profil Aluminium UTS (MPA) Min Max 145 150 205 170 220 205 260 260 260 235 205 185 Hardness Webster brinnel 7-8 44-48 8-12 48-67 9-13 50-75 12 67 6-11 40-67 12-14 67-80 14-15 80-88 5 39 7 44 8-10 48-56 temper T5 T591 T595 T6 T4 T5 T6 T4 T5 T6

No

Alloy

Jam Oven <8 jam >8 jam >8 jam >8 jam <8 jam >8 jam <8 jam >8 jam

thicness Ov Up tu 12 mm 25 mm 0 12 mm 0 12 mm 0 12 mm All thicnes All thicnes All thicnes 0 150 mm 0 25 mm 25 mm 150 mm

6060

6061

6063

Dari sifat-sifat profil aluminium di atas yang sangat mempengaruhi sifat mekanis / kekerasan dari profil aluminium adalah Si,dan Mg, lihat table komposisi standar billet di Bab III. Setelah proses extrusion sifat mekanis / kekerasan pada aluminium akan menurun, akibat proses pengerjaan panas. Kekerasan profil aluminium ini dapat di pulihkan kembali bahkan di tingkatkan dengan cara perlakuan panas, salah satu cara perlakuan panas ini di kenal dengan nama aging. Proses oven aging ini bertujuan
23

mengembalikan unsur-unsur yang mengendap, kandungan Si dan Mg yang mengendap akan tersebar dengan baik dan sifat mekanis paduan dapat meningkat, karena endapan mengalami pergerakan setelah melalui proses oven aging .

Dalam tugas kerja praktek ini, saya telah melakukan pengamatan terhadap paduan Alloy A6063, A6060, dan A6061 dalam produk extrusion. Dimana pengamatan ini dilakukan bertujuan untuk mencari kondisi optimum dalam peningkata sifat mekanis / kekerasan paduan aluminium produk extrusion. Dari hasil pengujian menunjukkan bahwa, peningkatan sifat mekanis / kekerasan dengan cara oven aging, sangat dipengaruhi oleh variable percobaan seperti, temperatur dan waktu. Dari hasil pengujian kekerasan pada paduan, didapatkan kekerasan maksimum pada kondisi temperatur aging 175C dalam waktu 480 menit. (8 jam). Dimana nilai kekerasan yang diperoleh pada kondisi tersebut adalah 11 - 15 Hardness (Webster)

B.

Proses Oven Aging

Proses exstrusion merupakan. salah satu proses pengerjaan panas yang ideal untuk perubahan bentuk logam berkecepatan tinggi, Biasanya exstrusion dilakukan pada temperatur berkisar antara 400C - 500 C. Temperatur pengerjaan yang tinggi ini

24

akan mengurangi tegangan rambat logam, sehingga akan diperoleh gaya tekan yang kecil. Tapi karena terjadinya geseran dan gesekan dalam zone deformasi, akan terjadi perbedaan suhu selama proses perubahan bentuk berlangsung. Perubahan suhu ini dapat menyebabkan perubahan bentuk yang tidak merata. Dan hal ini juga akan mempengaruni sifat mekanis / kekerasan profil aluminium. Berikut ini adalah cara mengembalikan sifat mekanis / kekerasan pada profil aluminium tertera pada grafik 4.1. berikut ini.

Grafik 4.1. Proses Oven Aging

225C 200C 175C 150C 125C 100C 75C 50C 25C 10C 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 T5 (175C) / (7-9) T6 (175C)/(11 - 15)

Proses finis T4 tanpa di oven, biasanya profil aluminium ini untuk di bending (ditekuk) sesuai dengan prodak yang diinginkan. Proses finis T5, oven aging selama 5 6 jam dengan temperatur 175C, profil ini biasa digunakan untuk alat-alat elektronik dan peralatan rumah tangga karena kekerasan profil tidak terlalu dibutuhkan. Proses
25

finis T6, oven aging selama 7 - 8 jam dengan tempratur 175C, profil ini biasa digunakan untuk industri, otomotif dan komponen-komponen mesin.

Dari hasil pengamatan, ada alternative lain untuk peningkatan sifat mekanis / kekerasan, sangat dipengaruhi oleh temperatur dan waktu dalam proses oven aging, Berikut ini adalah grafik 4.2. tentang proses oven aging alternative.

Grafik 4.2. proses oven aging alternative

225C 200C 175C 150C 125C 100C 75C 50C 25C 10C 0

T5 (200C) / (7-9) T6 (200C) / (11-15)

Dari proses oven aging alternative di atas jelas lebih hemat waktu dan biaya, Tapi tingkat kegagalan pada proses oven aging alternative ini sangat tinggi. Contoh : proses oven aging T5, jika proses oven aging lebih dari 3 jam akan mempengaruhi sifat

26

mekanis (kurang keras). Proses oven aging T6, jika proses oven aging lebih dari 5 jam juga akan akan mempengaruni sifat mekanis (kurang keras).

BAB V PENUTUP

27

A.

Kesimpulan Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisa data sebelumnya, diperoleh beberapa kesimpulan sebagai berikut. a. Saat proses extrude panas die akan meningkat karena terjadi gesekan antara billet dan die, die harus di beri nitrogen cair guna menjaga suhu panas dari die agar tetap setabil. b. Bat dari billet minimal 5 cm, agar kulit billet yang mengandung oksidasi tidak ikut terextruded. c. Master alloy /campuran-campuran kandungan aluminium tidak lebih dari 5% Seperti, tembaga, Mangan, silicon, magnesium, seng, dan besi. yang mempengaruhi sifat mekanis / kekerasan dari profil aluminium adalah silicon (Si),dan mangan (Mg). d. Kekerasan normal untuk die extrusion adalah 47 49 HRC, agar tidak terjadi krek dan difleksi pada die. e. Untuk menentukan desain sebuah die extrusion didasarkan pada trail dan error, berdasarkan pengalaman desainer dan die korektor, hal ini dapat mempermudah disain die berikutnya.

B.

Saran
Ada pun saran yang dapat di berikan adalah :
28

a. Penerapan sistem nitrocarborizing harus sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan agar kondisi bearing pada die tidak mudah aus. b. kekerasan pada die dan alat bantunya harus sesuai standar, guna mengurangi gerakan dan geseran pada die saat proses extruded.
c. Proses peningkatan sifat mekanis/kekerasan lebih baik mengunakan proses oven

aging alternative karena lebih hemat waktu dan biaya, Hanya tingkat kegagalan pada proses oven aging alternative ini sangat tinggi. d. Kerja praktek ini dapat dikembangkan kembali untuk dapat menyelesaikan masalah yang ada di PT. Calindo DSA.

DAFTAR PUSTAKA

29

EXTRUSION OF ALUMINIUM / BY T. SHAPPARD ALUMINIUM EXTRUSION TECHNOLOGY / BY PRADIP SAHA.

- SISTEM PERAWATAN BERBASIS PENCEGAHAN MENURUT RANCANGAN MODULARITY TASK DALAM UPAYA PENURUNAN BIAYA / BY ERNA RUTIAH NOVATINA - www.amazon.com/Extrusion-Aluminium - http://www.bonlalum.com/extrusion_process.shtml - http://www.scribd.com/doc/50815440/2/Sejarah-Ekstrusi - http://ebookfreetoday.com/proses-ekstrusi-logam~0.html

30