Technische wetenschappen Geel Bachelor in de elektromechanica Klimatisering

Analyse van een koelinstallatie

Onderzoek naar energiebesparende maatregelen

CAMPUS Geel

Glenn Testelmans

Academiejaar 2008-2009

Voorwoord
De opdracht die ons voorgelegd werd op het stagebedrijf ligt volledig binnen het kader van mijn vakgebied en interesse. Deze opdracht heeft me veel inzicht verworven in de praktische koeltechniek. Om tot dit inzicht te komen wil ik enkele mensen bedanken. Allereerst bedank ik onze externe begeleider Laurent Van Werveke voor de inlichtingen over de praktische installatie die we uitgedokterd hebben. Ten tweede wil ik Paul De Schepper bedanken waarbij we met al onze theoretische vragen terecht konden. Onze interne begeleider Valre Neys heeft ons geholpen met de verbetering van de scriptie. Tot slot wil ik mijn collega Gert Smits bedanken die samen met mij deze stage-ervaring tot een goed einde heeft gebracht.

Samenvatting
De vertreksituatie is een koelinstallatie die een zogenaamde chockcel op -35C moet houden. De oude compressor is hierbij dringend aan vervanging toe. We willen deze dus vervangen door een nieuwe, minder energieverslindende compressor. Hierbij komen de volledige analyse, werking en verbeterpunten van de installatie aan bod. Via temperatuurmetingen, selectiesoftware en berekeningen via het mollier-diagram komen we tot belangrijke resultaten zoals het verbruik van de compressor en het koelvermogen bij wisselende omstandigheden. De praktische schemas verwerven ons ook informatie over de opbouw van de installatie en het verbruik van de ontdooiingsinstallatie. We kunnen besluiten dat de motor die de oude compressor aandrijft overgedimensioneerd is zodanig dat hij onnodig veel energie verbruikt. Deze kan vervangen worden door een nieuwe of een reeks kleine in parallel geschakelde compressoren. Dit wordt ten opzichte van elkaar afgewogen op het gebied van investering, verbruik en onderhoud. Ook de ontdooiingsinstallatie van de luchtkoelers is energieverslindend en vervangbaar door een persgasinstallatie. Er kan ook een elektronisch expansieventiel in de plaats gesteld worden van het huidige thermostatisch expansieventiel. Tot slot kunnen nog kleinere maatregelen toegepast worden, die ook nog hun bijdrage tot energiebezuiniging kunnen leveren.

Inhoud
VOORWOORD ................................................................................................... 2 SAMENVATTING ............................................................................................... 3 LIJST VAN ILLUSTRATIES................................................................................. 6 LIJST VAN TABELLEN ....................................................................................... 7 INLEIDING ....................................................................................................... 8 1 VOORSTELLING VAN DE BEDRIJVEN .......................................................... 9 1.1 1.2 1.3 2 TECHNIGROUP ........................................................................................... 9 MORA ..................................................................................................... 9 BESCHRIJVING VAN DE OPDRACHT .................................................................. 10

BASISCOMPONENTEN IN HET KOELPROCES ............................................. 11 2.1 KOELMIDDEL ........................................................................................... 2.1.1 Koelmiddel algemeen en in onze installatie ........................................ 2.1.2 Aantasting van de ozonlaag.............................................................. 2.1.3 Broeikaseffect ................................................................................ 2.1.4 ODP en GWP .................................................................................. 2.1.5 Vergelijking R417A en R507A ........................................................... 2.2 VERDAMPER ............................................................................................ 2.2.1 Droge verdamper ............................................................................ 2.2.2 Natte verdamper ............................................................................ 2.3 COMPRESSOR .......................................................................................... 2.3.1 Zuigercompressor ........................................................................... 2.3.2 Roterende compressor ..................................................................... 2.4 CONDENSOR ........................................................................................... 2.4.1 Luchtgekoelde condensor ................................................................. 2.4.2 Watergekoelde condensor ................................................................ 2.5 EXPANSIEVENTIEL ..................................................................................... 2.5.1 Thermostatisch expansieventiel met inwendige drukvereffening (TEVi) .. 2.5.2 Thermostatisch expansieventiel met uitwendige drukvereffening (TEVu) 2.5.3 Elektronisch expansieventiel (EEV) .................................................... 11 11 12 12 12 13 13 13 14 14 15 16 19 19 19 20 20 21 22

KOELCYCLUS IN HET LOG P/H-DIAGRAM ................................................. 23 3.1 ENTRAPSCOMPRESSIE ............................................................................... 3.2 TWEETRAPSCOMPRESSIE ............................................................................. 3.2.1 Open intercooler .......................................................................... 3.2.2 Closed intercooler......................................................................... 3.2.3 Berekeningen via het log p/h-diagram ............................................... 23 24 25 26 27

BESCHRIJVING VAN DE HUIDIGE INSTALLATIE ....................................... 31 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 SCHEMA ................................................................................................ COMPONENTEN ........................................................................................ ONTDOOIING VAN DE VERDAMPERS ................................................................. ALGEMENE WERKING .................................................................................. DRAAIUREN VAN DE COMPRESSOR .................................................................. 31 32 39 40 41

VOORSTELLEN OM DE INSTALLATIE TE VERBETEREN ............................... 42 5.1 PERSGASONTDOOIING ................................................................................ 42 5.1.1 Beschrijving ................................................................................... 42 4

5.1.2 Werking ......................................................................................... 5.2 VERVANGEN VAN DE COMPRESSOR .................................................................. 5.2.1 Beschrijving van de bestaande compressor ........................................ 5.2.2 Beschrijving van de BITZER compressor ............................................ 5.2.3 Vergelijking met BITZER bij vaste condities ........................................ 5.2.4 Vergelijking met BITZER bij wisselende condities in theorie .................. 5.2.5 Vergelijking met BITZER bij wisselende condities via BITZER software ... 5.2.6 Invloed van allerhande factoren ........................................................ 5.2.7 Vergelijking van alle kosten .............................................................. 5.3 ELEKTRONISCH EXPANSIEVENTIEL ................................................................... 5.4 ANDERE ENERGIEBESPARENDE MAATREGELEN ..................................................... 5.4.1 Onderhoud van de warmtewisselaars ................................................ 5.4.2 Isoleren van de leidingen en koelcel .................................................. 5.4.3 Benuttigen van de condensorwarmte ................................................. 5.4.4 Warmteontwikkeling in de koelcel beperken ....................................... 6 7 8

43 44 44 44 46 47 50 52 56 58 60 60 60 61 62

BESLUIT ................................................................................................... 63 LITERATUURLIJST .................................................................................... 64 BIJLAGEN ................................................................................................. 65 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 BIJLAGE 1: EIGENSCHAPPEN R417A ............................................................... BIJLAGE 2: LOG P/H-DIAGRAM R507 .............................................................. BIJLAGE 3: PRIJSOFFERTE MYCOM ................................................................ BIJLAGE 4: DATASHEET MYCOM ................................................................... BIJLAGE 5: DATASHEET BIJ VERSCHILLENDE CONDENSATIETEMPERATUREN ................... 65 68 69 71 72

Lijst van illustraties

Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur Figuur 1: basiskringloop van een koelproces ......................................................... 2: afbraak ozonlaag door chlooratomen ..................................................... 3: verdamper .......................................................................................... 4: zuigercompressor ................................................................................ 5: scrollcompressor ................................................................................. 6: schroefcompressor .............................................................................. 7: tweetraps uitvoering van een centrifugaalcompressor .............................. 8: principe centrifugaalcompressor ............................................................ 9: condensor .......................................................................................... 10: dubbelpijpcondensor .......................................................................... 11: thermostatisch expansieventiel met inwendige drukvereffening ............... 12: thermostatisch expansieventiel met uitwendige drukvereffening .............. 13: elektronisch expansieventiel (EEV) ....................................................... 14: koelcyclus in het log p/h-diagram ........................................................ 15: principe tweetrapscompressie met "open intercooler" ............................. 16: principe tweetrapscompressie met "closed intercooler" ........................... 17: koelvermogen in het log p/h-diagram ................................................... 18: inputvermogen in het log p/h-diagram ................................................. 19: volumetrisch rendement bij zuigercompressoren ................................... 20: schema van de huidige installatie ........................................................ 21: aandrijfmotor en compressor .............................................................. 22: overbrengingsriem ............................................................................. 23: condensor ......................................................................................... 24: magneetkleppen ................................................................................ 25: kijkglas ............................................................................................ 26: filter................................................................................................. 27: afsluiter/servicekraan ......................................................................... 28: schematische voorstelling tussenkoeler ................................................ 29: verschillende componenten ................................................................. 30: olieafscheider .................................................................................... 31: vloeistofafscheider ............................................................................. 32: pressostaat ....................................................................................... 33: manometers ..................................................................................... 34: pump-down regeling .......................................................................... 35: normaal bedrijf.................................................................................. 36: ontdooien van de bovenste verdamper ................................................. 37: BITZER type S6F-30.2Y ...................................................................... 38: werkgebied BITZER type S6F-30.2Y ..................................................... 39: grafiek gemiddelde buitentemperatuur 2008 ......................................... 40: vergelijking extrema in mollier ............................................................ 41: BITZER selectie-software .................................................................... 42: algemene vergelijking kosten .............................................................. 43: elektronisch expansieventiel (EEV) in een installatie ............................... 44: EEV type AKVA-20 ............................................................................. 45: isolatiematerialen .............................................................................. 46: warmteterugwinregeling ..................................................................... 47: warmteontwikkeling in de koelcel ........................................................ 11 12 13 16 17 17 18 18 19 19 21 21 22 23 25 26 28 29 30 31 32 33 33 34 34 35 35 36 36 37 37 38 38 40 43 43 44 45 47 49 51 54 58 59 60 61 62

Lijst van tabellen

Tabel Tabel Tabel Tabel Tabel Tabel Tabel Tabel Tabel Tabel Tabel Tabel Tabel Tabel Tabel 1: vergelijking R417A en 507A ................................................................... 2: invloed van verliezen op het inputvermogen ............................................ 3: draaiuren compressor ........................................................................... 4: energetische vergelijking MYCOM - BITZER .............................................. 5: gemiddelde buitentemperaturen 2008 ..................................................... 6: condensatietemperaturen bij de gemiddelde buitentemperatuur ................. 7: inputvermogen MYCOM ......................................................................... 8: extrema van 2008 ................................................................................ 9: inputvermogen BITZER.......................................................................... 10: invloed van verschillende factoren op de vermogens ............................... 11: economische vergelijking MYCOM - BITZER ............................................ 12: totale winst jaar 1 ............................................................................... 13: totale winst jaar 2 ............................................................................... 14: totale winst jaar 3 ............................................................................... 15: selectie EEV Danfoss ........................................................................... 13 29 41 46 47 48 48 49 51 53 54 56 56 56 59

Inleiding
Waaruit bestaat een volledige koelinstallatie? Hoe werkt het en welke maatregelen kunnen we treffen om energie te besparen? Op deze vragen en meer kan deze thesis een antwoord bieden. Elektriciteit is tegenwoordig een dure maar onmisbare vorm van energie. Koelinstallaties verbruiken veel energie waardoor het niet onlogisch is om energiebesparende maatregelen te treffen. Bovendien is de oude compressor dringend aan vervanging toe. Ten eerste bespreken we de onderdelen en werking van een basiskoelinstallatie. Vervolgens volgt de uitbreiding van deze basiskoelinstallatie naar de installatie in de praktijk op ons stagebedrijf. Ten slotte komen de energiebesparende maatregelen aan bod met inbegrip van vervanging van de compressor.

1 Voorstelling van de bedrijven

Technigroup doet al jarenlang onderhoud aan de koelinstallaties bij het voedingsbedrijf Mora in Mol. Via Technigroup zijn we dan ook betrokken geraakt bij het bedrijf Mora. Daar staat de installatie die betrekking heeft op ons eindwerk. Hieronder volgt een bondige beschrijving van beide bedrijven.

1.1 Technigroup
Technigroup ontwerpt, bouwt en plaatst koelsystemen voor de meest diverse toepassingen. Het bedrijf is gelegen in Herentals. Koelen van warmteproducerende machines en industrile processen Conditionering van lokalen, werkplaatsen, industriehallen, HVAC van ruimtes in zones met ontploffingsgevaar Koel- en vriesinstallaties voor cellen en opslagplaatsen

1.2 Mora
Vanuit de slagerij van zijn vader bracht Marcel Mourmans met de brommer z'n kroketten en loempia's naar verschillende cafetaria's in Maastricht. Dat verliep zo voortvarend dat hij samen met zijn vrouw, Robby Ramaekers, het bedrijf Mora oprichtte. Mora is een samenvoeging van Mo van Mourmans en Ra van Ramaekers. Al snel werd de slagerij te klein, en in 1972 was de omvang van het bedrijf zo groot dat er een moderne snackfabriek in Maastricht werd gebouwd. In diezelfde fabriek wordt vandaag de dag de grootst mogelijke zorg besteed aan de bereiding van allerlei overheerlijke snacks. In de jaren 90 zocht Marcel Mourmans een overnamepartner voor zijn bedrijf. Mourmans was erg betrokken bij zijn personeelsleden en wilde dat zij een gezonde toekomst tegemoet zouden gaan. Uiteindelijk verkocht hij Mora aan Unilever. Mora is in 1995 overgegaan en maakt tot begin 2006 deel uit van Unilever Icecream and Frozen Food. In maart 2006 hebben Unilever en snackproducent Ad van Geloven een definitieve overeenkomst gesloten voor de verkoop van Mora. Met de aankoop van Mora creert Ad van Geloven een omvang die haar een sterke positie geeft op de Nederlandse en Belgische Snackmarkt. De fabrieken van Mora staan in Maastricht en in het Belgische plaatsje Mol.

1.3 Beschrijving van de opdracht

Mora is een bedrijf met een zeer hoog elektriciteitsverbruik omwille van verscheidene grote koelinstallaties. Vroeger werd elke installatie uitgerust met een grote zuigercompressor van het type MYCOM. Na verloop van tijd zijn deze bijna allemaal vervangen door vier, in parallel geschakelde, kleinere centrifugaalcompressoren van het type BITZER. De cel die wij gaan analyseren wordt nog via een MYCOM compressor gekoeld. Deze is reeds 21 jaar oud en de krukas is al vervangen geweest. Vanuit Mora kwam dan ook de vraag aan Technigroup om deze compressor al dan niet te vervangen door vier BITZERs en of deze nu beter zijn op het gebied van energieverbruik en onderhoud. BITZER is n van de gestandaardiseerde merken waar Technigroup mee werkt. Naast het vervangen van de compressor als hoofdzaak kwam er ook de vraag of het al dan niet mogelijk is om energiebesparende maatregelen te treffen om elektriciteit te besparen. Dit is van toepassing op heel de installatie, inclusief de koelcel zelf. Onze opdracht bestaat er dus in om deze koelinstallatie volledig te analyseren, waardoor later verschillende aspecten aan bod komen om een verbetering van de installatie (met oog op energiebesparing) te verkrijgen. Mogelijk zou dus ook de huidige compressor vervangen kunnen worden door een nieuwe MYCOM of door een reeks in cascade geschakelde BITZER compressoren. Dit zullen we moeten afwegen ten opzichte van elkaar als we later alle gegevens hebben die aangeven hoeveel beide compressoren kosten aan onderhoud en energieverbruik.

10

2 Basiscomponenten in het koelproces

In onderstaande figuur is het basisschema gegeven van een koelproces met de vier hoofdzakelijke componenten. We hebben geopteerd om eerst de belangrijkste basiscomponenten uit te leggen van het koelproces. Omdat deze componenten de basis vormen van het koelproces is het uitermate belangrijk deze componenten eerst te begrijpen.

Figuur 1: basiskringloop van een koelproces

2.1 Koelmiddel
Hieronder werken we een hoofdstuk over koelmiddelen uit. We hebben gekozen om koelmiddelen wat meer toe te lichten omdat het een thema is dat de laatste jaren aan belang heeft gewonnen. Koelmiddelen worden dezer dagen zorgvuldig geselecteerd aan de hand van hun capaciteiten, maar ook aan hoe onschadelijk ze zijn voor het milieu. 2.1.1 Koelmiddel algemeen en in onze installatie

Het koelmiddel is het transportmiddel van warmte in de installatie. Een koelmiddel kan snel wisselen tussen een vloeibare vorm en gas en neemt daarbij warmte op of staat het af. In de koelcyclus wordt van deze eigenschap altijd gebruik gemaakt. Het koudemiddel heeft altijd een laag kookpunt zodanig dat het kan verdampen bij een lage temperatuur. In de bijlage zijn de specificaties van het koelmiddel R417a of R22 weergegeven. Dit koelmiddel is ook aanwezig in de huidige installatie. Bij de kleinere BITZER compressoren wordt gebruikt gemaakt van het koudemiddel R507A.

11

2.1.2

Aantasting van de ozonlaag

Koelmiddelen hebben doorheen de tijd heel wat aanpassingen ondergaan. Deze aanpassingen moesten gebeuren omdat Amerikaanse wetenschappers ontdekt hadden, in 1960, dat de ozonlaag afnam door de chlooratomen die vrijkwamen bij afbraak van CFKs (chloorfluorkoolwaterstoffen). CFKs werden jarenlang als het wondermiddel in de koeltechniek beschouwd en werden nu afgeschilderd als een tijdbom die alle voortbestaan van het leven trachtten te bedreigen. Deze theorie werd ook nog bevestigd door onderzoek vanuit de ruimte. Na deze schokkende ontdekking werden alle middelen ingezet voor de ontwikkeling van een koelmiddel dat minder chloor bevatte. Zo zagen de HCFKs hun levenslicht. Men spreekt over HCFKs als er nog een waterstofatoom wordt Figuur 2: afbraak ozonlaag toegevoegd aan CFKs. Maar ook deze HCFKs door chlooratomen bevatten nog steeds chlooratomen en daarom werden de HFKs (gehalogeneerde koolwaterstoffen) ontwikkeld, welke geen chlooratomen meer bevatten. 2.1.3 Broeikaseffect

Naast de ozonkwestie kwam nog een 2de probleem om de hoek kijken, namelijk het opwarmen van de atmosfeer, beter bekent als het broeikaseffect. Het broeikaseffect werkt als volgt: de aarde ontvangt warmte van de zon in de vorm van straling, een deel van deze straling wordt door onze aarde opgevangen en een deel wordt terug gekaatst, de teruggekaatste straling zal door broeikasgassen voor een deel terug gereflecteerd worden naar de aarde waardoor de aarde sneller zal opwarmen. Koelmiddelen dragen ook bij tot dit broeikaseffect. 2.1.4 ODP en GWP

Er werd onderzoek gedaan naar de mate waarin gassen de ozonlaag aantasten en naarmate de gassen mee werken aan het broeikaseffect. De mate waarin een gas de ozonlaag aantast, wordt vergeleken met de mate waarin het koudemiddel R11 de ozonlaag aantast. Deze factor noemen wij het ozon aantastend vermogen of Ozon Depletion Potential (ODP). De ODP van R11 is 1. Een koudemiddel met een ODP van 0,6 is 6 keer schadelijker als R11. De mate waarin een gas het broeikaseffect bevordert, noemen wij Global Warming Potential (GWP). De GWP van gassen wordt ook vergeleken met R11 (GWP van R11=1) soms wordt ook de vergelijking gemaakt met CO2 (GWP van CO2=1). In vergelijkende lijsten wordt altijd weergegeven welk referentiegas van toepassing is.

12

2.1.5

Vergelijking R417A en R507A

In onderstaande tabel maken we een vergelijking van beide koelmiddelen gebruikt bij Mora. Dit zijn de standaard koelmiddelen die Technigroup gebruikt in hun installaties.
Tabel 1: vergelijking R417A en 507A

Samenstelling Kookpunt (1,013 bar) (C) Kritische temperatuur (C) Kritische druk (bar) ODP GWP

R417A R125, R134a, R600 -41,8 87,1 40,39 0 0,425

R507A HFC143, HFC125 -47,1 70,9 37,92 0 0,35

In bijlage 1 vinden we meer informatie over de eigenschappen van R417. In bijlage 2 staat meer informatie over het koelmiddel R507. Het log p/h-diagram hebben we nodig om later berekeningen op de installatie uit te voeren.

2.2 Verdamper
De verdamper, waarvan we hiernaast een voorbeeld zien, onttrekt warmte uit de te koelen ruimte. Hij wordt dus altijd in de koelcel geplaatst. Het is een warmtewisselaar die door middel van een ventilator de warmte in de ruimte onttrekt. Het vloeibaar koelmiddel zal bij een gewenste lage temperatuur in dampvorm overgaan waarbij de nodige verdampingswarmte onttrokken wordt van de te koelen ruimte. Er zijn 2 soorten verdampers: 2.2.1 Droge verdampers Natte verdampers Droge verdamper
Figuur 3: verdamper

Bij droge verdampers is de hoeveelheid koudemiddel die er aan toegevoerd wordt op het einde van de verdamper helemaal overgegaan in dampvorm. De voordelen van een droge verdamper zijn: kleine vloeistofinhoud; geen behoefte aan een vloeistofafscheider; geen extra voorzieningen nodig voor de olieterugvoer.

De nadelen zijn echter: het expansieventiel moet ervoor zorgen dat geen vloeistof de verdamper verlaat en dit geeft in de praktijk soms problemen;

13

in het gedeelte waar de damp wordt oververhit1 is er een minder goede warmteoverdracht waardoor de U-factor kleiner wordt. Natte verdamper

2.2.2

Bij natte verdamping is, in tegenstelling tot droge verdamping, een mengsel van vloeistof en damp aanwezig na het verlaten van de verdamper. Deze verdampers moeten daardoor altijd met een vloeistofafscheider voorzien zijn. Het koudemiddel kan door de verdamper circuleren door natuurlijke of geforceerde circulatie. Indien meerdere verdampers parallel geschakeld staan is het mogelijk dat natuurlijke circulatie niet meer mogelijk is. Dit komt omwille van de grotere lengtes van de leidingen waardoor een grotere stromingsweerstand verkregen wordt. Er wordt dan pompcirculatie toegepast vanuit een centraal opgestelde vloeistofafscheider. De voordelen van een natte verdamper zijn: de U-factor is groter omdat er geen oververhitting is; de toevoer van de hoeveelheid vloeistof naar de verdamper moet niet zo nauwkeurig gebeuren als bij droge verdampers;

De nadelen zijn: grotere vloeistofinhoud; een vloeistofafscheider is noodzakelijk; vaak is een vloeistofpomp nodig om voldoende circulatie te verkrijgen; speciale voorzieningen zijn nodig voor de olieterugvoer te garanderen.

2.3 Compressor
De belangrijkste taak van de compressor is het onderhouden van een lage druk in de verdamper en een hoge druk in de condensor. Alleen hierdoor is het mogelijk een lage temperatuur in de verdamper en een hoge temperatuur in de condensor te krijgen. Door dit drukverschil is het mogelijk warmte uit een koele ruimte te halen en deze in een veel warmere ruimte weer af te voeren. De tweede taak van de compressor is het rondpompen van het koelmiddel in het koelcircuit. Afhankelijk van de benodigde koelcapaciteit moet er per tijdseenheid een bepaalde hoeveelheid koelmiddel rondgepompt worden. Hierbij moeten alle drukverliezen in het systeem overwonnen worden. De compressor is praktisch het enige onderdeel dat energie vraagt en bepaalt dus het energieverbruik. De compressoren kunnen, wat de aandrijving betreft onderverdeeld worden in: open compressoren; semi-hermetische compressoren; hermetische compressoren.

Er kan ook een elektronisch expansieventiel in de plaats gesteld worden van het huidige thermostatisch expansieventiel. Tot slot kunnen nog kleinere maatregelen toegepast worden, die ook nog hun bijdrage tot energiebezuiniging kunnen leveren. Zie hoofdstuk 3: Koelcyclus in het log p/h-diagram

14

In onze installatie hebben we te maken met open en semi-hermetische compressoren, waar we verder meer uitleg over geven. Open compressoren worden aangedreven door een afzonderlijke krachtbron. Door de doorgaande krukas moet de open compressor voorzien zijn van een goede asafdichting. Dit type van compressor wordt vaak gebruikt bij grote vriesinstallaties. Indien de elektromotor en het compressorgedeelte zich in 1 demontabel huis bevinden spreken we over een semi-hermetische compressor. De kwetsbare asafdichting die de open compressor had komt hier te vervallen. Het grote voordeel van de semihermetische compressor is het demontabel huis, zodat bij eventuele reparaties alle onderdelen toegankelijk zijn. De semi-hermetische compressor kan overal toegepast worden. Ten slotte hebben we de hermetisch gesloten compressor. Hier bevinden zich de elektromotor en het compressorgedeelte in n niet-demontabel huis. Dit type van compressor wordt vaak gebruikt in installaties met een heel klein vermogen. We zetten hieronder de voor- en nadelen van de open en hermetische uitvoering nog eens op een rijtje. Open: krachtbron naar keuze; geen motorschade bij vocht in het koelmiddel of onvoldoende circulatie van het koelmiddel; aanpassing van het toerental mogelijk.

(Semi-)hermetisch: geen afdichten van de as, dus geen lekkage of stijl; geen uitlijningsproblemen met de aandrijving; lagere geluidsproductie; compactere bouw.

Er zijn verschillende soorten compressoren op de markt. In hoofdzaak kunnen we de compressoren wel opdelen in 2 hoofdgroepen: de zuigercompressoren en de roterende compressoren. 2.3.1 Zuigercompressor

De huidige installatie op Mora is een open drive zuigercompressor zodanig dat we hier dieper op ingaan dan bij andere soorten compressoren. Een zuiger, die door een krukas op en neer wordt bewogen in een cilinder, vergroot en verkleint achtereenvolgens de ruimte in de cilinder. Bij de neergaande slag daalt de druk in de cilinder. Wanneer de druk in de cilinder lager wordt dan de druk in de verdamper, opent de zuigklep en wordt gas uit de verdamper in de cilinder gezogen. In tegenstelling tot hetgeen bij verbrandingsmotoren gebeurt worden de kleppen niet mechanisch bewogen door een nokkenas. De kleppen zijn in wezen stalen veren die door het drukverschil automatisch opengezogen of dichtgedrukt worden. Wanneer de zuiger, na het bereiken van het onderste dode punt (ODP), weer omhoog gaat, stijgt de druk in de cilinder, waardoor de zuigklep gesloten wordt. Zodra de druk in de cilinder hoger is dan de druk in de condensor, opent de persklep en wordt het gasvormig koelmiddel naar de condensor geperst. 15

De hoeveelheid koelmiddel, die op die manier wordt verplaatst, hangt af van de volgende factoren: de cilinderinhoud of het slagvolume het toerental het verschil in druk tussen de zuig- en de perszijde

Individuele verschillen tussen compressoren treden op door lekkage van de kleppen, drukverliezen bij stromen in de doorlaat van de klep en de invloed van de schadelijke ruimte. De schadelijke ruimte is de ruimte die in de cilinder overblijft wanneer de zuiger in de bovenste dode stand staat. (BDP)

Figuur 4: zuigercompressor

2.3.2

Roterende compressor

De roterende compressoren kunnen in 3 verschillende soorten onderverdeeld worden: - scrollcompressor - schroefcompressor - centrifugaalcompressor 2.3.2.1 Scrollcompressor

De scroll- of spiraalcompressor bestaat uit 2 in elkaar gewonden spiralen. De ene spiraal is vast terwijl de andere cirkelvormige bewegingen maakt. Het voordeel van deze compressor t.o.v. de zuigercompressor is dat er weinig bewegende delen zijn en dat ze ongevoelig zijn voor het aanzuigen van vloeistoffen. Er is ook geen schadelijke ruimte meer zodat de interne warmtewisseling verminderd en de koudefactor dus vergroot. De scrollcompressor wordt enkel als hermetisch gesloten compressor aangeboden, tot een koelvermogen van ongeveer 45 kW.

16

Figuur 5: scrollcompressor

2.3.2.2

Schroefcompressor

De schroefcompressor bestaat uit een achtvormig huis waarin 2 rotoren in tegengestelde richting draaien.

Figuur 6: schroefcompressor

Bij de schroefcompressor ontbreken de schadelijke ruimte en de drukverliezen in de zuig- en perskleppen. De vermindering van de volumestroom bij grotere drukverschillen is daardoor aanzienlijk kleiner dan bij een zuigercompressor.

17

2.3.2.3

Centrifugaalcompressor

Figuur 7: tweetraps uitvoering van een centrifugaalcompressor

De centrifugaal compressor is een radiale turbine. In de waaier van de compressor vindt de eerste drukverhoging plaats als gevolg van de centrifugaal werking. Bovendien wordt de aangezogen damp in de waaier op een bepaalde snelheid gebracht. De hiermee opgewekte kinetische energie wordt vervolgens in het zogenaamd slakkenhuis omgezet in drukenergie, waardoor de tweede drukverhoging ontstaat. De totale druk is de som van deze twee drukverhogingen. Doordat het gas de omtrek van de waaier verlaat, ontstaat een onderdruk in het hart van de waaier. Hierdoor wordt nieuw gas aangezogen. Traditioneel zijn centrifugaalcompressoren alleen voor zeer grote koelvermogens. Dankzij nieuwe technologie zijn er nu ook waterkoelmachines met dit type compressor in koelvermogens vanaf circa 500 kW, die een zeer interessant alternatief zijn voor de koelmachines met schroefcompressor.

Figuur 8: principe centrifugaalcompressor

18

2.4 Condensor
Dit is eveneens als de verdamper een warmtewisselaar met een ventilator. Het enige verschil is nu dat de condensor buiten geplaatst wordt om de warmte af te voeren. Hierin wordt de samengedrukte damp van het koelmiddel opnieuw tot vloeistof gecondenseerd. Om de warmteafgifte aan de lucht mogelijk te maken, moet er een voldoende Figuur 9: condensor temperatuursverschil aanwezig zijn tussen het koudemiddel en de lucht. Er zijn twee mogelijkheden waaraan de condensor zijn warmte kwijt kan: lucht en water. Daarmee kunnen we de condensors indelen in watergekoelde en luchtgekoelde condensors. 2.4.1 Luchtgekoelde condensor

De warmtewisselaar van een luchtgekoelde condensor bestaat uit een aantal rijen pijpen waarop lamellen zijn gemonteerd om oppervlaktevergroting te verkrijgen. Belangrijk voor een luchtgekoelde condensor is de plaatsing ervan. Er moet een ongehinderde toevoer van lucht zijn zodat de condensor zijn warmte goed kwijt kan. Dit gebeurd meestal door een of meerdere ventilatoren. Alleen in huishoudkoelkasten hebben we voldoende overdracht door natuurlijke circulatie. In Mora wordt met dit soort condensors gewerkt. 2.4.2 Watergekoelde condensor

Bij watergekoelde condensors wordt het koudemiddel gekoeld door gebruik te maken van water. Er zijn verschillende toepassingen van een watergekoelde condensor. En voorbeeld hiervan is de dubbelpijpcondensor.

Figuur 10: dubbelpijpcondensor

In de figuur hierboven is duidelijk te zien hoe het water de warmte zal onttrekken aan het koudemiddel. Het water zal ook in tegenstroom worden ingespoten om een betere warmteoverdracht te verkrijgen.

19

2.5 Expansieventiel
Dit ventiel is een zeer belangrijk onderdeel van de installatie. Ze bestaan in twee hoofdsoorten: thermostatisch en elektronisch. Het thermostatisch ventiel kan nog eens onderverdeeld worden in een ventiel met inwendige of uitwendige drukvereffening. Hieronder treden we dieper in op al deze soorten. Het expansieventiel heeft als eerste doel om het weer vloeibare koelmiddel te expanderen en zodanig een bepaalde drukverlaging te creren. Ten tweede moet dit ventiel ook de hoeveelheid vloeibaar koelmiddel naar de verdamper regelen zodat er niet teveel of te weinig koelmiddel naar de verdamper gaat. Teveel koelmiddel in de verdamper betekent dat de verdamper dit niet allemaal kan verwerken zodat er in de compressor mogelijk vloeistofslag optreedt, wat beslist vermeden moet worden. Anderzijds kan te weinig koelmiddel ervoor zorgen dat de verdamper niet optimaal benut wordt zodanig dat er een rendementsdaling optreedt. 2.5.1 Thermostatisch expansieventiel met inwendige drukvereffening (TEVi)

Het vloeibaar koelmiddel komt van de condensor het ventiel binnen en zal via de regelklep naar de verdamper stromen. De hoeveelheid vloeistof die naar de verdamper stroomt wordt bepaald door de stand van de regelklep ten opzichte van de klepzitting. Om deze stand en daarmee ook de hoeveelheid te regelen is de klepsteel verbonden met een membraan. Boven het membraan staat de druk die behoort bij het thermoelement. Dit element bestaat uit een voeler met een capillaire leiding die gevuld is met een verzadigde damp, waarvan de druk bepaald wordt door de temperatuur die de voeler meet. Deze druk staat dus boven het membraan en zal op het membraan een kracht naar beneden uitoefenen en de klep willen openen. Aan de onderzijde van het membraan staat de verdamperdruk en de spanning van de instelveer. Deze veroorzaken een kracht naar boven, waardoor de klep wil sluiten. Bij een bepaalde temperatuur van de voeler en een bepaalde verdamperdruk zal er dan een evenwicht zijn tussen deze twee tegengestelde krachten. De klep zal dan in een stand staan, die kan variren van dicht tot vol open. Bij stijgende temperatuur van de damp in het thermo-element zal de druk boven het membraam ook stijgen, waardoor de kracht naar beneden groter wordt. Hierdoor zal de klep verder openen. Bij daling van de temperatuur zal de druk boven het membraan dalen, waardoor de klep weer gaat sluiten. De voeler wordt altijd aan het einde van de verdamper gemonteerd.

20

Figuur 11: thermostatisch expansieventiel met inwendige drukvereffening

2.5.2

Thermostatisch expansieventiel met uitwendige drukvereffening (TEVu)

Bij deze constructie heeft de drukval over de verdamper geen invloed op de regelcapaciteit van het ventiel of op de verdamper. Boven het membraan wordt de druk veroorzaakt door de voelertemperatuur gemeten. Onder het membraan wordt de druk direct na de verdamper gemeten samen met de veerdruk. Deze twee leidingen zien we ook getekend op het schema. Als er bijvoorbeeld teveel koudemiddel in de verdamper toegelaten wordt, zal de temperatuur op het einde van de verdamper lager zijn. De voeler meet dit en geeft overeenkomstig een lagere druk aan de bovenzijde van het membraan, zodat dit membraan naar boven trekt zodat de klep meer sluit. Bij te weinig koelmiddel kunnen we op een analoge manier te werk gaan.

Figuur 12: thermostatisch expansieventiel met uitwendige drukvereffening

21

2.5.3

Elektronisch expansieventiel (EEV)

Bij een TEV is de instelling van de oververhitting niet bij alle temperaturen gelijk. Er moet ook altijd een minimale condensordruk aanwezig zijn om goed te kunnen functioneren. Een EEV biedt een oplossing aan deze problemen. Een EEV meet de verdamperdruk en eindtemperatuur en is daardoor niet afhankelijk van dampdruk in een balg en veerdruk onder een membraan. Elektronisch wordt het verschil tussen deze twee waarden constant gehouden waardoor er een constante oververhitting is in het hele regelgebied. Het elektronisch ventiel heeft verder een groter regelbereik. Het drukverschil tussen verdamper en condensor is daardoor minder belangrijk zodat de condensor langer de temperatuur van de buitenlucht kan volgen. Op jaarbasis kan het elektronisch ventiel ten opzichte van het thermostatisch ventiel een besparing van 15 tot 20% opleveren. Omdat de expansie in een EEV niet plaats vindt over een veerbelast naaldklepje, kan ze werken met een lagere condensordruk. De EEV biedt dus twee belangrijke voordelen: 1. Er kan meer warmte worden afgevoerd (groter koelvermogen) 2. Compressor moet minder druk leveren Het nadeel is dat het inspuitventiel van een EEV met een servomotor moet worden aangedreven.

Figuur 13: elektronisch expansieventiel (EEV)

22

3 Koelcyclus in het log p/h-diagram

In hoofdstuk 3 gaan we het meer hebben over de theoretische cyclus van een koelinstallatie. Bij Mora wordt, door de grote drukken die aanwezig zijn in de installatie, gebruik gemaakt van tweetrapscompressoren. Daarom gaan we in dit hoofdstuk hier ook meer aandacht aan besteden.

3.1 Entrapscompressie
Eerst leggen we de ntrapscompressie uit, zoals deze te zien is in onderstaande figuur. Dit is de meeste eenvoudige cyclus in de koeltechniek. Doordat we eerst de ntrapscompressie uitleggen komen we in aanraking met enkele begrippen die ook bij de tweetrapscompressie aan bod gaan komen.

Figuur 14: koelcyclus in het log p/h-diagram

Om het basisprincipe duidelijk maken leggen we eerst de werking van een theoretische koelcyclus met eentrapscompressie uit. Dit wil zeggen dat de compressor in n tijd het drukverschil kan overwinnen. Bovenstaande figuur geeft de werking van de koelcyclus weer. Elk punt in dit diagram geeft het verband weer tussen de enthalpie en de druk van het koelmiddel. Bij 1 treedt het vloeibare koelmiddel de verdamper binnen. De verdamper zal warmte onttrekken uit de ruimte zodat het koelmiddel verdampt bij constante druk. Bij 2-2 kan men oververhitting toepassen om zeker te zijn dat al het koelmiddel verdampt is zodanig dat men geen vloeistofslag in compressor bekomt. Bij 2-3 krijgt men een adiabatische compressie. Dit wil zeggen dat er geen warmte uitgewisseld wordt met de omgeving. Dit is in de praktijk niet haalbaar zodat de curve meer naar rechts zal buigen. 3-3 is dan de oververhitting die men na compressie verkrijgt. In 3-4 wordt het gasvormig koelmiddel gecondenseerd in de condensor bij constante druk waarbij het koelmiddel zo zijn warmte afgeeft aan de buitenomgeving. De onderkoeling 4-4 heeft als doel geen gasbellen te vormen in de vloeistofleiding zodat een groter drukverlies of hoogteverschil tussen verdamper en condensor kan worden 23

overwonnen. Onderkoeling vermijd dus dat reeds voor de expansieklep verdamping kan optreden. Aan de andere kant vergroot het koeleffect bij gelijkblijvend compressorenergieverbruik. Het koeleffect is het aantal kJ dat per kg koelmiddel in de verdamper wordt opgenomen. Het koeleffect is nu i1-i2 en zonder onderkoeling zou dit i4-i2 bedragen. Dit gebied is merkelijk kleiner dus heeft het een kleiner koeleffect. Ten slotte zal het expansieventiel verantwoordelijk zijn voor de isenthalpe expansie 4-1 van het vloeibare koelmiddel. Zo zijn we terug aan de verdamper gekomen en is de cyclus rond.

3.2 Tweetrapscompressie
Bij grote drukverschillen tussen verdamper en condensor kan de temperatuur na compressie een hoge waarde bereiken. Er bestaat dan gevaar voor kromtrekken van de kleppen, kraken van de smeerolie of ontleding van het koelmiddel. Maar ook andere oorzaken, zoals het lage volumetrisch rendement bij hoge drukverhoudingen zodat de COP-factor kleiner wordt, kunnen ertoe leiden dat de compressie in twee of meer trappen moet worden uitgevoerd. In onze installatie op Mora wordt door deze redenen uitsluitend tweetrapscompressie gebruikt. We onderscheiden hierin twee belangrijke uitvoeringen: tweetrapscompressie met open of met gesloten tussenkoeling. Dit geeft een verschil in het log p/h-diagram en ook qua uitvoering. Dit zal op de volgende paginas verder verduidelijkt worden. Op Mora gebruiken we een gesloten tussenkoeler of closed intercooler.

24

3.2.1

Open intercooler

Figuur 15: principe tweetrapscompressie met "open intercooler"

Het proces wordt hieronder beschreven in verschillende stappen. 1-2 2-3 3-4 4-5 5-6 6-7 7-8 8-1 Compressie van de eerste of lage trap Afkoeling van de hete persgassen door de open intercooler of tussenkoeler Compressie van de tweede of hoge trap Condenseren van het koelmiddel door de condensor Expansie van de tweede trap Condensatie van de midden- of tussentrap tot op de vloeistoflijn (tussenkoeler) Expansie van de lage trap Verdampen van het koelmiddel door de verdamper

25

3.2.2

Closed intercooler

Figuur 16: principe tweetrapscompressie met "closed intercooler"

Bij deze tussenkoeler is een warmtewisselaar aanwezig die zorgt voor een onderkoeling. Deze onderkoeling is des te groter wanneer het rendement van de warmtewisselaar groter is. Het proces wordt hieronder weergegeven. 1-2 2-3 3-4 4-5 5-6 6-9 10-7 7-8 8-1 Compressie van de lage trap Afkoeling van de hete persgassen door de uitgang van de warmtewisselaar (9) Compressie van de hoge trap Condensatie van het koelmiddel door de condensor Expansie van het koelmiddel naar de middentrap door een expansieventiel Verdampen van de vloeistof door de tussenkoeler2 Onderkoeling van de vloeistof in de tussenkoeler Expansie van de vloeistof door het expansieventiel Verdampen van de vloeistof door de verdamper

De warmtewisselaar onttrekt dus warmte van de gecondenseerde vloeistof op een hogere temperatuur (10). Hierdoor is het mogelijk dat van 6 naar 9 verdampt wordt zodat we bij samenvoeging met 2 een afkoeling krijgen van de persgassen die vervolgens de hoge trap intreden (3).

De tussenkoeler wordt later nog uitgelegd. Zie hoofdstuk 4.2 Componenten.

26

3.2.3

Berekeningen via het log p/h-diagram

Via het log p/h-diagram worden belangrijke parameters berekend zoals het koelvermogen van de verdamper en het inputvermogen van de compressor. Deze berekeningen worden hierna verder uitgewerkt. Gegeven is dat de som van het koelvermogen en het absorptievermogen gelijk is aan het condensorvermogen dat nodig is om de te ontrokken warmte weer af te voeren. Op deze manier kunnen we dan de condensor selecteren. P condensor 3.2.3.1 Koelvermogen = P verdamper + P input

De x-as duidt de enthalpie in kJ/kg aan. De y-as geeft de druk (bar) weer en daarbij overeenkomstig de temperatuur. Door het enthalpieverschil van de verdamper te vermenigvuldigen met het massadebiet in kg/h dat altijd gegeven is, kunnen we het koelvermogen bepalen. Het koelvermogen is enkel afhankelijk van de verdampingsenthalpie op de lage trap omdat we hier op de benodigde verdampertemperatuur werken. De tussentrap kan nog gebruikt worden om een ruimte te koelen maar dan wel op hogere temperatuur. kJ/kg x kg/s = kJ/s = kW Hieronder hebben we een voorbeeld uitgewerkt om het begrip koelvermogen wat meer toe te lichten. De waardes voor de oefening hebben we zelf gekozen omdat het niet mogelijk was de waardes te gebruiken van de installatie van Mora. Het is heel moeilijk om het debiet van een compressor te bepalen en zeker van een tweetrapscompressie omdat we hier werken met 2 verschillende debieten: het debiet van de hoge en lage trap. Voorbeeldoefening bij Tv = -30C en Tc = 30C Oververhitting en onderkoeling = 0 K. enthalpieverschil lage trap 350 kJ/kg 195 kJ/kg = 155 kJ/kg massadebiet lage trap m = 972 kg/h (gegeven) 155 x (972/3600) = 41,85 kW

27

Figuur 17: koelvermogen in het log p/h-diagram

3.2.3.2

Inputvermogen

De compressor heeft energie nodig. Deze energie moeten we toevoeren in de vorm van elektriciteit. In onderstaande figuur is de curve in theorie weergegeven en vergeleken met een praktische curve. Dit is een voorbeeld van tweetrapscompressie met open intercooler. De berekeningen zijn hetzelfde voor een closed intercooler. Het spreekt voor zich dat de praktische curve meer naar rechts uitwijkt omdat het onmogelijk is in de praktijk om adiabatische compressie te verkrijgen. Er is altijd warmteuitwisseling met de omgeving en we dienen deze zoveel mogelijk te beperken. Het inputvermogen van de compressor is in theorie makkelijk te berekenen door de enthalpieverschillen h1-h2 en h3-h4 op te tellen en vervolgens te vermenigvuldigen met het bijhorende massadebiet. Bij h1-h2 moeten we rekenen met het massadebiet van de eerste trap en analoog voor h3-h4 wordt met de tweede trap gerekend. Echter, in de praktijk is de curve zeer moeilijk in te schatten. De enthalpieverschillen en dus ook het inputvermogen worden groter door:

drukverliezen in de leidingen die de hoekjes veroorzaken op de uiteinden; het isentropisch rendement, dat door een niet-adiabatische compressie ontstaat.

28

Figuur 18: inputvermogen in het log p/h-diagram

Om het inputvermogen te berekenen wordt het proces als adiabatisch beschouwd. In werkelijkheid zal er toch warmte uitgewisseld worden met de omgeving. Dit wordt voorgesteld door het isentropisch rendement. Hoe meer het isentropisch rendement van 1 afwijkt, hoe meer de curve naar rechts uitwijkt en hoe meer vermogen er nodig is om eenzelfde koeleffect te verkrijgen. Dit rendement is meestal 0,7 0,8 (in onze figuur 0,75). Hieronder hebben we weer een fictief voorbeeld genomen om enkele begrippen wat meer toe te lichten. We hebben geen waardes aangenomen van de installatie zelf omdat het zeer moeilijk was hier metingen op uit te voeren. Het was moeilijk om temperaturen te meten, omdat de leidingen zeer dik waren en ook de omgevingstemperatuur speelde hier een grote rol. Voorbeeldoefening bij Tv = -30C en Tc = 30C
Tabel 2: invloed van verliezen op het inputvermogen

Voorbeeld Isentr. rend. ( drukverliezen h1-h2 h3-h4 debiet LP debiet HP h12 * m LP h34 * m HP P (kW)

Theorie Praktijk 1 0,75 0 >0) 21 31 17 28 997 kg/h = 0,277 1217 kg/h = 0,338 5,94 kW 7,86 kW 5,66 kW 7,80 kW 11,6 kW 15,7 kW

Het inputvermogen is dus zeer sterk afhankelijk van deze verliezen en vooral van het 29

isentropisch rendement. We verwaarlozen hier de drukverliezen in de leidingen omdat deze meestal goed beperkt worden. Een belangrijk verlies dat niet in de berekening is opgenomen is het volumetrisch rendement. Dit is de verhouding tussen het aangezogen volume en het theoretisch berekende slagvolume. Dit verlies is te wijten aan de zogenaamde schadelijke ruimte. Dit is de ruimte die boven de zuiger overblijft wanneer de zuiger in het BDP staat. Ook de ruimte voor de gaten in de kleppenplaat valt onder de schadelijke ruimte. Bij het aanzuigen van koud zuiggas zal de zuiger naar beneden bewegen. Het overgebleven hete gas in de schadelijke ruimte zal eerst expanderen, waardoor een gedeelte van de slag niet benut wordt voor het aanzuigen van zuiggas. De grootte van het volumetrisch rendement is sterk afhankelijk van de drukverhouding van de installatie. Hoe groter de drukverhouding, hoe kleiner het volumetrisch rendement. Dit wil zeggen dat er minder koudemiddeldamp door de compressor zal worden verplaatst. Indien het volumetrisch rendement kleiner wordt dan 0,5 dient men over te gaan naar een ander type compressor.

Figuur 19: volumetrisch rendement bij zuigercompressoren

30

4 Beschrijving van de huidige installatie

Om de installatie beter te begrijpen, leggen we de componenten, genummerd van 1 tot en met 19, verschillend uit. Zo krijgen we een beter zicht op de ganse installatie.

4.1 Schema

Figuur 20: schema van de huidige installatie

SL = zuigleiding DL = hoge druk leiding ML = tussendruk mengsel leiding

FL = vloeistofleiding LP = lage druk zijde HP = hoge druk zijde

31

4.2 Componenten
Hieronder beschrijven we de praktische componenten in onze installatie. Het was moeilijk om van alle onderdelen het merk en type te bepalen omdat het om een verouderde installatie gaat. Technigroup heeft het onderhoud overgenomen van een bedrijf dat failliet is gegaan, waardoor veel informatie over de installatie verloren is gegaan. Daarom beschrijven we sommige onderdelen iets algemener. 1. Compressor

De compressor die in de installatie opgesteld staat, is een 2-traps open compressor van MYCOM met een elektrisch vermogen van 110 kW. De compressor is reeds 21 jaar oud en had al wat problemen en is daarom aan vervanging toe. We bestuderen in een volgend hoofdstuk3 de mogelijkheid om dit uit te werken. De belangrijkste waarden worden hieronder weergegeven. De waarden die hier worden gegeven zijn uiteraard momentopnamen, wanneer de cel in normaal bedrijf was. Als de cel juist open gaat om er nieuwe producten in te brengen zullen deze waardes uiteraard verschillen. Zuigdruk = -0,3 bar Middendruk = 2,5 bar Persdruk = 11 bar

Zoals we kunnen zien is de zuigdruk -0,3 bar, dit wilt zeggen dat de compressor vacum aanzuigt. Dit kan een probleem vormen omdat er dan de mogelijkheid is dat de installatie lucht aanzuigt. Aan de hand van deze drukken kunnen we de bijhorende verdampingstemperatuur en condensatietemperatuur bepalen m.b.v. een latje. Zo kunnen we bepalen dat met een druk van -0,3 bar een verdampingstemperatuur van -41C overeen komt. Verder kunnen we dan ook de condensatietemperatuur bepalen aan de hand van 11 bar en dan komen we uit op een temperatuur van 30C.

Figuur 21: aandrijfmotor en compressor

Zie hoofdstuk 5.2 Vervangen van de compressor

32

Figuur 22: overbrengingsriem

2.

Condensor

In de condensor zitten 6 ventilatoren van 0,75 kW om de luchtstroom te onderhouden. Onze installatie werkt met een luchtgekoelde condensor. Deze condensor staat op het dak zodat er een ongehinderde toevoer van lucht is om het koelmiddel te koelen. Over de condensor in onze installatie hebben we geen informatie gevonden. Het merk is Goedhart en het type KOAL 4676, maar hierover hebben we geen informatie meer kunnen terugvinden.

Figuur 23: condensor

3.

Verdamper

De huidige installatie bestaat uit twee identieke verdampers LK 293 van het merk Goedhart, waarvoor elke verdamper over drie ventilatoren van 1,5 kW beschikt. Hier hebben we hetzelfde verhaal als bij de condensors. Over de types die er nu staan hebben we eveneens geen informatie meer weten te vinden.

33

4.

Thermostatisch expansieventiel

Dit is een expansieventiel met uitwendige drukvereffening zoals eerder uitgelegd. Het betreft hier het type TEX-20. 5. Magneetklep

Figuur 24: magneetkleppen

De magneetkleppen zorgen voor de correcte werking van de pump-down regeling die verder in de cursus volgt. Als de gewenste temperatuur in de cel bereikt is moet er niet verder gekoeld werden en zal deze werking in dienst treden. Eveneens zal deze klep de toevoer van koudemiddel stoppen bij de ontdooiing van de verdamper (zie later). 6. Kijkglas

Hiermee kan men controleren of er voldoende koelmiddel aanwezig is in de installatie en of er geen gasbellen meer aanwezig zijn in de vloeistofleiding.

Figuur 25: kijkglas

34

7.

Filter/droger

De filter houdt eventuele deeltjes tegen die in de installaties binnengedrongen zijn d.m.v. een metalen zeef. De droger zorgt voor het neutraliseren van zuren en het absorberen van vocht.

Figuur 26: filter

8.

Afsluiter/servicekraan

Bij onderhoud aan de compressor en aan de installatie zijn de handbediende afsluiters onmisbaar. Ze zijn speciaal ontworpen om voordelige stromingseigenschappen te verkrijgen.

Figuur 27: afsluiter/servicekraan

9.

Terugslagklep

De terugslagklep na de olieafscheider zorgt ervoor dat er geen koelmiddel, dat al te vroeg zou condenseren, in de olieafscheider valt. Dit koelmiddel zou dan samen met de olie mee naar het carter van de motor kunnen gaan voor de smering. Dit dient zeker voorkomen te worden. 10. Vloeistofvat

Een vloeistofvat dient voor het verzamelen van vloeistof uit de condensor en voor opslag van koudemiddel uit andere delen van de installatie bijvoorbeeld tijdens onderhoud als men afsluiter 8 dan dicht zet. Er is voor 165 kg koelmiddel aanwezig in de installatie. Dit zal het vloeistofvat dan moeten kunnen opvangen.

35

11.

Tussenkoeler

Figuur 28: schematische voorstelling tussenkoeler

Hete persgassen van de eerste trap komen de intercooler binnen. Om deze persgassen te koelen zal vloeistof, komende van de condensor, toegevoegd worden aan de hete persgassen zodat deze afkoelen. Het mengsel van vloeistof en gas vormt een soort van vloeistofvormige mist. Deze mist zal over de buis, komende van de condensor, verdampen zodat er warmte onttrokken word van de vloeistof. Hierdoor zal de vloeistof een onderkoeling ondergaan om vervolgens naar de verdamper te gaan. De mist, die ontstaan is door de toevoeging van vloeistof aan de hete persgassen, zal nu verdampt zijn tot droog gas en bereikt zo de 2de trap van de compressie. Aan de hoge zijde van de compressor zal de bulb van het thermostatisch expansieventiel geplaatst worden. Als deze een te hoge druk en temperatuur bereikt heeft, zal het thermostatisch expansieventiel openen en meer vloeistof laten mengen met de persgassen van de eerste trap, zodat deze harder gekoeld worden.

Figuur 29: verschillende componenten

1: thermostatisch expansieventiel 2: magneetklep 3: filter

4: tussenkoeler 5: vloeistofvat 6: kijkglas 36

12.

Olieafscheider

De compressor moet gesmeerd worden met olie. Deze olie wordt door het koudemiddel meegevoerd door de leidingen. Indien echter de leidingen lang zijn bestaat de kans dat er niet genoeg olie in het carter aanwezig is. De olieafscheider scheidt de olie van het koelmiddel zodat deze onmiddellijk terug naar het carter stroomt. De olieafscheider moet goed gesoleerd zijn en liefst op een niet geventileerde plaats gezet worden om warmteverlies tegen te gaan, zodat het koudemiddel niet kan condenseren en mee terug naar het carter kan vloeien. Dit zou nadelig zijn voor de motor.

Figuur 30: olieafscheider

13.

Vloeistofafscheider

Deze scheidt de vloeistof van de damp zodat er geen vloeistofslag optreedt in de compressor. Dit wordt zeker toegepast bij koelinstallaties die lang stilliggen en die over een lange zuigleiding beschikken zoals in ons geval.

Figuur 31: vloeistofafscheider

14.

Hoge/lage druk pressostaat

De lage druk pressostaat zorgt voor beveiliging tegen onderdruk zodat er geen lucht in de installatie kan komen. Eveneens schakelt deze de compressor uit indien de pumpdown werking optreedt. De hoge druk pressostaat zorgt voor beveiliging tegen een te hoog oplopende condensordruk.

37

Figuur 32: pressostaat

15.

Tussendruk pressostaat

Deze zorgt voor een bijkomende beveiliging van de compressor. 16. Hoge druk meter

Op de manometers kunnen de verschillende drukwaarden rechtstreeks worden afgelezen. Deze kunnen belangrijk zijn bij het onderhoud, storingen aan de installatie, berekeningen, De hoge druk meter meet de condensordruk.

Figuur 33: manometers

17.

Lage druk meter

De lage druk meter meet de verdamperdruk. 18. Tussendruk meter

De tussendruk meter meet de middendruk van de installatie. Dit is de druk die bij de tussentrap van de compressor hoort.

38

19.

Ventilator

De ventilatoren zijn nodig om de luchtstroom te onderhouden bij zowel de verdamper als de condensor. Een goede geforceerde luchtstroom kan warmte gemakkelijk afvoeren (condensor) en onttrekken (verdamper).

4.3 Ontdooiing van de verdampers

Het huidige verwarmingselement om de rijplaag van de koeler te ontdooien heeft een vermogen van 36 kW. Dit brengt het totale ontdooiingsvermogen op 72 kW per koelcel. Er wordt twee keer per dag ontdooit met telkens een ontdooiperiode van 30 minuten. Deze tijden worden ingesteld door een ontdooiklok. We kunnen nu het verbruik als volgt bepalen: 72 kW x 2 x 1 uur x 0,115 /kWh = 16,56 /dag. We nemen aan dat de installatie 240 dagen per jaar opstaat. Zo komen we aan een totaal verbruik van 16,56 x 240 = 4000 /jaar. Dit is, indien meerdere koelcellen aanwezig zijn, zeer geldverslindend. Daarom is het niet ondenkbaar om in plaats van verwarmingselementen, een persgasinstallatie te plaatsen. Bij verdampers waarvan de oppervlaktetemperatuur beneden de 0C ligt, slaat waterdamp in de vorm van rijp op het oppervlak neer. De rijplaag groeit voortdurend aan. Dit heeft enkele nadelige gevolgen: de warmteoverdracht vermindert; de luchtdoorstroming door de koeler wordt belemmerd.

De rijplaag moet daarom van tijd tot tijd worden verwijderd. In onze installatie gebeurd dit met verwarmingselementen. De verwarmingselementen worden dan, goed geleidend verbonden met de lamellen, op verschillende plaatsen in de koeler geplaatst. Ook de afvoerleiding en de lekbak zijn voorzien van elektrische verwarming om bevriezing te voorkomen. De voordelen van dit systeem zijn de eenvoudige uitvoering en montage. De nadelen zijn echter: hoge energiekosten; slechte warmteverdeling waardoor lange ontdooitijden ontstaan; een sterk schoorsteeneffect met als gevolg dat deze warme vochtige lucht in de koelcel stroomt; bevriezingsgevaar van de afvoerleiding van het water; lekbakverwarming is onmisbaar.

Het kan dus nuttig zijn om de nadelen weg te werken door simpelweg de verwarmingselementen te verwijderen en een andere installatie te plaatsen. Dit zou de energiekosten al serieus reduceren. In het volgende hoofdstuk werken we de mogelijkheden van een nieuwe ontdooiingsinstallatie uit.

39

4.4 Algemene werking

De installatie schakelt af volgens de pump-down regeling. Deze regeling wordt het meest gebruikt en wordt hieronder uitgelegd.

Figuur 34: pump-down regeling

Indien de temperatuursensor een waarde meet onder zijn ingestelde waarde (gewenste waarde bereikt in de cel) dan zal de thermostaat de magneetklep schakelen zodat dit ventiel toe gaat. Het koelmiddel blijft nu achter in het vloeistofvat en de verdamper zal gaan droogkoken. Tijdens dit droogkoken zal de zuigdruk aan de compressor dalen zodat de pressostaat bij een bepaalde waarde de compressor uitschakelt. De zuigdruk mag niet onder de atmosferische druk komen te liggen omdat we anders lucht in de installatie kunnen krijgen. Door achterblijvend koudemiddel in de verdamper neemt de druk in de verdamper, na het afschakelen van de compressor, meestal weer toe. Bij de afstelling van de differentie van de pressostaat moet hiermee rekening worden gehouden. De pressostaat moet inschakelen bij een druk in de verdamper, die iets onder de hoogst voorkomende werkdruk ligt.

40

4.5 Draaiuren van de compressor

We hebben de waardes van het aantal draaiuren afgelezen op de installatie zelf. Deze informatie hebben we later nodig om een exacte berekening te maken over de besparing die we gaan bekomen.
Tabel 3: draaiuren compressor

aantal draaiuren op 30-03-2009 12.00h aantal draaiuren op 28-04-2009 10.00h aantal draaiuren over deze periode totaal aantal uren in deze periode

23963 24474 511 718

Aan de hand van de draaiuren kunnen we bepalen hoeveel uren de compressor draait over een bepaalde periode. De metingen die wij hebben uitgevoerd zijn over een periode van ongeveer een maand. Uit bovenstaande tabel kunnen we vaststellen dat de compressor 511 uren draait van de 718 uren. Dit komt overeen met 5/7. In principe kunnen we dus besluiten dat de MYCOM compressor 5 volle dagen van de week draait.

41

5 Voorstellen om de installatie te verbeteren

In dit hoofdstuk komen de maatregelen aan bod die een energiebesparing zouden kunnen opleveren. De meest voor de hand liggende en voor ons meest de interessante maatregelen worden hieronder verder uitgewerkt.

5.1 Persgasontdooiing
We hebben gekozen om de huidige elektrische ontdooiing te vervangen door persgasontdooiing, omdat we weten dat er dan minder elektriciteit aan te pas zal komen. 5.1.1 Beschrijving

Tijdens het ontdooien wordt het hete persgas uit de compressor in de te ontdooien luchtkoeler gelaten. De verdamper werkt dan even als condensor zodat de vrijkomende warmte de rijplaag afsmelt. De toepassing is het eenvoudigst wanneer er verschillende koelers in de installatie aanwezig zijn. Wanneer we in een installatie werken met 2 verdampers kan bij een persgasontdooiing n verdamper blijven werken terwijl de andere zal ontdooien. De werkende verdamper levert dan via de compressor het persgas voor de te ontdooien koeler. Wanneer er slechts n koeler in de installatie opgenomen zit moet door een buffersysteem voor voldoende persgas worden gezorgd. Dit maakt de installatie nog ingewikkelder. De voordelen van persgasontdooiing zijn: lage tot zeer lage energiekosten; geringe warmteverliezen naar de koelruimte; korte ontdooitijd; een gelijkmatige warmteverdeling.

Een belangrijk nadeel is echter wel de dure en complexe installatie van de persgasinstallatie met meer kans op storing. Zoals ook bij ontdooiing met verwarmingselementen is lekbakverwarming noodzakelijk en bestaat het gevaar voor bevriezen van de afvoer van het smeltwater. Of er veel energie bespaart kan worden is nog altijd geen zekerheid bij de persgasontdooiing. Doordat bij persgasontdooiing de compressor moet blijven draaien tijdens de ontdooiing zullen we ook energie verbruiken. Omdat we niet meteen kunnen bepalen hoe lang de ontdooitijd zal zijn bij een persgasontdooiing, kunnen we ook niet een gedetailleerde berekening maken van deze eventuele winst. Deze ontdooitijd zal ook verschillen over het hele jaar omdat de persgastemperatuur varieert. Omdat de ontdooitijd bij persgasontdooiing kleiner zal zijn, zullen we hier wel een winst boeken t.o.v. elektrische ontdooiing. Anderzijds kunnen we ook stellen dat bij elektrische ontdooi-elementen de compressor steeds moet afschakelen om nadien terug op te starten. Dit trekt dan weer een grote startstroom uit het net, wat dan weer resulteert in meer energieverbruik. Een belangrijk nadeel bij persgasontdooiing zijn de trillingen die ontstaan. Omdat we in de verdamper werken met een lage druk en de persgassen onder hoge druk de verdamper zullen binnen treden, komen hierin 2 verschillende drukken te samen. Dit zal resulteren in lawaai en trillingen. Deze trillingen kunnen in het slechtste geval leiden tot lekkage. Het gebruik van een eventuele persgasontdooiing moet dus goed overwogen worden. 42

5.1.2

Werking

Met behulp van onderstaande figuren wordt de werking van een persgasontdooiing verduidelijkt.

Figuur 35: normaal bedrijf

Bij ontdooiing met heetgas moeten er enkele aanpassingen gebeuren aan de installatie. Er moeten leidingen bijgeplaatst worden en enkele kleppen, zodat de cyclus kan omgedraaid worden. De verdampers worden dan condensors zodat deze warmte afgeven en het ijs doen smelten. Aan de perszijde wordt een extra leiding geplaatst naar het einde van de eerste verdamper (A). Deze leiding wordt ook nog eens afgetakt naar het einde van de tweede verdamper (B). Verder worden de leidingen aan (C) en (D) met de bijhorende kleppen geplaatst om het expansie- en magneetventiel te overbruggen.

Figuur 36: ontdooien van de bovenste verdamper

Voor de ontdooiing van de eerste verdamper gaan de kleppen (1) en (2) open en de klep naar de condensor dicht zodat het verdampte koudemiddel niet naar de condensor stroomt maar naar de eerste verdamper. Zo wordt deze verdamper dus eigenlijk een condensor. Het koudemiddel zal condenseren en zo warmte afgeven zodat de ijslaag van de verdamper verdwijnt. Het vloeibare koudemiddel loopt nu langs de 2de verdamper terug naar de compressor, als klep (1) nu terug gesloten wordt en de kleppen aan de condensor terug geopend worden, kan de normale cyclus weer plaats vinden. Als we nu koeler 2 willen ontdooien zullen kleppen (1) en (3) geopend worden en (2) sluiten. Op deze manier zal dan de ijslaag verwijderd worden van de tweede verdamper. 43

5.2 Vervangen van de compressor

Het vervangen van de compressor is de meest essentile vraag vanuit Mora. De compressor is verantwoordelijk voor het grootste deel van het energieverbruik van de ganse installatie. Verder in dit hoofdstuk zal de vergelijking gemaakt worden van het huidige type MYCOM en zijn mogelijke vervanger, de BITZERs. Deze twee merken zijn in Mora als standaardmerken aangenomen. 5.2.1 Beschrijving van de bestaande compressor

De huidige compressor is een MYCOM type F62WB2. Deze heeft het bedrijf zelf geselecteerd bij een verdampingstemperatuur van -30C en 30C condensortemperatuur. Het opgenomen vermogen bij deze condities is 63,8 kW. Voor de motorselectie moet je volgens MYCOM rekening houden met 15% extra opgeteld bij dit vermogen. Dit is omwille van de startcondities waarbij de aanloopstroom hoog kan oplopen. Het motorvermogen komt dan theoretisch op 73,37 kW. Er is echter in werkelijkheid een motor van 110 kW geselecteerd. De selectie gebeurt altijd via worst case scenario. Dat wil zeggen bij omstandigheden waarbij de motor het meeste vermogen moet leveren (zomerdagen). De motor is dus eigenlijk overgedimensioneerd voor deze condities. Bovendien moest de selectie eigenlijk gebeuren bij een verdampingstemperatuur van -40C omdat de celtemperatuur rond 35C ligt. Het voordeel van deze overgedimensioneerde motor is dat hij een krachtiger startkoppel heeft zodat dat hij zeker kan starten onder moeilijke omstandigheden. Het nadeel is dat hij een lager rendement heeft omdat hij niet op vollast draait. We bestuderen in het volgende stukje andere types compressoren die in de plaats gezet kunnen worden. 5.2.2 Beschrijving van de BITZER compressor

De andere koelcellen van Mora worden uitgerust met BITZER compressoren. Deze zijn veel kleiner en werken per 4 samen in parallel. Het zijn ook tweetrapscompressoren, van het zuigertype.

Figuur 37: BITZER type S6F-30.2Y

44

Figuur 38: werkgebied BITZER type S6F-30.2Y

In bovenstaande figuur wordt het werkgebied weergegeven van een BITZER van het type 30, waarbinnen hij moet werken. Enkele belangrijke aspecten die eigen zijn aan het type: korte gaskanalen waardoor de warmteverliezen minimaal zijn; compacte dimensies; stille werking en weinig trilling door de geavanceerde uitbalancering; efficinte motor met weinig energievraag maar een grote koelcapaciteit; motorbeveiliging met behulp van PTC sensoren; de onderkoeling is aanwezig in de compressor zelf.

45

5.2.3

Vergelijking met BITZER bij vaste condities

De huidige compressor is reeds 21 jaar oud en de krukas is reeds vervangen geweest. Het is dan niet ondenkbaar om de compressor te vervangen. Onderstaande tabellen geven de verschillende koelvermogens en opgenomen vermogens weer bij twee verschillende verdampingstemperaturen. De celtemperatuur ligt rond de -35C zodat we toch wel moeten rekenen met verdampertemperaturen rond -40C. Andere belangrijke condities zijn een condensortemperatuur van 40C en onderkoeling is toegepast. De BITZER types beschikken over een eigen onderkoeling (ong. 7 K) en de MYCOM is geselecteerd op een onderkoeling van 32 K. De oververhitting bedraagt 5 K. Deze waarden zijn gemeten door Technigroup zelf. We vergelijken nu een nieuwe MYCOM compressor met de BITZERS die in aanmerking komen. 5.2.3.1 Energetische vergelijking: Coefficient Of Performance (COP)

De COP- of koudefactor geeft aan hoe goed een koelinstallatie is bij bepaalde condities. COP is gelijk aan het koelvermogen dat men uit de installatie haalt, gedeeld door het absorptievermogen dat men aan de compressor moet toevoegen. Hoe hoger deze factor, hoe efficinter de koelinstallatie. = Pkoel P

Tabel 4: energetische vergelijking MYCOM - BITZER

Type S6F-30.2Y (x4) MYCOM S6F-30.2Y (x4) MYCOM

Pkoel (kW) 138,8 141,1 96,4 94,5

Pabs (kW) 92,8 70,2 76,4 57

Pelek (kW) 120 110 120 110

COP 1,50 2,01 1,26 1,66

Tverd (C) -30 -40

De waarden in de tabel hebben we verkregen via BITZER software en een contactpersoon van MYCOM. Een voorbeeld van een MYCOM datasheet kunnen we terugvinden in bijlage 4. Bij -40C verdampertemperatuur bedraagt het koelvermogen van de MYCOM 94,5 kW. We willen dat de producten even snel gekoeld worden zoals bij de MYCOM compressor. Dit koelvermogen moeten we dus zeker bereiken met onze BITZERS. Dit doen we door er 4 in parallel te plaatsen. Stel dat er bijvoorbeeld door een defect n compressor zou uitvallen. Het koelvermogen zal dan uiteraard dalen. Dit wil gewoon zeggen dat het langer duurt om de cel op temperatuur te krijgen. Dit wil niet zeggen dat de cel minder koud zal zijn. In de tabellen wordt wel voor alle waarden gerekend met 4 BITZERS. In principe is het geen probleem dat het koelvermogen iets groter of kleiner wordt. Een groter koelvermogen zal sneller de benodigde celtemperatuur bereiken. Een kleiner koelvermogen doet dit dan iets trager. Eens de celtemperatuur bereikt is zal deze niet verder dalen bij een groter koelvermogen. Een klein koelvermogen betekent dus ook niet dat de celtemperatuur niet bereikt kan worden. Het duurt alleen een bepaalde tijd langer. Het elektrisch of motorvermogen is het vermogen van de motor zelf. Het absorptievermogen is het deel van het motorvermogen dat men nodig heeft bij 46

bepaalde condities en moet dus altijd kleiner zijn dan het motorvermogen om in minder gunstige omstandigheden te kunnen koelen. Om de COP-factor te berekenen moet dus altijd het absorptievermogen en niet het elektrisch vermogen in rekening gebracht worden. 5.2.4 Vergelijking met BITZER bij wisselende condities in theorie

In de zomer zal de condensordruk hoger zijn zodanig dat de compressor meer inputvermogen nodig heeft. Hierbij zal de COP-factor uiteraard dalen. Om een realistisch beeld van de inputvermogens weer te kunnen geven gedurende het hele jaar, kunnen we werken met gemiddelde temperaturen. Aan de hand van deze temperaturen kunnen we een realistische vergelijking maken tussen MYCOM en BITZER.
Tabel 5: gemiddelde buitentemperaturen 2008

Gemiddelde temperatuur in 2008

Maanden Januari Februari Maart April Mei Juni Juli Augustus September Oktober November December Buitentemperaturen (C) 6,5 6,1 6,9 9,3 16,4 16,1 18 17,6 14 10,5 6,4 2,1

Figuur 39: grafiek gemiddelde buitentemperatuur 2008

Om de condensatietemperatuur te bepalen hebben we de verschillende buitentemperaturen vermeerderd met 15C. Deze waarde wordt ook door de meeste 47

koeltechnische firmas in gebruik genomen. Als we de condensatietemperatuur bepaald hebben kunnen we ook de daarbij horende druk bepalen.
Tabel 6: condensatietemperaturen bij de gemiddelde buitentemperatuur
Maanden Januari Februari Maart April Mei Juni Juli Augustus September Oktober November December Condensatietemperaturen (C) 21,5 21,1 21,9 24,3 31,5 31,1 33 32,6 29 25,5 21,4 17,1 Condensordruk (bar) R22 9,587 9,497 9,677 10,235 12,454 12,338 13,173 12,929 11,775 10,625 9,5 8,411 Condensordruk (bar) R507 11,734 11,592 11,88 12,665 15,24 15,072 15,797 15,734 14,345 13,027 11,73 10,4

De MYCOM compressor verbruikt bij bovenstaande condensatietemperaturen volgende vermogens:

Tabel 7: inputvermogen MYCOM

Deze vermogens hebben we verkregen via MYCOM zelf. We gaan nu nakijken of we de BITZERs niet zo kunnen schakelen dat we op koude dagen, enkele BITZERs kunnen uitschakelen zodat ons opgenomen vermogen lager blijft. Aan de hand van de vermogens van de MYCOM compressor kunnen we al concluderen dat het verschil in opgenomen vermogens miniem is. Daardoor zal het weinig waarschijnlijk zijn dat we enkele BITZERs zouden kunnen uitschakelen. Dit komt mede doordat we gemiddelde temperaturen hebben genomen. Het verschil tussen de gemiddelde temperaturen is te klein om een groot verschil te verkrijgen. Als we nu vertrekken vanuit de minimum en maximum temperaturen per jaar krijgen we een ander verhaal.

48

Hieronder hebben we de uiterste temperaturen geselecteerd van 2008. Aan de hand van deze extreme waardes kunnen we zien hoeveel het inputvermogen maximaal verschilt op n en hetzelfde jaar. Als dit verschil groot genoeg zal zijn kunnen we bij de BITZERs een compressor uitschakelen waardoor we minder energie zullen verbruiken.
Tabel 8: extrema van 2008

Figuur 40: vergelijking extrema in mollier

Hierboven zien we in het mollier-diagram de twee cyclussen. De rode cyclus is bij een condensatietemperatuur van 28C. De zwarte curve geeft de cyclus weer bij een condensatietemperatuur van -3C. We kunnen nu aan de hand van de enthalpieverschillen en het massadebiet dat we via de BITZER software verkregen hebben, het compressorvermogen berekenen.

49

Enthalpieverschillen rode curve 1ste trap: 2de trap: 26,62 kJ/kg 26,62 kJ/kg 1730 kg/h 2291 kg/h

massadebiet 1ste trap: massadebiet 2de trap:

Compressorvermogen= [(26,62*1730)+(26,62*2291)]/3600= 29,73 kW Enthalpieverschillen zwarte curve 1ste trap: 2de trap: 18,58 kJ/kg 18,58 kJ/kg 1850 kg/h 1980 kg/h

massadebiet 1ste trap: massadebiet 2de trap:

Compressorvermogen= [(18,58*1850)+(18,58*1980)]/3600= 19,76 kW Bovenstaande waardes van het compressorvermogen zijn zeer theoretisch. Verliezen zoals het volumetrisch rendement, het isentropisch rendement, leidingsverliezen, zijn niet in de berekening opgenomen. We gaan vier BITZERs selecteren van het type S6F-30.2Y. Dit zijn dus vier BITZERs met een power input van elk 17 kW. Het verschil in power input bij zomer- en winterdagen bedraagt 10 kW. Dit wil zeggen dat we in bepaalde gevallen al zeker n compressor kunnen uitschakelen en verder werken op drie. Omdat er maar 10 winterdagen per jaar waren, kunnen we vast stellen dat we maar 10 dagen per jaar zouden kunnen werken met drie compressoren. Voor de rest van het jaar zouden alle compressoren moeten draaien. 5.2.5 Vergelijking met BITZER bij wisselende condities via BITZER software

Als we de berekeningen met de BITZER software uitvoeren, bekomen we een ander resultaat dan onze theoretische berekeningen. Dit komt omdat de software rekening houdt met allerlei externe factoren zoals isentropisch rendement, motorrendement e.d. We gaan dus onze gemiddelde condensatietemperaturen van het jaar 2008 invullen in de software. Het type van de compressor blijft S6F-30.2Y omdat dit type reeds in gebruik is bij Mora. Na invulling in de software verkrijgen we onderstaande tabel.

50

Tabel 9: inputvermogen BITZER

De verschillende inputvermogens zijn terug te vinden in bijlage 5. De eerste opmerking die we kunnen maken is dat het inputvermogen van de vier BITZERs al een stuk hoger ligt dan dat van de MYCOM. De tabel is gemaakt bij de werking van steeds vier BITZERs. We gaan onze compressor selecteren in het slechtste geval. In dit geval gaan we een compressor selecteren op de maand juli omdat we hier het meeste vermogen nodig hebben. Als we deze waarde nu vergelijken met de maand december kunnen we vaststellen dat we n BITZER kunnen uitschakelen. Dus in de maand december kunnen we werken met drie BITZERs. De compressor die we dan gaan selecteren is hieronder weergegeven.

Figuur 41: BITZER selectie-software

51

Als we in de maand december met 3 BITZERs zouden werken, zouden we in die maand 17.68kW x 3 = 53.04 kW verbruiken dit is nog altijd meer dan het vermogen van de MYCOM. 5.2.6 Invloed van allerhande factoren

In een koelinstallatie staan alle parameters met elkaar in verband. In de tabel op de volgende pagina zien we de invloed van belangrijke factoren zoals de condensor- en verdampertemperatuur en eveneens de onderkoeling en oververhitting. We beschrijven hieronder hoe deze invloeden effect hebben op het koelvermogen. 5.2.6.1 onderkoeling

De waarden waarbij het sterretje staat zijn van toepassing indien geen subkoeling gebruikt wordt (en bij een aanzuigtemperatuur van 20C.) Wij gebruiken echter deze onderkoeling die op de compressor zelf aanwezig is om een hoger koelvermogen en dus ook een hogere COP te verkrijgen. 5.2.6.2 oververhitting

Een te grote oververhitting vermindert de compressorcapaciteit omdat het soortelijk volume toeneemt. Dit wil zeggen dat de compressor meer m koelgas moet verwerken voor eenzelfde koelcapaciteit. Andere nadelen zijn dat de koptemperatuur van de compressor vergroot en het nuttig effect van de verdampercapaciteit verkleint. In de software van BITZER wordt het koelvermogen (een klein beetje) groter indien men een grotere oververhitting toepast. Dit is enkel waar wanneer de oververhitting in de verdamper plaatsvindt en niet in de leiding erna. Dit mag niet met elkaar verward worden. 5.2.6.3 condensortemperatuur

De condensortemperatuur stijgt in de zomer omdat de condensor (warmtewisselaar) zijn warmte dan moeilijker kan afgeven. Het koelvermogen zal dalen en het absorptievermogen stijgen omdat de compressor een hogere druk moet kunnen leveren. De COP-factor zal dan uiteraard sterk dalen. Daarom dient een condensor altijd een goede warmteoverdracht te hebben met de omgeving. In de winter, als we een lagere condensatietemperatuur hebben, zouden we eventueel een compressor kunnen uitschakelen, als we met meerdere compressoren werken althans. Door deze lagere condensatietemperatuur in de winter, is de condensatiedruk eveneens gedaald, hierdoor zal de reeks van compressoren minder vermogen moeten leveren en kunnen we bijgevolg n compressor uitschakelen. Het totaal koelvermogen zal door de uitschakeling van deze ene compressor slechts licht gedaald zijn. Dit komt omdat bij verminderde condensatietemperatuur het koelvermogen automatisch zal stijgen bij de compressoren die in werking zullen blijven. 5.2.6.4 verdampertemperatuur

Bij lagere verdampertemperaturen is het koelvermogen kleiner en daarbij ook het inputvermogen. Als de verdamper door een of andere storing uitvalt dan zal de celtemperatuur beginnen stijgen. De celtemperatuur is in theorie gelijk aan de verdampingstemperatuur. De compressor zal meer vermogen uit het net moeten trekken om dit grotere koelvermogen te verkrijgen dat bij deze hogere verdampertemperatuur hoort. Daarom zal bij het weer inschakelen van de verdamper 52

de compressor veel meer koppel moeten leveren om de cel weer op zijn normale temperatuur te brengen.
Tabel 10: invloed van verschillende factoren op de vermogens

53

5.2.6.5

Economische vergelijking

Figuur 42: algemene vergelijking kosten

Vanuit bovenstaande figuur kunnen we besluiten dat energie het grootste aandeel heeft in de totale kosten van een koelinstallatie. Dit is een algemene figuur die geen betrekking heeft op onze installatie maar toch een realistisch beeld weergeeft van de kostenverhouding. Het is de compressor die het grootste deel van het verbruik voor zich neemt. Ventilatoren van verdampers en condensor en eveneens verwarmingselementen voor ontdooiing zijn slechts een klein percentage hiervan.
Tabel 11: economische vergelijking MYCOM - BITZER

Investeringskost Bitzer x 4 (incl. motor) Mycom (excl. motor)

Klein onderhoud () 1 maal per 2 jaar Mycom Bitzer x 4 1590 niet nodig 0

Prijs (EUR) 60308 55686

Groot onderhoud () 1 maal per 2 jaar 8064 niet nodig 0 Vervanging olie () 1 maal per jaar 302 1 maal per jaar 408 Totale onderhoudsprijs () per 2 jaar 10258 816

Via een catalogus die we geraadpleegd hebben in Technigroup konden we de investeringskost van de BITZERs terugvinden. De investeringskost van MYCOM konden we achterhalen door een prijsofferte aan te vragen. Zie bijlage 3 voor een complete prijsofferte. De investeringskost bedraagt meer bij de BITZERS maar als we echter de onderhoudskosten bekijken zien we dat de BITZERS veel goedkoper uitdraaien op langere termijn. Op een enkel jaar zou de 5000 EUR die men meer betaalt bij de investering al terug verdiend zijn door de goedkope onderhoudskosten. Ten tweede moet bij de MYCOM compressor nog voor een aandrijfmotor worden gezorgd. Het is een open drive compressor; de motor wordt dus met een riem gekoppeld aan de as van de compressor. De gemiddelde prijs van een 75 kW motor is 3000 EUR. De BITZER is een semi-hermetisch gesloten type. De motor en de compressor zijn in n behuizing ondergebracht en worden zo verkocht op de markt.

54

Het energieverbruik kunnen we aan de hand van de inputvermogens van tabel 7 en tabel 9 bepalen. Indien we deze vermogens per maand optellen en vergelijken kunnen we reeds besluiten dat de BITZERs meer verbruiken. MYCOM BITZER Verschil 605,1 kW 780,52kW 175,42kW

Om nu een gemiddeld verschil in vermogen tussen MYCOM en BITZER te bepalen moeten we dit getal nog delen door het aantal maanden in een jaar. 175,42kW / 12 = 14,62 kW Over een jaar gezien verbruiken de BITZERs dus 14,62 kW meer elektriciteit. De compressor draait ongeveer 240 dagen per jaar. Dit komt overeen met 240 x 24 = 5760 uren per jaar. We hebben eerder gezien dat de compressor 5 dagen op 7 ofwel 17,14 uur per dag effectief draait4. De overige 6,86 uur per dag ofwel 6,86 x 240 = 1646,4 uur per jaar draait hij niet. Deze waarde moeten we nog aftrekken van 5760. De prijs aan elektriciteit bedraagt 0,115 /kWh. Als we nu uitrekenen hoeveel men bespaart met MYCOM t.o.v. BITZER op jaarbasis: 14,62 kW x (5760 1646,4) uren x 0,115 /kWh = 6.915 Bovenstaande berekening is puur theoretisch. Een overgedimensioneerde motor draait op een slechter rendement en zal dus meer verbruiken. Dit is in het geval van de MYCOM compressor toepasbaar. Bij de berekening gaan we er van uit dat de motor ideaal geselecteerd is gedurende het hele jaar. In de praktijk hebben we tijdens warme dagen meer inputvermogen nodig dan tijdens winterdagen. De motor moet dan uiteraard geselecteerd worden op basis van zomerdagen. De uren dat de compressor per jaar draait variren ieder jaar doordat de compressor soms extra onderhoud nodig heeft of storingen ondervind.

Zie hoofdstuk 4.5 Draaiuren van de compressor

55

5.2.7

Vergelijking van alle kosten

Onderstaande tabellen geven per jaar de totale winst weer van de MYCOM ten opzichte van de BITZERs.
Tabel 12: totale winst jaar 1

We houden in jaar 1 rekening met de investeringskost. In het eerste jaar is een klein onderhoud nodig. Zo bekomen we een totale winst van 10.053 bij plaatsing van een MYCOM ten opzichte van de BITZERs. We mogen niet vergeten dat bij de investeringskost van MYCOM de aandrijfmotor nog moet bij gerekend worden, indien de motor van de huidige installatie niet gebruikt wordt.
Tabel 13: totale winst jaar 2

Omdat in het eerste jaar een klein onderhoud gebeurd is, moeten we nu in het volgende jaar een groot onderhoud toepassen. De investeringskost valt nu echter weg. Dit resulteert in een verlies van de MYCOM.
Tabel 14: totale winst jaar 3

In jaar 3 volgt weer een klein onderhoud en maakt het verlies van vorig jaar goed met: 5431 1043 = 4388. Vanaf de daaropvolgende jaren zal het klein en groot onderhoud weer afgewisseld worden. Per 2 jaar zullen we dus een winst van 4388 boeken met de MYCOM. 56

De dagen dat een MYCOM compressor onderhoud nodig heeft kan de cel niet in werking overgaan. Dit kan ofwel een verlies in productie betekenen, ofwel moeten de producten in een andere cel opgeslagen worden indien mogelijk. Dit zou nog een bijkomende invloed kunnen hebben op de totale winst van de MYCOM t.o.v. de BITZERs. De onderhoudskosten kunnen bij de MYCOM nog variren door eventuele lekkages of defecten. Bij BITZER kunnen de andere compressoren nog verder draaien, indien er een defect optreedt, zodat we geen verlies bekomen. Besluit Onderhoudskost BITZER is goedkoper. Investeringskosten zijn ongeveer gelijk. Energieverbruik MYCOM is zuiniger.

57

5.3 Elektronisch expansieventiel

Zoals eerder uitgelegd5 kan het elektronisch expansieventiel (EEV) voor een jaarlijkse besparing van 15 tot 20% zorgen in energieverbruik van de compressor. Een elektronisch expansieventiel kan op eender welke installatie toegepast worden. Het is duurder in aankoop ten opzichte van het thermostatisch expansieventiel maar het bespaart energie op termijn, hetgeen uiteindelijk de bedoeling is. De EEVs bestaan uit de volgende onderdelen: inspuitventiel met motoraandrijving; elektronische regelaar; verscheidene temperatuurvoelers.

Figuur 43: elektronisch expansieventiel (EEV) in een installatie

De temperatuur- en/of druksensoren sturen de gemeten waarden door naar de elektronische regelaar. Deze voert vervolgens de nodige bewerkingen uit om de oververhitting en de verdamperdruk constant te houden en drijft zo de motor aan die het ventiel dan op zijn exact juiste positie zet. De verdamperdruk en de oververhitting kunnen via de bediening van op afstand afgelezen en/of ingesteld worden. De aandrijving van de inspuitventielen kan volgens drie verschillende motoren gebeuren: stappenmotor; thermische motor; magneetmotor.

Zie hoofdstuk 2.5.3 Elektronisch expansieventiel (EEV)

58

Via de selectiesoftware van Danfoss kunnen we een richtprijs meegeven. We moeten dan de volgende gegevens ingeven: verdampercapaciteit; verdampings- en condensatietemperatuur; oververhitting en onderkoeling; koudemiddel.

Het gekozen expansieventiel is van toepassing op onze installatie en wordt in onderstaande tabel weergegeven.
Tabel 15: selectie EEV Danfoss

Figuur 44: EEV type AKVA-20

59

5.4 Andere energiebesparende maatregelen

Er zijn nog een aantal zaken die invloed kunnen hebben op het energieverbruik van de installatie. Het gaat hier meestal om details die snel over het hoofd worden gezien maar toch een redelijk groot aandeel hebben in het energieverbruik van de hele installatie. Hieronder worden verdere maatregelen uitgediept. 5.4.1 Onderhoud van de warmtewisselaars

De verdamper en condensor kunnen, door opstapeling van vuil, een slechtere warmteoverdracht als gevolg hebben. Hierdoor kan de condensor zijn warmte niet optimaal kwijt aan de buitenomgeving. De verdamper zal ook niet optimaal warmte kunnen onttrekken uit de koelruimte. Het inputvermogen, geleverd door de compressor, zal groter worden terwijl het koelvermogen kleiner wordt. Daarom is het belangrijk om de verdamper en condensor regelmatig te reinigen. 5.4.2 Isoleren van de leidingen en koelcel

Na de verdamper mag er geen warmte meer worden opgenomen. De leiding die uit de verdamper komt moet dus goed gesoleerd worden. Indien dit niet gebeurd zal de compressor een warmer koelgas aanzuigen waardoor de power input toeneemt omdat het soortelijk volume stijgt. Ook de leiding naar de verdamper dient gesoleerd te worden om te verhinderen dat er warmteoverdracht ontstaat in de ruimtes voor de koelcel. De isolatie kan uit organisch of anorganisch materiaal bestaan. Meestal wordt voor de koelruimte zelf organisch materiaal zoals kurk gebruikt. De isolatiedikte in vriesruimten is gewoonlijk 150 tot 200 mm dik. De koelleidingen worden meestal voorzien van isolatieschuim, dat uit anorganisch materiaal bestaat en verkrijgbaar is voor elke pijpdiameter in dikten van 3 tot 32 mm.

Figuur 45: isolatiematerialen

60

5.4.3

Benuttigen van de condensorwarmte

De warmte van de condensor kan gebruikt worden voor verwarming op lage temperatuurssystemen of om tapwater te verwarmen. Dit kan gebeuren in een warmteterugwinningscondensor. Ook de persgasoververhittingswarmte kan nuttig gebruikt worden. Zo kan men besparen op verwarmingsenergie. Voor het juiste verloop van de persgas- en condensorstroom worden drukregelaars toegepast zoals gebruikt bij de condensordrukregelingen. De benodigde temperatuur is afhankelijk van vele variabelen zoals onder andere: het gewenste temperatuurniveau; de afstand tussen de condensor en de warmteterugwinningscondensor; het hoogteverschil tussen condensor en warmteterugwinningscondensor; het verloop van de warmtevraag ten opzichte van de installatiebelasting.

Hieronder wordt een voorbeeld weergegeven van een verwarming van tapwater bij een installatie met een buiten opgestelde luchtgekoelde condensor.

Figuur 46: warmteterugwinregeling

61

5.4.4

Warmteontwikkeling in de koelcel beperken

De koelruimte kan door verschillende bronnen opgewarmd worden: ventilatoren ten behoeve van luchtverversing of verdamperventilatoren; elektrische machines; verlichting; personen; producten en verpakkingsmateriaal; externe warmtetoevoer door openen van de celdeur; ontdooiingswarmte van de verdamper.

Als we n of meerdere van deze warmtebronnen kunnen beperken zal de compressor minder energie moeten leveren omdat er minder koelcapaciteit nodig is om eenzelfde celtemperatuur te handhaven.

Figuur 47: warmteontwikkeling in de koelcel

62

6 Besluit
Het is dus mogelijk om de oude compressor te vervangen door een reeks nieuwe in parallel geschakelde compressoren (BITZER). We kunnen ook opteren voor een compressor van hetzelfde type maar dan een nieuwe (MYCOM). Dit kunnen we op het gebied van onderhoud, investering en energieverbruik ten opzichte van elkaar afwegen. Onze mening is dat het in principe weinig verschil uitmaakt of we voor MYCOM of BITZER opteren. De energiewinst die we met een MYCOM maken is niet zo denderend groot. Als er eventuele onvoorziene defecten of lekkages optreden, zal bij MYCOM steeds heel de installatie stil liggen en dus ook de cel. Het verlies dat we hiermee maken kan hierdoor misschien groter oplopen dan de energiewinst die we boeken. Toch zouden wij persoonlijk opteren voor de plaatsing van een nieuwe MYCOM, omdat de energiebesparing toch het zwaarste doorweegt. Energie zal ook de komende jaren steeds duurder worden waardoor het aandeel van de energiewinst alleen maar zal toenemen. De persgasontdooiing, die in de plaats van de verwarmingsontdooiing kan geplaatst worden, kan ook zijn steentje bijdragen om elektriciteit te besparen. Verder kan het oude thermostatisch expansieventiel vervangen worden door een elektronisch expansieventiel om het inputvermogen van de compressor nog verder te beperken. Nieuwe koelinstallaties worden tegenwoordig allemaal met dit elektronische ventiel voorzien. Tot slot kunnen we ook door kleinere maatregelen energie besparen zoals een goed onderhoud, degelijke isolatie, warmteontwikkeling in de cel miniem houden enzovoort. Ter afsluiting zouden we graag onze eigen opinie over de stage in het algemeen willen meegeven. Het was een leerrijke omgeving met veel praktische aspecten die in theorie nooit aan bod gekomen zijn. Daardoor zijn we veel te weten gekomen over een praktische koelinstallatie. Enig nadeel was echter dat we altijd onder toezicht van een bevoegd persoon moesten staan om metingen e.d. te doen in de machinekamer. Het was ook niet gemakkelijk om informatie te vinden over tweetrapscompressie. Hieraan is toch wel kostbare tijd verloren gegaan. Al bij al kunnen we besluiten dat de stage een leuke en vooral leerzame ervaring was.

63

7 Literatuurlijst
Internetbronnen http://www.mora.nl http://technigroup.be http://hvac-leren.eu Gebruikte boeken P. De Schepper Gebruikte software Coolpack BITZER Danfoss

2008, Koeltechniek

64

8 Bijlagen
8.1 Bijlage 1: eigenschappen R417A

65

66

67

8.2 Bijlage 2: log p/h-diagram R507

68

8.3 Bijlage 3: Prijsofferte MYCOM

69

70

8.4 Bijlage 4: datasheet MYCOM

71

8.5 Bijlage 5: datasheet bij verschillende condensatietemperaturen

72