Anda di halaman 1dari 24

Sifat Sifat Material

Secara garis besar material mempunyai sifat-sifat yang mencirikannya, pada bidang teknik mesin umumnya sifat tersebut dibagi menjadi tiga sifat. Sifat sifat itu akan mendasari dalam pemilihan material, sifat tersebut adalah: Sifat mekanik Sifat fisik Sifat teknologi

Dibawah ini akan dijelaskan secara terperinci tentang sifat-sifat material tersebut 1. Sifat Mekanik Sifat mekanik material, merupakan salah satu faktor terpenting yang mendasari pemilihan bahan dalam suatu perancangan. Sifat mekanik dapat diartikan sebagai respon atau perilaku material terhadap pembebanan yang diberikan, dapat berupa gaya, torsi atau gabungan keduanya. Dalam prakteknya pembebanan pada material terbagi dua yaitu beban statik dan beban dinamik. Perbedaan antara keduanya hanya pada fungsi waktu dimana beban statik tidak dipengaruhi oleh fungsi waktu sedangkan beban dinamik dipengaruhi oleh fungsi waktu. Untuk mendapatkan sifat mekanik material, biasanya dilakukan pengujian mekanik. Pengujian mekanik pada dasarnya bersifat merusak (destructive test), dari pengujian tersebut akan dihasilkan kurva atau data yang mencirikan keadaan dari material tersebut. Setiap material yang diuji dibuat dalam bentuk sampel kecil atau spesimen. Spesimen pengujian dapat mewakili seluruh material apabila berasal dari jenis, komposisi dan perlakuan yang sama. Pengujian yang tepat hanya didapatkan pada material uji yang memenuhi aspek ketepatan pengukuran, kemampuan mesin, kualitas atau jumlah cacat pada material dan ketelitian dalam membuat spesimen. Sifat mekanik tersebut meliputi antara lain: kekuatan tarik, ketangguhan, kelenturan, keuletan, kekerasan, ketahanan aus, kekuatan impak, kekuatan mulur, kekeuatan leleh dan sebagainya. Sifar-sifat mekanik material yang perlu diperhatikan: Tegangan yaitu gaya diserap oleh material selama berdeformasi persatuan luas. Regangan yaitu besar deformasi persatuan luas.

Modulus elastisitas yang menunjukkan ukuran kekuatan material. Kekuatan yaitu besarnya tegangan untuk mendeformasi material atau kemampuan material untuk menahan deformasi. Kekuatan luluh yaitu besarnya tegangan yang dibutuhkan untuk mendeformasi plastis. Kekuatan tarik adalah kekuatan maksimum yang berdasarkan pada ukuran mula. Keuletan yaitu besar deformasi plastis sampai terjadi patah. Ketangguhan yaitu besar energi yang diperlukan sampai terjadi perpatahan. Kekerasan yaitu kemampuan material menahan deformasi plastis lokal akibat penetrasi pada permukaan.

2. Sifat Fisik Sifat penting yang kedua dalam pemilihan material adalah sifat fisik. Sifat fisik adalah kelakuan atau sifat-sifat material yang bukan disebabkan oleh pembebanan seperti pengaruh pemanasan, pendinginan dan pengaruh arus listrik yang lebih mengarah pada struktur material. Sifat fisik material antara lain : temperatur cair, konduktivitas panas dan panas spesifik. Struktur material sangat erat hubungannya dengan sifat mekanik. Sifat mekanik dapat diatur dengan serangkaian proses perlakukan fisik. Dengan adanya perlakuan fisik akan membawa penyempurnaan dan pengembangan material bahkan penemuan material baru. 3. Sifat Teknologi Selanjutnya sifat yang sangat berperan dalam pemilihan material adalah sifat teknologi yaitu kemampuan material untuk dibentuk atau diproses. Produk dengan kekuatan tinggi dapat dibuat dibuat dengan proses pembentukan, misalnya dengan pengerolan atau penempaan. Produk dengan bentuk yang rumit dapat dibuat dengan proses pengecoran. Sifat-sifat teknologi diantaranya sifat mampu las, sifat mampu cor, sifat mampu mesin dan sifat mampu bentuk. Sifat material terdiri dari sifat mekanik yang merupakan sifat material terhadap pengaruh yang berasal dari luar serta sifat-sifat fisik yang ditentukan oleh komposisi yang dikandung oleh material itu sendiri.

2.2 Kekerasan Kekerasan adalah ukuran ketahanan suatu material terhadap deformasi plastis lokal. Nilai kekerasan tersebut dihitung hanya pada tempat dilakukannya pengujian tersebut (lokal), sedangkan pada tempat lain bisa jadi kekerasan suatu material berbeda dengan tempat yang lainnya. Tetapi nilai kekerasan suatu material adalah homogen dan belum diperlakupanaskan secara teoritik akan sama untuk tiap-tiap titik. 2.2.1 Metoda Pengujian Kekerasan Pengujian kekerasan sering sekali dilakukan karena mengetahui kekerasan suatu material maka (secara umum) juga dapat diketahui beberapa sifat mekanik lainnya, seperti kekuatan. Pada pengujian kekerasan dengan metoda penekanan, penekan kecil (identor) ditekankan pada permukaan bahan yang akan diuji dengan penekanan tertentu. Kedalaman atau hasil penekanan merupakan fungsi dari nilai kekerasan, makin lunak suatu bahan makin luas dan makin dalam akibat penekanan tersebut, dan makin rendah nilai kekerasannya. 2.2.2 Kerasan Rockwell

Pengujian Rockwell merupakan cara yang paling umum digunakan untuk mengukur kekerasan, karena pengujiannya sederhana untuk dikerjakan dan tidak dibutuhkan kemampuan khusus. Dalam uji kekerasan Rockwell ada beberapa skala yang dapat digunakan dan kombinasi jenis identor dan beban yang diterapkan. Identor yang digunakan ada dua macam, yaitu:

Bola baja yang dimiliki diameter 1/16, 1/8, 1/4, 1/2 in . Kerucut intan yang digunakan untuk bahan-bahan yang keras.

Dengan sistem ini, angka kekerasan dapat ditentukan berdasarkan perbedaan kedalaman hasil penetrasi yang diawali beban minor dan diikuti oleh beban mayor yang lebih besar. Besarnya beban minor adalah 10 kg dan beban mayor adalah 60, 100, 150 kg. Kekerasan dapat dibaca secara secara langsung dan hanya membutuhkan beberapa detik saja. 2.2.2.1 Mesin Uji Kekerasan Rockwell

Banyak digunakan model dan tipe mesin uji kekerasan Rockwell pada saat ini. Penerapan penggunaan beban ada yang dengan pegas maupun benda mati. Beberapa alat menggunakan alat pencatat dial, akan tetapi penggunaan pencatat digital mulai popoler akibat peningkatan dari kemampuan baca alat. Bahkan ada yang menggunakan microprocessors untuk mengontrol proses pengujian dan dapat dihubungkan dengan komputer. Bermacam-macam metode telah dikembangkan untuk dapat meningkatkan funsi dari Mesin uji kekerasan Rockwell. Akan tetapi prinsip dasar dari mesin pengujian itu semua ada pada mesin yang menggunakan beban mati, seperti pada Gambar 2.1

Gambar 2.2 Skema mesin Uji kekerasan Rockwell dengan beban mati

2.2.2.2 Penggunaan Mesin Uji Kekerasan Rockwell Lokasi titik pengujian pada mesin uji kekerasan sangat penting. Bila penekanan dilakukan terlalu dekat dengan bagian tepi dari benda uji maka harga kekerasan yang didapat akan berkurang dari yang sebenarnya. Untuk memeastikan hasil pengukuran kekerasan yang didapat akurat, jarak penekanan minimal haruslah dua atau satu setengah diameter penekanan dari bagian tepi benda uji. Sedangkan jarak minimum antara satu penekanan dengan penekanan yang lain minimal lima kali diameter penekanan. Pemilihan skala yang tepat juga sangat mempengaruhi terhadap hasil pengukuran kekerasan. Contohnya pada material lunak digunakan Rockwell B dengan indentor bola baja, bila diganti dengan yang lain maka harga kekerasan yang didapat tidak benar. Tidak ada batsan maksimum pada pengukuran kekerasan dengan menggunakan indentor intan. Tetapi bagaimanapun, Rockwell C sebaiknya tidak digunakan pada material tungsteen, karena material tersebut akan retak atau umur indentornya intan akan berkurang. Rockwell A adalah skala yang dapat diterima dalam pengujian kekerasan produk industri karbida. Lebih jelasnya dapat dilihat pada Tabel 2.1. Tabel 2.1 Standar Kekerasan Rockwell
Simbol Skala A B C Beban Indentor Kerucut Intan Bola Baja 1/16 in Kerucut Intan Mayor Kgf 60 100 150 Aplikasi Cemented carbides, baja tebal, shallow case hardened steel Paduan tembaga, baja lunak, paduan alumunim, meleable iron Baja, besi cor keras, pearlitic meleable iron, titanium, deep case-hardened steel, dan material D E F G Kerucut Intan Bola Baja 1/8 in Bola Baja 1/16 in Bola Baja 1/16 in 100 100 60 150 lain yang lebih keras dari HRB 100 Baja tebal, medium case-hardened steel, pearlitic meleable iron Besi cor, alumunium, paduan magnesium, bearing metals Paduan tembaga annealed, logam plat lunak Perunggu fosfor, tembaga beryllium, meable iron,

batas atas 92 HRG untuk menghindari kerusakan H K L M P R S V Bola Baja 1/8 in Bola Baja 1/8 in Bola Baja 1/4 in Bola Baja 1/4 in Bola Baja 1/4 in Bola Baja 1/4 in Bola Baja 1/4 in Bola Baja 1/4 in 60 150 60 100 150 60 100 150 bola baja Alumunium, zinc, lead Bearing metals dan material yang lunak dan tebal Bearing metals dan material yang lunak dan tebal Bearing metals dan material yang lunak dan tebal Bearing metals dan material yang lunak dan tebal Bearing metals dan material yang lunak dan tebal Bearing metals dan material yang lunak dan tebal Bearing metals dan material yang lunak dan tebal

2.3 Uji Tarik Uji tarik banyak dilakukan untuk melengkapi informasi rancangan dasar kekuatan suatu bahan dan sebagai data pendukung bagi spesifikasi bahan. Pada uji tarik benda uji diberi beban gaya tarik sesumbu yang bertambah secara kontinu, bersamaan dengan itu dilakukan pengamatan mengenai perpanjang yang dialami benda uji dengan extensometer, seperti terlihat pada Gambar 2.3.

Gambar 2.3 Skema pengujian tarik dengan UTM

Tegangan yang didapatkan dari kurva tegangan teoritik adalah tegangan yang membujur rata-rata dari pengujian tarik. Tegangan tersebut diperoleh dengan cara membagi beban dengan luas awal penampang lintang benda uji itu. = P / Ao ..2.1

Regangan yang didapatkan adalah regangan linear rata-rata, yang diperoleh dengan cara membagi perpanjangan (gage length) benda uji ( atau L), dengan panjang awal. e = / Lo = L/ Lo = ( L - Lo ) / Lo .2.2

Karena tegangan dan regangan dipeoleh dengan cara membagi beban dan perpanjangan dengan faktor yang konstan, kurva beban perpanjangan akan mempunyai bentuk yang sama seperti pada gambar 2.4. Kedua kurva sering dipergunakan.

Gambar 2.4 Kurva Tegangan Regangan teknik ( - ) Bentuk dan besaran pada kurva tegangan-regangan suatu logam tergantung pada komposisi, perlakukan panas, deformasi plastis yang pernah dialami, laju regangan, temperatur, dan keadaan tegangan yang menentukan selama pengujian. Parameter-parameter yang digunakan untuk menggambarkan kurva teganganregangan logam adalah kekuatan tarik, kekuatan luluh atau titik luluh, persen perpanjangan, dan pengurangan luas. Parameter pertama adalah parameter kekuatan, sedangkan yang kedua menyatakan keuletan bahan. 2.3.1 Kekuatan Tarik

Kekuatan tarik atau kekuatan tarik maksimum (ultimate tensile strenght), adalah nilai yang paling sering dituliskan sebagai hasil suatu uji tarik, tetapi pada kenyataannya nilai tersebut kurang bersifat mendasar dalam kaitannya dengan kekuatan material. Untuk logam ulet, kekuatan tariknya harus dikaitkan dengan

beban lmaksimum, diman logam dapat menahan beban sesumbu untuk keadaan yang sangat terbatas. Pada tegangan yang lebih komplek, kaitan nilai tersebut dengan kekuatan logam, kecil sekali kegunaannya. Kecenderungan yang banyak ditemui adalah, mendasarkan rancangan statis logam ulet pada kekuatan luluhnya. Tetapi karena jauh lebih praktis menggunakan kekuatan tarik untuk menentukan kekuatan bahan, maka metode ini lebih banyak dipakai. Kekuatan tarik adalah besarnya beban maksimum dibagi dengan luas penampang lintang awal benda uji. u = P maks / Ao 2.3

Korelasi emperis yang diperluas antar kekuatan tarik dengan sifat mekanik lainnya seperti kekerasan dan kekuatan lelah, sering dipergunakan. Hubungan tersebut hanya terbatas pada hasil penelitian beberapa jenis material. 2.3.2 Kekuatan Luluh Kekuatan luluh menyatakan besarnya tegangan yang dibutuhkan tegangan yang dibutuhkan untuk berdeformasi plastis material. Pengukuran besarnya tegangan pada saat mulai terjadi deformasi plastis atau batas luluh, tergantung pada kepekaan pengukuran regangan. Sebagian besar material mengalami perubahan sifat dari elastis menjadi plastis, yang berlangsung sedikit demi sedikit dan titik saat deformasi plastis mulai terjadi, sukar ditentukan secara teliti. Sehingga kekuatan luluh sering dinyatakan sebagai kekuatan luluh offset, yaitu besarnya tegangan yang dibutuhkan untuk menghasilkan sejumlah kecil deformasi plastis yang ditetapkan (regangan offset). Kekuatan luluh offset ditentukan tegangan pada perpotongan antara kurva tegangan-regangan dengan garis sejajar dengan kemiringan kurva pada regangan tertentu. Di Amerika Serikat regangan offset ditentukan sebesar 0,2 atau 0,1 % y = P(offset) / Ao ( e = 0,002 atau 0,001 mm/mm) .2.4

Gambar 2.5 Kurva tegangan regangan yang mengindikasikan kriteria luluh Beberapa bahan pada dasarnya tidakmempunyai bagian linear pada kurva tegangan-regangan, misalnya tembaga lunak atau besi cor kelabu. Untuk bahanbahan tersebut, metode offset tidak dapat digunakan dan untuk pemakaian praktis, kekuatan luluh didiefinisikan sebagai tegangan yang diperlukan untuk menghasilkan regangan total tertentu, misalnya e = 0,5 %.

2.3.3

Keuletan (e)

Keuletan adalah suatu besaran kualitatif dan sifat subyektif suatu bahan, yang secara umum pengukurannya dilakukan untuk memenuhi tiga kepentingan, yaitu:

Menyatakan besarnya deformasi yang mampu dialami suatu material, tanpa terjadi patah. Hal ini penting untuk proses pembentukan logam, seperti pengerolan dan ekstruksi. Menunjukkan kemampuan logam untuk mengalir secara plastis sebelum patah.Keuletan logam yang tinggi menunjukkan kemungkinan yang besar untuk berdeformasi secara lokal tanpa terjadi perpatahan. Sebagai petunjuk adanya perubahan kondisi pengolahan.

Ukuran keuletan dapat digunakan untuk memperkirakan kualitas suatu bahan, walaupun tidak ada hubungan langsung antara keuletan dengan perilaku dalam pemakaian bahan. Cara untuk menentukan keuletan yang diperoleh dari uji tarik adalah regangan teknis pada saat patah (ef), yang biasa disebut perpanjangan dan pengukuran luas penampang pada patahan (q). Kedua sifat ini didapat setelah terjadi patah, dengan cara menaruh benda uji kembali, kemudian diukur panjang akhir benda uji (Lf) dan diameter pada patahan (Df), untuk menghitung luas penampang patahan (Af).

ef = ( Lf Lo ) / Lo q = ( Ao Af ) / Ao

..2.5 .2.6

Baik perpanjangan maupun pengurangan luas penampang, biasanya dinyatakan dalam persentase. Karena cukup besar bagian deformasi plastis yang akan terkonsentrasi pada daerah penyempitan setempat, maka harga ef akan bergantung pada panjang ukur awal (Lo). Makin kecil panjang ukur, makin besar pengaruhnya pada perpanjangan keseluruhan. Oleh karena itu bila diberikan harga persentase perpanjangan, maka panjang ukur Lo akan selalu disertakan. 2.3.4 Modulus Elastisitas ( E ) Gradien bagian linear awal kurva tegangan-regangan adalah modulus elastisitas atau modulus Young. Modulus elastisitas adalah ukuran kekakuan suatu bahan. Makin besar modulus elastisitas makin kecil regangan elastis yang dihasilkan akibat pemberian tegangan. Modulus elastisitas dirumuskan seperti persamaan 2.7. E= /e dinamik. .2.7

Modulus elastisitas biasanya diukur pada temperatur tinggi dengan metode

2.3.5 Kelentingan (Resilience) Kelentingan adalah kemampuan suatu bahan untuk menyerap energi pada waktu berdeformasi secara elastis dan kembali kebentuk awal apabila bebannya dihilangkan. Kelentingan biasa dinyatakan sebagai modulus kelentingan, yaitu energi regangan tiap satuan volume yang dibutuhkan untuk menekan bahan dari tegangan nol hingga tegangan luluh. Modulus kelentingan (Resilience Mudulus) dapat dicari dengan menggunakan persamaan 2.8. UR = o2 / 2E 2.8

2.3.6

Ketangguhan (Toughness)

Ketangguhan adalah jumlah energi yang diserap material sampai terjadi patah, yang dinyatakan dalam Joule. Energi yang diserap digunakan untuk berdeformasi, mengikuti arah pembebanan yang dialami. Pada umumnya ketangguahan menggunakan konsep yang sukar dibuktikan atau didefinisikan..Terdapat beberapa pendekatan matematik untuk menentukan luas daerah dibawah kurva tegangan-regangan.

Untuk logam-logam ulet mempunyai kurva yang dapat didekati dengan persamaan-persamaan berikut: UT u .ef UT ( o + u ) ef / 2 UT 2/3 ( u ) ef ..2.9

..2.10

...2.11

2.3.7

Kurva Tegangan Regangan Sesungguhnya

Kurva tegangan regangan teknik tidak memberikan indikasi karekteristik deformasi yang sesungguhnya, karena kurva tersebut semuanya berdasarkan pada dimensi awal benda uji, sedangkan selama pengujian terjadi perubahan dimensi. Pada tarik untuk logam liat, akan terjadi penyempitan setempat pada saat beban mencapai harga maksimum. Karena pada tahap ini luas penampang lintang benda uji turun secara cepat, maka beban yang dibutuhkan untuk melanjutkan deformasi akan segera mengecil. Kurva tegangan regangan teknik juga menurun setelah melewati beban maksimum. Keadaan sebenarnya menunjukkan, logam masih mengalami pengerasan regangan sampai patah sehingga tegangan yang dibutuhkan untuk melanjutkan deformasi juga bertambah besar. Tegangan yang sesungguhnya ( s) adalah beban pada saat manapun dibagi dengan luas penampang lintang benda uji, Ao dimana beban itu bekerja.

Gambar 2.6 Perbandingan antara kurva tegangan regangan teknik Dengan kurva tegangan regangan sesungguhnya

2.4 Metalografi

Metalografi adalah suatu teknik atau metode persiapan material untuk mengukur, baik secara kuantitatif maupun kualitatif dari informasi-informasi yang terdapat dalam material yang dapat diamati, seperti fasa, butir, komposisi kimia, orientasi butir, jarak atom, dislokasi, topografi dan sebagainya. Adapun secara garis besar langkah-langkah yang dilakukan pada metalografi adalah: 1. 2. 3. 4. 5. Pemotongan spesimen (sectioning) Pembikaian (mounting) Penggerindaan, abrasi dan pemolesan (grinding, abrasion and polishing) Pengetsaan (etching) Observasi pada mikroskop optik

Pada metalografi, secara umum yang akan diamati adalah dua hal yaitu macrostructure (stuktur makro) dan microstructure (struktur mikro). Struktur makro adalah struktur dari logam yang terlihat secara makro pada permukaan yang dietsa dari spesimen yang telah dipoles. Sedangkan struktur mikro adalah struktur dari sebuah permukaan logam yang telah disiapkan secara khusus yang terlihat dengan menggunakan perbesaran minimum 25x.

2.4.1 Pemotongan (Sectioning) Proses Pemotongan merupakan pemindahan material dari sampel yang besar menjadi spesimen dengan ukuran yang kecil. Pemotongan yang salah akan mengakibatkan struktur mikro yang tidak sebenarnya karena telah mengalami perubahan. Kerusakan pada material pada saaat proses pemotongan tergantung pada material yang dipotong, alat yang digunakan untuk memotong, kecepatan potong dan kecepatan makan. Pada beberapa spesimen, kerusakan yang ditimbulkan tidak terlalu banyak dan dapat dibuang pada saat pengamplasan dan pemolesan.

2.4.2 Pembingkaian ( Mounting)

Pembingkaian seringkali diperlukan pada persiapan spesimen metalografi, meskipun pada beberapa spesimen dengan ukuran yang agak besar, hal ini tidaklah mutlak. Akan tetapi untuk bentuk yang kecil atau tidak beraturan sebaiknya dibingkai untuk memudahkan dalam memegang spesimen pada proses pngamplasan dan pemolesan. Sebelum melakukan pembingkaian, pembersihan spesimen haruslah dilakukan dan dibatasi hanya dengan perlakuan yang sederhana detail yang ingin kita lihat tidak hilang. Sebuah perbedaan akan tampak antara bentuk permukaan fisik dan kimia yang bersih. Kebersihan fisik secara tidak langsung bebas dari kotoran padat, minyak pelumas dan kotoran lainnya, sedangkan kebersihan kimia bebas dari segala macam kontaminasi. Pembersihan ini bertujuan agar hasil pembingkaian tidak retak atau pecah akibat pengaruh kotoran yang ada. Dalam pemilihan material untuk pembingkaian, yang perlu diperhatikan adalah perlindungan dan pemeliharaan terhadap spesimen. Bingkai haruslah memiliki kekerasan yang cukup, meskipun kekerasan bukan merupakan suatu indikasi, dari karakteristik abrasif. Material bingkai juga harus tahan terhadap distorsi fisik yang disebabkan oleh panas selama pengamplasan, selain itu juga harus dapat melkukan penetrasi ke dalam lubang yang kecil dan bentuk permukaan yang tidak beraturan. 2.4.3 Pengerindaan, Pengamplasan dan Pemolesan

Pada proses ini dilakukan penggunaan partikel abrasif tertentu yang berperan sebagai alat pemotongan secara berulang-ulang. Pada beberapa proses, partikelpartikel tersebut dsisatukan sehingga berbentuk blok dimana permukaan yang ditonjolkan adalah permukan kerja. Partikel itu dilengkapi dengan partikel abrasif yang menonjol untuk membentuk titik tajam yang sangat banyak. Perbedaan antara pengerindaan dan pengamplasan terletak pada batasan kecepatan dari kedua cara tersebut. Pengerindaan adalah suatu proses yang memerlukan pergerakan permukaan abrasif yang sangat cepat, sehingga menyebabkan

timbulnya panas pada permukaan spesimen. Sedangkan pengamplasan adalah proses untuk mereduksi suatu permukaan dengan pergerakan permukaan abrasif yang bergerak relatif lambat sehingga panas yang dihasilkan tidak terlalu signifikan. Dari proses pengamplasan yang didapat adalah timbulnya suatu sistim yang memiliki permukaan yang relatif lebih halus atau goresan yang seragam pada permukaan spesimen. Pengamplasan juga menghasilkan deformasi plastis lapisan permukaan spesimen yang cukup dalam. Proses pemolesan menggunakan partikel abrasif yang tidak melekat kuat pada suatu bidang tapi berada pada suatu cairan di dalam serat-serat kain. Tujuannya adalah untuk menciptakan permukaan yang sangat halus sehingga bisa sehalus kaca sehingga dapat memantulkan cahaya dengan baik. Pada pemolesan biasanya digunakan pasta gigi, karena pasta gigi mengandung Zn dan Ca yang akan dapat mengasilkan permukaan yang sangat halus. Proses untuk pemolesan hampir sama dengan pengamplasan, tetapi pada proses pemolesan hanya menggunakan gaya yang kecil pada abrasif, karena tekanan yang didapat diredam oleh serat-serat kain yang menyangga partikel. 2.4.4 Pengetsaan (Etching)

Etsa dilakukan dalam proses metalografi adalah untuk melihat struktur mikro dari sebuah spesimen dengan menggunakan mikroskop optik. Spesimen yang cocok untuk proses etsa harus mencakup daerah yang dipoles dengan hati-hati, yang bebas dari deformasi plastis karena deformasi plastis akan mengubah struktur mikro dari spesimen tersebut. Proses etsa untuk mendapatkan kontras dapat diklasifikasikan atas proses etsa tidak merusak (non disctructive etching) dan proses etsa merusak (disctructive etching). 2.4.4.1 Etsa Tidak Merusak (Non Discructive Etching) Etsa tidak merusak terdiri atas etsa optik dan perantaraan kontras dari struktur dengan pencampuran permukaan secara fisik terkumpul pada permukaan

spesimen yang telah dipoles. Pada etsa optik digunakan teknik pencahayaan khusus untuk menampilkan struktur mikro. Beberapa metode etsa optik adalah pencahayaan gelap (dark field illumination), polarisasi cahaya mikroskop (polarized light microscopy) dan differential interfence contrast. Pada penampakan kontras dengan lapisan perantara, struktur mikro ditampilkan dengan bantuan interfensi permukaan tanpa bantuan bahan kimia. Spesimen dilapisi dengan lapisan transparan yang ketebalannya kecil bila dibandingkan dengan daya pemisah dari mikroskop optik. Pada mikroskop interfensi permukaan, cahaya ynag terjadi pada sisa-sisa film dipantulkan ke permukaan perantara spesimen. 2.4.4.2 Etsa Merusak (Desctructive Etching) Etsa merusak adalah proses perusakan permukaan spesimen secara kimia agar terlihat kontras atau perbedaan intensitas dipermukaan spesimen. Etsa merusak terbagi dua metode yaitu etsa elektrokimia (electochemical etching) dan etsa fisik (phisical etching). Pada etsa elektrokimia dapat diasumsikan korosi terpaksa, dimana terjadi reaksim serah terima elektron akibat adanya beda potensial daerah katoda dan anoda. Beberapa proses yang termasuk etsa elektokimia adalah etsa endapan (precipitation etching), metode pewarnaan panas (heat tinting), etsa kimia (chemical etching) dan etsa elektrolite (electrolytic etching). Pada etsa fisik dihasilkan permukaan yang bebas dari sisa zat kimia dan menawarkan keuntungan jika etsa elektrokimia sulit dilakukan. Etsa ion dan etsa termal adalah teknik etsa fisik yang mengubah morfologi permukaan spesimen yang telah dipoles.

2.4.5 Mikroskop Optik Mikroskop optik (cahaya) merupakan peralatan yang sangat penting untuk studi mikrostruktur, meskipun telah terjadi evolusi peralatan metalografi elektron yang

canggih. Scanning Electron Microscopy (SEM) dan Transmission Electron Microscopy (TEM) merupakan beberapa peralatan yang tak ternilai harganya; meskipun demikian, peralatan tersebut musti dapat digunakan dikarenakan adanya penggabungan dengan mikroskop optik. Semua pengujian mikrostruktur harus dimulai dengan penggunaan mikroskop optik, dimulai pada pembesaran rendah, seperti 100, diikuti pembesaran yang lebih tinggi secara progresif untuk menaksir karakteristik-karakteristik dasar dari mikrostruktur secara efisien. Kebanyakan mikrostruktur dapat diamati dengan mikroskop optik dan diidentifikasikan berdasarkan karakteristik-karakteristiknya. Mikroskop optik dapat digunakan untuk menguji spesimen metalografi yang telah dipoles atau dietsa. Unsur-unsur pokok tertentu dapat lebih mudah diamati setelah dipoles, karena lebih mudah diuji tanpa pengetsaan. 2.4.5.1. Komponen-Komponen Mikroskop Optik Mikroskop optik sangat bervariasi berdasarkan harga dan kemampuan. Jenis reflected-light digunakan untuk studi logam. Jenis transmitted-light microscope digunakan untuk studi mineral dan polimer, yang mana dapat juga diuji dengan menggunakan jenis reflected-light. Mikroskop optik juga diklasifikasikan atas jenis upright dan inverted; pembagian ini didasarkan kepada orientasi bidang poles dari spesimen selama pengamatan. 1. Sistem Iluminasi (Penerangan) dietsa. Spesimen yang merespon cahaya terpolarisasi, seperti material dengan struktur kristal non-kubik, umumnya dapat

Bermacam-macam sumber cahaya untuk mikroskop optik tersedia. Lampu filamen tungsten voltase rendah digunakan dengan mikroskop bench memiliki intensitas memadai untuk pengamatan, tapi tidak untuk fotografi. Sistem penerangan busur karbon, suatu kelaziman pada metalograf, fungsinya digantikan oleh sumber cahaya busur atau filamen. Sumber cahaya busur xenon

lazim digunakan karena intensitasnya tinggi dan karakteristik warna terang. Intensitas cahaya, bagaimanapun, dapat disesuaikan hanya oleh penggunaan penyaring density netral. Lampu filamen halogen tungsten juga secara luas digunakan untuk intensitasnya yang tinggi dan temperatur warna yang tinggi. Intensitas cahaya dapat diatur dengan memvariasikan arus atau dengan penggunaan penyaring density netral. Sumber cahaya lainnya seperti busur zirconium, busur sodium, kwarsa iodine, atau lampu uap mercury kurang lazim digunakan. 2. Kondenser Merupakan sebuah lensa bebas untuk penyimpangan berbentuk bola yang

ditempatkan di depan sumber cahaya untuk memfokuskan cahaya pada titik yang diinginkan di dalam tempat optik. Sebuah bidang diafragma ditempatkan di depan lensa untuk meminimalkan cahaya yang menyilaukan dan refleksi internal di dalam mikroskop. Bidang diafragma dihentikan hingga tepi bidang dari bidang pandang. Dan sebuah diafragma dengan selaput yang dapat disesuaikan, lobang lensa diafragma, ditempatkan di dalam tempat jalannya cahaya di depan illuminator vertical. Pembukaan atau penutupan diafragma ini mengalternatifkan sejumlah cahaya dan sudut datang memasuki lensa objektif. Pengesetan yang optimum untuk lobang cahaya memvariasikan tiap-tiap lensa objektif dan adalah sebuah pengaturan antara kontras bayangan, ketajaman, dan dalam bidang. Saat pembesaran ditingkatkan, diafragma lubang cahaya diturunkan. Dengan membuka lobang cahaya akan meningkatkan ketajaman bayangan, tetapi mengurangi kontras; dengan menutup lobang cahaya akan meningkatkan kontras, tetapi mengurangi ketajaman bayangan. Diafragma lobang cahaya tidak digunakan untuk pengurangan intensitas cahaya. Seharusnya digunakan untuk penyesuaian kontras dan ketajaman.

2.

Penyaring Cahaya

Digunakan untuk memodifikasi cahaya untuk memudahkan pengamatan, untuk memperbaiki foto-mikroskop atau untuk mengalternatifkan kontras. Penyaring kerapatan netral digunakan untuk mengurangi intensitas cahaya secara seragam melewati spectrum yang tampak (kasat mata). Bermacam-macam penyaring kerapatan netral dari kira-kira 85 hingga 0,01% yang ditransmisikan, tersedia. Kebanyakan mikroskop optik menawarkan pilihan sekurang-kurangnya dua jenis penyaring. Penyaring yang dipilih digunakan untuk membalans temperatur warna sumber cahaya ke film. Hal ini sering membutuhkan reproduksi yang tepat untuk warna gambar, tergantung pada sumber cahaya yang digunakan dan jenis film. Sebuah penyaring hijau atau kuning-hijau secara luas digunakan di dalam fotografi hitamputih untuk mengurangi efek cacat lensa pada kualitas gambar. Kebanyakan lensa objektif, terutama sekali akromat harga rendah, membutuhkan penyaringan untuk hasil terbaik. 3. Lensa Objektif

Lensa objektif membentuk bayangan primer mikrostruktur dan merupakan komponen paling penting dalam sebanyak mikroskop mungkin optik. dari Lensa objektif dan mengumpulkan cahaya spesimen

menggabungnya dengan cahaya ini menghasilkan gambar. Lensa objektif biasanya disangga pada sebentuk menara kecil yang dapat menampung empat hingga enam lensa objektif. Beberapa alat metalografi tidak menggunakan alat penyangga semacam ini, dan hanya satu lensa objektif dalam satu waktu dapat ditempatkan pada illuminator vertical yang mengandung reflector atau prisma yang memantulkan cahaya ke bawah lensa objektif ke permukaan spesimen. Kebanyakan lensa objektif yang secara lazim digunakan adalah akromat, yang mana dibenarkan secara sferikal untuk satu warna (biasanya kuning-hijau) dan

untuk pembiasan kromatik longitudinal untuk dua warna (biasanya merah dan hijau). Oleh karena itu, akromat tidak cocok untuk foto-mikroskop warna. 4. Lensa Okuler

Eyepiece atau lensa okuler, membesarkan bayangan primer yang dihasilkan oleh lensa objektif; mata kemudian dapat menggunakan kemampuan resolusi penuh objektif. Mikroskop menghasilkan bayangan virtual spesimen pada titik yang kebanyakan terang yang dapat dilihat, biasanya 250 mm (10 in.) dari mata. Eyepiece membesarkan bayangan, pencapaian yang diizinkan pembesaran yang dapat digunakan. Eyepiece standar memiliki diamater bidang pandang 24 mm; lebar bidang eyepiece untuk objektif plano memiliki diameter bidang pandang 30 mm, yang meningkatkan daerah mampu guna bayangan primer. Eyepiece paling sederhana adalah Huygenian, untuk penggunaan dengan lensa objektif achromat bertenaga rendah dan medium. Akibatnya eyepiece digunakan dengan objektif achromat dan terkoreksi lebih tinggi dengan NA tinggi. Karena beberapa koreksi lensa dipakai menggunakan eyepiece ini, eyepiece musti dicocokkan dengan jenis objektif yang digunakan. 5. Tempat Kedudukan

Tempat kedudukan mekanik disediakan untuk focus dan menggerakkan spesimen, yang ditempatkan pada tempat kedudukan dan ditahan menggunakan jepitan. Tempat kedudukan dari mikroskop jenis inverted-light memiliki pelat center yang dapat dipindahkan dengan ukuran lubang yang berbeda. Permukaan yang dipoles ditempatkan melawan lubang untuk pengamatan. Meskipun demikian, permukaan dalam tidak dapat diamati, dan pada pembesaran tinggi tidak memungkinkan untuk memfokuskan objektif dekat bidang lubang disebabkan jarak kerja yang terbatas. Tempat kedudukan mesti kaku untuk mengatasi getaran. Pergerakan tempat kedudukan, diatur dengan micrometer arah x- dan y-, mesti lembut dan presisi; rak

dan roda gigi pinion digunakan secara normal. Banyak tempat kedudukan memiliki skala untuk pengukuran jarak dalam arah x- dan y-. Pengaturan pemfokusan sering mengandung aturan untuk perkiraan pergerakan vertical. Beberapa unit memiliki pengaturan tempat kedudukan yang digerakkan dan pemfokusan. 7. Stand Mikroskop membutuhkan sebuah stand yang kaku, terutama sekali jika mikroskop foto dilakukan dalam unit tersebut. Bermacam-macam bagian mikroskop diletakkan pada sebuah stand ketiaka dirakit. Dalam beberapa kasus, bench mikroskop ditempatkan pada sebuah stand yang terpisah yang juga memegang system fotografik.

2.4.5.2 Cara-cara Pengujian Untuk mendapatkan kemampuan resolusi dari lensa objektif yang digunakan, kontras bayangan haruslah mencukupi. Kontras bayangan bergantung pada persiapan spesimen dan optika. Perbedaan pada pemantulan sinar dari permukaan spesimen mengakibatkan adanya amplitudo bentuk yang dapat dilihat oleh mata setelah adanya perbesaran. Perbedaan fase yang ditimbulkan oleh pemantulan sinar pasti dapat dilihat dengan penggunaan fase kontras atau dengan menambahkan alat interferensi kontras pada mikroskop. 1. Penyinaran Daerah Terang Penyinaran daerah terang , merupakan cara pengujian yang paling banyak digunakan. Dalam operasinya, sinar dilewatkan melalui lensa objektif dan menumbuk permukaan spesimen secara tegak lurus. Bentuk permukaan yang normal terhadap sinar datang akan memantulkan sinar itu kembali melalui lensa

objektif menuju mata. Permukaan yang miring akan memantulkan sinar lebih sedikit ke lensa objektif dan kelihatan lebih gelap, tergantung pada sudutnya. 2. Penyinaran Miring

Pada beberapa mikroskop, dapat dipasangi dngan kondensator atau cermin sehingga sinar yang lewat melalui lensa objektif menumbuk permukaan spesimen pada sudut yang tidak tegak lurus. Kekasaran permukaan spesimen akan membentuk bayanganbayangan, menghasilkan tampilan tiga dimensi. Hal ini memungkinkan kita untuk menentukan bentuk relif atau lekukan. Namun hanya sedikit tingkat kemiringan yang dapat digunakan, karena cara ini menyebabkan penyinaran menjadi tidak seragam dan mengurangi resolusi. 3. Penyinaran Daerah Gelap

Sinar yang dipantulkan oleh bentuk yang miring, dikumpulkan, dan sinar yang dipantulkan dari bentuk yang normal terhadap pancaran sinar datang diblok. Oleh karena itu kontras merupakan kebalikan dari penyinaran daerah terang; dimana bentuk yang terang pada penyinaran daerah terang kelihatan gelap. Ini akan menghasilkan kontras bayangan yang sangat kuat, dengan adanya kemiringan benda akan kelihatan berkilauan. Pada beberapa kondisi, mungkin tidak bisa melihat bentuk dengan menggunakan penyinaran daerah terang. Cara penyinaran daerah gelap sangatlah praktis untuk digunakan dalam mempelajari strukturstruktur butir, namun intensitas cahaya yang rendah akan membuat fotomikroskop menjadi lebih rumit, namun masalah ini dapat diatasi dengan menggunakan alat pengatur cahaya otomatis. 2.4.5.3 Prinsip Kerja Mikroskop Optik Secara umum prinsip kerja mikroskop optik adalah sinar datang yang berasal dari sumber cahaya melewati lensa kondenser, lalu sinar datangitu menuju glass plane yang akan memantulkan sinar datang itu menuju spesimen. Sebelum mencapai spesimen sinar datang itu melewati beberapa lensa pembesar. Kemudian sinar datng tersebut sebagian akan dipantulkan kembali, sedangkan sebagian lagi akan menyimpang akibat mengenai permukaan yang telah terkorosi pada saat

pengetsaan. Sinar datang yang dipantulkan kembali ke mikroskop optik akan diteruskan ke lensa okuler sehingga dapat diamati. Urutan jalannya sinar pada mikroskop optik akan dilihat lebih jelas pada Gambar 2.7

Gambar 2.7 Skema perjalanan sinar pada mikroskop optik