Anda di halaman 1dari 105

BAB I PENDAHULUAN 1.

1 Latar Belakang Perlunya Kerja Praktek Di era globalisasi yang syarat akan persaingan pada segala aspek dan bidang, mutu atau kualitas dari produk baik jasa maupun barang fisik sangat diutamakan. Kualitas ini didapatkan dari serangkaian proses seleksi terhadap barang atau jasa tersebut. Yang terbaik adalah yang berkualitas dan akan dipertahankan dan diproduksi untuk kelangsungan usaha. Selain barang atau jasa, kualitas juga ditujukan pada keunggulan dari SDM yang menjalankan system atau proses. Hal ini sangat erat kaitannya dengan kemajuan dari perusahaan tempat SDM itu melakukan aktivitas. Pengaruhnya terhadap perusahaan dapat berupa profit, kulitas dan kepercayaan konsumen terhadap perusahaan secara keseluruhan. Oleh karena itu usaha yang paling mungkin dilakukan adalah dengan cara melakukan upgrade atau peningkatan terhadap SDM terkait. Peningkatan kualitas SDM ini dapat dilakukan dengan adanya pelatihan dan tugas belajar dari perusahaan terkait. kegiatan pelatihan dari perusahaan dapat dilakukan pada saat SDM telah tercatat sebagai karyawan perusahaan. Begitu juga dengan tugas belajar terhadap karyawannya. Selain pada kryawan tetap, kegiatan peningkatan kualitas juga dapat dilakukan pada calon-calon karyawan atau calon pekerja, biasanya yang masih berstatus pelajar dan mahasiswa. Kegiatan

yang dimaksud adalah pemberian beasiswa belajar atau pelatihan-pelatihan yang ditujukan pada pelajar dan mahasiswa. Selain rangsangan dari perusahaan, kegiatan peningkatan kualitas SDM juga dilakukan oleh institusi terkait. institusi yang dimaksud adalah Sekolah Menengah Kejuruan (SMK) untuk pelajar dan Universitas untuk mahasiswa. Program yang dilakukan oleh pihak SMK adalah program magang, sedangkan program untuk mahasiswa dapat berupa magang industry, KKN (Kuliah Kerja Nyata), PKL (kuliah lapangan), dan Kerja Praktek (KP). Untuk program yang akan dilaksanakan pada kali ini adalah Kerja Praktek yang termasuk pada rangkaian kuliah dari Jurusan teknik Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya. Dengan adanya kerja praktek ini diharapkan mahasiswa dapat mengimplementasikan teori yang didapat dan mempelajari kondisi real system yang ada di perusahaan. Dengan demikian kualitas SDM mahasiswa dapat meningkat dan siap untuk terjun langsung keperusahaan ketika telah lulus strata 1 (S1). 1.2 Tujuan dan Manfaat Kerja Praktek Adapun tujuan dan manfaat dari kerja praktek yang dilakukan di PT.PETROKIMIA Gresik adalah sebagai berikut. 1.2.1 Tujuan Tujuan dari kerja praktek ini adalah sebagai berikut. 1. Mahasiswa dapat mengimplementasikan teori yang telah didapat dari kuliah kedalam real system yang ada.

2. 3.

Mahasiswa dapat mempelajari masalah-masalah yang ada pada perusahaan secara nyata. Mahasiswa dapat merasakan iklim kerja yang sesungguhnya sebelum terjun langsung ke dunia kerja setelah lulus nanti.

4.

Mahasiswa dapat menganalisa masalah-masalah yang terjadi dan memberikan solusi yang konkrit jika mampu.

1.2.2

Manfaat Manfaat yang akan didapatkan dari rangkaian kerja praktek ini dapat dijabarkan sebagai berikut. 1. Bagi Perguruan Tinggi Sebagai tambahan referansi khususnya mengenai perkembangan industry di Indonesia maupun proses dan teknologi yang mutakhir yang dapat digunakan oleh pihak-pihak yang memerlukan di perguruan Tinggi 2. Bagi Perusahaan Hasil analisa dan temuan-temuan yang terjadi selama kerja praktek dapat menjadi bahan masukan bagi 3. perusahaan untuk menentukan kebijakan perusahaan di masa yang akan datang Bagi mahasiswa a. Mahasiswa mendapatkan pelajaran baru terkait pengalaman-pengalaman yang belum didapatkan didunia perkuliahan.

b.

Mahasiswa akan lebih siap untuk menghadapi tuntutan dunia kerja.

1.3 Batasan dan Asumsi Dalam penulisan laporan ini digunakan batasan dan asumsi yang dapat memperjelas dalam memahami isi laporan. Dengan adanya factor pembatas maka diharapkan pembahasan lebih terfokus dan tidak melebar dan asumsi akan mempermudah dalam melakukan analisa. Adapun batas dan asumsi yang digunakan adalah sebagai berikut. 1.3.1 Batasan Batasan yang digunakan dalam pelaksanaan kerja praktek dan penulisan laporan ini adalah sebagai berikut. 1. Kerja praktek dilakukan hanya pada area departemen produksi 1 yang meliputi pabrik Amonia, ZAI/III, dan Urea serta bagian utilitas, PGM (pengadaan) dan pemasaran. 2. Kerja praktek dilakukan oleh 2 orang yang memiliki tugas sama setiap orangnya dan tugas dilakukan secara bersamaan. 3. 1.3.2 Kerja praktek dilakukan mulai pukul 07.00 sampai dengan pukul 16.00. Asumsi Sedangkan untuk asumsi yang digunakan adalah sebagai berikut. 1. Kerja praktek dilakukan sesuai dengan jadwal yang telah dibuat dan disepakati.

2.

Semua aktivitas yang dilakukan adalah bertempat pada pabrik 1.

1.4

Sistematika Penulisan Sistematika penulisan yang dilakukan dapat dijelaskan dengan

menggunakan flowchart penulisan sebagai berikut:

Gambar 1. flowchart sistematika penulisan

BAB II GAMBARAN UMUM PT.PETROKIMIA GRESIK 2.1 Sejarah PT.Petrokimia Gresik Seiring perkembangan jaman yang etrus berkembang dengan pesatnya, salah satu Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yaitu proyek Petrokimia Surabaya telah berubah nama menjadi PT.Petrokimia Gresik. Bernaung dibawah Holding Company, PT. Petrokimia Gresik bergerak dalam bidang produksi pupuk, bahan-bahan kimia dan produksi jasa lainnya. Nama Petrokimia itu sendiri berasal dari kata Petroleum Chemical dan kemudian disingkat menjadi Petrochemical yang merupakan bahan-bahan kimia yang terbuat dari minyak bumi dan gas. Sebagai pabrik pupuk kedua yang dibangun setelah PT.Pusri Palembang, pemerintah telah merancang keberadaannya sejak tahun 1965 melalui Biro Perancangan Negara (BPN). Pada mulanya, pabrik pupuk yang hendak dibangun di Jawa Timur ini disebut Projek Petrokimia Soerabaja yang dibentuk berdasarkan ketetapan MPRS No. II tahun 1960 yang dicantumkan sebagai proyek prioritas dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta Berencana Tahap I (1961-1969). Pembangunan proyek ini berdasarkan

instruksi presiden dengan Surat Keputusan Presiden No. 225 tahun 1963. Gresik dipilih sebagai lokasi pabrik pupuk berdasarkan hasil studi kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-proyek Industri (BP3I) yang dikoordinir Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan. Pada saat itu, Gresik dinilai ideal dengan pertimbangan sebagai berikut : a. b. c. d. Cukup tersedia lahan yang kurang produktif Cukup tersedianya sumber air dan aliran Sungai Brantas dan Sungai Bengawan Solo. Berdekatan dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan petani tebu. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut. e. Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan yang memadai, antara lain tersedianya tenaga-tenaga terampil. Kontrak pembangunan proyek yang menggunakan fasilitas kredit dari pemerintah Italia ini berlaku mulai Desember 1964 dan sebagai pelaksanya Condsidit SpA yaitu kontraktor dari Italia. Pembangunan fisiknya daimulai pada awal tahun 1966 dengan berbagai hambatan yang dialami terutama masalah kesulitan

pembiayaan sehingga menyebabkan pembangunan proyek tertunda. Pembangunan proyek dimulai kembali pada Maret 1970, pabrik yang memproduksi pupuk ZA dengan kapastas 150.000 ton/tahun dan produksi pupuk Urea dengan kapasitas 61.700 ton/tahun ini kemudian diresmikan penggunaannya pada tanggal 10 Juli 1972 oleh Presiden Republik Indonesia yang kemudian diabadikan sebagai hari jadi PT.Petrokimia Gresik. Dalam perjalanannya sebagai perusahaan BUMN, status PT.Petrokimia Gresik mengalami beberapa kali perubahan antara lain : a. b. c. d. Proyek Petrokimia Surabaya Perusahaan Umum (Perum) PT.Petrokimia Gresik (Persero) bersama PT.Pusri (1963-1971) (1971-1975) (1975-1997) (1997-

PT.Petrokimia Gresik dengan status holding Palembang

company sekarang)

PT.Petrokimia Gresik saat ini menempati lahan komplek seluas 450 Ha. Area tanah yang ditempati berada di 3 kecamatan yang meliputi 10 desa, yaitu : a. b. c. Kecamatan Gresik, meliputi : Ngipik, Kecamatan Kebomas, meliputi : Karangturi, Sukorame, Tlogopojok. Kebomas, Tlogopatut, Randu Agung. Kecamatan Manyar, meliputi : Rumo Meduran, Tepen, Pojok Pesisir.

Dalam rangka memenangkan persaingan usaha pada era globalisasi, PT.Petrokimia Gresik melakukan langkah-langkah penyempurnaan yang dilakukan secara berkesinambungan baik untuk internal maupun eksternal yang mengarah pada pengembangan usaha dan tuntutan pasar. Salah satu langkah konkrit yang dilakukan adalah mendapatkan sertifikat ISO 9002 dan ISO 14001 dan berhasilnya pengembangan pupuk majemuk Phonska. 2.1.1 Visi dan Misi Perusahaan Visi dari PT.Petrokimia Gresik yaitu bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saig tinggi dan produknya paling diminati konsumen. Sedangkan misi-misinya adalah sebagai berikut : a. b. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program swasembada pangan. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran c. kegiatan operasional usaha dan untuk pengembangan usaha. Mengembangkan potensi pemenuhan industry kimia nasional dan berperan aktif dalam community development. 2.1.2 a. Perluasan Perusahaan Perluasan Pertama (29-08-1979) Pabrik pupuk TSP I oleh Spie Batignoless dilengkapi dengan :

b.

Prasarana perusahaan Penjernihan air Gunung Sari serta Booster Pump

Perluasan Kedua (30-07-1983) Pabrik pupuk TSP I oleh Spie Batignoless dilengkapi degan : Prasarana pelabuhan Pusat penjernihan air di Babat

c.

Perluasan Ketiga (10-01-1984) Pabrik Asam Fosfat dan produk sampingan yang meliputi : Pabrik asam sulfat Pabrik asam fosfat Pabrik cement retarder Pabrik aluminium fluoride Pabrik ammonium sulfat Pabrik unit utilitas

d.

Perluasan Keempat (02-05-1986) Pabrik pupuk ZA III ditanganii oleh tenaga PT.Petrokimia Gresik dimulai dari studi kelayakan hingga pengoperasian pada tanggal 2 Mei 1986.

e.

Perluasan Kelima Pabrik Ammonia-Urea baru dibangun dengan teknologi yang hemat energy, dari M.W.Kellog (USA) untuk pabrik ammonia dan Tokyo Engineering Corp., Jepang untuk pabrik Urea.

10

Pekerjaan konstruksi ditangani oleh PT.Inti Karya Persada Teknik Jakarta dimulai tahun 1991 dan baru dapat dioperasikan secara normal mulai 29 April 1994 dari target Agustus 1993. f. Perluasan Keenam Pabrik pupuk majemuk NPK dengan nama Phonska dibangun dengan teknologi proses pabrik oleh INCRO Spanyol. Kontruksi ditangani oleh PT.Rekayasa Industri. Pembangunan dimulai awal tahun 1999 dan dimulai beroperasi pada bulan Agustus tahun 2000 dengan kapasitas 300.000 ton/tahun g. Perluasan Ketujuh Target operasi pabrik pupuk NPK Blending pada bulan Oktober 2003. Selain itu, RFO PF I menghasilkan produk PHONSKA pada tahun 2004 kemudian terjadi perluasan proses pembangunan proyek pupuk jenis terbaru yaitu ZK yang beroperasi pada Maret 2005, NPK Granulasi, dan Petroganik yang beroperasi bulan Desember 2005. Petroganik tersebut berada dibawah naungan Kebun Percobaan yang mampu menghasilkan produksi sebesar 3.000 ton/tahun. h. Perluasan Kedelapan Saat ini berlangsung proses pembangunan proyek pabrik NPK Granulasi II, III, dan IV, ROP Granul I dan II, RFO PF II dan konversi batubara untuk

11

utilitas

dalam

tahun

2006-2010.

Proyek

pengembangan yang sudah dilaksanakan adalah pembangunan pabrik NPK Granulasi II, III, dan IV dengan total kapasiitas produksi sebesar 300.000 15-15-15 ton/tahun. dan dapat ketiga diatur pabrik sesuai tersebut dengan memproduksi NPK Kebomas dengan formulasi permintaan konsumen. Pabrik ROP Granulai I dan II untuk memproduksi pupuk Superphos dengan total kapasitas 1.000.000 ton/tahun. Proyak RFO PF II juga dibangun untuk memprooduksi pupuk NPK Phonska dengan kapasitas 480.000 ton/tahun. Sedangkan konversi batubara kemungkinan besar akan mulai dioperasikan pada bulan Agustus 2010. i. Perluasan Kesembilan Pada tahun 2010-2013, PT.Petrokimia Gresik akan membangun tangki amoniak dengan kapasitas 10.000 ton. Pabrik DAP akan ditambah lagi satu unit dengan kapasitas produksi 120.000 ton/tahun. Pabrik pupuk ZK II juga akan dibangun untuk memenuhi kebutuhan pupuk disektor hortikultura dengan kapasitas produksi 20.000 ton/tahun. PT.Petrokimia Gresik akan melakukan joint venture dengan Jordane Phospate Mining Co (JPMC) untuk membangun pabrik Phosporic Acid (PA JVC) dengan kapasitas sebesar 200.000 ton/tahun. Selain itu akan dibangun pabrik

12

amoniak II dengan kapasitas produksi 660.000 ton/tahun dan Urea II dengan kapasitas produksi 570.000 ton/tahun. Pada akhir pengembangan akan dibangun satu unit pabrik pupuk ZA IV dengan kapasitas 250.000 ton/tahun. Jadi, sampai saat ini PT.Petrokimia Gresik telah memilki 3 unit produksi, yaitu : a. Unit Produksi I (Pabrik Pupuk nitrogen) Terdiri dari 2 pabrik ZA dan 1 Pabrik Urea b. c. 2.1.3 Unit Produksi II (Pabrik Pupuk Fosfat) Terdiri dari 3 pabrik pupuk fosfat Unit Produksi III (Pabrik Asam Fosfat) Terdiri dari 4 pabrik. Logo Perusahaan

Gambar 2. Logo PT.Petrokimia Gresik

PT.Petrokimia Gresik memiliki logo kerbau berwarna keemasan yang dibawahnya terdapat daun

13

bersudut

lima

dan

bertuliskan

Pabrik

Pupuk

Terlengkap. Sedangkan arti dari logo tersebut dapat dijabarkan sebagai berikut. a. Kerbau Melambangkan petani yang identic dengan bekerja keras, membajak sawahnya dengan menggunakan kerbau atau membantu petani sebagai pekerja yang ulet. b. c. Warna emas Melambangkan keagungan. Kerbau dengan warna kuning emas Melambangkan penghormatan pada daerah yang ditempati (Kebomas), selain itu juga kerbau telah banyak dikenal oleh masyarakat Indonesia. d. Daun berwarna hijau dan bersudut lima Melambangkan dari pancasila. e. Huruf PG Melambangkan f. singkatan dari PT.Petrokimia Gresik dan warna putih melambangkan kesucian. Logo tulisan Pabrik Pupuk Terlengkap Sebagai salah satu bentuk promosi karena selain memproduksi Urea yang di Provinsi Jawa Timur diwajibkan karena untuk memenuhi kebutuhan para petani di Jawa Timur, perusahaan ini juga memproduksi pupuk yang lainnya (seperti pupuk kesuburan dan kesejahteraan, sedangkan bersudut lima melambangkan lima sila

14

TSP, SP-36, ZA, Phonska, pupuk organic) dan non pupuk (seperti CO2 cair, Amonium Fluoride, Cement Retarder, dll). Jadi keseluruhan dari logo tersebut mempunyai arti dengan hati yang bersih berdasarkan lima sila dari pancasila, PT.Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat yang adil dan makmur untuk menuju keagungan bangsa. 2.1.4 Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan Beberapa anak perusahaan dan perusahaan patungan yang bekerjasama dengan PT.Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut. 1. PT.PETROKIMIA KAYAKU (1977) Saham : PT.Petrokimia Gresik sebesar 60 %. Produk : Insektisida, Herbisida, Fungisida. 2. PT.PETROSIDA GRESIK (1985) Saham : PT.Petrokimia Gresik sebesar 99,9%. Produk : Diazinon, MIPC, Carbofuran, carbary. 3. PT.PETRONIKA (1985) Saham : PT.Petrokimia Gresik sebesar 20 %. Produk : Dioctyl Phthalate (DOP) 4. PT.WIDADA (1988) Saham : PT.Petrokimia Gresik sebesar 1,47 %. Produk Anhydride. 5. PT.PETRO CENTRAL (1990) Saham : PT.Petrokimia Gresik sebesar 9,8 %. :Pththalic Anhydride, Maleic

15

Produk : Sodium Tripoly Phosphate (STTP). 6. KAWASAN INDUSTRI GRESIK Saham : PT.Petrokimia Gresik sebesar 35 %. Produk : pengelolaan kawasan industry Gresik dan pengoperasian Export Processing Zone. 7. PT.PUSPETINDO (1992) Saham : PT.Petrokimia Gresik sebesar 33,18 %. Produk 2.1.5 : Pressure Vessels, Tower, Heat Exchanger, Konstruksi berat. Unit Sarana dan Prasarana PT.Petrokimia Gresik memiliki sarana dan prasarana yang baik untuk mengembangkan dan mendukung kelancaran pengadaan bahan baku, proses produksi, dan distribusi pemasaran. Sarana dan prasarana yang dimaksud meliputi : 1. Dermaga dan Fasilitasnya Dermaga bongkar-muat barang memiliki panjang 625 m dan lebar 36 m, berbentuk seperti huruf T. Dermaga ini mampu disandari 3 buah kapal sekaligus dengan bobot 40.00060.000 ton pada sisi laut dan 3 buah kapal berbobot dibawah 10.000 ton pada sisi darat. Total kapasirtas bongkar-muat tersebut bisa mencapai 5.000.000 ton/tahun..

16

Dermaga ini juga dilengkapi dengan berbagai fasilitas bongkar-muat, seperti : a. Continuous Ship Unloader (CSU), untuk membongkar b. bahan curah dengan kapasitas 1.000 ton/jam. Alat Muat Terpadu (Multiple Loading Crane) yang dapat memuat hasil produksi ke kapal dalam bentuk curah dengan kapasitas 120 ton/jam atau dengan bentuk kemasan kantong @ 50 kg berkapasitas muat 2.000 kantong/jam. c. d. Dua unit Cangaroo Crane, alat bongkar curah dengan kapasitas @ 350 ton/jam. Conveyor yang terbagi dalam 3 unti dengan panjang keseluruhan mencapai 22 km. Ketiga unit conveyor tersebut meliputi satu unit untuk pemuatan produk kanttong kemasan dengan kapasitas 120 ton/jam dan dua unit untuk pembongkaran bahan baku curah dengan kapasitas @ 1.000 ton/jam. e. Fasilitas kapasitas sulfat. 2. Unit Pembangkit Tenaga Listrik. pompa dan pipa 60 untuk ton/jam penyyaluran bahan baku cair dengan masing-masing ammonia dan 90 ton/jam untuk asam

17

Perusahaan ini memiliki 2 unit pembangkit tenaga listrik sendiri yang membutuhkan sumber bahan bakar dan kapasitas daya yang berbeda. Hal ini bertujuan untuk memenuhi kebutuhan energy listrik dalam menunjang kegiatan produksi maupun aktivitas lainnya di lingkungan kawasan industrynya. Pembangkit tenaga listrik itu adalah : a. Gas turbine Generator (GTG) dengan hasil daya 33 MW, terdapat di unit produksi pupuk nitrogen. b. Steam Turbine Generator (STG) dengan daya 20 MW yang terdapat pada unit produk asam fosfat. Selain itu perusahaan ini juga mendapatkan tambahan pasokan listrik dari PLN sebesar 15 MW untuk digunakan pada pabrik pupuk SP-36 dan fasilitas lainnya. 3. Unit Pengelolaan Air Bersih Sarana PT.Petrokimia air bersih yang dimiliki di Gresik yang berlokasi

Gunungsari Surabaya (air Sungai Brantas) merupakan unit penjernihan air yang pertama. Air itu dialirkan dengan pipa berdiameter 14 inchi sepanjang 22 km ke Gresik. Kemampuan penjernihan airnya adalah 700 m3/jam. Dan unit yang kedua berasal dari Babat Lamongan

18

(air Sungai Bengawan Solo). Air ini disalurkan dengan pipa berdiameter 28 inchi dan panjang 60 km. Saat ini kapasitas penjernihannya adalah 2.500 m3/jam. 4. Sarana Jalan Kereta Api Sarana ini berupa jalan kereta api yang mehubungkan dengan jalan utama Perumka. Digunakan untuk pengangkutan pupuk dari gudang PT.Petrokimia Gresik ke stasiun terdekat konsumen. 5. Unit Pengolahan Limbah Pengolahan limbah cair (Effluence Treathment) di PT.Petrokimia Gresik berada di unit produksi III, dengan kapasitas total 240 m3/jam. Juga terdapat pengolahan limbah untuk debu dan gas. 2.2 Bidang Usaha dan Produk Terdapat beberapa bidang usaha dan produk dari PT.PETROKIMIA GRESIK. Seecara umum bidang usaha ini dibedakan menjadi 2, yaitu bidang usaha barang dan jasa. Secara jelas dapat dijelaskan sebagai berikut. 2.2.1 Bidang Usaha Barang / Produk Fisik : 1, terdiri dari produk amoniak, ZAI/ZAIII, urea, CO2 cair, O2, dan N2 cair. a. Pabrik

19

b. Pabrik

2,

terdiri

dari

SP-36,

Phonska/NPK/RFO, NPK kebomas (blending, mixture, compound), TSP, DAP, ZK, HCL, Petroganik. c. Pabrik 3, terdiri dari produk H2SO4, H2PO4, CR, AIF3, ZA II. d. Petroganik dan petrobio 2.2.2 Bidang Jasa : Ada beberapa bidang jasa, yaitu jasa pelatihan (balai diklat), jasa transportasi bangunan (bagian (bagian transport), kontruksi

cangun), jasa maintenance, dll. 2.3 Struktur Organisasi Secara struktur PT.PETROKIMIA Gresik terdiri dari dewan komisaris, direksi, dan karyawan. Untuk lebih jelasnya maka akan disediakan diagram struktur organisasi seperti yang terdapat di lampiran. Sedangkan untuk Dewan Komisaris, dan jajarannya yang ada di struktur organisasi dapat dilihat sebagai berikut : DEWAN KOMISARIS Komisaris Utama : DR. Ir. Ato Suprapto,M.Sc. Anggota Komisaris : 1. Ir. Teddy Setiadi 2. Drs. Suhendro Bakri, MA 3. DR.Ir. Sahala Lumban Gaol, MA

20

4. Drs.Kresnayana Yahya, M.Sc

DIREKSI Direktur Utama Direktur Keuangan Direktur Produksi : Ir. Arifin Tasrif : Drs. T. Nugroho Purwanto, Ak. : Ir. Mustofa

Direktur Teknik & Pengembangan : Ir. Firdaus Syahril Direktur Pemasaran Bambang Tjahjono, SE, MMBAT : Ir.

Direktur SDM & Umum : Ir. Bambang Setiobroto, SH, MH

POSISI TENAGA KERJA (per 31 Desember 2009) : A. Berdasarkan Tingkat Pendidikan : Pasca Sarjana Sarjana D.III SMTA SMTP : : : : : 101 orang 460 orang 92 orang 2.396 orang 233 orang

21

SD

16 orang

B. Berdasarkan Tingkat Jabatan : Direksi : 6 orang 27 orang 78 orang

Kepala Kompartemen & setingkat : Kepala Departemen & setingkat Kepala Bagian & setingkat Kepala Seksi & setingkat Kepala Regu & setingkat Pelaksana & setingkat Calon Karyawan :

: 193 orang : 472 orang : 990 orang :1.486 orang : 46 orang

2.4 Yayasan PT.Petrokimia Gresik Perusahaan ini memiliki yayasan yang mempunyai misi untuk meningkatkan kesejahteraan karyawan dan pensiunan PT.Petrokmia Gresik. Beberapa program yang dilakukan dengan membangun sarana perumahan bagi karyawan, pemeliharaan kesehatan bagi karyawan setelah pension, pemberian bsosial serta menyelenggarakan pelatihan bagi karyawan yang memasuki masa pension dan beasiswa bagi pelajar

22

yang berprestasi. Usaha-usaha yang dimiliki yayasan adalah : a. b. c. d. 2.5 K3PG PT.Gresik Cipta Sejahtera (GCS) PT.Aneka Jasa Ghradika (AJG) PT.Graha Sarana Gresik (GSG) PT.Petrokopindo Cipta Selaras (PCS) (Koperasi pada Karyawan 13 Keluarga 1983. Besar Hingga

Petrokimia Gresik) Didirikan Agustus Nopember 2003 memiliki anggota 5.872 orang. Bidang usahanya adalah sebagai berikut. a. b. c. d. Unit took swalayan, took bangunan dan alat listrik, took elektronik dan apotek. Unit Simpan Pinjam (USP), jasa service AC, jasa bengkel motor, wartel, warnet dan kantin. SPBU. Unit pabrik air minum K3PG.

(halaman ini sengaja dikosongkan)

23

BAB III LAPORAN AKTIVITAS HARIAN 1. Hari/Tanggal : Kamis/1 juli 2010 Tempat : Gedung Diklat Pihak terkait :Bapak Nuril Huda (Biro Personalia) , Bapak Ach. Chumaidi (Biro Proslab), Bapak Zainal Taslim (Biro Lingkungan & K3), Bapak Eko (biro Diklat), dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain Sebelum penyampaian materi, pemateri membuka acara dengan perkenalan diri. Di hari pertama ini,

24

semua peserta Kerja Praktek berkumpul di gedung DIKLAT (Pendidikan dan Pelatihan). Penyampaian materi tentang Pengelolaan SDM (Sumber Daya Manusia) PT.Petrokimia Gresik. Oleh Bapak Nuril Huda (biro ersonalia). Materi yang diterangkan meliputi: profil perusahaan PT.Petrokimia Gresik, kemudian pola pengelolaan SDM, dan dilanjutkan dengan sesi tanya jawab. Penyampaian materi tentang produk / pengetahuan tentang produk PT.Petrokimia Gresik oleh Bapak Ach. Chumaidi (Biro Proslab). Dalam hal ini dijelaskan tentang semua produk produk pupuk yang dihasilkan oleh PT. Petrokimia Gresik, dimana terdapat juga rincian bahan baku untuk area pabrik 1, area pabrik 2, dan area pabrik 3. Yaitu meliputi pupuk urea, pupuk ZA, pupuk PHONSKA, pupuk petrorganik, dll. Penyampaian materi tentang pengendalian kualitas oleh Bapak Ach. Chumaidi (Biro Proslab). Materi yang dijelaskan dalam pengendalian kualitas ini meliputi bagaimana cara dan upaya PT. Petrokimia Gresik untuk mengendalikan kualitas dari produk produknya, yaitu dengan mengetahui verifikasi di laboratorium pabrik 1, laboratorium pabrik 2, dan laboratorium pabrik 3. Istirahat, berdiskusi tentang materi yang baru saja dijelaskan dengan peserta kerja praktek kelompok lain, dan mengisi logbook (form KP-D). Penyampaian materi tentang K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja) oleh Bapak Zainal Taslim (Biro Lingkungan & K3). Garis besarnya adalah bagaimana penerapan keselamatan dan kesehatan di PT.Petrokimia Gresik untuk menciptakan zero accident, sehingga tidak ada kecelakaan kerja di PT.Petrokimia Gresik.

25

Bersiap-siap untuk pulang, selain itu ada pengarahan dari pihak diklat untuk hari esok (hari Jumat), dan kami juga menanyakan kepada pihak Diklat tentang pembimbing lapangan.

2.

Hari/Tanggal : Jumat/2 juli 2010 Tempat : Gedung Diklat Pihak terkait :Bapak Andreas Sugiarto (Biro PGM), Bapak Slamet Riyadi (Biro Lingkungan) , Bapak Eko (Biro Diklat), dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain Penyampaian materi tentang Supplay Chain Management PT. Petrokimia Gresik oleh Bapak Andreas Sugiarto (Biro PGM). Garis besarnya adalah menjelaskan tentang bagaiamana rantai bisnis mulai dari raw material untuk bahan pupuk yang didapatkan dari supplier, kemudian diproses di PT.Petrokimia Gresik, dan setelah jadi produk pupuk akan didistribusikan ke konsumen. Istirahat, berdiskusi dengan peserta keeja praktek kelompok lain tentang materi yang baru saja dijelaskan, dan mengisi logbook (form KP-D).

Penyampaian materi tentang Pengelolaan B3 (Bahan Berbahaya Beracun) & Limbah Pabrik oleh Bapak Slamet Riyadi (Biro Lingkungan). Secara garis besar materi ini adalah tentang bahayanya bahan-bahan untuk produksi pupuk di PT.Petrokima Gresik, salah satunya adalah gas amoniak, sulfur, dan lainnya. Selain itu menjelaskan juga tentang hubungan PT.Petrokimia Gresik dengan masyarakat kota Gresik terkait B3 & Limbah Pabrik. Pembagian KIB untuk semua peserta Kerja Praktek. Kemudian ada pengarahan dari pihak diklat untuk hari Senin. Dan kami juga menanyakan kepada pihak

26

Diklat tentang softcopy materi.

3.

Hari/Tanggal : Senin/5 juli 2010 Tempat :Biro Candal Produksi 1, ruang rapat Candal Produksi 1, Area Pabrik 1, Ruang Pak Agus, dan Perpustakaan Pihak terkait :Bapak Agus Patmono (Kasi Candal Produksi 1) Menemui pembimbing lapangan (Bapak Agus Patmono) di ruang Candal Produksi 1, selain itu kami memberikan amplop dari Jurusan Teknik Industri kepada beliau. Kemudian kami melakukan konsultasi terkait tugas yang diberikan oleh beliau. Menunggu Bapak Agus Patmono (di ruang rapat CandaL Produksi 1) menyelesaikan beberapa urusan / tugas kantor sebelum beliau mendampingi kami untuk melakukan plant tour. Melakukan plant tour / keliling area pabrik 1 didampingi oleh Bapak Agus Patmono selaku pembimbing lapangan kami. Saat plant tour, beliau menjelaskan beberapa hal dan tempat yang akan kita amati. Melakukan diskusi terhadap beberapa hal yang belum kami ketahui dari plant tour tadi. Kemudian ISHOMA.

27

Melakukan pembuatan laporan awal (Bab 1) di perpustakaan PT. Petrokimia Gresik. Pada saat perumusah masalah, kami sedikit menemukan kesulitan dalam pembuatannya, maka kami melakukan diskusi lagi dengan Bapak Agus Patmono di ruangan beliau dan setelah itu kami pulang.

4.

Hari/Tanggal : Selasa/6 juli 2010 Tempat :Gedung Diklat dan perpustakaan PT. Petrokimia Gresik Pihak terkait : Bapak Eko (Biro Diklat), Bapak Tomo (Biro Diklat), dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain Adanya pengarahan Dari Biro Diklat (Bapak Eko dan Bapak Tomo) terkait ditiadakannya sesi kelas dikarenakan semua gedung dipakai untuk ujian karyawan yang melakukan tugas belajar diluar perusahaan (ITB). Sehingga kami diarahkan untuk melakukan semua kegiatan yang berkaitan dengan pabrik secara langsung. (kegiatan dibalai diklat untuk hari selasa dan rabu diliburkan). Pembagian Alat Pelindung Diri (safety cap dan masker hidung) kepada seluruh peserta kerja praktek yang membutuhkan untuk digunakan di lapangan dan saat masuk ke proses produksi. Saat itu kami mengantri untuk mendapatkannya. Melakukan pemikiran dan diskusi di halaman gedung Diklat dengan teman-teman TI ITS lainnya terkait aktivitas yang akan dilakukan selanjutnya. Kemudian ISHOMA. Setelah itu kembali lagi ke perpustakaan PT.Petrokimia Gresik untuk mencari literature yang digunakan untuk melengkapi bab II. Selain itu pencarian literature juga dilakukan di biro diklat.

28

5.

Hari/Tanggal : Rabu/7 juli 2010 Tempat :Gedung Diklat, perpustakaan PT. Petrokimia Gresik, ruang rapat Candal Produksi 1 Pihak terkait :Bapak Eko (Biro Diklat), para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain, dan Bapak Agus Patmono Kami datang ke Balai Diklat untuk mengambil APD yang kurang (safety shoes) di ruang Diklat 1. Setelah itu kami menanyakan beberapa hal kepada Bapak Eko (Biro Diklat) terkait dengan materi presentasi untuk bahan kerja praktek. Mengambil materi yang kami perlukan di laptop yang telah disediakan di gedung diklat. Beberapa materinya adalah proses produksi, Diagram Pareto, Diklat PKL, LOKA Latihan Keterampilan, Metalurgi, Pemasaran Global, Peralatan Produksi, dll. Pembuatan laporan yang terfokus pada bab II berdasarkan literature yang telah diperoleh pada hari selasa. Kemudian ISHOMA. Tukar pendapat dan sharing dengan Pak Agus Patmono terkait pengalaman kerja dan kehidupan social di ruang rapat Candal Produksi 1. Hari/Tanggal : Kamis/8 juli 2010 Tempat :Ruang rapat Candal produksi dan perpustakaan PT. Petrokimia Gresik Pihak terkait :Bapak Loh Sri Handono dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain Menunggu pembimbing yang sedang rapat rutin setiap pagi . Sehingga kami hanya melakukan diskusi ringan dengan teman-teman sebimbingan. Melakukan diskusi dan sharing pengalaman dengan Bapak Loh Sri Handono terkait pabrik I secara keseluruhan. Setelah itu dilakukan pengarahan untuk hari jumat. Kemudian ISHOMA.

6.

29

7.

Membaca buku buku pengetahuan dan surat kabar yang tersedia di perpustakaan PT. Petrokimia Gresikuntuk menambah informasi. Hari/Tanggal : Jumat/9 juli 2010 Tempat : Ruang rapat Candal produksi I, Ruang DCS (Direct Control System) dan lapangan Pihak terkait :Bapak Agus Patmono, Bapak Sudarijanto, dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain Menunggu pembimbing di ruang rapat Candal Produksi 1 yang sedang menghubungi semua bagian yang akan dikunjungi, dan dilakukan pengarahan awal sebelum plant tour di bagian utility. Melakukan kunjungan ke bagian utility di DCS service unit dan melakukan plant tour ke area Utility meliputi area boiler (GTG), penjernihan air (sirkulator), demin (WHB) didampingi oleh Bapak Sudarijanto. Kemudian ISHOMA. Melakukan diskusi kelompok terkait hasil dari kunjungan ke bagian Utility.Kemudian dilanjutkan dengan pembuatan laporan tentang Utility. Hari/Tanggal : Senin/12 juli 2010 Tempat :Ruang rapat Candal produksi I, Ruang kabag ZA I/III, dan Control room ZA I/III Pihak terkait : Bapak Agus Patmono, Bapak Sugeng (Kasi Urea), Bapak Andy Gunawan, dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain Menunggu pembimbing (di ruang rapat Candal Produksi 1) yang sedang menghubungi semua bagian yang akan dikunjungi dan dilakukan pengarahan awal sebelum plant tour dengan para peserta Kerja Praktek kelompok lain. Awalnya kelompok kami diarahkan oleh pembimbing ke bagian Pabrik Urea, tetapi karena kuota peserta

8.

30

yang ke Pabrik Urea terlalu banyak, maka kami dialihkan oleh Bapak Sugeng (selaku Kabag Urea) ke Pabrik ZA I/III. Penjelasan tentang materi ZA I/III di control room ZA I/III oleh Bapak Andy Gunawan, tanpa adanya kunjungan lapangan. Dalam hal ini yang dijelaskan terkait dengan sistem pembuatan ZA di pabrik ZA I dan di pabrik ZA III, mulai dari bahan baku, proses pembuatan sampai dengan outputnya, serta dijelaskan beberapa mesin yang dipakai. Kemudian dijelaskan tentang flow diagramnya. Melakukan diskusi tentang pabrik ZA dengan pembimbing lapangan (bapak Agus Patmono) dan menunggu kelompok 2 yang belum kembali ke ruang rapat candal produksi I (pada saat di pabrik ZA kami tidak melakukan kunjungan lapangan). Kemudian ISHOMA. Pembimbing Lapangan (Bapak Agus Patmono) memberikan materi tentang manajemen produksi kepada kami dan para peserta Kerja Praktek kelompok lain di ruang rapat Candal Produksi 1, dan melakukan diskusi 2 arah.

9.

Hari/Tanggal : Selasa/13 juli 2010 Tempat : Ruang rapat Candal produksi I dan Ruang Kasi serta Lapangan Pabrik CO2 Pihak terkait : Bapak Agus Patmono, Bapak Sukur (Kasi CO2), Bapak Suyitno, Bapak Rosul , dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain Menunggu pembimbing (di ruang rapat Candal Produksi 1) yang sedang menghubungi semua bagian yang akan dikunjungi dan dilakukan pengarahan awal sebelum plant tour dengan para peserta Kerja Praktek kelompok lain. Adanya pemberitahuan bahwa sedang terjadi waktu non produktif karena pabrik amonia dan urea shutdown, sehingga pembimbing sulit mencari

31

alternatif kunjungan. Kami menuju ruangan Kasi CO2 untuk menerima materi tentang pabrik CO2 oleh Bapak Sukur (Kasi CO2), kemudian kami dibimbing untuk kunjungan lapangan di pabrik CO2 oleh Bapak Suyitno. Kami ternyata telah ditunggu oleh kelompok 2 yang datang lebih awal Di ruang rapat Candal Produksi 1. Kemudian kami melakukan diskusi tentang pabrik CO2 dengan pembimbing, dan juga menanyakan beberapa hal terkait dengan pabrik CO2. Kemudian ISHOMA. Kami kembali ke ruang rapat candal produksi 1 untuk melakukan pembuatan laporan, yaitu tentang profil organisasi (struktur organisasi, jumlah karyawan, pabrik yang berfungsi, mitra perusahaan, dll) dimana pembuatan profil perusahaan ini belum kami buat di pembuatan laporan Bab II yang berdasarkan literature lalu. Kemudian kami bertukar cerita dan mendengarkan masukan-masukan tentang ilmu, dunia kerja, dan kehidupan social dari Bapak Agus Patmono dan Bapak Rosul.

10.

Hari/Tanggal : Rabu/14 juli 2010 Tempat : Ruang rapat Candal produksi I, DCS Amoniak, dan Pabrik Amoniak Pihak terkait : Bapak Agus Patmono, Bapak Pendik Sutrisno, dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain Menunggu pembimbing (di ruang rapat Candal Produksi 1) yang sedang menghubungi semua bagian yang akan dikunjungi dan dilakukan pengarahan awal sebelum plant tour dengan para peserta Kerja Praktek kelompok lain. Menuju pabrik amoniak untuk menemui Kabag

32

Amoniak, lalu kami mengunjungi DCS (Direct Control System) Amoniak untuk dijelaskan tentang proses keseluruhan di Pabrik Amoniak ini oleh Bapak Pendik Sutrisno. Selanjutnya kami ke lapangan pabrik amoniak untuk ditunjukkan beberapa unit mesin (Compressor, Tanki amoniak, dll) yang telah dijelaskan di DCS tadi. Kemudian ISHOMA. Diskusi ringan di kantor candal sambil menunggu jam pulang dengan Bapak Agus Patmono.

11.

Hari/Tanggal : Kamis/15 juli 2010 Tempat : Ruang rapat Candal produksi I, DCS Urea, dan Pabrik Urea Pihak terkait : Bapak Agus Patmono, Bapak Sudarwoto, dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain Menunggu pembimbing (di ruang rapat Candal Produksi 1) yang sedang menghubungi semua bagian yang akan dikunjungi dan dilakukan pengarahan awal sebelum plant tour dengan para peserta Kerja Praktek kelompo lain. Menuju pabrik urea untuk menemui kabag urea, kemudian kami di DCS (Direct Control System) urea untuk dijelaskan tentang proses keseluruhan di Pabrik urea oleh Bapak Sudarwoto. Selanjutnya kami menuju lapangan pabrik urea untuk melakukan plant tour yang dibimbing oleh operator pabrik Urea serta ditunjukkan beberapa unit mesin (Compressor, conveyor, pendinginan urea, dll) yang telah dijelaskan di DCS tadi. Kemudian ISHOMA. Melanjutkan membuat laporan dan melakukan diskusi dengan Bapak Agus Patmono terkait pabrik ammonia dan urea yang mana saling terkait.

33

12.

Hari/Tanggal : Jumat/16 juli 2010 Tempat : Ruang Rapat candal produksi 1 dan Ruang tamu biro PGM Pihak terkait : Bapak Agus Patmono, Bapak Andreas (Biro PGM), dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain Menunggu pembimbing (di ruang rapat Candal Produksi 1) yang sedang menghubungi kepastian dari Biro Proslab tentang jadwal kunjungan, ternyata kunjungan ke Biro Proslab baru bisa dilaksanakan hari Selasa, 20 Juli 2010. Berdiskusi ringan dengan pembimbing, setelah itu berbincang-bincang dengan para peserta Kerja Praktek kelompok lain sambil mengisi waktu kosong. Kemudian ISHOMA. Menuju Biro PGM untuk menemui Bapak Andreas (Biro PGM) dan membicarakan / negoisasi mengenai hari untuk menerima materi manajemen pengadaan dari beliau. Kemudian kembali ke ruang rapat Candal Produksi 1 untuk melakukan sharing dengan pembimbing mengenai dunia kerja dan kehidupan sosial. Hari/Tanggal : Senin/19 juli 2010 Tempat : Ruang Rapat candal produksi 1, Perpustakaan PT. Petrokimia Gresik, dan Ruang rapat biro PGM dan DAAN Pihak terkait : Bapak Agus Patmono, Bapak Andreas (Biro PGM), dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain Menunggu pembimbing (di ruang rapat Candal Produksi 1) yang sedang melakukan kesepakatan kunjungan laboratorium dengan biro proslab.

13.

34

Diskusi dengan teman-teman peserta KP (kerja praktek) kelompok lain dan pembimbing (Bapak Agus Patmono), kemudian mengerjakan laporan. Membaca literature di perpustakaan PT. Petrokimia Gresik untuk pewacanaan dan mencari informasi serta bahan untuk laporan. Kemudian ISHOMA. Kami melakukan kunjungan ke biro PGM dan DAAN, kemudian menerima materi dari Bapak Andreas (Biro PGM) tentang supply chain management secara umum dan proses pengadaan material.

14.

Hari/Tanggal : Selasa/20 juli 2010 Tempat : Laboratorium produksi I, Ruang tamu biro PGM dan DAAN, dan Ruang Rapat candal produksi 1 Pihak terkait : Peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain, beberapa karyawan di Biro Proslab, dan Bapak Andreas (Biro PGM) Kami melakukan kunjungan ke laboratorium gas, material, dan produk, selanjutnya mengamati proses analisis kimia secara umum di laboratorium pabrik 1, termasuk proses analisa cairan kimia sebagai bahan untuk proses pembuatan pupuk di pabrik 1. Pada saat di laboratorium, kami didampingi oleh beberapa karyawan Biro Proslab. Kemudian ISHOMA. Melakukan diskusi dengan Bapak Andreas (Biro PGM) tentang SCM (Supply Chain Management) untuk produksi amoniak, terkait dengan bagaimana bahan baku / raw material amoniak (Gas) didapatkan dari supplier, kemudian diproses di PT. Petrokimia Gresik. Mengerjakan laporan Bab III di ruang rapat Candal Produksi 1.

35

15.

Hari/Tanggal : Rabu/21 juli 2010 Tempat :Ruang Rapat candal produksi 1 dan Perpustakaan PT.Petrokimia Gresik Pihak terkait : Para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain Menunggu pembimbing (di ruang rapat Candal Produksi 1) yang sedang rapat rutin setiap pagi. Sehingga kami hanya melakukan diskusi ringan dengan para peserta Kerja Praktek kelompok lain. Sebenarnya akan dilakukan penjelasan mengenai Manajemen Pemasaran oleh pembimbing (Bapak Agus Patmono), namun penjelasan materi ini diundur besok karena pembimbing sibuk. Kemudian Kami diskusi kelompok dan membuat laporan Bab III awal. Lalu ISHOMA. Mencari literature dan beberapa bahan materi untuk pembuatan laporan di Perpustakaan PT. Petrokimia Gresik. Hari/Tanggal : Kamis/22 juli 2010 Tempat : Ruang Rapat candal produksi 1 dan Ruang Kerja Bapak Lukman (Biro Pemasaran) Pihak terkait : Bapak Agus Patmono, Bapak Lukman (Biro Pemasaran), dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain. Menunggu pembimbing (di ruang rapat Candal Produksi 1) yang sedang membuat laporan pagi dan rapat rutin setiap pagi dengan para peserta Kerja Praktek kelompok lain. Penjelasan mengenai manajemen pemasaran oleh Bapak Agus Patmono, mulai dari promosi produk, alur pemasaran produk dan bagaimana memasarkan

16.

36

produk PT. Petrokimia Gresik. Atas rujukan pembimbing kerja praktek (Bapak Agus Patmono), kami menemui Bapak Lukman selaku kabag pemasaran PPNPJ (pemasaran Produk Non Pupuk dan Jasa) dan meminta penjelasan lebih detail tentang proses bisnis dan pemasaran amoniak, dalah hal ini amoniak termasuk PPNPJ PT.Petrokimia Gresik. Namun beliau masih rapat sehingga kami menunggu. Namun ada salah satu staff pemasaran yang bersedia membantu kami untuk membuat kepastian jadwal dengan Pihak pemasaran kapan bisa bertemu dengan kami untuk berdiskusi tentang pemasaran PPNPJ (amoniak). Kemudian ISHOMA. Berdiskusi tentang laporan yang selama ini kami kerjakan dengan Bapak Agus Patmono, dan menanyakan beberapa hal terkait dengan laporan tersebut serta adanya hambatan dalam pembuatan laporan.

17

18.

Hari/Tanggal : Jumat/23 juli 2010 Tempat : Ruang Rapat candal produksi 1 dan Pabrik Ammoina Pihak terkait :Bapak Agus Patmono dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain Mengerjakan laporan di ruang rapat Candal Produksi 1 dan berdiskusi dengan pembimbing lapangan terkait dengan laporan tersebut sampai pukul 11.30. Kemudian ISHOMA. Meminta penjelasan detail dan beberapa data tentang proses produksi ammonia kepada Bapak Pendik Sutrisno di ruang rapat Pabrik Amoniak. Hari/Tanggal : Senin/26 juli 2010 Tempat : Ruang Rapat candal produksi 1, Ruang Kabag PPNPJ, dan Ruang Rapat Biro PPNPJ Pihak terkait :Bapak Agus Patmono, Bapak Totok (Kabag

37

PPNPJ), dan Bapak Daeng (Biro PPNPJ) Membuat list terkait beberapa pertanyaan yang akan kami gunakan sebagai bahan diskusi di biro pemasaran, tepatnta di Biro PPNPJ (Pemasaran Produk Non Pupuk dan Jasa). Menemui Kabag PPNPJ (Bapak Totok) dan menjelaskan maksud kedatangan kami untuk mengetahui tentang pemasaran ammonia. Kemudian kami diarahkan kepada Karu Biro PPNPJ, Bapak Daeng untuk dijelaskan tentang proses pemasaran ammonia. Lalu ISHOMA. Merangkum materi pemasaran yang telah didapat dari hasil diskusi dengan Bapak Daeng. Serta membuat laporan pemasaran ammonia secara rinci di ruang rapat Candal Produksi 1. 19. Hari/Tanggal : Selasa/27 juli 2010 Tempat : Ruang Rapat candal produksi 1 Pihak terkait : Bapak Agus Patmono dan para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain Menunggu pembimbing (di ruang rapat Candal Produksi 1) yang sedang membuat laporan pagi dan rapat rutin setiap pagi dengan para peserta Kerja Praktek kelompok lain. Karena sudah tidak ada pekerjaan yang bisa kami lakukan lagi maka kami diarahkan oleh pembimbing untuk melanjutkan pengerjaan laporan. Kemduian ISHOMA. Melanjutkan pengerjaan laporan di ruang rapat Candal Produksi 1 sampai jam pulang kerja. Hari/Tanggal : Rabu/28 juli 2010 Tempat : Ruang Rapat candal produksi 1 dan Ruang Rapat Biro PPNPJ Pihak terkait :Para peserta KP (Kerja Praktek) kelompok lain, Bapak Agoes Patmono

20.

38

Bapak Daeng (Biro PPNPJ) Menunggu pembimbing (di ruang rapat Candal Produksi 1) yang sedang membuat laporan pagi dan rapat rutin setiap pagi dengan para peserta Kerja Praktek kelompok lain. Melanjutkan pengerjaan laporan dan diskusi tentang beberapa hal terkait laporan kerja praktek dengan Bapak Agus Patmono selaku pembimbing kami. Kemudian ISHOMA. Kami menuju Biro PPNPJ untuk penyerahan hasil laporan kami terkait pemasaran amoniak. Namun kami menunggu Bapak Daeng sejenak karena masih mengurusi keperluan kantor. Menyerahkan hasil laporan kami terkait dengan proses bisnis ammoniak dan pemasaran ammoniak yang telah dijelaskan oleh bapak Daeng pada hari Senin lalu (tanggal 26 Juli 2010), dengan tujuan pengecekan laporan sementara. 21. Hari/Tanggal : Kamis/29 juli 2010 Tempat : Ruang Rapat candal produksi 1, Ruang Bapak Eko (Biro Diklat), dan Ruang Pak Agus Patmono Pihak terkait : Bapak Agoes Patmono dan Bapak Eko (Biro Diklat) Menunggu pembimbing (di ruang rapat Candal Produksi 1) yang sedang membuat laporan pagi dan rapat rutin setiap pagi. Melanjutkan pengerjaan laporan dan diskusi tentang beberapa hal terkait laporan kerja praktek dengan Bapak Agus Patmono. Kemudian ISHOMA. Mengembalikan Alat Pelindung Diri ( safety shoes, masker hidung, safety hat) ke Biro Diklat, serta mengembalikan Buku Referensi yang telah kami pinjam. Mencetak (print) laporan sementara yang hampir

39

selesai, kemudian diserahkan kepada Bapak Agus Patmono untuk direvisi apabila ada yang kurang tepat. Menyerahkan laporan yang telah dicetak keapada Bapak Agus Patmono, kemudian mengirim email laporan pemasaran ammonia yang telah direvisi kepada Bapak Daeng (Biro PPNPJ).

22.

Hari/Tanggal : Jumat/30 juli 2010 Tempat : Ruang Rapat candal produksi 1, Ruang Bapak Eko (Biro Diklat), dan Ruang Kabag Candal Produksi 1 Pihak terkait : Bapak Eko (Biro Diklat), Bapak Tomo (Biro Diklat), Bapak Agus Patmono (Kasi Perencanaan), Bapak Loh Sri Handono (Karu Perencanaan), dan Bapak Rosul (Kabag Candal Produksi 1) Menunggu pembimbing (di ruang rapat Candal Produksi 1) yang sedang membuat laporan pagi dan rapat rutin setiap pagi. Mengambil revisi dan mendengarkan penjelasan dari Bapak Agus Patmono terkait revisi tersebut dan menyerahkan absensi kehadiran kerja praktek selama sebulan (dalam bentuk yang sudah difotokpi). Mengembalikan KIB dan meminta izin kepada Biro Diklat, karena kegiatan kerja praktek yang telah dilaksanakan di PT. Petrokimia Gresik telah selesai. Kemudian ISHOMA. Mengerjakan revisi laporan akhir yang telah dikoreksi oleh Bapak Agus Patmono di ruang rapat Candal Produksi 1. Meminta izin kepada Bagian Candal Produksi I terutama kepad Kabag Canprod I, Kasi Canprod I dan Karu Canprod I, karena kegiatan kerja praktek yang telah dilaksanakan di PT. Petrokimia Gresik telah selesai.

40

41

BAB IV ANALISIS DAN INTERPRETASI 4.1 Pemahaman / Wawasan Yang Diperoleh Pada bagian ini akan dipaparkan mengenai pemahaman / wawasan yang diperoleh dari setiap kegiatan (kegiatan pemahaman / wawasan yang didapat, manfaat, kelebihan, kekurangan, rekomendasi) yangh merupakan insight dari pelaksanaan Kerja Praktek. Berikut ini adalah pemaparannya: 4.1.1 1. a) MOSDM ( Manajemen Organisasi dan Sumber Daya Manusia) SDM PT. Petrokimia Gresik (profil perusahaan, dll) Sejarah Singkat dan Perkembangan PT Petrokimia Gresik PT Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang menghasilkan produk utama pupuk Nitrogen (ZA dan Urea), pupuk Fosfat (SP36), pupuk majemuk (NPK) dan pupuk Organik serta produk sampingan seperti Karbondioksida cair dan padat (dry ice), Amonia, Asam Sulfat, Asam Fosfat, Oksigen dan Nitrogen cair. PT Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk kedua yang didirikan (setelah PT Pupuk Sriwijaya di Palembang) dan saat ini menjadi pabrik pupuk terlengkap di Indonesia karena memproduksi berbagai jenis pupuk dan terus melengkapi lini produknya. A. Pemahaman / wawasan yang didapat

42

Berikut sejarah singkat berdirinya PT Petrokimia Gresik : Tahun 1960 Rencana Proyek PT Petrokimia Gresik merupakan proyek prioritas yang didasarkan pada : TAP MPRS No. II/MPRS/1960 Kepres No. 260/1960

Tahun 1964 Berdasarkan instruksi presiden No. I/1963, dilakukan pembangunan yang didorong oleh Condisit spa dari Italia.

Tahun 1986 Kegiatan pembangunan terhenti karena krisis ekonomi. Tahun 1972 Tanggal 10 Juli 1972, proyek PT Petrokimia Gresik diresmikan oleh Presiden Soeharto dengan bentuk badan usaha Perusahaan Umum.

Tahun 1975 Terjadi perubahan bentuk badan usaha, dari Perusahaan Umum menjadi Perseroan dengan nama PT Petrokimia Gresik (Persero).

Tahun 1997 Perusahaan ini berstatus holding dengan PT PUSRI. Beberapa bidang usaha PT Petrokimia Gresik adalah: Industri pupuk Industri pestisida Industri kimia Industri peralatan pabrik

43

Jasa rancang bangun dan perekayasaan b) Lokasi Industri PT Petrokimia Gresik saat ini menempati lahan kompleks seluas 450 Ha. Areal tanah yang ditempati berada di tiga Kecamatan yang meliputi enam Desa, yaitu : c) Kecamatan Gresik, meliputi desa-desa : Ngipik, Karangturi, Sukorame, Tlogopojok Kecamatan Kebomas, meliputi desa-desa : Kebomas, Tlogopatut, Randu Agung Kecamatan Manyar, meliputi desa-desa : Romo Meduran, Pojok Pesisir, Tepen Visi dan Misi Perusahaan Visi Visi PT Petrokimia Gresik ,yaitu : Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen. Misi Misi- misi PT Petrokimia Gresik, yaitu : Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program swasembada pangan. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan pengembangan usaha. Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional dan berperan aktif dalam community development.

44

Nilai- nilai perusahaan Nilai nilai perusahaan PT Petrokimia Gresik adalah : Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja dalam setiap kegiatan operasional Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan konsumen. Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis. Mengutamakan integritas diatas segala hal. Berupaya membangun semangat team work uang sinergis

d) POSISI TENAGA KERJA (per 31 Desember 2009) : 1. 2. Berdasarkan Tingkat Pendidikan : Pasca Sarjana Sarjana D.III SMTA SMTP SD : : : : : : 101 orang 460 orang 92 orang 2.396 orang 233 orang 16 orang

Berdasarkan Tingkat Jabatan : Direksi : 6 orang 27 orang

Kepala Kompartemen & setingkat :

45

e)

Kepala Departemen & setingkat Kepala Bagian & setingkat Kepala Seksi & setingkat Kepala Regu & setingkat Pelaksana & setingkat Calon Karyawan

78 orang

: 193 orang : 472 orang : 990 orang :1.486 orang : 46 orang

Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik (dapat dilihat di lampiran) Dari wawasan yang didapat tersebut, ada manfaat yang dapat diambil. Beberapa maanfaat itu adalah dapat mengetahui sejarah perusahaan PT. Petrokimia Gresik, lokasi perusahaannya, visi dan misi,. tenaga kerja, serta struktur organisasi perusahaan. Dengan demikian maka dapat lebih mengetahui bagaimana PT. Petrokimia ini dibentuk.

4.1.2 1.

Teknik Pengendalian Kualitas Pengetahuan Tentang Produk

Berikut ini adalah produk produk dari PT. Petrokimia Gresik:

46

Gambar 3. Produk PT. Petrokima Gresik

Berikut adalah bahan baku pada pabrik 1, 2, dan 3: a) Bahan Baku Area Pabrik 1 Pabrik NH3 : 1. Gas alam 2. Udara Pabrik CO2 : Pemurnian CO2

produk samping dari pabrik NH3 Pabrik O2 & N2 cair Pabrik ZA : Udara : 1. NH3 2. H2SO4 Pabrik Urea : 1. NH3 2. CO2

47

b) Bahan Baku Area Pabrik 2 Pabrik SP-36 / Superphos : 1. Batuan fosfat 2. H3PO 3. H2SO4 4. Filler Pabrik Phonska/NPK (15 - 15 15 ) Pabrik NPK Kebomas NH3 N - P - K - (Mg/Zn/Cu/B) : DAP, KCl, Dolomite, Kieserite, Zn, SO4 , CuSO4, Borak Pabrik TSP Rock ) 2. H3PO4 c) Pabrik DAP : 1. H3PO4 2. NH3 Pabrik ZK : 1. H2SO4 2. KCl Pabrik HCl samping Pabrik ZK Bahan Baku Area Pabrik 3 Pabrik H2SO4 : 1. Belerang 2. Udara kering Pabrik H3PO4 : 1. Batuan fosfat 2. H2SO4 : Pemurnian produk : 1. Batuan fosfat (P. : 1. H3PO4 2. NH3 3. KCl : Urea, ZA, H3PO4 ,

48

Pab.Semen Retarder Pabrik AlF3

: 1. Purified Gypsum : 1. Al(OH)3 2. H2SiF6

Pabrik ZA II

: 1. CO2 2. NH3 3. Crude Gypsum

2.

Pengendalian Kualitas PT. Petrokimia Gresik LABORATORIUM PABRIK I NH3 2 x / Bulan : NH3 , H2O & Oil : H2O , Biuret : H2O , Mesh : Purity : Purity

UREA 3 x / Hari ZA 3 x / Hari

N2 & 02 1 x / Hari CO2 1 x / Hari

UTILITAS 3 x / Hari

LABORATORIUM PABRIK II SP-36 & Mesh PHONSKA 6x / Hari Mesh KEBOMAS 3x /Hari Mesh ZK SEMI PRODUK 12x / Hari ZK PRODUK 6x / Hari : FA & Cl : FA & Cl : H2O, N, P2O5, K & : H2O, N, P2O5, K & 6 x / Hari : H2O, FA, P2O5, Sulfur

49

HCL RFO

1x / Hari (REHABILITATION

: HCl, BD, Fe & SO4 & FLEXIBILITY

OPERATIONS ) = PHONSKA UTILITAS 3x / Hari LABORATORIUM PABRIK III H3PO4 SS H2SO4 Temperatur CR, Crude & PURI 6x / Hari Comb.H2O ALF3 ZA II 6x / Hari 3x / Hari : LOI , SiO2 & BD : H2O, FA & Mesh : Free H2O & 3x / Hari : Purity, Fe, BD & 3x / Hari : P2O5, Sg, Sludge &

UTILITAS 3 x / Hari

Berikut ini dijelaskan juga fungsi dari beberapa bagian untuk pengendalian kualitas, tujuannya adalah untuk menjaga kualitas bahan baku sampai produk jadi untuk PT. Petrokimia Gresik: Bagian Laboratorium Pabrik I /II/III : Melakukan pengujian terhadap Utilitas, bahan masuk proses, proses (setengah jadi) , dan produk akhir pada areanya masing - masing. Bagian Laboratorium Uji Kimia Melakukan pengujian bahan masuk (incoming)

50

Sertifikasi semua produk yang akan dipasarkan (out going) Melakukan analisa Emisi dan Limbah untuk kepentingan Lingkungan & K3 Melakukan kalibrasi semua peralatan Laboratorium. Petrokimia Gresik & menerima jasa analisa dan kalibrasi dari luar perusahaan

Melakukan penelitian bahan baku & bahan penolong sebagai bahan proses produksi. Staf Evaluasi Proses : alternatif pengganti dan menerima jasa penelitian dari pihak luar untuk menunjang kelancaran

Melakukan evaluasi proses di PT Petrokimia Gresik. Penyediaan Chemical dan peralatan laboratorium. Dari wawasan yang didapat tersebut, ada manfaat yang dapat diambil. Beberapa maanfaat itu adalah dapat mengetahui tentang bahan baku apa saja yang dibutuhkan untuk proses produksi di PT. Petrokimia Gresik. Selain itu juga dapat mengetahui tentang bagaimana cara mengendalikan kualitas mulai dari bahan baku sampai produknya dilihat dari prosedur dan proses proses pengendalian kualitas tersebut.

4.1.3 Kesehatan dan Keselamatan Kerja Perusahaan dalam upaya mencegah dan mengendalikan kerugian yang diakibatkan adanya kecelakaan, kebakaran, kerusakan, dan bahaya lainnya yang terjadi baik pada tenaga kerja maupun perusahaan itu sendiri perlu adanya penerapan K3. Di

51

PT.Petrokimia Gresik sendiri penerapan K3 yang dilakukan adalah dengan beberapa dasar yang merupakan kebijakan manajemen. Sasaran pencapaian penerapan K3 di Petrokimia Gresik adalah untuk memenuhi UU no. 1/1970 tentang keselamatan kerja, Permen Naker no. PER/05/MEN/1996 tentang system manajemen K3, dan untuk mencapai nihil kecelakaan yang disertai dengan adanya produktivitas yang tinggi sehingga pengoptimalan tujuan perusahaan juga dapat tercapai. Konsep dasar pelaksanaan K3 adalah dengan adanya teori penyebab terjadinya kecelakaan dan kerugian akibat kecelakaan. Penyebab terjadinya kecelakaan kerja antara lain karena human error (88%), unsafe condition (10%), dan factor-faktor lainnya (2%). Sedangkan kerugian yang diakibatkannya meliputi kerugian pada aspek manusia dan aspek financial. Untuk mengatasi kemungkinankemungkinan tersebut maka pihak direksi menerapkan kebijakankebijakan K3 sebagai berikut. 1. Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan K3 bagi setiap orang yang berada ditempat kerja serta mencegah adanya kejadian dan kecelakaan yang dapat merugikan perusahaan. 2. Perusahaan menerapkan UU no. 1/1970 tentang K3, Permen Naker no. 05/Men/1996 tentang SMK3 serta peraturan dan norma dibidang K3. 3. Setiap pejabat dan pimpinan unit bertanggungjawab atas dipatuhinya ketentuan K3 oleh setiap orang yang berada di unit kerjanya.

52

4. 5.

Setiap orang yang berada di unit kerja wajib menerapkan serta melaksanakan ketentuan dan pedoman K3. Dalam hal terjadi keadaan darurat dan/atau bencana pabrik, setiap karyawan wajib ikut serta melakukan tindakan penanggulangan. Organisasi K3 yang ada di PT.Petrokimia Gresik adalah

terdiri dari 2 organisasi, yaitu yang bersifat structural dan non structural. Untuk organisasi structural dikepalai oleh karo lingkungan dan K3, kemudian eselon dibawahnya ada Kabag teknologi lingkungan, Kabag pengendalian lingkungan, Kabag K3, Kabag PMK, dan Staf madya LK3. Sedangkan untuk organisasi non structural terdiri dari Panitia Pembina Kesehatan dan Keselamatan Kerja (P2K3), sub P2K3, dan safety representative.

4.1.4 System Manufactur / Proses Produksi

53

Gambar 4. Sinkronisasi proses produksi antar pabrik

1.

Unit Utility (service unit) a. Wawasan/pemahaman Pada unit ini terjadi proses pengolahan air, penyediaan listrik,

penyediaan steam dan udara instrument. Pada unit pengolahan air sendiri, bahan bakunya berasal dari water intake babat (S.Bengawan Solo) dan gunung sari (S.Brantas). Prosesnya terdiri dari beberapa langkah yang akan dijelaskan secara umum. Pertama-tama dilakukan penghisapan air dari sungai ke stasiun pemompa air. Kemudian air yang telah dipompa disaring dengan menggunakan carse dan fine screen untuk memisahkan kotoran yang berukuran besar. setelah itu dilakukan proses pengendapan partikel-partikel yang tersuspensi dalam air dengan menggunakan settling pit. Selanjutnya flokulasi dan koagulasi untuk mengendapkan suspense partikel koloid. Pengendapan ini dibantu dengan polyelectrolit, alun dan kapur

54

(CaCO3). Proses selanjutnya adalah filtrasi dengan menggunakan saringan pasir silica dan dilanjutkan dengan penampungan. Unit kedua pada bagian utility adalah penyediaan tenaga listrik. Tenaga listrik ini diperlukan untuk menggerakkan motor-motor listrik, heater, AC dan penerangan serta semua kebutuhan perusahaan. Pendistribusian listrik dilakukan ke operasional pabrik I (utama), operasional pabrik II dan III serta anak-anak perusahaan (sebagian), gedung-gedung administrasi/kantor pusat Petrokimia Gresik, dan perumahan dinas petriokimia. Klasifikasi tegangan listrik yang diperlukan adalah antara 6000-220 volt tergantung pemakai. Bagian utility memiliki 4 pembangkit listrik, yaitu Steam Turnin Generator TG-1101 ABC (sudah tidak digunakan), Gas Turbine Generator (TG-2208 dengan kapasitas 33MW), Diesel generator DE-2283 dengan kapasitas 1 MW dan DE-1102 ABCD (tidak digunakan). Selain itu untuk kebutuhan listrik, PKG masih membutuhkan supply dari PLN untuk memenuhi kekurangan pasokan listrik. Unit ini merupakan 4 buah boiler tipe B dan W jenis pipa air dengan pemanas dua tingkat. Unit ini bertugas memproduksi uap dengan kapasitas 400 ton/jam untuk tiap boilernya dengan tekanan 65 kg/cm2 dan temperature 465 C untuk keperluan pabrik I dan anak perusahaan. Uap yang dihasilkan oleh boiler diklasifikasikan menjadi 3 tekanan, yaitu High pressure steam (type pipa air/water tube) yang dikirim ke pabrik amoniak, medium pressure untuk diturunkan menjadi low pressure, dan low pressure steam untuk steam atomizing dan unit-unit utilitas seluruh proses pabrik I.

55

Unit yang terakhir adalah unit udara instrument yang berasal dari compressor udara dibagian amoniak plant. Air dari compressor tersebut dialirkan kebagian utilitas I khususnya di bagian service unit untuk diserap molekul-molekul H2O nya. Kemudian didistribusikan ke pabrik amoniak, urea dan service unit sendiri. Udara instrument yang dimaksud bertekanan 7 kg/cm2. Adapun untuk udara instrument tank bertekanan 4 kg disupply dari compressor C2231 C dimana usernya adalah pabrik utilitas existing, pabrik ZA I/III, pabrik CO2, dan pengantongan. Batasan untuk udara instrument adalah kandungan H2O kurang dari 100 ppm. b. Manfaat Berdasarkan hasil plant tour pada hari jumat tanggal 9 july 2010, kami mendapatkan beberapa manfaat, yaitu dapat mengetahui bahwa sesungguhnya dalam melakukan pekerjaan sebagai pengawas dan pengendali tidaklah semudah seperti yang telah diketahui saat dikuliah. Karena seorang operator tidak hanya mengontrol satu mesin, tetapi beberapa mesin secara langsung dan jika ada error dengan mesin itu maka yang disalahkan pertama kali adalah operator tersebut. Selain itu wawasan yang kami dapatkan bahwa proses pada utility ini adalah jantung dari perusahaan ini, karena semua proses yang akan berlangsung berasal dan bergantung dari availibilitas utility. Untuk prosesnya sendiri terdiri dari proses pengakomodasian tenaga listrik yang berasal dari boiler dan WHB. Selain itu air disini digunakan untuk menyediakan bahan baku dalam pembuatan produk dan untuk proses boiler. Penjagaan kemurnian air sangat penting karena jika air tidak murni maka akan terjadi korosi pada mesinmesin yang dilewatinya terutama pada boiler.

56

c.

Kelebihan dan kekurangan

Dari hasil kegiatan selam di bagian utility ini kami hanya menemui beberapa kelebihan dan kekurangan saja terkait bagian ini. Kelebihannya adalah bahwa PT.Petrokimia Gresik dapat menyediakan kebutuhan listrik dan air sendiri untuk memenuhi kebutuhan perusahaan tanpa menggantungkan kepada perusahaan lain. Selain itu semua karyawan yang yang bertugas disini sangatlah berpengalaman sehingga availabilitas dari unit ini dapat terjaga dan terjamin. Sedangkan kekurangan yang kami dapatkan hanya kurangnya pasokan listrik yang diproduksi sehingga mengharuskan perusahaan untuk meminta pasokan dari PLN. d. Rekomendasi Saran perbaikan yang dapat ditawarkan adalah sebaiknya perusahaan menambah unit-unit pembangkit listrik internal karena hal ini dapat mengefisienkan biaya dari pada harus membeli dari PLN. Selain itu secepat mungkin konversi gas ke batu bara untuk bahan bakar boiler (pembangkit listrik) dapat terlaksana.

57

2.

Pabrik ZA a. Pemahaman/wawasan

Gambar 5. Proses produksi ZA

Proses produksi ZA diawalii dengan inputan bahan baku berupa ammonia dan asam sulfat. Ammonia yang berasal dari pabrik ammonia dan asam sulfat yang berasal dari Dept Prod III dimasukkan kedalam saturator. Didalam saturator terdapat reaksi pembentukan Kristal ZA ((NH4)2SO4. Kemudian Kristal yang terbentuk disalurkan kedalam centrifuge untuk memisahkan Kristal murni dari larutan yang masih ada. Larutan yang telah terpisah dari Kristal dikembalikan lagi kedalam saturator untuk proses pembentukan Kristal ulang sehingga tidak ada limbah yang terbuang dan bahan baku dapat dimaksimalkan 100 %. Kristal murni imasukkan kedalam dryer untuk dikeringkan dan terbentuklah pupuk ZA. Setelah itu pupuk ZA ini dikirimkan kebagian patong untuk dikemas dalam kantong plastic/bag.

58

b.

Manfaat

Pada hari senin tanggal 12 July 2010 kelompok kami berkunjung ke pabrik ZA. Pada saat penjelasan materi, manfaat yang kami dapatkan adalah pemahaman tentang system control, proses control dan cara-cara yang dilakukan untuk mengontrol proses produksi yang berjalan. selain itu kami juga dijelaskan tentang proses produksi dan reaksi-reaksi kimia yang terjadi. Dari kunjungan ini kami kurang mendapatkan wawasan dan pengalaman yang memadai karena tidak dilakukan kunjungan lapangan ke area produksi ZA, sehingga kami hanya cukup mengetahui proses produksinya dari hasil report pada control room. Selain itu kami mendapatkan tambahan wawasan bahwa secara umum operator pada pabrik ZA ini menggunakan feeling dan intuisi mereka dalam mengoperasikan pabrik karena merekan telah sangat berpengalaman dalam bidang produksi ZA. c. Kelebihan dan kekurangan Kelebihan dari pabrik ini adalah bahwa pabrik ZA merupakan satu-satunya yang ada di Indonesia dengan disusul oleh pabik NPK dan ZK. Sedangkan kekurangannya hanya terdapat pada mesin yang digunakan pada pabrik ZA I masih tergolong manual dan tua. d. Rekomendasi Segera mengganti mesin yang telah using dengan yang baru dan sebisa mungkin melakukan otomasi pada mesin dan alat yang digunakan.

59

3. Pabrik CO2 a. Pemahaman/wawasan CO2 cair didapatkan dari pengolahan limbah (asap beracun) dari produksi ammonia agar tidak mencemari udara dan lingkungan. Prosesnya dilakukan dengan menambahkan air sebagai reactor untuk asap/limbah ammonia. Hal ini sangat berfungsi untuk pencairan dan pembentukan CO2 sendiri. CO2 diproses untuk mendapatkan CO2 cair dan dry ice untuk selanjutnya dijual ke perusahaan lain yang membutuhkan seperti coca cola, dll. Selain itu dry ice juga dijual komersiil ke distributor dry ice yang mana penggunaanya untuk pengawet ikan, daging dan aksi panggung. Pabrik CO2 ini merupakan pabrik terkecil yang ada di Departemen Produksi I. semua peralatan yang dimiliki oleh Pabrik CO 2 ini didominasi oleh peralatan dari kontraktor UNION. Selain CO2 cair, pabrik ini juga memproduksi N2 dan O2 untuk kepentingan lain seperti pengelasan. b. Manfaat Pada hari selasa 13 July 2010 kami melakukan kunjungan ke pabrik CO2 yang merupakan pabrik produk samping dari perusahaan pupuk ini. Dengan berkunjung pada pabrik ini kami dapat mengetahui proses pengelolaan limbah dan lingkungan yang dilakukan oleh PT.Petrokimia Gresik sehingga terciptanya zero waste dan tidak mencemari lingkungan. Dengan produk samping ini secara otomatis dapat menambah pendapatan PT.Petrokimia Gresik dalam hal profit. Selain itu kami juga mendapatkan wawasan tentang bahan baku yang digunakan oleh pabrikan minuman bersoda dan pengawet ikan/daging segar sehingga dapat membuka pikiran kami tentang kerjasama antar perusahaan.

60

c.

Kelebihan dan kekurangan

Dari hasil kunjungan, kami tidak menemui kelebihan dan kekurangan yang cukup berarti dari pabrik CO2 ini karena pabrik ini hanyalah pabrik yang digunakan untuk mengolah limbah buangan ammonia agar tidak mencemari lingkungan dan untuk menambah profit perusahaan. d. Rekomendasi Tidak ada rekomendasi perbaikan karena perluasan pabrik CO2 akan bergantung pada perluasan pabrik ammonia. 4. Pabrik ammonia a. Penjelasan/wawasan

Gambar 6. Proses produksi ammonia

61

Hari rabu 14 July 2010 merupakan hari terpenting bagi kami karena kami dapat mempelajari tentang proses ammonia yang merupakan pabrik yang paling menentukan untuk keberlangsungan proses produksi di PT.Petrokimia Gresik karena dalam pembuatan pupuk sangat membutuhkan bahan baku berupa ammonia. Selain itu kami juga mendapatkan tugas khusus dari pembimbing eksternal untuk mempelajari pabrik ammonia. Pada proses ammonia diawali dari inputan material berupa gas alam yang berasal dari PERTAGAS, PETROCHINA dan CODEKO. Proses ini merupakan proses perubahan gas metan menjadi ammonia. Proses detailnya secara kimia dapat dilihat pada Bab V yang membahas tentang pabrik ammonia ini. Setelah didapatkan ammonia maka proses selanjutnya adalah dengan mendistribusikannya ke pabrik urea dan ZA serta sebagian lagi akan disimpan pada tangki. Jika ada kelebihan maka kelebihan ini akan diperjual belikan ke perusahaan lain, tetapi kondisi seperti itu jarang sekali terjadi. Untuk produk pupuk yang lain bahan dasarnya adalah urea dengan campuran sedikit ammonia juga. Dengan kata lain jika pabrik ammonia mati, maka proses produksi yang terjadi pada PT.Petrokimia Gresik akan terhenti pula. Selain diproduksi sendiri, jika terdapat kekurangan pasokan ammonia maka perusahaan akan melakukan import dari perusahaan lain yang memproduksi ammonia. Hal ini dilakukan untuk menjaga kelangsungan proses produksi yang terjadi di PT.petrokimia Gresik yang mana ditujukan untuk memenuhi target produksi yang telah ditentukan oleh pemerintah.

62

b.

Manfaat

Dengan kunjungan ini, kami mendapatkan tambahan ilmu dalam hal produksi barang kontinyu dan bersifat intangible (tak tampak). Selain itu kami juga dapat mempelajari keterkaitan antara pabrik satu dengan pabrik yang lainnya pada depatement produksi I. untuk hal yang lebih kecil lagi kami juga mengetahui sinkronisasi mesin dalam area satu pabrik maupun lintas pabrik. Dengan pembelajaran ini membuka wawasan kami untuk berpikir secara logis jika ingin merencanakan suatu pabrik yang sifatnya kontinyu dan berhubungan antar proses seperti PT.Petrokimi Gresik ini. c. Kelebihan dan kekurangan Kelebihan dari pabrik ammonia ini adalah output ammonia yang dihasilkan merupakan amona terbaik di Indonesia karena gas alam yang digunakan sebagai bahan baku juga memiliki kualitas yang superior. Sedangkan untuk kekurangannya sendiri bahwa supply gas dari supplier sangat terbatas dan kapasitas produksi dari pabrik ini tidak mencukupi untuk memenuhi kebutuhan ammonia PT.Petrokimia Gresik yang pada dasarnya penggunaan ammonia untuk pupuk adalah hal pokok. d. Rekomendasi Sebaiknya PT.Petrokimia Gresik melakukan pembangunan pabrik ammonia lagi untuk tujuan memenuhi kekurangan pasokan ammonia yang dibutuhkan. Selain itu juga harus tetap mempertimbangkan biaya pembuatak plant baru yang tidak merugikan perusahaan.

63

5.

Pabrik Urea a. Pemahaman dan wawasan

Gambar 7. Proses produksi urea

Produksi urea sangat mengandalkan availabilitas dari pabrik ammonia. Karena bahan baku pupuk urea adalah hanya dari ammonia dan proses produksinya dapat berlangsung jika produksi ammonia juga berlangsung. Hal ini berarti jika pabrik ammonia mengalami turn around, maka pabrik urea juga akan mengalami turn around juga. Karena dengan persediaan ammonia yang ada di tangki tidak akan cukup untuk produksi urea. Tetapi pabrik ZA masih bisa menggunakan ammonia yang ada di tangki. Proses produksi dari urea diawali dengan masuknya ammonia kedalam reactor untuk membentuk larutan carbamat dan melepaskan H2O dari larutan carbamat untuk membentuk larutan

64

urea. Setelah itu larutan yang terbentuk dimasukkan kedalam stripper untuk memisahkan kelebihan NH3 dan menguraikan sisa carbamat menjadi NH3 dan CO2. Kelebihan NH3 akan dibawa kembali kedalam reactor untuk diproses ulang. Selanjutnya larutan urea dimasukkan kedalam decomposer untuk memisahkan NH3, CO2 dan urea murni. NH3 dan CO2 yang terpisahkan akan diproses ulang di reactor. Setelah itu diilakukan absorber untuk penyempurnaan dekomposisi karbamat dan penyerapan NH3 serta CO2. Kemudian dimasukkan kedalam cocetrator untuk pemekatan larutan urea menjadi 99,7%. Langkah terakhir adalah dengan memasukkan larutan urea kedalam prilling tower untuk membentuk butiran urea. Butiran yang terbentuk dikirim ke gudang melalui conveyor. Untuk butiran yang sempurna akan langsung di bagging dan yang defect akan dikirim dalam bentuk curah ke pabrik NPK. b. Manfaat Pada hari kamis 15 July 2010 kami melakukan kunjungan ke pabrik Urea yang mana control room nya menjadi satu ruangan dengan control room Utility dan Amonia. Awalnya kami diterangkan tentang proses pembuatan urea dengan bantuan display dari mesik control pada DCS urea untuk mengetahui gambaran proses secara umum. Setelah mengetahui gambaran proses secara umum, langkah selanjutnya adalah dengan melakukan plant tour untuk melihat realisasi dilapangan. Dengan melihat realisasi kami dapat membandingkan kesamaan proses yang ditunjukkan oleh display pada control room dengan realitanya dilapangan. Semua proses yang terjadi telah terkontrol dari DCS urea sehingga di pabrik urea tak terdapat seorang pun yang menjalankan proses. Selain pabrik urea,

65

hampir semua pabrik yang ada operator hanya menjalankan proses dari control room karena PT.Petrokimia Gresik merupakan pabrik kimia yang sangat berbahaya untuk manusia. Dari hasil plant tour yang kami lakukan, kami mendapatkan satu pengalaman penting yaitu melihat secara langsung proses pendinginan larutan urea menjadi padatan urea di ruangan tertutup yang suhunya dingin. Selain itu kami juga dijelaskan bagaimana mengatasi masalah kebocoran pipa atau yang lainnya yang mana sedang terjadi di pabrik urea ini. Saat itu terjadi kenaikan unsur silikat pada air yang digunakan untuk produksi sehingga dapat membahayakan masin-mesin yang ada terutama kompresor. Cara yang digunakan untuk mengatasi masalah ini adalah dengan membuang larutan atau air itu dan mengganti dengan air baru yang kandungan silikatnya memenuhi baku mutu. Selain itu kami juga diperlihatkan pakerja maintenance yang sedang memperbaiki pipa yang bocor dengan cara manual. Kami juga ditunjukkan cara membaca tekanan yang ada pada kompresor sehingga dapat memperkirakan pengaturannya secara manual. c. Kelebihan dan kekurangan Kelebihan dari pabrik urea terdapat pada kualitas produk yang dihasilkan. Jika ditinjau dari unsur kimianya urea yang dihasilkan memiliki kandungan silikat yang sangat minimum yang mana sangat memenuhi dari kebutuhan dan batasan silikat untuk tanah. Sedangkan kekurangnnya terdapat pada umur pabrik yang tertua bersamaan dengan pabrik ammonia. d. Rekomendasi

66

Melakukan

pengembangan

produk

urea

lagi

untuk

kebutuhan kepuasan konsumen. 4.1.5 Suplly Chain Management dan Manajemen Logistik 1. Biro PGM dan Pengadaan (procurement management)

Senin 19 July 2010 dilakukan kunjungan ke biro PGM dan Pengadaan untuk mengetahui proses pengadaan bahan baku dan spare part secara umum. Di biro ini kami dijelaskan tentang proses bisnis yang terjadi di PT.Petrokimia Gresik mulai dari pemilihan supplier, proses order dan delivery sampai di PT.Petrokimia Gresik. Di PT Petrokimia Gresik , kompartemen pengadaan membawahi biro pengadaan dan biro PGM.

Kompartemen Pengadaan

Biro Pengadaan

Biro PGM

Gambar 8. Struktur Organisasi Kompartemen Pengadaan

Bisnisnya adalah pengadaan barang dan jasa. Sedangkan peraturan yang digunakan masih menganut pada keputusan presiden no.80 tahun 2003 sedangkan untuk barang subsidi peraturan yang digunakan adalah APBN. Dalam melakukan pengadaan terdapat pakta integritas yaitu keputusan bersama untuk tidak melakukan tiga hal yaitu korupsi, kolusi, dan nepotisme. Untuk menghindari adanya

67

KKN terutama dalam tender maka ada ujian khusus tentang proses tender dan pengadaan dimana akan di uji oleh tim khusus. Untuk yang lulus kurang lebih 25% akan di beri sertifikat ahli pengadaan barang. Sehingga dalam tender harus ada ahli pengadaan agar tidak terjadi KKN. Alur pengadaan barang di PT Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut : MMR PR INQ QOUT EVAL CLAR NEGOSIASI PO DELIVERY VERIFIKASIWHS MMR ( Maintenance Material Repotition) merupakan informasi mengenai spesifikasi, quantity, due date ( diperlukan kapan). PR merupakan informasi mengenai spesifikasi, quantity, due date ( diperlukan kapan), harga, dan vendor ( vendor masih dibatasi). Evaluation Evaluasi biasanya dibuat dalam bentuk lembar evaluasi dari PGM ke pengadaan kemudian ke end user. Yang di evaluasi adalah spesifikasi, harga, waktu, serta anggaran yang tersedia. Clarification/ klarifikasi Sangat diperlukan agar tidak terjadi salah paham karena MMR yang dibuat harus sama dengan PR. Negosiasi

68

Berdasarkan Kep Pres 80, seharusnya perusahaan dengan vendor tidak boleh ada negosiasi. Jika owner estimated over maka gagal memakai tender tersebut karena owner estimated sudah di hitung oleh tenaga ahli serta dengan adanya negosiasi para vendor bisa main-main dengan perusahaan. Para vendor bisa setuju dengan harga yang diyawarkan perusahaan akan tetapi kualitas yang akan diberikan oleh vendor yaitu jelek. PO ( Purchase Order) = sessuai dengan penawaran Delivery PT Petrokimia Gresik lebih suka dengan point of delivery ( titik dimana barang sudah berpindah resiko dari penjual kepada pembeli). Maka untuk barang dari luar negeri harus adan COO, COA,BIL Verifikasi Mencocokkan barang yang datang dengan PO, untuk mengecek barang yang sudah datang apakah termasuk barang halal tidal ilegal, dokumennya jelas serta barang tersebut sudah dikenai pajak. Di PT. Petrokimia Gresik pada saat barang datang yang terlibat antara lain PGM, ISTEK, PROSLAB, USERS. Jika barang yang tidak cocok maka barang tersebut akan dikembalikan dan jika waktu PO (25 hari) masih ada maka vendor akan diberi kesempatan untuk mengirim lagi dan jika waktu habis maka vendor tersebut akan di reject oleh PT. Petrokimia Gresik. Pemilihan vendor di PT Petrokimia Gresik dilakukan dengan cara pra dan pasca kualifikasi

69

dan yang dilihat dari vendor tersebut adalah infrastruktur, tenaga ahli, serta supply chain-nya. Perencanaan bahan baku yang dilakukan oleh biro pengadaan secara umum menggunakan rumus: Q min = C/R x LT + SF ( C/R x LT ) untuk ROP Dalam melakukan pemesanan perusahaan PT Petrokimia Gresik tidak berdasarkan jarak akan tetapi yang lebih dipentingkan adalah ketersediaan dari barang tersebut. Untuk mengatasi shortage, bahan baku direncanakan oleh biro PGM yang harus sesuai dengan RKP. Di PT Petrokimia Gresik, pengadaan dikatakan sukses jika mahal tetapi sesuai prosedur dan murah tidak sesuai dengan prosedur. Pengadaan dikatakan tidak sukse jika mahal dan tidak sesuai dengan prosedur. Permasalahan yang biasanya muncul pada waktu melakukan pengadaan adalah spesifikasi salah, verifikasi menjadi terhambat karena dokumen salah. 2. Biro Pemasaran (Manajemen Pemasaran) Pada departemen pemasaran terdapat bagian-bagian tersendiri yang tugasnya berbeda tetapi dalam satu lingkup penjualan produk. Misalnya bagian perencanaan pemasaran, pengendalian pemasaran dan pengembangan pasar. Selain itu ada bagian administrasi pemasaran, bagian pemasaran produk non pupuk dan jasa, serta bagian pemasaran produk pupuk. Untuk produk-produk pupuk dan non pupuk maupun jasa dapat dilihat di tabel dibawah ini.

70

Tabel 1. Produk pupuk

Tabel 2. Produk non pupuk

Tabel 3. Produk jasa

71

Pemasaran produk pupuk harus dilakukan sesuai dengan peraturan-peraturan dan keinginan dari Negara karena perusahaan ini adalah milik Negara dan pupuk disini ditujukan untuk peningkatan tanaman pangan. Selain itu pupuk merupakan produk subsidi pemerintah yang harganya telah ditentukan atas persetujuan direksi dengan pemerintah. Sehingga profit yang didapatkan sangatlah bergantung dari kebijakan direksi dan pemerintah. Jika harga bahan baku atau pupuuk turun, harga pupuk PKG akan tetap seperti harga awal, begitu juga jika sebaliknya. Sering ditemui harga pupuk yang naik turun secara drastic, kebanyakan dari kasus seperti itu merupakan permainan dari istributor atau retail yang mangkir dari peraturan yang disepakati bersama dengan pihak PKG. untuk menjamin akan ketersediaan pupuk dan meminimalisir penyelewengan oleh pihak-pihak yang tidak bertanggungjawab, perusahaan telah menempatkan beberapa Sales Supervisor (SS) dibeberapa wilayah yang telah dibagi-bagi. PT.Petrokimia Gresik hanya dapat bermain harga pada produk-produk non pupuk dan jasa. Untuk pemasaran sendiri PKG ditunjang dengan sarana dan prasarana pelabuhan, alat transpurtasi darat dan laut, pergudangan, pusat riset, dan pusat layanan pelanggan. Sarana dan prasarana ini sanngat diperlukan dalam hal pengadaan bahan baku, pemasaran

72

produk sampai dengan promosi produk. Untuk system pemasaran sendiri PKG telah menerapkan system pemasaran yang terintegrasi.

Gambar 9. Integritas pemasaran

Alur distribusi produk :

Gambar 10. Alur distribusi

Dalam penjualan pupuk sendiri PKG menerapkan system penjualan yang tujuannya adalah untuk memuaskan pelanggan. Untuk mencapai hal tersebut maka dilakukan dengan beberapa cara seperti simplikasi prosedur penjualan, efektivitas layanan penjualan, efisiensi waktu pengiriman, pengawasan penyaluran, dukungan system teknologi informasi, dukungan tenaga sales supervise, dan penunjukan distributor secara selektif serta menerapkan metode after sales service. Selain itu PKG juga melakukan promosi dan layanan pelanggan dengan cara melakukan demplot (perconttohan

73

penggunaan pupuk baru), sosialisasi kepada konsumen, publikasi lewat media, pembinaan jaringan distribusi, layanan bebas pulsa dan pameran. Hal ini dilakukan semata-mata hanya untuk memuaskan konsumen. Beberapa cara tersebut juga berlaku untuk beberapa produk non pupuk dan jasa. Relasi antar bagain atau biro : Keterkaitan antara biro pengadaan dan pemasaran dimediasi oleh pabrik-pabrik atau bagian yang membutuhkan kinerja dari kedua bagian tersebut. Secara rantai pasok. Secara diagramatik dapat ditunjukkan dengan alur seperti ini:

Gambar 11. Alur Supply Chain Management

4.1.6 Manajemen Produksi Manajemen produksi merupakan salah satu bentuk manajemen yang tak terpisahkan dalam suatu proses manufaktur. Pengertian manajemen produksi itu sendiri merupakan salah satu kegiatan perencanaan, pengorganisasian, pengelolaan dan pengawasan dari produksi dan proses produksi untuk mencapai tujuan dan sasaran produksi. Dengan manajemen produksi diharapkan semua sasaran yang telah ditentukan seperti mencapai target produksi, menekan biaya serendah mungkin, menekan down time, meningkatkan utilitas mesin, dan meningkatkan kualitas K3

74

untuk zero accident dapat tercapai dengan maksimal sesuai rencana awal. Proses manajemen produksi ini sendiri dilakukan oleh bagian perencanaan dan pengendalian (bagian candal PT.PETROKIMIA Gresik) yang mana dikepalai oleh kepala bagian candal. Dibagian inilah proses perencanaan, pengorganisasian, pengelolaan dan pengawasan terhadap produksi dilakukan. Pada setiap pabrik (pabrik 1, 2, 3) terdapat bagian candal tersendiri yang bertugas seperti yang telah diuraikan diatas. Khususnya pada departemen produksi 1 terdapat 6 bagian, salah satunya bagian candal. Bagian-bagian yang lainnya adalah bagian ammonia, bagian ZAI/III, bagian urea,bagian utility I, serta bagian pantong dan produksi samping. Masing-masing bagian ini dikepalai oleh kepala bagian dan dibawah kepala departemen I. Adapun struktur organisasi dari departemen produksi I adalah sebagai berikut.:

Gambar 12. Struktur organisasi departemen produksi 1

75

Kapasitas produksi untuk pabrik ammonia = 1350 ton/day, pabrik urea = 1400 ton/day, pabrik ZA I = 600 ton/day dan pabrik ZA III = 610/day. Sedangkan bagian utility merupakan bagian yang menyediakan tenaga listrik (GTG), steam (uap) dari WHB (demin) dan boiler B1102, dan soft water (bersumber dari sungai brantas dan bengawan solo) untuk kelangsungan proses produksi. Dapat dikatakan bahwa bagian utility ini adalah jantung dari pabrik I dan jika bagian utility terganggu maka pabrik I kemungkinan akan mati. Seperti yang telah dijelaskan diatas, bagian terakhir dari departemen produksi I adalah bagian candal yang didalamnya terdapat dua proses perencanaan dan pengendalian produksi (PPC). Secara definisi planning and production control merupakan usaha manajemen untuk merencanakan dasar-dasar dari proses transformasi input menjadi output sehingga menghasilkan output tepat waktu, berbiaya rendah dengan kualitas tinggi atau memenuhi spesifikasi yang diinginkan oleh konsumen. Oleh karena itu PPC ini memiliki sifat berjangka waktu, terpadu, berkelanjutan, terukur, realistis, akurat, dan menantang. Dalam PT. Petrokimia Gresik, kegiatan perencanaannya menganut pola time series yang mengandalkan data-data masa lalu dan data-data ini diambil 5 tahun kebelakang. Tetapi pada prakteknya, proses forecasting yang dilakukan tidak dengan menggunakan software atau perhitungan detail, tetapi hanya mengandalkan pengalaman, perkiraan dan perasaan sehingga prosesnya lebih mudah, cepat dan sederhana. Selain itu juga dengan menggunakan data kegagalan operasi dan penyebabnya untuk dapat menentukan waktu perawatan dan tindakan menanggulanginya. Dalam hal ini, kelemahannya adalah

76

unsur subjektivitas masih terlalu tinggi. Sehingga diperlukan pendapat dari banyak orang yang mana bertanggungjawab dibagian candal. Proses perencanaannya dimulai dengan perencanaan produk terlebih dahulu kemudian melihat kapasitas mesin dan baru melakukan perencanaan material yang dibutuhkan. Semua perencanaan yang dilakukan hanya digunakan untuk memuaskan konsumen. Dengan tujuan agar konsumen mau membeli kembali, konsumen akan percaya terhadap perusahaan dan membeli produk lain yang dihasilkan PT. Petrokimia Gresik, konsumen tidak akan peduli lagi dengan promosi produk dari pesaing karena konsumen telah fanatic kepada produk PT. Petrokimia Gresik, dan konsumen menjadi marketer. Semua ini merupakan bentuk loyalitas konsumen agar keberlangsungan perusahaan tetap terjaga. Terdapat 2 hal yang sangat harus diperhatikan dalam merencanakan produksi adalah kemampuan pasar dan kemampuan pabrik. Kemampuan pabrik ditentukan dengan 5 M, yaitu man, machine, method, material, dan money. Jika salah satu dari syarat ini tidak dapat dipenuhi maka dapat dipastikan bahwa rencana yang telah dibuat akan gagal. Untuk mendapatkan proses manajemen yang baik, biasanya dibuat laporan harian, bulanan dan tahunan yang berguna untuk mengendalikan produksi dan memperbaiki proses produksi yang ada agar tetap baik dan berjalan secara kontinyu. Hal ini termasuk saat pabrik terjadi shutdown.

77

4.2 Perbandingan Teori Perkuliahan Dengan Aplikasi yang Diterapkan di PT. Petrokimia Gresik Pada bagian ini akan dijelaskan tentang perbandingan keseluruhan toeri di perkuliahan dengan aplikasi yang diterapkan di PT. Petrokimia Gresik. Secara Garis besar, teori yang dipelajari di perkuliahan (system manufaktur, supply chain management, manajemen organisasi dan sumber daya manusia, manajemen pemasaran, dll) itu dipakai dalam teori untuk system kerja di PT. Petrokimia Gresik. Namun dalam aplikasi kerjanya, sebagian besar teori teori tersebut tidak digunakan. Mayoritas karyawan / pegawai dan operator yang bekerja lebih menggunakan pengalamannya untuk mengoperasikan system kerja di PT. Petrokimia Gresik. Sebagai contoh untuk meramalkan produksi pupuk Urea di tahun depan, Biro Perencanaan Produksi sedikit memakai teori seperti MPS dan MRP, namun biasanya akan melihat angka produksi beberapa tahun sebelumnya (10 tahun), kemudian dicari mean, sehingga akan ditemukan peramalan untuk produksi tahun depan. Contoh: Produksi pupuk Urea
Tabel 4. Contoh data produksi urea

Tahun 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011

Produksi 1596 ton 1646 ton 1632 ton 1682 ton 1657 ton 1698 ton ?

Maka untuk 2011, produksi pupuk Urea yang diramalkan adalah:

78

1596 + 1646 + 1632 + 1682 + 1657 + 1698 / 6 = 1652 ton pupuk Urea Begitupula dengan aplikasi aplikasi ilmu yang lainnya, sedikit yang menggunakan teori ilmu perkuliahan untuk diterapkan di PT. Petrokima Gresik. Namun dilihat dari keberlangsungan perusahaan dan profit perusahaan, hal yang demikian itu tidak membuat PT. Petrokimia Gresik terhambat dalam operasi system kerja, dan juga tidak membuat perusahaan menurun dalam pencapaian profit. Pada intinya, PT. Petrokimia Gresik masih bisa berkembang dan mengalami kemajuan dalam segala aspek, baik system kerja, manajemen kerja, profit perusahaan, dll.

79

BAB V TUGAS KHUSUS PABRIK AMONIAK 5.1. Supply Chain Management 5.1.1. Proses Pengadaan Gas Alam dan Amoniak Sebelum dilakukan proses produksi, langkah awal yang dilakukan adalah dengan melakukan pengadaan bahan baku atau material. Bahan baku ammonia terdiri dari gas alam dan udara. Uraian dari gas bumi dan udara yang diperlukan dapat dirinci sebagai berikut : kadar CH4 85.76 % volume temperature 15.6 C tekanan 19.3 kg/cm2A total S (sebagai H2S) 25 ppm dan berat mol 19.659 sedangkan udara yang dibutuhkan harus mengandung N2 (79 % mol) tekanan atmosfer. Udara didapatkan dari alam bebas tanpa melakukan pembelian karena tersedia bebas dialam. Sedangkan gas buni didapatkan dengan membeli dari beberapa supplier. Supplier gas yang dipercaya PT.Petrokimia Gresik untuk saat ini adalah sebanyak 3 perusahaan. Ketiga perusahaan ini terdiri dari PT.Pertagas, PT.Petrochina, dan Kodeco. Lokasi dari ketiga perusahaan ini secara berturut-turut adalah madura, gresik, dan kodeco berlokasi di gresik juga. Gas alam yang disupply ke PKG memiliki kualitas yang lebih baik dari pada gas alam yang diproses oleh Pusri dan PKT.

80

Gas-gas yang diperoleh oleh PKG selanjutnya dilakukan proses produksi untuk menghasilkan ammonia. Ammonia yang dihasilkan oleh internal PKG sendiri sekitar 1350 ton/hari. Kapasitas produksi ammonia sebanyak itu belum mencukupi kebutuhan ammonia untuk produksi urea dan ZA. Oleh karena itu diperlukan supply ammonia dari luar PKG. supplier ammonia yang dipilih berasal dari PKT bontang, Mitshubisi, Pusri, Mitsui, PIM, AAF dan lain-lain. Tetapi perusahaan yang sering dimintai supply ammonia adalah PKT Bontang, Pusri dan Mitsui. Kebutuhan supply dari ammonia sendiri sekitar 1000 ton/hari karena kebutuhan ammonia sehari yang diperlukan oleh PKG adalah sekitar 2350 ton. Alur pengadaan bahan baku dan spare part pabrik di PT Petrokimia Gresik secara umum adalah sebagai berikut : MMR PR INQ QOUT Evaluasi Clarifikasi Negosiasi Purchase Order Delivery Order Verifikasi Warehousing MMR ( Maintenance Material Repotition) merupakan informasi mengenai spesifikasi dan quantity produk, serta due date ( diperlukan kapan). PR merupakan informasi mengenai spesifikasi, quantity, due date ( diperlukan kapan), harga, dan vendor ( vendor masih dibatasi). Evaluation Evaluasi biasanya dibuat dalam bentuk lembar evaluasi dari PGM ke pengadaan kemudian ke end user. Yang di evaluasi

81

adalah spesifikasi, harga, waktu, serta anggaran yang tersedia. Clarification/ klarifikasi Sangat diperlukan agar tidak terjadi salah paham karena MMR yang dibuat harus sama dengan PR. Negosiasi Berdasarkan Kep Pres 80, seharusnya perusahaan dengan vendor tidak boleh ada negosiasi. Jika owner estimated over maka gagal memakai tender tersebut karena owner estimated sudah di hitung oleh tenaga ahli serta dengan adanya negosiasi para vendor bisa main-main dengan perusahaan. Para vendor bisa setuju dengan harga yang diyawarkan perusahaan akan tetapi kualitas yang akan diberikan oleh vendor yaitu jelek. PO ( Purchase Order) = adalah order pembelian sessuai dengan penawaran Delivery PT Petrokimia Gresik lebih suka dengan point of delivery ( titik dimana barang sudah berpindah resiko dari penjual kepada pembeli). Maka untuk barang dari luar negeri harus adan COO, COA,BIL Verifikasi Mencocokkan barang yang datang dengan PO, untuk mengecek barang yang sudah datang apakah termasuk barang halal tidal ilegal, dokumennya jelas serta barang tersebut sudah dikenai pajak.

82

Di PT Petrokimia Gresik pada saat barang datang yang terlibat antara lain PGM, ISTEK, PROSLAB, USERS. Jika barang tidak cocok maka barang tersebut akan dikembalikan dan jika waktu PO (25 hari) masih ada maka vendor akan diberi kesempatan untuk mengirim barang lagi dengan spesifikasi dan ketentuan lain yang sama seperti kesepakatan diawal dan jika waktu habis maka vendor tersebut akan di reject oleh PT Petrokimia Gresik. Hal tentang pengadaan barang ini juga terjadi pada pengadaan ammonia import. Di PT Petrokimia Gresik, pengadaan ammonia dan material lainnya dapat dikatakan sukses jika mahal tetapi sesuai prosedur dan murah tetapi tidak sesuai dengan prosedur. Pengadaan dikatakan tidak sukses jika mahal dan tidak sesuai dengan prosedur. Jika pengadaan sukses maka material yang telah diterima akan ditempatkan ke tempat penyimpanan sementara untuk menunggu proses. Sedangkan untuk ammonia impor akan dimasukkan kedalam tangki TK.801/SP.501 untuk disimpan sebelum dijual atau digunakan. 5.1.2. Proses Produksi Amoniak Setelah semua material terutama gas alam yang dibutuhkan untuk proses produksi ammonia tersedia, maka proses selanjutnya adalah memproduksi material yang ada untuk dijadikan ammonia. Secara umum proses produksi ammonia dibagi menjadi 5 tahap proses. Tahap-tahap proses tersebut adalah sebagai berikut. 1. 2. 3. 4. Penyediaan gas synthesa Pemurnian gas synthesa Sintesa ammonia Refrigerasi

83

5.

Purge gas recovery

Sedangkan tahap penyediaan gas synthesa sendiri merupakan tahap kunci dalam keberlangsungan proses produksi. Tahap ini meliputi desulfurisasi bahan baku, steam reforming, dan CO shift conversion pada HTS & LTS. Setelah tahap ini dilanjutkan dengan proses pemurnian gas yang meliputi CO2 removal dan methanasi. Kemudian dilanjutkan dengan tahap-tahap setalah itu. Proses pendetailan tiap tahapannya dapat dijelaskan sebagai berikut. a. Proses desulfurisasi Proses ini merupakan proses penghilangan senyawa belerang (S) yang terkandung didalam gas bumi (natural gas). Sulfur merupakan racun bagi katalis sehingga wajib untuk dihilangkan. Ada 2 macam unsur sulfur dalam gas alam, yaitu senyawa sulfur reaktif yang dapat ditangkap dengan mudah oleh katalis ZnO dan senyawa sulfur non reaktif yang tidak dapat ditangkap. Untuk senyawa sulfur non reaktif diperlukan katalis cobalt molybdate (Co-Mo) dengan menambahkan gas H2 dari syn loop,maka semua nyawa S organic baik reaktif maupun non reaktif akan di hidrogenasi pada katalis Co-Mo menjadi H2S. reaksi yang terjadi adalah : Pada katalis Co-Mo : CH3HS + H2 CH4 + H2S + panas C4H4S +4H2 n CH4H2O + H2S + panas Pada katalis ZnO : H2S +ZnO ZnS + H2O + panas Cara ini bimengurangi kadar S sampai menjadi 0.1 ppm

84

b.

Primary and secondary reformer Steam katalik. 1. Primary reformer : menghasilkan gas yang mengandung methane (CH4) sekitar 10-12 % yang dilakukan di tube katalis primary reformer CH4 + H2O CO + 3H2 (endothermis) CO + H2O CO2 + H2 (eksothermis) Komposisi gas out : N2 = 23.31 % ; H2 = 65.76 % ; CH4 = 12.17 % ; Ar = 0 % ; CO2 = 11.26 % ; CO = 10.23 % 2. Secondary reformer : gas dari primary reformer direaksikan lebih lanjut untuk mencapai CH4 sekitar 0.3 % yang dilakukan pada bejana tekan yang dilapisi batu tahan api. Panas yang diperlukan diperolah dari pembakaran gas dengan udara luar yang sekaligus menghasilkan N2 untuk sintesa NH3. 2H2 + O2 2H2O (eksothermis) CH4 + H2O CO + 3H2 CO + H2O CO2 + H2 Komposisi gas out : N2 = 23.31 % ; H2 = 54.31 % ; CH4 = 0.33 % ; Ar = 0.3 % ; CO2 = 7.93 % ; CO = 13.83 % -Q +Q reforming dari bahan baku untuk menghasilkan gas sintesa. Dilakukan 2 tingkat reaksi

85

c.

CO shift conversion Salah satu produksi gas dari reformer adalah CO. gas CO tidak dikehendaki pada proses pembuatan ammonia. Shift conversion mengubah hampir semua CO menjadi CO2 dan H2. CO + H2O CO2 + H2 Reaksi yang terjadi pada HTS adalah untuk mereaksikan sebagian besar CO pada suhu tinggi (425 C), katalisnya besi (Fe2O3). Sedangkan pada LTS untuk mereaksikan sisa CO sehingga menghasilkan kadar CO yang rendah yang bisa diterima pada proses methanasi dengan suhu 225 C dengan katalis tembaga.

d.

CO2 removal Penghilang gas CO2, dilakukan dengan cara absorbsi gas CO2 oleh media K2CO3 pada : Tekanan tinggi sekitar 28-32 kg/cm2g Temperature sekitar 70 C Media penyerap : a. K2CO3 dengan konsentrasi 25-30 % b. DEA (Di Ethanol Amine) sebagai activator. c. KNO2 (Potasium Nitrit) : mengontrol d. V2O5 keadaan sebagai oksidasi corrosion dari vanadium. inhibitor reaksi absorbs : K2CO3 + H2O + CO2 2KHCO3

86

e.

Pelepasan CO2 (stripper) Hal ini dilakukan dengan kondisi tekanan rendah 0.5-1 kg/cm2g dan temperature 100-130 C (pada temperature saturated). Reaksinya adalah 2KHCO3 K2CO3 + H2O + CO2 Dengan komposisi gas out : N2 = 25.3 % ; H2 = 73.59 % ; CH4 = 0.36 % ; Ar = 0.32 % ; CO2 = 0.06 % ; CO = 0.3 %

f.

Methanasi Gas sintesa yang masih mengandung CO dan CO2 sisa dari hasil proses sebelumnya jika masuk kedalam katalis syn loop akan menjadi racun sehingga menjadi tidak aktif. Untuk menghindari hal tersebut CO dan CO2 dikonversikan menjadi CH4 yang bersifat inert terhadap katalis di syn loop. CO + 3H2 CH4 + H2O CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O Komposisi gas out : N2 = 25.65 % ; H2 = 73.23 % ; CH4 = 0.8 % ; Ar = 0.32 % ; CO2 = 0 % ; CO = 0 % ; NH3 = %

g.

Sintesa ammonia Reaksi pembentukan NH3 dari N2 dan H2 mengikuti persamaan : N2 + 3H2 2NH3

87

Katalis yang digunakan : besi (Fe2O5) Disamping CO dan CO2, H2O juga bersifat racun terhadap katalis. Untuk menghilangkan H2O sebelum masuk ke syn loop dipasang molecular sieve dryer yang berfungsi sekaligus untuk menyerap sisa CO2 yang masih ada. Reaksi sintesa ammonia merupakan reaksi kesetimbangan. Reaksi berlangsung pada temperature 500550 C, tekanan 179 kg/cm2g, kadar NH3 out converter 17.2 %. Dan sisa gas yang tidak bereaksi di recycle. h. Refrigerasi Proses ini digunakan untuk mengembunkan ammonia yang terkandung dalam syn loop, recovery ammonia dari purge dan flash, serta mendinginkan make up gas sebelum masuk dryer. System refrigerasi terdiri dari compressor, refrigerant condenser, evaporator dan flash drum. Compressor refrigerasi mempergunakan 4 tingkat. i. Purge gas recovery Untuk menjaga inert gas (CH4, He, Ar) di syn loop, sejumlah kecil gas dikeluarkan dari system. Purge gas setelah direcovery kandungan NH3 dan H2 nya, inert nya dipergunakan sebagai fuel gas di primary reformer. Purge Gas Recovery Unit (PGRU) merecover NH3 dan hydrogen recovery unit (HRU) merecover H2 untuk dikembalikan ke syn loop proses condensate stripper. Steam condensate ini berasal dari sisa steam proses, sehingga gas tersebut mengandung senyawasenyawa organic yang harus dihilangkan dengan cara

88

stripping. Condensate proses dari raw gas separator 102F1 terdiri dari ammonia (1000 ppm), CO2 (3000 ppm), methanol (1000 ppm), alcohol lebih tinggi. Condensate setelah di stripping dikirim ke service unit yang mana mengandung senyawa : ammonia sekitar 50 ppm, CO2 0 ppm, dan methanol serta alcohol sekitar 50 ppm. Kontaminan yang telah di stripping terutama NH3 dan CO2 dengan steam meninggalkan 150E (condensate stripper) dan bergabung dengan steam proses menuju ke primary reformer. 5.1.3 Proses Pemasaran Amoniak Proses produksi ammonia yang dilakukan di Departemen produksi I akan diakhiri dengan pendistribusian ammonia yang terbentuk ke pabrik urea dan ZA. Selain itu ammonia juga dijual kepada konsumen yang membutuhkan melalui distributor. Produk ammonia yang belum digunakan untuk produksi urea dan ZA atau ammonia yang belum dijual akan dilakukan penampungan pada tangki ammonia (storage) 8000 dan 10000 ton yang terletak di Departemen produksi II. Biasanya volume ammonia yang dimasukkan kedalam tangki tidak sama dengan kapasitas tangki atau dapat dikatakan kurang dari kapasitas maksimum tangki. Hal ini untuk tujuan safety dari tangki sendiri. Ammonia hasil produksi dari pabrik ammonia adalah sekitar 1350 ton/hari. Sedangkan rata-rata kebutuhan total ammonia dari PT.Petrokimia Gresik adalah sekitar 2350 ton/hari. Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa rata-rata kekurangan ammonia per hari adalah sekitar 1000 ton. Untuk menutup kekurangan ini

89

maka perusahaan melakukan impor ammonia yang berasal dari perusahaan ammonia lain. Perusahaan pengimpor ammonia untuk PT.Petrokimia Gresik adalah : 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. PKT Bontang Mitshubisi (PT Kaltim Parna Industri (KPI)) PT.Pupuk Sriwijaya Mitsui (PT Kaltim Pacific Ammonia (KPA)) PIM AAF Perusahaan luar negeri lainnya

Menurut sumber dari Jawa Pos, PT.Petrokimia Gresik akan melakukan ekspansi pabrik ammonia untuk memenuhi kekurangan ammonia lagi. Sedangkan rincian dari 1000 ton ammonia impor akan dibagi menjadi dua bagian, yaitu sebesar sekitar 150 ton/hari untuk dijual dan sisanya untuk produksi pupuk sendiri. Karena ammonia yang dijual ini berasal dari impor, maka harga jual ammonia sendiri didasarkan pada perhitungan sebagai berikut : Harga jual = Harga Amonia Internasional + Biaya Handling + Profit Biaya handling merupakan biaya yang dikeluarkan untuk mengelola ammonia yang ada di PT.Petrokimia Gresik. yang ada pada tahun 2012. Dengan demikian PT.Petrokimia Gresik ada potensi untuk tidak perlu impor ammonia

90

Pengertian biaya handling ini sangat mendalam karena tidak sesempit pengertian yang telah diketahui dibangku kuliah. Handling cost ini meliputi biaya tnega kerja, biaya perawatan, biaya operasional, dll. Harga internasional yang dipatok adalah bersifat fluktuatif tergantung dari pasar dunia (sumber : buletin fertecon ammonia yang dikeluarkan oleh Inggris). Fluktuasi harga ini disebabkan oleh beberapa factor, yaitu : o karena musim dingin yang mana biasanya Negara yang terkena musin ini akan cenderung memanaskan ruangannya untuk mendapatkan suhu yang diinginkan. o Fluktuasi juga akan terjadi karena permintaan pasar akan penyediaan pupuk sangat tinggi seperti yang telah terjadi pada tahun 2009 karena adanya kebijakan biofuel. Misalnya kebijakan biofuel yang diterapkan di Brasil yang berakibat penanaman tumbuhan jarak dalam skala besar, sehingga membutuhkan pupuk tanaman jarak dalam jumlah besar pula. Proses penjualan ammonia sendiri dilakukan dengan menggunakan kecanggihan IT seperti ERP, via phone (penguat transaksi penjualan ke konsumen dan ke gudang), fax, dll. Sedangkan langkah-langkah bisnis penjualannya sendiri dapat diperlihatkan dengan diagram dibawah paragraph ini. Prosesnya diawali dengan pembayaran melalui transfer oleh konsumen melalui pihak perbankan yang dipercaya oleh PT.Petrokimia Gresik.

91

Kemudian dilanjutkan dengan pengiriman fax dari konsumen ke PPNPJ dalam bentuk PO (Purchase Order) yang disertai dengan lampiran bukti pembayaran dari bank terkait. Setelah PO diterima oleh PPNPJ, langkah selanjutnya adalah penerbitan DO oleh PPNPJ dan menginformasikan DO kebagian gudang, keuangan, akuntansi, dan anggaran melalui system ERP dan telepon (sebagai penguat). Setelah informasi cepat melalui ERP tersampaikan maka pihak gudang dan bagian-bangian yang lain dapat melaksanakan tugasnya masing-masing untuk melanjutkan proses penjualan ammonia. Kemudian DO akan dicetak, kemudian lembar pertama diberikan ke gudang, lembar kedua diberikan ke konsumen dan lembar ketiga dipegang oleh PPNPJ. Setelah DO terbit dan konsumen telah menerima fax tanggapan dari PPNPJ maka konsumen dapat membuat BPTP/surat jalan untuk tiap-tiap truk berdasarkan jumlah truk dan kapasitas muat truk. BPTP ini dipegang oleh masingmasing sopir truk. Setelah realisasi DO maka PPNPJ akan membuat faktur penjualan untuk konsumen dan pihak akuntansi membuatkan faktur pajak untuk konsumen juga. Setelah faktur dibuat maka langkah selanjutnya faktur-faktur itu dikirimkan kepada konsumen. Distributor yang membeli produk ammonia dari PT.Petrokimia Gresik antara lain : 1. 2. 3. GCS (Gresik Cipta Sejahtera) MIM (Manggala Indah Makmur) K3PG untuk disalurkan ke luar pulau jawa (status tidak aktif pada tahun 2010).

92

Gambar 13. Diagram prosedur penjualan amoniak

93

Karena

metode

penjualan

yang

diterapkan

oleh

PT.Petrokimia Gresik adalah FOT (Free On Truck) maka resiko setelah produk ammonia berada diatas truck akan berpindah ketangan konsumen. Tetapi untuk penanganan K3 nya sendiri tetap ditangani oleh pihak Petrokimia karena telah memiliki ijin yang berlisensi. Untuk GCS dan MIM melakukan penyaluran ammonia ke pabrik MSG (Mono Sodium Glutamate) dan retail. Pabrik MSG yang membeli produk ammonia Petrokimia Gresik adalah Ajinomoto (Mojokerto), Miwon (Driyorejo), dan Sasa (Probolinggo). Sedangkan ammonia yang didistribusikan ke retail digunakan untuk pembekuan es balok, untuk proses pembekuan es cream, dan pembuatan lem triplek dengan menurunkan kadarnya dari 99,9 % menjadi 24-25 %. Proses Suplly chain secara umum dapat digambarkan dengan alur sebagai berikut. Supplier tangki PKG distributor konsumen proses penjualan
Gambar 14. Proses rantai pasok

Produksi ammonia

Didalam pasar ammonia, PT.Petrokimia Gresik menjadi market leader yang mana sebagai supplier terbesar di pulau jawa. Pesaing PKG adalah kujang yang hanya memproduksi ammonia sekitar 100 ton/hari dan hanya menjual 50 % dari hasil produksinya itu. Secara harga PKG lebih mahal karena ammonia adalah dari hasil membeli/impor. Tetapi dari segi kuantitas dan lokasi PKG lebih unggul dan memuaskan konsumen sehingga mampu menjadi

94

pemimpin di pasar produk ammonia. Untuk kebijakan harga yang bertujuan memuaskan konsumen sendiri, PKG menggunakan metode win win solution sehingga transparansi harga tercipta. 5.2. Perencanaan Produksi Dengan keseluruhan proses diatas maka ammonia yang dibutuhkan untuk pupuk urea,ZA dan kebutuhan lain sudah terbentuk dan dapat dipergunakan. Adapun jumlah produksi perbulan, jumlah bahan baku yang dibutuhkan, hari operasi, dan hari mati pabrik dapat ditunjukkan pada tabel dibawah ini.
Tabel 5. Rencana Produksi Pabrik Ammonia per Tahun 2010

Ratio bahan baku gas/NH3 = 33 mmbtu/ton (1 ton = 33 mmbtu) Efisiensi = 95 %

Untuk produksi jangka pendek maupun panjang, bagian candal produksi I biasanya melakukan perhitungan peramalan (forecasting) untuk mengetahui perkembangan maupun penurunan tingkat produksi tahunan yang akan dibebankan kepada pabrik ammonia. Forecasting yang dilakukan didasarkan pada data 5-11 tahun kebelakang yang dimulai dari tahun produksi sekarang.

95

Peramalan ini dilakukan dengan menggunakan metode time series dengan menggunakan bantuan software. biasanya hasil ramalan yang bersifat teoritis seperti ini tidak terlalu dijadikan acuan dalam rencana produksi karena hasilnya tidaklah bersifat konkrit. Sehingga bagian candal lebih sering menggunakan peramalan yang didasarkan pada pengalaman dan kejadian-kejadian yang sering terjadi di pabrik ammonia. Adapun data, pengolahan dan hasil dari perhitungan forecasting dapat dilihat seperti dibawah ini.
Tabel 6. Data Jumlah Produksi Amonia Tahunan

Jumlah Tahun 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 Produksi 364100 292300 328500 355900 314200 383900 325600 362300 378400 436200 430400 386580

Hari Produksi 331 292 326 324 318 334 325 329 329 338 333 331

Mati Pabrik 34 73 39 41 47 31 40 36 36 27 32 34

Rata-rata prod/hari 1100.00 1001.03 1007.67 1098.46 988.05 1149.40 1001.85 1101.22 1150.15 1290.53 1292.49 1167.92

Dari data yang didapatkan diatas dapat dilihat bahwa terjadi fluktuasi produksi yang cukup signifikan. Hal ini disebabkan oleh beberapa faktor antara lain musim, permintaan konsumen, target pemerintah atas kesepakatan dengan manajemen, kapasitas produksi, umur mesin, lamanya mati pabrik, jumlah resource yang ada saat itu, insiden diluar dugaan seperti kebakaran, dan hal-hal lain yang mungkin terjadi.

96

Pada tahun 2000 ke 2001 terdapat penurunan jumlah produksi dan pada tahun 2004 ke 2005 terjadi peningkatan produksi yang cukup signifikan. Hal ini dikarenakan target produksi yang ditentukan oleh pemerintah dan manajemen PT.Petrokimia Gresik juga mengalami penurunan dan peningkatan. Pemicu dari kebijakan ini adalah dikarenakan musim dan permintaan konsumen yaitu petani terutama petani padi. Dan mulai tahun 2007 jumlah produksi amoniak meningkat karena permintaan meningkat juga. Dengan demikian ada kebijakan manajemen untuk menambah jumlah pekerja operator dan meningkatkan rata-rata produksi per hari yang mana pada tahun 2009 dan 2010 hampir mendekati kapasitas maksimum yaitu 1350 ton/hari. Amoniak ini merupakan basic material untuk semua jenis pupuk sehingga ketersediaannya sangat diharapkan. Dan pada forecast / peramalan produksi ammonia untuk tahun 2011, merupakan rata-rata jumlahan produksi mulai tahun 2006 sampai tahun 2010. Sementara mati pabrik diasumsikan mati 34 hari (dihitung dari rata-rata mati pabrik mulai tahun 2006 sampai tahun 2010). Kemudian hari produksi didapatkan dari selisih 365 hari dikurangi jumlah mati pabrik di tahun 2011 (34 hari). Sehingga rata rata produksi perhari untuk tahun 2011 didapatkan dari pembagian antara total produksi tahun 2011 dengan jumlah hari produksi tahun 2011. Jika permintaan pasar atau target produksi cenderung meningkat maka PT.Petrokimia Gresik tidak dapat memenuhi target tersebut karena kemungkinan besar akan melebihi kapasitas yang dimilki. Oleh karena itu telah muncul wacana di Jawa Pos mengenai

97

rencana pembuatan pabrik amoniak baru pada tahun 2012. Selain itu juga harus diimbangi dengan penambahan jumlah operator.

(halaman ini sengaja dikosongkan)

98

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1. Kesimpulan

99

a.

Mahasiswa mengetahui tentang system kerja di real system dan dapat menggunakan seluruh pengetahuan kuliah untuk system kerja di PT.Petrokimia Gresik.

b.

Aplikasi di perusahaan sangat berbeda jauh dari teori yang didapat di kuliah karena bnyak hal-hal simple yang diartikan lebih dalam seperti arti dari handling cost pada biro pemasaran yang mana artinya bukan hanya biya perpindahan saja, melainkan semua biaya pengelolaan produk.

c.

Penggunaan teori time series masih digunakan tapi pada implementasinya terdapat banyak modifikasi.

d.

Kebutuhan ammonia dari PT.Petrokimia Gresik adalah sangat vital. Tetapi ammonia yang diproduksi tidak mencukupi untuk produksi urea dan ZA sehingga perusahaan harus impor ammonia.

e.

Hampir dari seluruh pabrik yang ada di Departemen Produksi I adalah tergolong pabrik tua kecuali pabrik ZA III dan CO2 II. Sehingga alat-alat dan mesin yang digunakan perlu di upgrade.

f.

Proses transaksi pembelian material dan pemasaran produk cukup rumit untuk dilakukan karena prosedur yang panjang dan ditambah dengan resiko kecurangan stakeholder yang lain.

100

g.

Mahasiswa mengetahui secara jelas budaya kerja yang ada di PT.Petrokimia Gresik yang mana mencerminkan budaya kerja di perusahaan-perusahaan lain secara umum.

h.

Pada unit utility timbul permasalahan pada harga dan ketersediaan gas alam sebagai bahan bakar boiler, sehingga akan dilakukan konversi energy dari batu bara yang sedang dibangun.

i.

Pada pabrik ZA I, mesin-mesin yang digunakan tergolong kategori tua dan perlu dilakukan upgrade dan penggantian. Oleh karena itu dianjurkan untuk lebih meningkatkan maintenance alat dan mesin.

j.

Jumlah ammonia yang telah diproduksi tidak dapat memenuhi kebutuhan pabrik urea dan ZA sehingga terdapat wacana aka nada perluasan pabrik ammonia di tahun 2012 (sumber : jawa pos).

6.2. Saran a. Sebaiknya rencana perluasan pabrik ammonia dapat dilaksanakan karena akan sangat berpengaruh besar pada keberlanjutan PT.Petrokimia Gresik. b. Variasi pupuk yang diproduksi harus lebih ditingkatkan agar dapat memenuhi kebutuhan petani.

101

c.

Sebaiknya

diajarkan

penggunaan

system

ERP

agar

mahasiswa lebih paham.

DAFTAR PUSTAKA Gaspersz, Vincent., Production Planning and Inventory Control, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2004. Greene, James H., Production and Inventory Handbook, Mc Grawhill, 1992 Ambarwati, Mela., Tugas Khusu Departemen Produksi I unit Pabrik Amoniak PT.Petrokimia Gresik, Laporan Kerja Praktek, Teknik Kimia Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya, 2005. Salina, Rosalia dan Sunarwin,. Pabrik Moniak Departemen Produksi I, Laporan Praktek Kerja Nyata Teknik Kimia Universitas Tribuwana Tunggadewi, Malang, 2006. Sulistiawan, Eko dan Thomy Eko Saputro,. Penentuan Jumlah Produksi Pupuk ZA III dan Urea dengan Menggunakan Teknik Forecasting. Laporan Kerja Praktek, Teknik Industri Universutas Muhammadiyah Malang, malang, 2009.

102

Dwihastuti,

Erwin

dan

Farisni,.

Departemen

Produksi

PT.Petrokimia gresik. Laporan Kerja Praktek, Teknik Kimia Universitas Ahmad Dahlan, Yogyakarta, 2007.

(halaman ini sengaja dikosongkan)

103

LAMPIRAN

104

(halaman ini senngaja dikosongkan)

105