Anda di halaman 1dari 10

BAB II SELEKSI DAN URAIAN PROSES

II.1 SELEKSI PROSES Dalam perencanaan pembangunan suatu pabrik perlu dilakukan seleksi proses dari proses-proses yang telah ada. Sehingga, berdasarkan proses-proses yang telah diuraikan sebelumnya perlu dilakukan seleksi proses dalam merencanakan pabrik DME dari biomassa jerami padi. Seleksi proses ini bertujuan untuk menentukan proses yang paling efisien agar dapat memperoleh hasil yang semaksimal mungkin dan biaya pembuatan seminimal mungkin. Dari uraian proses yang tertera pada Bab I, dapat diketahui kelebihan dan kekurangan proses pembuatan syngas dari biomassa jerami padi. Kelebihan dan kekurangan tiap-tiap proses dapat ditabelkan sebagai beikut:
Tabel II.1 Kelebihan dan Kekurangan dari Tiap Proses Pembuatan Syngas dari Biomassa Jerami padi

Proses Moving Bed Gasifier

Kelebihan 1. Sangat cocok untuk skala kecil dan mudah dalam desain dan pengoperasiannya 2. Membutuhkan O2 dalam jumlah yang sedikit

Kekurangan 1. Sulit menjaga temperatur pada bed dan pencampuran gas dalam bed sangat kurang memadai 2. Syngas yang dihasilkan sulit diprediksi sehingga tidak cocok jika digunakan secara komersial 3. Hanya dapat digunakan untuk batubara dengan grade tinggi

BAB II Seleksi dan Uraian Proses

II - 2

Proses Fluidized Bed Gasifier

Kelebihan 1. Kondisi temperatur dapat lebih dikontrol karena proses pencampuran yang baik 2. Cocok digunakan untuk skala industri 3. Heat transfer dan mass transfer antara gas dan partikel solid lebih sempurna 4. Dapat digunakan untuk segala jenis batubara dan biomassa

Kekurangan 1. Resiko abrasi dan erosi partikel solid pada reaktor dan perpipaan lebih besar 2. Pada temperatur tinggi cenderung membentuk agglomerate dari partikel solid,pembentukan agglomerate dapat diturunkan dengan menurunkan temperatur tapi akibat turunnya temperatur rate reaksi juga akan menurun.

Entrained Flow Gasifier

1. Waktu kontak sangat cepat sehingga proses pembentukan agglomerate dapat diminimalkan 2. Bisa digunakan untuk jenis batubara apa saja (grade rendah-grade tinggi) 3. Rate reaksi yang tinggi menyebabkan utilisasi karbon 4. Ash yang dihasilkan adalah inert, hal ini terjadi karena banyaknya O2 yang digunakan 5. Sangat cocok digunakan pada skala industri karena hasil yang banyak

1. Membutuhkan O2 dalam jumlah yang besar 2. Gas yang dihasilkan bersuhu sangat tinggi 3. Pemilihan konstruksi pada combustion zone dikarenakan tingginya suhu pada zone tersebut

Berdasarkan Tabel II.1 maka pada Pra disain pabrik ini akan digunakan metode Fluidized Bed Gasifier dalam proses pengolahan biomassa jerami padi menjadi
Syngas karena memiliki kelebihan sebagai berikut:

Pra Desain Pabrik Dimethyl Ether dari Biomassa Jerami Padi

BAB II Seleksi dan Uraian Proses

II - 3

1. Kondisi temperatur dapat lebih dikontrol karena proses pencampuran yang baik 2. Heat transfer dan mass transfer antara gas dan partikel solid lebih sempurna 3. Dapat digunakan untuk biomassa Dari uraian proses yang tertera pada Bab I, dapat diketahui kelebihan dan kekurangan proses pembuatan DME dari syngas. Kelebihan dan kekurangan tiaptiap proses dapat ditabelkan sebagai beikut:
Tabel II.2 Kelebihan dan Kekurangan dari Tiap Proses Pembuatan DME dari Syngas

Sintesa DME Secara Indirect Sintesa DME Secara Direct - Membutuhkan dua jenis - Hanya butuh satu jenis reaktor reaktor Waktu reaksi lebih lama Proses lebih panjang - Waktu reaksi lebih singkat lebih efisien Berdasarkan Tabel II.2 maka pada Pra disain pabrik ini akan digunakan metode Dyrect Process dalam proses pengolahan Syngas menjadi DME karena
memiliki kelebihan sebagai berikut:

Desain dan pengendalian

1. 2. 3.

Hanya butuh satu jenis reaktor Waktu reaksi lebih singkat Desain dan pengendalian lebih efisien

Dari uraian proses yang tertera pada Bab I, dapat diketahui kelebihan dan kekurangan proses pemurnian DME. Kelebihan dan kekurangan tiap-tiap proses dapat ditabelkan sebagai beikut: Pra Desain Pabrik Dimethyl Ether dari Biomassa Jerami Padi

BAB II Seleksi dan Uraian Proses

II - 4

Tabel II.3 Kelebihan dan Kekurangan dari Tiap Proses Pemurnia DME

Absorpsi Membutuhkan solvent Membutuhkan solvent Zat yang dipisahkan

Distilasi - Tidak membutuhkan solvent komponen lebih Lebih efisien

regenerasi - Mampu memisahkan lebih dari 2

spesifik Berdasarkan Tabel II.3 maka pada Pra disain pabrik ini akan digunakan Proses distilasi dalam proses pemurnian DME karena memiliki kelebihan sebagai
berikut:

4. 5. 6.

Tidak membutuhkan solvent Mampu memisahkan lebih dari 2 komponen Lebih efisien

II.2

URAIAN PROSES Pembuatan dimethyl ether dengan bahan baku yang berbasis biomassa

ialah proses mengubah biomassa yang dalam hal ini adalah jerami menjadi dimethyl ether melalui dua proses utama, yaitu proses gasifikasi dan proses

Pra Desain Pabrik Dimethyl Ether dari Biomassa Jerami Padi

BAB II Seleksi dan Uraian Proses

II - 5

pembentukan DME. Secara umum prosesnya dapat dilihat dari diagram blok dibawah ini : Biomass Jerami Padi

Feedstock Preparation Tahap Pemurnian

Gasification DME (CH3OCH3) DME Synthesis Gas Cleanup and Conditioning

DME (CH3OCH3)

Gambar II.1 Block Diagram Proses pembentukan DME

II.2.1 FEEDSTOCK PREPARATION Mula-mula jerami dari Feedstock Open Yard F-111 diangkut menggunakan Scrapper J-112 dan Belt Conveyor J-113 menuju Rotary Knife Cutter C-114. Di Rotary Knife Cutter C-114 tersebut terjadi proses size reduction sampai tercapai ukuran jerami yang diinginkan yaitu 5-8 mm. Setelah itu, jerami dengan ukuran 5-8 mm diangkut oleh Screw Conveyor J-115 untuk dialirkan menuju Bin Pulverized Jerami F-116 untuk ditampung sementara sebelum masuk ke Slurry Tank Jerami F-110. Kemudian partikel Jerami itu dimasukkan dalam Slurry Tank Jerami F-110 dengan menggunakan Screw Conveyor J-117. Di dalam Slurry Tank Jerami F-110, jerami dengan ukuran 5-8 mm ditambahkan air yang berasal dari air proses dengan perbandinganr antara jerami dan air adalah 7:3 sampai membentuk slurry dengan kadar 70% berat solid. Pembentukan slurry bertujuan untuk memperbanyak hydrogen yang terbentuk karena air pada pada temperatur dan tekanan tinggi dapat bereaksi dengan CO menghasilkan hydrogen dan karbondioksida (reaksi water gas shift). Setelah itu slurry tersebut dipompakan ke dalam Gasifier R-210 menggunakan Pompa Slurry Jerami L-211. II.2.2 GASIFICATION

Pra Desain Pabrik Dimethyl Ether dari Biomassa Jerami Padi

BAB II Seleksi dan Uraian Proses

II - 6

Setelah tahap size reduction dan slurrying, slurry jerami dipompakan ke dalam Gasifier R-210 menggunakan Pompa Slurry Jerami L-211melalui injector nozzle gasifier sehingga tumbukan partikel jadi lebih banyak. Gasifier beroperasi pada suhu 950 C pada tekanan 34 bar operasi. Proses awal yang terjadi di Gasifier R-210 adalah reaksi devolatilization pada zona devolatilization. Reaksi ini dapat dituliskan sebagai berikut: 1) Biomassa + Heat C (Char) + CH4 + CO + CO2 + H2 + H2O + H2S + COS + SO2 + Cl2 + N2 + Tar Kemudian 100% carbon hasil devolatilisasi mengalami reaksi pembakaran dalam Gasifier R-210 pada zona combustion dengan O2 yang berasal dari tangki penyimpanan O2 F-212. Sebelum masuk ke dalam Gasifier R-210, O2 dengan tekanan 34 bar dan temperatur -127,8 oC dalam tangki penyimpanan O2 F-212 diubah fasenya dari liquid menjadi gas dengan menggunakan Vaporizer V-213 dengan tekanan dan temperatur yang sama. Setelah itu, O2 yang sudah berfase gas dipanaskan dalam Preheater Heat Exchanger E-214 dengan media pemanas berupa syngas keluaran dari Gasifier untuk menaikkan suhunya dari -127,8oC sampai 850oC. Reaksi pembakaran tersebut dapat dituliskan sebagai berikut: 2) C + O2 3) C + O2 4) H2 + O2 5) Char + heat 6) Tar + N2 Reaksi 2 dan 3 ini merupakan reaksi exothermic sehingga menghasilkan panas yang digunakan untuk menyediakan panas untuk reaksi 1 ( devolatilization) serta menjaga suhu reaktor dan mengendalikan reaksi 6-10. Hasil dari reaksi 2 dan 3 dapat di atur dengan mengatur rate O2 yaitu sebesar 5% excess. Pengaturan rate Pra Desain Pabrik Dimethyl Ether dari Biomassa Jerami Padi CO CO2 H2O Slag H = -111 kJ/mol H = -394 kJ/mol H = -242 kJ/mol (exothermic) (exothermic) (exothermic)

C (Char) + CH4 + CO + CO2 + H2 + H2O + H2S + COS + SO2

BAB II Seleksi dan Uraian Proses

II - 7

O2 ini menggunakan control valve. Jika rate O2 berlebih maka makin banyak CO2 yang terbentuk namun jika rate O2 yang diberikan kurang, maka CO yang terbentuk akan makin banyak. Pada reaksi tersebut, 40 % C terkonversi menjadi CO2 dan 60 % C terkonversi menjadi CO. Zona yang terakhir dalam reaktor tersebut adalah zona gasifikasi, di zona ini terjadi reaksi-reaksi sebagai berikut: 7) C + H2O 8) C + CO2 9) CO + H2O 10) C + 2H2 CO + H2 2CO CO2 + H2 CH4 H = 131 kJ /mol H = 172 kJ/mol (endothermic) (endothermic)

H = -41,98 kJ/mol (exothermic) H = -75 kJ/mol (exothermic)

Reaksi 7 adalah reaksi water-gas yang merupakan reaksi utama pada reaksi gasifikasi karena pada reaksi ini akan dihasilkan H2 dan CO yang merupakan produk yang diinginkan (syngas). Selanjutnya reaksi 8 adalah reaksi Boudouard yang merupakan reaksi endotermis dan lebih lambat jika dibandingkan dengan reaksi pembakaran pada reaksi 2 pada temperatur yang sama. Reaksi 9 adalah reaksi water gas shift dimana reaksi ini sangat penting karena dari reaksi ini dapat diperoleh perbandingan antara H 2 dengan CO-nya yaitu 1:1. Reaksi 10 adalah reaksi metanasi. Sisa-sisa gasifikasi dan sebagian particulate matter akan turun sebagai slag di bagian bottom yang akan ditampung dalam Open Yard F-215, sedangkan syngas keluar dari bagian atas gasifier yang kemudian didinginkan terlebih dahulu dari suhu 766,45oC sampai 180oC pada Cooler HE E-311 dengan media pendingin cooling water sebelum masuk Water Gas Shift Reactor R-310 dan Reaktor COS hidrolisis R-320. Untuk mengontrol suhu pada Gasifier digunakan coil pemanas dengan media pemanas steam. II.2.3 GAS CLEAN UP AND CONDITIONING Sebagian syngas (40%) yang sudah didinginkan dialirkan menuju Water Gas Shift Reactor R-310, kemudian ditambahkan air proses dengan perbandingan

Pra Desain Pabrik Dimethyl Ether dari Biomassa Jerami Padi

BAB II Seleksi dan Uraian Proses

II - 8

CO:H2O adalah 1:2,7 ke dalam reaktor tersebut. Reaksi yang terjadi di dalam Water Gas Shift Reactor R-310 : CO + H2O CO2 + H2

Setiap mol CO dapat menghasilkan 1 mol H2, sehingga reaksi ini dimaksudkan agar dapat memperoleh komposisi CO dan H2 dalam syngas sesuai dengan yang diinginkan yaitu dengan perbandingan CO:H2 adalah 1:1 yang masuk ke reactor sintesa DME. Reaktor WGS ini bekerja dengan konversi CO 100% dan beroperasi pada 200oC dan tekanan 34 bar. Untuk mengontrol suhu pada reactor WGS digunakan coil pendingin dengan media pendingin cooling water. Kemudian aliran syngas yang keluar dari Water Gas Shift Reactor R-310 digabungkan dengan sebagian syngas (60%) yang tidak direaksikan untuk diumpankan ke dalam COS Hydrolisis Reactor R-320. Sebelum masuk kedalam COS Hydrolisis Reactor R-320, syngas masuk kedalam dalam HE E-321 dengan menggunakan pemanas steam untuk dinaikkan suhunya dari 182,4oC hingga 220oC, karena COS Hydrolisis Reactor (R-320) beroperasi pada suhu 240 oC dan tekanan 34 bar. Senyawa COS yang terdapat dalam syngas di konversi menjadi H2S dengan cara direaksikan dengan H2O yang terdapat dalam syngas. Reaksi yang terjadi dalam COS Hydrolisis Reactor R-320: COS + H2O H2S + CO2

Pengkonversian ini dilakukan karena H2S lebih mudah larut dalam air daripada COS untuk memisahkan senyawa sulfur. Untuk mengontrol suhu pada reactor COS Hydrolisis digunakan coil pendingin dengan media pendingin cooling water. Kemudian syngas yang keluar dari COS Hydrolisis Reactor R-320 didinginkan pada HE E-331 dengan media pendingin cooling water dari suhu 240oC sampai suhu 10oC sehingga H2O berubah fase dari gas menjadi liquid yang kemudian dipisahkan dari syngas pada Separator I H-330. Flash Drum H-330 beroperasi pada suhu 10oC dan tekanan 34 bar. H2O keluar melalui bagian bawah Separator I H-330 dan syngas keluar melalui bagian atas Separator I H-330 Pra Desain Pabrik Dimethyl Ether dari Biomassa Jerami Padi

BAB II Seleksi dan Uraian Proses

II - 9

dengan kandungan 1,5 % air yang kemudian diumpankan ke dalam Kompressor G-411. II.2.4 TAHAP PEMBENTUKAN DME Syngas dialirkan menuju Kompressor G-411 untuk menaikkan tekanannya menjadi 49 bar. Kemudian synthetic gas dialirkan menuju Heat Exchanger E-412 dengan media pemanas steam untuk menaikkan temperature-nya dari 215,3oC menjadi 240oC. Setelah melewati Heat Exchanger E-412, aliran synthetic gas dengan temperature 260oC dan tekanan 49 bar masuk menuju Reactor Syntesa DME R-410. Reaktor sintesa DME R-410 beroperasi pada tekanan 49 bar dan temperature 260oC. Pada reaktor sintesa DME R-410 terjadi reaksi konversi pembentukan DME dengan reaksi: 3CO + 3H2 2CO + 4H2 CH3OCH3 + CO2 2CH3OH

Untuk mengontrol suhu pada reactor sintesa DME digunakan coil pemanas dengan media pemanas steam. Produk DME, byproduct, dan unreacted product keluar dari reaktor sintesa DME diturunkan tekananya dari 49 bar menjadi 39 bar dengan menggunakan expantion valve K-511. Penurunan tekanan ini dilakukan untuk mengurangi gas-gas yang terlarut dalam DME. Setelah itu produk DME didinginkan dalam HE E-512 dengan menggunakan media pendingin cooling water dari suhu 249,5oC sampai suhu 20oC agar sebagian fraksinya berubah menjadi liquid dan memasuki Separator II (H-510).

II.2.5 TAHAP PEMURNIAN

Pra Desain Pabrik Dimethyl Ether dari Biomassa Jerami Padi

BAB II Seleksi dan Uraian Proses

II - 10

Pada unit ini dilakukan proses pemisahan produk dari komponenkomponen yang tidak diinginkan. Produk keluar dari HE (E-511) pada suhu 20oC kemudian masuk Separator II (H-510) untuk dipisahkan dari unreacted syngas. Produk atas Separator II (H-510) berupa unreacted syngas suhu 20oC lalu ditampung dalam tangki penyimpanan CO2. Sedangkan produk bawah Separator II (H-510) ini diturunkan tekanannya dengan Valve (K-521) sampai tekanan 4 bar agar berubah menjadi liquid untuk diumpankan ke dalam Kolom Destilasi (D-520). Destilasi yang digunakan adalah partial reboiler agar semua gas-gas yang masih terkandung dalam produk DME akan terpisahkan dari DME dan air juga dapat terpisahkan menjadi bottom produk. Dari proses destilasi ini diperoleh kemurnian produk sebesar 99,8% massa dan sisanya air.

Pra Desain Pabrik Dimethyl Ether dari Biomassa Jerami Padi