Anda di halaman 1dari 11

RISK ASSESMENT PADA PROYEK PACKING PLANT PT.

SEMEN GRESIK (PERSERO) TBK MENGGUNAKAN FRAMEWORK ISO 31000 DAN METODE VALUE AT RISK
Lisaura Dwi Kusuma, Patdono Suwignjo dan Syarifa Hanoum
Jurusan Teknik Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya Kampus ITS Sukolilo Surabaya 60111 Email: lisauradk@gmail.com ; psuwignjo@yahoo.com ; syarifa@fastmail.fm

ABSTRAK
PT. Semen Gresik (Persero) Tbk merupakan pabrik semen terbesar di Indonesia. Perusahaan ini memiliki jaringan distribusi yang tersebar dari ujung Barat sampai ujung Timur Indonesia,sehingga masih mendominasi pangsa pasar semen nasional sekitar 45%. Untuk mendukung kecepatan distribusi ke seluruh pelosok nusantara dan meningkatkan efisiensi serta jaringan distribusi, langkah strategis yang dilakukan adalah membangun packing plant. Packing plant dapat menjadi solusi efisiensi biaya transportasi hingga 43% jika dibandingkan dengan keadaan sebelumnya Pembangunan selanjutnya akan menjadi rencana jangka panjang perusahaan langkah strategis. Tahapan penelitian yang akan dilakukan dimulai dengan kajian pada flow proses pembangunan dan operasional packing plant yang telah ada, yaitu di Ciwandan. Kajian tersebut akan menjadi input untuk melakukan asesmen risiko dengan framework ISO 31000. Tahap awal identifikasi risiko untuk mengetahui potensi, sebab, dan dampak yang ditanggung oleh perusahaan. Setelah itu dilakukan analisis risiko untuk mengetahui nilai likelihood dan consequences serta nilai tingkat risiko. Selanjutnya dilakukan evaluasi risiko dengan melakukan pemtaan risiko dan perhitugnan potensi kerugian yang dapat ditanggung perusahaan menggunakan metode Value at Risk (VaR). Tahap terakhir adalah penentuan penanganan risiko (mitigasi) yang sesuai dengan matrix risk treatment. Hasil penelitian ini berupa asesmen risiko untuk mengetahui risiko yang terjadi pada kegiatan pembangunan dan operasional serta tindakan penanganan risiko. Selain itu dapat diketahui kerugian maksimal yang dapat ditanggung oleh perusahaan pada setiap risiko. Untuk perhitungan VaR menggunakan confidence level 95% dengan periode bulan dalam satuan rupiah. Dari hasil asesmen risiko tersebut dapat diketahui model generik risiko sebagai acuan dalam melakukan asesmen berikutnya pada kegiatan pembangunan dan operasional packing plant. Kata kunci : Packing Plant, Asesmen Risiko, ISO 31000, Value at Risk (VaR), Model Generik ABSTRACT PT. Semen Gresik (Persero) Tbk is the biggest fertilizer company in Indonesia. To reach its widely dispersed market, Semen Gresik create a distribution network that scatters from West to East Indonesia. Currently, this company still dominate national fertilizer market share up to 45%. To enhance distribution speed and increase distribution network efficiency, strategic decision was made. The company builds a packing plant which become a solution to increase transportation cost efficiency up to 43%. The next construction will be included in companys long term plan as a strategic decision. This research will begin with operational and construction process assessment on an already operating packing plant in Ciwandan. The result will becomes the input data on risk assessment based on ISO 31000 framework. The next step is identifying risk to acknowledged risk potential, risk cause and effect received by the company. This step will be continued with further risk analysis to get likelihood and consequences value and also risk level. The next step is risk evaluation, where risk mapping and losses potency calculation conducted using Value at Risk (VaR) method. The final step is choosing risk treatment (mitigation) that suits with risk treatment matrix. The result of this research is a risk assessment on companys construction and operational activity and also risk treatment. In addition, this research also identifies companys maximum losses on each risk type. VaR calculation was conducted using 95% confidence level, monthly period and rupiah as unit currency. From risk assessment result, a risk generic model was generated as a baseline to conduct future assessment on packing plant construction and operational. Keywords: Packing Plant, Risk Assessment, ISO 31000, Value at Risk (VaR), Generic Model

1.

Pendahuluan Perusahaan akan selalu menghadapi lingkungan kerja yang tidak pasti, sehingga setiap perusahaan haan menghadapi risiko. Siahaan (2009) mendefinisikan risiko sebagai ketidakpastian. PT. Semen Gresik (Persero) Tbk merupakan pabrik semen terbesar di Indonesia yang memiliki dua anak perusahaan, yaitu PT. Semen Padang (Persero) dan PT. Semen Tonasa (Persero). Berdasarkan laporan tahunan 2009, perseroan ini masih mendominasi pangsa pasar semen nasional sekitar 45%. Secara keseluruhan, total volume penjualan Perseroan tahun 2009 termasuk ekspor mencapai 18,4 juta ton, dimana total volume penjualan penjual domestik meningkat 7 % dibandingkan tahun sebelumnya, sedangkan volume ekspor menurun. Jaringan distribusi Perseroan, terdiri atas distributor yang tersebar diseluruh pelosok Nusantara. Para Distributor memiliki jaringan toko-toko toko yang berjumlah ribuan. Untuk mendukung kecepatan distribusi ke seluruh pelosok nusantara dan meningkatkan efisiensi dan jaringan distribusi, langkah strategis yang dilakukan adalah membangun packing plant di Ciwandan. Berdasarkan pentingnya fungsi packing plant dalam bidang pemasaran, asaran, maka perlu dilakukan pertimbangan terhadap risiko-risiko risiko yang mungkin terjadi. Selain itu juga perlu diketahui potensi keuntungan serta kerugian yang dialami oleh perusahaan dalam pembangunan packing plant. Potensi kerugian yang terjadi pada proyek ini dapat diketahui melalui perhitungan Value at Risk (VaR) dengan menggunakan potensi kejadian dari masa lalu maupun informasi dari pemilik bisnis proses. Metode VaR ini digunakan untuk mengkuantitatifkan berupa perhitungan financial terhadap potensi kerugiann ugiann yang dialami perusahaan. Asesmen yang dilakukan akan memberikan kontribusi sebagai patokan dalam melakukan asesemen dalam pembangunan packing plant berikutnya. 2. Metodologi Penelitian Pada asesmen risiko ini dengan tahap identifikasi yaitu identifikasi i permasalahan, perumusan tujuan dan manfaat. Dilanjutkan dengan studi tudi literatur dan studi lapangan dilakukan untuk mendapatkan gambaran mengenai permasalahan yang ada. Selanjutnya dilakukan penetapan konteks untuk Tahap kedua adalah tahap penaksiran risiko (risk assessment). Tahap ini adalah tahap identifikasi, analisis serta evaluasi risiko.

Identifikasi risiko berfungsi untuk mengetahui sebab dan dampak risiko. Analisis risiko dilakukan untuk penentuan likelihood dan consequences yang dilanjutkan dengan penentuan tingkat risiko. Tahap evaluasi risiko akan dilakukan pemetaan risiko, penentuan rangking risiko serta perhitungan VaR. Tahap ketiga adalah mitigasi risiko untuk menentukan penanganan risiko yang sesuai dengan risk treatment. Setelah dilanjutkan dengan pembuatan model generik. generik Asesmen Risiko Berikut merupakan hasil dan pembahasan dari setiap tahap pada proses asesmen risiko pembangunan packing plant PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. 3.1 Penetapan Konteks Penetapan konteks merupakan proses untuk mendefinisikan finisikan parameter dasar dalam pengelolahan risiko. Dalam tahap ini akan diketahui bagian mana yang akan dijadikan peninjauan berdasarkan flow proses amatan serta pihak mana saja yang terkait didalamnya.
Tahap Inisiasi

3.

Tahap Perencanaan

Gambar 3.1 Flow Proses Pembangunan Packing plant

Berdasarkan gambar 3.1, jika diamati berdasarkan project life cycle, untuk flow proses diatas hanya terdapat dua tahapan. tahapan Tahap inisiasi tersebut merupakan tahap awal yang dilakukan sebelum perencanaan. Kegiatan di dalamnya bersifat strategis. Tahap inisiasi terdiri dari tahap feasibility study, tahap penentuan budget, pengajuan ijin kepada dewan komisaris, serta penentuan tim engineering. Sedangkan pada tahap perencanaan merupakan penentuan variabel-variabel variabel apa saja yang dibutuhkan dari awal hingga akhir proyek tersebut. Berdasarkan flow proses diatas, maka kegiatan pada tahap perencanaan antara lain : procurement planning, construction planning serta commitioning. Flow proses diatas diperoleh berdasarkan studi lapangan serta wawancara dengan pemilik bisnis proses.

Sedangkan pada gambar 3.2 berikut merupakan flow proses pada kegiatan operasional packing plant. Kegiatan operasional operas pada packing plant ini dimulai dari pabrik Tuban hingga pengolahan semen di packing plant Ciwandan.

Tabel 3.2 .2 Identifikasi Risko pada Pembangunan Packing Plant Ciwandan


Identifikasi Risiko No Nama Risiko
-

Sebab Risiko
Kesimpulan FS salah pada -

Uraian Dampak
Pengambilan keputusan yang salah Keterlambatan pada pembangunan packing plant (PP) Terjadinya pembengkakan biaya pada tahap perencanaan proyek pembangunan PP Berdampak sedang terhadap pencapaian sasaran perusahaan Berdampak serius bagi reputasi perusahaan

Risiko pada Feasibility Study (FS)

Penggunaan asumsi yang salah pada studi kelayakan

Gambar 3.2 Flow Process Operasional Packing plant Ciwandan

Kesalahan perhitungan pada saat membuat gambar teknik (lay out, mesin packer, office, warehouse, dll) Ketidaksesuaian spesifikasi design dengan yang diharapkan

Berdasarkan gambar tersebut, tabel 3.1 berikut merupakan keterangan pada setiap aktivitas operasional yang ada didalamnya. Pada setiap kegiatan tersebut, akan digunakan sebagai input t dalam mengidentifikasi risiko. Flow proses tersebut diperoleh dari hasil wawancara dengan pemilik bisnis proses.
Tabel 3.1 Penjelasan Flow Proses Operasional Operas Packing Plant
Huruf
A B C D E F

Keterlambatan pada pembangunan packing plant (PP)

Risiko kesalahan dalam melakukan engineering design

Penjelasan
Proses pengangkutan dari pabrik ke dermaga Pengisian sillo pelabuhan Tuban Proses pemuatan Proses operasional kapal Proses unloading/pembongkaran semen Proses packing
3 Risiko performance PP tidak sesuai yang direncanakan Kesalahan design (sipil, makanik, electrical) Kesalahan spesifikasi material (misalnya: baja, kualitas concreate untuk Silo) Konsultan pengawas proyek kurang qualified Kondisi lapangan tidak sesuai dengan yang diprediksi Kompentensi SDM yang kurang (sipil, mekanik, electrical) Keterlambatan material (Foreign Equipment dan Fabrikasi Lokal) Vendor/Kontraktor Pelaksana tidak qualified Keterlambatan pekerjaan engineering, procurement, construction Tenaga kerja yang kurang qualified

Terjadinya pembengkakan biaya proyek pembangunan PP Tidak sesuainya kualitas PP dengan planning awal Terlambatnya kegiatan operasional pada PP Berdampak sedang terhadap pencapaian sasaran perusahaan Berdampak serius bagi reputasi perusahaan Konstruksi bangunan tidak kokoh, sehingga berpengaruh pada berkurangnya umur bangunan Potensi terambilnya ceruk pasar oleh pesaing Terjadinya pembengakakan biaya proyek pembangunan PP Berdampak sedang terhadap pencapaian sasaran perusahaan Berdampak bagi perusahaan serius reputasi

3.2 Identifikasi Risiko Identifikasi risiko dalam penelitian ini merupakan proses sistematis untuk menjaring setiap risiko yang berpotensi menghambat pencapaian tujuan dan sasaran perusahaan sehingga tidak ada risiko potensial yang tidak teridentifikasi. Pada tahap ini akan dilakukan dilak identifikasi risiko untuk mengenali dan menemukan jawaban terhadap apa, bagaimana, dan mengapa proyek packing plant menimbukan risiko dengan memperhatikan uraian sebab risiko itu terjadi serta uraian dampak resiko yang ditimbulkan.

Pembangunan PP tidak tepat waktu

Risiko schedule penyelesaian pembangunan packing plant tidak sesuai

Pembengkakan biaya proyek

Potensi terambilnya ceruk pasar oleh pesaing Berdampak sedang terhadap pencapaian sasaran perusahaan Berdampak serius bagi reputasi perusahaan Mengganggu cash flow perusahaan

Risiko pembangunan packing plant Biaya sewa lahan yang tinggi/melebihi

Identifikasi Risiko No Nama Risiko


over budget

Tabel 3.3 Identifikasi Risiko Pembangunan Packing Plant Ciwandan


Uraian Dampak No Flow Proses Identifikasi Risiko Nama Risiko Sebab Risiko
Adanya kerusakan pada mesin truck Tarif angkutan tidak menarik bagi pengusaha angkutan Order tidak terencana -

Sebab Risiko
budget

Uraian Dampak
Sisa order distributor tidak bisa 3 %

Kenaikan material

harga

Keterlambatan pembangunan Proses perijinan memerlukan waktu yang lama Syarat perijinan belum lengkap

Berdampak sedang terhadap pencapaian sasaran perusahaan Berdampak serius bagi reputasi perusahaan Keterlambatan dalam pembangunan PP Berdampak ringan terhadap pencapaian sasaran perusahaan Berdampak pada reputasi perusahaan. Melibatkan pemberitaan di media massa lokal terbatas Terhambatnya proses pembangunan PP Terjadinya konflik dengan masyarakat sekitar dan LSM Berdampak ringan terhadap pencapaian sasaran perusahaan Berdampak pada reputasi perusahaan. Melibatkan pemberitaan di media massa lokal terbatas Terjadinya permasalahan hukum dengan pemilik tahah dikemudian hari Terganggunya kegiatan konstruksi packing plant Berdampak ringan terhadap pencapaian sasaran perusahaan Berdampak pada reputasi perusahaan. Melibatkan pemberitaan di media massa lokal terbatas Terhambatnya proses pembangunan packing plant Dampak terhadap pencapaian sasaran perusahaan dapat diabaikan Berdampak pada reputasi perusahaan yang tidak tersebar luas dan tidak terdapat pemberitaan di media Risiko keterlambata n pengiriman semen curah via laut 3 B Risiko potensi kapal tidak efektif 2 A&C Risiko armada truck tidak tersedia

Pengiriman semen curah terganggu Penumpukan stock semen di Pabrik menyebabkan peralatan idle Berdampak sedang terhadap pencapaian sasaran perusahaan Ceruk dikuasai pesaing pasar

Risiko kendala perijinan pembangunan PP

7 Risiko lingkungan dan sosial

PP dibangun pada kawasan yang dekat dengan pemukiman penduduk Adanya perbedaan budaya dari masyarakat sekitar Adanya penolakan dan pertentangan dari LSM dan masyarakat sekitar

Beralih ke komoditi lain pada musim tertentu Kekurangan stock semen curah untuk dikirim Loader di pabrik Tuban mogok

Risiko keterlambata n pemuatan semen curah dari pabrik Tuban

Kelangkaan semen di pasar Sisa order distributor tidak bisa 3 % Berdampak sedang terhadap pencapaian sasaran perusahaan Adanya kosong kapal space pada

Dokumen sertifikat tanah palsu Sertifikat tanah masih di agunkan (misal sertifikat tanah masih dijaminkan)

Order dari distributor/k onsumen kurang dari kapasitas kapal

Risiko legalitas dokumen hukum (dokumen tanah)

Cuaca buruk Adanya kerusakan pada mesin kapal Kekurangan kapal

Sisa order distributor tidak bisa 3 % Berdampak ringan terhadap pencapaian sasaran perusahaan Sisa order distributor tidak bisa 3 % Pengiriman semen terganggu Kiriman drop shoot > 0% Berdampak ringan terhadap pencapaian sasaran perusahaan Sisa order distributor tidak bisa 3 % Pengiriman semen terganggu atau tidak tersedia Penumpukan stock semen di Pabrik menyebabkan peralatan idle Waktu muat di pelabuhan lama Berdampak sedang terhadap pencapaian sasaran perusahaan Keterlambatan pada pengiriman semen

Konsultan masih belom deal mengenai kontrak kerja yang dilakukan

Risiko pembuatan perjanjian terlambat

Waktu muat truck lama Order tidak terencana

Identifikasi yang dilakukan juga berlaku pada kegiatan operasional packing plant Ciwandan yang terangkum dalam tabel 3.3 berikut. Identifikasi pada kegiatan operasional ini diperoleh dari hasil wawancara serta brainstormning dengan pemilik bisnis proses.

Risiko armada kapal tidak tersedia

C&D

Risiko kapal tidak bisa sandar

Air laut surut atau gelombang tinggi

Identifikasi Risiko No Flow Proses Nama Risiko Sebab Risiko Uraian Dampak
Berdampak ringan terhadap pencapaian sasaran perusahaan Kelangkaan semen di pasar Pengiriman semen terganggu Biaya transportasi dan distribusi terhadap penjualan netto 15.05 % tidak tercapai Berdampak sedang terhadap pencapaian sasaran perusahaan Peralatan packer shut down sehingga packer tidak operasi Transportasi semen shut downsehingga proses unloading dari kapal terganggu Sisa order distributor tidak bisa 3 %, biaya distribusi transportasi 15,05% tidak tercapai Gangguan / memberikan dampak seruis terhadap pencapaian sasaran perusahaan Sisa order distributor tidak bisa 3 %, biaya distribusi transportasi 15,05% tidak tercapai Kelangkaan semen di pasar Gangguan / memberikan dampak seruis terhadap pencapaian sasaran perusahaan PP Ciwandan tidak bisa dioperasikan sehingga menyebabkan sisa order > 3 % Biaya transportasi dan distribusi terhadap penjualan netto 15.05 % tidak tercapai Gangguan / memberikan dampak seruis terhadap pencapaian sasaran perusahaan PP Ciwandan tidak bisa dioperasikan sehingga menyebabkan

Identifikasi Risiko No Flow Proses Nama Risiko Sebab Risiko Uraian Dampak
sisa order > 3 % SG lengah dalam menginforma sikan jumlah kebutuhan pengiriman kepada distributor

Risiko tergangguny a pembongkar an semen curah via laut

Air laut surut atau gelombang tinggi Ketersediaan space pelabuhan bongkar

Kelangkaan semen di pasar

E&F

Kerusakan alat/packer

Adanya pencurian

Berdampak sedang terhadap pencapaian sasaran perusahaan Menurunnya citra perusahaan karena tidak tepat jumlah (klaim kiriman cacat/hilang 0,2%) Berdampak ringan terhadap pencapaian sasaran perusahaan Berdampak ringan terhadap pencapaian sasaran perusahaan

Pemadaman listrik secara bergilir dari PLN Listrik padam karena gangguan seketika

12

A&F

Risiko semen hilang

Kesalahan dalam penimbangan semen curah pada penerima barang

Risiko listrik padam di PP Ciwandan -

Risiko kerusakan mesin packer di PP Ciwandan

Gangguan dari tools pada mesin packer sendiri Gangguan dari material

3.3 Analisis Risiko Analisis risiko merupakan tahap kedua dari proses asesmen. Pada tahap ini dilakukan proses penilaian risiko yang dilakukan dengan menggunakan kriteria risiko yang telah ditetapkan perusahaan. Pada penelitian ini, proses analisis risiko ini menggunakan metode kuantitatif dengan menggunakan parameter kualitatif (baik, sedang, buruk) untuk menguraikan besaran tingkat kemungkinan dan konsekuensi risiko berdasarkan professional judgment. Pada tabel 3.4 berikut merupakan hasil rekap penilaian likelihood dan consequences pada risiko pembangunan packing plant yang diisi oleh risk officer Tim Proyek Packing Plant Grup.
Tabel 3.4 Rekap Penilaian Analisis Risiko pada Risiko Pembangunan Packing Plant
Identifikasi Risiko Analisis Risiko L 2 2 1 3 3 3 C 3 3 3 3 3 2 TR 6 6 3 9 9 6

Gaji kesejahteraa n yang tidak terakomodir

10

Risiko operator packer (loader) mogok

No 1 2
3 4 5 6

Nama Risiko Risiko pada Feasibility Study (FS) Risiko kesalahan dalam melakukan engineering design Risiko kualitas PP tidak sesuai yang direncanakan Risiko schedule penyelesaian pembangunan packing plant tidak sesuai Risiko pembangunan packing plant over budget Risiko kendala perijinan pembangunan PP

11

Risiko keterlambata n bag / kantong semen

Keterlambata n distributor untuk mengirim kantong

Identifikasi Risiko

Analisis Risiko L 4 3 1 C 2 2 1 TR 8 6 1

No
7 8 9

Nama Risiko Risiko lingkungan dan sosial Risiko legalitas dokumen hukum (dokumen tanah) Risiko pembuatan perjanjian terlambat

dalam peta risiko (risk map) yang nantinya akan dilakukan penuntuan peringkat risiko. Penentuan ini berdasarkan pengalaman para risk officer dalam menentukan risiko mana yang menempati peringkat atas untuk diberi prioritas perhatian. 3.4.1 Peta Risiko Peta Risiko dibuat berdasarkan hasil dari perhitungan peluang (likelihood) dan dampak (consequences) sebelumnya. Peta risiko yang digunakan menggunakan kategori yang telah ditetapkan oleh Tim Manajemen Risiko SG seperti pada gambar risk mapping pada bab 2 yang tetap mengacu pada ISO 31000. Berikut merupakan pemetaan risiko untuk risiko pembangunan packing plant.
Consequences Likelihood (5) Almost Certain (4) 7 (1) Insignificant (2) Minor (3) Moderate (4) Major (5) Catastrophic

Pada tabel di atas terdapat kolom untuk perhitungan tingkar risiko (TR). Nilai TR diperoleh dari hasil perkalian likelihood dan consequences. Perhitungan tersebut juga berlaku pada perhitungan tingkat risiko pada kegiatan operasional packing planr. Tabel 3.5 berikut merupakan rekap penilaian pada risiko operasional packing plant. Pada bagian ini diisi oleh risk officer dari bagian distribusi dan transportasi perusahaan.
Tabel 3.5 Rekap Penilaian Analisis Risiko pada Risiko Operasional Packing Plant
Identifikasi Risiko No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Flow Proses A A&C B C C C&D E&F F F F F A&F Nama Risiko Risiko armada truck tidak tersedia Risiko keterlambatan pemuatan semen curah dari pabrik Tuban Risiko potensi kapal tidak efektif Risiko keterlambatan pengiriman semen curah via laut Risiko armada kapal tidak tersedia Risiko kapal tidak bisa sadar Risiko terganggunya pembongkaran semen curah via laut Risiko listrik padam di PP Ciwandan Risiko kerusakan mesin packer di PP Ciwandan Risiko operator packer (loader) mogok Risiko Keterlambatan Bag / Kantong Semen Risiko semen hilang L 3 3 2 2 4 2 3 3 3 2 2 2 Analisa Risiko K 3 3 2 2 3 2 3 4 4 4 3 2 TR 9 9 4 4 12 4 9 12

Likely (3) Possible (2) Unlikely (1) Rare 9 3 1,2 6,8 4,5

Gambar 3.3 Peta Risiko Pembangunan Packing Plant Ciwandan

Sedangkan hasil pemetaan risiko pada kegiatan operasional packing plant adalah sebagai berikut.
Consequences Likelihood (1) Insignificant (5) Almost Certain (2) Minor (3) Moderate (4) Major (5) Catastrophic

12 8 6 4

(4) Likely (3) Possible (2) 3,4,6,12

1,2,7

8,9

11

10

3.4 Evaluasi Risiko Tahap terakhir dari proses asesmen risiko adalah evaluasi risiko. Tujuan dari proses evaluasi risiko adalah untuk menenukan prioritas pengelolaan risiko sehingga diketahui risiko mana saja yang perlu segera mendapatkan perhatian dan penanganan risiko (mitigasi) lebih lanjut. Tahap ini dilakukan untuk mengetahui berapa jumlah risiko yang ekstrim, tinggi, sedang dan rendah. Klasifikasi tersebut dapat diketahui dengan melakukan pemetaan risiko ke

Unlikely (1) Rare

Gambar 3.4 Peta Risiko Operasional Packing Plant Ciwandan

3.4.2 Value at Risk (VaR) VaR merupakan salah satu tools yang digunakan dalam manajemen risiko untuk menghitung secara kuantitatif terhadap risiko operasional. Perhitungan VaR pada penelitian ini dilakukan pada kegiatan operasional packing
6

plant di Ciwandan. Pada perhitungan VaR, dilakukan estimasi untuk perhitungan batas kritis (critical value) dengan menggunakan confidence level 95%, sehingga estimasi dengan menggunakan Z0,05 yang menghasilkan nilai Z= 1,645. Perhitungan yang dilakukan dalam periode bulanan. Berikut merupakan contoh perhitungan VaR pada risiko operasional paacking plant. 1. Risiko armada truck tidak tersedia.
Tabel 3.6 Losses pada Risiko Armada Tidak Tersedia
Losses Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp 212.100.000,00 247.450.000,00 424.200.000,00 494.900.000,00 530.250.000,00 565.600.000,00 883.750.000,00 1.131.200.000,00 1.201.900.000,00 Jumlah Kerugian 6 7 12 14 15 16 25 32 34 Frekuensi 1 1 4 1 1 1 1 1 1 Frekuensi Kumulatif 1 2 6 7 8 9 10 11 12 JUMLAH Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Rp Losses Kumulatif 212.100.000,00 247.450.000,00 1.696.800.000,00 494.900.000,00 530.250.000,00 565.600.000,00 883.750.000,00 1.131.200.000,00 1.201.900.000,00 6.963.950.000,00 Transformasi Ln 19,17256842 19,3267191 19,8657156 20,01986628 20,08885915 20,15339767 20,59968478 20,84654485 20,90716947

Tabel 3.7 Interpretasi VaR


No Nama Risiko Risiko armada truck tidak tersedia Risiko keterlambatan pemuatan semen curah dari pabrik Tuban Risiko potensi kapal tidak efektif Value at Risk Dengan tingkat kepercayaan 95%, bahwa kerugian akibat truck tidak tersedia per bulan adalah (maksimal) Rp 746.927.564,00 Dengan tingkat kepercayaan 95%, bahwa kerugian akibat truck tidak tersedia per bulan adalah Rp (maksimal) 193.976.792,00 Dengan tingkat kepercayaan 95%, bahwa kerugian akibat potensi kapal tidak efektif per bulan adalah (maksimal) Rp 41.687.788.053,00 Dengan tingkat kepercayaan 95%, bahwa kerugian akibat keterlambatan pengiriman semen curah via laut per bulan adalah (maksimal) Rp 5.092.050.814,00 Dengan tingkat kepercayaan 95%, bahwa kerugian akibat armada kapal tidak tersedia per bulan adalah (maksimal) Rp 43.799.913.382,00 Dengan tingkat kepercayaan 95%, bahwa kerugian akibat kapal tidak bisa sandar per bulan adalah (maksimal) Rp 348.147.101,00 Dengan tingkat kepercayaan 95%, bahwa kerugian akibat kapal tidak bisa sandar per bulan adalah (maksimal) Rp 2.746.258.909,00 Dengan tingkat kepercayaan 95%, bahwa kerugian akibat listrik padam di PP Ciwandan per bulan adalah Rp (maksimal) 2.925.256.015,00 Dengan tingkat kepercayaan 95%, bahwa kerugian akibat kerusakan mesin packer di PP Ciwandan per bulan adalah (maksimal) Rp 1.799.987.789,00 Dengan tingkat kepercayaan 95%, bahwa kerugian akibat operator packer (loader) mogok per bulan adalah (maksimal) Rp 3.277.055.203,00 Dengan tingkat kepercayaan 95%, bahwa kerugian akibat keterlambatan bag/kantong semen per bulan adalah (maksimal) Rp 4.256.734.421,00 Dengan tingkat kepercayaan 95%, bahwa kerugian akibat semen hilang per bulan adalah (maksimal) Rp 31.700.784,00

Risiko keterlambatan pengiriman semen curah via laut Risiko armada kapal tidak tersedia

Untuk mengatasi kekurangan data, dilakukan penambahan dengan bootstrap. Bootstrap dengan cara biasa berikut hanya mengulang kemunculan angka-angka pada data asli, meskipun random, namun tidak pernah termunculkan angka yang baru (Adiperdana, 2010). Resampling tersebut menghasilkan 240 data dan diperoleh hasil sebagai berikut : Mean () = 573.484.333 Standar Deviasi () = 333.271.142,8 Maka estimasi kerugian () untuk risiko armada truck tidak tersedia adalah :
333.271.142,8 573.848.333 + 1,645 240 609.236.493,8 +

Risiko kapal tidak bisa sandar Risiko terganggunya pembongkaran semen curah via laut Risiko listrik padam di PP Ciwandan

Risiko kerusakan mesin packer di PP Ciwandan

10

Risiko operator packer (loader) mogok

11

Risiko keterlambatan bag / kantong semen

Nilai VaR adalah Rp 609.236.493,30 Berdasarkan hasil perhitungan pada risiko operasional packing plant, maka dapat diintepretasikan nilai VaR sebagai berikut :

12

Risiko semen hilang

Penanganan Risiko Penentuan opsi untuk mitigasi risiko ini menggunakan matrix risk treatment yang disesuaikan dengan risk tolerance perusahaan yaitu poin 2 pada likelihood dan poin 4 pada consequences. Berdasarkan perolehan peta risiko sebelumnya, dilakukan pemetaan matrix

4.

risk treatment dari nilai likelihood dan consequences untuk mengetahui penanganan yang sesuai pada setiap risiko. Berikut merupakan matrix risk treatment pada pembangunan packing plant.

dapat diterima dengan tetap melakukan pengendalian sesuai kebijakan dari risk owner. Risiko tersebut benar-benar dapat diterima bila pada dua risiko tersbut level risiko rendah sehingga tidak diperlukan penanganan khusus, tidak tersedia penanganan risiko untuk risiko tersebut, serta bila biaya penanganan lebih tinggi dari manfaat yang diperoleh. Selama ini, masih tersedia langkah kongkrit dari perusahaan untuk melakukan penanganan risiko. Selain itu, biaya penanganan masih dapat dijangkau oleh perusahaan.

Gambar 3.5 Matrix Risk Treatment pada Pembangunan Packing Plant

Berdasarkan gamber 3.4, pada risiko pembangunan dapat diketahui bahwa berdasarkan matrix risk treatment, tidak ada risiko yang harus dihindari dan dan dipindahkan. Tindakan mitigasi yang dilakukan yaitu menangani risiko serta menerima risiko. Risiko yang harus ditangani antara lain : risiko pada Feasibility Study (FS), risiko kesalahan dalam melakukan engineering design, risiko schedule penyelesaian pembangunan packing plant tidak sesuai, risiko pembangunan packing plant over budget, risiko kendala perijinan pembangunan PP, risiko lingkungan dan sosial, dan risiko legalitas dokumen hukum (dokumen tanah). Risiko tersebut dapat dilakukan penangan dari pihak perusahaan baik dengan cara mereduksi dampak terjadinya maupun kemungkinan terjadinya risiko tersebut. Menurut pihak manajemen, untuk mengurangi konsekuensi risiko tersebut dapat dilakukan rencana kontigensi, rencana pemulihan akibat bencana/kerugian yang telah dialamai oleh perusahaan, menyusun rencana portofolio, meminimalkan eksposure terhadap sumber risiko, dan lainnya. Tentu saja langkah yang dilakukan tersebut disesuaikan dengan SOP yang berlaku di perusahaan. Sedangkan untuk risiko yang diterima adalah risiko performance PP tidak sesuai yang direncanakan dan risiko pembuatan perjanjian terlambat. Risko ini bukan berarti diterima begitu saja. Maksudnya, risiko

Gambar 3.6 Matrix Risk Treatment pada Operasional Packing Plant

Sedangkan pada gambar 3.6 matrix risk treatment pada kegiatan operasional packing plant, dapat diketahui bahwa terdapat 4 risiko yang ada pada kuadran ketiga, yaitu tangani risiko. Hal ini dapat diketahu dari penilaian skor pada likelihood serta consequences-nya. Sementara itu, 8 risiko lainnya berada tepat pada risk tolerance. Berdasarkan judgment yang diberikan oleh pemilik bisnis proses serta kemampuan perusahaan dalam menangani risiko tersebut, maka semua risiko tersebut akan tetap ditangani. Hal ini dikarenakan perusahaan masih mampu untuk mengatasi potensi risiko yang dialami. Berdasarkan matrik tersebut, dapat segera diuraian bentuk penanganan yang sesuai pada setiap risiko. Penentuan penanganan yang sesuai memerlukan pendapat para expert yang telah lama terlibat pada kegiatan pembangunan serta operasional packing plant.

Model Generik Pembuatan model generik ini diperoleh berdasarkan dari hasil identifikasi risiko pembangunan dan operasional. Model generik ini berfungsi sebagai acuan asesmen risiko untuk proyek pembanguanan packing plant berikutnya. Selain itu, model generik ini digunakan sebagai bahan pertimbangan pada pembuatan feasibility study mengenai faktor risiko yang terjadi saat proyek akan dilakukan. Pada gambar 3.7 berikut merupakan model generik untuk pembangunan packing plant yang dapat digunakan untuk proyek selanjutnya. 5.

Gambar 3.8 Model Generik pada Operasional Packing Plant

Berdasarkan hasil perolehan model generik tersebut, identifikasi tersebut dapat ditambahakan baik untuk kegiatan pembangunan serta operasional. Hal ini terkait dengan keadaan baik alam maupun lingkungan yang berbeda pada proyek packing plant selanjutnya. 6.
Gambar 3.7 Model Generik pada Pembangunan Packing Plant

Sedangkan pada gambar 3.8 merupakan model generik untuk kegiatan operasional packing plant.

Kesimpulan Berdasarkan hasil asesmen risiko serta penanganan risiko yang telah dilakukan maka dapat disimpulkan sebagai berikut : 1. Dari identifikasi risiko diperoleh 9 risiko pembangunan dan 12 risiko operasional packing plant. Berdasarkan project life cycle untuk pembanguanan packing plant, risiko pada tahap inisiasi adalah risiko pada feasibility study, risiko pembangunan
9

2.

3.

4.

5.

6.

packing plant over budget, risiko kendala perijinan PP, risiko legalitas dokumen hukum (dokumen tanah), serta risiko pembuatan perjanjian terlambat. Sedangkan yang termasuk risiko pada tahap perencanaan adalah risiko kesalahan dalam melakukan engineering design, serta risiko schedule penyelesaian pembangunan packing plant. Dari hasil analisa risko yang dilakukan diperoleh nilai likelihood dan consequences yang disesuaikan dengan kriteria penilaian perusahaan untuk mengetahui tingkat risiko (TR) pada masing-masing risiko. Dari hasil evaluasi risiko diperoleh pemetaan risiko yang sesuai standar ISO 31000 sehingga diperoleh kriteria risiko dan dilakukan judgement oleh pihak manajemen untuk penentuan peringkat risiko pada risiko yang teridentifikasi. Selain itu diperoleh hasil perhitungan Value at Risk (VaR). Dari perhitungan VaR diperoleh potensi kerugian per bulan dengan confidence level 95% yang dapat ditanggung oleh perusahaan. Jika risiko tersebut terjadi maka akan menjadi kerugian, sedangakan jika risiko tersebut tidak terjadi akan menjadi keuntungan sebanyak rupiah yang harus dikeluarkan oleh perusahaan. Berdasarkan proses usulan penanganan yang dilakukan, dapat dikatakan bahwa PT. Semen Gresik (Tbk) merupakan risk taker, karena selalu berupaya untuk melakukan tindakan mitigasi pada potensi risiko yang terjadi. Dari model generik diperoleh 4 risiko general pada pembangunan packing plant yaitu risiko feasibility study, risiko lingkungan dan sosial, risiko kesalahan pelaksanaan pembangunan, serta risiko hukum dan perijinan pembangunan. Sedangkan pada risiko operasional diperoleh 5 risiko general yaitu risiko kekurangan / keterlambatan supply semen, risiko kekurangan demand, risiko gangguan transportasi, risiko bongkar muat, dan risiko performance PP.

7. Daftar Pustaka Adiperdana, A 2010, Analisis Value at Risk Menggunakan Metode Extreme Value Theory Generalized Pareto Distribution dengan Kombinasi Algoritma Meboot dan

Teori Samad Khan (Studi kasus : PT.X), Laporan Thesis, Jurusan Teknik Industri ITS. Andhita, LC 2009, Perencanaan Pengelolaan Risiko Terjadinya Loss Money dan Penggunaan Rekening Talangan pada Sistem Pembayaran Listrik Online Pola PPOB (Studi kasus: PT. Raharja Sinergi Komunikasi), Laporan Tugas Akhir. Jurusan Teknik Industri ITS. Anggraini, M 2006, Analisis Evaluasi Risiko Supply Chain di Lamp Component Factory PT. Philips Lighting Surabaya, Laporan Tugas Akhir, Jurusan Teknik Industri ITS. Council of Standards Australia and Council of Standards New Zaeland 2006, Risk Management Standard AS/NZS4360: 2004. Djohanputro, B 2006, Manajemen Risiko Korporat Terintegrasi, PPM, Jakarta. Frosdick, S 1997, The Technique of Risk Analysis are Insufficient in Themselves, Disaster Prevention and Management, vol. 6:3, pp. 165-177. Hanafi, MM 2009, Manajemen Risiko, Sekolah Tinggi Ilmu Manajemen YKPN, Yogyakarta. Hasan, M 2010, Pemetaan Profil Risiko Proses Bisnis Revenue Cycle dengan Pendekatan AS/ NZS 4360 (Studi kasus: Base Maintenance PT. GMF Aero Asia), Laporan Tugas Akhir, Jurusan Teknik Industri ITS. Harper, J 2004, Introduction to Value at Risk (VaR), Investopedia, diakses pada 9 September 2010, < http://www.scribd.com/doc/39642715/MP RA-Paper-895>. Hillson, D 2001, Extending the Risk Process to Manage Opportunitie, Proceeding of the Fourth European Project Management Conference, 6-7 June, London. ISO, 2009, ISO/FDIS 31000: 2009 Risk Management, Principles and Guidelines, ISO 2009. Liu, W H 2007, A Closer Examination of Extreme Value Theory Modeling in Value at Risk Estimation, Department of Banking and Finance, Tamkang University, Taipei, Taiwan. Muslich, M 2007, Manajemen Risiko Operasional, Teori & Praktik, Bumi Aksara, Jakarta.
10

Norrman, A & Jansson, Ulf 2004, Ericssons Proactive Supply Chain Risk Management Approach after a Serious Sub-supplier Accident. International Journal of Physical Distribution and Logistic Management, vol. 31, no. 5, pp. 431-456. Purwanti, 2009, Manajemen Risiko (Tulisan 4), diakses pada 24 September 2010, <URL:http://purwatiningyogya.blogspot.com/2009/03/manaje men-risiko-tulisan-4.html>. Semen Gresik 2009, Laporan Tahunan Annual Report PT. Semen Gresik (Persero) Tbk 2009, Gresik. Semen Gresik 2009, Prosedur Penerapan Manajemen Risiko PT. Semen Gresik, PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Shortreed, J, Hicks, J, & Craig, L 2003, Basic Framework for Risk Management. Network for Environmental Risk Assessment and Management, Ontario. Siahaan, H 2009, Manajemen Risiko pada Perusahaan dan Birokrasi, Elex Media Komputindo, Jakarta. Situngkir, H 2006, Value at Risk yang Memperhatikan Sifat Statistika Distribusi Return, Bandung Fe Institute, Bandung. Standards Australia International Ltd 2006, Risk Management Guidelines Companion to AS/NZS4360: 2004. TIM ABMR/MR, 2005, Manajemen Resiko (Pedoman Asesmen Risiko), Deputi Bidang Akuntan Negara, Jakarta. TIM ABMR/MR, 2005, Manajemen Resiko (Pedoman Umum), Deputi Bidang Akuntan Negara, Jakarta. Urbani, P 2004, All About Value at Risk (VaR), diakses pada 9 September 2010, <URL: http://net-145-057.mweb.co.za/CollectiveInsight/Understanding-investmentrisk/All-about-value-at-risk20080720?pageNo=1>. Walpole, RE & Myers, RH 1995, Ilmu Peluang dan Statistika untuk Insinyur dan Ilmuwan, Penerbit ITB, Bandung.

11