Anda di halaman 1dari 62

ANALISIS MATERIAL DAN PROSES PEMBUATAN CRUDE GAS BEND PROYEK COAL MILL INDARUNG IV PT. SEMEN PADANG.

Tbk. LAPORAN PRAKTEK INDUSTRI Disusun Untuk Memenuhi Salah Satu Tugas Praktek Industri di PT. Semen Padang. Tbk.

Disusun Oleh: SYAIFI ABDURRAHMAN, S.Pd.

PROGRAM PENDIDIKAN CALON PENDIDIK AKADEMI KOMUNITAS DIREKTORAT JENDERAL PENDIDIKAN TINGGI 2013 i

DAFTAR ISI Halaman

HALAMAN JUDUL ................................................................................................ HALAMAN PENGESAHAN PERUSAHAAN ..................................................... HALAMAN PENGESAHAN POLITEKNIK ....................................................... KATA PENGANTAR .............................................................................................. DAFTAR ISI............................................................................................................. DAFTAR TABEL .................................................................................................... DAFTAR GAMBAR ............................................................................................... DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................................

i ii iii iv v vii viii x

BAB I

PENDAHULUAN A. Latar Belakang ...................................................................................... B. Tujuan dan Manfaat .............................................................................. C. Batasan Masalah .................................................................................... D. Waktu dan Tempat Pelaksanaan ........................................................... E. Sistematika Penulisan Laporan.............................................................. 1 3 4 4 4

BAB II TINJAUAN UMUM PT. SEMEN PADANG A. Sejarah Singkat ..................................................................................... B. Struktur Organisasi PT. Semen Padang ............................................... C. Manajemen Perusahaan ......................................................................... D. Visi dan Misi Perusahaan ...................................................................... E. Pengendalian Kualitas ........................................................................... BAB III PROSES PRODUKSI A. Proses Produksi Semen ........................................................................ B. Kapasitas Produksi ............................................................................... C. Profil Produk ....................................................................................... 10 16 17 5 6 7 8 8

ii

BAB IV PROSES PEMBUATAN DAN MATERIAL CRUDE GAS BEND A. Proses Pembuatan Crude Gas Bend ..................................................... B. Material Crude Gas Bend ...................................................................... 19 43

BAB V PENUTUP A. Kesimpulan ........................................................................................... B. Saran ...................................................................................................... 50 50

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................... LAMPIRAN..............................................................................................................

52 53

iii

DAFTAR TABEL

Tabel

Halaman 28 43 47 49

1. Spesifikasi Elektroda Terbungkus dari Baja Lunak.............................................. 2. Komposisi Kimia Material 1.0038 Grade S235J.................................................. 3. Korelasi Antara Kekuatan Tarik dan Kekerasan Baja .......................................... 4. Harga Kekuatan Tarik Material Material 1.0038 Grade S235J ............................

iv

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Crude Gas Bend .................................................................................................. Crude Gas Bend Bagian I ................................................................................... Crude Gas Bend Bagian II .................................................................................. Posisi Marking Sisi Utama Crude Gas Bend Bagian I ...................................... Posisi Marking Sisi II Crude Gas Bend Bagian I ............................................... Pembuatan Stiffener Crude Gas Bend Bagian I .................................................. Penekukan Pada Crude Gas Bend Bagian I ........................................................ Las Busur Elektroda Terbungkus........................................................................ Flange Crude Gas Bend Bagian I .......................................................................

Halaman 20 20 21 22 23 24 25 26 29 29 30 31 32 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41

10. Penyambungan Sudut Pada Crude Gas Bend Bagian I ...................................... 11. Crude Gas Bend Bagian I ................................................................................... 12. Bekas Lasan dari Pembajian ............................................................................... 13. Spatter pada Crude Gas Bend Bagian I .............................................................. 14. Undercut pada Crude Gas Bend Bagian I........................................................... 15. Tiga Segmen Crude Gas Bend Bagian II yang Sama ......................................... 16. Dua Segmen Flat Crude Gas Bend Bagian II ..................................................... 17. Pemotongan Mateial Crude Gas Bend Bagian II................................................ 18. Pembentukan Arc Segmen dengan Mesin Tekuk ................................................ 19. Hasil Pembentukan Arc Segmen ......................................................................... 20. Hasil Pembentukan Arc Segmen yang Kurang Sempurna .................................. 21. Penyetingan Segmen Pada Base Plate ................................................................ 22. Penyambungan Kedelapan Segmen Crude Gas Bend Bagian II ........................ 23. Penyambungan Flange........................................................................................ v

24. Penyambungan Crude Gas Bend ........................................................................ 25. Kurva Karakteristik Baja Karbon Dilihat dari Kadar Karbonnya ...................... 26. Kurva Korelasi Antara Kadar Karbon dengan Harga Kekerasan .......................

42 44 45

vi

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran

Halaman 54 55 56 57 58 59 60

1. Foto Proses Pembuatan Crude Gas Bend ............................................................. 2. Gambar Crude Gas Bend ...................................................................................... 3. Gambar Coal Dry Grinding Plant ....................................................................... 4. Gambar Side View Coal Dry Grinding Plant I ..................................................... 5. Gambar Side View Coal Dry Grinding Plant II .................................................... 6. Gambar Flow Sheet Coal Dry Grinding Plant ..................................................... 7. Gambar Struktur Organisasi Workshop ................................................................

vii

BAB I PENDAHULUAN A. Latar Belakang Data Asosiasi Industri Semen Indonesia (ASI) menyebutkan bahwa pasar semen nasional di kuartal I 2012 (Januari-Maret 2012) sudah mencapai Rp 13,75 triliun. Penjualan semen di Indonesia pada kuartal I 2012 (JanuariMaret 2012) menembus 12,5 juta ton, naik 18,2% dibanding periode yang sama tahun lalu 10,5 juta ton. Penjualan semen di Pulau Jawa melonjak 17,2% di kuartal I 2011 dari periode yang sama tahun lalu, dari 5,7 juta ton menjadi 6,7 juta ton. Sementara penjualan di Pulau Sumatera naik 10%, Kalimantan meroket 35,3%, Sulawesi melonjak 31,4%, Nusa Tenggara naik 18,8% dan Maluku melambung 40,3%. Tingginya pertumbuhan penjualan semen di Indonesia

memperlihatkan besarnya potensi pada sektor tersebut. Pasar semen di Indonesia pada 2011 ditaksir mencapai Rp 43 triliun. Angka itu meningkat 5,6% dibandingkan pasar semen Indonesia pada 2010 yang mencapai Rp 40,7 triliun. Nilai pasar semen di Indonesia dibuat berdasarkan perhitungan tim redaksi duniaindustri.com dengan mempertimbangkan volume penjualan semen dikalikan harga rata-rata per sak semen yang berisi 50 kilogram. Satu ton semen setara dengan 20 sak berisi 50 kilogram semen. Dengan potensi pasar semen seperti demikian besarnya, bisnis semen di Indonesia semakin keras dari tahun ke tahun. Tidak heran, banyak investor yang berlomba-lomba ingin menanamkan modalnya untuk membangun industri semen di Indonesia.

Terdapat 2 kompetitor lama Semen Padang yang perlu diwaspadai, yaitu Indocement Tunggal Prakarsa dan Holcim. Disamping pemain lama, pemain baru industri semen di Indonesia juga terus masuk. Yang terbaru adalah Siam Cement yang sudah mengakuisisi perusahaan di Indonesia. Belum lagi, jika Wilmar jadi masuk ke industri semen. Kemudian sejumlah investor asing seperti Lafarge SA, ABG Group, Anhui Conch Cement Company Ltd, juga berminat menggelontorkan miliaran dolar AS untuk menangkap kue pasar semen di Indonesia. Dalam persaingan sengit di era pasar global seperti demikian, dan seiring dengan pesatnya pertumbuhan ekonomi di Indonesia akhir-akhir ini sehingga pembangunan infrastruktur juga ikut meningkat, maka banyak industri semen berlomba-lomba meningkatkan penjualannya di Indonesia. PT. Semen Padang. adalah industri yang bergerak di bidang pembuatan semen dan merupakan pemimpin pasar di Indonesia, harus bekerja lebih keras lagi dalam setiap kegiatan operasionalnya, terutama dalam meningkatkan produksinya di tengah pertumbuhan permintaan semen di Indonesia, agar tidak mengalami kelangkaan produk, yang pada akhirnya akan dimanfaatkan oleh kompetitor sehingga akan kehilangan pangsa pasar. Selain meningkatkan produksinya, tentunya pula meningkatkan tingkat penjualannya. Produksi semen meningkat apabila diikuti dengan didukung dengan sarana yang baik. Perlengkapan dan mesin produksi yang mutakhir serta ditambah dengan spesifikasi mesin yang selalu ditingkatkan. Hal inilah yang

membuat hasil dari semen dapat dinikmati oleh setiap manusia-manusia di Indonesia terutama dan seluruh dunia secara umumnya. Biro workshop Semen Padang merupakan suatu biro yang berada di bawah naungan departemen teknologi dan rekayasa Semen Padang. Tujuannya adalah mengkonstruksikan semua peralatan/mesin serta mengerjakan proyekproyek upgrading sebagai penunjang produksi semen di PT Semen Padang. Pembuatan suatu konstruksi mesin yang dikerjakan baik itu secara fabrikasi atau machining. Dikerjakan oleh teknisi-teknisi yang handal dan mampu menghasilkan produk dengan kualitas terbaik. Oleh karena itu praktek kerja industri ini bertujuan untuk mengetahui dan merencanakan cara-cara membuat produk dari suatu konstruksi dengan kualitas yang terbaik. Telaah material dari produk juga harus dikaji secara mendalam supaya dapat mengetahui dengan pasti kualitas bahan seperti apa yang pantas digunakan pada suatu produk yang dibuat. B. Tujuan dan Manfaat 1. Tujuan a. Untuk mengetahui cara kerja, fungsi dan tanggung jawab Biro workshop di PT Semen Padang. b. Untuk ikut serta berperan membantu menyelesaikan aktivitas yang ada pada Biro workshop di PT Semen Padang. c. Untuk mencari tambahan ilmu dan pengalaman untuk dipraktekkan pada Biro workshop di PT Semen Padang serta supaya menambah wawasan, kemampuan dan profesionalisme pada saat di dunia kerja sesungguhya.

C. Batasan Masalah Laporan Praktek Industri di PT Semen Padang ini hanya dibahas mengenai Telaah Material, Proses Pembuatan Crude Gas Bend pada Proyek Coal Mill Indarung IV PT Semen Padang. D. Waktu dan Tempat Pelaksanaan Waktu Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan dari tanggal 20 Mei 2013 sampai dengan 26 Juli 2013. Tempat pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan ini adalah pada Biro Workshop PT Semen Padang. E. Sistematika Penulisan Laporan Sistematika penulisan laporan kegiatan Praktek Kerja Lapangan ini adalah sebagai berikut : 1. BAB I PENDAHULAN, berisi tentang latar belakang, tujuan dan

manfaat, waktu dan tempat pelaksanaan dan sistematika penulisan. 2. BAB II TINJAUAN UMUM PT. SEMEN PADANG, yang berisi tentang sejarah singkat perusahaan, struktur organisasi, manajemen perusahaan, misi perusahaan, pengendalian kualitas. 3. BAB III PROSES PRODUKSI, meliputi proses produksi semen dan

kapasitas produksi. 4. BAB V TELAAH MATERIAL, PROSES PEMBUATAN CRUDE GAS BEND DI PROYEK COAL MILL INDARUNG IV, meliputi telaah material, proses pembuatan crude gas bend bagian I dan proses pembuatan crude gas bend bagian II 5. BAB VI PENUTUP, meliputi kesimpulan dan saran-saran.

BAB II TINJAUAN UMUM PT. SEMEN PADANG F. Sejarah Singkat PT. Semen padang merupakan pabrik tertua di Indonesia. Pada tahun 1906 seorang ahli teknik pemerintahan kolonial belanda yang bernama Carel Crhistoper Lau, menemukan cadangan batu kapur (lime stone) dan batu silika (silica stone) disekitar indarung. Kemudian 18 maret 1910 didirikan pabrik semen pertama di Indonesia, yang di sponsori oleh swasta Belanda dengan nama NV. Nederlands Indische portland Cement Maatshappij (NV.NIPCM). Pabrik semen ini mulai memproduksi pada tahun 1913 dengan kapasitas 22.900 ton/tahun. Kapasitas ini terus ditingkatkan dengan memasangkan kiln dan mesin-mesin baru sehingga pada tahun 1939 kapasitasnya mencapai 170.000 ton/tahun yang merupakan produksi tertinggi pada waktu itu. Ketika Jepang menguasai Indonesia tahun 1942-1945 pabrik diambil alih dengan manajemen Asano Cement Jepang. Pada waktu kemerdekaan tahun 1945 pabrik diambil alih oleh karyawan dan selanjutnya diserahkan pada Pemerintah Republik Indonesia dengan nama Kilang Semen Indarung. Pada agresi militan I tahun 1947, pabrik diambil oleh Belanda dan namanya diganti menjadi NV. Padang Portland Cement Maatschappij (NV.PPCM). Berdasarkan PP No.50 tanggal 5 juli 1958, tentang penentuan perusahaan perindustrian dan pertambangan milik Belanda dikenakan Nasional, maka NV Padang Portland Cement Maatchappij (NV.PPCM) dinasionalisasikan dan selanjutnya di tangani oleh Badan Pengelola Perusahaan Industri dan Tambang (BAPPIT) pusat, berdasarkan PP No 135 tahun 1961 status perusahaan di ubah menjadi PN (Perusahaan Negara). Setelah tiga tahun dikelola oleh BAPPIT pusat, berdasarkan PP No. 135 tahun 1961 status perusahaan berubah menjadi PN (Perusahaan Negara). Akhirnya pada tahun 1971 melalui PP No 7 menetapkan status Semen Padang menjadi PT (Pesero) dengan Akta Notaris No 5 tanggal 4 Juli 1972. Dan berdasarkan Surat Menteri Keuangan Republik Indonesia No. 5-

326/MK.016/1995, Pemerintahan melakukan Konsolidasi atas 3 Pabrik dan PT. Semen Gresik (PTSG), yang terealisir pada tanggal 15 September 1995, sehingga saat ini PT. Semen Padang berada di bawah PT Semen Gresik (Semen Gresik Group). Pabrik PT. Semen Padang terletak di kelurahan Indarung Kec. Lubuk Kilangan Kota Madya Padang, lebih kurang 15 km dari pusat Kota Padang, Provinsi Sumatera Barat, pada ketinggian 350 meter diatas permukaan laut. PT. Semen Padang mencakup areal yang cukup luas dan tidak berpusat pada satu tempat tertentu. Batu kapur sebagai bahan baku utama terletak pada daerah Karang Putih yang berjarak lebih kurang 1660 meter dari pabrik. Tambang batu silika terletak di daerah Kampung Baru yang berjarak lebih kurang 1 km dari pabrik. Pabrik kantong terletak di Bukit Putus, sedangkan pengantongan semen terletak di beberapa tempat yaitu: Pengantongan Indarung, Pengantongan Teluk Bayur, Pengantongan Belawan, Pengantongan Tanjung Priok, dan Pengantongan Batam.

G. Struktur Organisasi PT. Semen Padang PT. Semen Padang adalah bentuk Peusahaan BUMN dengan struktur organisasi berbentuk line dan staf. Kekuasaan tertinggi adalah pemegang saham yang dalam hal ini adalah pemerintah melalui Dewan Komisaris PT. Semen Padang yang dipimpin oleh 5 Dewan Direksi yang diangkat dan diberhentikan oleh Menteri Keuangan dan bertanggung jawab penuh kepada Menteri Perindustrian. Seorang dari 5 Dewan Direksi tersebut diangkat oleh Direktur Utama, sedangkan yang 4 lainnya memimpin bidang-bidang khusus, yaitu : 1. Direktur Komersial 2. Direktur Produksi 3. Direktur Penelitian dan Pengembangan (Litbang) 4. Direktur Keuangan

Keempat direktur, bertindak langsung sebagai pengelola atau Dewan Direksi. Dalam operasionalnya masing-masing direktur ini dibantu oleh bawahan yang terdiri atas : 1. Karyawan Tetap a. Staf, meliputi Kepala Departemen, Depertemen, Kepala Biro, dan Kepala Bidang. b. Non Staf, meliputi Kepala Regu (Asisten Supervisor yang bertanggung jawab atas distribusi dan kelancaran kerja dilingkungan seksinya) beserta bawahannya. 2. Out Sourcing Karyawan outsorcing adalah karyawan kontraktor yang tidak memiliki Nomor Induk Pegawai perusahaan dengan masa kerja harian/waktu tertentu. 3. Karyawan Honor Karyawan honor adalah karyawan yang hampir sama denagn karyawan harian tapi statusnya lebih tinggi. Secara keseluruhan tenaga kerja PT. Semen Padang berjumlah kurang lebih 2275 orang dengan berbagai disiplin ilmu dan jenis pekerjaan. H. Manajemen Perusahaan Manajemen adalah kegiatan-kegiatan perencanaan, penggerakan pengorganisasian dan pengendalian sebuah perusahaan untuk mencapai tujuan-tujuan yang telah ditetapkan sebelumnya. Dalam usaha mencapai tujuannya kegiatan manajemen harus dapat menyatukan tenaga, uang, metoda, bahan/peralatan, mesin dan keahlian pemasaran, serta segala fasilitas lainnya yang dibutuhkan sehingga apa yang diharapkan dapat tercapai dan efektif. Menurut George R. Terry, fungsi manajemen meliputi : 1. Planning (Perencanaan) 2. Organizing (Pengorganisasian)

3. Actuating (Menggerakkan) 4. Controlling (Pengawasan)

I. Visi Dan Misi Perusahaan Visi dari PT. Semen Padang adalah: "Menjadi perusahaan persemenan yang andal, unggul dan berwawasan lingkungan di Indonesia bagian barat dan Asia Tenggara." Adapun misi dari PT. Semen Padang, antara lain adalah: 1. Memproduksi dan memperdagangkan semen serta produk tekait lainnya yang berorientasi kepada kepuasan pelanggan. 2. Mengembangkan SDM yang kompeten, profesional dan berintegritas tinggi. 3. Meningkatkan kemampuan rekayasa dan engineering untuk mengembangkan industri semen nasional. 4. Memberdayakan, mengembangkan dan mensinergikan sumber daya perusahaan yang berwawasan dan lingkungan. 5. Meningkatkan nilai perusahaan secara berkelanjutan dan memberikan yang terbaik kepada stakeholder.

J.

Pengendalian Kualitas Pengendalian kualitas dilaksanakan secara terpadu, teliti cermat dan

totalitas bertujuan untuk memberikan jaminan terhadap mutu yang dihasilkan. Dari kagiatan pengendalian mutu tersebut maka hasil produksi PT. Semen Padang telah diakui oleh pemerintah sebagai produk yang memenuhi standar SNI (Standar Nasional Indonesia) No. 15-2048-1994 Cement Portland.

Selain itu Semen Padang juga telah memenuhi standar : 1. ASTM Vol 04.01-1990/c-150-89 (American Society For Testing And Material) untuk Portland Cement. 2. ASTM Vol 04.01-1990/c-91 type M untuk standar spesifikasi Mansory Cement.

3. BS 12-1989 (British Standart) untuk Portland Cement. 4. JJSR-5210-B 1981 (Japanese Industrial Standart) untuk Portland Cement. 5. API Spec 10 A, TwentyFirst Edition Sept 91 untuk Oil Well Cement, class G-HSR. 6. ISO 9001, tentang produksi masal. 7. ISO 9001-1987, Raw Material Mining, Cement Manufacturing And Cement Packing And Marketing, dari Wuality Cerification Bureau Canada. 8. ISO 14001, tentang masalah lingkungan.

10

BAB III PROSES PRODUKSI A. Proses Produksi Semen Secara garis besar proses pembuatan Semen Portland adalah mempunyai empat tahap antara lain adalah : 1. Penggilingan dan pencampuran bahan baku 2. Homogenisasi (campuran) bahan baku 3. Proses pembakaran 4. Proses penggilingan akhir Ditinjau dari proses pembuatan semen yang ada di PT. Semen Padang, ada dua cara yang bisa dilakukan, yaitu: 1. Proses basah 2. Proses kering Berikut ini penjelasannya: 1. Proses Basah Proses pembuatan semen dengan proses basah ini tidak dijelaskan, karena proses ini tidak dilakukan lagi di PT. Semen Padang sejak tahun 2000, yang dibahas disini adalah mengenai proses kering. Tapi tahapan proses basah ini antara lain: a. Penggilingan Awal 1) Penggilingan bahan Baku Sebelum masuk ke kontrol tanah, tanah liat dibawa ke clay wash mill dalam clay wash will tanah liat ditambahkan dengan air sambil diaduk hingga membentuk luluhan dengan kadar air 68%. Dari clay wash will luluhan di kirim ke clay manipol dan tetap diaduk untuk mempertahankan homonitasnya. Dari manipol dipompakan ke bak pembagi baru diteruskan ke tromol tanah.

10

11

Dimana dalam tromol material mengalami penggilingan dan pencampuran, yang keluar berbentuk slurry dan selanjutnya di saring ke dalam bak penampungan. 2) Homogenisasi komposisi Komposisi material yang dihasilkan tiap tromol tanah tidaklah sama. Agar slurry yang dihasilkan benar benar homogen maka slurry tersebut disatukan dalam bak pencampuran yang dilengkapi pengaduk dan aliran aerasi. 3) Koreksi Komposisi Pengatur bahan baku yang masuk dalam tromol tanah dengan menggunakan table feeder yang lengkap dengan scrapper belum bisa menghasilakan material yang tepat. Oleh karena itu dilakukan koreksi terhadap tangki komposisi tersebut. Pada tangki koreksiI,II,III dan IV dengan volume masing masing 500 m untuk homogenisasi slurry dilakukan di slurry basin I, volume 2700 m dan slurry basin II, volume 3200 m. b. Pembakaran Slurry Pembakaran slurry terjadi pada kiln yang akan mengubah bahan baku menjadi klinker. Proses ini dibagi dalam beberapa zona menurut temperatur yaitu: 1) Zone Pengeringan 2) Zona Pemanasan 3) Zona kalsinasi 4) Zona Transisi 5) Zona Pemijaran 6) Zona Pendinginan Sesuai dengan zona tersebut dalam system basah, proses yang terjadi pada kil terbagi atas: 1) Proses pengeringan, pada temperatur 120C-150C, terjadi penguapan kandungan air.

12

2) Proses pemansan awal, terjadi pada suhu 160C, berupa proses pengeringan lanjutan dimana air yang terikat senyawa diuapkan. 3) Proses kalsinasi, proses terjadi pada temperatur 500C-900C. 4) Proses pemijaran terjadi pada temperatur 900C-1450C, disini mulai terbentuk senyawa potensial klinker. 5) Proses pendinginan, untuk mendapatkan mutu klinker yang baik maka klinker harus didinginkan secara tepat agar terbentuk partikel amorf clinker cooler dapat menurunkan temperatur dari 1450C menjadi 100-150C. c. Penggilingan Akhir Merupakan proses terakhir pada pembuatan semen. Proses ini dilakukan dengan tromol semen ( Cement Mill). Pada proses ini klinker dicampur dengan gypsum , dengan perbandingan 96,5% klinker dengan gypsum 3,5%. Proses penggilingan dilakukan dengan grinding media berupa bola bola besi hingga mendapatkan kehalusan tertentu. Kemudian hasilnya dimasukan ke silo semen. 2. Proses Kering Pembuatan semen pada proses kering ini dilakukan dipabrik indarung II, III, IV dan V. Pada prinsipnya proses pembuatan semen secara basah dan kering adalah sama, bedanya kalau dalam proses kering penggilingan bahan mentah tidak mempergunakan tambahan air dan bahkan sebelum penggilingan disusahakan untuk mengurangi kandungan air yang diperoleh adalah serbuk yang disebut dengan Raw Mix. Sehubung proses yang dilakukan proses kering, maka pemakaian bahan bakar jauh lebih sedikit jika dibandingkan dengan proses pembuatan proses semen secara kering ini dapat dibagi menjadi beberapa tahapan pekerjaan, antara lain : a. Proses pembuatan Raw Mix Yang dimaksud dengan pembuatan Raw Mix adalah proses pengeringan, penghalusan dan homogensasi dari bahan baku batu kapur,

13

tanah liat dan pasir besi sesuai dengan ketentuan yang berlaku. Gas yang dipergunakan untuk pengurangan kandungan air Raw material yang berasal dari kata Klin. Jika Klin stop penggilingan bahan baku dapat dilakukan dengan mensuplay udara panas Heat Generator tetapi proses ini sudah tidak dipakai lagi di Indarung IV. Gas panas dari Klin sekitar 90% masuk melalui Drying Chamber bersama sama bahan baku, sedangkan sekitar 10% lagi masuk pada ujung yang lain. Raw material yang terdiri dari batu kapur, batu silika, tanah liat dan pasir besi melalui Feeder Raw mill masuk kedalam Grying Chamber bersama sama dengan gas panas melalui saringan keluar dan jatuh kedalam Outlet Mill. Dari sinilah material di transpor ke elevator dan kemudian diumpan ke Separator. Material yang halus dibawa

menggunakan Scerw Conveyor kedalam silo atau langsung diumpan kedalam kiln, sedangkan yang kasar kembali lagi kedalam Raw Mill untuk digiling lagi. Raw Mill yang dihasilkan setiap saat tidaklah selalu memenuhi standar yang ditentukan. Untuk membuat hasil Raw Mill ini homogen, maka dialirkan kedalam Continuous Flow Silo. b. Proses Pembakaran Raw Mix Dalam proses pembakaran raw Mix menjadi Klinker ini terjadi dalam beberapa tahapan, diantaranya: 1) Proses Preheating Raw mix yang sudah homogen diumpan kedalam Cyclone Preheater yang terdiri dari empat tingkatan yaitu : a) Tingkat I, mempunyai dua buah Cyclone dengan diameter sebesar 4,75 meter sedangkkan tingkat II, III dan IV masing-masing mempunyai satu buah Cyclone dengan diameter 6 meter. b) Raw Mix mempunyai temperatur 40 celcius di umpan kedalam saluran gas panas yang berasall dari Cyclone tingkat II yang mempunyai temperatur sekitar 530-550 celcius dan terjadilah

14

kontak antara Raw Mix dengan gas panas. Selanjutnya gas panas bercampur dengan serbuk Raw Mix mengalir ke Cyclone tingkat I dengan temperatur sekitar 330 celcius. Raw Mix ini langsung diumpan kembali menuju saluran keluaran gas dari tingkat III dengan temperatur sekitar 690-720 celcius, disini terjadi lagi kontak langsung antara Raw Mix dengan gas panas tersebut, kemudian gas bersama Raw Mix masuk kedalam Cyclone II dan disini terjadi pemisahan antar Raw Mix dengan gas panas. Setelah meninggalkan tingkat II dengan temperatur sekitar 820-840 celcius maka Raw Mix bercampur kembali dengan Kiln gas yang mempunyai temperatur 1000-1200 celcius, hasil dari campuran ini diumpan kedalam Cyclone tingkat IV, sehingga suhu dari Raw Mix menjadi 810-830 celcius. Hasil dari Raw Mix ini langsung diumpan kedalam Kiln. 2) Proses Calcining Dari hasil proses Preheating tersebut berarti bahan baku sedah mengalami 40% kalsinasi yaitu pada temperatur 810-830 celcius, dan selanjutnya Raw Mix diumpankan kedalam Kiln. 3) Proses Sintering Setelah mengalami transisi, selanjutnya material mengalami pemijaran dengan temperatur 1440-1460 celcius yang mineral-mineral compound yang hasilnya beruupa Klinker. 4) Proses Cooling Proses pendinginan ini dilakukan didalam Cooler yang disebut dengan Planetary Cooler dan Grate Cooler. Planetary Cooler berjumlah 10 buah pada tiap Kiln, yang proses ini dilakukan di Indarung II/III, sedangkan proses Grate Cooler ini dilakukan pada Indarung IV, Klinker yang dihasilkan dikirim langsung ke Cement Mill.

15

c. Proses Penggilingan Pada prinsipnya penggilingan Klinker yang diproses dengan proses kering sama dengan proses penggilingan Klinker dengan proses basah dengan perbandingan 96,4% Klinker dan 3,6% Gypsum. Klinker dan Gypsum diumpan kedalam Cement Mill dengan menggunakan dua buah Desimat Feeder, pendinginan didalam Cement Mill ini dilakukan dengan cara menyemprotkan air melalui kedua ujung Mill. Hasil penggilingan berupa semen. Langsung dibawa dengan mempergunakan belt conveyor ke Silo semen curah. Dari Silo ini dikirim lagi ketempat pengantongan. d. Proses Penggilingan di Cement Mill Proses pembuatan semen berakhir pada tahap penggilingan klinker yang dicampur dengan Gypsum (Finish Grinding). Finish Grinding adalah proses ppenggilingan klinker dan Gypsum dengan perbandingan 95 : 5 untuk tipe 1. Untuk semen jenis Super Masonry Cement (SMC) ditambah dengan batu kapur dengan perbandingan antara, Klinker, Gypsum dan Batu Kapur adalah 76 : 4 : 20. Peralatan utama yang dipakai pada proses Finish Grinding ini hampir sama dengan proses penggilingan Raw Mill material kalau ditinjau dari segi mekanis. Namun terdapat beberapa penyesuaian dengan persyaratan-persyaratan operasi yang harus dipenuhi untuk

mempertahankan kualitas semen. Adapun peralatan-peralatan yang utama dalam proses Finish Grinding ini, antara lain : 1) Hydraulic Roller Press 2) Tube Mill 3) Separator Aspek-aspek yang harus diperhatikan untuk memilih jenis Mill yang dipengaruhi adalah :

16

1) Sifat Klinker 2) Kualitas semen yang diinginkan 3) Power Comsumption yang dikehendaki B. Kapasitas Produksi Kapasitas Produksi PT. Semen Padang saat ini sebesar 5.570.000 ton/tahun, dengan rincian sebagai berikut : 1) Pabrik Indarung II 660.000 ton/tahun

2) Pabrik Indarung III 660.000 ton/tahun 3) Pabrik Indarung IV 1.620.000 ton/tahun 4) Pabrik Indarung V 2.300.000 ton/tahun

Volume produksi perusahaan tahun 1995 mencapai 3.167.347 ton meningkat 7,36% dari tahun 1994. Peningkatan ini lebih tinggi dari produksi semen nasional yang hanya sebesar 5,59% tetapi lebih rendah dari peningkatan konsumsi semen nasional 11,5%. Meskipun demikian pertumbuhan konsumsi tersebut tidak diiringi oleh pertumbuhan produksi yang seimbang sehingga perusahaan selaku BUMN yang salah satu misi nya sebagai stabilitator ekoomi yang telah mengurangi penjualan ekspornya dan mengalihkan kedalam negeri. Penjualan semen didalam negeri pada tahun 1995 sebesar 2.940.000 ton naik sebesar 5,36% dibandingkan dengan penjualan semen pada tahun 1994 sebesar 2.783.705 ton. Usaha yang tak kalah pentingnya adalah usaha memasarkan jenis semen lainnya dan usaha ini telah dirintis sejak tahun 1984. Jenis semen lainnya yang diproduksi adalah jenis Cement Portland II, V, Mixed Portland Cement serta Oil Well Cement Class G-HSR. Usaha tersebut telah memperlihatkan hasil dari tahun ke tahun yaitu dengan meningkatnya penjualan dan meningkatnya produksi dari tahun-tahun sebelumnya.

17

Dalam tahun 1995 secara total penjualan mengalami peningkatan sebesar 4,02% dari 2.957.281 ton pada tahun 1994 menjadi 34.076.304 ton pada tahun 1995. Daerah pasar primer perusahaan meliputi Pulau Sumatera dimana pada tahun 1995 lebih dari 70% penjualan semen dilakukan di pasar ini dan selebihnya merupakan penjualan pada pasar sekunder dan pasar ekspor. Pada pasar ekspor, perusahaan telah mengekspor semen ke negara Bangladesh, Taiwan, Myanmar, Jepang , Thailand, Hongkong dan Papua Nugini. C. Profil Produk 1. Semen Portland Type I Dipakai untuk keperluan konstruksi umum yang tidak memakai persyaratan khusus terhadap panas hidrasi dan kekuatan tekan awal. Cocok dipakai pada tanah dan air yang mengandung sulfat 0,0 - 0,10% dan dapat digunakan untuk bangunan rumah pemukiman, gedung-gedung bertingkat, dan lain-lain. 2. Semen Portland Type II Dipakai untuk kontstruksi bangunan dari beton massa yang memerlukan ketahanan sulfat (pada lokasi tanah dan air yang mengandung sulfat antara 0,10 0,20%) 3. Semen Portland Type III Dipakai untuk konstruksi bangunan yang memerlukan kekuatan tekan awal tinggi pada fase permulaan setelah pengikatan terjadi, misalnya untuk pembuatan jalan beton, bangunan-bangunan tingakat tinggi, bangunan-bangunan dalam air yang tidak memerlukan ketahanan terhadap serangan sulfat.

4. Semen Portland Type V Dipakai untuk konstruksi bangunan-bangunan pada tanah atau air yang mengandung sulfat melebihi 0,20% dan sangat cocok untuk instalasi

18

pengolahan limbah pabrik, konstruksi dalam air, jembatan, terowongan, pelabuhan, dan pembangkit tenaga nuklir. 5. Super Masonry Cement Semen ini dapat digunakan untuk konstruksi perumahan, gedung, jalan dan irigasi yang struktur betonnya maksimal K 225. Dapat juga digunakan sebagai bahan baku pembuatan genteng beton, hollow brick, Paving Block, batako dan bahan bangunan lainnya. 6. Oil Well Cement, Class G-HSR (High Sulfate Resistance) Merupakan semen khusus yang digunakan untuk pembuatan sumur minyak bumi dan gas alam dengan konstruksi sumur minyak bawah permukaan laut dan bumi. 7. Portland Composite Cement (PCC) Dapat digunakan secara luas untuk konstruksi umum pada semua beton. Struktur bangunan bertingkat, struktur jembatan, struktur jalan beton, bahan bangunan, beton pra tekan dan pra cetak, pasangan bata, plesteran dan aciian, panel beton, paving block, hollow brick, batako, genteng, potongan ubin, lebih mudah dikerjakan, suhu beton lebih rendah sehingga tidak mudahh retak, lebih tahan terhadap sulfat, lebih kedap air dan permukaan acian lebih halus. 8. Super Portland Pozzolan Cement (PPC) Semen yang dapat digunakan secara luas untuk konstruksi beton massa (bendungan, dam dan irigasi), konstruksi beton yang memerlukan ketahanan terhadap serangan sulfat (bangunan tepi pantai, tanah rawa), bangunan atau instalasi yang memerlukan kekedapan yang lebih tinggi dan pekerjaan pasangan dan plesteran.

BAB IV PROSES PEMBUATAN DAN MATERIAL CRUDE GAS BEND

19

Proyek coal mill Indarung IV merupakan proyek intern perluasan dan penambahan area coal mill di tubuh PT Semen Padang. Setelah proyek ini selesai diharapkan PT Semen Padang dapat meningkatkan produksi semen di PT Semen Padang. Dalam proses penyelesaian proyek coal mill Indarung IV, Perencana proyek di PT Semen Padang membaginya menjadi 4 konstruksi utama. Konstruksi utama tersebut meliputi Grinding Mill System, Hot Gas Ducting System, Fine Coal Transport System dan Raw Coal Transport System. Scope pekerjaan yang dikerjakan oleh PT Semen Padang yaitu pada konstruksi Grinding Mill System. Dalam konstruksi pada Grinding Mill System ada berbagai macam part/bagian yang dikerjakan. Salah satu diantaranya adalah crude gas bend. Crude gas bend ini merupakan saluran buang dari filter menuju ke pembuangan. Crude gas bend merupakan saluran penghubung dari filter menuju ke cerobong kemudian diarahkan menuju udara bebas. Gas yang melalui crude gas bend dapat mengalir dengan lancar. Konstruksi dibuat sedemikian rupa serta

mempertimbangkan tekanan gas yang mungkin terjadi dari dalam. Untuk memperjelas part/bagian crude gas bend tersebut dapat diuraikan sebagai berikut: A. Proses Pembuatan Crude Gas Bend Proses pembuatan crude gas bend meliputi beberapa proses utama. Proses ini meliputi proses cutting/pemotongan material,

forming/pembentukan, joining/penyambungan, serta finishing. Sebelum dijelaskan proses pembuatan secara detail berikut gambaran bentuk serta dimensi secara umum.

20

Gambar 1. Crude Gas Bend Untuk mempermudah pengerjaan dan proses assembly di lapangan, crude gas bend dibagi menjadi dua bagian. Dimensi yang cukup besar serta dari segi kerumitannya ini menjadi pertimbangan yang paling mendasar. Kedua bagian dari crude gas bend kemudian di join dengan pengelasan. Berikut ini crude gas bend bagian I dan crude gas bend bagian II.

Gambar 2. Crude Gas Bend Bagian I

21

Gambar 3. Crude Gas Bend bagian II

Proses pembuatan crude gas bend seperti yang telah disebutkan sebelumnya, memiliki beberapa proses pengerjaan. Diantaranya adalah sebagai berikut: 1. Crude Gas Bend Bagian I Crude gas bend bagian I merupakan belahan dari Crude gas bend secara utuh. Crude gas bend bagian I berbentuk seperti prisma segitiga tak beraturan. Bentuk yang seperti ini kemungkinan besar karena faktor penempatan. Alasan ini juga mendasari bahwa produk Crude gas bend ini akan mengarahkan suatu Gas ke tempat dimana zat tersebut seharusnya mengalir. Dalam proses pembuatan Crude gas bend bagian I meliputi beberapa proses pengerjaan. Proses pengerjaan tersebut meliputi: a. Pemotongan Material (Cutting) Material yang digunakan untuk pembuatan Crude gas bend bagian I adalah material 1.0038 grade S235JR. Pemotongan material tersebut dengan menggunakan brander potong. Penggunaan brander potong tersebut dinilai lebih praktis secara serta efisien dari segi waktu. Perbandingan penggunaan peralatan seperti mesin gunting dinilai kurang praktis, karena dimensi part dari crude gas bend terlalu besar.

22

Sebelum material dipotong terlebih dahulu di-marking sesuai dengan dimensi pada gambar kerja. Dimensi dari Crude gas bend bagian 1 membutuhkan 6 lembar pelat berukuran standar (2400 x 1200) untuk 2 sisi utamanya dengan tebal 6mm. Berikut ini posisi marking dengan menggunakan 3 pelat pada satu sisi utamanya.

Gambar 4. Posisi Marking Sisi Utama Crude Gas Bend Bagian I Pastikan setting ketiga pelat rata sebelum dilakukan marking. Lakukan takeweld menggunakan las SMAW pada setiap sisi pelat apabila sudah dipastikan kerataannya. Setiap sambungan pelat yang dilalui jalur pemotongan harus diberi sambungan pengelasan yang cukup. Sehingga apabila saat proses cutting dilakukan kemungkinan terjadi defleksi dapat dihindari. Proses cutting dilakukan. Setelah itu baru dilas penuh pada setiap sambungan pelat. Sebelum dilas pastikan bahwa setiap sisi singgungan pelat diberi takik/chamfer dengan menggunakan mesin gerinda tangan. Hal ini dilakukan supaya pada saat pengelasan mampu menimbulkan penetrasi antar cairan filler metal elektroda dengan sempurna. Seandainya penetrasi yang terbentuk sempurna maka hasil pengelasan juga akan kuat dan kokoh pada setiap sambungannya.

23

Proses pemotongan selanjutnya dilakukan pada sisi II. Material menggunakan pelat 1,5 lembar dengan ukuran pelat yang sama, setelah itu takeweld pada setiap sambungan pelat. Lakukan marking dengan dimensi panjang 3384.3mm dan lebar 1112mm.

Gambar 5. Posisi Marking Sisi II Crude Gas Bend Bagian I Pemotongan dengan menggunakan brander dan sebelumnya pelat juga di-setting serta ditempatkan di tempat yang rata. Kerataan ini sangat penting dan harus dipenuhi karena hal ini akan memudahkan dalam proses pembentukan selanjutnya. Proses forming tersebut nantinya akan memperlihatkan hasil produk yang sesungguhnya. Proses pemotongan selanjutnya dilakukan untuk membentuk stiffener. Stiffener-stiffener digunakan untuk penguat utama dari pelat. Stiffener tersebut dibuat dengan material yang sama yaitu material 1.0038 grade S235JR dengan ketebalan pelat 12mm. Dimensi dari stiffener memiliki lebar 100mm dengan panjang menyesuaikan dengan layout yang dibentuk pada permukaan luar dari crude gas bend bagian I.

24

Gambar 6. Pembuatan Stiffener Crude Gas Bend Bagian I Stiffener dipotong dengan menggunakan mesin gunting dengan lebar 100mm. Pada setiap batang stiffener memiliki air flow dengan dimensi lubang 100 x 20mm. Air flow ini dibentuk supaya udara dapat mengalir melalui celah-celah dari crude gas bend. Aliran udara yang mengalir inilah berdampak pada menurunnya tekanan dari didalam crude gas bend. Sehingga Gas yang dibawa melalui crude gas bend dapat mengalir dengan sempurna. Karena prinsip dari Gas yaitu Gas mengalir dari ruangan yang bertekanan tinggi menuju ruangan yang bertekanan yang lebih rendah. b. Proses Pembentukan (forming) Proses pembentukan/forming merupakan proses perubahan bentuk dari suatu material yang masih menjadi bahan baku menjadi bentuk yang diinginkan. Biasanya proses pembentukan dapat dilakukan dengan cold process dan hot process. Salah satu proses tersebut diambil tergantung pada bentuk yang akan dibuat serta dari pertimbangan keefektivitasan dan keefisienan. Proses pembentukan/forming pada crude gas bend bagian I berupa proses penekukan pelat. Penekukan dilakukan dengan menggunakan mesin tekuk hidrolik. Sebelum penekukan dilakukan, proses marking harus terlebih dahulu dijalankan. Marking dengan

25

dimensi 645.3mm dari sisi yang satu dan 262.6mm dari sisi yang lainnya. Penekukan dilakukan sampai membentuk sudut 166 pada panjang 645.3 dan 135 pada panjang 262.6mm.

Gambar 7. Penekukan Pada Crude Gas Bend Bagian I Proses penekukan dengan membentuk sudut tersebut harus selalu diperhatikan sudut yang di-setting pada mesin tekuk. Kesalahan penyetingan sudut pada mesin tekuk sangat berakibat fatal. Penekukan dengan pelat ketebalan 6mm apabila terjadi kesalahan kemudian mengulangi proses penekukan kemungkinan besar akan terbentuk radius yang berlebihan pada sisi tekuk. Radius yang berlebihan ini akan sulit di-repair. Perbaikan dengan pemanasan kemudian dilakukan pemukulan seperlunya masih menyisakan bekas permukaan yang kurang rata. Solusi terbaik yaitu menggantinya dengan material pelat yang baru sehingga akan membentuk tekukan yang lebih sempurna. c. Proses Penyambungan (Joining) Proses penyambungan/joining pada crude gas bend bagian I dengan menggunakan pengelasan. Pengelasan ini dirasa lebih efektif

26

dan efisien untuk dilakukan. Pengelasan dilakukan dengan metode pengelasan Shielded Metal Arc Welding (SMAW). Prinsip kerja las busur listrik elektrode terbungkus ( SMAW ) yaitu dimulai ketika nyala api elektrik menyentuh ujung elektrode dengan benda kerja. Dua logam yang konduktif jika dialiri listrik dengan tegangan yang relatif rendah akan menghasilkan loncatan elektron yang menimbulkan panas yang sangat tinggi, dapat mencapai 5000C yang dapat mencairkan kedua logam tersebut. Ilustrasi pengelasan dengan elektrode terbungkus ( SMAW ) dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 8. Las Busur Elektroda Terbungkus (SMAW)

Proses pemindahan logam elektroda terjadi pada saat ujung elektroda mencair dan membentuk butir-butir yang terbawa arus busur listrik yang terjadi. Bila digunakan arus listrik besar maka butiran logam cair yang terbawa menjadi halus dan sebaliknya bila arus kecil maka butirannya menjadi besar. Pola pemindahan logam cair sangat mempengaruhi sifat mampu las dari logam. Logam mempunyai sifat mampu las yang tinggi bila pemindahan terjadi dengan butiran yang halus. Pola pemindahan cairan dipengaruhi oleh besar kecilnya arus dan komposisi dari bahan fluks yang digunakan. Bahan fluks yang digunakan untuk membungkus

27

elektroda selama pengelasan mencair dan membentuk terak yang menutupi logam cair yang terkumpul di tempat sambungan dan bekerja sebagai penghalang oksidasi. Beberapa kelebihan penggunaan las SMAW. Berikut ini diantaranya: 1) Dapat dipakai dimana saja. 2) Set-up yang cepat dan sangat mudah untuk diatur 3) Elektroda tersedia dengan mudah dalam banyak ukuran dan diameter 4) Peralatan yang digunakan sederhana, murah dan mudah dibawa Kawat elektroda dibedakan menjadi elektroda untuk baja lunak, baja karbon tinggi, baja paduan, besi tuang, dan logam non ferro. Bahan elektroda harus mempunyai kesamaan sifat dengan logam (Suharto, 1991). Pemilihan elektroda pada pengelasan baja karbon harus senantiasa diperhatikan apabila kekuatan las diharuskan sama dengan kekuatan material. Klasifikasi kawat elektroda diatur berdasarkan standar American Welding Society (AWS) dan American Society Testing Material (ASTM). Menurut standar AWS penomoran kawat elektroda dengan kode EXXYZ adalah sebagai berikut :
E : Kawat elektroda untuk las busur listrik.

XX : Menyatakan nilai tegangan tarik minimum hasil pengelasan

dikalikan dengan 1000 Psi (60.000 Ib/in2) atau 42 kg/mm2. Y : Menyatakan posisi pengelasan, 1 berarti dapat digunakan untuk pengelasan semua posisi Z : Jenis selaput elektroda Kalium dan pengelasan arus AC atau DC Untuk spesifikasi kawat elektroda untuk baja karbon berdasarkan jenis dari lapisan elektroda yang digunakan pada posisi pengelasan dan keterangan lainnya tentang pengelasan yang terdapat tabel berikut:

28

Tabel 1. Spesifikasi Elektroda Terbungkus dari Baja Lunak

Sumber: (Wiryosumarto, 2000) Proses pengelasan pada crude gas bend bagian I meliputi pengelasan antara flange dengan crude gas bend bagian I, pengelasan sisi utama dengan kedua sisi yang lain serta pengelasan stiffenerstiffener pada body crude gas band bagian I. Pengelasan yang digunakan menggunakan elektroda tipe E6013 yang memiliki kekuatan Tarik 47,1 kg/mm dengan diameter filler metal 3,2mm. Flange dibuat oleh tim lain dari bagian fabrikasi workshop PT Semen Padang. Flange tersebut terbuat dari material yang sejenis dengan crude gas bend bagian I. Hanya saja ketebalan pelat yang

29

digunakan adalah 12mm dengan lebar pelat yang digunakan berdimensi 100mm. Setelah pelat dirangkai, dibuatkan lubang untuk pembautan untuk baud M20 sebanyak 48 buah.

Gambar 9. Flange Crude Gas Bend bagian I Pengelasan selanjutnya adalah pengelasan penuh pada sisi utama dengan kedua sisi yang lain. Pengelasan dilakukan dengan jenis penyambungan sudut penuh (corner joint). Jenis penyambungan ini sangat cocok diaplikasikan apabila kedua metal saling tegak lurus. Posisi ujung pelat membentuk gap sehingga memungkinkan terjadi penetrasi yang lebih sempurna. Kesempurnaan penetrasi inilah akan menentukan kekuatan dari hasil las.

Gambar 10. Penyambungan Sudut Pada Crude Gas Bend Bagian I

Pengelasan stiffener-stiffener pada body crude gas band bagian I menjadi rangkaian welding joint yang terakhir. Stiffener memiliki air

30

flow dengan dimensi 100 x 20mm. Rangkaian stiffener disambung serta di-set sedemikian rupa seperti tercantum dalam gambar kerja. Pengelasan stiffener dilakukan dengan jenis penyambungan T (T Joint). Penyambungan dengan jenis ini dinilai lebih efektif dan efisien untuk sebuah sambungan stiffener. Posisi stiffener dengan base metal yang saling tegak lurus serta jenis material yang sama sehingga memudahkan untuk melakukan jenis penyambungan T.

Gambar 11. Crude Gas Bend Bagian I

d. Penyelesaian Akhir (Finishing) Proses pembuatan crude gas bend bagian I membutuhkan proses penyelesaian akhir/finishing. Rangkaian proses ini biasanya mengarah ke suatu pemenuhan dari segi estetis serta interface luar. Proses penggerindaan serta pengamplasan menjadi jalan keluar yang paling efektif. Sebagian besar yang mengganggu segi estetika adalah bekas pengelasan yang dilakukan untuk pembajian. Bekas lasan dari pembajian biasanya sangat banyak karena proses pembajian ini juga tidak terlepas dari proses joining yang dilakukan.

31

Gambar 12. Bekas Lasan dari Pembajian

Proses finishing ini juga meliputi pemeriksaan kecacatan pengelasan. Apabila kecacatan tersebut terlihat jelas, maka harus dilakukan repair. Repair dilakukan dengan menggunakan gerinda

tangan. Secara perlahan dibersihkan kemudian diamplas pada permukaannya. Kecacatan las yang sering terjadi pada proses pengelasan crude gas bend bagian I adalah munculnya spatter serta munculnya undercut pada ujung dan tepi bidang lasan. Spatter menjadi sering muncul biasanya disebabkan karena arus yang tidak sesuai serta posisi elektroda yang terlalu tinggi. Secara teoritis spatter tersebut disebabkan karena beberapa alasan. Diantaranya adalah lingkungan yang basah atau lembab, elektroda lembab, angin merasuk ke kawah las, busur terlalu tinggi serta arus yang tidak sesuai. Spatter biasanya timbul bintik-bintik dari cairan filler metal yang meletup. Bintik-bintik ini merata biasanya menyelungkupi disekitar area pengelasan yang dilakukan. Selain menggunakan penggerindaan biasanya operator las menggunakan teknik dengan bantuan pahat atau kikir kasar. Operator menganggap bahwa menggunakan gerinda tangan untuk membuang spatter akan mengakibatkan base metal ikut mengalami penyayatan dari batu gerinda. Goresan ini juga akan membuat menurunnya unsur estetika dari suatu produk yang dibuat.

32

Gambar 13. Spatter pada Crude Gas Bend Bagian I

Kecacatan selanjutnya yang muncul pada produk crude gas bend bagian I adalah munculnya undercut. Undercut biasanya akan mengubah ukuran dari tinggi rigi las. Rigi las cenderung akan melebar serta pada sisi jalur lasan base metal terlihat dengan jelas ikut mencair mengikuti cairan lasan. Rigi las cenderung menurun, bahkan tinggi rigi bisa lebih rendah dari tebal base metal yang sebenarnya.

Gambar 14. Undercut pada Crude Gas Bend Bagian I Penyebab dari munculnya undercut pada saat pengelasan crude gas bend bagian I adalah biasanya panas yang terlalu tinggi akibat ampere yang tinggi pula. Secara teori penyebab dari undercut memang

33

lebih cenderung penyetelan ampere pada mesin las yang terlalu tinggi. Ampere tinggi mengakibatkan suhu yang ditimbulkan akan semakin cepat naik. Hal ini akan berimbas pada semakin cepat pula pencairan filler metal pada elektroda yang tanpa disadari menggerus juga sampai ke base metal. Penyebab yang lain bisa juga karena sudut elektroda yang tidak tepat serta gerakan elektroda yang terlalu cepat. Perbaikan/repair yang dilakukan pada cacat karena undercut tersebut adalah dengan meng-cover hasil pengelasan yang terjadi undercut itu. Setelah itu, finishing dilakukan dengan menggunakan kikir kasar untuk menghaluskan permukaan rigi-rigi las. Pengikiran ini harus dilakukan supaya hasil pengelasan bisa menghasilkan produk yang memiliki estetika dan memberikan kesan bahwa pekerjaan yang dilakukan itu dikerjakan dari tenaga seorang professional. Karena menelisik jauh sampai pada perhatian secara interface dari suatu produk.

2. Crude Gas Bend Bagian II Crude gas bend bagian II ini merupakan satu kesatuan utuh dari crude gas bend. Crude gas bend bagian II ini berbentuk cone terpancung dengan penampang atasnya lingkaran. Bentuk dari crude gas bend tersebut juga mirip seperti corong tetapi alasnya berbentuk lingkaran. Material yang digunakan adalah material 1.0038 grade S235JR dengan tebal 6mm. Material tersebut juga sama seperti material yang dipakai untuk crude gas bend bagian I dan stiffener-stiffener yang digunakan. Dalam proses pembuatan Crude gas bend bagian II meliputi beberapa proses pengerjaan. Proses pengerjaan tersebut meliputi: a. Pemotongan Material (Cutting) Proses pemotongan material pada crude gas bend bagian II dibagi menjadi 8 segmen. Tiga segmen memiliki bentuk serta dimensi yang sama. Berikut gambar ketiga segmen yang sama beserta dimensinya:

34

Gambar 15. Tiga Segmen Crude Gas Bend Bagian II yang Sama Untuk proses pemotongan dari material untuk crude gas bend bagian II memerlukan pelat 3 lembar dengan ukuran 2400 x 1200mm. Pemotongan untuk bentuk yang menghendaki pemotongan lurus menggunakan mesin gunting dan pemotongan pada bentuk arc menggunakan brander potong.

Gambar 16. Dua Segmen Flat Crude Gas Bend Bagian II Dua segmen flat untuk crude gas bend tersebut dibentuk dari tiga lembar pelat dengan material yang sama dengan arc segmen yang dibuat. Pemotongan yang dilakukan menggunakan mesin gunting

35

dengan terlebih dahulu dilakukan marking sesuai dengan dimensi yang telah ditentukan. Pemotongan pelat berbentuk segitiga dengan dimensi tinggi 1137,3mm dan lebar alas 1112mm dan pada pelat yang lain berdimensi panjang 1414,4mm dan lebar alas 1112mm. Pemotongan harus dipastikan keakuratan ukurannya. Akurasi dimensi pemotongan pada pelat sangat menentukan hasil pada saat proses forming dikerjakan. Pengecekaan setelah proses marking harus senantiasa dilakukan, supaya dapat dihindari kesalahan pengukuran akibat dimensi yang tidak tepat. Kedelapan segmen tersebut merupakan bentuk pengepasan antara part yang satu dengan part yang lainnya. Hal ini memjadikan proses pemotongan material harus sangat diperhatikan. Ukuran luar serta ukuran dalam harus dicermati. Titik pemotongan berbeda yang harus dicermati pula adalah pada bagian arc segmen. Pada bagian ini biasanya operator kesulitan untuk menentukan radius yang akan dibuat meskipun sudah dilakukan marking sebelumnya. Pada bagian dengan panjang 1395,7mm itulah yang harus diperhatikan. Pada bagian inilah terjadi pertemuan antara sisi dengan arc segmen dengan flat segmen.

Gambar 17. Pemotongan Material Crude Gas Bend Bagian II

36

b. Proses Pembentukan (Forming) Proses pembentukan/forming pada crude gas bend bagian II ini lebih dititikberatkan pada pembentukan arc segmen dari 8 segmen yang ada. Pembentukan arc segmen dengan menggunakan mesin tekuk. Marking dibuat pada segmen dengan kerapatan tertentu kemudian ditarik garis lurus sehingga membentuk garis jari-jari yang

menghubungkan ke titik senternya. Pada garis marking itu nantinya untuk penandaan pada dies di mesin tekuk. Penekukan dilakukan dengan perlahan. Pengecekan dari

pembentukan radius harus selalu dilakukan. Dengan bantuan mal yang terbuat dari pelat dengan tebal 0,5mm yang dibentuk dengan radius 892,5mm. Radius yang dibentuk harus selalu dicek. Karena proses pembentukannya secara manual dengan ditekuk sedikit demi sedikit sehingga proses ini membutuhkan waktu yang sedikit lama. Waktu yang dibutuhkan lama apabila ingin mendapatkan hasil dari pembentukan radius yang smooth. Hasil dari pembentukan radius memjadi bentuk yang sempurna dengan selalu dicek dengan mal yang sudah disediakan.

Gambar 18. Pembentukan Arc Segmen dengan Mesin Tekuk

37

Proses pembentukan arc segmen menggunakan mesin tekuk tersebut dengan memberikan penekanan secara perlahan dari presses block kemudian menyentuh permukaan pelat dan permukaan pelat yang lain ditahan menggunakan dies. Proses itulah yang dilakukan secara continu sehingga menghasilkan pelat dengan radius 892,5mm.

Gambar 19. Hasil Pembentukan Arc Segmen Dilihat dari hasilnya, arc segmen yang dibuat sudah layak untuk digunakan sebagai salah satu dari kedelapan segmen yang dibuat. Penyusutan ketebalan pelat akibat pengaruh dari proses forming tidak terlalu banyak. Ketebalan pelat pada bagian-bagian yang mengalami tekanan dari presses mesin tekuk masih dalam batas wajar. Disamping itu dari beberapa line bidang tekuk tidak terlalu tampak bentuk lengkung yang berbeda dari line yang lain. Hasil tekukan antara bagian lengkung sampai bagian puncak menunjukkan hasil yang bagus. Tidak terlalu terjadi perbedaan hasil penekanan dari presses mesin tekuk antara kedua sisi tersebut. Temuan yang sama menunjukan bahwa memang antara line tengah dengan line pada ujung segmen agak terjadi perbedaan lengkungan, akan tetapi operator mengiasatinya dengan melakukan pemanasan secara bertahap lalu dilakukan penekanan lagi begitulah seterusnya.

38

Gambar 20. Hasil Arc Segmen yang Kurang Sempurna Arc segmen dibentuk dengan menggunakan presses mesin tekuk berbentuk V. Pada penekanan bagian tertentu menggunakan presses berbentuk V akan membentuk bekas penekanan berbentuk V juga. Hal ini akan membuat permukaan pada pelat terbentuk segi-segi dari bekas penekanan yang dibuat. Bekas inilah yang membuat permukaan lengkung pada pelat kurang terbentuk lebih smooth. Arc segmen kurang terbentuk sempurna apabila diraba secara seksama terasa membentuk segi-segi. Solusi dari hasil arc segmen yang kurang sempurna ini dengan membuat line untuk penekukan serapat mungkin. Semakin rapat bidang tekuk maka akan menyamarkan bentuk segi-segi akibat dari presses bentuk V tersebut. Begitu juga sebaliknya, apabila line untuk penekukan dibuat lebih lebar secara otomatis hasil arc yang dibuat kurang sempurna. Saran yang dapat diambil adalah pada saat membuat bentuk arc harus senatiasa dibuatkan line bidang tekuk yang lebih rapat. Line yang dibuat juga harus memiliki jarak yang sama sehingga bekas penekukan akan terbentuk seperti radius dengan mengkamuflasekan bentuk segi-segi yang timbul. c. Penyambungan (Joining) Teknik penyambungan untuk crude gas bend bagian II menggunakan metode pengelasan SMAW sama seperti pada crude gas

39

bend bagian I. Penggunaan las SMAW dirasa lebih praktis, efektif dan efisien untuk pekerjaan tersebut. Penyambungan pertama dimulai dari penyambungan kedelapan segmen. Flat segmen digunakan sebagai acuan pertama dalam pembentukan crude gas bend bagian II. Proses selanjutnya yaitu membuat marking pada base plate sebagai landasannya. Dimensi marking yang dibuat dengan panjang 2392mm dan lebar 1125mm. Marking ini yang menjadi referensi penyetingan sekaligus penempatan keempat flat segmen.

Gambar 21. Penyetingan Segmen Pada Base Metal

Sisi kemiringan 15 untuk dua flat segmen yang besar. Satu sisi kemiringan 27 untuk flat segmen dan sisi yang lainnya di-setting tegak lurus. Penyetingan kemiringan ini sesuai disain awal pada gambar kerja dari Loesche. Kemungkinan karena suatu posisi dan serta pertimbangan setting tempat oleh karenanya dibuat sudut tersebut. Pertimbangan lain juga mengarah pada segi efektif serta menuntut kepraktisan dalam penyesuaian dengan part pasangannya/part lanjutannya. Pengelasan selanjutnya menyambung flat segmen dengan arc segmen. Penyambungan dari setiap segmen di-setting sedemikian rupa kemudian dilakukan takeweld apabila ada sisi pasangannya yang sudah

40

sesuai dengan dimensi. Kesesuaian dimensi ini sangat tergantung pada ketepatan ukuran pada setian segmen yang dibuat. Semakin akurat segmen yang dibuat maka akan semakin mudah pula pada saat perakitan dengan segmen yang lainnya. Ketinggian dari perakitan crude gas bend bagian II ini adalah 1111mm dengan diameter lingkar atas 1785mm dan dimensi bagian bawah dimensi panjangnya 2404,2mm dan lebarnya 1125mm.

Gambar 22. Penyambungan Kedelapan Segmen Crude Gas Bend Bagian II

Dimensi dari setiap penyambungan baik itu ketinggian, lingkar diameter maupun panjang dan lebarnya harus senantiasa dicermati. Setiap proses yang dilakukan sangat menentukan kualitas produk yang dihasilkan. Kualitas produk yang dihasilkan salah satunya ditentukan pada ketepatan dimensi. Penyambungan selanjutnya adalah antara flange dengan body dari crude gas bend bagian II. Flange disambung terlebih dahulu dengan socket yang sudah dibuat. Dimensi socket diameter 1785mm dan lebar 100mm.

41

Gambar 23. Penyambungan Flange Socket terbuat dari material yang sama dengan material crude gas bend bagian I dan crude gas bend bagian II. Material tersebut adalah 1.0038 grade S235JR. Ketebalan dari socket juga sama yaitu 6mm. Penyambungan socket dengan body dan socket dengan flange menggunakan las SMAW dengan dilakukan takeweld terlebih dahulu. Penyetingan dari flange dilakukan dengan beberapa teknik clamping. Clamping tersebut digunakan untuk menempatkan flange agar pada posisi yang benar. Clamping juga digunakan supaya permukaan flange rata antara sisi yang satu dengan sisi yang lainnya. Biasanya clamping dipasangkan dengan teknik pembajian. Pembajian dilakukan supaya memaksa posisi flange ke bawah apabila letak flange terlalu tinggi dari dimensi seharusnya.

42

Gambar 24. Penyambungan Crude Gas Bend Penyambungan berikutnya adalah antara crude gas bend bagian I dan crude gas bend bagian II. Penyambungan crude gas bend ini merupakan penyambungan secara keseluruhan sehingga menjadi satu kesatuan yang utuh dari crude gas bend. Bagian II diangkat dengan menggunakan crane dipasangkan dengan bagian I. Posisi dari crude gas bend bagian I harus tepat sehingga akan memudahkan proses pemasangan crude gas bend bagian II. Setelah posisi tepat baru dilakukan takeweld pada setiap sisi sambungan. Penggunaan teknik pembajian supaya antar sambungan crude gas bend dapat tersambung dengan rapat sehingga kualitas produk dapat terpenuhi. Proses selanjutnya adalah pemasangan stiffener pada crude gas bend bagian II. Terdapat 12 buah stiffener yang dipasang pada sekeliling body luar dari crude gas bend bagian II. Sama seperti stiffener yang digunakan pada crude gas bend bagian I stiffener crude gas bend bagian II juga memiliki lubang yang berfungsi sebagai air flow. Dimensi air flow panjang 100mm dan lebar 20mm. Setelah semua terpasang, Pengelasan penuh dilakukan disetiap sisi dari masing-masing sambungan. Pengelasan dilakukan dengan memperhatikan segi defleksi dari material. Pengelasan penuh harus

43

senantiasa mempertimbangkan perubahan bentuk akibat panas yang ditimbulkan. Pengelasan secara bertahap sangat diperlukan. Pengelasan secara terus menerus akan menimbulkan panas yang berlebihan sehingga perubahan material yang akan berimbas pula pada perubahan dimensi dari suatu produk. d. Penyelesaian Akhir (Finishing) Proses penyelesaian akhir/finishing meliputi penggerindaan pada bagian yang terdapat bekas-bekas pengelasan untuk pembajian. Pengelasan bekas pembajian pada body dari crude gas bend bagian II sangat merata. Hampir seluruhnya terdapat bekas pengelasan. Pembersihan secara utuh harus dilakukan supaya produk yang dibuat memiliki kualitas yang tinggi. Dari segi estetika, produk yang dibuat akan memberikan kesan bahwa produk benar dibuat oleh tangan-tangan professional.

B. Material Crude Gas Bend Material untuk membuat crude gas bend digunakan dengan nomor 1.0038. untuk nomor material 1.0038 ini mengacu pada European Steel and Alloy Grades (EN) memiliki grade S235JR. Material ini merupakan bukan baja paduan serta aplikasi jenis material ini biasanya untuk tujuan struktural. Material 1.0038 grade S235JR memiliki komposisi kimia dengan kadar karbon (C) maksimal 0.2%, Mangan (Mn) maksimal 1.4%, Fosfor (P) maksimal 0.04%, Sulfur (S) maksimal 0.04%, unsur nitrogen maksimal 0.012% dan unsur tembaga (Cu) maksimal 0.55%. Berikut ini dijabarkan dalam bentuk tabel komposisi kimia dari material 1.0038 grade S235JR: Tabel 2. Komposisi Kimia Material 1.0038 Grade S235JR Nominal Thickness 40 (mm) C max 0.2% C Max 0.2 Mn Max 1.4 P Max 0.04 S Max 0.04 N Max 0.012 Cu Max 0.55

Sumber : (European Steel and Alloy Grades. 2013)

44

Material 1.0038 grade S235JR memiliki kadar Carbon (C) tidak lebih dari 0.2%. Hal ini membuat material ini tergolong dalam baja karbon rendah. Menurut Sunyoto (16:2008) mengemukakan bahwa baja karbon rendah memiliki kadar Carbon (C) antara 0.05% - 0.30% C. Sunyoto (17:2008) menambahkan bahwa baja karbon golongan ini memiliki keuletan (ductility) yang tinggi dan mudah dibentuk. Menurut Bambang (2010) menambahkan pula bahwa baja karbon rendah memiliki kemampuan untuk dimesin maupun dilas dengan hasil yang sangat baik.

Sumber: (AIMES, 2007) Gambar 25. Kurva Karakteristik Baja Karbon dilihat dari Kadar Karbonnya

Berdasarkan gambar kurva hubungan karakteristik baja karbon dilihat dari kadar karbon menunjukkan bahwa semakin rendah kadar karbon dalam suatu material baja maka sifat keuletan (ductility) dari material itu akan semakin tinggi, begitu pula sebaliknya semakin tinggi kadar karbon dalam material maja maka sifat keuletan dari material itu akan semakin rendah atau sering disebut semakin getas. Hal ini akan mengakibatkan baja karbon rendah mudah untuk dibentuk melalui metode forming biasa. Ditinjau dari segi kekuatan tarik (tensile strength), material 1.0038 grade S235JR memiliki harga yang rendah, tetapi memiliki keuletan yang

45

tinggi. Untuk mengetahui estimasi harga kekuatan tarik dari material 1.0038 grade S235JR terlebih dahulu diruntut harga konversi. Urutan konversi harga tersebut mulai dari harga kadar persentase karbon (Carbon Content) dikonversi menjadi harga kekerasan Vickers (HV), setelah kekerasan Vickers didapat baru merujuk ke tabel korelasi antara kekuatan tarik dan kekerasan baja.

110

Sumber: (Henderieckx, 2006: 03) Gambar 26. Kurva Korelasi Antara Kadar Karbon Dengan Harga Kekerasan

Sebagai contoh harga kadar karbon dari material 1.0038 grade S235JR diambil sebesar 0.2% C. Kemudian diestimasi harga kekerasan Vickersnya. Berikut ini ditunjukkan kurva korelasi antara harga kekerasan (hardness) dengan persentase kadar karbon. Berdasarkan pembacaan kurva korelasi antara kadar karbon dengan harga kekerasan dapat dijabarkan bahwa material 1.0038 grade S235JR yang memiliki kadar karbon 0.2%C apabila ditarik garis tegak lurus sampai berpotongan pada garis kurva pearlitic structure, kemudian ditarik lagi secara

46

horizontal mengarah ke penunjukkan harga kekerasan Vickers (HV) maka kurang lebih harganya akan didapat 110. Penggunaan garis kurva pearlitic structure ini karena untuk baja karbon rendah struktur yang terbentuk adalah pearlit dengan lebih banyak ferrit. Karena material 1.0038 grade S235JR merupakan baja karbon rendah pula maka tidak ada alasan untuk menggunakan garis kurva martensitic. Struktur yang terbentuk belum membentuk martensite, kecuali material ini dilakukan penambahan unsur Carbon (C) atau yang sering disebut carburizing. Alasan yang lain digunakan untuk tidak menggunakan garis kurva soft annealed karena material tersebut tidak mengalami proses heat treatment berupa annealing yang bertujuan untuk mendapatkan kembali atau me-recovery sifat-sifat fisik yang berubah selama proses deformasi. Jadi apabila material mengalami proses annealing setelah forming maka garis kurva inilah yang menjadi acuan. Langkah selanjutnya untuk mendapatkan estimasi kekuatan tarik (tensile strength) dari material 1.0038 grade S235JR dengan merujuk ke tabel korelasi antara kekuatan tarik dengan harga kekerasan. Penggunaan tabel korelasi tersebut dirasa lebih praktis dengan pembacaan yang mudah. Alasannya karena pada tabel ditampilkan secara jelas harga dari korelasi kekuatan tarik, harga kekerasan Vickers, harga kekerasan Rockwell B serta harga kekerasan Rockwell C. Apabila harga dari kekerasan atau harga dari kekuatan Tarik tidak terdapat pada tabel maka dapat dilakukan perhitungan pendekatan dengan cara merumuskan secara interpolasi. Perhitungan interpolasi yang tepat akan memberikan data harga baik kekerasan atau kekuatan Tarik dengan nilai mendekati yang sebenarnya. Teknik interpolasi inilah biasanya digunakan oleh beberapa peneliti untuk mengetahui secara pasti pendekatan nilai dari sesuatu.

47

Tabel 3. Korelasi Antara Kekuatan Tarik dan Kekerasan Baja

Sumber: (Taufiq Rochim, 2007: 116)

Sebagai contoh apabila hasil pada kurva korelasi antara kadar karbon dan harga kekerasan didapatkan 105 pada harga kekerasan Vickers. Maka dapat menggunakan rumus interpolasi sebagai berikut:

48

Keterangan: l dk1 dk min dk max t min t max : Nilai interpolasi yang akan dicari : Derajat kebebasan dari l : Derajat kebebasan minimal (dibawah dk 1) : Derajat kebebasan maksimal (diatas dk 1) : Nilai t dari dk min : Nilai t dari dk max Sumber: (Gujarati,1995)

Estimasi harga kekerasan Vickers (HV) dari material 1.0038 grade S235JR adalah 105. Harga 105 tidak terdapat dalam tabel. Harga tersebut memiliki nilai diantara HV 100 dan HV 110. Dengan merujuk tabel korelasi antara kekuatan Tarik dan kekerasan baja maka didapat HV 100 memiliki harga kekuatan Tarik () 320 N/mm. Setelah itu untuk HV 110 memiliki harga kekuatan Tarik () 350 N/mm. Perhitungan interpolasi dilakukan dengan menggunakan rumus dari Gujarati. Jadi diketahui: dk1 dk min dk max t min t max Sehingga: : 105 : 100 : 110 : 320 : 350

49

Hasil perhitungan interpolasi menunjukan estimasi harga kekuatan Tarik 335 N/mm dari konversi harga kekerasan Vickers sebesar 105. Nilai tersebut dirasa wajar, karena antara ambang nilai dibawah 100 dan diatas 110 seperti yang tertera di tabel. Nilai estimasi dari perhitungan interpolasi dan penggunaan kurva korelasi antara kadar karbon dengan harga kekerasan harus senantiasa dibuktikan dengan data yang lebih akurat dengan melalui pengujian. Referensi spesifikasi material dari European Steel and Alloy Grades telah dilakukan pengujian secara nyata. Data tersebut yang digunakan sebagai patokan yang valid untuk mengetahui suatu material. Pembuktian untuk harga kekuatan Tarik dari material 1.0038 grade S235JR tersebut mengacu pada tabel berikut:

Tabel 4. Harga Kekuatan Tarik material 1.0038 grade S235JR Mechanical Properties of Grade S235JR (1.0038) Nominal Thickness Tensile strength (MPa) To 100 340 100 250 340 250 500 340

Sumber: (European Steel and Alloy Grades. 2013)

Sesuai dengan tabel kekuatan Tarik dari material 1.0038 grade S235JR tertera bahwa kekuatan Tarik dari material tersebut adalah 340 Mpa atau setara dengan 340 N/mm. Nilai ini menunjukkan hal yang tidak jauh berbeda dengan estimasi melalui pengamatan dengan kurva korelasi antara harga kekerasan (hardness) dengan persentase kadar karbon. Setelah itu dilakukan perhitungan secara interpolasi sehingga harga kekuatan Tarik yang dihasilkan 335 N/mm dari harga kekerasan 105 HV dan 320 N/mm dari harga kekerasan 110 HV.

50

BAB V PENUTUP A. Kesimpulan Kesimpulan dari laporan praktek kerja lapangan di PT. Semen Padang adalah sebagai berikut: 1. Material yang digunakan untuk proses pembuatan crude gas bend adalah material 1.0038 grade S235JR. 2. Material 1.0038 grade S235JR memiliki kadar Carbon (C) tidak lebih dari 0.2%. Hal ini membuat material ini tergolong dalam baja karbon rendah. 3. Berdasarkan kurva korelasi antara kadar karbon dengan harga kekerasan material 1.0038 grade S235JR memiliki harga kekerasan 110 HV. 4. Berdasarkan hasil interpolasi dengan menggunakan tabel korelasi antara kekuatan Tarik dan kekerasan baja material 1.0038 grade S235JR memiliki harga kekuatan Tarik sebesar 335 N/mm. 5. Proses pembuatan crude gas bend meliputi beberapa proses utama. Proses ini meliputi proses cutting/pemotongan material, forming/pembentukan, joining/penyambungan, serta finishing. 6. Proses penyambungan pada pembuatan crude gas bend dilakukan dengan menggunakan pengelasan SMAW. Hal ini mempertimbangkan pada segi kepraktisan, keefisienan dan keefektivitasan serta mempertimbangkan segi kekuatan Tarik yang dihasilkan. 7. Pengelasan yang digunakan menggunakan elektroda tipe E6013 yang memiliki kekuatan Tarik 47,1 kg/mm dengan diameter filler metal 3,2mm. 8. Teknik pembajian serta teknik clamping digunakan untuk melakukan penyetingan antar segmen sehingga diperoleh posisi yang sesuai serta menghasilkan dimensi yang akurat. B. Saran Ada beberapa saran agar magang industri dapat berlangsung dengan lancar dan sesuai dengan yang diharapkan, antara lain:

51

1. Agar para peserta Praktek Kerja Lapangan mematuhi segala peraturan yang telah ditentukan oleh institusi yang bersangkutan. 2. Supaya mahasiswa yang bersangkutan lebih aktif bertanya pada saat menjalankan proses magang industri. 3. Agar mahasiswa melakukan Praktek Kerja Lapangan dengan bersungguh-sungguh supaya terhindar dari kecelakaan kerja yang mungkin bisa merenggut nyawa. 4. Agar mahasiswa magang industri lebih banyak mencari bahan dan narasumber untuk kelengkapan Praktek Kerja Lapangan.

52

DAFTAR PUSTAKA Association of Integrated Mechanical Engineering Students/AIMES. (2012) Changing Properties of Metal. Mukka : Srinivas Integrated Campus Publisher. British Standard Institution. (1990). British Standard Specification for Weldable Structural Steels. British Standard Institute UK. European Steel and Alloy Grades. (2013). Diakses pada tanggal 4 Juli 2013. http://www.steelnumber.com/en/steel_composition_eu.php?name_id=848. G. Henderieckx. (2006). Mechanical Properties, Steel, Tensile Strength and Hardness. Quetta: Gietech BV. Gujarati. (1995). Dasar-Dasar Ekonometrik. Jakarta : Erlangga. R. E. Smallman dan R. J Bishop; Penerjemah Sriatie Djaprie. (2003). Metalurgi Fisik Modern dan Rekayasa Material. Jakarta: Erlangga. R. Manna. (2006). Time Temperature Transformation (TTT) Diagrams. Varanasi: Banaras Hindu University Publisher. Ron & Sue Fournier. (1989). Sheet Metal Handbook. New York. The Berkley Publishing. Standar Nasional Indonesia. (1989). Elektroda Las Terbungkus Baja Karbon Rendah. Jakata: Badan Standarisasi Nasional. Sunyoto. (2008). Pengetahuan Teknik Mesin Industri. Jakarta : Departemen Pendidikan Nasional. Taufiq Rochim. (2007). Klasifikasi Proses, Gaya dan Daya Pemesinan Buku I. Bandung: Penerbit ITB. ____________. (2007). Perkakas dan Sistem Pemerkakasan Buku II. Bandung: Penerbit ITB.

53

54 54 53 Lampiran 1. Foto Proses Pembuatan Crude Gas Bend

Gambar 1. Proses Cutting

Gambar 2. Proses Marking

Gambar 3. Proses Forming

Gambar 4. Hasil dari Proses Forming

Gambar 5. Proses Joining

Gambar 6. Proses Assembly

55