Anda di halaman 1dari 31

1

PENGARUH PELEDAKAN TERHADAP STABILITAS


LERENG

Oleh :
Dr. Ir. Singgih Saptono, MT.
Program Studi Teknik Pertambangan UPN Veteran Yogyakarta

ABSTRAK
Kondisi lereng penambangan yang stabil sangat berperan untuk menunjang
kelancaran kegiatan penambangan. Di beberapa tambang untuk memberaikan
batuan dengan menggunakan metode peledakan. Kesalahan dalam melakukan
peledakan akan menyebabkan terjadi kondisi lereng yang tidak stabil karena
energi peledakan yang dilepaskan melampaui batas kekuatan massa batuan
berakibat akan merusak dinding massa batuan pembentuk lereng yang dihasilkan.
Untuk itu perlu dilakukan penelitian lanjutan terhadap kerusakan akibat
peledakan.
Kata Kunci: Peledakan, Kekuatan Massa Batuan

1. PENDAHULUAN
Kegiatan penyelidikan di lapangan perlu dilakukan untuk mengetahui
karakterisasi massa batuan dan dapat dilakukan di singkapan massa batuan.
Karakterisasi massa batuan harus dilakukan dengan benar dan cermat sesuai
standard prosedur ISRM 1981. Pada umumnya metode karakterisasi massa batuan
dilakukan di singkapan dengan menggunakan metode garis scan (scanline) yaitu
dengan membagi menjadi beberapa bagian singkapan massa batuan untuk diamati
sesuai dengan kondisi massa batuan. Dari hasil karakterisasi massa batuan ini
berdasarkan hasil analisis kinematika dari orientasi bidang ketidakmenerusan,
khususnya pada batuan terkekarkan, dapat diketahui potensi model kelongsoran
(Wyllie et al., 2004). Sejumlah penelitian telah dilakukan untuk menentukan
model potensi kelongsoran dengan memanfaatkan proyeksi stereografik
(Goodman, 1976; Hocking, 1976; Hoek & Bray, 1981; Matherson, 1988;
Markland, 1972; Cruden, 1978, Kramadibrata dkk, 2011; Saptono, 2012).
Selanjutnya, untuk mengetahui kondisi kelas massa batuan menggunakan metode
klasifikasi massa batuan, contohnya sistem Slope Mass Rating (SMR) yang
diusulkan oleh Romana & Swindels (1985). Sistem Slope Mass Rating dapat
digunakan untuk menentukan potensi kelongsoran yang terjadi di lereng massa
batuan dan untuk membedakan lereng yang paling berpotensi longsor dan model
kelongsoran yang paling dominan untuk kemiringan dan tinggi lereng tertentu.
Perkembangan berikutnya sistem klasifikasi dapat digunakan untuk menilai
kekuatan massa batuan berdasarkan kondisi geologi struktur permukaan massa
batuan, sistem klasifikasi ini dikenal dengan nama Geological Strength Index
(GSI) dan dalam perkembangnya digunakan untuk menentukan kohesi dan sudut
gesek dalam massa batuan (Hoek & Brown, 1997). Metode klasifikasi ini dalam
perkembangannya telah memasukan parameter metode penggalian termasuk
peledakan untuk penentuan kohesi dan sudut gesek dalam serta modulus
elastisitas massa batuan (Hoek, Carranza-Torres & Corkum; 2002).



2

2. FAKTOR PELEDAKAN
2.1. Bidang Diskontinuitas
Struktur geologi yang berpengaruh pada kegiatan peledakan adalah bidang
diskontinuitas (kekar) dan struktur perlapisan batuan. Berkaitan dengan struktur
kekar ini dapat digunakan untuk penentuan arah peledakan (lihat Gambar 1)
adalah:
a. Pada batuan bidang kekar berpotongan satu dengan yang lain, sudut horizontal
yang dibentuk oleh bidang kekar vertikal biasanya membentuk sudut tumpul
dan pada bagian lain akan membentuk sudut lancip.
b. Fragmentasi yang dihasilkan umumnya mengikuti bentuk perpotongan bidang
kekar. Apabila peledakan diarahkan pada sudut runcing akan menghasilkan
pecahan melebihi batas (overbreak) dan retakan-retakan pada jenjang.
Peledakan selanjutnya menghasilkan bongkah, getaran tanah, suara peledakan
(air blast) dan batu terbang. Untuk menghindari hal tersebut peledakan
diarahkan keluar dari sudut tumpul.
c. Jika dijumpai kemiringan kekar horisontal atau miring maka lubang ledak
miring akan memberikan keuntungan karena energi peledakan dapat berfungsi
secara efisien. Jika kemiringan vertikal fragmentasi lebih seragam dapat
dicapai bila peledakan dilakukan sejajar dengan kemiringan kekar.
Struktur perlapisan batuan juga mempengaruhi hasil peledakan. Apabila lubang
ledak yang dibuat berlawanan dengan arah perlapisan, maka akan menghasilkan
fragmentasi yang lebih seragam dan kestabilan lereng yang lebih baik bila
dibandingkan dengan lubang ledak yang dibuat searah dengan bidang perlapisan.
Secara teoritis, bila lubang ledak arahnya berlawanan dengan arah kemiringan
bidang pelapisan, maka pada posisi demikian kemungkinan terjadinya backbreak
akan sedikit, lantai jenjang tidak rata, tetapi fragmentasi hasil peledakan akan
seragam dan arah lemparan batuan tidak terlalu jauh. Sedang jika arah lubang
ledak searah dengan arah kemiringan bidang perlapisan, maka kemungkinan yang
terjadi adalah timbul backbreak lebih besar, lantai jenjang rata, fragmentasi batuan
tidak seragam dan batu akan terlempar jauh serta kemungkinan terhadap
terjadinya longsoran akan lebih besar (lihat Gambar 1).



Gambar 1. Arah Pemboran Pada Bidang Perlapisan


3

Pengaruh orientasi bidang diskontinuitas terhadap kelongsoran menurut Hoek &
Bray (1981) dapat dibedakan menjadi empat jenis (lihat Gambar 2) yaitu :
a. Longsoran busur
Longsoran batuan yang terjadi sepanjang bidang luncur yang berupa busur
disebut longsoran busur. Longsoran busur hanya terjadi pada tanah atau
material yang bersifat seperti tanah yang antar partikelnya tidak terikat satu
sama lain. Longsoran busur juga dapat terjadi pada batuan yang sangat rapuh
serta banyak mengandung bidang lemah maupun pada tumpukan batuan
hancur.
b. Longsoran Bidang
Longsoran bidang merupakan suatu longsoran batuan yang terjadi sepanjang
bidang luncur yang dianggap rata. Bidang luncur tersebut dapat berupa sesar,
rekahan, maupun bidang perlapisan batuan.


Gambar 2. Model kelongsoran lereng berdasarkan pola distribusi
bidang diskontinu (Hoek & Bray, 1981)

c. Longsoran baji
Longsoran baji dapat terjadi pada suatu batuan jika terdapat lebih dari satu
bidang lemah yang bebas dan saling berpotongan. Bidang lemah ini dapat
berupa bidang sesar, rekahan (joint), maupun bidang perlapisan. Cara

4

longsoran suatu baji dapat melalui salah satu atau beberapa bidang lemahnya,
atau melalui garis perpotongan kedua bidang lemahnya.
d. Longsoran guling
Longsoran guling terjadi pada batuan yang keras dan berada pada lereng terjal
dengan bidang lemah yang tegak atau hampir tegak dan arahnya berlawanan
dengan arah kemiringan lereng. Longsoran ini bisa berbentuk blok atau
bertingkat.
2.2. Rock Blastability
Rock blastability ditentukan sebagai tahanan batuan terhadap peledakan dan
sangat dipengaruhi oleh kondisi massa batuan yang berhubungan dengan
peledakan. Penilaian rock blastibilty dengan cara membobotkan kondisi batuan
berdasarkan nilai indeks peledakan (Lilly, 1986). Nilai indeks peledakan ini dapat
digunakan untuk mencari besarnya faktor batuan. Parameter untuk pembobotan
tersebut meliputi deskripsi massa batuan, spasi kekar, orientasi bidang kekar,
specifik graviti dan kekerasan batuan (Tabel 1).
Tabel 1 Pembobotan Massa Batuan Untuk Peledakan (Lilly, 1986)
PARAMETER PEMBOBOTAN
1. Rock Mass Description ( RMD )
1.1. Powdery/ Friable 10
1.2. Blocky 20
1.3. Totally massive 50
2. Joint Plane Spacing ( JPS )
2.1. Close ( Spasi < 0,1 m ) 10
2.2. Intermediate ( Spasi 0,1 1 m ) 20
2.3. Wide ( Spasi > 1 m ) 50
3. Joint Plane Orientation ( JPO )
3.1. Horizontal 10
3.2. Dip Out of Face 20
3.3. Strike Normal to Face 30
3.4. Dip into Face 40
4. Specific Gravity Influence ( SGI )
SGI = 25 x SG 50

5. Hardness ( H ) 1 10

Indek Peledakan (BI) = 0,5 x (RMD + JPS + JPO + SGI + H)
Faktor Batuan = BI x 0,12

2.3. Geometri Peledakan
2.3.1. Burden
Perhitungan geometri peledakan produksi menggunakan 10 teori dasar dalam
penentuan burden (Jimeno dkk, 1995). Perbandingan burden ini bertujuan untuk
memberikan variasi terhadap parameter masukan, dan menyesuaikan terhadap
kondisi massa batuan di lapangan. Berikut persamaan dalam penentuan Burden.
1. Andersen (1952)
B = E ....................................................................................... (1)
Keterangan :
B :Burden (m)

5

D : Diameter lubang ledak (mm)
H : Kedalaman lubang ledak (m)

2. Fraenkel (1952)
B =
R

H
0.3
PC
0.3

0.8
50

Keterangan :
B : Burden (m)
H : Kedalaman lubang ledak (m)
PC : Panjang isian lubang ledak (m)
D : Diameter lubang ledak (mm)
R
v
: Daya tahan batuan untuk diledakkan (High Compressive Strength = 1.5)
3. Pearse (1955)
Menggunakan konsep deformasi energi per unit volume, Pearse (1955)
mengemukakan persamaan Burden sebagai berikut :
B = K

j
P
R1
[
12

PB =
p
c VD
2
4

Keterangan :
B : Maksimum Burden (m)
K
v
: Konstanta tergantung dari karakteristik massa batuan (0,7-1)
D : Diameter lubang ledak (mm)
PD : Tekanan detonasi bahan peledak (kg/cm
2
)
RT : Kuat tarik batuan (kg/cm
2
)
RC : Kuat tekan uniaksial (kg/cm
2
)
VD : Kecepatan Detonasi Bahan Peledak (m/s)
4. R.L.Ash (1963)
B =
Kb
tcrkcrcksi
c
39,3

Kb
terkoreksi
= 30 x Af
1
x Af
2
A
1
= ]

std
vc
2


13

A
2
= _
S0 Ic
2
S0
std
Ic
2
std
_
13

Bobot isi batuan standart (D
std
) : 160 lb/cuft
Bahan peledak :
SG
std
: 1,2
Ve
std
: 12000 fps
Kb
standart
: 30
Keterangan :
Kb : Burden ratio
...(2)

....(3)

..............(4)

....(5)

........(6)

....(7)


6
Af
1
: Adjusment factor (faktor penyesuaian) untuk batuan yang diledakkan
Af
2
: Adjusment factor (faktor penyesuaian) untuk bahan peledak yang
diledakkan.
D : Bobot isi batuan yang akan diledakkan (lb/cuft)
De : Diameter lubang ledak (m)
SG : Berat jenis bahan peledak yang dipakai
SG
std
: Berat jenis bahan peledak standart.

Tabel 2. Hubungan Kb dengan tipe bahan peledak dan tipe batuan (Ash, 1963)


5. Langefors (1963)
Langefors dan Khilstrom mengemukakan persamaan Burden untuk menghitung
jumlah maksimum Burden (B
max
) :
B
mux
=

33

_
p
c
PRP
: ](
S
B
)

B =

22

Keterangan :
B
max
: Burden maksimum (m)
D : Diameter dibawah lubang ledak (mm)
: Konstanta batuan (kondisi peledakan dengan batuan kompak = 0,4)
f : Derajat kedalaman (lubang ledak tegak (f =1), lubang ledak dengan
inklinasi 3:1 (f=0,95) )
S/B : Spacing/Burden Ratio

e
: Densitas Bahan Peledak (gr/cm
3
)
PRP : Berat relatif kekuatan bahan peledak
Konstanta batuan jika Burden memiliki kisaran sebagai berikut :
Jika B = 1,4 1,5 m, maka = + 0,75
Jika B< 1,4 m, maka = 0,07/B +
6. C.J. Konya (1972)
B = c

[
2Su
c
Su
r

+1,S
B = S,1S Be

[
Su
c
Su
r

0,33

B = u,67 c

[
St

Su
r

0,33

Lemah Sedang Keras
Densitas rendah (0,8-0,9 gr/cm3)
dan Kekuatan rendah
Densitas medium (1 - 1,2 gr/cm3)
dan kekuatan sedang
Densitas tinggi (1,3 - 1,6 gr/cm3)
dan kekuatan tinggi
40 35 30
Tipe Batuan
Tipe Bahan Peledak
30 25 20
35 30 25
.(8)

..(9)

.(10)

.(11)

.(3.8)
..(12)

.(3.8)

7
Keterangan :
B : Burden (m)
D
e
: Diameter bahan peledak (mm)
SG
e
: Specific gravity bahan peledak (gr/cm
3
)
SG
r
: Specific gravity batuan (gr/cm
3
)
St
v
: relative bulk strength (ANFO = 100)
Setelah diketahui nilai burden dasarnya, maka menurut Konya nilai burden harus
dikoreksi lagi dengan beberapa faktor penentu, yaitu faktor jumlah baris lubang
ledak (Kr), factor bentuk lapisan batuan (Kd), dan faktor kondisi dari struktur
geologinya (Ks).

Tabel 3. Faktor koreksi terhadap jumlah baris dalam lubang ledak (Konya, 1972)
Corection for number of row Kr
One or two rows of holes
Third and subsequent rows or buffer blasts
1,00
0,90

Tabel 4. Faktor koreksi terhadap posisi lapisan batuan (Konya, 1972)
Corection for rock deposition Kd
Bedding steeply dipping into cut
Bedding steeply dipping into face
Other case of deposition
1,18
0,95
1,00

Tabel 5. Faktor koreksi terhadap struktur geologi (Konya, 1972)
Corection for geological structure Ks
Heavily cracked, frequent weak joint, weakly cemented layers
Thin well cemented layers with tight joints
Massive intact rock
1,30
1,10
0,95

Secara matematis persamaan burden terkoreksi dapat ditulis sebagi berikut :

B
c
= Kr x Kd x Ks x B

Keterangan :
B
c
: Burden terkoreksi (m)
B : Burden hasil perhitungan rumus dasar (m)
Kr : Faktor koreksi terhadap jumlah baris dalam lubang ledak
Kd : Faktor koreksi terhadap posisi lapisan batuan
Ks : Faktor koreksi terhadap struktur geologi
7. Foldesi (1980)
Foldesi mengemukakan persamaan burden sebagai berikut :
B = u,88 _
p
c
mCL

..(13)

.(3.8)
...(14)

.(3.8)

8
m = 1 +
0,6 93
In(p
c
v
2
)-InRC-1,39


CE =
g]s
s
n
1
n
2
n
3
s

n
1
=
(p
c
I p

IC)
2
(p
c
I + p

IC)
2

n
2
=
1
c
Dd
-(c-1)

Keterangan :
B : Burden (m)
D : Diameter lubang ledak (mm)
p
c
: Densitas bahan peledak (kg/m
3
)
CE : Powder Factor (kg/m
3
)
VD : Kecepatan detonasi bahan peledak (m/s)
RC : Kuat tekan batuan (MPa)
gf : Satuan dari volume batuan (m
2
/m
3
), gf = 64/M
M : dimensi maksimum material hancuran (P
80
= 0.8 m)
e
s
: Energi per massa (MJ/kg)

1
: Faktor Impedansi

2
: Faktor Coupling

3
: Faktor hancuran, normalnya adalah 0,15
8. Lopez Jimeno, E (1980)
Jimeno memodifikasi persamaan yang dikemukakan oleh R.L.Ash dengan
penggabungan kecepatan seismik terhadap massa batuan :
B = 0,76 x D x F
r = j
2,7 3500
p
r
vC
[
0,33

c = j
p
c
v
1,336 6 0
[
0,33

Keterangan :
B : Burden (m)
D : Diameter lubang ledak (mm)
F : Faktor koreksi tergantung tipe batuan dan tipe bahan peledak (F = fr x fe)
fr : Faktor batuan
fe : Faktor bahan peledak
p
c
: Densitas bahan peledak (kg/m
3
)
VD : Kecepatan detonasi bahan peledak (m/s)
9. G. Berta (1985)
Giorgio Berta mengemukakan persamaan burden sebagai berikut :
B = c _
np
c
4CL

(15)

.(3.8
..(16)

.(3.8)
(17)

.(3.8)
..(18)

.(3.8)
..(19)

.(3.8)
..(20)

.(3.8)
.(21)

.(3.8)
.(22)

.(3.8)
.(23)

.(3.8)

9
CE =
g]s
s
n
1
n
2
n
3
s

n
1
=
(p
c
I p

IC)
2
(p
c
I + p

IC)
2

n
2
=
1
c
Dd
-(c-1)

Keterangan :
B : Burden (m)
De : Diameter bahan peledak (mm)
p
c
: Densitas bahan peledak (kg/m
3
)
CE : Powder Factor (kg/m
3
)
gf : Satuan dari volume batuan (m
2
/m
3
), gf = 64/M
M : dimensi maksimum material hancuran
e
s
: Energi per massa (MJ/kg)

1
: Faktor Impedansi

2
: Faktor Coupling

3
: Faktor hancuran, normalnya adalah 0,15
10. Bruce Carr (1985)
Carr mengemukakan persamaan sebagai berikut :
- Karakteristik impedansi batuan
Z

= 1,S1 p


IC
1uuu

- Tekanan detonasi bahan peledak
P =
0,418p
c
j
vD
1000
[
2
0,8 p
c
+1

Keterangan :
p

: Densitas batuan (kg/m


3
)
VC : Propagasi gelombang seismic ke dalam mass batuan (m/s)
p
c
: Densitas bahan peledak (kg/m
3
)
VD : Kecepatan detonasi bahan peledak (m/s).

2.3.2. Spacing Peledakan Produksi (S)
Spasi peledakan adalah jarak diantara lubang ledak dalam satu garis yang sejajar
dengan bidang bebas. Apabila jarak spasi terlalu kecil dari jarak Burden akan
mengakibatkan batuan hancur menjadi halus, disebabkan karena energi yang
menekan terlalu kuat, sedangkan apabila jarak spasi terlalu besar akan
menghasilkan fragmentasi yang tidak baik atau bahkan batuan hanya mengalami
keretakan, karena energi ledakan dari lubang ledak yang satu tidak mampu
berinteraksi dengan energi dari lubang lainnya dan dinding akhir yang dihasikan
relatif tidak rata. Berikut persamaan dalam menentukan spacing adalah sebagai
berikut:
(24)

.(3.8)
(25)

.(3.8)
..(26)

.(3.8)
..(27)

.(3.8)

10
1. R.L. Ash (1963)
S = 1,15 x B ........................................................................................... (28)
Keterangan :
B : Burden (m)
S : Spacing (m)
2. Langefors (1963)
S = 1,25 x B ........................................................................................... (29)
Keterangan :
S : Spacing (m)
B : Burden (m)
3. C.J. Konya (1972)

Tabel 6. Persamaan untuk menentukan jarak Spacing (Konya, 1972)
Tipe detonator L/B < 4 L/B > 4
Instantaneous
Delay
S = ( L + 2B ) / 3
S = ( L + 2B ) / 8
S = 2 B
S = 1,4 B

Keterangan :
L : Tinggi jenjang (m)
B : Burden (m)
S : Spacing (m)

4. Bruce Carr (1985)
S = S _
p
c
d
2
CLC

Keterangan :
S : Spacing (m)
p
c
: Densitas bahan peledak (kg/m
3
)
CEC : Karakteristik Powder Factor (kg/m
3
)
d : Diameter bahan peledak (mm)
2.3.3. Stemming Peledakan Produksi (T)
Stemming adalah kolom material penutup lubang ledak di atas kolom isian bahan
peledak, Stemming biasanya diisi oleh abu hasil pemboran atau kerikil (lebih baik)
dan dipadatkan diatas bahan peledak.
Stemming berfungsi untuk :
- Menentukan Stress Balance dalam lubang tembak. Untuk mendapatkan Stress
Balance dapat ditentukan T = B. Stemming ini disebut dengan Collar.
- Mengurung gas hasil proses kimia bahan peledak
- Mengontrol kemungkinan terjadinya Airlast dan Flyrock.
Ada dua hal yang berhubungan dengan Stemming yaitu:
1. Panjang Stemming
Secara teoritis, Semming berfungsi sebagai penahan agar energi ledakan terkurung
dengan baik, sehingga dapat menekan dengan kekuatan maksimal.Apabila
peledakan menerapkan Stemming yang pendek, maka akan mengakibatkan
pecahnya energy ledakan terlalu mudah mencapai bidang bebas sebelah atas
sehingga menimbulkan batuan terbang dan energy yang menekan batuan tidak
maksimal, serta fragmentasi batuan hasil peledakan secara keseluruhan akan
....(30)

.(3.8)

11

kurang baik. Pada jenjang yang terbentuk juga akan timbul retakan yang melewati
batas jenjang (Overbreak).
2. Ukuran material Stemming
Ukuran material Stemmingsangat berpengaruh terhadap batuan hasil peledakan.
Apabila bahan Stemming terdiri dari bahan-bahan halus hasil pengeboran, maka
kurang memiliki gaya gesek terhadap lubang ledak sehingga udara yang
bertekanan tinggi akan mudah mendorong Stemming tersebut keluar sehingga
energi yang seharusnya terkurung dengan baik dalam lubang ledak akan hilang
keluar bersamaan dengan terbongkarnya Stemming. Untuk mengatasi hal tersebut
maka digunakan bahan yang memiliki karakteristik susunan butir saling berkaitan
dan berbutir kasar serta keras.

2.3.4. Subdrilling Peledakan Produksi (J)
Subdrilling adalah panjang lubang ledak yang dibor sampai melebihi batas lantai
jenjang bagian bawah. Maksudnya supaya batuan dapat meledak secara fullface
dan untuk menghindari kemungkinan adanya tonjolan-tonjolan (toes) pada lantai
jenjang lantai bagian bawah. Tonjolan yang terjadi akan menyulitkan peledakan
berikutnya dan pada waktu pemuatan dan pengangkutan.

2.3.5. Kedalaman lubang ledak (H)
Kedalaman lubang tembak tidak boleh lebih kecil dari ukuran burden untuk
menghindari terjadinya Overbreak.Kedalaman lubang ledak biasanya disesuaikan
dengan tingkat produksi (kapasitas alat muat) dan pertimbangan geoteknik.

2.4. Geometri Peledakan Terkendali
Pada dasarnya teknik pengontrolan peledakan berguna untuk memperoleh dimensi
hasil peledakan yang teratur dan menjaga kesetabilan disekitar lokasi peledakan.
Berdasarkan urutan peledakan, pengontrolan peledakan dapat dilakukan melalui
dua cara (Jimeno, 1995) yaitu:
1. Controlled blasting, bertujuan untuk memperoleh dinding yang stabil dengan
kerusakan yang sedikit (minimal) dari peledakan produksi sepanjang batas
penggalian. Dalam controlled blasting lubang ledak perimeter diledakkan
terakhir, sehingga lubang ledak ini dapat memanfaatkan bidang batas yang
dihasilkan dari seri peledakan sebelumnya. Selain itu tujuan lainnya adalah untuk
mendapatkan dinding yang rata. Teknik untuk melakukan controlled blasting
antara lain:
a. Smoothwall blasting
b. Trim (cushion) blasting
c. Buffer blasting

2. Precutting, dimana lubang ledak perimeter diledakkan pertama kali, sehingga
menghasilkan ketidakmenerusan antara batuan yang akan diledakkan dengan
batuan yang tidak diledakkan. Teknik untuk melakukan precutting antara lain:
a. Line drilling
b. Presplitting
Penggunaan metode pengontrolan peledakan ini didasarkan pada karakteristik
massa batuan, kekuatan batuan, diameter lubang ledak, spacing, serta tipe dari

12

bahan peledak yang digunakan. Namun pada tulisan ini hanya akan dibahas
mengenai trim blasting dan pre-splitblasting.

Trim (cushion) blasting
Trim blasting merupakan teknik kontrol peledakan yang digunakan untuk
membersihkan dinding akhir penggalian setelah peledakan produksi yang
dilakukan . Tujuan dilakukan Trim blasting adalah untuk menciptakan dinding
akhir penggalian yang baik, rata dan untuk meningkatkan kesetabilan dinding
akhir yaitu dengan cara memotong bagian massa batuan yang sudah terlanjur
terkekarkan oleh peledakan produksi.Trim blasting biasanya menggunakan
diameter lubang ledak yang sama dengan diameter lubang ledak produksi.Jarak
(spasi) antara lubang Trim yang satu dengan yang lain lebih kecil dibandingkan
dengan spasi lubang produksi. Faktor isian bahan peledak pada lubang Trim lebih
sedikit daripada lubang produksi, sehingga untuk menambah energi hasil
peledakannya dapat digunakan Gas bag. Berikut ini persamaan yang digunakan
pada Trim blasting :
Spacing
Bauer & Crosby (1989), persamaan spacing sebagai berikut :
St = (12 16) x D ..(31)
Keterangan : St : Spacing pada lubang Trim (m)
D : Diameter lubang ledak (m)

Burden
C.J. Konya (1995), Burden dapat dirumuskan sebagai berikut:
Bt = 1,3 x St ..(32)
Keterangan : B : Burden (m)

Stemming
T = 2/3 x B
t
..(33)
Keterangan : T : Panjang Stemming (m)

Berikut ini merupakan gambar dari atas lubang Trim (lihat Gambar 3).

13


Gambar 3. Geometri Trim blasting (Bauer, 1982)

Presplit blasting
Metode presplit blasting disebut juga dengan metode preshearing (Bhandari,
1997). Tujuan yang ingin dicapai dari peledakan pre-split ini adalah ingin
menciptakan suatu desain dinding yang relatif stabil dan mencegah timbulnya
backbreak. Baris presplit berada di baris terakhir dari baris lubang produksi yang
berfungsi sebagai batas crest suatu jenjang.Lubang Presplit diisi dengan bahan
peledak yang memiliki energi lebih kecil daripada lubang produksi. Spasi pada
presplit lebih kecil daripada spasi pada baris lubang produksi. Energi yang
terbentuk pada lubang presplit tersebut hanya akan membuat suatu rekahan pada
massa batuan tersebut.Parameter kesuksesan presplit blasting adalah half cast
factor yaitu persentase bentukan setengah bulatan (half cast) bekas lubang
peledakan pada dinding setelah batuan hasil peledakan digali dan kondisi
permukaan jenjang relatif lebih rata. Berikut ini merupakan gambar 4 penampang
atas dari lubang Presplit :

Gambar 4. Geometri Presplit blasting (Bauer, 1982)


14
Berikut ini persamaan yang digunakan pada metode presplit blasting yaitu :
Spacing
Hustrulid merumuskan nilai spasi pada presplit menggunakan persamaan:
.. (34)
Keterangan : Sp : spacing pada presplit row (m)
Dh : Diameter lubang ledak presplit basting (mm)
Pw : Tekanan pada dinding lubang ledak (MPa)
T : Kuat tarik batuan (MPa)
Namun jika tekanan pada lubang ledak sama dengan kuat tekan batuan, maka
persamaan diatas akan menjadi :
. (35)
Keterangan :
c
: Kuat tekan batuan (MPa)
T : Kuat tarik batuan (MPa)
Menurut Jordan & H.L. Graham nilai (
c
/ T ) berkisar antara 9 15.
Burden
Nilai burden antara lubang presplit dan lubang produksi dapat dirumuskan
sebagai berikut :
Bp = 0,75 x B . (36)
Keterangan : Bp : burden presplit (m)
B : burden (m)
Berikut ini merupakan gambar penampang samping dari lubang Presplit (lihat
Gambar 5).


Gambar 5. Penampang Geometri Presplit blasting (Bauer, 1982)


15

Pada lubang presplit ini juga dipengaruhi oleh decoupling ratio. Nilai decoupling
ratio tersebut didapatkan dari perbandingan antara diameter bahan peledak dengan
diameter lubang ledak. Nilai ini selanjutnya digunakan untuk menghitung jumlah
isian yang digunakan dalam lubang isian presplit. Pada lubang presplit hanya
diharapkan untuk membuat rekahan, bukan untuk menghancurkan atau membuat
fragmentasi pada suatu massa batuan. Besarnya tekanan pada lubang ledak dapat
dirumuskan sebagai berikut :
Tekanan yang dihasilkan dari bahan peledak
Pb = 228 x 10
-6
.
e
.
v0
2
1+(0,8 .p
c
)
(37)
Keterangan : Pb : Tekanan lubang ledak couple (tekanan seluruh ruang di
dalam lubang ledak, jika terisi penuh oleh bahan peledak
(MPa)

e
: Densitas bahan peledak (kg/m
3
)

Pada lubang ledak presplit dilakukan decoupling yaitu menyisakan ruang udara di
dalam lubang ledak, disekitar isian bahan peledak. Dengan maksud agar bahan
peledak tersebut mampu memberikan tekanan sepanjang lubang ledak
Besarnya nilai tekanan lubang ledak decoupling dapat dirumuskan sebagai berikut
:
Tekanan lubang ledak decoupling
Pb(dc) = Pb x (CR)
2,4
.. (38)
Keterangan : Pb(dc) : Tekanan lubang ledak decoupling (MPa)
CR : Nisbah coupling

Nisbah Coupling
CR =

[ C
d

.. (39)
Keterangan : C : Persentase bahan peledak yang diisi (%)
d : Diameter bahan peledak (m)
D : Diameter lubang ledak (m)

Agar hasil dari peledakan presplit ini baik, maka besarnya tekanan pada lubang
ledak decoupling harus lebih kecil daripada kuat tekan batuan dinamik insitu.
Kuat tekan batuan dinamik insitu adalah kekuatan batuan ketika menerima suatu
perubahan seperti gelombang kejut akibat peristiwa peledakan.Namun sebagai
pendekatan dapat digunakan kuat tekan uniaksial. Workman & Calder (1981)
menyatakan bahwa besarnya tekanan pada lubang ledak presplit dapat berkisar
antara 68 103MPa.

3. Klasifikasi Massa Batuan
Massa batuan yang terdiri dari kenampakan struktur geologi atau bidang
diskontinuitas, atau bidang perlapisan atau kekar dapat diklasifikasi menurut tiga
karakteristik utama yaitu,
1. Orientasi bidang diskontinuitas dan keluarga bidang diskontinuitas
2. Jarak antar bidang diskontinuitas, frekuensi bidang diskontinuitas, Rock

16

Quality Designation RQD dan ukuran blok bidang diskontinuitas
3. Kondisi bidang diskontinuitas terdiri dari beberapa karakteristik seperti;
Persisten atau kemenerusan bidang diskontinuitas
Kekasaran (roughness)
Apertur atau bukaan bidang diskontinuitas (aperture)
Isian bidang diskontinuitas (filling material)
Luahan (seepage)
Kekuatan (strength)
Untuk mengkuantifikasi inti bor dari boks tersebut maka RQD harus dihitung.
RQD dihitung dari persentase bor inti yang diperoleh dengan panjang minimum
10 cm dan jumlah potongan inti bor tersebut biasanya diukur pada inti bor
sepanjang 2 m, potongan akibat penanganan pemboran harus diabaikan dari
perhitungan dan inti bor yang lembek dan tidak baik berbobot RQD = 0
(Bieniawski, 1989) dan perhitungannya adalah seperti berikut.
x100%
(m) bor total Panjang
m 0.10 inti bor total Panjang
RQD
>
=

(40)

Bila bor inti tidak tersedia, RQD dapat dihitung secara tidak langsung dengan
melakukan pengukuran orientasi dan jarak antar diskontinuitas pada singkapan
batuan. Priest & Hudson (1976) mengajukan sebuah persamaan untuk
menentukan RQD dari data garis bentangan sebagai berikut.
RQD = 100 e
-0.1


(0.1 + 1) ............................................................ (41)
Keterangan: = frekuensi diskontinuitas per meter.
Untuk = 6 16/m, maka
RQD = 110.4 3.68

3.1. Slope Mass Rating
Slope Mass Rating dikembangkan berdasarkan 87 kasus studi di Valencia dan
jenis kelongsoran bidang dan toppling. Romana (1985, 1993, 1995) mengusulkan
modifikasi pada konsep penggunanan RMR (Bieniawski, 1983) khususnya untuk
kemantapan lereng.
Pada klasifikasi massa batuan lereng (SMR) ini ada penambahan satu faktor
penyesuaian, F4 yaitu faktor koreksi terhadap metode penggalian sehingga faktor
penyesuaian keseluruhan menjadi empat (F1, F2, F3, dan F4). Slope Mass Rating
(SMR) diperoleh dengan menjumlahkan faktor penyesuaian yang bergantung pada
orientasi bidang diskontinuitas dan metode penggalian
Seperti halnya pada RMR parameter penentu dalam SMR adalah bidang
diskontinu. Namun demikian, agak berbeda dengan RMR, jika material berupa
tanah dan batuan lunak yang sulit diidentifikasi adanya bidang diskontinu, maka
SMR tidak dapat dipakai untuk menilai kondisi stabilitas. Beberapa sistem
klasifikasi yang harus dihitung:
Karakterisasi massa batuan keseluruhan (joint frekuensi, kondisi air)
Perbedaan arah lereng dan kondisi kekar
Perbedaan antara sudut kemiringan lereng dan kekar kondisi ini mengontrol
blok baji lereng yang akan longsor
Hubungan kemiringan kekar dengan normal dari kekuatan geser kekar (bidang
atau baji)

17
Hubungan tegangan tangensial, yang berkembang sepanjang kekar dengan
geseran (topping)

Tabel 7. Pembobotan Massa Batuan menurut Bieniawski (Bieniawski, 1989)


Usulan Slope Mass Rating didapat dari RMR dengan mengurangkan faktor
penyesuaian yang bergantung pada kekar hubungan lereng dan menambahkan
suatu faktor bergantung pada metode penggalian.
SMR = RMRB - (F1 x F2 x F3) + F4 .. (42)
RMR
B
dihitungan dengan menggunakan RMR Bieniawski (1989)
F1 bergantung pada kesejajaran antara kekar dan jurus lereng.
F2 merujuk pada sudut kemiringan kekar pada model keruntuhan bidang.
F3 merefleksikan hubungan antara muka lereng dana kemiringan kekar. Model
bidang F3 merujuk pada probabilitas kekar pada baji di muka lereng.

Keadaan baik ketika lereng memiliki kemiringan 10
o
lebih besar dari kekar.
Sangat tidak menguntungan tidak terjadi pada kondisi toppling, dengan sedikit
tampat keruntuhan yang seketika dan kemungkinan terjadi toppling.








o
s
/|
s
o
j
/|
j
o
s
slope dip direction
|
s
slope dip

o
s
joint dip direction
|
s
joint dip


18

Tabel 8. Faktor penyesuaian untuk kekar (Romana, 1985)

Case Condition
Very
Favorable
Favorable Fair
Un-
favorable
Very un-
favorable
P |oj os|
>30
o
30
o
-20
o
20
o
-10
o
10
o
-5
o
<5
o

T |oj os - 180|
P/T F1 = (1-Sin|oj-os|)
2
0.15 0.4 0.7 0.85 1
P ||j| <20
o
20
o
-30
o
30
o
-35
o
35
o
-45
o
>45
o

P F2 = tan
2
|j 0.15 0.4 0.7 0.85 1
T F2 = tan
2
|j 1 1 1 1 1
P ||j |s| >10
o
10
o
-0
o
0
o
0
o
-(-10
o
) <-10
o

T ||j + |s| <110
o
110
o
-120
o
>120
o
- -
P/T F3 0 -6 -25 -50 -60
Method of Excavation
Natural
slope
Presplitting
Smooth
blasting
Blasting /
mechanical
Defficient
blasting
F4 15 10 8 0 -8

Faktor penyesuaian untuk metode penggalian telah ditetapkan secara empirik
sebagai berikut:
i. Lereng alamiah lebih stabil karena terbentuk akibat proses erosi dalam
waktu yang lama dan ada mekanisme penahan (vegetasi, sedikit akan air,
dsb): F4 = -15.
ii. Penggunaan presplitting meningkatkan stabilitas lereng untuk suatu klas
setengah: F4 = 10.
iii. Penggunaan smooth blasting dengan lubang-lubang yang baik, juga
meningkatkan stabilitas lereng: F4 = 8
iv. Peledakan normal. Penggunaan dengan sound method, tidak mengubah
stabilitas lereng: F4 = 0.
v. Peledakan yang tidak efficient, sering terlalu banyak bahan peledak, tidak
menggunakan peledakan beruntun atau lubang ledak tidak sejajar, stabilitas
buruk: F4 = - 8.
vi. Penggalian lereng dengan peralatan gali, selalu dengan ripper, hanya dapat
dilakukan pada batuan lemah dan atau di batuan terkekarakan, dan sering
digabungkan dengan peledakan. Bidang lereng sulit untuk diakhiri. Metode
ini bisa bertambah atau berkurang tingkat kemantapan lereng, F4 = 0.

Metode Peledakan Presplitting
Baris dari lubang ledak yang dibor sepanjang permukaan lereng akhir.
Masing-masing lubang diberi tanda
Lubang harus dibuat sejajar (hingga + 2%)
Jarak antar lubang antara 50 80 cm.
Isian diberi jarak (decoupled) dari dinding lubang ledak, meninggalkan
kosong.
Isian sangat ringan

19

Baris diledakan sebelum peledakan utama

Tabel 9. Perbandingan tingkat kerusakan akibat pengaruh peledakan - nilai F4
(Swindells, 1985)

Excavation Methods No
Depth of damaged zone
SMR F4
Range (m) Average (m)
Natural Slope 4 0 0 15
Presplit Blasting 3 0-0,6 0,5 10
Smooth Blasting 2 4-2 3 8
Poor Blasting -8
Mechanical Excavation 3 6-3 4 0

Metode Peledakan Smooth Blasting
Setiap baris dari lubang ledak dibor sepanjang dinding akhir.
Masing-masing lubang diberi tanda
Lubang harus dibuat sejajar (hingga + 2%)
Jarak antar lubang antara 60 100 cm.
Isian sangat ringan
Baris diledakan sebelum peledakan utama (kadang-kadang menggunakan
microdelays).
Peledakan Normal.
Masing-masing peledakan dikerjakan sesuai dengan skema yang tetap
sebelumnya.
Masing-masing lubang diberi tanda
Isian diisi seminimal mungkin
Peledakan dilakukan secara berturutan, menggunakan waktu tunda atau
microdelays.
Metode Peledakan Deficient Blasting
Menggunakan skema peledakan hanya dengan satu aturan
Isian tidak diisi seminimal mungkin
Peledakan tidak dinyalakan secara berurutan
Jika peledakan dikerjakan seadanya dari satu dari kategori tersebut tetapi beberapa
kondisi tidak dikerjakan sungguh-sunggu menggunakan faktor penyesuaian dari
tingkat yang paling rendah. Kebanyak produski peledakan pada tambang terbuka
dan quarry dirancang untuk mengurangi fragmentasi maksimum. Selalu mereka
harus membobot sebagai deficient blasting.

3.2. Geological Strength Index
Hoek &Brown (1980) mengusulkan suatu hubungan antara tegangan utama
maximum dan minimum untuk menentukan runtuhan yang terjadi pada batuan
utuh (intact rock) dan batuan retak (broken rock). Kriteria keruntuhan Hoek
Brown juga dikembangkan untuk dapat memperkirakan kekuatan geser dalam
massa batuan yang terkekarkan (jointed rock mass). Kriteria keruntuhan ini
berawal dari hasil penelitian oleh Hoek dan Brown mengenai mekanisme pecahan
batuan utuh dan perilaku massa batuan yang terkekarkan. Hoek-Brown membuat

20

suatu persamaan yang menggambarkan hubungan antar tegangan utama yaitu
(Evert Hoek,1980) :
o
1
= o
3
+ |mo
c
o
3
+ so
c
2
]
0.5
.......................................................... (43)
Keterangan :
-
1
dan
3
adalah tegangan utama mayor dan minor.
-
c
adalah kekuatan tekan uniaksial pada batuan utuh
- m dan s adalah nilai konstanta material denagan nilai konstanta s = 1 untuk
batuan utuh
Hoek memperkenalkan konsep kriteria Generalized Hoek-Brown dimana
bentuk plot dari tegangan utama dalam lingkaran Mohr dapat disesuaikan dengan
adanya nilai konstanta a yang dimasukkan dalam persamaan (43) sehingga
persamaannya menjadi (Hoek, Carranza-Torres & Corkum, 2002) :
a
ci
b ci
s m
(

+ + =
o
o
o o o
'
' '
3
3 1
..................................................................... (44)
Keterangan m
b
merupakan nilai reduksi dari konstanta material m
i
, s dan a
merupakan konstanta untuk massa batuan yang diberikan dari hubungan (Hoek &
Brown , 2002), nilai konstanta mi dapat dilihat pada Tabel 10 dan Nilai GSI dapat
dilihat pada Gambar 6.

(

=
D
GSI
m m
i b
14 28
100
exp

........................................................................... (45)

(

=
D
GSI
s
3 9
100
exp

................................................................................. (46)

| |
3 / 20 15 /
6
1
2
1

+ = e e a
GSI

........................................................................ (47)

D (distrubance factor) adalah suatu faktor yang tergantung pada tingkat gangguan
terhadap massa batuan akibat dari efek peledakan dan redistribusi tegangan (lihat
Tabel 11). Nilai faktornya bervariasi mulai dari 0 untuk massa batuan yang tidak
terganggu (undisturbed) hingga 1 untuk massa batuan yang terganggu (disturbed).












21


Tabel 10. Nilai Parametermik (Hoek & Brown, 1980)





Rock
type
Class Group
Texture
Coarse Medium Fine Very Fine
S
e
d
i
m
e
n
t
a
r
y

Clastic
Conglomerat Sandstone Siltstone Claystone
22 19 9 4
Greywacke
18
N
o
n
-
C
l
a
s
t
i
c

Organic

Chalk
7
Coal
(8-21)
Carbonate

Breccia
20
Sparitic
Limestone
10
Micritic
Limestone
8

Chemical Gypstone
16
Anhydrite
13

M
e
t
a
m
o
r
p
h
i
c

Non Foliated
Marble
9
Homfels
19
Quartzine
24

Slightly Foliated
Migmatite
30
Amphibolite
25-31
Mylonites
6

Foliated
Gneiss
33
Schists
(4-8)
Phylites
10
Slate
9
I
g
n
e
o
u
s

Light
Granite
33
Granodiorie
30
Diorite
28

Rhyolite
16
Dacite
17
Andesite
19


Dark
Gabbro
27
Norite
22
Dolerite
19
Basak
17
Obsidian
19
Extrusive
Pyroclasic type
Agglomerate
20
Breccia
18
Tuff
15


22


Gambar 6. Penentuan Nilai GSI (Hoek & Brown, 1997)














23

Tabel 11. Nilai Faktor D (Hoek, Carranza-Torres & Corkum, 2002)


Appearrance of
rock mass
Description of rock mass Suggested
value of D

Kontrol kualitas peledakan atau penambangan
yang baik menggunakan mesin pemboran
terowongan menghasilkan gangguanminimal
pada massa batuan padat yang mengelilingi
terowongan
D = 0

Penambangan mekanis atau manual pada
batuan berkualitas massa rendah (tanpa
peledakan) menghasilkan gangguan minimal
pada massa batuan sekitar,dimana menekan
problem pengangkatan lantai yang signifikan,
gangguan dapat menjadi besar kecuali dipasang
sebuah pembalik sementara seperti ditunjukan
pada gambar.
D = 0

D = 0,5
No invert

Kualitas Peledakan yang buruk dalam
terowongan pada batuan keras menghasilkan
kerusakan lokal yang parah, mencapai 2 atau 3
m, di sekitar massa batuan
D = 0,8

Peledakan skala kecil dalam suatu lereng
menghasilkan kerusakan menengah pada massa
batuan yang khususnya peledakan terkontrol
digunakan, walaupun begitu menghilangkan
tegangan menghasilkan beberapa gangguan.
D = 0,7
Good
blasting

D = 1,0
Poor
blasting

Kemiringan lereng pada tambang terbuka yang
besar mengalami gangguan yang signifikan
yang disebabkan oleh peledakan produksi berat
dan karena kehilangan tegangan dari pelepasan
klebihan beban.
Pada beberapa batuan yang lebih lunak,
penambangan dilakukan dengan ripping dan
dozing serta tingkat kerusakan pada lereng
tambang menjadi berkurang.
D = 0,7
Productions
blasting

D = 1,0
Mechanical
blasting


24

Modulus deformasi pada massa batuan diperoleh dari (Hoek, Carranza-Torres &
Corkum, 2002) :
) 40 / ) 10 ((
10 .
100 2
1 ) (

|
.
|

\
|
=
GSI ci
m
D
GPA E
o

...................................................... (48)
Persamaan di atas berlaku untuk
ci s

100 MPa. Sedangkan
ci
> 100 MPa
menggunakan persamaan dibawah ini (Hoek & Brown , 2006).
) 40 / ) 10 ((
10 .
2
1 ) (

|
.
|

\
|
=
GSI
m
D
GPA E ............................................................. (49)
Catatan bahwa persamaan yang diusulkan oleh Hoek & Brown sudah
dimodifikasi, dengan memasukkan faktor D sebagai perwujudan efek peledakan
dan redistribusi tegangan akibat penggalian.

3.3. Hubungan Mohr - Coloumb dengan Hoek - Brown
Kebanyakan software geoteknik masih mengacu pada kriteria keruntuhan Mohr-
Coulomb, sehingga perlu menentukan sudut geser dalam dan nilai kohesi yang
setara untuk masing-masing massa batuan. Ini dilaksanakan dengan melakukan
penyesuaian satu hubunganlinier kepada kurva yang dihasilkan dengan melakukan
pemecahan pada dimana jarak (range) dari tegangan utama minor nilainya antara

t
<
3
<
3max
. Proses penyesuaian membutuhkan keseimbangan antara daerah atas
dan bawah pada plot Mohr-Coulomb, sehingga menghasilkan persamaan untuk
mendapatkan nilai sudut gesek dalam (|) dan kohesi (c) (Hoek, Carranza-Torres
& Corkum, 2002) :

( )
( )( ) ( )
(
(

+ + + +
+
= u

1
3
1
3 1
' 6 2 1 2
' 6
sin '
a
n b b
a
n b b
m s am a a
m s am
o
o
................................... (50)

| |( )
( ) ( ) ( )( ) ( ) a a m s am a a
m s m a s a
c
a
n b b
a
n b n b ci
+ + + + + +
+ + +
=

2 1 / ' 6 1 ) 2 )( 1 (
' ' ) 1 ( ) 2 1 (
'
1
3
1
3 3
o
o o o
....................... (51)
Keterangan :
ci n
o o o /
max ' 3 3
=

Penentuan nilai
3max
pada lereng dan terowongan berbeda, untuk lereng
nilai
3
max didapat berdasarkan rumusan (Hoek, Carranza-Torres & Corkum,
2002) :
91 . 0
max 3
'
72 . 0
'
'

|
|
.
|

\
|
=
H
cm
cm

o
o
o
.......................................................................... (52)
sedangkan pada terowongan nilai
3
max didapat dengan rumusan (Hoek,
Carranza-Torres & Corkum, 2002) :

25

94 . 0
max 3
'
47 . 0
'
'

|
|
.
|

\
|
=
H
cm
cm

o
o
o
.......................................................................... (53)
Untuk mendapatkan nilai dari
cm
' o dalam konsep rock mass strength Hoek &
Brown yang bertujuan untuk mendapatkan hubungan dengan persamaan Mohr-
Coulomb maka
=
2c
|
cos
|
1-sIn
|
...................................................................................... (54)
Dimana dan ' | ditentukan dari besar tegangan o
t
<o
3
i
<o
c
/4 , maka
cm
' o = o
c
.
(m
b
+4s-u(m
b
+8s))(m
b
4 +s)
c-1
2(1+u)(2+u)
........................................... (55)
Kekuatan geser Mohr-Coulomb yang diberi tegangan normal dapat diketahui
dengan mensubstitusi nilai c dan kedalam persamaan (Hoek, Carranza-Torres
& Corkum , 2002) :

0= H
....................................................................................................... (56)
Hubungan tegangan utama mayor dan minor dirumuskan sebagai berikut (Hoek &
Brown , 1995) sebagai fungsi keriteria Mohr Coulomb sebagai berikut.(lihat
Gambar 7) :

'
' sin 1
' sin 1
' sin 1
' cos ' 2
'
3 1
o
|
|
|
|
o

+
+

=
c
.................................................................... (57)

















Gambar 7. Hubungan Antara Kriteria Hoek-Brown dengan
Kriteria Mohr Coulomb (Hoek & Brown, 1995)

cm
' o
' c

26

4. Kerusakan batuan akibat peledakan di tambang tembaga AITIK Mine
(Holmberg & Maki, 1981)
Kebanyakan kerusakan massa batuan akibat peledakan dapat diamati secara jelas
di lapangan seperti terjadinya Backbreak. Orientasi dan jumlah backbreak per
meter dapat dihitung, juga dapat dinilai karakteristik mekanika batuan, dan
kondisi air tanah. Pada tulisan ini perhitungan karakteristik massa batuan akibat
peledakan diambil dari pengalaman Holmberg & Maki (1981) dari tambang
tembaga di Aitik, Swedia.
4.1. Distribusi backbreak
Hasil penelitian Holmberg & Maki (1981) menunjukkan bahwa kerusakan terjadi
4 meter dari lubang ledak akhir (Lihat Gambar 8).



Gambar 8. Model backbreak yang terjadi di belakang lubang ledak
(Holmber & Maki, 1981)

4.2. Perkembangan joint frequenty
Tabel 12 memperlihatkan lebar bukaan pada kekar di massa batuan setelah
peledakan.

Tabel 12. Perkembangan lebar bukaan setelah peledakan
(Holmber & Maki, 1981)



Gambar 9. Menunjukkan perkembangan frekuensi kekar sebelum dan seteleah
peledakan terjadi perubahan yang 65160% jumlah kekar dari sebelum peledakan.




27






Gambar 9. Perkembangan Frekuensi kekar hasil peledakan
(Holmber & Maki, 1981)

4.3. Point load strength index test
Setelah core diambil selanjutnya dilakukan uji point load. Hasil uji dari batuan
sebelum peledakan menunjukan peningkatan sesuai jarak dari bidang bebas (lihat
Gambar 10).




Gambar 10. Hasil uji point load batuan sebelum dan setelah peledakan
(Holmber & Maki, 1981)


4.4. Kecepatan puncak partikel
Hasil dari pengukuran ppv sedikit lebih tinggi daripada prediksi dari model
kerusakan apapun. Sebagai model yang didasarkan pada ledakan dengan
peledakan beruntun, hasilnya menunjukkan bahwa penyalaan awal baris-demi-
baris dengan sumbu ledak tidak menguntungkan jika kerusakan batu harus
tertekan. Pengukuran ppv menunjukkan zona kerusakan terjadi sekitar 20 meter.






28
5. Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Kerusakan Dinding
Hasil pengamatan di lapangan tambang tembaga PT. Newmont Nusa Tenggara,
bahwa kedalaman lubang ledak aktual tidak sesuai dengan desain yang diterapkan,
disebabkan keadaan permukaan kerja yang tidak rata sehingga menyebabkan
kedalaman lubang ledak aktual menjadi lebih besar (lihat Gambar 11). Kedalaman
lubang ledak aktual yang semakin besar menyebabkan penggunaan bahan peledak
juga semakin besar, dan Stemming yang digunakan tetap karena Stemming
merupakan acuan dalam pengisian bahan peledak.


Gambar 11. Pembersihan Area yang tidak baik

Komposisi pengisian bahan peledak perlu dirubah dan disesuaikan dengan
kedalaman lubang ledak aktual. Selain itu perlu diperhatikan faktor-faktor yang
mendukung kerusakan terhadap dinding yang dihasilkan sebagai berikut :
1. Pembersihan area yang tidak baik menyebabkan kedalaman aktual akan
menjadi lebih besar,
2. Drainase yang tidak baik akan menyebabkan fungsi lubang Air decking pada
lubang Trim tidak tercapai.


29

Gambar 12. Lubang Trim yang terisi air

Berdasarkan pengamatan dan perolehan data aktual di lapangan menunjukkan
bahwa lubang ledak Presplit tidak sesuai dengan desain yang diterapkan. Lubang
ledak aktual tidak mencapai target yang ditentukan akan menyebabkan Toe tidak
terbentuk dan Presplit Barrel tidak terbentuk sempurna. Permasalahan ini
dikarenakan faktor-faktor sebagai berikut :
1. Adanya pengaruh Ground Water pada lubang Presplit (lihat Gambar 12)
sehingga menyebabkan banyak lubang Presplit yang Collapse (Runtuh).
2. Drainase yang buruk pada area Presplit menyebabkan lubang Presplit terisi
oleh air permukaan dan menyebabkan banyak lubang yang gagal (lihat Gambar
13).
3. Banyak lubang yang gagal menyebabkan rekahan yang menghubungkan antar
lubang tidak maksimal sehingga fungsi Presplit untuk mereduksi vibrasi tidak
maksimal (lihat Gambar 14).


Gambar 13. Area Presplit yang tergenang air

30

Gambar 14. Dinding yang terbentuk setelah peledakan

6. Penutup
Kegiatan pemberian dengan pemboran dan peledakan sangat mempengaruhi
stabilitas lereng sehingga perlu keakuratkan dalam desain peledakan seperti
penentuan model blasting geometri. Dengan adanya ketidakpastian kekuatan
massa batuan sehingga banyak rumusan empirik untuk menentukan blasting
geometri dalam kaitannya dengan pengurangan kekuatan massa batuan. Dalam
hubungannya dengan kekuatan massa batuan lereng, beberapa klasifikasi massa
batuan turut berperan dalam menentukan kondisi stabilitas lereng, seperti sistem
klasikasi massa batuan slope mass rating dan geological strength index.
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan menunjukkan bahwa peledakan
akan mempengaruhi frekuensi bidang ketidakemenerusan dan kekuatan massa
batuan dalam jarak 20 meter dari bidang bebas yang terbentuk.

Ucapan terimakasih
Penulis mengucapkan terimakasih kepada pihak Management PT. Newmont Nusa
Tenggara yang telah memberi kesempatan kepada mahasiswa bimbingan penulis
(Harry Prima Saputra Mahasiswa Teknik Pertambangan UPN Veteran
Yogyakarta) untuk melakukan skripsi mengenai peledakan. Demikian juga,
kepada Balinga Utama sebagai penyelenggara Rock Breakage and Fragmentation
Workshop 2013.

Daftar Pustaka
Bieniawski, Z.T. (1989): Engineering Rock Mass Classifications, John-Wiley,
New York.
Bhandari, S. (1997): Engineering Rock Blasting Operations, A.A. Balkema,
Roterdam, 195p.
Cruden, D. M (1978): Discussion of G. Hockings paper A Method for
Distinguishing Between Single and Double Plane Sliding of Tetrahedral
Wedge. Int. J. Rock Mech. Min. Sci. Geomech Antoine, M. M.
Edy, T.M. and Sayed K.A. (2011): Assessment on Blasting Induced Rock Slope
Instability at Johor, Malyasia, EJGE, Vol 16 (2011).

31

Goodman, R.E. (1970): The Deformation of Joint, in Determination of The Insitu
Modulus of Deformation of Rock, ASTM STP 477 pp. 174 179.
Hocking, G (1976): A Method for Distinguishing Between Single and Double
Plane Sliding of Tetrahedral Wedges, Int. J. Rock Mech. Min. Sci.
Geomech. Abstr. 13, pp. 225226.
Hoek, E. and Bray, J.W. (1981): Rock Slope Engineering, Institution of Mining
and Metallurgy, London.
Hoek, E. and Brown, E.T. (1980): Underground Excavation in Rock, The Institute
of Mining and Metallurgy, London.
Hoek, E. and Brown, E.T. (1997): Practical Estimates of Rock Mass Strength,
International Journal Rock Mechanic & Mining Science and Geomechanic
Abstract. 34(8) p. 1165 1187.
Hoek, E., Carranza, T.C. and Corkum, B. (2002): Hoek-Brown Failure Criterion
2002 ed., Accessed through the Program RocLab.
Holmber, R. and Maki, K. (1981): Case Examples of Blasting Damage and Its
Influence on Slope Stability, 3
rd
International Conference on Stability in
Surface Mining, SME of AIME, Vancouver, Canada.
Jimeno, C.L., Jimeno, E.L., Carcedo, F.J. (1995): Drilling and Blasting of Rocks,
A.A. Balkem, Rotterdam.
Kramadibrata, S., Saptono, S., Wattimena, R.K., and Simangunsong, G.M.
(2011c): Developing A Slope Stability Curve of Open Pit Coal Mine by
Using Dimensional Analysis Method, ISRM, Beijing.
Lilly, P.A. (1986): An empirical method of assessing rock mass blastability, Julius
Knittschnitt Mineral Research Center.
Markland, J. T (1972): A Useful Technique for Estimating the Stability of Rock
Slopes When the Rigid Wedge Sliding Type of Failure is Expected. Imp.
Coll. Rock Mech. Res.
Matherson, G.D. (1988): The Collection and Use of Field Discontinuity Data in
Rock Slope Design, Q. J. Eng. Geol.22, pp. 1930.
Romana, M. (1988): Practice of SMR Classification for Slope Appraisal,
Proceeding 5
th
International Symposium on Landslides, Lausanne, pp.
1227 1231.
Saptono, S., Kramadibrata, S., Sulistianto, B., Wattimena, K.R., Nugroho, P.,
Iskandar, E. and Bahri, S., (2008a): Low Wall Slope Monitoring By
Robotic Theodolite System Likely to Contribute to Increased Production of
Coal in PT. Adaro Indonesia, Proceeding 1
st
Southern Hemisphere
International Rock Mechanics Symposium, Vol. 1, Potvin et al. eds. Perth.
Australia.
Saptono, S., Pengembangan Metode Analisis Stabilitas Lereng Berdasarkan
Karakterisasi Batuan di Tambang Terbuka Batubara. Disertasi Doktor,
Rekayasa Pertambangan, Institut Teknologi Bandung, (2012).
Sjoberg, J. (1996): Large Scale Slope Stability in Open Pit Mining A Review,
Technical report, Devision of Rock Mechanics, Lulea University of
Technology.
Swindells, C.F. (1985): The Detection of Blast Induced Fracturing to Rock Slopes,
In. Int. Symp. On The Role of Rock Mech., pp. 81 86.
Wyllie, Duncan, C. and C. W. Mah (2004) Rock Slope Engineering: Civil and
Mining, 4
th
Edition, Spon Press.