Anda di halaman 1dari 167

BAHAN AJAR TEKNOLOGI PARTIKEL

Disusun oleh : PESERTA KULIAH TEKNOLOGI PARTIKEL

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA CILEGON - BANTEN 2012

BAB 1 ANALISA UKURAN PARTIKEL 1.1. Pendahuluan Penanganan zat padat umumnya lebih sulit dari zat cair, uap dan gas. Zat padat yang akan diolah dapat berbagai macam bentuk dan ukuran seperti berbentuk potongan-potongan besar, lembaran atau berbentuk serbuk halus. Zat padat ada yang keras, kenyal, abrasive, lunak dan rapuh. Diantara segala macam bentuk dan ukuran yang mungkin ditemukan pada zat padat, bentuk yang paling penting dari sudut pandangan kimia teknik adalah partikel-pertikel halus. Pemahaman megenai karakteristik massa zat padat butiran sangat penting dalam perancangan proses dan perlatan yang diperlukan untuk mengenai arus yang mengandung zat padat

1.2. Karakteristik Partikel Zat Padat Partikel zat padat sebagai individu dikarakterisasikan dengan ukuran, bentuk dan densitasnya. Partikel zat padat homogeny mempunyai densitas yang sama dengan bahan bongkahan. Partikel yang bentuknya beratauran seperti berbentuk bola, kubus, ukuran dan bentuknya dapat dinyatakan dengan mudah, tetapi partikel dengan bentuk yang tidak beraturan seperti butiran pasir, serpihan mika untuk ukuran dan bentuk tidak begitu jelas dan harus didefinisikan secara acak.

1.2.1. Bentuk Partikel Bentuk setiap partikel dicirikan dengan sphericity (sperisitas) atau kebolaan (s) yang tidak bergantung pada ukuran partikel. Sperisitas adalah perbandingan antara luas benda dengan luas bola pada volume yang sama. Partikel bulat mempunyai diameter Dp, s = 1. Untuk partikel yang bentuknya bukan bola, sperisitas dapat dinyatakan sebagai berikut : s = abola apartikel = s = 6 p . (1) Dp Ap

Dimana : a = luas spesifik (luas/ volume) Dp = Diameter ekivalen atau diameter nominal partikel Sp = Luas permukaan satu partikel vp = Volume satu partikel

Bola : Luas bola : Volume bola = 2 =


6

= 3 =
6

Partikel apartikel = abola apartikel


A partikel V partikel

s =

6 6 p = = (2) Ap Dp Ap Vp

Diameter ekivalen didefinisikan sebagai diameter bola yang volumenya sama dengan volume partikel tersebut, tetapi bahan yang berbentuk bijian (granular) halus, volume maupun luas permukaannya tidak mudah ditentukan secara eksak, sehingga Dp biasanya diambil dari ukuran nominal atas dasar analisa ayak (screen analysis) atau dengan analisa mikroskop.

Contoh soal : Tentukan sperisitas dari kubus dengan volume

Jawab : Akubus = 6L2 Vkubus = L3


2

Berapa diameter bola yang volumenya L3 3 = 6 3 =


6 1 3

abola = apartikel

6 Apartikel 6L2 6 = = 3 = Vpartikel L L


1 6 6 3 = = = 6 6 6 L L

s =

abola apartikel

= 0,81

Gambar 1. Perbandingan diameter ekivalen bola

1.2.2. Ukuran Partikel Ukuran partikel dinyatakan dalam berbagai satuan, tergantung pada

jangkauan ukuran yang terlibat. Partikel yang kasar diukur dalam inci atu millimeter, partikel halus dalam batasan-batasan ukuran ayakan, partikel sangat halus dalam micrometer atau nanometer. Ukuran partikel ultra halus kadangkadang diuraikan dalam batas-batas dari luas permukaan persatuan massa, biasanya dalam m2/gram.

1.2.3. Ukuran partikel campuran dan ukuran analisa Dalam ukuran seragam dengan diameter Dp, volume total partikel adalah

dimana m dan p adalah massa dan densitas partikel. Banyak partikel dalam contoh N dapat dinyatakan dengan persamaan : = (3) Dimana : m = total massa contoh p = densitas partikel Vp = Volume satu partikel Jika persamaan 1 dan 2 digabung, maka didapat luas permukaan partikel : = . = 6 . (4) s p Dp

1.2.4. Spesifikasi Permukaan Campuran Jika densitas pertikel p dan sperisitas s diketahui, luas permukaan partikel dalam masing-masing fraksi dapat dihitung dengan persamaan (4) dan hasil untuk sleuruh fraksi diberikan oleh Aw, spesifikasi permukaan (specific surface), jika p dan sperisitas s konstan, maka : 61 62 6 6 = + + = s p Dp s p Dp s p Dp s p Dimana : xi = fraksi massa dalam penambahan n = banyaknya penambahan Dpi = diameter rata-rata partikel

=1

(5)

1.2.5. Ukuran Partikel Rata-rata Ukuran partikel rata-rata suatu partikel campuran dinyatakan dalam beberapa cara misalnya yang digunakan adalah volume, diameter permukaan rata-rata (Ds), dimana berhubungan dengan Aw dapat dinyatakan dengan persamaan :

6 . . (6) s p Aw 1

Persamaan (5) disubtitusikan ke persamaan (6), maka didapat persamaan : = =1 . (7)

Jika nomor partikel masing-masing fraksi (Ni), diketahui massa fraksi (Ds), maka didapat diameter rata-rata aritmatika (DN) adalah : =
=1 =1 =1

(8)

Dimana : NT = banyaknya partikel dalam contoh Diameter rata-rata (Dw) didapat dari persamaan sebagai berikut :

=
=1

. (9)

Diameter dari partikel yang besar nva dalah volume diameter rata-rata (Dv) yang mana didapat dari hubungan :
1 3

=1

. (10)

1.3. Deskripsi Populasi Partikel Populasi partikel dapat digambarkan dengan distribusi ukuran partikel. Distribusi ukuran partikel dapat diekspresikan sebagai kurva distribusi frekuensi atau kurva kumulatif yang dapat dilihat pada Gambar 2. Kedua Gambar tersebut dihubungkan dengan secara matematis dalam distribusi kumulatif adalah integral dari distribusi frekuensi. Jika distribusi kumulatif dinyatakan dengan F, maka distribusi frekuensi adalah dF/dx. Bentuk sederhana dari dF/dx dinyatakan dengan f(x). distribusi dapat berupa jumlah, permukaan, massa atau volume ( dimana

densitas partikel tidak mengubah-ubah ukuran, distribusi massa sama dengan

distribusi volum). Pada Gambar 3 berikut ini adalah bentuk grafik distribusi partikel.

Gambar 3. Kurva distribusi diferensial frekuensi dan distribusi kumulatif frekuensi Untuk populasi partikel, distribusi massa, jumlah dan permukaan dapat dilihat pada Gambar 4.

Gambar 4. Perbandingan antara distribusi


6

1.4. Metode Pengukuran Partikel Pengukuran partikel dapat dilakukan dengan beberapa metode, diantaranya adalah : 1. Sieving (ayakan) Sieving telah ada sejak zaman Mesir dan dapat dianggap sebagai tulang punggung teknologi ukuran partikel. popularitas sieving yang terus-menerus adalah karena prinsip teknik yang fundamental sederhana dan efektivitas biaya. Beberapa instrumen komponen yang terlibat dalam analisis saringan dapat dikendalikan kualitasnya, sehingga dapat berlaku untuk berbagai industri termasuk farmasi, industri kimia, pertanian. Analisis saringan terdiri dari menggunakan satu atau lebih set layar (biasanya anyaman kawat), penurunan pembukaan ukuran digunakan untuk memisahkan atau mengklasifikasikan sampel. Ayakan standar digunakan untuk mengukur besarnya partikel dalam ukuran 3 sampai 0,0015 in. setiap ayakan di identifikasi menurut mesh (rapat ayakan) per inci. Karakteristik dari suatu deret yang lazim yaitu deret ayak standar Tyler. Perangkat ayak ini didasarkan atas bukaan (lubang) ayak ukuran 200 mesh yang ditetapkan sebesar 0,074 mm. Luas bukaan pada setiap ayak tertentu adalah dua kali bukaan pada ayak berikutnya yang lebih kecil. Rasio dimensi anyaman yang sebenarnya pada suatu ayak terhadap ayakan beriku yang lebih kecil adalah 1,41.

Gambar 5. Alat Saringan Getaran

2.

Mikroskop Mikroskop dapat terbagi menjadi beberapa jenis yaitu :

a. Mikroskop optic Mikroskop optic dapat digunakan untuk mengukur ukuran partikel sampai 0,2 mm sampai 200 nanometer. Penggunaan panjang gelombang cahaya, seperti sinar ultraviolet, adalah salah satu cara untuk meningkatkan resolusi spasial dari mikroskop optik, seperti halnya perangkat seperti bidang dekat mikroskop optik. Mikroskop Optik memiliki bias kaca dan kadang-kadang dari plastik atau kuarsa , untuk memfokuskan cahaya ke dalam mata atau lain detektor cahaya. Mikroskop optik Cermin berbasis beroperasi dengan cara yang sama b. Mikroskop electron Tiga varian utama mikroskop elektron ada:

Scanning electron microscope (SEM) Scanning elektron mikroskop ( SEM ): terlihat pada permukaan benda massal dengan memindai permukaan dengan berkas elektron halus dan pengukuran refleksi. Dapat juga digunakan untuk spektroskopi. Lihat juga mikroskop elektron scanning lingkungan (ESEM).

Transmission electron microscope (TEM) Transmisi elektron mikroskop ( TEM ): elektron melewati sepenuhnya melalui sampel, analog dengan mikroskop optik dasar. Hal ini membutuhkan persiapan sampel hati-hati, karena elektron tersebar begitu kuat oleh materials, kebanyakan adalah perangkat ilmiah yang

memungkinkan orang untuk melihat benda-benda yang biasanya tidak bisa dilihat dengan mata telanjang atau telanjang.

Scanning Tunneling Microscope ( STM ) Scanning Tunneling Microscope ( STM ) adalah teknik yang kuat untuk melihat permukaan pada tingkat atom.

Gambar 6. Beberapa Jenis Mikroskop

3. Difraksi Laser Difraksi laser, juga dikenal sebagai Statis Hamburan Cahaya, telah menjadi salah satu partikel paling banyak digunakan sizing teknik distribusi di berbagai industri. Sampel yang dapat dianalisis di kedua suspensi cair atau dasar dispersi kering. Bahan sampel melewati sebuah sinar laser yang menghasilkan sinar laser tersebar di berbagai sudut. Detektor ditempatkan pada sudut tetap mengukur intensitas cahaya yang tersebar pada posisi tersebut. Suatu model matematika (Mie atau Fraunhoffer Teori) kemudian diaplikasikan untuk menghasilkan distribusi ukuran partikel. Hasil akhir dilaporkan atas dasar Volume Spherical Setara Diameter. Ukuran partikel oleh Laser Difraksi secara luas diakui oleh berbagai standar dan lembaga pembinaan seperti ISO, ASTM, USP, EP dan JP. Kemampuan ini teknik untuk melakukan analisis dispersi kering atau cair membuat pilihan yang baik untuk partikel ukuran umum aplikasi dan jangkauan luas dinamis (submikron untuk milimeter) telah terbukti berguna bagi, lingkungan farmasi, makanan, kecantikan kesehatan, dan industri lainnya. Berbagai jenis sampel berlaku untuk analisis dengan Laser Difraksi termasuk obat-obatan aktif (API), eksipien, flyash, air limbah keruh, dan sampel emisi lingkungan. aplikasi umum meliputi QA / QC pengujian batch, pengukuran penyelidikan umum screening dan studi banding.

Gambar 7. Difraksi Laser

4. Electrozone (Teknik Coulter Counter)


Electric Sensing Zona juga disebut sebagai Teknik Coulter atau Coulter Counter. Instrumen ini dengan resolusi tinggi, perhitungan partikel dengan kecepatan tinggi dan analisa distribusi ukuran partikel yang mencakup rentang nominal sekitar 1,0 um untuk 300um. Dalam keadaan khusus, tingkat deteksi yang lebih rendah dapat dikurangi menjadi sekitar 0,4 um. Data biasanya disajikan pada Frekuensi (Populasi) dan Volume (Mass) dasar dengan Ukuran. Partikel tersuspensi dalam cairan konduktif (air atau organik) diambil melalui aperture safir presisi di sisi salah satu dari yang dua elektroda platinum. Sebuah arus konstan terkesan pada elektroda yang menghasilkan tegangan konstan di aperture. Pada saat perpindahan partikel melalui aperture (lubang biding kamera), pulsa tegangan dihasilkan karena perubahan resistansi elektrolit. Perubahan sebanding dengan volume partikel. Oleh karena itu, metode analisis menentukan volume dari sebuah partikel dalam tiga dimensi. Sinyal dihitung sebagai satu aktivitas (jumlah partikel yaitu) dan secara bersamaan, volume langsung ditentukan. Selain itu, data yang disajikan berdasarkan setara Diameter Bulat ditingkatkan karena tidak ada teori optik cahaya yang terlibat dalam prinsip pengukuran.

10

Gambar 8. Elektrozone (Teknik Coulter Counter) 5. Sedimentasi Menentukaan ukuran dengan sedimentasi adalah suatu cara yang tidak terlalu sulit dan dapat dijelaskan menggunakan persamaan Stoke. Kesulitan yang terjadi yaitu ketika menentukan jumlah partikel pada tiap ukuran, permasalahan ini dapat diselesaikan menggunakan alat X-ray untuk mendeteksi massa. SediGraph dapat digunakan untuk sedimentasi dari suspensi liquid-solid yang homogeny untuk dipisahkan ukurannya. Penyerapan X-ray secara langsung mendeteksi konsentrasi massa yang dapat dengan mudah terpisah dari kumpulan partikel. Mengukur kecepatan partikel dengan densitas dibawah gravitasi yang melalui liquid dengan densitas yang diketahui merupakan parameter yang digunakan pada persamaan Stoke dan untuk menghitung ukuran ekivalen partikel bola.

Gambar 9. Alat SediGraph

11

6.

Photozone Mengaburkan cahaya, juga disebut sebagai Photozone dan Single Particle

Optical Sensing (SPOS), adalah teknik analisis resolusi tinggi mampu mendeteksi persentase kecil. Hal ini juga dapat digunakan untuk mendapatkan distribusi ukuran keseluruhan, bila dioperasikan dengan teknik yang tepat. Satu pertimbangan penting ketika memilih photozone adalah konsentrasi sampel yang disajikan kepada instrumen. Sampel harus dalam bentuk encer untuk analisis. Teknologi ini bekerja dengan melewatkan aliran encer partikel dalam suspensi cair antara sumber cahaya dan detektor. Sumber cahaya dalam hal ini adalah dioda laser, yang menerangi partikel individu dalam aliran dan menghasilkan bayangan atau penyumbatan cahaya pada detektor. Penyumbatan ini disebut mengaburkan cahaya. Ukuran Detektor ini digunakan dalam pengurangan intensitas cahaya dan menggunakan kurva kalibrasi, proses sinyal untuk menentukan ukuran partikel. Sinyal juga dihitung sebagai satu aktivitas, sehingga teknik ini mampu menganalisis partikel tunggal. Hasilnya dapat dilaporkan pada Jumlah dan / atau dasar Volume tertimbang, dengan menggunakan asumsi ekivalen diameter bola.

Gambar 10. Photozone

12

BAB II PARTIKEL TUNGGAL DALAM FLUIDA

2.1. Sifat Zat Padat Sifat zat padat sangat berkaitan dengan operasi dan perencanaan alat untuk penganan zat padat. Beberapa sifat dalam zat padat diantaranya adalah : 1. Densitas Densitas adalah massa persatuan volume. Satuan yang biasa digunakan adalah gram/cm3 atau lb/cuft. Ada beberapa pengertian densitas yang dikenal dalam padatan yaitu : a. Bulk Density Bulk density atau densitas curah adalah total massa persatuan volume tempat zat tersebut berada. Volume zat diukur tanpa melakukan ketukan pada dinding tempat zat. Densitas curah sangat penting dalam penyimpanan zat padat. Beberapa faktor yang mempengaruhi densitas curah adalah spesifik gravity, distribusi ukuran, kandungan air, derajat kekompakan dan pengaruh lingkungan lainnya. b. Apparent Density Apparent density atau lebih dikenal dengan particle density yaitu densitas zat padat berpori tanpa memandang volume pori. Densitas zat padat diukur menggunakan piknometer yaitu dengan mengukur

bedasarkan volume air raksa yang dpindahkan setelah zat padat tersebut dimasukkan kedalam piknometer yang penuh berisi air raksa. c. True density True density merupakan densitas zat padat dengan melakukan koreksi terhadap volume pori yang dipunyainya. Volume zat padat tersebut belum termasuk porinya. Pengukuran dapat dilakukan dengan menggunakan piknometer dengan menggunakan liquid yang mempunyai ukuran molekuler kecil seperti air dan metnol. Dengan menggunakan zat tersebut, maka pori-pori zat padat

yang akan diukur densitasnya dapat terisi sempurna secara penetrasi oleh liquid tersebut. Untuk zat padat bersifat hidropobik seperti batubara rang tinggi, penetrasi liquid diatas dapat dibantu dengan menggunakan wetting agent seperti polietilen glikol dan ester. Fungsi wetting agent adalah gugus polarnya akan mengikat air atau methanol.

2. Spesific gravity Specific gravity adalah ratio densitas zat terhadap densitas zat tertentu (zat referensi). Sebagai zat referensi adalah zat padat atau air pada suhu 4oC.

3. Hardness (kekerasan) Hardness atau kekerasan didefinisikan sebagai ketahanan dari suatu material terhadap goresan/guratan. Hardness biasanya dinyatakan sebagai angka yeng termuat dalam skala mohs. Skala mohs 1-4 tergolong material lunak, skala mohs 4-7 tergolong sedang dan sisanya disebut material keras.

4. Brittleness atau Friability (kerapuhan) Brittleness menyatakan kemudahan suatu material untuk pecah karena adalanya pukulan atau benturan dengan benda lain. Kekerasan material bukanlah kriteria yang menjamin untuk kerapuhannya. Contohnya adalah gypsum, maerial ini lunak tetapi sulit untuk dipecahkan. Struktur Kristal juga menentukan bentuk pecahan partikel alamiah dari setelah material pecah.

5. Toughness (liat atau kenyal) Toughness adalah kebalikan dari friability yang merupakan sifat dari logam/metal dan aloyy yang tahan terhadap pukulan.

6.

Friction Friction adalah ketahanan suatu material terhadap gesekan apabila dua

material disentuhkan

7.

Angle of repose (sudut curam alami) Angle of repose adalah sudut terbesar dari tumpukkan padat dimana

belum terjadi pergeseran atau keruntuhan. Angle of ripose ini penting dalam penyimpanan material padat yang ditumpuk ditempat terbuka dan penempatan material pada belt conveyor.

2.2. Gerakan Partikel Padat Dalam Fluida Partikel padatan yang terdapat dalam fluida akan memberikan pengaruh terhadap partikelnya. Fluida bisa dalam keadaan bergerak atau bendanya yang bergerak dengan fluida diam, atau juga kedua-duanya bergerak. Permasalahan yang timbul adalah bukan fase mana yang bergerak dan diam, yang terpenting adalah kecepatan relative antar kedua fasa tersebut. Gaya yang diberikan pada benda padat dalam aliran fluida dipengaruhi oleh keterbulenan, yang berbeda dari gaya adalah dalam benda padatnya yang bergerak dengan kecepatan relative yang sama didalam massa udara yang laminar. Benda yang jatuh bebas melalui medium kontinyu bergerak dalam pola spiral atau berputar pada sumbunya atau mengalami kedua hal tersebut secara bersamaan. Gaya yang bekerja pada benda itu tidak akan sama, jika benda itu diam dan fluidanya yang mengalir melewatinya. Terdapat beberapa factor yang mempengaruhi gerakan partikel yang berada dalam fluida yang bergerak, diantaranya adalah : a. Gaya seret (drag force) Gaya pada arah aliran yang diberikan fluida terhadap benda padat didalam aliran disebut dengan gaya seret (drag force). Menurut hukum ketiga Newton tentang gerakan, benda itu akan memberikan gaya juga yang besarnya sama dengan fluidanya, tetapi dengan arah yang berlawanan seperti yang terlihat pada Gambar 2.1 dibawah ini. Satu-satunya gaya yang bekerja adalah geser dinding, tetapi pada umumnya dinding benda yang berada didalam fluida itu membuat sudut dengan arah aliran. Komponen geser dinding itu yang menyebabkan seret (drag).

Seret (drag) total dari dinding yang didapatkan hasil integrasi disebut seret dinding (wall drag) dan dari hasil integrasi tekanan seret bentuk (form drag).
p cos a dA (seret bentuk)

Arah aliran

Gambar 2.1. Seret dinding dan seret bentuk pada benda yang berada didalam aliran fluida

b. Koefisien seret Suatu faktor gesek didefinisikan sebagai rasio tegangan geser terhadap hasil kali tinggi-tekan kecepatan dan densitas. Benda yang berada dalam aliran fluida digunakan koefisien seret. (drag coefficient). Misalkan sebuah bola licin didalam fluida yang berada pada jarak yang cukup jauh dari batas benda padat arus itu, sehingga arus datang merupakan aliran potensial. Luas proyeksi benda didefinisikan sebagai luas yang didapatkan dengan memproyeksikan benda itu pada bidang yang tegak lurus terhadap arah aliran. Untuk bola, luas proyeksi adalah luas lingkaran besar, yaitu
4 2 , Dp

ialah diameter bola. Jika seret total adalah FD, seret rata-rata persatuan luas proyeksi adalah FD/Ap. Factor gesek adalah rasio tw terhadap hasil kali densitas fluida dengan tinggi tekan kecepatan.

an bk ba se d A di = p ng n ya na a ka ay te G

tW
tW sin a dA (seret dinding) dA

uo

dA

Koefisien seret CD didefinisikan sebagai rasio FD/Ap terhadap hasil kalinya. = 2 (1) 2

Dimana uo adalah kecepatan arus datang (dengan asumsi uo konstan pada seluruh luas proyeksi). Pada partikel bukan bola yang tidak berbentuk bola, terlebih dahulu menentukan ukuran dan bentuk geometri benda itu dan orientasinya terhadap arah aliran fluida. Satu dimensi utamanya dipilih untuk digunakan sebagai panjang karakteristik dan dimensi penting lainnya diberikan sebagai rasio terhadap dimensi pilihan tersebut. Setiap rasio dinamakan faktor bentuk (shape factor). Untuk silinder pendek biasanya diameter dipiih sebagai dimensi penentu dan rasio panjang terhadap diameter sebagai factor bentuk. Orientasi partikel dalam arus juga diketahui. Silinder dapat menggunakan sudut antara sumbu silinder dan arah aliran. Jadi luas proyeksi sudah tertentu dan dapat dihitung. Untuk silinder Ap adalah LDp, dimana L adalah panjang silinder. Untuk silinder yang sumbunya sejajar dengan arah lingkaran Ap
2 adalah 4 sama dengan bola yang diameternya sama.

Dari analisa dimensi, koefisien seret benda padat licin didalam fluida tak mampu mampat bergantung pada angka Reynold dan faktor bentuk. Untuk setiap bentuk tertentu Angka Reynold partikel didalam fluida didefinisikan sebagai :
= (2)

Dimana : Dp = panjang karakteristik Go = uo Secara teori Stokes hanya dipakai pada Angka Reynold lebih kecil dari satu, tetapi pada kenyataanya dapat digunakan tanpa kesalahan yang besar.

Jika Angka Reynold ditingkatkan sampai 10 atau lebih, tidak dapat menggunakan hukum Stokes, pemisahan akan terjadi pada titik didapat bidang ekuator bola.

Gambar 2.2. Berbagai bentuk tahanan dari partikel dalam fluida

2.3. Partikel Jatuh Dibawah Gravitasi Dalam Fluida Bergerak Gerakan partikel melalui fluida memerlukan suatu gaya luar pada partikel itu. Gaya tersebut dapat disebabkan oleh densitas antara partikel dan fluida atau diakibatkan oleh perbedaan medan listrik atau medan magnet. Terdapat tiga gaya yang bekerja pada partikel yang dalam keadaan bergerak didalam fluida : 1. Gaya luar (gravitasi atau sentrifugasi) adalah gaya yang disebabkan karena massa dari benda tersebut 2. Grag force (gaya seret) adalah Gaya pada arah aliran yang diberikan fluida terhadap benda padat didalam aliran disebut dengan gaya seret 3. Buoyancy force (gaya apung) adalah gaya yang bekerja ke atas diberikan oleh fluida, yang menentang berat suatu obyek. Besarnya gaya yang sama dengan perbedaan tekanan antara bagian atas dan bagian bawah kolom, dan juga setara dengan berat fluida yang dinyatakan akan menduduki kolom.

Gambar 2.3. Gaya Buoyancy pada partikel padat

Partikel dengan massa m bergerak dalam fluida dibawah pengaruh gaya luar Fe, misalkan kecepatan partikel terhadap fluida adalah u. Gaya apung yang berkerja pada partikel tersebut adalah Fb dan gaya seret adalah FD. Gaya resultan yang bekerja pada partikel tersebut adalah : Gravitasi gaya apung gaya seret = gaya akselerasi Fe Fb FD =

........................(3)

Gaya luar dinyatakan sebagai hasil kali massa dan percepatan partikel, (4) = Gaya apung, menurut hukum Archimedes adalah hasil kali antara massa fluida yang dianjakan partikel da percepatan karena gaya luar. Volume partikel tersebut adalah m/, dimana adalah densitas partikel, sehingga gaya apung menjadi : = Gaya seret adalah = Dimana : CD = koefisien seret (tidak berdimensi)
2 . (6) 2

(5)

Ap = luas proyeksi partikel diukur pada bidang tegak lurus terhadap arah gerakan partikel uo = u Subtitusi persamaan 4 sampai 6 ke persamaan 3, sehingga didapat :
2 2 = = . . (7) 2 2

Jika gaya luar adalah gaya gravitasi, ae adalah g yaitu dengan 2 = . . (8) 2

percepatan gravitasi,sehingga persamaan 7 menjadi :

Gaya

sentrifugal

terdapat

jika

arah

gerakan

partikel

berubah.percepatan gaya sentrifugal karena gerakan lingkar (sirkular) adalah ; = 2 Dimana : r = jari-jari = kecepatan sudut (angular) rad/det Persamaan 7 akan berubah menjadi : 2 2 = . . (9) 2 Kecepatan terminal Dalam dinamika fluida objek bergerak dengan kecepatan terminal, jika kecepatan konstan untuk menahan gaya yang diberikan oleh cairan melalui yang bergerak. Suatu benda jatuh bebas mencapai kecepatan terminal, bila gaya ke bawah (gravitasi) (Fg) sama dengan gaya seret (grag force) (Fd). Hal ini menyebabkan gaya total pada objek yang akan nol, yang mengakibatkan percepatan nol. Sebagai objek mempercepat (biasanya ke bawah karena gravitasi), gaya seret yang bekerja pada objek meningkat, menyebabkan percepatan menurun. Pada kecepatan tertentu, gaya seret yang dihasilkan akan sama dengan berat benda (mg). Pada titik ini objek berhenti untuk mempercepat sama sekali dan

terus jatuh dengan kecepatan konstan disebut kecepatan terminal (juga disebut pengendapan kecepatan).

Gambar 2.4. Kecepatan terminal pada partikel padat

Persamaan kecepatan terminal ut didapat untuk pengendaan dibawah gaya gravitasi dengan membuat du/dt = 0, sehingga didapat persamaan: = 2 . (10)

Dalam gerakan karena gaya sentrifugal, kecepatan bergantung pada jarijari dan percepatan tidaklah konstan, jika partikel itu bergerak relative terhadap fluida. Dalam beberapa hal du/dt kecil sehingga du.dt diabaikan, maka kecepatan terminal pada radius tertentu dapat didefinisikan dengan persamaan : = 2 . (11)

Kecepatan Terminal untuk gerakan partikel berbentuk bola Jika partikel berbentuk bola dengan diameter Dp, maka :
2 = (12) 6 2 = (13) 4

Subtitusi persamaan 12 dan 13 ke persamaan 10, maka persamaan akan berubah menjadi : = 4 . (14) 3

Jika angka Reynold rendah = 24 . (15) , 3 . (16)

2 = (17) 18

Jika angka Reynold 1.000 < NRe,p < 20.000


2 2 0,055 = . . (18)

= 0,44 = 1,75 . (14)

2.4. Bentuk Partikel Bukan Bola Efek bentuk partikel bukan bola untuk menentukan koefisien gesek akan susah ditentukan. Hal ini terjadi dimungkinkan karena bentuk partikel yang tidak beraturan. Bentuk partikel mempengaruhi koefisien seret yang jauh dari intermediet dan hukum newton daripada hukum Stokes. Untuk partikel non bola angka

Reynold partikel bedasarkan persamaan volme diameter bola. Diameter bola sama dengan volume partikel. Pada Gambar 2.5 menunjukkan kurva untuk partikel dengan sperisitas berbeda. Partikel kecil dalam gas dan partikel dalam liquid dengan akselerasi secara cepat ke kecepatan terminal. Sebagai partikel 100 m jatuh dari air diam, diinginkan 1,5 ms untuk mencapat kecepatan terminal 2 mm/s. Dapat dilihat pada table 1.

Gambar 2.5. Koefisien seret Vs angka Reynold untuk sperisitas dengan range 0,125 sampai 1

Pada gambar 2.6 berikut ini dapat ditunjukkan bentuk aliran fluida melalui beberapa jenis partikel.

Gambar 2.6. Bentuk aliran fluida yang melewati benda padat yang berbeda

BAB III ALIRAN FLUIDA MELALUI PARTIKEL PACKED BED

4.1. Hubungan Pressure Drop-ALiran Pada umumnya aliran fluida dapat dibedakan atas (1) aliran dalam saluran, yaitu aliran yang dibatasi oleh permukaan-permukaan keras, dan (2) a1iran sekitar benda, yang dikelilingi oleh fluida yang selanjutnya tidak terbatas. Perbedaan demikian hanyalah untuk memudahkan peninjauan saja, karena gejala dasar dan kelakuan fluida berlaku pada kedua keadaan tersebut. Aliran melalui pipa dipilih untuk mewakili bentuk penampang lain karena dilapangan secara garis besar dapat kita jumpai dalam aplikasi lapangan. Terdapat dua macam bentuk aliran fluida, diantara adalah : a. Aliran Laminer Pada aliran laminar fluida bergerak disepanjang lintasan-lintasan lurus, sejajar dalam lapisan-lapisan. Besarnya kecepatan-kecepatan dari lapisanlapisan yang berdekatan tidak sama. Aliran laminar diatur oleh hukum yang menghubungkan tegangan geseer ke laju perubahan bentuk sudut, yaitu hasil kali kekentalan fluida dan gradien kecepatan atau , kekentalan fluida

tersebut dominan dan karenanya mencegah setiap kecenderungan menuju kondisi-kondisi turbulen. Kecepatan kritis adalah kecepatan dibawah turbulensi oleh kekentalan fluida. Batas aliran laminar dinyatakan oleh bilangan Reynold sebesar 2000, aliran fluida yang berada pada 2000-4000 akan berubah menjadi turbulen.

Gambar 4.1. Bentuk Aliran Laminer

b. Aliran Turbulen Aliran dimana pergerakan dari partikel partikel fluida sangat tidak menentu karena mengalami percampuran serta putaran partikel antar lapisan, yang mengakibatkan saling tukar momentum dari satu bagian fluida kebagian fluida yang lain dalam skala yang besar. Dalam keadaan aliran turbulen maka turbulensi yang terjadi membangkitkan tegangan geser yang merata diseluruh fluida. Kecepatan kritis atau kecepatan laminar yang berubah menjadi kecepatan turbulen dipengaruhi oleh empat buah besaran yaitu diameter tabung, viskositas, densitas dan kecepatan linier rata-rata. Pengelompokan variabel tersebut dapat dirumuskan menjadi persamaan :

Dimana : D = diameter tabung v = kecepatan rata-rata linear = viskositas

Keturbulenan dapat dibangkitkan dengan berbagai cara selain aliran melalui pipa. Aliran turbulen dapat terjadi karena kontak antara arus aliran dengan batas padat atau kontak antara dua lapisan fluida yang bergerak dengan kecepatan berbeda. Aliran turbulen terdiri dari suatu massa pusaran dari berbagai ukuran yang terdapat bersama-sama didalam arus aliran itu. Pusaran-pusaran yang besar selalu terbentuk secara sinambung lalu pisah menjadi pusaran kecil, selanjutnya membentuk pusaran-pusaran yang lebih kecil lagi yang pada akhirnya pusaran-pusaran kecil itu akan hilang. Setiap pusaran tertentu mengandung sejumlah energy mekanik tertentu. Energi pusaran yang paling besar disediakan oleh energi potensial bulk benda itu. Dari sudut pandangan keturbulenan tidak lain dari suatu proses perpindahan dimana pusaran yang besar-besar, memberikan energi rotasi

37

bersama serentetan pusaran kecil-kecil. Energi mekanik tidak banyak dilepas menjadi kalor pada waktu pecahnya pusaran-pusaran besar menjadi makin kecil, tetapi energy itu tidak dapat menjaga tekanan terhadap aliran dan sama sekali tidak mempunyai nilai praktis. Energi mekanik ini akhirnya dirubah menjadi kalor pada waktu pusaran yang terkecil dihabiskan oleh viskositas. Aliran laminar dan turbulen dapat ditentukan dengan bilangan Reynold, berikut ini adalah batasan untuk jenis aliran : Bila Re < 2100, aliran laminer. Bila Re > 4000, aliran turbulen. Untuk Re > 10.000, aliran turbulen sempurna. Nilai Re antara 2100 4000 adalah aliran transisi.

Gambar 4.2. Jenis Aliran Laminar dan Turbulen

4.2. Filtrasi Filtasi atau penyaringan adalah pemisahan partikel padat dari fluida dengan jalan melewatkan fluida melalui medium penyaring atau septum, dimana zat padat tersebut tertahan. Fluidanya bisa zat cair atau gas, arus yang berharga mungkin fluidanya atau bahkan padatannya, atau mungkin juga kedua-duanya. Fluida mengalir melalui medium filter karena adanya perbedaan tekanan melintas medium itu. Filter beroperasi pada tekanan yang lebih tinggi dari tekanan atmosfer disebelah hulu medium filter dan beroperasi dengan tekanan atmosfer 38

disebelah hulu dan vakum disebelah hilir. Tekanan diatas atmosfer disebabkan oleh gaya gravitasi yang bekerja pada sebuah kolom zat cair oleh pompa, blower atau gaya sentrifugal. Medium filter harus memenuhi syarat-syarat, diantaranya adalah : a. Harus dapat menahan zat padat yang akan disaring dan menghasilkan filtrat yang cukup jernih b. Tidak mudah tersumbat c. Harus tahan secara kimia dan kuat secara fisik dalam kondisi proses d. Harus memungkinkan penumpukan ampas dan pengeluaran ampas secara total dan bersih e. Tidak terlalu mahal Filter yang digunakan di industri adalah filter tekanan atau vakum. Alat itu ada yang kontinyu ada juga yang batch. Filter dapat dikelompokan menjadi dua golongan yaitu : filter klarifikasi (clarifying filter) dan filter ampas (cake filter). Filter klarifikasi digunakan untuk memisahkan zat padat yang kuantitasnya kecil dan menghasilkan gas yang bersih atau zat cair yang bening. Filter ampas adalah untuk memisahkan zat padat yang kuantitasnya besar dalam bentuk ampas, kristal atau lumpur. Biasanya filter ini dilengkapi untuk pencucian zat padat dan untuk mengeluarkan sebanyak-banyaknya sisa zat cair dari zat padat sebelum zat padat tersebut dikeluarkan.

4.3. Teori Dasar Filtrasi a. Pressure Drop Fluida Melalui Filter Cake Aliran filtrat melalui packed bed dari cake dapat dijelaskan dengan hukum Poiseuille dengan asumsi aliran yang melalui filter adalah laminar. Berikut ini adalah persamaan yang diterangkan dalam hukum Poiseuille untuk aliran laminar pada pipa lurus.

Dimana :

p = pressure drop (N/m2) v = kecepatan pipa terbuka

L = panjang (m) = viskositas (Pa.s)

39

Filter cake

Medium fliter

Aliran slurry dL

Filtrate

Gambar 4.3. Bagian yang dilalui filter cake

Untuk aliran laminar dalam packed bed dari partikel persamaan CarmanKozeny merupakan hubungan antara persamaan 1 dengan persamaan BlakeKozeny yang dapat digunakan pada filtrasi. Persamaan Blake-Kozeny adalah :

Maka persamaan yang dapat digunakan dalam filtrasi adalah :

Dimana k1 adalah konstan yang sebanding dengan 4,17 untuk partikel sembarang dengan ukuran dan bentuk tertentu. Kecepatan linear berdasarkan area penampang kosong.

Dimana A adalah area filter dalam m2 dan V (m3) total filtrate yang terkumpul selama waktu t (s). Ketebalan cake L brhubungan dengan volume filtrate V dengan neraca massa. Jika cs adalah kg solid/m3 dari filtrate. Persamaan neraca massa adalah sebagai berikut :

Dengan mensubtitusi persamaan 4 ke persamaan 3 dan dengan menggunakan persamaan 5 untuk menentukan L, sehingga persamaannya menjadi :

40

Dimana

adalah tahanan spesifik cake dalam m/kg, persamaannya adalah :

Untuk tahanan medium filter dapat ditulis dengan menyamakan persamaan 6

Dimana Rm adalah tahanan medium filter untuk aliran filtrate dalam m-1 dan adalah pressure drop. Ketika tahanan cake dan medium filter adalah seri, maka dan persamaan 6 dan 8 dapat digabung menjadi persamaan :

Dimana : Terkadang persamaan 9 dapat dimodifikasi menjadi persamaan :

Dengan Ve adalah volume filtrat yang dibutuhkan untuk membangun filter cake semu yang tahanannya sebanding dengan Rm. Volume filtrate V dapat juga hubungkan dengan W (kg) dari akumulasi cake kering dari solid, dengan persamaan :

Dimana cs adalah fraksi massa dari solid dalam slurry, m adalah rasio massa dari cake basah dengan cake kering dan adalah densitas filtrat dalam kg/m3.

b. Persamaan Filtrasi Untuk Tekanan Konstan 1. Persamaan dasar untuk kecepatan filtrasi dalam proses batch Kebanyakan filtrasi dilakukan pada kondisi tekanan konstan. Persamaan 9 dapat susun ulang sehingga menjadi persamaan

Dimana Kp dalam s/m6 dan B dalam s/m3

41

2. Persamaan untuk mencuci dari filter cake dan total waktu berputar Membersihkan filter cake setelah filtrasi membutuhkan perpindahan filtrat dan dengan difusi. Jumlah cairan pencuci seharusnya cukup untuk menghilangkan efek pencucian. Untuk menghitung laju pencucian diasumsikan pada kondisi selama pencucian adalah sama sampai selesai filtrasi. dengan mengasumsikan struktur cake tidak dibuat-buat, ketika cairan pencuci menggantikan cairan slurry dalam cake. Untuk filtrasi pada tekanan konstan menggunakan tekanan yang sama selama pencucian dan proses filtrasi. persamaannya adalah :

Dimana

adalah kecepatan pencucian dalam m3/s dan Vf adalah

total volume filtrat pada saat mulai sampai selesai filtrasi dalam m3 Untuk filter plate and frame, cairan pencuci begerak melalui cake dua kali ketebalan dan area hanya setengah dari luas dalam filtrasi, jadi untuk memprediksikan kecepatan pencucian adalah dari kecepatan filtrasi akhir.

c. Persamaan Filtrasi Untuk Kecepatan Konstan Dalam beberapa kasus filtrasi berjalan dengan membuat kondisi kecepatan konstan dibandingkan dengan tekanan konstan. Hal ini terjadi jika slurry sebagai umpan menggunakan pompa positif displacement. Persamaan 9 dapat disusun ulang untuk menentukan laju alir konstan.

42

Dimana Kv dalam N/m5 dan C dalam N/m2

Jika asumsi cake adalah incompressible, Kv dan C adalah karakteristik kontanta dari slurry, cake dan aliran filtrate, plot antara p dengan volume total filtrate yang telah terkumpul, V. Berikan garis lurus untuk kecepatan konstan dV/dt. Slope adalah Kv dan intersept adalah C. Tekanan meningkat dengan ketebalan cake meningkat dan volume filtrate yang terkumpul juga meningkat. Persamaannya dapat juga disusun ulang dalam bentuk p dan waktu t sebagai variabel.

Subtitusikan persamaan 20 ke persamaan 17, sehingga menjadi :

4.4. Peralatan Filtrasi Alat penyaring yang dapat dipakai dalam industri sangat beragam tipenya akan tetapi secara umum dapat digolongkan menjadi : 1. Sand Filter Sand filter ada dua tipe yaitu : terbuka (open) dan bertekanan (pressure). Filter jenis ini adalah jenis filter yang paling sederhana yang telah lama digunakan dengan operasi dan pemakaian yang sederhana pula, misalnya untuk meyaring air. Filter jenis ini dipakai apabila jumlah padatan yang akan dipisahkan dari fluidanya dengan jumlah yang kecil dibandingkan volume fluida yang akan disaring.

43

Media filter terdiri dari lapisan pasir atau batuan kecil di isikan ke dalam suatu tempat penampung berupa drum atau kotak. Media filter dapat pula di modifikasi dengan tambahan lapisan batu bata dan ijuk untuk membantu penyaringan partikel yang agak kasar. Drum atau kotak dapat terbuka atau tertutup. Fluida di alirkan dari bagian atas dan filtratnya di tampung dari bagian bawah filter. Jenis ini banyak digunakan oleh masyarakat untuk menjernihkan air sungai atau air yang keruh untuk medapatkan air jernih. Sand filter efektif untuk menghilangkan polutan dalam air. Sand filter secara umum mengontrol aliran air dengan control aliran yang terbatas. Tipe system sand filter terdiri dari dua atau tiga basin. Pertama adalah kolam sedimentasi untuk memindahkan floatable dan sediment berat. Kedua adalah kolam penyaringan untuk menghilangkan polutan dengan mengalirkan ke sand bed. Ketiga adalah kolam keluaran.

Gambar 4.4. Sand filter 2. Pressure Sand Filter Adalah sand filter yang tertutup, di dalam drum terdiri dari susunan lapisan pasir, batuan atau bahan lainnya secara berurutan. Fluida dimasukan dari bagian atas melalui sebuah baffle yang berfungsi untuk mencegah aliran fluida tidak mengganggu lapisan yang dilewatinya. Kotoran akan tersaring pada

44

lapisan yang dilewatinya dan fluida akan lewat melalui lubang-lubang pada bagian bawah drum filter. Jika kotoran sudah banyak menumpuk pada lapisan maka akan mengganggu aliran fluida dan harus dibersihkan yang disebut dengan back wash. Pencucian (back wash) dilakukan dengan mengalirkan air pencuci berlawanan arah dengan operasi aliran filtrasi. Air pencuci dialirkan dari bawah dan dikeluarkan dari bagian atas. Tipe terbuka dan pressure sand filter tidak cocok untuk endapan yang brsifat seperti agar-agar (gelatin) atau yang dapat menutupi pori-pori yang tak dapat dipisahkan sewaktu pencucian.

Gambar 4.5. Vertical pressure sand filter

3. Filter Press Filter press terdapat dalam berbagai model dan ukurannya dipakai beragam penggunaan dalam industri. Jenis-jenis Filter Press adalah : A. Plate and Frame Filter Filter jenis ini banyak dipakai dan dihasilnya cukup memuaskan. Seperti pada pengilangan minyak yang digunakan untuk menyaring kandungan lilin dalam minyak mentah.

45

Flate and frame dibuat dari flate berlekuk dan agak ramping, ditunjang dengan kerangka. Material yang akan difiltrasi di pompakan melalui feed chanel sehingga akan memenuhi frame, feed masuk secara kontinyu menekan media filter, sehingga tekanan semakin besar dan proses penyaringan terjadi. Partikel solid atau cake tertahan pada filter media, sedangkan fluida (filtrat) nya menembus media filter, ditampung di bagian bawah frame dan dikeluarkan melalui kran pengosongan.

Gambar 4.6. Filter plate and frame

Gambar 4.7. Plate and frame

46

B. Pressure leaf filters Pressure leaf filter dirancang untuk keluar solid dalam kondisi kering atau basah, secara total dalam kondisi tertutup dengan operasi otomatis. Tiap tipe pressure leaf filter dilengkapi dengan pressure vessel yang diletakan satu atau lebih elemen filter dengan konstruksi segi empat atau lingkaran. Media filter terbuat dari serat sintetik, mesh metal. Outlet leaf dihubungkan tersendiri ke berbagai jenis oulet yang melewati dinding pressure vessel. Material yang akan disaring dalam vessel bertekanan dan dipisahkan dari padatan akan disimpan dalam permukaan leaf, dan liquid melewati sistem pembuangan dan keluar filter. Waktu cycle dihitung dengan tekanan, kapasitas cake atau jumlah batch. Pencucian cake untuk recovery mother liquor dapat dibawa sebelum solid keluar sebagai slury atau cake kering.

Gambar 4.8. Verti-jet pressure leaf filter

47

4. Rotary Drum Filter Secara luas filter vakum yang digunakan adalah rotary drum filter yang dipatenkan di Inggris oleh William James Hart. Kebanyakan digunakan drum secara kontinyu ini memberikan keungguluan maksimum, biaya rendah, dan juga bermacam variasi masing-masing periode waktu filtrasi, pencucian dan pengeringan. Permukaan dari drum dilapisi dengan kain filter dan drum dirancang untuk berputar pada kecepatan rendah, biasanya antara 0,0016-0,004 Hz (0,1-0,125 rpm) atau sampai 0,05 Hz (3 rpm) untuk penyaringan bebas material. Dalam pencapaian performa yang konsisten dari continuous filter, dibutuhkan media filter pada proses pembersihan. Tipe filter vakum ini menginginkan pemindahan secara komplit dan kontinyu dari filter cake dari permukaan drum, kondisi operasi sering dipengaruhi oleh kebutuhan penghilangan cake, dan lagi untuk mencapai kapasitas besar dan pencucian dan pengeringan cake yang baik,sistem pengeluaran cake kebanyakan drum tipe filter vakum harus dirancang secara komplit dan pemindahan secara kontinyu dari cake yang sangat tipis.

Gambar 4.9. Layout rotary drum filter

48

Gambar 4.10. Rotary drum filter untuk operasi leaching zinc

49

FLUIDISASI

1.2. Reaktor Katalitik Terfluidisasi Fluidisasi adalah metode pengontakan butiran-butiran padat dengan fluida cair maupun gas. Dengan metode ini butiran-butiran padat memiliki sifat seperti fluida dengan viskositas tinggi. Pada laju alir yang cukup rendah, butiran padat akan tetap diam, karena gas hanya mengalir melalui ruang antar partikel tanpa menyebabkab perubahan susunan partikel tersebut. Keadaan ini disebut dengan unggun diam atau fixed bed. Sedangkan kalau laju alir dinaikan akan sampai keadaan dimana unggun padatan akan tersuspensi di dalam aliran gas yang melaluinya. Pada keadaan ini masing-masing butiran akan terpisahkan satu sama lain sehingga dapat bergerak dengan lebih mudah. Pada kondisi butiran yang dapat bergerak ini sifat unggun akan menyerupai suatu cairan dengan viskositas tinggi, mempunyai sifat hidrostatik dan sebagainya. Sifat unggun seperti ini disebut unggun terfuidisasi.

Gb 3.9. Unggun padatan yang tersuspensi oleh aliran gas Reaktor fluidized Bed adalah reaktor yang mereaksikan pereaksinya hingga menjadi product, dengan proses memfluidisasikan pereaksi yang memiliki sifat fluiditas ( khususnya gas ) kedalam Reactor.

Gb 3.10. Reaktor Fluidized Bed

1.

Fenomena & Prinsip kerja Reactor Fluidized Bed Gejala fluidisasi pada system ini disebabkan oleh partikel Oksida

inert halus, kering dan bertingkah laku seperti Zat cair, bila partikel satu dengan yang lainnya terpisah oleh gas yang bergerak melewati Bed . Suatu fluidized Bed gas dapat ditinjau sebagai fasa padatan selama menujukan batas atas yang terdefinisikan secara jelas. Pada kecepatan gas pada aliran tertentu, kecepatan akhir padatan ter-lewati, batas atas Bed menghilang dan kondisi Ekstrim padatan ter-lempar dari dapur oleh aliran gas. Dalam penentuan kwalitas aliran, suatu diagram penurunan tekanan ( P) VS Kecepatan ( o ) dapat dijadikan gambaran jika pengamatan secara visual tidak dapat memungkinkan. Gambar menunjukan hubungan antara perubahan tekanan terhadap tekanan kecepatan aliran gas.

Pada kecepatan aliran yang rendah didalam sebanding Bed, penurunan tekanan gas, ( PMax )

dengan

kecepatan

mencapai nilai maximum

sedikit lebih tinggi dari tekanan statis partikel. kecepatan menjadi Semakin gas, tidak meningkatnya partikel dengan

tumpukan terkunci,

demikian ruang kosong akan meningkat dari m ke mf sehingga menghasilkan penurunan tekanan ke tekanan statis partikel, m adalah fraksi kekosongan pada partikel dalam keadaan tetap dan mf adalah fraksi kekosongan pada ( mf ), partikel

fluidisasi minimum

mengembang pada partikel heterogen. Semakin meningkatnya aliran gas,

penurunan praktis tidak berubah. Tidak berubahnya penurunan tekanan disebabkan teraduknya fasa padat oleh gas dan tanpa halangan yang berarti.

Pemakaian dapur fluidized Bed memberikan control atmosfer yang lebih cermat homogenitas temperature dapur, bersih dan memberikan hasil yang lebih pesisi. Metode fluidized Bed memiliki banyak keuntungan yang dapat diperinci sebagai berikut : Konduktivitas panas yang tinggi. Bebas asap dan limbah. Atmosfer dapur yang dapat dikontrol sesuai kondisi pemanasan yang diinginkan. Efisien tinggi, ongkos produksi rendah. Pemanasan awal rendah. Partikel fluidized Bed bersifat Non-korosif dan tidak membasahi benda kerja.

2. Parameter Fluidized Bed. Adanya aliran turbulen dan pergerakan cepat dari fluidat, menyebabkan peningkatan koefisien perpindahan panas. Sehingga sifat ini dapat untuk memanaskan dan mendinginkan benda kerja, sama baiknya dengan dapur salt bath. Koefisien perpindahan panas ber-kisar antara 120~1200 w/m2C . Koefisien perpindahan panas dalam dapur Fluidized Bed di-pengaruhi oleh beberapa factor yaitu: a. Diameter Partikel. Diameter partikel diusahakan sekecil mungkin, jika dibawah yang ditetapkan, gaya elektrostatik akan menyulitkan proses. Agar proses optimum disarankan diameter partikel berukuran 100 m ( untuk ukuran reactor standart ), Serta untuk besar diameter bubble didalam reactor ikut mempengaruhi pula pada proses maximasi product dan ukuran dari pada Bed, ( Different bubble size given different Bed sizes for maximum production of intermediate : Levenspiel, p:464, Figure: 20.12 ) .

Gb 3.11. Different bubble size given different Bed sizes for maximum production of intermediate .( Levenspiel, p:464, Figure: 20.12 ).

b. Material Partikel. Sifat fisik yang utama adalah rapat jenis, rapat jenis optimum berkisar antara 1280~1600 Kg/mm2 . Material yang mem-punyai rapat jenis tinggi akan menghasilkan koefisien per-pindahan panas yang rendah dan dibutuhkan tenaga besar untuk fluidisasi, sementara gaya elektrostatik dapat terjadi pada material dengan rapat jenis yang rendah.

c.

Kecepatan Fluidisasi Gas Kecepatan fluididasi gas optimum akan menghasilkan kecepatan

perpindahan pans optimal. Biasanya antara dua sampai tiga kali kecepatan minimum.Kecepatan fluidisasi minimum merupakan fungsi dari diameter partikel dan massa partikel, dan dapat dinyatakan dengan hubungan m ~ d2 p . Kecepatan fluidisasi tinggi menyebabkan konsumsi fluida gas tinggi dan perpindahan panas rendah. Sementara kecepatan fluidisasi rendah

menyebabkan berkurangnya panas karena kurangnya kehomogenan proses. Reaktor katalitik dengan butir katalisator yang mengalami dalam waktu singkat biasanya dilakukan di dalam reactor katalitik terfluidisasi (RKT). Untuk keperluan ini dipilih katalisator yang merupakan butira halus sehingga mudah diherakan dengan aliran udara dengan cara pneumatic keregenerator dan setelah diaktifkan dikembalikan lagi ke reaktor.

Prinsip fluidisasi juga dapat dipakai untuk respon katalitik antara butir padatan dengan gas jika jumlah padatan yang direaksikan sangat banyak. Keuntungan menggunakan reactor katalitik terflidisasi Berdasarkan hasil pengamatan penggunaan reactor katalitik terfluidisasi (RKT) diperoleh keuntungan sebagai berikut : 1. Perpindahan panas pada RKT lebih baik daripada perpindahan panas pada reactor pada tumpukan katalitik tetap (Fixed Bed Reaktor), sebab RKT dipakai butir-butir katalisator yang halus sehingga luas permukaan per satuan massa yang besar. 2. Gas dan butir-butir katalisator keduanya bergerak sehingga aliran gas lebih turbulen, sehingga kontak antara butiran katalisator dengan gas lebih baik. 3. Perpindahan panas antar gas dan butir katalisator dengan dinding reaktor sangat baik terutama karena adanya kesinambungan kecepatan gerak butir katalisaor ke dinding dari dinding ke teangah reaktor. 4. Jika proses menggunakan padatan yang jumlahnya besar pengoperasian lebih mudah dengan RKT daripada FBR dan suasana kerja lebih bersih. 5. Jika digunakan butir-butir katalisator yang ukurannya besar dan tidak berbentuk gelembung gas yang besar sehingga kontak antara keduanya lebih baik 6. Karena butir katalisator bergerak bersamaan dengan gelembung gas yang naik keatas sehingga susunan gas dan suhu di dalam reaktor merata, sehingga reaktor beroperasi secara isotermal

Kerugian menggunakan Reaktor Katalitik Terfluidisasi (RKT) 1. Pencampuran yang baik antara gas dan butir padatan menyebabkan waktu tinggal di dalam reactor yang tidak sama sehingga hasil yang keluar dari reactor tidak homogen atau distribusi aktifasi katalisator sangat kas. Gerakan katalisator menyebabkan terjadinya pencampuran kembali antara zat pereaksi dengan hasil reaksi selama terabsorbsi oleh katalisator yang bergerak, sehingga oleh hasil akhir dan menurunkan konversi.

2. Butir-butir katalisator ada yang rapuh, maka bila di gunakan dalam RKT akan pecah dan membentuk serbuk katalisator yang akan ikut dengan aliran gas yang keluar dari reactor. Kejadian ini tidak hanya menyebabkan kehilangan katalisator tetapi juga menimbulkan polusi pada udara sekeliling. Butiran katalisator yang keluar bersama gas hasil dapat di kumpulkan dengan menggunakan pengendap debu jadi memerlukan tambahan investasi kesulitan ini dapat dikurangi dengan penggunaan katalisator yang ukuran butirannya sama 3. pada RKT dinding reaktor akan cepat mengalami erosi sebab butir-butir katalisator secara tetap menumbuk dinding reaktor, jadi RKT memerlukan biaya pemeliharaan yang lebih besar dari pada FBR

Pedoman Pemilihan Reaktor Katalitik Terfluidisasi (RKT) Berdasarkan pengalaman dan pengamatan RKT yang telah dipakai dalam industri maka ada beberapa pedoman yang dapat dipakai untuk memilih RKT 1. Jika padatan yang akan diproses jumlahnya besar. Padatan itu dapat berupa katalisator, zat pereaksi, hasil reaksi 2. Kecepatan reaksi tinggal sehingga waktu kontak yang diperlukan sangat pendek. Waktu kontak tidak akan mencapai keadaan kritis sehingga distribusi waktu tinggal tidak akan menyebabkan reaksi samping yang brlebihan 3. Bila reaksi memerlukan waktu kontrol suhu yang tepat untuk menjamin selektivitas katalisator tidak tepat terjadi.

Gb 3.12. Reaktor Katalitik Terfluidiasi

Reaksi katalitik dengan butiran katalisator yang mengalami deaktivasi dalam waktu singkat, biasanya dilakukan dalam reaktor fluidisasi. Untuk keperluan ini dipilih katalisator dengan ukuran 50 sampai 250 mikron, karena pengaruh keceptan aliran zat pereaksi ke dalam reaktor butiran-butiran katalisator akan bergerak. Gerakan katalisator sangat dipengaruhi oleh kecepatan aliran zat pereaksi ke dalam reaktor. Jika kecepatan aliran gas sangat kecil, butiran-butiran katalisator tidak bergerak sama sekali seperti pada reaktor fixed bed, sebaliknya jika keceptan aliran besar sekali, maka butir-butir katalisator akan terangkat ke puncak reaktor dengan aliran pereaksi dan zat hasil. Pada umumnya fluidizede bed beroperasi didaerah gelembung. Jika bed makin tinggi, gelembung-gelembung gas akan mempunyai kesempatan lebih lama untuk bergabung sehingga akhirnya diameter gelembung dapat mencapai ukuran sama dengan diameter bed, kejadian ini disebut slugging.

Terjadinya slugging menyebabkan : a. Aliran gas kadang-kadang berhenti b. Lebih banyak butiran halur keluar reaktor bersama gas hasil c. Butiran halur yang terbawa gelembung yang bergabung menjadi slug akan jatuh kebawah. Akibat terjadinya slugging seperti disebutkan sangat merugikan tetapi butiran padatan jatuh kebawah meyebabkan kontak antara gas dengan padatan menjadi lebih sempurna, dan ini akan sangat bermanfaat untuk memperoleh konversi yang besar pada kecepatan reaksi yang lambat. Salah satu keuntungan dari sistem fluidisasi adalah kemudahan gerakan padatan masuk kedalam atau keluar reaktor tanpa mempengaruhi operasinya. Untuk reaktor pereangkahan dengan butiran katalisator halus maka butiran katalisator telah mengalami keracunan di dalam reaktor dapat diaktifkan kembali didalam regenerator, selanjutnya katalisator yang sudah diaktifkan dimasukan kembali ke dalam reaktor. Jika keceptan aliran gas di dalam reaktor lebih besar dari kecepatan fluidisasi minimum, maka butir katalisator akan terangkat naik ke atas sehingga bed akan mengembang. Perbandingan antara tinggi bed setelah terjadi fluidisasi di banding sebelumnya rasio pengembangan bed. Setiap reaktor katalis terfluidisasi selalu dilengkapi dengan pengendap debu untuk mengumpulkan butir katalisator yang terbawa oleh aliran gas yang keluar dari reaktor, untuk selanjutnya katalisator dikembalikan ke dalam reaktor, karena aliran gas yang besar, butirbutir katalisator selalu bergerak maka terjadi pengadukan, sehingga komposisi dan suhu dalam sebuah reaktor fluidized bed dapat dianggap selalu uniform.

Tugas Teknologi Partikel Fludisasi dan Prinsip Kerjanya

Disusun oleh : Afni Anggietisna 3335081645 Danu Praseya 3335081655 Uky Pratama 3335071538 Hilman Ibn Mahdi 3335090997

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA CILEGON BANTEN 2012

FLUIDISASI UNTUK DRYING 1. FLUIDISASI (PENGONTAKAN) Fluidisasi adalah metoda pengontakan butiran -butiran padatan dengan fluida baik cairmaupun gas. Metoda ini diharapkan butiran padatan memiliki sifat seperti fluida dengan viskositastinggi. Sebagai ilustrasi, tinjau suatu kolom berisi sejumlah partikel padat berbentuk bola. Melaluiunggun padatan ini kemudian dialirkan gas dari bawah ke atas. Pada laju alir yang cukup rendah,butiran padat akan tetap diam, karena gas hanya mengalir dari bawah ke atas. Pada laju alir yangcukup rendah, butiran padat akan tetap diam, karena gas hanya mengalir melalui ruang antarpartikel tanpa menyebabkan peruba han susunan partikel tersebut. Keadaan yang demikiandisebut unggun diam atau fixed bed.Kalau laju alir kemudian dinaikkan, akan sampai pada suatu keadaan di mana unggun padatanakan tersuspensi di dalam aliran gas yang melaluinya. Pada keadaan ini masing-masing butiranakan terpisahkan satu sama lain sehingga dapat bergerak dengan lebih mudah. Pada kondisibutiran yang dapat bergerak ini, sifat unggun akan menyerupai suatu cairan dengan viskositastinggi, misalnya adanya kecenderungan untuk mengalir,

mempunyai sifat hidrostatik dansebagainya. Dalam dunia industri, fluidisasi diaplikasikan dalam banyak hal seperti a. transportasi serbuk padatan (conveyor untuk solid), b. pencampuran padatan halus, c. perpindahan panas (sepertipendinginan untuk bijih alumina panas), d. pelapisan plastik pada permukaan logam, e. proses dryingdan sizing pada pembakaran, f. proses pertumbuhan partikel dan kondensai bahan yang

dapatmengalami sublimasi, g. adsorpsi (untuk pengeringan udara dengan adsorben),

h. dan masih banyakaplikasi lain. Fenomena-fenomena yang dapat terjadi pada prose fluidisasi antara lain: (1) Fenomena fixed bed yang terjadi ketika laju alir fluida kurang dari laju minimum yangdibutuhkan untuk proses awal fluidisasi. Pada kondisi ini partikel padatan tetap diam. (2) Fenomena minimum or incipient fluidization yang terjadi ketika laju alir fluida mencapai lajualir minimum yang dibutuhkan untuk proses fluidisasi. Pada kondisi ini partikel-partikel padatmulai terekspansi. (3) Fenomena smooth or homogenously fluidization terjadi ketika kecepatan dan distribusi aliranfluida merata, densitas dan distribusi partikel dalam unggun sama atau homogen sehinggaekspansi pada setiap partikel padatan seragam. (4) Fenomena bubbling fluidization yang terjadi ketika gelembung gelembung pada unggunterbentuk akibat densitas dan distribusi partikel tidak homogen. (5) Fenomena slugging fluidization yang terjadi ketika gelembung gelembung besar yang mencapailebar dari diameter kolom terbentuk pada partikel-partikel padat.Pada kondisi ini terjadi penorakan se hingga partikel-partikel padat seperti terangkat. (6) Fenomena chanelling fluidization yang terjadi ketika dalam ungggun vertikal. (7) Fenomena disperse fluidization yang terjadi saat kecepatan alir fluida melampaui kecepatanmaksimum aliran fluida. Pada fenomena ini sebagian partikel akan terbawa aliran fluida danekspansi mencapai nilai maksimum.Fenomena-fenomena fluidisasi tersebut sangat dipengaruhi oleh faktor-faktor: (a) laju alir fluida dan jenis fluida (b) ukuran partikel dan bentuk partikel (c) jenis dan densitas partikel serta faktor interlok antar partike partikel padatan terbentuksaluran -saluran seperti tabung

(d) porositas unggun (e) distribusi aliran, (f) distribusi bentuk ukuran fluida (g) diameter kolom (h) tinggi unggun.

Proses fluidisasi biasanya dilakukan dengan cara mengalirkan fluida gas atau cair ke dalam kolomyang berisi unggun butiran -butiran padat. Pada laju alir yang kecil aliran hanya menerobos unggunmelalui celah celah/ ruang kosong antar partikel, sedangkan partikel -partikel padat tetap dalamkeadaan diam. Kondisi ini dikenal sebagai fenomena unggun diam. Saat kecepatan aliran fluidadiperbesar sehingga mencapai

kecepatan minimum, yaitu kecepatan saat gaya seret fluidaterhadap partikel-partikel padatan lebih atau sama dengan gaya berat partikelpartikel padatantersebut, partikel terekspansi, Keadaan ini yang semula diam akan mulai incipientfluidization atau

disebut

fluidisasiminimum. Jika kecepatan diperbesar, akan terjadi beberapa fenomena yang dapat diamati secaravisual dan pada k ondisi inilah partikel-partikel padat memiliki sifat seperti fluida dengan

viskositastinggi.Karena sifat-sifat partikel padat yang menyerupai sifat fluida cair dengan viskositas tinggi, metoda pengontakan fluidisasi memiliki beberapa keuntungan dan kerugian. Keuntungan proses fluidisasi,antara lain: (1) sifat unggun yang menyerupai fluida memungkinkan adanya aliran zat padat secara kontinudan memudahkan pengontrolan, (2) kecepatan pencampuran yang tinggi membuat reaktor selalu berada dalam kondisi isotermalsehingga memudahkan pengendaliannya, (3) sirkulasi butiran-butiran padat antara dua unggun fluidisasi memungkinkan pemindahan jumlah panas yang besar dalam reaktor, (4) perpindahan panas dan kecepatan perpindahan mass antara partikel cukup tinggi,

(5) perpindahan panas antara unggun terfluidakan dengan media pemindah panas yang baikmemungkinkan pemakaian alat penukar panas yang memiliki luas permukaan kecil. Sebaliknya, kerugian proses fluidisasi antara lain: (1) selama operasi partikel-partikel padat mengalami pengikisan sehingga karakteristik fluidisasidapat berubah dari waktu ke waktu, (2) butiran halus akan terbawa aliran sehingga mengakibatkan hilangnya sejumlah tertentupadatan, (3) adanya erosi terhadap bejana dan sistem pendingin, (4) terjadinya gelombang dan penorakan di dalam unggun sering kali tidak dapat dihindarisehingga kontak antara fluida dan partikel tidak seragam. Jika hal ini terjadi pada reaktor, konversireaksi akan kecil

2. DRYING (PENGERINGAN) a. Pengeringan atau Drying Pengeringan adalah suatu cara untuk mengurangi sebagian air sampai batas tertentu dari suat bahan makanan. Proses utama yang terjadi pacta proses pengeringan adalah penguapan. Penguapan terjadi apabila air yang dikandung oleh suatu bahan teruap, yaitu apabila panas diberikan kepada bahan tersebut. Panas ini dapat diberikan melalui berbagai sumber, seperti kayu api, minyak dan gas, arang baru ataupun tenaga surya 1. Keuntungan pengeringan : Bahan dapat disimpan lebih lama Pengangkutan menjadi lebih ringan Biaya yang dibutuhkan untuk fasilitas pengeringan relative lebih kecil Tidak memerlukan cara sterilisasi khusus Bahan bahan yang telah dikeringkan, tidak memerlukan persyaratan Pemakaian bahan kering lebih praktis

2. Kerugian Pengeringan : Kerusakanya tidak dapat diketahui dengan segera

Berberapa jenisnya perlu direndan air.

b. Macam-macam pengeringan 1. Pengeringan Alami Pengeringan alami mendapatkan hasil yang berbeda karena kita mengenal keadaan cuaca yang berbeda dapat terjadi karena panas terik, cuaca mendung atau keadaan sinar matahari terhalang, sehingga tidak dapat mengenai bahan yang dikeringkan,terutama didaerah beriklim tropis dengan sinar matahari yang selalu ada sepanjang tahun. Pengeringan dengan sinar matahari tidak hanya dilakukan oleh pengusaha kevil tetapi dilakukan juga oleh pengusaha yang relative bermodal besar. Misalnya pabrik Tapioka, Kopra, pengeringan buah kurma, maupun anggur. 2. Pengeringan Buatan Pengeringan buatan terutama dapat dilakukan oleh industry-industri yang bermodal besar, karena dibutuhkan alat-alat dengan biaya yang besar pula. Pengeringan buatan kadang-kadang dikombinasikan dengan pengeringan alami dengan tujuan mengurangi kerugian dan mendapat untung yang besar. c. Fluidisasi Fluidisasi merupakan salah satu teknik pengontakan fluida baik gas maupun cairan dengan butiran padat. Pada fluidisasi kontak antara fluida dan partikel padat terjadi dengan baik karena permukaan kontak yang luas. Teknik ini banyak digunakan di industri kimia dengan penggunaannya meningkat pesat pada dekade terakhir ini. d. Pengering Sistem Fluidisasi Pengeringan hamparan terfluidisasi (Fluidized Bed Drying) adalah proses pengeringan dengan memanfaatkan aliran udara panas dengan kecepatan tertentu yang dilewatkan menembus hamparan bahan sehingga hamparan bahan tersebut memiliki sifat seperti fluida (Kunii dan Levenspiel, 1977). Metode pengeringan fluidisasi digunakan untuk mempercepat proses pengeringan dan mempertahankan mutu bahan kering. Pengeringan ini banyak digunakan untuk pengeringan bahan berbentuk partikel atau butiran, baik untuk

industri kimia, pangan, keramik, farmasi, pertanian, polimer dan limbah (Mujumdar, 2000). Pada industri pangan teknologi pengeringan system fluidized bed dipakai untuk produk berbentuk tepung, biji-bijian (granular), tetapi dewasa ini sudah berkembang pada bentuk produk lainnya bahkan sampai pada bentuk produk pasta ( Mujumdar et al., 2003). Proses pengeringan dipercepat dengan cara meningkatkan kecepatan aliran udara panas sampai bahan terfluidisasi. Dalam kondisi ini terjadi penghembusan bahan sehingga memperbesar luas kontak pengeringan, peningkatan koefisien perpindahan kalor konveksi, dan peningkatan laju difusi uap air. Kecepatan minimum fluidisasi adalah tingkat kecepatan aliran udara terendah dimana bahan yang dikeringkan masih dapat terfluidisasi dengan baik, sedangkan kecepatan udara maksimum adalah tingkat kecepatan tertinggi dimana pada tingkat kecepatan ini bahan terhembus ke luar ruang pengering (Andayani, 1988 dalam Sawitri, 2003). Fluidisasi tercapai apabila kecepatan aliran udara lebih besar dari kecepatan minimum fluidisasi. Selama proses pengeringan apabila kecepatan aliran udara ditingkatkan, tekanan statik udara pengering meningkat dan bahan yang dikeringkan akan terangkat sampai ketinggian tertentu dan menyebabkan bahan terfluidisasi. Pada kondisi ini bahan teraduk secara merata dan bantalan udara yang menyangga bahan pada ketinggian tertentu disebut dalam keadaan fluidisasi minimum (Brooker dkk, 1992). Alat-alat pada sistem Fluidized Bed Dryer

Berikut ini adalah bagian-bagian mesin pengering sistem fluidisasi yang akan digunakan : 1. Kipas (Blower). Kipas (Blower) berfungsi untuk menghasilkan aliran udara, yang akan digunakan pada proses fluidisasi. Kipas juga berfungsi sebagai penghembus udara panas ke dalam ruang pengering juga untuk mengangkat bahan agar proses fluidisasi terjadi. 2. Elemen Pemanas (heater). Elemen Pemanas (heater) berfungsi untuk memanaskan udara sehingga kelembaban relatif udara pengering turun, dimana kalor yang dihasilkan dibawa oleh aliran udara yang melewati elemen pemanas sehingga proses penguapan air dari dalam bahan dapat berlangsung. 3. Chamber. Chamberberfungsi sebagai tempat dimana bahan yang akan dikeringkan ditempatkan. Perpindahan kalor dan massa uap air yang paling optimal terjadi diruang ini. Menurut Mujumdar (2000), tinggi tumpukan bahan yang optimal untuk pengering dengan menggunakan fluidized bed dryer adalah 2/3 dari tinggi ruang pengering. 4. Cyclone. Cyclone berfungsi memisahkan padatan yang terbawa oleh gas 3. Desain Konstruksi Fluidized Bed Dryer untuk industri kecil menengah Industri kecil menengah umumnya mempunyai banyak kendala dalam pertumbuhan dan perkembangannya, mulai dari masalah permodalan, peralatan proses produksi, manajement, pasar, dan sebagainya. Khusus kendala peralatan proses produksi dari hasil penelitian yang pernah dilakukan pada industri pangan masih cukup banyak menggunakan peralatan sederhana dan tradisional dengan skala kapasitas produksi terbatas namun dilain pihak sudah mulai menghasilkan produk dengan kualitas yang cukup baik. Peningkatan penggunaaan teknologi peralatan proses produksi yang tepat guna dibutuhkan agar dapat meningkatkan kapasitas produksi, kualitas produk serta penggunaan energi proses yang lebih efisien. Teknologi Fluidized Bed Dryeradalah suatu alternatif pilihan karena teknologi ini mempunyai perpindahan panas dan massa lebih baik dari jenis

pengeringan konvensional lainnya, sehingga kapasitas pengeringan dapat lebih besar dan dapat menghasilkan produk dengan kandungan kadar air yang seragam. Selain itu teknologi peralatan Fluidized Bed Dryer cukup kompak dengan investasi awal relatif rendah dan umumnya teknologi pengeringan sistem Fluidized Bed Dryerini dipakai untuk produk berbentuk tepung, biji-bijian, tetapi dewasa ini sudah berkembang pada bentuk produk lainnya bahkan sampai kepada bentuk produk pasta.

3.2 Penggunaan Fluidized Bed Dryer pada proses pembuatan susu kedelai Selama ini, teknologi spray dryer paling banyak digunakan secara komersial untuk metode pengeringan susu karena waktu kontak panas yang sangat singkat dan laju yang tinggi (Liu, 1997; Wijeratne, 1993). Akan tetapi, teknologi spray dryer membutuhkan biaya tinggi karena adanya sistem vakum (Mujumdar, 1995). Selain itu, pengeringan spray memiliki keterbatasan jika bahan baku memiliki sifat yang lengket, sehingga produk akan menempel pada permukaan peralatan atau terjadi penggumpalan (Jinapong dkk., 2008). Selain itu, penelitian sebelumnya juga telah meneliti proses produksi bubuk susu kedelai melalui 3 tahapan proses, yaitu ultrafiltrasi, spray drying, dan aglomrasi unggun terfluidakan (Jinapong dkk., 2008). Proses ultrafiltrasi dilakukan untuk meningkatkan konsentrasi susu kedelai, sebagai alternatif dari proses evaporasi konvensional, karena proses ini merupakan proses yang non termal. Selain itu, ultrafiltrasi juga dilakukan untuk menghilangkan komponenkomponen berat molekul rendah yang bersifat anti-nutrisional, seperti

oligosakarida dan asam phytic (Ang dkk., 1986; Omosaiye dkk., 1978). Proses selanjutnya, yaitu pengeringan spray merupakan metode komersial yang paling banyak digunakan dalam mengeringkan susu. Sedangkan untuk proses terakhir, yaitu aglomerasi, bisa didefinisikan sebagai proses pembesaran ukuran, dimana material awal yang berbentuk partikel halus seperti debu akan saling tergabung atau terikat satu sama lain, sehingga menghasilkan struktur agregat berpori yang berukuran jauh lebih besar daripada material awal (OrtegaRivas, 2005; Parikh dkk., 1997; Schuchmann, 1995).Akan tetapi hasil bubuk susu

kedelai yang dihasilkan terlalu besar sehingga sulit larut dalam air, khususnya dengan energi mekanis yang minimum. Ketika didispersikan, partikel bubuknya akan mengambang ke permukaan atau mengendap ke bagian bawah wadah pada satu periode waktu tertentu. Oleh karena itu, saat ini berkembang teknologi untuk memproduksi susu bubuk dengan menggunakan pengeringan unggun terfluidakan (fluidized bed) inert partikel. Teknologi ini dapat digunakan juga untuk umpan lain yang berupa pasta atau larutan untuk kemudian diubah menjadi bentuk bubuk. Dibandingkan spray dryer, teknologi unggun terfluidakan inert partikel memiliki biaya yang lebih rendah, dengan tingkat kualitas produk yang sama (Medeiros dkk., 2002). Pengering unggun terfluidakan memiliki volume dan luas area yang lebih kecil dibandingkan spray dryer. Sehingga biaya investasi dan operasi lebih rendah yang juga menurunkan konsumsi daya (Mujumdar, 1995). Hal ini bisa dicapai karena pengering unggun terfluidakan dioperasikan pada kondisi atmosferik. Selain itu, efisiensi pengeringan yang tinggi tercapai karena bidang kontak yang besar dan perbedaan yang besar antara suhu udara masuk dan keluar. Fleksibilitas regim, pengendalian penggumpalan partikel, tingginya efisiensi pengeringan, pelepasan lapisan dari permukaan partikel dan produksi bubuk dapat terus ditingkatkan di dalam pengeringan larutan dalam fluidized bed inert partikel (Cabral dkk, 2007). 3.3 Konsep Dasar Pengeringan Pengeringan zat padat adalah pemisahan sejumlah kecil air atau zat cair dari bahan sehingga mengurangi kandungan sisa zat cair di dalam zat padat itu sampai suatu nilai rendah yang dapat diterima. Pengeringan biasanya merupakan langkah terakhir dari sederetan operasi dan hasil pengeringan biasanya siap dikemas. Pemisahan air dari bahan padat dapat dilakukan dengan memeras zat tersebut secara mekanik sehingga air keluar, dengan pemisah sentrifugal, atau dengan penguapan termal. Pemisahan air secara mekanik biasanya lebih murah biayanya, sehingga biasanya kandungan zat cair itu diturunkan terlebih dahulu sebanyakbanyaknya dengan cara mekanik sebelum diumpankan ke dalam pengering termal. Kandungan zat cair dalam bahan yang dikeringkan berbeda dari satu bahan ke

bahan lain. Ada bahan yang tidak mempunyai kandungan zat cair sama sekali (bone dry). Pada umumnya zat padat selalu mengandung sedikit fraksi air sebagai air terikat. Zat padat yang akan dikeringkan biasanya terdapat dalam bentuk serpih (flake), bijian (granule), kristal (crystal), serbuk (powder), lempeng (slab), atau lembaran sinambung (continous sheet) dengan sifat-sifat yang berbeda satu sama lain. Zat cair yang akan diuapkan mungkin terdapat pada permukaan zat padat seperti pada kristal; dapat pula seluruh zat cair terdapat di dalam zat padat seperti pada pemisahan pelarut dari lembaran polimer; atau dapat pula sebagian zat cair sebagian di luar dan sebagian di dalam. Umpan pengering mungkin berupa zat cair di mana zat padat melayang sebagai partikel, atau dapat pula berbentuk larutan. Kadar air atau moisture content adalah jumlah air yang terkandung dalam suatu bahan. Kadar air dari padatan bisa akan mengalami penurunan selama proses pengeringan berlangsung, yang kemudian akan menurunkan densitasnya. Pada beberapa kasus, bahan kering akan menyusut. Kadar air yang terkandung dalam bahan bisa dihitung dengan beberapa cara, diantaranya, susu kedelai bubuk bisa ditentukan dengan dua basis, yaitu basis basah dan basis kering. 3.4 Pengering Unggun Terfluidakan Pengering unggun terfluidakan merupakan sistem pengeringan yang banyak digunakan untuk mengeringkan suspensi, pulp, dan pasta, terutama karena kelebihannya yang memiliki laju perpindahan massa dan panas yang tinggi di antara padatan dan udara panas, yang kemudian akan memberikan waktu pengeringan yang pendek. Pengering ini biasanya digunakan untuk pengolahan produk bahan kimia, bahan makanan, biomaterial, produk minuman, keramik, obat-obatan dalam bentuk bubuk atau aglomerat, produk kesehatan, pestisida, agrokimia, pigmen, detergent dan surfaktan, pupuk, polimer, resin, tanin, bahan untuk kalsinasi, bahan untuk pengolahan limbah dan insinerasi. Kontak langsung antara partikel dan udara / gas dalam terjadi di dalam unggun terfluidakan. Pengering unggun terfluidakan beroperasi di bawah prinsip pengeringan secara langsung dimana kontak langsung antara gas / udara panas dan produk dan selanjutnya terjadi efek transfer panas dan massa. Operasi pada

pengering unggun terfluidakan menghasilkan pencampuran padatan yang lebih merata, tingginya laju panas dan massa, dan mudahnya transportasi bahan. Unggun terfluidakan memiliki beberapa keuntungan tertentu dibanding pengering lain, seperti laju pengeringan yang tinggi akibat besarnya luas permukaan kontak antara fase padatan dan fluida, efisiensi termal yang tinggi, perpindahan bahan yang mudah, pengendalian dan penanganan mudah, biaya perawatan rendah, dan cocok digunakan untuk operasi skala besar. Sedangkan kelemahan dari unggun terfluidakan adalah pressure drop tinggi, konsumsi energi tinggi, kualitas fluidisasi untuk beberapa partikel yang kurang baik, kualitas produk tidak seragam, serta terjadinya erosi pada pipa dan kolom. Partikel / bubuk bisa dibedakan menjadi empat kelompok utama berdasarkan pada karakteristik yang dimiliki ketika dipaparkan dengan aliran gas. Perbedaan densitas dan ukuran partikel dari empat kelompok Geldart Group. Tabel 1. Sifat karakteristik dan Sifat Partikel/bubuk menurut Geldart Group Grup A Karakteristik dan Sifat Kualitas fluidisasi bagus, mudah terfluidisasi, smooth pada kecepatan rendah dan bubbling pada kecepatan sedang tinggi, serta slug pada kecepatan tinggi. Unggun terekspansi. Pencampuran padatan bagus. Ukuran partikel rata-rata kecil. Densitas rendah, umumnya 30 < dp < 100m dan < 1400 k gm-3

Kualitas fluidisasi bagus. Partikel seperti pasir, penuh bubbling, slug pada kecepatan tinggi. Unggun ekspansi sedikit. Pencampuran padatan bagus di bubbling. Umumnya 40 m < dp < 500 m, 1400 kgm -3 < < 4000 kgm-3

Kualitas fluidisasi jelek. Kohesif karena kuatnya gaya antar partikel. Banyak slugging dan aglomerasi. Dapat menimbulkan gaya

elektrostatik. Pencampuran padatan jelek. Partikel lembut dan sangat lembut.

Kualitas fluidisasi jelek. Spoutable. Sulit terfluidisasi untuk unggun yang dalam. Bubble besar. Channeling kuat. Pencampuran padatan relatif jelek. Partikel besar dan atau berat, umumnya dp > 500 m, > 1400 kgm-3 Fluidisasi minimum merupakan titik awal terjadinya fluidisasi. Unggun

terfluidakan biasanya dioperasikan pada kecepatan gas superfisial yang lebih tinggi daripada kecepatan fluidisasi minimum (Umf), biasanya 2 3 kali Umf (Mujumdar, 2004). Kecepatan minimum fluidisasi bisa ditentukan dengan menggunakan metode pressure drop, dimana pressure drop diplotkan terhadap kecepatan gas superfisial. Kecepatan minimum fluidisasi adalah kecepatan gas dimana pressure drop pada unggun terfluidakan tetap konstan. Ada beberapa kondisi operasi yang mempengaruhi proses pengeringan, yaitu : tinggi kolom, ukuran partikel, kecepatan gas, dan suhu bed. Kecepatan gas memiliki pengaruh yang dominan terhadap proses penguapan kadar air permukaan. Akan tetapi, kecepatan gas tidak berpengaruh pada partikel-partikel yang memiliki resistansi internal tinggi terhadap perpindahan moisture. Temperatur bed akan naik dengan meningkatnya fluks panas yang kemudian akan menyebabkan kenaikan difusivitas moisture dan laju pengeringan. Efek ini bersifat kompleks dan bergantung pada signifikansi relatif dari resistansi internal dan eksternal dari transfer moisture. 3.5 Pengering Unggun Terfluidakan Partikel Inert Pada beberapa tahun belakangan, pengering unggun terfluidakan mulai banyak diaplikasikan untuk umpan pasta, slurry, dan suspensi. Metode ini kemudian disempurnakan dengan menggunakan partikel inert. Pengeringan dengan menggunakan partikel inert bisa dilakukan pada berbagai jenis unggun fluidisasi, seperti unggun terfluidakan biasa, spouted bed, jetting-spouted bed, dan vibrated fluidized bed. Bahan yang akan dikeringkan disemprotkan dan dilapiskan pada permukaan partikel inert. Partikel inert yang sudah terlapisi kemudian difluidisasi dengan menggunakan arus gas. Lapisan bahan pada partikel inert akan kering karena transfer panas konvektif dari udara panas yang dikombinasikan perpindahan panas antara lapisan bahan dengan partikel inert. Lapisan yang sudah

kering akan menjadi rapuh serta pada akhirnya pecah dan terkelupas akibat adanya tumbukan antara partikel dengan partikel dan antara partikel dengan dinding kolom. Bubuk akan terbentuk dan terbawa oleh gas keluar yang kemudian akan terkumpul dan terpisah di dalam separator gas, seperti siklon (Mujumdar, 2004). Berdasarkan efisiensi alatnya, seperti tingkat penguapan air spesifik, konsumsi panas spesifik, dan konsumsi udara spesifik, pengering unggun terfluidakan dengan partikel inert menjadi alternatif yang sangat menarik jika dibandingkan dengan metode pengeringan lainnya ketika slurry (atau larutan) tidak bisa dipompa. Tingginya efisiensi pengeringan bisa diperoleh dengan besarnya luas permukaan kontak dan tingginya selisih temperatur antara udara masuk dan udara keluar.

PAPER TUGAS TEKNOLOGI PARTIKEL PNEUMATIC TRANSPORT

Disusun oleh:

1. Egi 2. Lusiana Adhyta 3. Victor Adriadi 4. Yorneta Eka Pratiwi

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA JURUSAN TEKNIK KIMIA 2012

1.1 Pengertian Pneumatik

Semua system yang menggunakan tenaga yang disimpan dalam bentuk udara yang dimampatkan serta dimanfaatkan untuk menghasilkan suatu kerja di sebut system pneumatika atau Pneumatik System. Kata pneumatic berasal dari bahasa Yunani yang berarti udara atau angin. Pneumatic telah banyak digunakan sebagai media kerja dalam bentuk energy tersimpan. Penggunaan pneumatic sangat membantu dalam pelaksanaan pekerjaan mekanis sederhana. Bahkan sekarang memegang peranan yang penting dalam bidang optimasi. System pneumatic ini menggunakan fluida udara bertekanan untuk memindahkan benda kerja atau gaya. Hukum yang berlaku adalah hukum pascal yang mengatakan bahwa apabila kita memberi tekanan pada fluida static, maka tekanan atau gaya tersebut dialirkan ke segala arah menekan ke tempat dinding tempat fluida itu berada. Udara sebagai fluida kerja pada sistem pneumatik memiliki karakteristik khusus, antara lain : Jumlahnya tak terbatas Mencari tekanan yang lebih rendah Dapat dimampatkan Memberi tekanan yang besarnya sama ke segala arah Mempunyai berat Tidak mempunyai bentuk (menyesuaikan dengan tempatnya) Mengandung uap air (sifat kelembaban udara)

Beberapa contoh aplikasi pneumatik antara lain : Penanganan benda kerja (handling of workpieces) seperti clamping, positioning, separating, stacking, rotating Pengemasan (packing) Metal forming (embossing dan pressing) Stamping

Penggerak pintu pada kereta dan bis

1.1 Bagian-Bagian Kerja Pneumatik 1.1.1 Bagian Kerja Garis Lurus Yang menimbulkan adanya gerakan garis lurus pada pneumatik adalah silinder atau piston. Silinder ini ada dua jenis yaitu silinder penggerak tunggal dan silinder penggerak ganda. 1) Silinder penggerak tunggal Pada silinder ini udara bertekanan yang diberikan pada silinder hanya satu arah saja, sehingga jenis ini menghasilkan kerja hanya dalam satu arah. Untuk mengembalikan kedudukan torak pada posisi awalnya dengan kecepatan yang tinggi maka dipasang pegas. Panjang langkah pegas yang dipasang kurang lebih 10 cm. Karena gerakannya yang hanya satu arah saja, jenis ini biasanya digunakan untuk pencekaman, pengungkit, pengepresan, pengangkatan, penggerak pemakanan dan lainnya.

(a)

(b)

(c) Gambar 1.1 Silinder penggerak tunggal a. silinder torak b. silinder diapraghma c. silinder rol diapraghma Silinder penggerak tunggal meliputi silinder torak, silinder diaprghma dan silinder rol diapraghma (seperti pada gambar 3.1). untuk mengatasi kebocoran pada silinder torak dengan memakai bahan yang elastis yang dilekatakn pada torak yang terbuat dari logam atau plastik. Pada silinder diapraghma maka menggunakan diapraghma yang dibuat dari karet, plastik dan plat logam untuk mengganti fungsi torak. Konstruksi silinder rol diapraghma serupa dengan silinder diapraghma. Jika udara bertekanan diberikan ke dalam sislinder maka diterima oleh diapraghma dan mambuka gulungan sepanjang dinding dalm silinder dan menggerakkan batang torak ke depan. Gerakan silinder rol diapraghma kurang lebih 5 cm 8 cm.

2) Silinder Penggerak Ganda Gaya dorong yang ditimbulkan oleh udara bertekanan akan menggerakkan torak pada silinder penggerak ganda dalam dua arah yaitu gerakan maju dan gerakan mundur. Pada prinsipnya panjang langkah silinder tidak terbatas, walaupun demikian tekukan dan bengkokan dari perpanjangan torak harus diperhitungkan. Silinder penggerak ganda meliputi : silinder dengan bantalan pelindung, silinder penggerak ganda khusus, silinder tandem, silinder banyak posisi, silinder impact, silinder kawat dan silinder rotari. Pada silinder dengan bantalan pelindung, bantalan pelindung digunakan untuk menahan adanya hentakan yang keras pada bagian ujung sehingga kerusakan pada bagian ujung silinder dapat dicegah (lihat gambar 3.2). prinsip kerja dari bantalan pelindung ini adalah sebelum torak mencapai pada posisi akhir, tekanan udara yang mendorong torak dikurangi maka akan terjadi perlambatan sehingga benturan yang keras dapaat dicegah.

Gambar 1.3 Silinder dengan Bantalan Pelindung Pada silinder penggerak khusus, silinder ini mempunyai bagian batang torak yang menonjol pada kedua sisinya. Penumpuan batang torak lebih baik karena terdapat dua penahan dan jarak antara panahan tetap sama, sehingga beban samping terutama beban ringan dapat digunakan. Gaya yang ditimbulkan pada

kedua arah gerakannya sama karena luas penampangnya juga sama (lihat gambar 1.3). Pada silinder jenis tandem, jenis ini menggunakan dua buah silinder penggerak ganda yang digabung menjadi satu kesatuan sehingga dengan pengaturan seperti ini dengan pembebanan bersama pada kedua torak maka gaya yang diterima pada batang torak hampir dua kali lipat (lihat gambar 1.4). Silinder jenis ini biasanya digunakan untuk penggerak yang membutuhkan daya yang besar dengan garis tengah silinder terbatas. Pada silinder banyak posisi, pada jenis ini terdiri dari dua atau beberapa silinder penggerak ganda dengan bagian-bagiannya saling dihubungkan. Jika jenis ini mempunyai dua silinder yang mempunyai panjang langkah yang berbeda maka mempunyai empat posisi (lihat gambar 1.5).

Gambar 1.4 Silinder Penggerak Khusus

Gambar 1.5 Silinder Jenis Tandem

Gambar 1.6 Silinder Banyak Posisi 1.2 Kelebihan dan Kekurangan System Pneumatik

1.2.1

Kelebihan a. Fluida kerja mudah didapat dan ditransfer. b. Dapat disimpan dengan baik c. Penurunan tekanan relatif lebih kecil dibandingkan dengan sistem hidrolik. d. Viskositas fluida yang lebih kecil sehingga gesekan dapat diabaikan. e. Aman terhadap kebakaran.

1.2.2

Kekurangan a. Gangguan suara yang bising b. Gaya yang ditransfer terbatas c. Dapat terjadi pengembunan.

1.3 Aplikasi Sistem Pneumatik pada Transportasi partikel

Salah satu aplikasi dari system pneumatic untuk transportasi zat padat adalah Pneumatik Conveyor.

1.3.1

Pneumatik Conveyor Pneumatic conveyor merupakan salah satu mesin pemindah bahan, khususnya untuk pengangkutan beban curah. Prinsip kerja dari

pneumatic conveyor adalah mengalirkan material didalam pipa dengan bantuan aliran udara bertekanan. Konveyor yang digunakan untuk mengangkut bahan yang ringan atau berbentuk bongkahan kecil adalah konvenyor aliran udara (pneumatic conveyor). Pada jenis konveyor ini bahan dalam bentuk suspensi diangkut oleh aliran udara. Penggunaan pneumatic conveyor banyak diterapkan pada industri makanan dan minuman untuk mengangkut berbagai material kering dan material bubuk. Kapasitas pneumatic conveyor bisa mencapai 300 ton/jam untuk satu pipa, dan jarak perpindahan bisa mencapai 1,8 km dengan ketinggian 100 m tanpa perpindahan antara. Pada konveyor ini alat dipakai, antara lain: Sebuah pompa atau kipas angin/blower untuk menghasilkan aliran udara. Sebuah cyclone untuk memisahkan partikel-partikel besar. Sebuah kotak penyaring (bag filter) untuk menyaring debu.

Gambar 1.2 Conveyor Sederhana Pada tipe yang sederhana (Gambar 1.1), sebuah pompa cycloida akan menghasilkan kehampaan yang sedang dan sedotannya

dihubungkan dengan sistem pengangkulan. Bahan -bahan akan terhisap naik melalui selang yang dapat dipindahpindahkan ujungnya. Kemudian, aliran udara yang mengangkut bahan padat dalam bentuk suspensi akan menuju siklon dan selanjutnya menuju ke pompa. Jika bahan-bahan ini mengandung debu, debu ini tentunya akan merusak pompa dan debu ini juga akan membahayakan jika dibuang ke udara, dengan kala lain debu adalah produk yang tidak diinginkan. Karenanya, sebuah kotak penyaring ditempatkan diantara siklon dan pompa. Jenis konveyor ini terutama digunakan untuk mengangkut bahan yang kebersihannya harus tetap terjaga baik (seperti biji-bijian, bahanbahan lumat seperti soda abu, dan lain-lain) supaya keadaannya tetap baik dan tidak mengandung zat-zat beracun seperti timbal dan arsen. Konveyor ini juga dapat dipakai untuk mengangkut bahan-bahan yang berbentuk bongkahan kecil seperti chip kayu, bit pulp kering, dan bahan lainnya yang sejenis. Kadang-kadang juga digunakan bila jalan yang dilalui bahan berkelok- kelok atau jika bahan harus diangkat dan lain-lain hal yang pada tipe konveyor lainnya menyebabkan biaya pengoperasian lebih tinggi. Kecepatan aliran udara pada kecepatan rendah adalah 3000-7500 fpm dan pada kecepatan tinggi adalah 10000-20000 fpm. Sedangkan jumlah udara yang digunakan untuk mengangkut tiap ton bahan per jam adalah 50-200 cfm, tergantung pada keadaan dan berat bahan,jarak dan kemiringan pengangkutan, dan lain-lain. Kerugian menggunakan jenis konveyor ini adalah pemakaian energinya lebih besar dibanding jenis konveyor lainnya untuk jumlah pengangkutan yang sama. Perhitungan- perhitungan pada konveyor pneumatik sama sekali empiris dan memuat faktor-faktor yang tidak terdapat di luar data-data peralatan pabrik.

1.3.2

Macam-macam Conveyor Pneumatic Konveyor pneumatik secara umum terbagi dua berdasarkan sistem

kerjanya yaitu konveyor pneumatik sistem terbuka (open pneumatic) dan konveyor pneumatik sistem tertutup, berikut bagan dari pneumatic konveyor :

Jenis jenis dari konveyor pneumatik sistem terbuka adalah : a Sistem Tekanan Positif Sistem dengan tekanan positif beroperasi di atas tekanan

atmosfer dandigunakan untukmenyampaikan bahan massal dari sumber tunggal atau ganda untuk satu atau beberapa tujuan, jarak menengah dan dengan kapasitas lebih besar

kemungkinan menggunakan sistem vakum. Sebuah sistem tekanan positif-fase cair akan terdiri dari katup rotary, pipa pekerjaan yang akan mencakup tikungan radius panjang diperkuat; penerima filter atau siklon /filterpengaturan,dan perpindahan positif (tipe akar) blo wer udara. Skema berikut ini menunjukkan pengaturan yang khas dari komponen sistem tekanan positif:

Produk ini masuk pada tekanan tinggi, melalui perangkat khusus , biasanya airlock katup putar, atau venturi. Produk ini sering tersuspensi dalam aliran udara, bergerak dengan kecepatan relatif tinggi tergantung pada ukuran partikel dan kepadatan. Aliran bahanudara tertahan dipisahkan pada titik terminal melalui pemisah penerima / siklon filter, atau makan langsung ke dalam pembuluh proses yang dibuang ke perangkat pengumpulan debu hilir. Dalam sistem semacam ini, materi tidak melalui kipas / blower. Ada dua keuntungan ini. Pertama, roda kipas tidak merusak bahan. Kedua, kipas tidak mengalami keausan apapun dan air mata dari materi. Sistem ini umumnya beroperasi secara terus menerus - produk terus disediakan di titik awal, dan tiba di tempat tujuan tanpa gangguan. Hal ini memungkinkan sistem semacam ini untuk dapat dengan mudah diadaptasi untuk dosis dan aplikasi berat terus menerus.

b Negatif tekanan atau sistem vakum Sistem tekanan negatif umumnya menggunakan perpindahan positif (tipe akar) exhausters yang menyediakan hingga 50% vakum untuk menyampaikan materi melalui jaringan pipa ke tujuan mana udara dan produk dipisahkan dengan filter, atau angin

topan. Produk ini masuk secara langsung, atau jika pengukuran diperlukan, melalui perangkat khusus seperti katup putar atau pengumpan sekrup. Transportasi produk buangan dari tangki penerima baik secara terus menerus oleh airlock putar atau sebentar-sebentar dengan katup untuk hopper gelombang, kapal penyimpanan atau poin debit lainnya. Pada transportasi vakum, tidak ada perpindahan bagian yang berhubungan dengan bahan dan debu tidak ada yang dapat melarikan diri ke atmosfer. Karena itu penahanan kebocoran unggul, mereka seringkali ditentukan atas dasar kebersihan, terutama saat menangani bahan berbahaya. Kelemahan dari sistem ini adalah bahwa jika loading tinggi atau panjang dari sistem ini adalah besar, komponen harus dirancang untuk vakum tinggi. Ini menambah biaya untuk komponen dan harus dipertimbangkan ketika membandingkan metode

transportasi. aplikasi Vacuum sistem menyampaikan sangat cocok untuk sistem yang menyampaikan materi pada rendah sampai sedang kapasitas jarak menengah, dari beberapa titik ke tujuan tunggal. Sistem ini fleksibel dan mudah beradaptasi untuk bahan yang berbeda dan tekanan operasi yang rendah memungkinkan pipa biaya yang lebih rendah dan alat kelengkapan. Metode ini sering digunakan untuk sistem pembersihan vakum pusat dan aplikasi lain, yang membutuhkan jaringan Reticulated pipa vakum untuk menyampaikan produk ke tempat pengumpulan tunggal. Tipe Spesifikasi Laju transportasi : Rendah ke Medium, biasanya <10 ton / jam Kecepatan transportasi Jarak transportasi Udara Penggerak exhauster, atau kipas : Biasanya 3000 - 8000 fpm : Sampai dengan 300 ft atau lebih Air : Positif perpindahan (tipe akar)

Operasi Tekanan Rasio: > 2,0

: Sampai Vacuum 50% Air / Bahan

Berikut jenis dari sistem konveyor pneumatik tertutup :

1.4 Perawatan Sistem Pneumatik Perawatan sistem Pneumatik terdiri dari memperbaiki, mencari gangguan, pembersihan dan pemasangan komponen, dan uji coba pengoperasian. Tindakan pencegahan untuk menjaga udara dalam sistem selalu terjaga kebersihannya. Saringan dalam komponen harus selalu dibersihkan dari partikel-partikel metal yang mana hal tersebut dapat menyebabkan keausan pada komponen. Setiap memasang komponen Pneumatik harus dijaga kebersihannya dan diproteksi dengan pita penutup atau penutup debu dengan segera setelah pembersihan. Memastikan ketika memasang kembali

komponen tidak ada partikel metal yang masuk kedalam sistem. Sangat penting mencegah masuknya air, karena dapat menjadi penyebab sistem tidak dapat memberikan tekanan. Operasi dalam temperatur rendah, walaupun terdapat jumlah air yang sangat kecil dapat menjadi penyebab serius tidak berfungsinya sistem. Setiap tahap perawatan harus memperhatikan masuknya air kedalam sistem. Kebocoran bagian dalam komponen, selama kebocoran pada O-Ring atau posisinya, yang mana ketika pemasangan tidak sempurna atau tergores oleh partikel metal atau sudah batas pemakaian.

NAMA: 1. EGI 2. LUSIANA ADHYTA ( 33 35 081674 ) 3. VICTOR ADRIYADI ( 33 35 0816 4. YORNETA EKA PRATIWI ( 33 35 090120 )

TEKNOLOGI PARTIKEL (TKK 408)

SEDIMENTASI

Oleh :

1. WIDIYARSYAH 2. MUSLIM AMIRUDIN 3. REYHAN PURNOMO 4. YOHANA MARISKA

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK KIMIA CILEGON-BANTEN 2012

BAB I PENDAHULUAN

Air merupakan salah satu bahan pokok, yang mutlak di butuhkan oleh manusia sepanjang masa, baik langsung maupun tidak langsung. Apabila tidak diperhatikan maka air dari sumber, seperti air permukaan dan air tanah ataupun air hujan mungkin dapat mengganggu kesehatan manusia. Untuk mencegah timbulnya gangguan ataupun penyakit yang disebabkan melalui air, maka air yang dipergunakan terutama untuk diminum harus mengalami proses penjernihan air agar memenuhi syarat- syarat kesehatan.Kualitas air baku untuk air minum semakin memburuk dengan masih kurangnya perhatian yang serius terhadap pengelolaan air limbah. Air limbah dari rumah tangga dan industri, kawasan perdagangan, dan sebagainya hampir semuanya dibuang langsung ke badan-badan air tanpa pengolahan. Akibatnya, terjadi penurunan kualitas air permukaan dan air tanah, yang pada akhirnya menurunkan kualitas air baku untuk air minum. Seperti yang telah kita lihat diatas sumber air yang semakin lama semakin memburuk dapat kita antisipasi dengan salah satu alternatif mendapatkan air bersih adalah dari sumur atau sungai yang tidak tersemar bahan-bahan kimia, yaitu dengan membuat penjernihan air secara sederhana yang memanfaatkan sumber daya di sekitar kita. Sedimentasi merupakan salah satu contoh upaya penjernihan air untuk meningkatkan kualitas dari sumber air tersebut.
. Sedimentasi ini merupakan suatu proses pengendapan material

yang ditransport oleh media air, angin, es, atau gletser di suatu cekungan. Delta yang terdapat di mulut-mulut sungai adalah hasil dan proses pengendapan material-material yang diangkut oleh air sungai, sedangkan bukit pasir (sand dunes) yang terdapat di gurun dan di tepi pantai adalah pengendapan dari material-material yang diangkut oleh angin.

BAB II PEMBAHASAN
Teori Sedimentasi Sedimentasi adalah pemisahan solid-liquid menggunakan pengendapan secara gravitasi untuk menyisihkan suspended solid. Pada umumnya, sedimentasi digunakan pada pengolahan air minum, pengolahan air limbah, dan pada pengolahan air limbah tingkat lanjutan. Pada pengolahan air minum, terapan sedimentasi khususnya untuk: 1. Pengendapan air permukaan, khususnya untuk pengolahan dengan filter pasir cepat. 2. Pengendapan flok hasil koagulasi-flokulasi, khususnya sebelum disaring dengan filter pasir cepat. 3. Pengendapan flok hasil penurunan kesadahan menggunakan sodakapur. 4. Pengendapan lumpur pada penyisihan besi dan mangan. Pada pengolahan air limbah, sedimentasi umumnya digunakan untuk : a. Penyisihan grit, pasir, atau silt (lanau). b. Penyisihan padatan tersuspensi pada clarifier pertama. c. Penyisihan flok / lumpur biologis hasil proses activated sludge pada clarifier akhir. d. Penyisihan humus pada clarifier akhir setelah trickling filter. Pada pengolahan air limbah tingkat lanjutan, sedimentasi ditujukan untuk penyisihan lumpur setelah koagulasi dan sebelum proses filtrasi. Selain itu, prinsip sedimentasi juga digunakan dalam pengendalian partikel di udara. Prinsip sedimentasi pada pengolahan air minum dan air limbah adalah sama, demikian juga untuk metoda dan peralatannya.

Bak sedimentasi umumnya dibangun dari bahan beton bertulang dengan bentuk lingkaran, bujur sangkar, atau segi empat. Bak berbentuk lingkaran umumnya berdiameter 10,7 hingga 45,7 meter dan kedalaman 3 hingga 4,3 meter. Bak berbentuk bujur sangkar umumnya mempunyai lebar 10 hingga 70 meter dan kedalaman 1,8 hingga 5,8 meter. Bak berbentuk segi empat umumnya mempunyai lebar 1,5 hingga 6 meter, panjang bak sampai 76 meter, dan kedalaman lebih dari 1,8 meter. Klasifikasi sedimentasi didasarkan pada konsentrasi partikel dan kemampuan partikel untuk berinteraksi. Klasifikasi ini dapat dibagi ke dalam empat tipe (lihat juga Gambar 3.1), yaitu: Settling tipe I: pengendapan partikel diskrit, partikel mengendap secara individual dan tidak ada interaksi antar-partikel. Settling tipe II: pengendapan partikel flokulen, terjadi interaksi antar-partikel sehingga ukuran meningkat dan kecepatanpengendapan bertambah.

Settling tipe III: pengendapan pada lumpur biologis, dimana gaya antarpartikel saling menahan partikel lainnya untuk mengendap Settling tipe IV: terjadi pemampatan partikel yang telah mengendap yang terjadi karena berat partikel.

Sedimentasi Tipe I Sedimentasi tipe I merupakan pengendapan partikel diskret, yaitu partikel yang dapat mengendap bebas secara individual tanpa membutuhkan adanya interaksi antar partikel. Sebagai contoh sedimentasi tipe I antara lain pengendapan lumpur kasar pada bak prasedimentasi untuk pengolahan air permukaan dan pengendapan pasir pada grit chamber. Sesuai dengan definisi di atas, maka pengendapan terjadi karena adanya interaksi gaya-gaya di sekitar partikel, yaitu gaya drag dan gaya impelling. Massa partikel menyebabkan adanya gaya drag dan diimbangi oleh gaya impelling, sehingga kecepatan pengendapan partikel konstan.

Sedimentasi Tipe II Sedimentasi tipe II adalah pengendapan partikel flokulen dalam suspensi encer, di mana selama pengendapan terjadi saling interaksi

antar partikel. Selama dalam operasi pengendapan, ukuran partikel flokulen bertambah besar, sehingga kecepatannya juga meningkat. Sebagai contoh sedimentasi tipe II antara lain pengendapan pertama pada pengolahan air limbah atau pengendapan partikel hasil proses koagulasi-flokulasi pada pengolahan air minum maupun air limbah.

Sedimentasi Tipe III dan IV Sedimentasi tipe III adalah pengendapan partikel dengan konsentrasi yang lebih pekat, dimana antar partikel secara bersama-sama saling menahan pengendapan partikel lain di sekitarnya. Karena itu pengendapan terjadi secara bersama-sama sebagai sebuah zona dengan kecepatan yang konstan. Pada bagian atas zona terdapat interface yang memisahkan antara massa partikel yang mengendap dengan air jernih. Sedimentasi tipe IV merupakan kelanjutan dari sedimentasi tipe III, di mana terjadi pemampatan (kompresi) massa partikel hingga diperoleh konsentrasi lumpur yang tinggi. Sebagai contoh sedimentasi tipe III dan IV ini adalah pengendapan lumpur biomassa pada final clarifier setelah proses lumpur aktif (Gambar 1.2). Tujuan pemampatan pada final clarifier adalah untuk mendapatkan konsentrasi lumpur biomassa yang tinggi. keperluan resirkulasi lumpur ke dalam reaktor lumpur aktif.

Gambar 1.2 Pengendapan pada final clarifier untuk proses lumpur aktif

Sebelum mendisain sebuah bak final clarifier, maka perlu dilakukan percobaan laboratorium secara batch menggunakan column settling test. Pengamatan dilakukan terhadap tinggi lumpur pada to hingga t. Data yang diperoleh adalah hubungan antara tinggi lumpur dengan waktu (Gambar 3.10).

Gambar 3.10 Grafik hasil percobaan sedimentasi tipe III dan IV

Bentuk bak sedimentasi Berikut ini adalah macam-macam bentuk bak sedimentasi : a. Segi empat (rectangular) : pada bak ini air mengalir horisontal dari inlet menuju outlet, sementara partikel mengendap ke bawah.

bak sedimentasi segi empat (a) denah

(b) potongan memanjang

b. Lingkaran (circular) : center feed Pada bak jenis ini air masuk melalui pipa menunju inlet bak dibagian tengah bak, kemudian air mengalir horisontal dari inlet menuju outlet disekeliling bak, sementara partikel mengendap kebawah. Rasio panjang : lebar bak adalah 2 : 1 sampai 3 : 1 c. Sedimentasi lingkaran (circular)-periferal feed Pada bak ini air masuk melalui sekeliling lingkaran dan secara horisontal mengalir menuju outlet dibagian tengah lingkaran, sementara partikel mengendap dibagian bawah.

Activated Sludge Mass Balance over Settler

Proses sedimentasi dapat dikelompokkan dalam tiga klasifikasi, bergantung dari sifat padatan di dalam suspensi: 1. Discrete (free settling) Kecepatan pengendapan dari partikel-partikel discrete adalah dipegaruhi oleh gravitasi dan gaya geser yang didefinisikan sebagai:

2. Flocculent Kecepatan pengadukan dari partikel-partikel meningkat, dengan setelah adanya penggabungan diantaranya. 3. Hindered/Zone settling Kecepatan pengendapan dari partikel-partikel di dalam suspensi dengan konsentrasi padatan melebihi 500 mg/l. Sedimentasi Kontinu Pada proses sedimentasi kontinu waktu detensi (t) adalah sebesar volume basin (v) dibagi dengan laju alir (Q).

Overflow rate (Vo) menggambarkan besarnya kecepatan pengendapan adalah

fungsi dari laju alir (Q) dibagi dengan luas permukaan basin (Ap).

Laju linier (V) mengambarkan besarnya kecepatan horizontal adalah fungsi dari laju alir (Q) dibagi dengan luas area tegak lurus aliran.

Sedimentasi Batch Besarnya nilai koefisien Drag (CD) bergantung pada pola aliran sekitar partikel, apakah laminar atau turbulen. Hal ini ditunjukkan dengan besarnya nilai CD sebagai fungsi dari nilai bilangan Reynolds (Nre).

TUGAS TEKNOLOGI PARTIKEL

Disusun oleh : ALI HAFID NANA SUPRIATNA SENDY TRI RESTI OKTARIA

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA JURUSAN TEKNIK KIMIA CILEGON BANTEN 2012

SEGREGASI A. Pendahuluan
Hal yang menarik dari material jenis ini, selain fasanya yang dapat berubah-ubah sesuai dengan kondisi lingkungannya (perubahan fasa ini tidak mengubah fasa butiran), adalah munculnya banyak fenomena yang belum dapat dirumuskan oleh ilmu fisika yang ada, misalnya saja dengan Efek Kacang Brasil (Brazil Nut Effect) dan Kebalikan Efek Kacang Brasil (Reverse Brazil Nut Effect), osilasi, avalansi, segregasi dan turbulensi. 1. Segregasi: baik dengan memberikan asupan energi berupa vibrasi atau rotasi, campuran butiran-butiran yang berbeda ukuran dapat terpisahkan dan membentuk pola-pola tertentu 2. Osilasi: pertukaran antara keadaan segregasi dan tercampur. Salah satu fenomena osilasi diperoleh dengan membagi wadah osilasi ke dalam dua buah ruang yang identik 3. Turbulensi: dalam aliran material butiran yang memiliki Bilangan Reynolds yang berbeda dengan fluida, dapat terjadi turbulensi dengan alasan yang berbeda. 4. Difusi terbalik: umumnya gas atau cairan akan mengalir dari daerah yang berkonsentrasi tinggi ke daerah dengan konsentrasi rendah, akan tetapi hal ini selain dapat pula terjadi pada material butiran, dapat juga berlaku kebalikannya, yaitu butiran dapat memiliki kecenderungan untuk berkumpul atau dari konsentrasi rendah berpindah ke daerah berkonsetrasi tinggi

5. Efek Kacang Brasil: campuran dua buah butiran berbeda ukuran yang diasup energi dari luar berupa vibrasi akan membuat terjadinya pemisahan antara kedua butiran, butiran besar di atas dan butiran besar di bawah, dan hal ini tidak tergantung dari massa satuan kedua butiran tersebut. 6. Kebalikan Efek Kacang Brasil: kebalikan dari Efek Kacang Brasil, di mana butiran yang lebih kecil akan berada di atas dan yang lebih besar di bawah 7. Avalansi: dalam suatu tumpukan material butiran yang berfase padat, ia akan dapat stabil, tetapi apabila tumpukan tersebut terus dipertinggi, suatu saat ia akan meluruh dan kembali stabil. Model ini dapat dikaitkan dengan gejala gempa bumi tektonik dan tanah longsor.

Mendapatkan pencampuran partikel padatan dari ukuran dan densitas yang berbeda merupakan faktor terpenting dalam proses industry. Untuk aliran bebas dari powder untuk ukuran dan densitas yang berbeda yang diinginkan adalah tetap terpisah, oleh karena itu partikel padatan yang besar berada diatas karena vibrasi. Contoh yang ekstrim adalah bola baja yang besar berada diatas pasir hanya karena di goncangkan ke atas dan ke bawah. B. Tipe campuran Sebuah campuran yang sempurna dari dua jenis partikel yang berbeda adalah ketika diambil dari setiap posisi mengandung jumlah yang sama dari masing-masing partikel. Dalam prakteknya campuran yang sempurna tidak akan di dapatkan, secara umum adalah bertujuan untuk menghasilkan campuran secara

acak yaitu untuk mendapatkan probabilitas menemukan partikel dengan komposisi yang sama pada setiap posisi pengambilan. Suatu partikel yang berbeda ukuran dan sifat fisiknya kemungkinan segregasi dapat terjadi. Pada sistem partikel, derajat segregasi ditentukan oleh ukuran partikel paling besar. Suatu campuran dikatakan homogen jika komposisi tidak bervariasi terhadap posisi. Ada tiga karakteristik statistik kecampuran yaitu: segregasi sempurna, random sempurna, dan dispersi sempurna. Segregasi artinya konsentrasi tertentu mengelompok di daerah tertentu. Random artinya terjadi heterogenitas kimiawi tetapi bukan fisis.

C. Penyebab dan konsekuensi segregasi Segregasi atau pemisahan merupakan salah satu fenomena material butiran yang dapat amat dimanfaatkan oleh industri. Akan tetapi fenomena ini harus pula diperhatikan efesiensi pemanfaatannya apabila dibandingkan dengan teknologi yang telah ada, yaitu proses penyaringan dan pemisahan secara gaya berat Ketika partikel untuk dicampur memiliki sifat fisik yang sama penting (ukuran distribusi, bentuk, kerapatan) maka, asalkan proses pencampuran berlangsung lama cukup, campuran acak akan diperoleh. Namun, di banyak umum sistem, partikel untuk dicampur memiliki sifat yang berbeda dan cenderung menunjukkan segregasi. Partikel dengan properti fisik yang sama kemudian mengumpulkan bersama-sama dalam satu bagian dari campuran dan campuran acak bukanlah

keadaan alami untuk seperti sistem partikel. Bahkan jika partikel awalnya dicampur dengan beberapa cara, mereka akan cenderung unmix pada penanganannya. Perbedaan ukuran partikel, densitas dan bentuk partikel dapat

memungkinkan terjadinya segregasi. Perbedaan ukuran partikel merupakan faktor terpenting dibandingkan dengan perbedaan densitas, kecuali untuk fluidisasi gas perbedaan densitas lebih penting dibandingkan dengan ukuran partikel. D. Mekanisme segregasi Segregasi Trajectory Jika diamter partikel adalah x dan densitas adalah hukum stoke, kecepatan U, viskostas , dan densitas
f p,

drag diatur dengan

batas jarak .

Sebuah partikel dengan diameter 2x karena itu akan melakukan perjalananempat kali lebih jauh sebelum berhenti. Mekanisme ini dapat menyebabkan segregasi di mana partikel disebabkan untuk bergerak melalui udara Percolasi partikel halus Jika massa partikel terganggu sedemikian rupa sehingga individu partikel bergerak, penataan ulang dalam kemasan dari partikel terjadi. Pemisah terjadi karena adanya pergerakan naik turun. Jika powder terdiri dari partikel ukuran yang berbeda, akan lebih mudah untuk partikel kecil untuk jatuh ke bawah dan sehingga akan ada ada kecenderungan untuk partikel kecil untuk bergerak ke bawah mengarah ke pemisahan. Bahkan perbedaan yang sangat kecil dalam

ukuran partikel dapat menimbulkan segregasi yang signifikan. Pemisahan oleh perkolasi dari partikel halus dapat terjadi ketika campuran terganggu, menyebabkan penataan ulang partikel. Hal ini dapat terjadi selama

pengadukan, gemetar, getaran atau saat menuangkan partikel ke dalam sebuah tumpukan.

Keatasnya partikel kasar karena vibrasi Jika campuran partikel ukuran yang berbeda bergetar partikel yang lebih besar bergerak ke atas. Hal ini dapat ditunjukkan oleh menempatkan bola tunggal yang besar di bagian bawah pasir.

E. Elutriation Segregation Elutriation, juga dikenal sebagai klasifikasi udara, adalah proses untuk memisahkan partikel yang lebih ringan dari yang lebih berat menggunakan aliran vertikal-diarahkan gas atau cairan (biasanya ke atas). Metode ini sangat digunakan untuk partikel dengan ukuran (> 1m). Partikel-partikel yang lebih kecil atau lebih ringan naik ke atas (overflow) karena mereka kecepatan terminal lebih rendah dari kecepatan dari fluida meningkat. terminal dari setiap partikel dalam media apapun dapat dihitung dengan menggunakan Hukum Stokes ' jika partikel bilangan Reynolds di bawah .2. Ketika powder dengan ukuran dibawah 50 m dimasukan dalam alat

penyimpan (hopper), udara mengalir ke atas. Kecepatan udara keatas dapat melebihi kecepatan terminal jatuh bebas dari beberapa partikel halus yang kemudian tetap tersuspensi setelah partikel besar beada dipermukaan hopper. Untuk partikel dalam berbagai ukuran di udara kecepatan terminal terjun bebas biasanya dalam orde beberapa sentimeter per detik dan akan meningkat dengan kuadrat dari diameter partikel (misalnya untuk 30 mm partikel pasir kecepatan terminal adalah 7 cm/s).

F. Pengurangan segregasi Pemisahan (segregasi) terjadi terutama sebagai akibat dari perbedaan ukuran. Kesulitan pencampuran dua komponen sehingga dapat dikurangi dengan membuat ukuran komponen sama. Pemisahan umumnya tidak menjadi masalah serius ketika semua partikel kurang dari 30 m (untuk kepadatan partikel dalam kisaran 2000-3000 kg/m3). Dalam partikel halus gaya interpartikel dihasilkan oleh elektrostatik. Gaya van der waals dan gaya karena kelembaban lebih besar dibandingkan dengan gravitasi dan gaya inersia, ini menyebabkan partikel menjadi lengket dan mencegah terjadinya segregasi. Serbuk ini disebut dengan serbuk kohesif.

Kurangnya mobilitas partikel individu dalam bubuk kohesif adalah salah satu alasan mengapa mereka memberikan kualitas pencampuran yang lebih baik Mobilitas partikel dalam serbuk yang mengalir bebas dapat dikurangi dengan penambahan jumlah kecil cairan. Penurunan mobilitas mengurangi segregasi dan pencampuran yang lebih baik Hal ini dimungkinkan untuk mengambil keuntungan dari kecenderungan alami untuk partikel menghasilkan campuran yang lebih berkualitas campuran acak. sebagai campuran interaktif, mereka Campuran tersebut dikenal dari partikel kecil

terdiri

(Misalnya <5 m) melekat pada permukaan partikel pembawa secara terkendali

G. Peralatan pencampuran partikel Terdapat tiga mekanisme mixing yaitu : 1. Shear mixing Pada shear mixing, tegangan geser menimbulkan peningkatan zona slip dan mixing terjadi interchange partikel antara lapisan dalam zona. 2. Diffusive mixing Diffusive mixing terjadi ketika partikel menurun pada permukaan miring. 3. Convective mixing Convective mixing terjadi karena pergerakan yang sengaja dari bulk powder disekitar massa powder

Dalam partikel jatuh bebas shear mixing dan diffusive mixing keduanya memberikan peningkatan ukuran segregasi begitu juga dengan convective mixing dapat mempromosikan terjadinya mixing. H. Tipe mixer 1. Tumbling mixer Tumbling mixer terdiri dari bejana tertutup yang berputar pada porosnya. Bentuk umum dari vessel adalah kubus adalah kubus ganda dan berbentuk V. Mekanisme dominan adalah diffusive mixing dapat meningkatkan segregasi dalam powder yang jatuh bebas dan kualitas campuran dapat dicapai dalam powder tersebut dalam tumbling mixer adalah terbatas 2. Convective mixer Dalam pola sirkulasi konvektif mixer ditetapkan dalam statis shell dengan memutar dayung. Mekanisme utama adalah konvektif pencampuran, meskipun hal ini disertai oleh beberapa difusif dan geser pencampuran. Salah satu mixer konvektif yang paling umum adalah pita blender di mana pisau heliks atau pita berputar pada sumbu horizontal dalam statis silinder atau palung. Kecepatan rotasi biasanya kurang dari satu revolusi per detik. Jenis agak berbeda dari mixer konvektif adalahNautamix 3. Fluidized bed mixer Ini bergantung pada mobilitas partikel alam yang diberikan dalam yang fluidized bed. Pencampuran sebagian besar konvektif dengan pola sirkulasi yang didirikan oleh gerakan gelembung di dalam fixed bed. Sebuah fitur penting dari mixer fluidized bed adalah bahwa langkah-langkah memproses beberapa (misalnya pencampuran, reaksi, pengeringan pelapisan, dll) dapat dilakukan dalam vessel yang sama.

4. High shear mixer Lokal tegangan geser yang tinggi diciptakan oleh perangkat serupa dengan yang digunakan dalam penumbukan misalnya, pisau berputar kecepatan tinggi, rendah kecepatan-tinggi rol kompresi. Dalam shear mixer penekanannya untuk memecahkan penggumpalan serbuk kohesif.

TUGAS TEKNOLOGI PARTIKEL TEMPAT PENYIMPANAN SILO BIN DAN HOPPER

Di susun oleh : Ajid miftahul M Rahmat Maulud Antonius Maichael Setiahadi (080241) (071589) (071481)

JURUSAN TEKNIK KIMIA - FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA CILEGON - BANTEN 2012

I.

Pendahuluan A. Bahan-bahan yang terlibat dalam proses produksi di industry kimia dapat dibedakan berdasarkan : Wujud Gas Bahan padat Bahan cair

Arus bahan dalam Proses Produksi Raw Material Bahan setengah Jadi Produk

B. Pembahasan mengenai penyimpanan bahan terkait dengan : Storing system Bagaimana system penyimpanan Berapa jumlah bahan yang disimpan Berapa lama waktu penyimpanan

Peralatan Pengiriman Bagaimana pengambilan bahan dari alat penyimpan

II.

Tujuan Penyimpanan Bahan Tujuan dari penyimpanan bahan (padat, cair gas) baik sebagai bahan baku, bahan intermediet, maupun produk, adalah untuk menjaga kelangsungan proses produksi, agar pabrik tetap dapat mengeluarkan atau menjual produknya ke konsumen dalam batas waktu tertentu walaupun

terjadi hambatan atau kemacetan supply bahan baku maupun terjadi kerusakan alat-alat pabrik. Penyimpanan bahan biasanya djumpai di tiga tempat yaitu : 1. pada permulaan atau awal proses, unutk menyimpan bahan baku

2. Ditengah tengah proses untuk menyimpan bahan setengah jadi 3. Pada akhir proses untuk peyimpanan bahan jadi (produk)

III.

Kapasitas Penyimpanan Jumlah bahan yang disimpan biasanya dinyatakan dengan

kapasitas/ton tiap hari dari pabrik. Jumlah ini tergantung pada : 1. Alat-alat dan pabrik secara keseluruhan 2. Metode operasi. 3. Frekuensi, lamanya waktu yang diperlukan untuk proses (durasi) dan shut dari masing-masing unit secara individu yang ada di plant. 4. Mudah atau sukarnya bahan tersebut didapat dan juga didistribusi bahan produknya (termasuk transportasi dari bahan tersebut) Untuk bahan yang mudah didapat dalam negeri, maka jumlah bahan yang akasn disimpan relative lebih sedikit disbanding sengan bahan yang sukar didapat. Untuk produkyang terkait kontrak jual beli dengan pabrik lain, jumlah bahan yang disimpan lebih banyak jika disbanding dengan produk yang dipasarkan.

IV.

Karakteristik Bahan Padat Karakteristik bahan padat meliputi : 1. Sifat fisis bahan :

a. Ketahanan terhadap pengaruh cuaca Bahan padat dikatakan tahan terhadap cuaca jika bahan tersebut terhubung dengan cuaca (curah hujan, panas, angin dll) bahan tersebut masih dapat dipakai di industry (masih memenuhi persyaratan kualitas

bahan). Contoh : batu kapur, pasir besi, bahan galian alam (pasir, kuarsa) dan sebagainya. Bahan padat dikatakan tidak tahan terhadap pengaruh cuaca jika bahan tersebut berhubungan dengan cuaca, maka bahan tersebut tidak dapat dipakai lagi. Contoh : semen klinker, Kristal gula dan sebagainya. Pada umumnya bahan padat yang bersifat higroskopis tergolong tidak tahan terhadap cuaca.

b. Ukuran bahan Dalam industry yang bekerja dengan bahan padatan, ukuran padat dibedakan menjadi empat jenis ukuran : 1. ukuran sangat halus, ukuran butir lolos saringan (<149 mikro) 2. Ukuran halus, ukuran butir lolos dengan saringan. 3. Ukuran butir atau granular, bahan padat dengan ukuran lebih besar 3.18 mm samapi dengan 12.7 mm. 4. Bahan padat berupa gumpalan material dengan ukuran >12.7 mm.

c. flow ability Flow ability adalah kemampuan bahan untuk meluncur dengan sendirinya. Flow ability dari suatu bahan sangan terkait dengan ukuran dari bahan tersebut dan dapat dibedakan menjadi : 1. sangat free flowing, yaitu bahan padat yang memiliki sudut gelincir bahan <30 2. Free flowing yaitu bahan padat yang memilikisudut gelincir antara 30-40. 3. Sluggish material, yaitu bahan padat yang lamban unutk

menggeilincir >45 Bahan padat yang tergolong kering pada umumnya bersifat free flowing

Angle of repose adalah sudut kemiringan papas terhadap posisi datar sedemikian sehingga bahan padat di atas papan mulai tergelincir sendirinya. d. Abrasiveness Dapat didefinisikan sebagai tingkat kekerasan bahan. Abrasiveness Berpengaruh terhadap pemilihan alat transport yang dipakai. Berdasarkan Abrasivitas, maka bahan padat dapat digolongkan menjadi :

Non-abrasive, permukaan bahan sangat halus Abrasive permukaan bahan kasar Sangan abrasive permukaan bahan kasar, tajam dan runcing. Contohnya adalah pecahan batu.

e. Sifat kimia bahan : Korosifitas hazardoud properties (fire ability, explosivity, toxicity) karakteristik bahan padat sangat menentukan dalam pemilihan system penyimpanan dan pengankutan bahan padat dalam industry.

V.

Penyimpanan bahan padat Penyimpanan bahan padat dalam jumlah banyak dilakukan sebagai berikut : 1. Sisitem outdoor Ada empat meotde penyimpanan bahan dengan system outdoor, yaitu : penimbunan dibawah travelling bridge penyimpanan bahan kea lat yang lain menggunakan crane yang dilengkapi dengan bucket. Alat yang digunakan untuk memindahkan bahan ke unit lain berupa conveyor. Penimbunan di kiri-kanan jalan Alat yang dipakai adalah lokomotif crane yang dilengkapi dengan bucket. Untuk memindahkan bahan tersebut kea lat

transport lain truk lori atau langsung ke unit lain, dijalankan sekaligus oleh lkomotif crane tersebut. Overhead system System ini dipakai unutk jarak jauh dan dilakukan dengan monorail car yang dilengkapi bucket.

Drag scrapper system Sisitem ini terdiri scrapper bucket yang dikaitkan dengan kabel yang bergerak pada suatu pulley. Alat yang biasa dipakai untuk mengangkut bahan ke unit biasanya berupa lori dan conveyor.

2. System indoor Penyimpanan bahan padat dengan system ini dibagi menjadi dua cara : a. Penyimpanan indoor dalam bentuk timbunan pada musim tertentu. Misalnya bahan keramik, mineral, hasil pertanian dan sejenisnya. Alat trnpost yang digunakan system ini adalah monorail, conveyor. Biasanya digunakan untuk menyimpan bahan yang dipertahankan tetp kering atau bahan yang memerlukan perlindungan terhadap atmosfer

b. Penyimpanan indoor dalam bin silo dan hopper Bin Alat ini banyak dipakai terutama pada penyimpanan di bagian akhir proses. Letak dari bin ini didalam atau luar gedung. Pengumpanan melalui bagian atas bin yang terbuka dengan monorail crane yang dilengkapidengan tripper. Sedangkan alat

pengumpan dapat berupa belt conveyor atau pneumatic sistem. Pengeluaran bahan yang free flowing adalah secara gravity, sedangkan untuk bahan yang cenderung menyumbat dipakai alat air agitator.

Berdasarkan karakteristiknya, maka arus mengalir dalam bin dapat dibedakan menjadi a. tiga yaitu :

Mass Flow bin yaitu seluruh material didalam bin akan bergerak jika sebagian diambil dan material tidak

membentuk saluran pada saat pengeluaran.

Gambar 1 mass flow

b.

Funnel flow bin yaitu material akan mengalir membentuk saluran atau lubang tikus jika sebagain dari material diambil dan material akan bergerak memisah.

Gambar 2 funel flow

c.

Expanded Flow yaitu sebuah aliran bin diperluas kombinasi antara mass flow dan funnel flow

Gambar 3 expanded flow

Silo Alat ini prinsipnya sama dengan alat penyimpan berupa bin,

hanya ukuran saja lebih besar. Silo digunakan untuk menyimpan bahan sejenis semen. Biasanya diletakan dekat alat pengepakan. Bia dibandingkan dengan bin, maka silo mempunyai tinggi lebih besar yaitu samapi 40 meter. -

Hopper Hopper dapat berbentuk seperti lingkaran, persegi panjang atau

bujur sangkar. Salah satu jenis yang terpenting adalah vibrating

hopper. Biasanya bawahnya disediakan tong buat menampung yang dirancang untuk memfasilitasi aliran selama pengosongan.

VI.

Beberapa Masalah Aliran Pada Alat Penyimpan Zat Padat 1. Arching Bila pada outletnya terbentuk seperti lengkungan yang akan

menyebabkan aliran berhenti 2. Ratholing Terjadi pada aliran funnel, terdapat partikel yang tertinggal sehingga terbentuk ratehole 3. Irreguler flow Jika terbentuk arches dan ratholes 4. Segregation Bercampurnya partikel yang besar dengan yang kecil, dimana partikel yang kecil berkumpul dibagian tengah sementara yang partikel besar terletak dipinggir. 5. Degradation Menyebabkan Pembusukan atau oksidasi, karena disimpan dalam periode yang sangat lama.

VII.

Cara mengatasi masalah pada aliran 1. Dengan menyemprotkan udara melalui dinding bin ataupun silo.

Gambar 4 udara injeksi

Gambar 5 compress air and vibrator 2. Menambahkan vibrator

Gambar 6 ratholing

Gambar 7 final vibration

ALAT TRANSPORTASI PADATAN

5.1. Alat Transportasi Benda Padat Handling of Solid adalah pemindahan material solid, dari satu tempat ketempat yang lain. Pemindahan benda padat dapat dilakukan dengan bantuan tenaga manusia seperti penyekopan, pemindahan dan pengangkatan. Tetapi karena kemampuan manusia sangat terbatas maka diciptakan peralatan untuk membantu dalam pemindahan material tersebut. Peralatan yang umum terdapat dalam industri adalah Mechanical conveyer dapat membawa material dengan 3 cara yaitu : Scrapper, Carriers, Pneumatic Action 5.1.1. Scrapper Scrapper adalah tipe conveyer yang membawa material dengan cara menggaruk. Beberapa tipe peralatan ini adalah: a. Screw Conveyer Merupakan pengangkut tertua yang serba guna. Dapat digunakan atau di adaptasikan pada variasi proses operasi yang luas. Screw conveyer terdiri dari tiang baja yang berbentuk spiral (helix) dan berputar dalam baknya tanpa terjadi sentuhan dengan dinding bak. Batang screw digerakan oleh sebuah motor yang dilengkapi dengan roda gigi. Alat ini cukup baik, hanya memerlukan head room yang kecil, pembiayaan dan perawatan yang ekonomis. Keuntungan yang lain adalah material yang terdorong juga menjadi tercampur. Screw Conveyer dibedakan menjadi : Helcoid Flight Screw Merupakan suatu screw conveyer dimana helix nya dibuat dengan jalan dicetak satu sama lain sehingga saling berhubungan. Ribbon Screw Conveyer Merupakan sebuah pipa berbentuk spiral yang dilas pada poros screw conveyer dengan penyangga sehingga antara pipa baja dan poros terdapat rongga. Ribbon conveyer ini digunakan untuk material yang lengket seperti aspal, moolase, dll.

Cut Flight Screw Conveyer Merupakan screw conveyer yang bertujuan untuk pencampuran, dimana pada bagian fligt helixnya dipotong (pada cut-flight) dan diberi gayung-gayung yang miring.

Gb 5.28. Screw Conveyor

Gb 5.29. (a). sectional (b). Helicoid (c). Cost Iron (d). Ribbon (e). Cut Flight

b. Fligt Conveyor Flight conveyor terdiri dari satu atau dua buah endless chain. Rantai tersebut dapat berputar dan melewati bagian yang melengkung (palung). Rantai-rantai tersebut juga mempunyai piringan dari kayu atay baja yang disebut Flight. Bentuk flight diatur sesuai dengan bentuk palung. Rantai-rantai ini menggerakan flight yang dapat mendorong material kearah yang diinginkan. Bermacam-macam bentuk flight conveyor ditunjukan pada gambar 5.30. flight conveyor digunakan untuk membawa material halus seperti bijia-bijian,

buangan dari kayu dan sampah batubara maupun material yang lengket.

Gb 5.30. Flight Conveyor

5.1.2. Carriers Carriers merupakan tipe conveyor yang membawa material dengan cara memikul atau mengankut. Beberapa perlatan yang termasuk tipe ini adalah : a. Belt Conveyor Sesuai dengan namanya, alat ini terdiri dari endless belt yang membawa solid dari satu tempat ketempat yang lain. Belt conveyor dapat beradaptasi terhapap variasi ukuran material yang besar kuantitasnya. Belt conveyor membutuhkan tenaga yang kecil dan dapat mengangkut material yang cukup jauh. Bentuk dasar sabuk dapat berupa Flat Idler dan Troughed Idler. Flat idler digunkan untuk membawa material yang sukar menggelinding atau material yang mempunyai sudut geliding yang besar (angle of Repose). Sedangkan Troughed idler digunakan untuk membawa sudut gelinding yang runcing (kecil). Biasanya untuk material yang ringan.

Gb 5.31. Belt Conveyor b. Bucket Conveyor Bucket Conveyor digunakan untuk membawa material padat yang sangat panas. Alat ini menyerupai Bucket Elevator tetapi pada bucket conveyor membawa material secara horozontal.

Gb 5.32. Bucket Conveyor

c. Bucket Elevator Merupakan paling mudah dan paling diandalkanuntuk mebuat lift-lift vertical. Tersedia dalam kapsiatas dengan jarak yang luas serta dapat dioperasikan terbuka sepenuhnya atau benar-benar tertutup. Bucket Elevator digunakan untuk membawa solid yang sangat panas dan beberapa material yang sukar dilayani oleh Apron Conveyor. Model-modelnya adalah sebagai berikut : 1. Spaced-Bucket Centrifugal-Discharge Elevator Bucket ditempatkan sepanjang sabuk dan dikendarai dengan kecepatan yang cukup. Bucket ini diisi dengan material dan dibawa sampai kepuncak roda dan material dilepas dengan gaya sentrifugal. Peralatan ini digunakan untuk membawa matrial halus yang mengalir atau bongkahan kecil, seperti batubara, atau bahan kimia yang kering. 2. Spaced-Bucket Positive-Discharge Elevator Bucket dikaitan dengan 2 rantai dan dibalikan pada saat melewati gigi roda pemutar bagian atas oleh gaya gravitasinitu sendiri. Peralatan ini digunakan untuk mengangkut material yang bersifat lengket atau cenderung menggumpal.

3. Continuous Bucket Elevator Sama halnya dengan Positive elevator tetapi jumlah bucket lebih banyak dan raoat serta membentuk susunan bucket yang kontinyu,. Kapasitas yang besar karena jumlah bucket yang banyak. Alat ini digunkan untuk

material yang lebih berat dan lebih fleksibel dipakai untuk berbagai entuk dan ukuran material. 4. Supercapacity Continuous Bucket Elevator Dirancang untuk lift yang tinggi dan bahan bongkahan besar serat untuk muatan besar dalam ton dan baisanya digunakan [ada bagian yang condong. Untuk meningkatkan beban dan keadaan pelepasan. Kecepatan operasinya rendah karena beban yang berat dan karena sebagain besar rantai yang medukung dikendalikan diatas penggerak.

Gb 5.33. (a). Centrifugal-Discharge Elevator (b). Positive-Discharge Elevator (c). Continuous Bucket Elevator (d).Supercapacity Continuous Bucket Elevator 5.1.3. Pneumatic Action Aksi pneumatic digunakan untuk membawa material padat dalam bentuk butiran sangat halus (powder). Material dibawa sebagaimana layaknya

menghandle seperti liquid atau gas, yaitu dengan jalan mensuspensi partikelpartikel padat dalam gas atau cairan. Hal ini disebut system Fluidisasi. Salah satu yang penting dalam teknik handling of solid dalam industri kimia adalah pemindahan bahan dengan uap atau dengan udara melewati jarak horizontal dan vertical antara ketinggian yang rendah sampai ketinggian ratusan. Kapasitas Pneumatic Conveyor tergantung dari : 1. Densitas dan ukuran serta bentuk partikel untuk beberapa tingkatan 2. energi yang dikandung oleh pemindahan udara melewati saluran system 3. diameter garis conveying tersebut 4. panjang ekuivalen dari garis conveying tersebut Pneumatic Conveyor dapat membawa material berupa bubuk, butiran halus, granular atau material ringan seperti kapas. Material dibawa dalam suatu pipa atau duct dari satu tempat ke tempat lain dengan menggunakan aliran fluida. Ada dua macam Pneumatic Conveyor, yaitu : 1. Sistem Vakum Pada system vakum menggunakan system Exhauster untuk medorong seumlah volume yang diperlukan melalui sebuah pipa. System ini digunakan untuk memindahkan material halus dari beberapa tempat kesuatu tempat lain 2. Sistem bertekanan Pada system bertekanan digunakan sebuah blower sebagai suplai udara dan udara ini membawa material dari suatu tempat ke tempat lain. Dengan system ini material dalam pipa menempati 12 % dari volume pipa dan 88 % adalah suplai udara dari blower. Sebuah pneumatic conveyer terdiri dari sebuah pipa metal, blower atau exhauster. Receiver (tempat penampung), siklon pemisah (cyclone separator) yang digunakan untuk meindahkan padatan dan udara, bag filter, feeder, dan discharge devices.

Pada system vacuum, exhauster medorong udara masuk ke receiver, kemudian dari receiver ini udara yang berisi partikel padat dipisahkan dalam siklon. Pada system bertekanan, udara mengalir melalui feeder dan mengambil padatan secara kontinyu. Kemudian mengalirkannya melalui pipa menuju kolektor (siklon) dimana terjadi pemisahan.

Gb 5.34. Pneumatic Conveyor

TUGAS TEKNOLOGI PARTIKEL COARSE AND INTERMEDIATE CRUSHER

Disusun oleh : Hafid Alwan Edy Rachman Maya Karunia Taufiq Aziz 3335080834 3335082705 3335080248 3335082746

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA CILEGON - BANTEN 2012

A. Size Reduction Operasi Size Reduction digunakan dalam industri yang mengerjakan bahan-bahan mentah dalam bentuk padat atau bahan padat terfluidisasi. Mengecilkan ukuran berarti membagi-bagi suatu bahan padat menjadi bagianbagian yang lebih kecil dengan menggunakan gaya mekanik. Operasi tersebut mempunyai tujuan untuk mereduksi ukuran suatu padatan agar diperoleh permukaan yang lebih besar dan untuk mempermudah proses selanjutnya. Dengan adanya pengecilan ukuran dapat menyebabkan bahan akan : Dapat diangkut dengan lebih mudah Mempunyai bentuk yang lebih baik Lebih mudah untuk diproses lebih lanjut Secara umum tujuan dari size reduction atau pemecahahan ini adalah: Menghasilkan padatan dengan ukuran maupun spesifik permukaan tertentu Memecahkan bagian dari mineral atau kristal dari persenyawaan kimia yang terpaut pada padatan tertentu. Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam pemilihan alat size reduction: Ukuran umpan, Size reduction ratio, Distribusi ukuran partikel di arus produk, Kapasitas, Sifat bahan, seperti hardness, abrasiveness, stickiness, densitas, flammability. Kondisi basah atau kering. Proses reduksi dapat dibedakan menjadi : Proses pemecahan (crushing) : Memecah padatan sampai ukuran kasar. Proses penggilingan (grinding) : Digunakan untuk mendapatkan hasil yang halus. Zat padat dapat diperkecil dengan empat cara yang biasa digunakan dalam mesin pemecah dan penghalus yaitu: Kompresi, digunakan untuk pemecahan bahan kasar yang keras, setengah

keras, rapuh, dan lunak dengan menghasilkan relatif sedikit halusan. Impact, untuk bahan yang keras, setengah keras dan rapuh, untuk memperoleh hasil yang berukuran kasar, sedang, dan halus. Atrisi (goresan), untuk bahan yang lunak, untuk mendapatkan hasil yang sangat halus dari bahan yang lunak dan tak abrasif. Pemotongan, untuk bahan padat yang lunak, kenyal, dan berserat, untuk memperoleh hasil dengan ukuran yang pasti, dengan hanya sedikit atau tidak ada halusan sama sekali. Crusher dan Grinder dikelompokkan dalam tiga kelompok besar yaitu; 1. Coarse Crusher (pemecah kasar) untuk umpan yang berdiameter antara 2 sampai dengan lebih dari 96 inchi. 2. Intermediate Crusher (pemecah antara) untuk umpan yang berdiameter antara 1sampai dengan lebih dari 3 inchi 3. Fine Grinder (pemecah halus) untuk umpan yang berdiameter antara 0.25 sampai dengan lebih dari 0.5 inchi, dan hasil akhirnya bisa mencapai 200 mesh.

Gambar 1. Flow diagram penggunaan size reduction

B. Coarse dan Intermediate Crusher Coarse dan intermediate crusher termasuk kedalam spesifikasi alat crusher (alat pemecah). Alat pemecah atau bisa disebut dengan crusher, dapat memecah bongakahan-bongkahan besar menjadi kepingan-kepingan kecil. Coarse crusher dapat menghasilkan padatan dengan ukuran 2 sampai 96 inchi. Sedangkan intermediate crusher merupakan reduksi ukuran perantara yaitu sekitar 1 sampai 3 inchi.
Coarse Crusher berfungsi untuk memecahkan padatan kasar menjadi ukuran yang lebih kecil sesuai dengan spesifikasi (persyaratan gradasi) yang dibutuhkan. Pada pekerjaan crushing ini biasanya diperlukan beberapa kali pengerjaan pemecahan, tahap tahap pekerjaan ini beserta jenis crusher yang digunakan antara lain : Pemecahan tahap pertama oleh jenis primary crusher. Pemecahan tahap kedua oleh secondary crusher. Pemecahan pemecahan selanjutnya jika ternyata diperlukan, oleh tertiary crusher. Beberapa peralatan yang termasuk kedalam coarse crusher adalah;

1.

Jaw Crusher (Pemecah tipe rahang)

Jaw crusher diperkenalkan oleh Blake dan Dodge , dan beroperasi dengan menerapkan penghancur bertekanan. Merupakan salah satu peralatan pemecah batu yang paling terkenal di dunia. Jaw Crusher sangat ideal dan sesuai untuk penggunaan pada saat penghancuran tahap pertama dan tahap kedua. Memiliki kekuatan anti-tekanan dalam menghancurkan bahan paling tinggi hingga dapat mencapai 320 Mpa. Jaw Crusher bekerja mengandalkan kekuatan motor . Melalui roda motor, poros eksentrik digerakkan oleh sabuk segitiga dan slot wheel untuk membuat jaw plate bergerak seirama. Oleh karena itu, material dalam rongga penghancuran yang terdiri dari jaw plate, jaw plate yang bergerak dan side-lee board dapat dihancurkan dan diberhentikan melalui pembukaan pemakaian.

Gambar 2. Cross Section dari Jaw Crusher (Coulson & Richardsons, Particle and separation Technology)

Jaw crusher dibagi menjadi dua jenis, yaitu : a) Jaw crusher system blake (titik engsel diatas) Suatu eksentrik menggerakkan batang yang dihubungkan dengan dua toggle, toggle yang satu dipakukan pada kerangka dan satu lagi ke rahang ayun. Titik pivat terletak pada bagian atas rahang gerak atau diatas kedua rahang pada garis tengah bukan rahang. Pada sistem ini, umpan dimasukkan kedalam rahang berbentuk V yang terbuka ke atas. Satu rahang tetap dan tidak bergerak, sedangkan rahang yang satu lagi membuat sudut 20 derajat 30 derajat dan dapat bergerak maju mundur yang digerakkan oleh sumbu eksentrik, sehingga memberikan kompresi yang besar terhadap umpan yang terjepit diantara dua rahang. Muka rahang ini mempunyai alur dangkal yang horizontal. Umpan besar yang terjepit antara bagian atas rahang dipecah dan jatuh keruang bawahnya yang lebih sempit dan dipecah. Pada mesin ini baut pecah yang berfungsi sebagai

penahan apabila terdapat material solid dengan ukuran yang lebih besar dan keras maka dia akan pecah dengan sendirinya tetapi tidak akan merusak keseluruhan dari pada alat jaw crusher.

Gambar.3 Blake-type jaw crusher. (Allis Chalmers Co.)

b) Jaw crusher system dodge ( titik engsel dibawah ) Dodge jaw crusher sama seperti pada cara kerja blake jaw crusher. Pada sistem ini, titik engsel berada dibawah sedangkan bagian atas bergerak maju mundur. Hambatan yang dialami kemungkinan lapisan rahang mengalami kerusakan selama proses berlangsung. Supaya rahang tidak cepat rusak , maka biasanya dilapisi dengan bahan yang tahan tekanan dan getaran. Misalnya manganese stell. Untuk mendapatkan usaha dan pergerakan yang teratur maka dipasang sebuah roda penggerak yang dibuat dari besi uang pejal.

Gambar 4. Dodge Jaw crusher

2.

Giratory Crusher (pemecah giratori) Crusher ini beroperasi dengan kisaran. Bagian crusher pemecah berbentuk

Conis, karena itu kadang disebut cone crusher. Gyratory crusher hampir sama dengan jaw crusher, perbedaannya terletak pada cara pemberian tekanan dimana untuk giratory crusher tekanan diberikan dari arah samping. Hasil pemecahan crusher ini rata rata berbentuk kubus dan agak uniform hal ini karena bentuk lengkung dari cone dan bowl yang mempunyai permukaan cekung (concave).

Gambar 5. Gyratory Crusher Selain coarse crusher terdapat juga jenis peralatan Intermediate crusher, diantaranya; 1. Cone Crusher Cone Crusher digunakan secara luas sebagai mesin pemecah batu sekunder dan tersier seperti halnya jaw crusher untuk pemecah batu primer. Crusher jenis cone merupakan mesin serba guna bagi kebanyakan pasir dan kerikil serta material yang memiliki ukuran butir asal (sebelum dipecah) 20-25 cm

yang tidak memerlukan lagi crusher primer. Untuk batu hasil ledakan, cone crusher berfungsi sebagai crusher lanjutan dan/atau crusher akhir setelah crusher primer. Head cone standar dengan rasio pemecahan 6-8 : 1, mengurangi ukuran material menjadi minimum 20 mm. Head cone halus dapat mengurangi material menjadi 6 mm dengan rasio pemecahan 4-6 : 1. Berbagai susunan liner menyesuaikan masing-masing mesin dengan ukuran batu yang akan dipecah dan persyaratan produk. Gradasi produk berubah mengikuti bukaan setting samping yang tertutup.

Gambar 6. Cone crusher

2.

Roll Crusher Roll Crusher sangat diperlukan untuk menghasilkan produk dengan ukuran

tertentu. Crusher jenis tekanan ini menghasilkan variasi pemecahan yang lebih besar dibanding jenis crusher lainnya. Crusher dengan roll ganda memiliki rasio pemecahan terbatas antara 2 -2,5 : 1. Roll triple menghasilkan rasio pemecahan 4 5 : 1. Untuk meningkatkan produksi serta agar keausan dapat merata, harus diusahakan agar material yang masuk dapat tersebar merata di permukaan roll. Gradasi keluaran diatur dengan bukaan setting pembuang. Roll tidak terpengaruh oleh kelembaban atau plastisitas material seperti pada crusher jenis cone.

Gambar 7. Crushing rolls

3.

Hammer Mill Hammer mill merupakan aplikasi dari gaya pukul (impact force) . Prinsip

kerja hammer mill adalah rotor dengan kecepatan tinggi akan memutar palu-palu pemukul di sepanjang lintasannya. Bahan masuk akan terpukul oleh palu yang berputar dan bertumbukan dengan dinding, palu atau sesama bahan. Akibatnya akan terjadi pemecahan bahan. Proses ini berlangsung terus hingga di dapatkan bahan yang dapat lolos dari saringan di bagian bawah alat. Jadi selain gaya pukul dapat juga terjadi sedikit gaya sobek. Menurut Smith (1955), hammer mill, terdiri atas martil/palu yang berputar pada porosnya dan sebuah saringan yang terbuat dari plat baja. Bagian utama dari hammer mill adalah corong pemasukan, pemukul, corong pengeluaran, motor penggerak, alat transmisi daya, rangka penunjang dan ayakan.

Gambar 8. Hammer mill

C. Bagian-Bagian Peralatan Crusher 1. Feeders dan Hopper Feeder dan hopper adalah komponen dari peralatan pemecah batu yang berfungsi sebagai pengatur aliran dan pemisah bahan -bahan dan penerima bahan baku (raw material). Fungsi utama feeder adalah mengatur aliran bahan batuan yang masuk ke dalam pemecah batu (crusher). Terdapat dua jenis feeder, yaitu apron feeder dan mechanical atau reciprocating plate feeder. Apron feeder umumnya digunakan untuk memasok batu belah (rock) ke primary crusher, dan merupakan heavy duty construction untuk menahan beban kejut dari batuan yang ditumpahkan. Lebar feeder umumnya berkisar antara 76,2 s/d 243,84 cm dan panjang 2 s/d 3 kali lebamya. Feeder dapat digerakkan oleh motor bertenaga 5 s/d 20 Hp (tergantung kapasitas yang ada). Mechanical atau reciprocating plate feeder umumnya untuk material lebih halus (gravel pit). Reciprocating plate digerakkan oleh poros "eccentric" dengan tenaga motor sekitar 3 s/d 20 Hp. Ukuran atau dimensi feeder dan kecepatannya sebaiknya mempunyai kapasitas 25 s/d 35 % lebih besar dari kapasitas crusher.

2. Crusher Adalah komponen dari peralatan pemecah batu yang berfungsi untuk memecah dan mengurangi ukuran bahan (batu). Umumnya terdiri dari pemecah batu primer tergantung dari kombinasi peralatan aggregat. Pada umumnya primer crusher terdiri dan jenis jaw crusher, gyratory crushers, impactors, atau single roll crusher yang mampu mengurangi ukuran batu ukuran besar (maks. 91,44 s/d 121,92 cm). Pemecah batu untuk ukuran batu yang Iebih kecil dapat memakai twin atau triple roll crusher, cone crusher, atau hammermill.

3.

Conveyor atau Bucket Elevator Adalah komponen dari peralatan pemecah batu yang berfungsi untuk

memindahkan material secara langsung dalam suatu proses dari satu unit ke unit lain atau ke stock pile. Pada umumnya suatu unit conveyer terdiri dari komponen conveyer belt, conveyer leg, dan motor. Fungsi conveyer pada peralatan pemecah batu biasanya terdiri dari unit joint conveyer (fungsi penyambung atau perantara), discharge conveyer (mendistribusikan ke stock pile), feed conveyer (fungsi pemasok), return conveyer (fungsi balik untuk dipecah lagi).

4.

Screen (Ayakan) Adalah komponen pada peralatan pemecah batu yang berfungsi untuk

menyaring /memisahkan, membentuk gradasi (grading), dan secara tidak langsung mengontrol penyaluran material ke unit crusher selanjutnya, bin, atau stock pile. Tujuan utama screening adalah "scalping", yaitu untuk memindahkan oversize atau undersize material dalam unit crusher, atau untuk mendapatkan ukuran material (batu) yang dihasilkan. Screen pada unit crusher yang portable biasanya terdiri 2 deck atau lapisan atau lembaran screen pada permulaan proses untuk mendapatkan initial input pada deck bagian atas. Posisi deck atau lembaran screen adalah paralel yang terpisah pada jarak yang cukup agar dapat menggerakkan material antara deck. Material yang tertahan pada deck bagian atas akan dipecah lagi oleh primary crusher, material yang lolos dari deck pertama dan yang tertahan pada deck bagian kedua akan dipecah oleh unit crusher selanjutnya. Untuk material berlebih yang halus (abu batu) akan melalui saringan paling bawah berukuran deck. Pada umumnya screen terbuat dari kawat baja yang dianyam, dan bidang persegi empat yang terletak di antara dua bush kawat yang dianyam menentukan ukuran batu yang dapat lolos melewatinya. Terdapat dua jenis screen yang biasa dipakai, yaitu vibrating screen dan revolving screen. Vibrating screen terdiri dari yang datar dan ada yang miring ke bawah dalam arah aliran bahan. Vibrating screen digetarkan oleh sebuah penggetar yang ditempelkan di atas atau di kiri dan kanan ayakan. Revolving screen biasanya terbuat dari drum yang

dinding dindingnya berlubang yang berputar dalam kedudukan miring ke bawah dalam arah aliran bahan.

5.

Bin dan Hopper Bawah Adalah komponen pada peralatan pemecah batu yang berfungsi untuk

menampung secara sementara, atau sebagai kontainer yang besar untuk menyimpan material permanen dari material pada stockpile.

D. Hukum-hukum size reduction Operasi size reduction sering digunakan pada indusriindustri yang memerlukan bahan baku dalam ukuran tertentu dan produk dalam ukuran tertentu, misalnya industri semen, batu bara, pertambangan, pupuk, keramik, dll. Pemilihan jenis alat yang digunakan biasanya berdasarkan ukuran feed pada produk, sifat bahan, kekerasan bahan, dan kapasitasnya. Energi yang dibutuhkan untuk operasi size reduction sangat bergantung dari ukuran partikel yang dihasilkan. Makin kecil partikel, maka makin besar energi yang dibutuhkan.

1.

Hukum Rittinger Rittinger beranggapan bahwa besarnya energy yang diperlukan untuk size

reduction berbanding lurus dengan luasan baru partikel / perbandingan luas permukaan partikel. Setelah reduksi dibuat model kubik kubusan dengan volume R x F x P inch. Bila F=F, n=1, maka luasan baru yang ditimbulkan pada operasi reduksi (3(n-1)F2). Dimisalkan energy yang dibutuhkan untuk pertambahan luas line BHFE. Energy yang diperlukan untuk pemecahan kubus: E = 3 B F2(F-1) = 3 B F2 (n-1) F3 = 3 B (n-1) D Untuk partikel yang berbentuk kubus, kebutuhan energy yang bisa dihitung dengan menganggap luasan partikel tersebut mempunyai perbandingan

tertentu (k) dengan partikel pada luasan yang sama atau ukuran sama berbentuk kubus, sehingga :

Dimana; AP AK = luasan partikel = Luasan kubus untuk partikel dengan ukuran sama

Dimana 3BK = C = Konstanta Rittinger yang besarnya ditentukan oleh percobaan. Dengan dimasukkan P partikel persamaan menjadi;

Persamaan di atas dikenal dengan persamaan Rittinger. Masih banyak terdapat kekurangan dari hasil percobaan zat padat terhadap fraksi-fraksi yang ukurannya lebih kecil dari hasil yang terletak di Hukum Rittinger.

2.

Hukum Kick Kick beranggapan bahwa energy yang dibutuhkan untuk pemecahan

partikel zat padat adalah berbanding lurus dengan ratio dari feed dengan produk. Secara matematis dinyatakan dengan: HP = k log D/d dimana, HP k D = tenaga yang dibutuhkan untuk memecahkan partikel zat padat atau feed = konstanta Kick = diameter rata-rata feed Memecah partikel kubus berukuran lebih dari inch adalah sama besarnya dengan energi yang dibutuhkan untuk memecah partikel inch menjadi inch.

3.

Hukum Bond Persamaanlain yang bisa digunakan adalah persamaan Bond. Bond

beranggapan bahwa energy yang dibutuhkan untuk membuat partikel dengan ukuran Dp dari feed dengan ukuran sangat besar adalah berbanding lurus dengan volume produk. Dengan memecahkan factor sphericity: Cp / Vp = G / (v). (Dp) dimana, Cp Vp = luasan partikel produk = volume partikel produk = sphericity Tenaga sphericity untuk berbagai macam produk dapat dilihat dari bermacam buku, misalnya Mc Cabe table 261 halaman 80. Besarnya energy yang dibutuhkan : p / M = Kb / (Dp)^0,5 Dimana Kb adalah suatu konstanta yang besarnya sama, tergantung pada tipe mesin dan material yang akan direduksi. Hubungan antara Kb dan W sebagai berikut: Kb = Wi = 0,3162 Wi dimana, Wi adalah energi dalam Kwh tiap ton feed yang dibutuhkan untuk mereduksi feed dengan ukuran yang sangat besar sampai menghasilkan produk yang 90% mampu melewati saringan 100, dimana: P M Dp = dalam satuan kwh = dalam satuan ton/jam = dalam satuan mm Bila 80% feed mampu melewati screen dengan ukuran Dpa dan 80% produk mampu melewati screen dengan ukuran, maka gabungan persamaan sebagai berikut:

Harga indeks tenaga Wi dapat dibaca pada Mc Cabe hal 77 tabel 271. Peramaan umum :

dE = dx/xn dimana, E x = energy yang dibutuhkan = ukuran partikel E=C ( 1/xp 1/xf) Untuk n = 1,5, maka pada integrasi akan muncul:

Bila harga n = 1, maka integrasi akan menghasilkan persamaan Rittinger:

Sedangkan untuk n>1 secara umum persamaan diferensial diatas mempunyai integrasi :

Persamaan lain yang harus dicatat adalah grindability suatu bahan. Didefinisikan sebagai ton/jam bahan yang dapat dihasilkan menjadi ukuran tertentu dalam pesawat tertentu. Grindabilitas relatif adalah perbandingan suatu bahan standar dan data grindabilitas tersebut dapat digunakan untuk memperkirakan kebutuhan energy mereduksi bahan, memperkirakan ukuran jenis pesawat.

DAFTAR PUSTAKA Coulson J. M. & J. F. Richardson. 2002. Coulson and Richardsons Chemical engineering Particle technology and Separation processes. ButterworthHeinemann: Wildwood Avenue, Woburn, MA 01801-2041. Rhodes, Martin. 2008. Introduction to Particle Technology Second Edition. John Wiley & Sons Ltd: West Sussex PO19 8SQ, England.

TEKNOLOGI PARTIKEL
Cutting

Disusun oleh : LUKMAN NUR HAKIM MUHAMMAD ILHAM W H NOVI NIATI KHAIRINA RETNO PROBO HASTUTI 3335071507 3335071512 3335081681 3335082736

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA CILEGON BANTEN 2012

I.

Pendahuluan Size Reduction (Pengurangan ukuran), merupakan langkah penting dalam

pengolahan bahan padat dalam jumlah yang besar. Proses ini dapat digunakan dengan tujuan untuk membuat partikel dengan ukuran tertentu dan bentuk, untuk meningkatkan luas permukaan yang tersedia untuk reaksi kimia atau untuk membebaskan mineral berharga yang terdapat di dalam partikel. Pengurangan ukuran padatan adalah proses energi yang bersifat intensif dan sangat tidak efisien; 5% dari seluruh listrik yang dihasilkan digunakan dalam pengurangan ukuran, sesuai dengan energi yang dibutuhkan untuk menciptakan permukaan baru, proses skala industri umumnya kurang dari 1% efisien. Size Reduction adalah salah satu operasi untuk memperkecil ukuran dari suatu padatan dengan cara memecah, memotong, atau menggiling bahan tersebut sampai diperoleh ukuran yang diinginkan. Menurut ukuran produk yang dihasilkan alat size reduction dibedakan menjadi crusher, grinder, ultrafine grinder, dan cutter.

II.

Cutting (Proses Pemotongan) Cutting (Pemotongan) adalah proses pengecilan ukuran dengan cara

menghantamkan ujung suatu benda tajam pada bahan yang dipotong. Tujuannya adalah untuk memperpendek ukuran bahan sehingga mudah ditangani dan menjadi lebih seragam dan kompak di dalam pengolahan. Menurut Perry dan Chilton (1973) mesin pemotong berputar biasa digunakan untuk memotong bahan yang berserat. Gaya yang digunakan pada pemotongan adalah gaya geser (shear) karena lebih efektif daripada gaya pukul atau gaya tekan. Tenaga mesin berkisar 5-60 Hp, diameter pisau 1-2 ft, panjang 12-30 ft dan kapasitas mesin 1-2 ton/jam.

Kecepatan pemotongan (cutting speed) adalah suatu istilah untuk menyatakan kecepatan gerak relatif alat pemotongan terhadap permukaan bahan yang dipotong dan dinyatakan dalam satuan ft/menit (Turner dan Owen, 1945).

Brennan et al. (1974) menyatakan bahwa proses pemotongan melalui dua tahapan: 1. Pada bahan timbul retakan (fracture) awal sepanjang celah bahan tersebut. 2. Timbul celah-celah baru yang menyebabkan retakan menjadi lebih besar.

Menurut Perry dan Chilton (1973) pada pemotongan terjadi gaya geser (shear). Dalam beberapa hal, tekanan pisau pada bahan ada yang bekerja secara langsung atau sekaligus, dan ada yang bekerja secara perlahan-lahan. Tekanan secara perlahan-lahan berguna untuk menghindari kerusakan pada bahan (misalnya : roti). Gaya yang bekerja pada cara ini adalah gaya gergaji dan gaya luncur. Selama pemotongan, bahan mengalami deformasi (perubahan), distorsi dan peregangan. Peregangan ini terus meningkat sampai melampaui tegangan patah bahan tersebut dan menimbulkan retakan pada bahan, dan akhirnya bahan terbelah (Leniger dan Beverloo, 1975).

Tegangan patah dimiliki oleh setiap bahan. Patah/belah dalam suatu bahan terjadi sepanjang retakan atau bagian yang rusak (cacat) dalam struktur bahan. Bahan yang berukuran besar mempunyai banyak retakan dan dengan sedikit tegangan, bahan bisa belah. Bahan yang berukuran kecil mempunyai sedikit retakan dan titik patahnya lebih tinggi sehingga diperlukan tegangan yang lebih besar (Loncin dan Merson, 1979).

Jika bidang retakan jumlahnya sedikit, bahan tersebut lebih mudah ditangani dengan gaya pukul dan gaya geser. Bahan yang berserat lebih baik ditangangi dengan gaya memotong (cutting).

Peralatan pemotong yang baik mempunyai pisau yang tajam dan tipis. Cara kerja pisau pemotong pada waktu memotong bahan diusahakan seperti cara menggergaji (sawing). Hal ini akan menghasilkan potongan bahan yang halus dan energi yang digunakan lebih kecil (Henderson dan Perry, 1982).

Pisau-pisau pemotong ini memerlukan perawatan tertentu. Hal ini untuk menghindari kerusakan pada bahan yang dipotong. Pisau-pisau pemotong sering tumpul dan rusak. Pisau yang terbuat dari baja paduan atau bahan sejenis umumnya lebih tahan lama. Perawatan yang dilakukan adalah pencucian untuk membuang kotoran yang melekat pada pisau (Brennan et al., 1974). Bentuk bahan hasil pemotongan bermacam-macam antara lain kubus, irisan tipis

berbentuk bulat atau persegi (slices), dan batang (bar). Bahan hasil pemotongan mempunyai kesamaan, yaitu ukurannya seragam (Leniger dan Beverloo, 1975).

III

Alat Pemotong (cutter) Alat ini mempunyai cara kerja yang berbeda dengan size reduction

sebelumnya. Pada cutter ini, cara kerjanya dengan memotong. Alat ini dipakai untuk produk ulet dan tidak bisa diperkecil dengan cara sebelumnya. Ukuran produk 210 mesh. Operasi size reduction sering digunakan pada indusriindustri yang memerlukan bahan baku dalam ukuran tertentu dan produk dalam ukuran tertentu, misalnya industri semen, batu bara, pertambangan, pupuk, keramik, dll. Pemilihan jenis alat yang digunakan biasanya berdasarkan ukuran feed pada produk, sifat bahan, kekerasan bahan, dan kapasitasnya. Energi yang dibutuhkan untuk operasi size reduction sangat bergantung dari ukuran partikel yang dihasilkan. Makin kecil partikel, maka makin besar energi yang dibutuhkan.

IV

Aplikasi Proses Cutting a. Water Jet Cutter Water jet adalah sebuah alat yang digunakan dalam proses pemotongan

dingin dengan jalan menyemprotkan air yang bertekanan dan kecepatan tinggi ke permukaan benda kerja. Untuk mendapatkan konsentrasi pengikisan permukaan benda maka digunakan nozzle berdiameter lubang 0,1 s/d 0,4 mm. Tekanan air yang digunakan mencapai 400 MPa dan kecepatan supersonic yang dapat dicapai adalah 900 m/s. Jarak ujung nozzle ke permukaan benda kerja akan berpengaruh terhadap kecepatan pengikisan. Jarak ini disebut standoff distance sekitar 3,2 mm. Tipe alat ini beraneka ragam, ada yang menggunakan medium air yaitu Water Jet Cutting (WJC) dan Abrasive Water-jet Cutting (AJM) yang menggunakan gas bercampur abrasive bertekanan 0,2 s/d 1,4 MPa dengan kecepatan sekitar 2,5- 5,0 m/s. Gas yang digunakan dapat berupa udara kering, nitrogen, karbon dioksida,

helium dan lainnya. AJM ini umumnya digunakan untuk pekerjaan finishing, deburring, trimming, cleaning dan sebagainya. Material yang dapat dipotong adalah polimer.

Berikut ini adalah gambaran sederhana alat water jet cutting dan bagianbagiannya:

Diagram air jet pemotong: 1 air bertekanan tinggi inlet 2 permata (ruby atau berlian) 3 abrasive (garnet) 4 tabung pencampuran 5 penahan 6 memotong air jet 7 memotong bahan

Kecepatan tinggi air yang keluar dari permata menciptakan ruang hampa yang menarik abrasive dari garis kasar, yang kemudian bercampur dengan air dalam tabung pencampuran.

a.

Kegunaan dari water jet yakni: Digunakan untuk memotong kaca, logam, non-logam (kayu, karet,

marmer, granit), plastic dengan ketebalan lebih dari 18 inch tanpa membentuk bekas warna. Material dan kecepatan ideal tergantung pada berbagai faktor, termasuk bahan, bentuk bagian tersebut, tekanan air dan jenis abrasive. Mengontrol kecepatan nossel abrasive jet sangat penting untuk efisien dan ekonomis mesin. Salah satu dari beberapa bahan yang tidak dapat dipotong dengan jet air adalah gelas marah. Karena kaca pemarah stres, segera setelah Anda mulai untuk memotongnya, itu akan hancur menjadi fragmen kecil seperti yang dirancang untuk melakukan penghancuran. Kecepatan ideal gerakan tergantung pada berbagai faktor, termasuk bahan, bentuk bagian tersebut, tekanan air dan jenis abrasive. Karena waterjets dipotong dengan menggunakan air dan kasar, mereka dapat bekerja dengan berbagai bahan. Materi ini meliputi: - Tembaga, kuningan, alumunium - Pre-pengerasan baja - Mild baja - Exotic materialss seperti titanium, Inconel dan Hastalloy - 304 stainless steel - Bahan rapuh seperti kaca, keramik, kuarsa, batu - Bahan-bahan mudah terbakar

Water jet juga memainkan peran besar sebagai salah satu bagian dalam proses manufaktur yang lebih besar. Sebagai contoh, water jet sering digunakan untuk mesin fitur ke bagian yang sudah ada, atau untuk melakukan pra-mesin untuk menghilangkan material sebelum menyelesaikan presisi mesin lain.

Keuntungan menggunakan water jet antara lain - Dapat digunakan untuk pemotongan yang sangat presisi, - Waktu yang dibubutuhkan sangat cepat - Ramah lingkungan, tidak menghasilkan limbah yang merusak lingkungan - Lebih ekonomis karena air dan bahan abrasive mudah di daur ulang - Angka toleransi sangat ketat(relative kecil), Jumlah materi dihapus oleh jet air sungai biasanya sekitar 0,02 (0,5 mm) lebar, yang berarti bahwa sangat sedikit bahan akan dihapus. Ketika anda bekerja dengan bahan mahal (seperti Titanium) atau bahan berbahaya (seperti timah), ini dapat menjadi manfaat yang signifikan. - Lebih aman karena sebuah kebocoran pada tekanan tinggi sistem air cenderung mengakibatkan penurunan yang cepat tekanan ke tingkat yang aman. Air itu sendiri adalah aman dan non-ledakan dan abrasive garnet juga lamban dan tidak beracun.

b.

Kerugian

dalam

water

jet

antara

lain:

- Biaya awal untuk pembelian water jet tinggi, namun untuk proses produksi selanjutnya bila dibandingkan dengan peralatan lain sangat murah,serta menghemat waktu pengerjaan.

- Perlu adanya perawatan khusus dan berkala, karena air yang dicampur dengan bahan abrasive dipaksa untuk melewati lubang yang sangat sempit sehingga butuh perhatian yang khusus agar peralatan dalam kondisi yang baik.

c. Karakteristik dari water jet yakni: 1. Menggunakan kecepatan yang sangat tinggi, aliran pertikel abrasive (20.00090.000 psi) yang dihasilkan oleh sebuah jet pompa air intensifier. 2. Dalam pengerjaan tidak mengalami kerusakan pada benda kerja, permukaan yang panas atau pinggirannya. 3. Sudut yang terbentuk kurang dari 1 derajat digunakan pada kebanyakan pemotongan, yang dapat dikurangi atau dihilangkan sama sekali dengan memperlambat proses pemotongan. 4. Jarak nozzle dan benda kerja mempengaruhi ukuran guritan.

5. Digunakan pada bahan yang sensitif terhadap panas, bahan yang halus ataupun bahan yang keras. Keunggulan water jet dibandingkan dengan laser : - Dapat bekerja dengan yang peka panas. Water jet memotong berbagai bahan tanpa perubahan dalam setup yang diperlukan. Selain itu, bahan yang peka panas yang tidak dapat dikerjakan oleh laser dapat dipotong dengan menggunakan water jet. - Tidak ada zona yang terkena panas (Haz) atau termal distorsi, yang dapat terjadi dengan laser. Water jet tidak mengubah sifat-sifat material. - Water jet lebih aman. Tidak ada asap berbahaya, seperti logam menguap, dan tidak ada resiko kebakaran. - Lebih baik menyelesaikan tepi. Bahan dipotong oleh waterjets memiliki permukaan yang halus,karena cara bahan abraded, yang membuat hasil berkualitas tinggi. Bahan dipotong oleh laser cenderung memiliki lebih kasar, bersisik tepi, yang mungkin memerlukan pengoperasian mesin tambahan untuk membersihkan.

b. Laser Cutting Laser cutting adalah sebuah teknologi yang menggunakan laser untuk memotong material dan biasanya diaplikasikan pada industri manufaktur. Laser cutting bekerja dengan cara mengarahkan laser berkekuatan tinggi untuk memotong material dan digunakan komputer untuk mengarahkannya. Ada tiga jenis laser yang digunakan dalam laser cutting. Laser CO2 cocok untuk memotong, membuat boring, dan mengukir. Neodymium (Nd) digunakan untuk membuat boring dimana dibutuhkan energi yang besar akan tetapi memiliki repetisi atau pengulangan yang rendah. Sedangkan laser neodymium yttriumaluminum-garnet (Nd-YAG) digunakan dimana daya yang sangat tinggi dibutuhkan untuk membuat boring dan mengukir. Baik CO2 dan Nd atau NdYAG laser dapat digunakan untuk pengelasan

Pada umumnya ada tiga konfigurasi yang berbeda dari mesin laser cutting. Moving material, hybrid, dan optik flying system. Ini semua mengacu pada

bagaimana sinar laser bergerak di atas material untuk dipotong atau diproses. Untuk semua ini, sumbu gerak biasanya ditunjuk sumbu X dan Y. Jika kepala pemotong dapat dikendalikan, hal ini ditunjuk sebagai sumbu-Z. Moving material laser memiliki kepala pemotong yang tidak bergerak, yang bergerak adalah material yang akan diproses. Metode ini memberikan jarak yang konstan dari generator laser ke benda kerja. Mesin ini membutuhkan lebih sedikit optik, benda kerja yang bergerak, dan proses produksi paling lambat. Hybrid laser menyediakan meja kerja yang dapat bergerak pada satu sumbu (biasanya sumbu X) dan kepala pemotong bergerak pada sumbu Y. Ini menghasilkan penyaluran cahaya yang lebih konstan dari pada mesin flying optic dan dapat menggunakan penyaluran sinar yang lebih sederhana. Hal ini menyebabkan pengurangan tenaga pada saat sistem penyaluran dari pada mesin flying optics. Laser flying optics menyediakan meja kerja yang tidak bergerak dan kepala potong yang bergerak di atas benda kerja. Pemotong flying optics menjaga benda kerja tetap diam selama proses dan sering tidak membutuhkan klem. Mesin flying optics adalah model yang paling cepat dan memiliki kelebihan dalam memotong benda kerja yang tipis. Di atas ditulis tentang sistem sumbu X Y untuk memotong bahan datar. Pembahasan yang sama berlaku untuk mesin dengan lima dan enam sumbu, yang mengizinkan pemotongan benda kerja yang berbentuk dan membentuk benda kerja. Kelebihan dan Kekurangan Keuntungan dari laser cutting dari pemotongan mekanik adalah pengerjaan lebih mudah dan mengurangi kontaminasi benda kerja. Ketepatan pengerjaan mungkin lebih baik, karena kemampuan sinar laser tidak berkurang selama proses tersebut. Ada juga kemungkinan penurunan warping materi yang sedang dipotong, karena sistem laser memiliki zona terkena panas kecil. Beberapa bahan juga sangat sulit atau tidak mungkin untuk dipotong dengan cara yang tradisional.

Laser cutting untuk logam memiliki keunggulan dibandingkan plasma cutting, yaitu pengerjaan menjadi lebih tepat dan penggunaan energi yang lebih sedikit ketika memotong lembaran logam, bagaimanapun juga, kebanyakan mesin laser cutting untuk industri tidak dapat memotong logam tebal seperti yang dilakukan oleh mesin plasma cutting. Mesin laser cutting baru yang beroperasi pada daya yang lebih tinggi (6000 watt, kontras dengan laser cutting awal dengan daya 1500 watt) sedang mendekati mesin plasma dalam kemampuan mereka untuk memotong bahan tebal, tetapi biaya modal mesin-mesin tersebut jauh lebih tinggi daripada mesin plasma cutting. Kerugian utama dari laser cutting adalah konsumsi daya tinggi. Efisiensi laser cutting industri bisa berkisar dari 5% sampai 15%. Konsumsi daya dan efisiensi dari laser tertentu akan bervariasi tergantung pada daya keluaran dan parameter operasi. Ini akan tergantung pada jenis laser dan seberapa cocok penggunaan laser dengan pekerjaan. Jumlah daya yang diperlukan laser cutting, yang dikenal sebagai masukan panas, untuk pekerjaan tertentu tergantung pada jenis material, ketebalan, proses (reaktif / inert) yang digunakan, dan tingkat pemotongan yang diinginkan. Prinsip kerja alat Laser cutting dapat dibandingkan dengan memotong dengan miniatur obor yang dikendalikan oleh komputer. Laser cutting untuk industri dirancang untuk mengkonsentrasikan jumlah energi yang tinggi ke tempat yang kecil. Biasanya sinar laser cutting berdiameter sekitar 0,003-0,006 inci ketika menggunakan laser dengan panjang gelombang pendek. Energi panas yang dihasilkan oleh laser mencair, atau menguapkan bahan di daerah pengerjaan dan gas (atau campuran) seperti oksigen, CO2, nitrogen, atau helium digunakan untuk membuang bahan yang menguap yang keluar dari goresan. Energi cahaya yang diterapkan langsung tempat yang membutuhkan, meminimalkan panas zona di sekitar area yang dipotong. Laser cutting bekerja dengan mengarahkan output dari laser dengan daya tinggi, oleh komputer, pada bahan yang akan dipotong. Bahan akan mencair,

terbakar, menguap, atau tertiup oleh jet gas, meninggalkan tepi dengan finishing permukaan yang berkualitas tinggi. Pembangkit sinar laser dilakukan dengan cara menstimulasi bahan penguat oleh pelepasan listrik atau lampu dalam wadah tertutup. Ketika bahan penguat distimulasi, sinar direfleksikan secara internal oleh cermin parsial, sampai mencapai energi yang cukup untuk keluar sebagai aliran cahaya koheren monokromatik. Cermin atau serat optik biasanya digunakan untuk mengarahkan cahaya koheren ke sebuah lensa, yang memfokuskan cahaya di zona kerja. Bagian tersempit dari sinar yang terfokus umumnya kurang dari 0,0125 inchi (0,3175 mm) dalam diameter.

3.

Proses Manufaktur Laser CO2 digunakan untuk memotong bahan industri, termasuk baja ringan, aluminium, stainless steel, titanium, kertas, lilin, plastik, kayu, dan kain. Laser YAG terutama digunakan untuk memotong dan memotong logam dan keramik.

TUGAS TEKNOLOGI PARTIKEL FINE CRUSHER

Disusun oleh : ABIGAIL ANANG P ANA WIDIYASWARI UNAYAH ARDITYA BARKAH P

3335081644 3335081650 3335091301 3335081653

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA CILEGON - BANTEN 2012

Di dalam industri pengolahan, zat padat diperkecil dengan berbagai cara yang sesuai dengan tujuannya. Produk produk komersial biasanya harus memenuhi spesifikasi yang sangat ketat dalam hal ukuran maupun bentuk partikelnya yang sangat berpengaruh terhadap reaktifitas zat padat tersebut. Pemecahan ini juga dapat memisahkan komponen yang mungkin tidak diinginkan dengan cara mekanik, serta dapat juga memperkecil bahan bahan berserat untuk memudahkan proses penanganannya. Secara umum tujuan dari size reduction atau pemecahahan ini adalah: Menghasilkan padatan dengan ukuran maupun spesifik permukaan tertentu Memecahkan bagian dari mineral atau kristal dari persenyawaan kimia yang terpaut pada padatan tertentu. Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam pemilihan alat size reduction: 1. Ukuran umpan, 2. Size reduction ratio, 3. Distribusi ukuran partikel di arus produk, 4. Kapasitas, 5. Sifat bahan, seperti hardness, abrasiveness, stickiness, densitas,

flammability. 6. Kondisi basah atau kering

Beberapa cara untuk memperkecil ukuran zat padat dapat dilakukan dengan menggunakan berbagai cara, yaitu: 1. Kompresi (tekanan) 2. Impak (pukulan) 3. Atrisi (gesekan) 4. Pemotong

Kompresi umumnya digunakan untuk pemecahan kasar zat padat keras dengan menghasilkan relative sedikit halusan. Pukulan menghasilkan zat yang berukuran kasar, sedang, dan halus. Atrisi menghasilkan zat yang sangat halus

dari bahan yang lunak dan tidak abrasif, sedangkan pemotongan menghasilkan ukuran yang kasar dan beberapa yang halus. Peralatan pemecahan atau pengecilan ukuran zat padat dapat dibedakan berdasarkan bagaimana tenaga pemecah dilakukan, yaitu sebagai berikut: Antara dua permukaan padatan, seperti crushing dan shearing. Pada satu permukaan padatan, seperti pukulan (impact). Tidak pada permukaan padatan tertentu tetapi sebagai media disekitar padatan, seperti coloid mill. Tidak dengan energi mekanik melainkan menggunakan thermal shock, explosive shattering, electrohydroulyc. Berdasarkan ukuran zat padat yang akan dikecilkan (umpan) maka peralatan pemecah atau pengecil ukuran zat padat dibedakan atas: 1. Primary crusher Merupakan tahap penghancuran yang pertama. Mampu beroperasi untuk segala ukuran feed. Produk yang dihasilkan mempunyai ukuran 4 6 inch. 2. Secondary crusher Merupakan tahap penghancuran kelanjutan dari primary crushing. Mampu beroperasi dengan ukuran feed, seperti di produk primary crusher dengan ukuran < 4 inch. 3. Tertier Crusher / Fine Crusher (Milling) Milling merupakan proses kelanjutan dari primary crushing dan secondary crushing. Beda antara milling (fine crushing) dengan crushing adalah terletak pada proses penghancurannya, dimana pada crushing lebih banyak menggunakan compressive stress, sedangkan pada milling menggunakan shearing stress. Hal ini dilakukan apabila dipandang perlu untuk mengolah mineral dengan proses konsentrasi, dimana dibutuhkan butiran mineral dengan ukuran yang halus. Tertiary crushing umumnya dilakukan dengan menggunakan alat giling (mill), yaitu silinder dari baja yang di dalamnya diisi grinding media, dan apabila silinder diputar pada as-nya akan terjadi grinding action.

Macam macam Tertiary Crusher / Fine Crusher (Milling) : 1. Tumbling Mill Tumbling Mill atau Revolving mill terdiri dari satu shell berbentuk silinder yang pada dinding dalamnya dilapisi dengan liner (pelapis) dan dimuati grinding media, kemudian diputar pada as-nya yang horizontal. Shell silinder dibuat dari plat baja, pelapis liner yang dapat diganti-ganti dibuat dari baja atau alloy, sedang grinding media terdiri dari bola-bola baja, bola keramik atau batuan yang relatif bulat atau batang-batang baja. Kalau shell silinder yang berisi bola-bola baja dan yang berputar pada as-nya ke dalamnya dimasukkan batuan yang akan dihancurkan melalui lubang pemasukan pada salah satu ujung silinder, maka produknya keluar melalui lubang pengeluaran pada ujung yang lain. Kecepatan perputaran shell silinder dibuat sedemikian rupa, sehingga bola-bola baja terangkut pada dinding silinder dan kemudian jatu bebas menimpa material yang ada di dalam shell silinder. Karena perputaran shell silinder, maka grinding media mengadakan gerakan: a. Berputar menurut sumbunya yang sejajar dengan sumbu shell silinder. b. Cascading action, menggelundung (berguling) ke bawah. c. Cataracting action, jatuh bebas menurut arah parabola dan menimpa material yang ada dibawahnya. Perputaran shell silinder dan gerakan grinding media mengakibatkan tenaga tumbukan dan menggiling yang akan menghancurkan partikel yang ada dalam Tumbling mill. Proses

penghancuran (grinding) dapat dilakukan dalam keadaan kering atau basah. Partikel-partikel yang sudah halus dapat keluar dari shell silinder secara overflow (overflow discharge mill) atau melalui grade, yaitu plat yang berlubang-lubang pada ujung pengeluaran (grade discharge mill). Klasifikasi Tumbling mill ini dilakukan berdasarkan grinding media, perbandingan ukuran shell silinder dan metoda pengeluaran (discharge).

2. Ball Mill Ball Mill adalah Tumbling mill yang mempunyai ukuran panjang kira-kira sama dengan diameternya dan berisi grinding media berupa bola-bola baja atau alloy. Bentuknya dapat berupa silinder disebut cylindrical Ball Mill atau berbentuk Cone disebut conical Ball Mill. Posisi grinding media pada Cylindrical ball mill terbagi rata sepanjang shell, sedangkan pada conical ball mill terbagi menurut bola-bola baja yang sama dengan diameter shell. Jadi bola-bola baja yang besar berada pada diameter shell yang besar untuk menghancurkan partikel besar, sedang bola-bola baja yang kecil (sudah aus) berada pada cone section dekat ujung pengeluaran untuk menghancurkan partikel yang sudah halus. Feed (umpan) untuk ball mill dapat berukuran 3 inci (max) dan digiling sampai menjadi 50 mesh (0,29 mm). kalau feed (umpan) makin kecil, maka produknya dapat lebih halus lagi (200 mesh = 0,074 mm). Dalam operasi ball mill kecepatan perputan shell silinder harus dibuat setinggi mungkin, tetapi dihindarkan agar muatanya (grinding media dan batuan) tidak ikut berputar bersama shell silinder.

3. Rod Mill Rod Mill bentuknya hamper sama dengan Ball mill, berbentuk shell silinder dengan ukuran panjangnya lebih besar dari diameternya (1 1/3 3 kali), dimuati dengan grinding media berupa batang-batang baja (stel rod) pengganti bola-bola baja.

4. Tube Mill Tube Mill lebih mirip Ball Mill yang panjangnya dan diameternya relative lebih kecil, ukuran standar 5 ft.6 in. diameter dan 22 ft. panjang. Grinding media biasanya dipakai pebbles (bola-bola keramik) atau bola-bola besi.

5. Ball Mill Clasifier Cirkuit Pada pemakaian Ball Mill di pabrik pengolahan biasanya dirangkaikan secara tertutup dengan alat classifier. Alat Clasifier ini akan mengklasifikasikan produk hasil giling alat mill menjadi 2 bagian, yaitu underflow (yang kasar) dan overflow (yang halus). Underflow partikel yang masih kasar dikembalikan kedalam Ball Mill untuk digiling kembali, sedangkan overflow partikel yang sudah memenuhi ukuran kehalusan yang diinginkan, dialirkan ke proses selanjutnya. Material dikembalikan ke dalam Ball Mill disebut juga dengan Circulating load sedangkan perbandingan berat antara material yang dikembalikan dengan umpan (feed) yang baru masuk kedalam Mill disebut circulating Load Ratio.

TEKNOLOGI PARTIKEL
Size

Enlargement

Disusun oleh : Babay Robby Martin Syamsurizal Zulfikar Asep Budi 3335071548 3335071597 3335080250 3335080254 3335082696

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA CILEGON BANTEN 2012

Size Enlargement
Pembesaran ukuran adalah proses dimana partikel yang lebih kecil yang disatukan untuk membentuk massa yang lebih besar di mana partikel-partikel asli masih dapat diidentifikasi. Ukuran pembesaran adalah salah satu langkah proses tunggal yang paling penting melibatkan partikulat padatan dalam industri proses. Pembesaran ukuran terkait dengan , farmasi, industri pertanian dan makanan, tetapi juga mempunyai peran penting di industri lain termasuk mineral, metalurgi dan keramik. Ada banyak alasan mengapa kita ingin meningkatkan ukuran rata-rata dari produk, termasuk pengurangan bahaya debu (bahaya ledakan atau bahaya kesehatan), untuk mengurangi penggumpalan dan pembentukan benjolan, untuk meningkatkan aliran properti, peningkatan bulk density untuk penyimpanan, tidak memisahkan campuran bahan dari ukuran aslinya yang berbeda, untuk menyediakan ukuran didefinisikan kuantitas bahan aktif (misalnya formulasi obat farmasi), dan kontrol dari permukaan terhadap volume (misalnya dalam katalis mendukung). Metode pembesaran ukuran termasuk granulasi (misalnya pemadatan tablet), ekstrusi, sintering, spry drying dan prilling. Aglomerasi adalah pembentukan aglomerat atau agregat dengan saling menempel partikel yang lebih kecil dan granulasi adalah aglomerasi oleh agitation methods, dalam bab ini akan dibahas tentang metode-metode size enlargement, diantaranya sebagai berikut: 1. Granulasi Pembentukan partikel-partikel besar dengan mekanisme pengikatan tertentu, dapat juga diartikan, granulasi adalah proses pembuatan ikatan partikel-partikel kecil membentuk padatan yang lebih besar atau agregat permanen melalui penggumpalan massa, sehingga dapat dibuat granul yang lebih homogen dari segi kadar, massa jenis,ukuran serta bentuk partikel. Gambar alat dari granulasi ini dapat ditunjukkan dari gambar 1.1 dibawah ini.

Gambar 1.1 Alat Granulasi Metode granulasi dapat dibedakan menjadi dua metode, diantaranya : a. Granulasi Basah Granulasi basah yaitu memproses campuran partikel zat aktif dan eksipien menjadi partikel yang lebih besar dangan menambahkan cairan pengikat dalam jumlah yang tepat sehingga terjadi massa lembab yang dapat digranulasi. Metode ini biasanya digunakan apabila zat aktif tahan terhadap lembab dan panas. Umumnya untuk zat aktif yang sulit dicetak langsung karena sifat aliran dan kompresibilitasnya tidak baik. Prinsip dari metode granulasi basah adalah membasahi masa tablet dengan larutan pengikat tertentu sampai mendapat tingkat kebasahan tertentu pula, kemudian masa basah tersebut digranula. Adapun keuntungan dan kerugian dari metode granulasi basah ini, diantaranya: Keuntungan metode granulasi basah Memperoleh aliran yang banyak Meningkatkan kompressibilitas Mendapatkan berat jenis yang sesuai Mengontrol pelepasan

Mencegah pemisahan komponen campuran selama proses Distribusi keseragaman kandungan Meningkatkan kecepatan ditribusi Kerugian metode granulasi basah Banyak tahap dalam proses produksi yang harus divaliadasi Biaya cukup tinggi Zat aktif yang sensitif tehadap lembab dan panas tidak dapat dikerjakan dengan cara ini. b. Granulasi kering Granulasi Kering disebut juga slugging, yaitu memproses partikel zat aktif dan eksipien dengan mengempa campuran bahan kering menjadi massa padat yang selanjutnya dipecah lagi untuk menghasilkan partikel yang berukuran lebih besar dari serbuk semula (granul). Prinsip dari metode ini adalah membuat granul secara mekanis, tanpa bantuan bahan pengikat dan pelarut, ikatannya didapat melalui gaya. Teknik ini yang cukup baik, digunakan untuk zat aktif yang memiliki dosis efektif yang terlalu tinggi untuk dikempa langsung atau zat aktif yang sensitif terhadap pemanasan dan kelembaban. Adapun keuntungan dan kerugian dari metode ini, diantaranya : Keuntungan metode granulasi kering Peralatan lebih sedikit karena tidak menggunakan larutan pengikat, mesin pengaduk berat dan pengeringan. Baik untuk zat aktif yang sensitif terhadap panas dan lembab. Mempercepat waktu hancur karena tidak terikat oleh pengikat. Kerugian metode granulasi kering Memerlukan mesin tablet khusus untuk membuat slug. Tidak dapat mendistribusikan zat warna seragam. Proses banyak menghasilkan debu sehingga memungkinkan

terjadinya kontaminasi silang

2.

Sintering Teknik sintering digunakan untuk meningkatkan kerapatan keramik

sesuai dengan mikrostruktur dan komposisi fasa yang diinginkan. Metode ini meliputi manipulasi rencana sintering (sintering schedules) dan dalam beberapa kasus digunakan tekanan. Kontrol dari atmosfir sintering (sintering dalam udara bebas) termasuk hal yang penting, dan dalam banyak kasus dengan kontrol yang tepat dalam mengatur tekanan penggunaan oksigen dan nitrogen sebagai fungsi temperatur terkadang dapat memberikan keuntungan atau bahkan merupakan hal yang sangat penting. Insoluble gas yang terjebak didalam pori-pori yang tertutup dapat menghambat proses densifikasi akhir atau membawa pada pertambahan densifikasi, dan, dalam kasus ini menunjukkan adanya perubahan atmosfir sintering atau vakum sintering (sintering dalam keadaan non-oksida). Dalam definisi diatas dapat ditunjukkan pada gambar 1.2 dibawah ini.

Gambar 1.2 Proses Size Enlargement Metode Sintering Praktek sintering meliputi kontrol dari karakteristik partikel, struktur padatan muda, dan perkiraan struktur kimia yang terbentuk sebagai fungsi dari kondisi selama proses sintering berlangsung. Berikut ini merupakan langkah-langkah dalam proses sintering beserta hal yang terjadi selama proses sintering :

1. Pada tahap ini terjadi pelepasan ikatan, penghilangan cairan yang terkandung dalam sampel seperti air, dan konversi zat additif seperti organometallic atau polimer. Secara tipikal biasanya penahanan temperatur pertama ini dilakukan dalam temperatur yang masih rendah yaitu hanya sekitar beberapa ratus derajat. Peningkatan laju temperatur harus dikontrol secara hati-hati, selain itu jika dillakukan proses pemanasan dengan cepat maka akan mengakibatkan sampel mendidih dan penguapan dari bahan organik, menjadikan sampel tersebut menggembung atau bahkan dapat memusnahkan sampel tersebut. 2. Meningkatkan terjadinya proses homogenisasi kimia atau terjadinya reaksi pada komponen serbuk. 3. Peningkatan temperatur untuk menuju keadaan isothermal sintering (proses sintering dalam temperatur yang sama). 4. Isothermal sintering, dalam proses ini terjadi densifikasi utama dan pengembangan mikrostruktur yang kemudian diikuti oleh pendinginan secara lambat. 5. Penahan temperatur untuk untuk pendinginan akhir dari tahap pendinginan selanjutnya 6. Mengurangi internal stress atau memberikan kesempatan pada presipitasi (penyisipan) atau reaksi yang lainnya.

3. Prilling Merupakan proses yang biasa terjadi pada industri pupuk, dimana cairan yang akan diubah bentuk menjadi sebuah padatan. Contoh prosesnya : Kristal Urea keluaran Centrifuge dikeringkan sampai menjadi 99,8 % berat dengan udara panas, kemudian dikirimkan kebagian atas prilling tower untuk dilelehkan dan didistribusikan merata ke distributor, dan dari distributor dijatuhkan kebawah sambil didinginkan oleh udara dari bawah dan menghasilkan produk Urea butiran (prill). Produk Urea dikirim ke Bulk Storage dengan Belt Conveyor. Proses prilling dapat dilihat pad gambar 1.3 dibawah ini.

Gambar 1.3 Proses Prilling Proses prilling gas amoniak dan asam nitrat direaksikan dalam sebuah reaktor dengan reaksi netralisasi. Reaksi bersifat eksotermis yang menghasilkan steam. Suhu maksimum rektor dibatasi 200 0C. Konsentrasi produk keluaran reaktor sebesar 86% berat. Larutan amonium nitrat tersebut kemudian dipekatkan dengan falling film evaporator. Untuk menghasilkan high density amonium nitrat maka larutan dipekatkan hingga mendekati 99.8% berat (untuk keperluan industri peledak). Larutan kemudian dipompa ke prilling tower, prill amonium nitrat yang terbentuk dikeringkan, didinginkan diayak untuk mendapatkan butiran yang seragam kemudian dilapis dengan kalsium tri pospat dan di packing.

4.

Ekstrusi Ekstrusi adalah proses untuk membuat benda dengan penampang tetap.

Keuntungan dari proses ekstrusi adalah bisa membuat benda dengan penampang yang rumit, bisa memproses bahan yang rapuh karena pada proses ekstrusi hanya bekerja tegangan tekan, sedangkan tegangan tarik tidak ada sama

sekali. Aluminium, tembaga, kuningan, baja dan plastik adalah contoh bahan yang paling banyak diproses dengan ekstrusi. Contoh barang dari baja yang dibuat dengan proses ekstrusi adalah rel kereta api. Proses ekstrusi adalah proses dimana logam dibentuk dengan cara menekannya melalui rongga cetakan. Tekanan yang digunakan sangat besar. Proses ini dapat digunakan untuk membuat batang silinder, tabung atau profilprofil tertentu. Ada dua jenis proses ekstrusi, yaitu ekstrusi langsung (direct extrusion) dan ekstrusi tidak langsung (indirect extrusion, back extrusion) : Pada ekstrusi langsung, logam dan penekan bergerak sepanjang kontainer, sedangkan pada ekstrusi tidak langsung kontainer dan logam yang diekstrusi bergerak bersama, sehingga tidak ada gerakan relatif antara logam dengan dinding kontainer. Dengan demikian, gesekan antara kontainer dengan logam dapat dihilangkan.

Faktor-faktor utama yang berperanan dalam proses ekstrusi adalah: (a) Jenis proses ekstrusi (langsung/tidak langsung), (b) Rasio ekstrusi (extrusion ratio), (c) Temperatur, dan (d) Gesekan antara logam dengan kontainer dan antara logam dengan cetakan. Tekanan ekstrusi adalah gaya ekstrusi dibagi dengan luas penampang logam yang diekstrusi. Kenaikan tekanan ekstrusi dengan cepat pada awal proses disebabkan oleh adanya gesekan antara logam dengan kontainer. Dalam proses ekstrusi langsung aliran logam melalui cetakan terjadi sesaat setelah tekanan maksimum dicapai. Kemudian tekanan ekstrusi berkurang karena logam menjadi semakin pendek dan permukaan gesek semakin berkurang. Dapat dilihat alat ekstrusi dibawah ini.

Gambar 1.4 Alat Ekstrusi

Pada proses ekstrusi tidak langsung, aliran logam melalui cetakan terjadi sesaat setelah tekanan maksimum dicapai, tetapi karena pengaruh gesekan sangat kecil, maka tekanan ekstrusi tidak berubah banyak selama proses berlangsung. Mendekati akhir proses, tekanan ekstrusi naik dengan cepat sekali, karena itu ekstrusi harus dihentikan dengan meninggalkan sebagian kecil dari benda kerja yang belum diproses.Rasio ekstrusi adalah perbandingan antara luas permukaan logam sebelum dan sesudah diekstrusi. Harga rasio ekstrusi dapat bervariasi dan bergantung pada jenis material yang digunakan.

5. Spray drying Metode spray drying merupakan metode yang paling banyak digunakan dalam industri terutama industri makanan. Metode ini mampu menghasilkan produk dalam bentuk bubuk atau serbuk dari bahan-bahan seperti susu, buah buahan, dll. Proses dari spray drying ini sndiri terdiri dari 3 tahapan : atomisasi, penyemprotan udaran yang berputar dan penguapan moisture, dan pemisahan pada produk kering dengan udara keluar. Kondisi Operasi pada Spray Drying, Kondisi operasi antara lain udara pengering yang masuk berkisar pada temperatur 170 0C dan bahan diatur dengan temperatur 96 0C. Sebelum masuk spray dryer susu kedelai dikentalkan terlebih dahulu dengan evaporator sampai mempunyai

kadar 45-50% untuk mempercepat pengeringan dan meningkatkan kapasitas pengeringan. Feed yang diumpankan menggunakan atomisasi dengan diameter tertentu dan atomizer tersebut berputar dengan kecepatan tinggi yakni 5.00010.000 rpm. Adapun alat spray drying, dapat dilihat pada gambar 1.5 dibawah ini.

Gambar 1.5 Alat Spray Drying Prinsip kerja dari pengeringan dengan metode spray (spray drying) ini cairan yang akan dikeringkan dihilangkan kadar airnya. Bahan yang bisa dikeringkan berupa bahan yang organik yang larut dalam pelarutnya. Dasar dari proses pengeringan ini terdiri dari cairan/aqueous yang juga serta non aqueous dalam sistem yang sama, cairan atau moisture yang keluar dari alat penyebar jatuh ini terdiri dari dua bentuk yakni bound moisture dan unbond moisture yang kemudian akan di alirkan dengan udara pengering. Secara alamiah pada padatan dan cairan dapat membedakan karakteristik pengering ang digunakan untuk menghasilkan produk. Kategori dari bond moisture terdiri dari air yang dapat tertahan dalam pipa kapiler suatu padatan, air terabsorbsi dalam permukaan padatan sebagai bond water sebagai kelarutan yang terdapat dalam sel atau dinding tipis (fiber). Water bond ini sendri menggunakan keseimbangan tekanan uap yang lebih rendah daripada air murni pada temperatur yang sama. Kategori dari unbond moisture dapat di diskribsikan sebagai moisture berlebih dalan bond moisture. Sebuah material higroskopik terdiri hanya undbond moisture saja. Keseimbangan

dari tekanan uap untuk undbond water sama atau sederajad dengan air murni pada temperatur yang sama. Free moisture dalam partikel merupakan moisture berlebih pada kesetimbangan moisture dan mungkin terdiri dari unbond moisture dan beberapa bond moisture. Hanya moisture bebas yang dapat di hilangkan dengan evaporasi selama proses pada spray drying. Secara umum proses spray drying mempompakan umpan cair ke dalam pengering dalam single operasi. Fluida yanga masuk di atimisasikan menggunakan pedal pemutar atau nozzel, dan menyemprotkan sehingga feed yang masuk jatuh secara perlahan dalam chamber dan dikontakan dengan udara panas sebagai medium pemanas. Spray drying digunakan untuk pengeringan obat-obatan kimia, makanan, kebutuhan keseharian, senyawa kimia inorganik dan organik, dan deterjen. Keunggulan pada spray drying dapat di tunjukan pada hal berikut : sifat pruduk yang dihasilkan dan kualitas nya efektif untuk di kontrol; produk makanan yang dihasilkan berupa sensitif terhadap panas, produk obat-obatan, dapat dikeringkan pada kondisi tekanan atmosferik dan tekanan rendah, produk pada spray drying ini relatif seragam, berbentuk spheris. Sedangkan kelemahan pada spray drying antara lain : spray drying gagal jika hasil bulk densitas nya tinggi, dab secara umum tidak fleksibel, penangkapan ulang produk pada dust collection meningkatkan biaya yang di perlukan. Mekanisme dari laju moisture dalam titik kecil selama proses spray drying sebagian besar dilengkapi secara difusional dan laju kapiler. Ketika difusi dan laju kapiler tidak dapat mempertahankan kondisi tersebut , titik kritis tercapai dan drying rate akan turun sampai keseimbangan moisture tercapai kembali. Penguapan dari bond moisture yang kuat ini bergantung secara alami pada padatan yang jatuh pada penyemprot (spray).