Anda di halaman 1dari 180

MAŠINSKI FAKULTET - KRAGUJEVAC

BOGDAN NEDIĆ
MIODRAG LAZIĆ

PROIZVODNE TEHNOLOGIJE

OBRADA METALA REZANJEM


PREDAVANJA

Kragujevac, 2007.
PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
OBADA METALA REZANJEM
skripta

Autori: Dr Bogdan Nedić, vanredni profesor


Mašinski fakultet, Kragujevac

Dr Miodrag Lazić, redovni profesor


Mašinski fakultet, Kragujevac

Mašinski fakultet
34000 Kragujevac
Sestre Janjić 6

Višegodišnji rad autora skipte i ostalih saradnika Laboratorije za obradu


metala rezanjem Mašinskog fakulteta u Kragujevcu, omogućio je izradu
velikog broja publikavija iz oblasti proizvodnih tehnologija, posebno obrade
metala rezanjem. Mnogobrojne knjige, udžbenici i priručnici sadrže obilje
saznanja i podataka do kojih su saradnici došli kroz dogogodišnji stručni rad i
istraživanja i veoma korisno služe kako studentima tako i inženjerima -
stručnjacima u praksi za svakodnevno rešavanje niza problema.
Ova skripta je namenjena studentima osnovnih akademskih studija Mašinskog
fakulteta u Kragujevcu i bazirana je na nastavnom planu i programu
zajedničkog predmeta PROIZVODNE TEHNOLOGIJE (deo koji se odnosi
tehnologije obrade metala rezanjem).
Skripta sadrži osnovne i neophodne podatke potrebne za razumevanje
problematike definisanje tehnologija i tehnoloških postupaka, izbor i primenu
alata, pribora, merne opreme, mašinai parametara režima obrade u obradi
metala rezanjem.
Skripta sadrži i neophodne podatke potrebne za ovladavanje znanjima na
laboratorijskim vežbama i izradu samostalnog rada.

Autori
SADRŽAJ
1. OSNOVI PROIZVODNIH TEHNOLOGIJA 1
1.1. Proizvodne tehnologije 1
1.2. Tehnologije mašinogradnje 1
1.3. Tehnologije obrade 3
1.4. Obrada metala rezanjem 5
1.4.1. Postupci obrade metala rezanjem 5
1.4.2. Osnovi procesa rezanja 7
1.4.3. Osnovna kretanja alata i predmeta obrade 10
1.4.4. Osnovna geometrija reznog alata 11
1.4.5. Tribomehanički sistem u obradi metala rezanjem 13
1.4.6. Naučne oblasti OMR 14
2. OBRADNI SISTEMI I PROCESI 15
2.1. Obradni sistemi 15
2.2. Obradni procesi 15
2.3. Mašine u obradi metala rezanjem 17
2.3.1. Prenosnici alatnih mašina 18
2.4. Rezni alati 20
2.4.1. Klasifikacija reznih alata 20
2.4.2. Oblik i osnovni konstruktivni elementi reznih alata 21
2.4.3. Alatni materijali 27
2.5. Pomoćni pribori 31
2.5.1. Uloga i klasifikacija pribora 31
2.5.2. Univerzalni (stezni) pribori 32
2.5.3. Specijalni pribori 36
2.6. Merni pribori (merila) 37
2.6.1. Osnovi merenja i kontrole 37
2.6.2. Sredstva merenja i kontrole (merila) 38
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM 43
3.1. Obrazovanje strugotine 43
3.1.1. Mehanizam nastanka strugotine 43
3.1.2. Vrste i oblici strugotine 45
3.1.3. Naslaga na reznom klinu alata 46
3.1.4. Faktor sabijanja strugotine 47
3.2. Mehanika rezanja 49
3.2.1. Otpori rezanja pri ortogonalnom rezanju 49
3.2.2. Snaga rezanja i pogonska snaga mašine 51
3.3. Termodinamika rezanja 52
3.3.1. Toplota rezanja 52
3.3.2. Temperatura rezanja 54
3.4. Tribologija rezanja 55
3.4.1. Priroda triboloških procesa 55
3.4.2. Habanje reznih elemenata alata 57
3.4.3. Obradljivost materijala 64
3.4.4. Sredstva za hladjenje i podmazivanje - SHP 65
3.5. Kvalitet obrade 71
3.5.1. Tačnost obrade 71
3.5.2. Kvalitet obradjene površine 72
3.6. Ekonomika rezanja i režimi obrade 77
3.6.1. Struktura vremena obrade 77
3.6.2. Troškovi obrade 78
3.6.3. Postojanost alata 79
4. OBRADA STRUGANJEM 81
4.1 Proizvodne operacije i alati 81
4.1.1 Proizvodne operacije u obradi struganjem 82
4.1.2 Alati u obradi struganjem 83
4.2 Otpori i snaga rezanja 88
4.2.1 Otpori rezanja 88
4.2.2 Snaga mašine 89
4.3 Režim obrade u obradi struganjem 89
4.3.1 Korak u obradi struganjem 90
4.3.2 Brzina rezanja u obradi struganjem 91
4.4 Mašine u obradi struganjem 91
4.4.1 Strugovi za pojedinačnu proizvodnju 92
4.4.2 Strugovi za serijsku proizvodnju 93
4.4.3 Strugovi za masovnu proizvodnju 94
5. OBRADA BUŠENJEM 95
5.1 Proizvodne operacije i alati 95
5.1.1 Osnovna kretanja 95
5.1.2 Proizvodne operacije u obradi bušenjem 96
5.1.3 Alati u obradi bušenjem 98
5.2 Otpori i snaga rezanja 102
5.2.1 Obrada bušenjem 102
5.3 Režim obrade u obradi bušenjem 103
5.4 Mašine u obradi bušenjem 104
5.4.1 Jednovretene bušilice 104
5.4.2 Viševretene bušilice 106
6. OBRADA GLODANJEM 108
6.1 Proizvodne operacije i alati 108
6.1.1 Osnovna kretanja 108
6.1.2 Proizvodne operacije obrade glodanjem 110
6.1.3 Alati u obradi glodanjem 112
6.2 Otpori i snaga rezanja 115
6.2.1 Otpori rezanja 115
6.2.2 Snaga mašine 116
6.3 Režim obrade u obradi glodanjem 116
6.3.1 Korak po zubu 117
6.3.2 Brzina rezanja u obradi glodanjem 117
6.4 Podeoni aparati 118
6.5 Mašine u obradi glodanjem 120
7. OBRADA TESTERISANJEM 125
7.1 Osnovne operacije i alati 125
7.1.1 Proizvodne operacije u obradi testerisanjem 125
7.1.2 Alati u obradi testerisanjem 126
7.2 Brzina rezanja 127
7.3 Mašine u obradi testerisanjem 127
8. OBRADA RENDISANJEM 129
8.1 Proizvodne operacije 129
8.2 Alati u obradi rendisanjem 131
8.3 Otpori i snaga rezanja 132
8.4 Režim obrade u obradi rendisanjem 133
8.5 Mašine u obradi rendisanjem 134
8.5.1 Kratkohode rendisaljke 135
8.5.2 Dugohode rendisaljke 136
8.5.3 Vertikalne rendisaljke 136
9. OBRADA PROVLAČENJEM 137
9.1 Proizvodne operacije i alati 137
9.2 Otpori rezanja i snaga mašine 142
9.2.1 Otpori rezanja i vučna sila mašine 142
9.3 Režim obrade u obradi provlačenjem 142
9.4 Mašine u obradi provlačenjem 143
10. OBRADA BRUŠENJEM 145
10.1 Proizvodne operacije 145
10.2 Alati u obradi brušenjem 149
10.3 Otpori i snaga rezanja 151
10.4 Režim obrade u obradi brušenjem 151
10.5 Mašine u obradi brušenjem 153
11. IZRADA NAVOJA 155
11.1 Izrada navoja na strugu 155
11.2 Izrada navoja na bušilici 157
11.3 Izrada navoja na glodalici 157
11.4 Specijalni postupci izrade navoja 158
12. IZRADA ZUPČANIKA 159
12.1 Izrada cilindričnih zupčanika glodanjem 159
12.1.1 Izrada zupčanika pojedinačnim rezanjem 159
12.1.2 Izrada zupčanika relativnim kotrljanjem 160
12.2 Izrada cilindričnih zupčanika rendisanjem 161
12.2.1 Izrada zupčanika relativnim kotrljanjem 161
12.3 Izrada koničnih zupčanika 162
12.3.1 Izrada koničnih zupčanika glodanjem 162
12.3.2 Izrada koničnih zupčanika rendisanjem 163
12.4 Izrada zupčanika provlačenjem 163
12.5 Završna obrada zupčanika 164
12.5.1 Obrada zupčanika brušenjem 164
12.5.2 Obrada zupčanika ljušenjem (brijanjem) 164
12.5.3 Obrada zupčanika glačanjem (poliranjem) – uparivanjem 164
13. NOVI POSTUPCI OBRADE 165
13.1 Visokoproduktivni postupci obrade 165
13.2 Nekonvencionalni postupci obrade 166
13.2.1 ECM - Elektrohemijska obrada 167
13.2.2 EDM - Elektroeroziona obrada 168
13.2.3 EUS - Ultrazvučna obrada 169
13.2.4 LBM - Obrada laserom 170
13.2.5 PJM - Obrada plazmom 170
13.2.6 CM – Hemijska obrada 171
13.2.7 AJM i WJM obrada 172
13.2.8 Ostali NPO obrade 172
14. LITERATURA 173

Prilig 1. Pitanja za kolokvijum iz PROIZVODNIH TEHNOLOGIJA - OMR

Prilog 2. Pitanja za završni ispit iz PROIZVODNIH TEHNOLOGIJA - OMR


1. OSNOVI PROIZVODNIH TEHNOLOGIJA
1.1 PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
Tehnologija (od grčkih reči tehnos - zanat, logos - nauka) je nauka koja proučava
procese i postupke prerade sirovina (ruda i sl.) u polufabrikate i gotove proizvode. Ona
obuhvata materijalne i nematerijalne procese i deli se na:
♦ neproizvodnu ili nematerijalnu i
♦ proizvodnu ili materijalnu tehnologiju.
Neproizvodne tehnologije proučavaju problematiku transformacije ili prerade energije i
informacija, transporta i organizacije transporta, skladištenja, čuvanja i ispitivanja
materijala i proizvoda i sl.
Proizvodne tehnologije su tehnologije prerade sirovina i izrade polufabrikata i
proizvoda različitih tipova i namena (alatnih mašina, automobila, aviona, brodova ...). To
su tehnologije kojima se menja:
» suština materije (dobijanje gvožđa, čelika, bakra i drugih metala, granulata za
izradu sinterovanih delova i delova od plastike, drobljenje, mlevenje i
rastvaranje sirovina ...),
» oblik, dimenzije i karakteristike delova i proizvoda i
» struktura materijala i estetski izgled proizvoda (termička i hemijskotermička
obrada, površinska zaštita, tehnologija modifikovanja površina ...).
Razvoj tehnologija je inicirao veliki broj postupaka izrade proizvoda u različitim
oblastima života, tako da se prema nameni proizvodne tehnologije dele na:
♦ tehnologije mašinogradnje,
♦ tehnologije prerade plastičnih masa,
♦ tehnologije prerade drveta,
♦ tehnologije prerade papira,
♦ tehnologije prehrambene industrije,
♦ tehnologije dobijanja cementa itd.

1.2 TEHNOLOGIJE MAŠINOGRADNJE


Prerada materijala (metala i nemetala) i oblikovanje različitih delova (vratila, zavrtnjeva,
navrtki, zupčanika i sl.), podsklopova i sklopova (spojnica, kućišta, menjača, prenosnika
...) i proizvoda (alatnih mašina, automobila itd.) se ostvaruje primenom različitih
tehnologija mašinogradnje. Izučava osobine metala, nemetala i legura i postupke
njihove prerade u poluproizvode ili proizvode. Postoji šest osnovnih tehnologija, to su
tehnologije:
♦ materijala,
♦ obrade,
Proizvodne tehnologije

♦ termičke i hemijsko-termičke obrade,


♦ montaže,
♦ površinske zaštite i
♦ modifikovanja površina.
Tehnologija materijala proučava postupke prerade sirovina, problematiku dobijanja
materijala, osobine, namenu, sisteme označavanja i metode ispitivanja materijala.
Tehnologija obrade proučava postupke izrade i obrade (oblikovanja) mašinskih delova
željenog oblika i dimenzija od polufabrikata, dobijenih livenjem, kovanjem, valjanjem i sl.
Pojednostavljeno rečeno obuhvata problematiku izrade i oblikovanja gotovih delova
(slika 1.1).
Predmet obrade tehnologija obrade
(obradak) rezanjem

Polufabrikat - sirovina Gotov deo


(pripremak) (izradak)

SREDSTVA RADA:
know-how

TEHNOLOŠKA ZNANJA:
* redovnim obrazovanjem * alatna mašina
* permanentnim usavršavanjem * rezni alati, pribori
* kroz praktič an rad * merila i drugi ure|aji
* upravljački sistem

Slika 1.1. Ilustracija postupka obrade


Tehnologija termičke obrade (žarenje, kaljenje, poboljšanje, normalizacija,
otpuštanje...) obuhvata postupke promene strukture, hemijskog sastava i mehaničkih
osobina (tvrdoća, čvrstoća, žilavost itd.) materijala. Hemijskotermičkom obradom
(cementacija, nitriranje, cijanizacija...) menjaju se karakteristike površinskog sloja
obrađenih delova.
Postupcima montaže se, od delova, formiraju podsklopovi, sklopovi i proizvodi različite
funkcionalnosti i namene.
Tehnologija površinske zaštite obezbeđuje:
» zaštite metalnih delova i konstrukcija od štetnog dejstva različitih hemijskih
uticaja okoline (kiselina, baza, soli, gasova, kiseonika iz vazduha itd.) i
» poboljšanje estetskog izgleda delova i proizvoda
Ostvaruje se:
 metalom: cinkovanje, kadmijumizacija, pobakrenje, kalaisanje, niklovanje,
hromiranje, posrebrivanje, pozlaćivanje ...,
 nemetalom: emajliranje, bojenje, lakiranje, premazivanje sredstvima za
konzerviranje... i
 hemijskim i elektrohemijskim postupcima: bruniranje, fosfatiranje...

2
1. OSNOVI PROIZVODNIH TEHNOLOGIJA

Tehnologijama modifikovanja površina se obezbeđuje poboljšanje karakteristika


površinskih slojeva, veka trajanja i pouzdanosti mašinskih delova i tehničkih sistema.
Poznate su pod nazivom i površinske tehnologije. Dve osnovne tehnologije su
tehnologije: nanošenja prevlaka i modifikovanja površinskih slojeva.
Tehnologijama nanošenja prevlaka nanose se ili deponuju anti-habajuće, zaštitne,
dekorativne, optičke, regenerativne i druge prevlake na površinu mašinskog dela.
Najčešće korišćene tehnologije su:
¾ CVD - hemijsko taloženje prevlaka,
¾ PVD - fizičko taloženje prevlaka,
¾ termalni postupci (gasni, elektrolučni, plazma sprej, laserski),
¾ galvanizacija,
¾ elektroforeza (anaforeza i kataforeza),
¾ TD (difuzioni) postupci,
¾ nanošenja prevlaka čvrstih maziva (molibden disulfid...) ,
¾ plastifikacija,
¾ nanošenja neorganskih prevlaka (oksidne prevlake, fosfatiranje,
hromiranje, emajliranje ...),
¾ nanošenja organskih prevlaka (gumiranje, bojenje i lakiranje).
Tehnologijama modifikovanja površinskih slojeva se menja hemijsko, strukturno i
fizičkometalurško stanje materijala u površinskim slojevima. Najčešće korišćene
tehnologije modifikovanja su:
a) Termička obrada
¾ Poboljšanje,
¾ Kaljenje itd.
b) Termohemijski i hemijski postupci
¾ nitriranje (klasično, plazma ...)
¾ cementacija
¾ karbonitriranje
¾ difuziona metalizacija (boriranje, siliciranje, alitiranje ...)
¾ bruniranje ...
c) Jonska implantacija
d) Deformaciono otvrdnjavanje ....

1.3 TEHNOLOGIJE OBRADE


Tehnologija obrade proučava problematiku izrade i oblikovanja gotovih delova. Zavisno
od osnovnih principa uklanjanja viška materijala i oblikovanja gotovih delova
(korišćenjem mehaničke ili drugih vidova energije) tehnologije obrade se dele na:
¾ tehnologije mehaničke obrade i
¾ nekonvencionalne postupke obrade.
U tehnologije obrade spadaju i novi postupci obrade kao što su postupci:
visokoproduktivne obrade, obrade na suvo, bez primene SHP, brze izrade prototipa,
mikro obrade, nano obrade...

3
Proizvodne tehnologije

Tehnologija mehaničke obrade proučava problematiku izrade i oblikovanja gotovih


delova mehaničim putem (delovanjem alata na predmet obrade). Postupci mahaničke
obrade se dele na postupke:
¾ sa uklanjenjem viška materijala (sa skidanjem strugotine) i
¾ bez uklanjanja viška materijala (bez skidanja strugotine).
Obrada bez skidanja strugotine obezbeđuje obradu i oblikovanje bez ili sa neznatnim
uklanjanjem viška materijala. To su postupci:
¾ Obrade livenjem,
¾ Obrade spajanjem,
¾ Obrade deformisanjem.
Obrada livenjem (slika 1.2.a) obuhvata livenje čelika, sivog liva, obojenih metala i
nematala u pesku, kokili, pod pritiskom, u obliku košuljice, centrifugalno...

6
8 7 3

3 1- jezgro
2- gotov deo (izradak) 1- kalup
2
3- gornji deo kalupa 2- pogonski ure|aj
4- donji deo kalupa 1
3- te~ni SL
5 5- elementi za vezivanje 4- zidovi kalupa
1 6- opterećenje 5 4
7- ulivni sistem 5- gotov deo
8- ispusni otvor (izradak)
4

2
Izgled kalupa za livenje u pesku
Centrifugalno livenje u vertikalnom
a) Livenje rotirajućem kalupu

žičana
elektroda
Kotur sa
žicom

Zaštitni gas
(Argon)

MIG postupak
Zavarivanje u zaš titi argona
Elektrootporno - ta čkasto zavarivanje topljivom metalnom elektrodom
F b) Zavarivanje
oblikač
gotov deo
v (izradak)
Gornji pokretni deo
matrica

F
Donji nepokretni deo
v

Kovanje u kalupu
duboko izvlač enje lima
c) Obrada metala deformisanjem
Slika 1.2. Postupci mehaničke obrade bez uklanjanja viška materijala
Obrada spajanjem (slika 1.2b) obuhvata postupke zakivanja, lemljenja, zavarivanja,
lepljenja ...
Obrada deformisanjem (slika 1.2c) predstavlja postupke kovanja, prosecanja i

4
1. OSNOVI PROIZVODNIH TEHNOLOGIJA

probijanja, dubokog izvlačenja, savijanja ...


Obrada sa skidanjem strugotine (slika 1.3) podrazumeva postupke obrade kod kojih
se oblikovanje ostvaruje uklanjanjem viška materijala. To su:
¾ Bravarski radovi - ručna obrada (sečenje, turpijanje ...) i
¾ Obrada metala rezanjem.
Obrada metala rezanjem (struganje, bušenje, glodanje ...) je postupak oblikovanja
uklanjanjem viška materijala mehaničkim putem alatima najčešće znatno veće tvrdoće
od tvrdoće materijala predmeta obrade.

predmet obrade alat


D

d
predmet
obrade
alat

obrada struganjem obrada bu šenjem


a) Obrada metala rezanjem

A K
alat
elektrolit dielektrikum
A - anoda - predmet
obrade predmet obrade
K - katoda - alat
ECM - elektrohemijska obrada EDM - elektroeroziona obrada
b) Nekonvencionalni postupci obrade

Slika 1.3. Ilustracija nekih postupaka obrade metala rezanjem


Nekonvencionalni postupci obrade - NPO (elektrohemijska - ECM, elektroeroziona -
EDM, laserska obrada ...) su postupci oblikovanja uklanjanjem viška materijala različitim
fizičko-hemijskim mehanizmima, korišćenjem električne, hemijske, svetlosne, magnetne
i drugih vidova energije.

1.4 OBRADA METALA REZANJEM


1.4.1 Postupci obrade metala rezanjem
Postupci obrade metala rezanjem su postupci oblikovanja (promene oblika, dimenzija,
hrapavosti obrađene površine i karakteristika površinskog sloja) uklanjanjem viška
materijala mehaničkim dejstvom reznog alata na predmet obrade (slika 1.4). Najčešće
se razvrstavaju na postupke:
¾ prethodne - grube obrade i
¾ završne - fine obrade
Postupci prethodne obrade (struganje, bušenje, glodanje, rendisanje ... ) imaju,
prvenstveni, cilj da uklone što veću količinu materijala.
Postupcima završne obrade (razvrtanje, provlačenje, brušenje, honovanje, lepovanje ...)
se ostvaruje zahtevani kvalitet obrade (tačnost i kvalitet obrađene površine).
Osnovni postupci OMR su: struganje, bušenje, glodanje, testerisanje (odsecanje),
rendisanje, provlačenje, brušenje i glačanje (lepovanje, superfiniš, honovanje i
poliranje).

5
Proizvodne tehnologije

POSTUPCI OBRADE M ETA LA REZANJEM

alatima definisane geometrije alatima nedefinisane geometrije


struganje br u{enje

spolja{nje
kru`no

uzdu` no popre~no
bu{enje

r avno
bu{enje pro{ irivanje razvrtanje
lepovanje
glodanje

superfini{
obimno ~eono
pr ovla~enje

odsecanje honovanje

rendisanje poliranje
* ~etkama
* obrtnim diskovima
* elektr ohemijsko

Slika 1.4. Postupci obrade metala rezanjem


Postupci OMR se razvrstaju i prema obliku obrađivanog dela na postupke (slika 1.5):
¾ obrade rotacionih delova (osovine, vratila ...)

6
1. OSNOVI PROIZVODNIH TEHNOLOGIJA

¾ obrade prizmatičnih površina (kućišta, blokovi motora ...)


¾ izrade navoja (spoljašnjeg, unutrašnjeg ...)
¾ izrade zupčanika (cilindričnih, koničnih ...)
¾ izrade ožljebljenih vratila ....

spoljaš nji

izrada navoja vretenastim


glodalima

unutra šnji

izrada navoja buš enjem


izrada navoja struganjem a) Izrada navoja

izrada zuba zup čanika pojedinač nim izrada zupč anika relativnim
rezanjem kotrljanjem
b) Izrada zupčanika

c) Izrada ožljebljenih vratila


Slika 1.5. Postupci izrade navoja, zupčanika i ožljebljenih vratila
U postupke OMR se često ubrajaju i kombinovani postupci obrade kao što su
postupci: vibracionog rezanja, obrade u abrazivnoj sredini, obrade na povišenim
temperaturama, ojačanja površinskih slojeva deformisanjem, nareckivanja i sl. To su
različiti postupci kojima se obezbeđuje poboljšanje efekta obrade klasičnih postupaka.
1.4.2 Osnovi procesa rezanja
Proces rezanja nastaje prodiranjem reznog klina alata (1), brzinom v, u materijal
predmeta obrade (2), slika 1.6. Prodiranjem reznog klina alata, pod dejstvom spoljašnje

7
Proizvodne tehnologije

sile (sile rezanja F), dolazi do pretvaranja viška materijala debljine a (dubina rezanja) u
strugotinu (3) debljine as.

3 1
as 6 7
F
a V

obrada struganjem

4 5

7
6

obrada bušenjem

Slika 1.6. Osnovi procesa rezanja


U procesu rezanja se uočavaju tri osnovne površine:
¾ Obrađivana površina (4),
¾ Obrađena površina (5) i
¾ Površina rezanja (6)
Obrađivana površina je površina koja prethodi obradi i nalazi se ispred reznog klina. To
je površina koja se potpuno ili delimično uklanja u procesu rezanja.
Obrađena površina je površina nastala kao rezultat procesa rezanja. Nalazi se iza
reznog klina i karakteriše je tačnost oblika i dimanzija, površinska hrapavost i veličina i
osobine površinskog sloja.
Površina rezanja je površina predmeta obrade koja se nalazi u direktnom kontaktu sa
reznim alatom. To je površina koju obrazuje rezna ivica alata u toku rezultujućeg
kretanja.
Dve grupe osnovnih parametara obrade su:
¾ Tehnološki parametri obrade i
¾ Geometrijski parametri obrade
Tehnološki parametri obrade (slika 1.7) su:
» a, mm - dubina rezanja,
» s, mm/o - korak ili vp, mm/min - brzina pomoćnog kretanja i
» v, m/min - brzina rezanja ili n, o/min - broj obrta.

8
1. OSNOVI PROIZVODNIH TEHNOLOGIJA

V, n
1 V, n
2
D

d
a
1
2
Vp

a
S

h1
struganje glodanje

Slika 1.7. Tehnološki parametri obrade u obradi struganjem i glodanjem


Dubina rezanja a, mm je vrednost debljine sloja materijala koji se uklanja u procesu
rezanja, određena rastojanjem obrađivane (1) i obrađene površine (2):
D−d
a= , mm pri obradi rotacionih delova i
2
a = h − h1 , mm pri obradi prizmatičnih delova.
Korak (posmak) s, mm/o je pomeranje alata ili predmeta obrade u pravcu pomoćnog
kretanja za jedan obrt alata ili predmeta obrade, za jedan zub alata s1, mm/z (glodanje),
za jedan dupli hod alata ili predmeta obrade s, mm/dh (rendisanje) ili jedan hod alata s,
mm/hod (ravno brušenje).
Brzina pomoćnog kretanja vp, mm/min je pomeranje alata ili predmeta obrade u
jedinici vremena.
Brzina rezanja v, m/min ili v, m/s (brušenje) je pređeni put glavne rezne ivice alata u
jedinici vremena.
Osnovni geometrijski parametri obrade su:
» širina reznog sloja b,
» debljina reznog sloja h i
» površina poprečnog preseka reznog sloja A.
U obradi struganjem (slika 1.8), na primer, širina i debljina reznog sloja su:
a
b= ; h = S ⋅ sin κ ,
sin κ
gde je κ - napadni ugao.
d

h
D

A B
E
a

D b
C
κ

Slika 1.8. Rezni sloj u obradi struganjem

9
Proizvodne tehnologije

U procesu rezanja veći deo viška materijala CE uklanja glavno sečivo i pretvara u
strugotinu. Manji deo obrađivane površine BE, uz obrađenu površinu, koji obrazuje
pomoćna rezna ivica AE, ostaje na obrađenoj površini kao sastavni deo
mikrogeometrije obrađene površine.
Zato je nominalna površina poprečnog preseka reznog sloja ograničena konturom
ABCD i iznosi: A = a ⋅S ≈ b ⋅h .

1.4.3 Osnovna kretanja alata i predmeta obrade


Da bi se proces rezanja ostvario neophodno je da postoje relativna kretanja alata i
predmeta obrade. Na mašinama za obradu metala rezanjem se realizuju osnovna i
dopunska kretanja (slika 1.9). Osnovna kretanja se izvode u toku procesa obrade, a
dopunska na početku i kraju procesa obrade ili u prekidima. Osnovna kretanja se dele
na: glavna i pomoćna.

V, n (1)
V, n (2)
S (2)
D

D
S (2)

struganje
bušenje
D V, n (1)
n L (1)
Vr, Vp

Vp (2) S (2)
L
glodanje
rendisanje
V, n (1)

Vt ,
nt (1)
S (2) Sa (2)

Vr,
nr (2)

razvrtanje brušenje

Slika 1.9. Glavna (1) i pomoćna kretanja (2, 3) u obradi metala rezanjem
Glavna kretanja (kretanje 1, slika 1.9) su kretanja koja omogućavaju stvaranje
strugotine i nastanak procesa rezanja. Definisana su:
• brzinom rezanja - v, m/min ili m/s (obrada brušenjem),
1000 ⋅ v
• brojem obrta n: n = , o/min
D ⋅π
• brojem duplih hodova nL, dh/min (rendisanje) ili hodova nL, hod/min (ravno
1000 ⋅ v
brušenje): nL = , dh/min (hod/min).
L

10
1. OSNOVI PROIZVODNIH TEHNOLOGIJA

gde su, pored poznatih veličina: D, mm - prečnik predmeta obrade ili alata i L, mm -
dužina hoda alata ili predmeta obrade u pravcu glavnog kretanja.
Pomoćna kretanja (kretanja 2 i 3) obezbeđuju nastavak procesa rezanja. Definisana
su:
» korakom - s, mm/o; mm/dh; mm/hod,
» korakom po zubu s1, mm/z: s1 = s / Z ili
» brzinom pomoćnog kretanja - sp, mm/min: Vp = n ⋅ S , mm/min

gde je, pored poznatih veličina, Z - broj zuba alata.


Glavna i pomoćna kretanja mogu biti: obrtna i/ili pravolinijska, a izvode ih: rezni alat,
predmet obrade ili rezni alat i predmet obrade.
Dopunska kretanja su kretanja kojima se alat i predmet obrade dovode u tačan
međusobni položaj (primicanje, odmicanje ili podešavanje položaja alata i sl.).

1.4.4 Osnovna geometrija reznog alata


Svi rezni alati (slika 1.10) se sastoji od najmanje dva dela:
 tela alata na kome se nalaze rezni elementi alata (rezni klin) i
 drške ili otvora u telu alata, preko kojih se izvodi postavljanje i pričvršćivanje
alata na nosač alata i mašinu.
Rezni klin alata ispunjava osnovnu ulogu reznih alata, obezbeđujući rezanje
(uklanjanje viška materijala). Rezni alati (slike 1.10 i 1.11) u svom osnovnom obliku
imaju zajednički geometrijski oblik - rezni klin (slika 1.12.b).
1 2
α 2
γ

1 α
2
β 1
α β γ β
γ

2
α 2 2
α α
1
1 1
β γ
β γ β γ

2
α
1

β γ

1 2
γ

Slika 1.10. Neki od alata u obradi metala rezanjem

11
Proizvodne tehnologije

drška
telo rub
(fazeta)
grudna
površina
glavno osnova otvor
sečivo
leđ na telo
površina strugarski nož valjkasto glodalo
telo JUS K.D2.020
leđ na drška
površina

grudna
površina glavno
popre čno se čivo
pomoćno sečivo
sečivo spiralna burgija rub (fazeta)

Slika 1.11. Osnovni delovi reznih alata


Na reznom klinu alata se uočavaju karakteristične površine, linije i tačke:
» grudna površina, GP - površina po kojoj klizi strugotina,
» leđna površina, LP - površina okrenuta prema površini rezanja i
» pomoćna leđna površina, PLP - površina reznog klina alata okrenuta prema
obrađenoj površini predmeta obrade.
Presek grudne i leđne površine reznog klina alata predstavlja glavno sečivo - GS ili
glavnu reznu ivicu alata - GRI, a presek grudne i pomoćne leđne površine pomoćno
sečivo - PS ili pomoćnu reznu ivicu - PRI. Presek glavnog i pomoćnog sečiva je rezni
vrh alata - RV.
Z

γ
Pn
GP
Po β
Ps

rezni klin
a

α
GS
X LP
Y
Pr
osnova b) Osnovna geometrija reznog
alata (noža) klina alata
drška
a) Tehnološki koordinatni sistem
Slika 1.12. Koordinatne ravni tehnološkog koordinatnog sistema i osnovna geometrija
reznog klina alata
Osnovna geometrija reznog alata je geometrija reznog klina alata (slika 1.12.b). Prema
standardu JUS K.A2.010 definisanje i utvrđivanje geometrije se izvodi korišćenjem dva
koordinatna sistema:
♦ tehnološkog - definisanje geometrije reznih alata kao geometrijskog tela pri
njegovoj izradi, oštrenju i kontroli (osnovna geometrija alata) i

12
1. OSNOVI PROIZVODNIH TEHNOLOGIJA

♦ kinematskog - definisanje geometrije alata u procesu rezanja (kinematska


geometrija alata).
Tehnološki koordinatni sistem (slika 1.12.a) čine četiri ravni:
» osnovna ravan Pr - ravan koja prolazi kroz posmatranu tačku na sečivu alata i
paralelna je ili upravna na neku ravan ili osu alata od značaja za izradu i
oštrenje alata ili kontrolu geometrije alata. Može se definisati i kao ravan koja
sadrži osu predmeta obrade ili alata i normalna je na vektor brzine u tački u
kojoj se posmatra geometrija alata,
» ravan rezanja Ps - ravan tangencijalna na glavnu reznu ivicu (sadrži glavnu
reznu ivicu alata) i normalna je na osnovnu ravan,
» normalna ravan Po - ravan upravna na osnovnu i ravan rezanja i
» normalna ravan na glavno sečivo Pn - ravan normalna na glavnu reznu ivicu
ili tangentu na sečivo u posmatranoj tački.
Položaj grudne i leđne površine reznog klina alata određen je osnovnom geometrijom
alata (slika 1.12.b), koja obuhvata tri ugla:
♦ leđni ugao α - ugao između leđne površine reznog klina alata i ravni rezanja,
♦ grudni ugao γ - ugao između grudne površine reznog klina alata i osnovne
ravni i
♦ ugao klina β - ugao između grudne i leđne površine reznog klina alata.
Vrednosti uglova reznog klina alata se definišu (mere), najčešće, u normalnoj ravni Po
(osnovni uglovi reznog klina sa ili bez indeksa - αο, γο, βο). Mogu se definisati i normalni
(αν, γν, βν - u normalnoj ravni na glavno sečivo Pn), radijalni i aksijalni uglovi reznog klina
alata.

1.4.5 Tribomehanički sistem u obradi metala rezanjem


Proces rezanja u svim vrstama obrade metala rezanjem se ostvaruje u tribo-
mehaničkom sistemu (TMS) čiju strukturu čine (slika 1.13):
‰ rezni klin alata,
‰ predmet obrade i
‰ sredstvo za hlađenje i podmazivanje.
Tribomehanički sistem predstavlja skup međusobno povezanih elemenata u jednu
celinu radi ostvarivanja postavljenog cilja: uklanjanje viška materijala i oblikovanje
delova uz minimalne troškove izrade i maksimalnu proizvodnost, tačnost i kvalitet
obrade.

Materijal 3

1 Obra đena
Energija V površina

1 - rezni alat
2 2 - predmet obrade
Informacija 3 - sredstvo za hlađ enje
i podmazivanje - SHP

Slika 1.13. Tribomehanički sistem u obradi metala rezanjem


Pored strukture, TMS karakterišu ulazne i izlazne veličine.

13
Proizvodne tehnologije

Ulazne veličine su:


» materijal, energija i informacija.
Materijal se odnosi na materijal predmeta obrade i pomoćni materijal (sredstva za
hlađenje i podmazivanje, ulja za podmazivanje prenosnika i vođica alatnih mašina itd.).
Polazni materijal ili polufabrikat se naziva pripremak, materijal ili deo u toku obrade
obradak (predmet obrade), a gotov deo izradak.
Energija se troši na ostvarivanje procesa rezanja, savlađivanje otpora rezanja, otpora
kretanju izvršnih organa obradnog sistema i ostvarivanje potrebnih kretanja alata i
predmeta obrade.
Informacija obezbeđuje upravljanje procesom rezanja. Predstavljaju skup podataka o
mašinama, alatima, priborima, pripremku, mernim i kontrolnim sredstvima, režimima
obrade, sistemima upravljanja procesom itd.
Izlazne veličine iz tribomehaničkog sistema su:
» informacija, energija i materijal.
Izlazne informacije su transformisane ulazne informacije i obuhvataju skupove podataka
o: kvalitetu obrade (tačnost oblika, položaja i ostvarenih mera i kvalitet obrađenih
površina), proizvodnosti i ekonomičnosti obrade.
Izlazna energija je transformisana ulazna energija, toplotna i kinetička energija
elastičnih deformacija i vibracija elemenata tehnološkog sistema (mašina - rezni alat -
pribor - predmet obrade).
Izlazni materijal je izradak i otpadni materijal (strugotina, utrošeno sredstvo za hlađenje i
podmazivanje, utrošeno ulje za podmazivanje i sl.).

1.4.6 Naučne oblasti OMR


Proces rezanja prati pojava otpora kretanju reznog klina alata kroz materijal predmeta
obrade, toplote i visokih temperatura u zoni rezanja, trenja u zonama kontakta alata i
predmeta obrade i habanja alata.
Mehanika procesa rezanja je deo nauke o obradi metala rezanjem posvećen
problematici određivanja vrednosti otpora i brzina rezanja i dinamičkog ponašanja
elemenata obradnog sistema.
Termodinamika procesa rezanja je posvećena problemima generisanja i odvođenja
toplote iz zone rezanja (obrade), kao i određivanja temperatura rezanja.
Tribologija rezanja obuhvata proučavanje procesa trenja u zonama kontakta alata i
predmeta obrade i procesa habanja reznih elemenata alata.
Ekonomika procesa rezanja je oblast nauke o OMR posvećen problematici troškova
obrade i obezbeđenja maksimalnih tehno - ekonomskih efekata obrade (minimalne
cene koštanja proizvoda, maksimalnog profita i sl.).

14
2. OBRADNI SISTEMI I PROCESI
2.1 OBRADNI SISTEMI
Sistemi za obradu rezanjem ili obradni sistem (slika 2.1) se sastoji od sredstava rada i
obradnih procesa, sa karakterističnim ulaznim i izlaznim veličinama, prikazanim na slici.

SISTEM ZA OBRADU METALA

Informacije Informacije
SREDSTVA OBRADNI
RADA PROCESI
Energija Ma šina Energija
Rezni alat Procesi
Pribor obrade
Pripremak Merilo Izradak
(sirovina) Predmet obrade Pomoć ni (gotov deo)
- obradak procesi
Pomoćni Otpadni
materijal materijal

Slika 2.1. Struktura sistema za obradu rezanjem


Sredstva rada obuhvataju pet podsistema i to podsisteme: mašina, reznih alata,
pribora, mernih instrumenata - merila i predmeta obrade.
Podsistem mašina čini jedna ili više alatnih mašina sa svim instalacijama i agregatima.
Podsistem alata se sastoji od jednog ili više reznih alata za izvođenje procesa obrade.
Podsistem pribora obuhvata sve standardne, univerzalne i specijalne pribore za
pozicioniranje, vođenje i stezanje alata i obratka. Podsistem merila čine univerzalna i
specijalna sredstva merenja i kontrole (prema standardima sistema upravljanja
kvalitetom ISO 9001:2001 oprema za merenje, kontrolisanje i ispitivanje). Jedan ili više
predmeta obrade čine podsistem predmeta obrade.

2.2 OBRADNI PROCESI


Obradni procesi se sastoje od:
 procesa obrade (direktnih ili efektivnih procesa) i
 pomoćnih ili dopunskih procesa.

Procesi obrade su procesi direktne transformacije predmeta obrade u gotov proizvod ili
poluproizvod za dalju obradu (struganje, bušenje, glodanje...).
Pomoćni procesi omogućavaju izvođenje procesa obrade (pozicioniranje i stezanje
alata i predmeta obrade, odlaganje predmeta obrade, uključivanje i isključivanje
mašine...).
Proizvodne tehnologije

Tehnološki ili obradni proces (proces izrade delova ili proizvoda) se realizuje kroz
tehnološke postupke obrade. Tehnološki postupak je skup svih obrada na predmetu
obrade u toku izrade na odgovarajućim mašinama, uz primenu reznog, steznog i
mernog alata. Elementi tehnološkog postupka su tehnološke operacije ili jednostavno
operacije. Operacija je obrada pripremka na jednoj mašini (jednom radnom mestu) uz
jednu pripremu mašine. Broj operacija je broj priprema ili broj mašina (kada se operacija
poklapa sa obradnim procesom) ili broj pozicija obrade. Dva osnovna principa
projektovanja tehnoloških procesa (slika 2.2) su sa:
♦ diferencijacijom i koncentracijom operacija.

DIFERENCIJACIJA OPERACIJA KONCENTRACIJA OPERACIJA


Operacija 10: Operacija 50: Operacija 10:
Popreč na obrada Popreč na obrada Obrada jedne strane

2
1

Operacija 20: Operacija 60:


Uzduž na obrada Uzduž na obrada 4
Zahvati:
1 - Popreč na obrada
2 - Uzdu žna obrada (2 prolaza)
3 - Buš enje otvora
4 - Obaranje ivice

Operacija 20:
Obrada druge strane
Operacija 30: Operacija 70:
Bušenje otvora Obaranje ivice

1 2

3
Operacija 40: Gotov deo - izradak
Obaranje ivice
Zahvati:
1 - Popreč na obrada
2 - Uzdu žna obrada
3 - Obaranje ivice

Slika 2.2. Diferencijacija i koncentracija operacija, podela operacija na zahvate i prolaze


Diferencijacija operacija podrazumeva tehnološki proces proizvodnje kod koga su
proizvodne operacije svedene na najjednostavnije elemente (zahvate). Koncentracija
operacija je objedinjavanje nekoliko različitih obrada (zahvata) na jednoj mašini i u isto
vreme.

16
2. OBRADNI SISTEMI I PROCESI

U okviru jedne operacije može da postoji više podoperacija. Podoperacija predstavlja


jedan položaj predmeta obrade u odnosu na mašinu i stezni alat ili pribor. Svaka
operacija odnosno podoperacija se sastoji od:
 zahvata i prolaza.

Zahvat je proces istovremene obrade jedne ili više površina predmeta obrade
korišćenjem jednog ili više alata, bez promene režima obrade. Razlikuje se elementarni,
složeni i grupni zahvat. Elementarni zahvat je obrada jedne površine jednim alatom.
Složeni zahvat (slika 2.3.a) je proces oblikovanja složene površine jednim alatom
(kopiranjem ili na NU mašinama). Grupni zahvat (slika 2.3.b) čini proces istovremene
obrade više površina većim brojem alata.
Prolaz (slika 2.4) je deo zahvata u kome se jedan sloj materijala uklanja jednim alatom.
Poslednjim prolazom završava se zahvat i proces oblikovanja i obrade posmatrane
površine.

a) Elementarni zahvat

b) Složeni zahvat

c) Grupni zahvat

Slika 2.3. Složeni (obrada kopiranjem) i grupni zahvat (obrada višesečnim alatom)

a) Jedan prolaz b) Dva prolaza

Slika 2.4. Prolazi u obradi struganjem

2.3 MAŠINE U OBRADI METALA REZANJEM


Alatne mašine obezbeđuju izradu i obradu delova različitih oblika i dimenzija, počev od
najjednostavnijih (vratila, osovine, osovinice i sl.) do najsloženijih (lopatice turbina,
bregovi i sl.). Alatne mašine se razlikuju po obliku, strukturi i konstrukciji, dimenzijama,
eksploatacijskim karakteristikama i nameni. Klasifikacija mašina se najčešće izvodi
prema nameni, proizvodnoj operaciji, na: strugove, bušilice, glodalice, rendisaljke,
testere, brusilice, mašine za provlačenje, obradne centre, fleksibilne tehnološke module,
ćelije, centre i sisteme ....

17
Proizvodne tehnologije

Strukturni elementi univerzalnih (na primer struga - slika 2.5) i specijalnih alatnih
mašina se razvrstavaju na glavne ili osnovne, elemente gradnje i montaže i elemente
upravljanja. Glavni ili osnovni elementi su: noseći sistem, sistem vođenja i pogonski
sistem.
glavno zadnji
vreteno oslonac
ni=n1, n 2,..., nm si=s 1, s2,..., s m (konjić)
no nosa~
alata
prenosnik 10
EM glavnog 5
kretanja 9
1
3 2
6 mehanizam
izmenljiva pretvaranja
grupa prenosnik obrtnog u
zup čanika 7
pomoćnog pravolinijsko
kretanja kretanje
4
8

1 - pogonski elektromotor; 2 - prenosnik glavnog kretanja; 3 - izmenljiva grupa zupč anika;


4 - prenosnik pomoć nog kretanja; 5 - stezna glava; 6 - vuč no vreteno; 7 - vodeć e
vreteno; 8 - suport; 9 - konji ć; 10 - predmet obrade

Slika 2.5. Šematski prikaz univerzalnog struga


Pogonski sistemi glavnog obrtnog i pravolinijskog kretanja obezbeđuju neophodne
momente i brzine rezanja za nastanak procesa rezanja datog spektra materijala i
dimenzija predmeta obrade. Sastoje se od pogonskog elektromotora, prenosnika i
vreteništa kod glavnog obrtnog kretanja, odnosno pogonskog elektromotora,
prenosnika, mehanizma za pretvaranje obrtnog u pravolinijsko kretanje i izvršnog
organa kod glavnog pravolinijskog kretanja.
Pogonski sistemi pomoćnog kretanja obezbeđuju neophodne momente i brzine
kretanja za nastavak procesa rezanja. Zavisno od koncepcijskog rešenja i vrste alatne
mašine mogu biti zavisni ili nezavisni, kontinualni ili periodični. Sastoje se od prenosnika
pomoćnog kretanja, mehanizma pretvaranja obrtnog u pravolinijsko kretanje i izvršnog
organa. Kod zavisnih prenosnika pogon se obezbeđuje dopunskim prenosnikom između
prenosnika glavnog i pomoćnog kretanja, a kod nezavisnih posebnim elektromotorom.

2.3.2 Prenosnici alatnih mašina


Mehanizmi koji obezbeđuju izmenu parametara kretanja izvršnih organa alatnih mašina
(broja obrta, broja duplih hodova, koraka, brzine pomoćnog kretanja i sl.) su prenosnici
alatnih mašina. Predstavljaju jedan od osnovnih elemenata konstrukcije alatnih mašina
(slika 2.5) i dele se na prenosnike:
 glavnog kretanja i pomoćnog kretanja.

Prenosnici alatnih mašina prema principu gradnje mogu biti: mehanički, električni,
hidraulični i pneumatski, a prema vrednosti izlaznih parametara kretanja odnosno
načinu regulisanja izlaznih parametara: kontinualni i stupnjeviti.
Mehanički stupnjeviti prenosnici, izvedeni najčešće kao kaišni ili zupčasti prenosnici
(slika 2.6), obezbeđuju diskretne vrednosti parametara kretanja unutar oblasti izmene
parametara kretanja (od minimalne do maksimalne vrednosti).

18
2. OBRADNI SISTEMI I PROCESI

EM EM
no
no

glavno glavno
vreteno vreteno

n i=n 1, n2, n 3 n i=
n1, n 2,..., n12
kai šni prenosnik zupčasti prenosnik

Slika 2.6. Mehanički stupnjeviti prenosnici


Kontinualni prenosnici se izvode najčešće kao mehanički u vidu varijatora (slika 2.7
a), električni (slika 2.7 b), hidraulični ili kombinovani. Obezbeđuju bilo koju vrednost
parametara kretanja unutar oblasti izmene parametara kretanja.

no

EM EM

ni=nmin - n max glavno


vreteno
glavno
vreteno
ni=n min - n max
ni=nmin - n max

varijator - mehanički prenosnik električni prenosnik


Slika 2.7. Mehanički i električni kontinualni prenosnici
Prenosnici za glavno kretanje se izvode najčešće kao stupnjeviti ili kombinovani
(stupnjeviti i kontinualni).
Zakonitosti promene parametara kretanja
Broj obrta alata ili predmeta obrade:
1000 ⋅ V
n= = f ( V , D ), o/min
D ⋅π
je funkcija brzine (V) i prečnika alata ili predmeta obrade (D). Jedna te ista vrednost
brzine rezanja V, pri različitim vrednostima prečnika, se može ostvariti samo različitim
brojevima obrta alata ili predmeta obrade.
Kako se prečnik kontinualno menja u granicama Dmin - Dmax, to se utvrđena brzina
rezanja može ostvariti prenosnicima sa kontinualnom promenom broja obrta u
granicama nmin - nmax. Kontinualnih (mehaničkih) prenosnika ima malo i sreću se
najčešće u laboratorijskim uslovima, jer je njihova konstrukcija i izrada veoma složena,
a cena visoka. Međutim, pojavom frekventnih regulatora nove generacije primena
električnih kontinualnih prenosnika postaje dominantna.

19
Proizvodne tehnologije

Većina obradnih sistema (mašina) ima prenosnike sa stupnjevitom promenom broja


obrta. Prenosnici sa stupnjevitom promenom mogu biti sa: aritmetičkom,
geometrijskom, dvostrukom geometrijskom i logaritamskom promenom.
Najčešće se koristi geometrijska promena. To je promena broja obrta koju karakteriše
konstantan odnos dva susedna broja obrta:
n2 n3 n
= = ....... = m = ϕ = const .
n1 n2 nm−1

Odnos brojeva obrta (koraka ili brzina pomoćnog kretanja) se naziva geometrijskim
faktorom promene prenosnika mašine ϕ.
Za unifikaciju i standardizaciju mašina i prenosnika za glavno i pomoćno kretanje koriste
se standardne vrednosti brojeva obrta i parametara pomoćnog kretanja. Standardne
vrednosti se formiraju za geometrijsku promenu korišćenjem osnovnog reda
zasnovanog na geometrijskom faktoru promene prenosnika:
R 20 ∴ ϕ = 20 10 = 1,12 .

Pored osnovnog reda najčešće se koriste izvedeni redovi:


R10 ∴ ϕ = 10 10 = 1,25 , i R 20 / 3 ∴ ϕ = 20 / 3 10 = 1,4 ,

a ređe R 5 ∴ ϕ = 5 10 = 1,6 i R10 / 3 ∴ ϕ = 10 / 3 10 = 2 .

Na osnovu navedenih vrednosti geometrijskih faktora promene formiraju se tabele


standardnih vrednosti brojeva obrta i koraka (tabele P.20 i P.21 Priručnika). I osnovni i
izvedeni redovi ukazuju na niz vrednosti brojeva obrta i koraka, formiran tako da odnos
dve susedne vrednosti bude konstantan i odgovara geometrijskom faktoru promene
prenosnika.

2.4 REZNI ALATI


2.4.1 Klasifikacija reznih alata
Osnovne oblici reznih alata, dimenzije, namena i tehnički zahtevi standardnih reznih
alata su definisani odgovarajućim standardima, odnosno tehničkim uslovima kojima je
određen kvalitet i rezna sposobnost alata.
U masovnoj i visokoserijskoj proizvodnji, posebno u uslovima visoke automatizacije i
fleksibilne proizvodnje, racionalnije je koristiti tzv. specijalne rezne alate. To su alati
specijalno projektovani i izrađeni za konkretne uslove obrade i konkretnu proizvodnu
opremu.
Klasifikacija reznih alata se može vršiti na različite načine. Opšta podela reznih alata je
na: ručne i mašinske.
Podela mašinskih alata se izvodi na bazi različitih kriterijuma i to prema vrsti obrade,
materijalu predmeta obrade, vrsti alatnog materijala, broju reznih ivica, obliku alata i
položaju površina obrade, tipu alata, načinu postavljanja alata itd.
Najčešća podela alata je prema vrsti obrade i to na rezni alati za: struganje, bušenje,
proširivanje i razvrtanje, glodanje, rendisanje, brušenje i glačanje, provlačenje, izradu
zupčanika, ožljebljenih vratila, navoja i sl.

20
2. OBRADNI SISTEMI I PROCESI

Prema vrsti materijala predmeta obrade razlikuju se rezni alati za obradu metala,
drveta, plastičnih masa, nemetala (kamen, staklo, mermer, hartiju, grafit i sl.).
Prema vrsti alatnog materijala alati se dele na alate od alatnog čelika, brzoreznog
čelika, tvrdih metala, keramičkih materijala, dijamantske alate, alate od supertvrdih
materijala i sl. Pored ovim alata i alatnih materijala postoje alati od brzoreznih čelika i
tvrdih metala sa tvrdim prevlakama.
Prema broju reznih ivica razlikuju se jednosečni (noževi za rendisanje, struganje,
bušenje, rezanje navoja i sl.), dvosečni (spiralne i ravne burgije i sl.), višesečni
(proširivači, razvrtači, upuštači, glodala, ureznici, ...) i mnogosečni alati (alati za
brušenje - tocila).
Prema obliku alata razlikuju se alati za obradu spoljašnjih površina, izradu otvora,
izradu navoja, ožljebljenih vratila i zupčanika.
Prema tipu alati se razvrstavaju na alate izrađene izjedna od alatnog materijala
(integralni alati), sa umetnutim reznim elementima (zubima), alati sa lemljenim i
mehanički pričvršćenim pločicama.
Prema načinu postavljanja na mašinu razlikuju se alati sa drškom i nasadni alati ili
alati sa otvorom.
Najvažnije karakteristike reznih alata su:
 geometrijski oblik, koji je određen postupkom obrade kome je namenjen,
 rezna geometrija, koju čine osnovna geometrija i geometrija specifična za
pojedine alate i
 materijal alata, materijal od koga je rezni alat izrađen.

2.4.2 Oblik i osnovni konstruktivni elementi reznih alata


Svi rezni alati se sastoji od najmanje dva osnovna dela (slika 2.8):
 tela alata na kome se nalaze rezni elementi alata (rezni klin) i
 drške ili otvora u telu alata, preko kojih se izvodi postavljanje i stezanje alata na
nosač alata i mašinu.

drška
telo rub
(fazeta)
grudna
površina
glavno osnova otvor
sečivo
leđna strugarski nož telo
površina valjkasto glodalo
telo JUS K.D2.020
leđna drška
površina

grudna
površina glavno
poprečno sečivo
pomoćno spiralna burgija sečivo
sečivo
rub (fazeta)

Slika 2.8. Osnovni delovi reznih alata

21
Proizvodne tehnologije

Rezni klin alata ispunjava osnovnu ulogu reznih alata, obezbeđujući rezanje odnosno
uklanjanje viška materijala. Sastoji se od jedne ili više reznih ivica (glavnih i pomoćnih
sečiva), utvrđene osnovne geometrije.
Telo alata sa reznim klinom alata čini jedinstvenu konstruktivnu i funkcionalnu celinu
formiranu na različite načine i to kao alat: iz jednog komada (integralno) - slika 2.8, sa
umetnutim reznim elementima (zubima), lemljenom ili mehanički pričvršćenom pločicom
(slika 2.9).
boraks
sredstvo za
lemljenje - lem

ploč ica `ica za


vezivanje
telo sa
drškom
izgled alata
šema lemljenja pločica
Strugarski nož sa lemljenom ploč icom

Dva sistema vezivanja (stezanja)


Strugarski nož sa okretnom pločicom

Slike 2.9. Oblik alata sa lemljenim i mehanički pričvršćenim pločicama


Drugi deo, drška odnosno prihvatni i stezni deo, obezbeđuje pravilno postavljanje -
baziranje, prihvatanje i pouzdano stezanje alata u odgovarajući pribor mašine. U nizu
slučajeva drška se koristi i za centriranje alata.
Oblik drške zavisi od tipa alata. Kod strugarskih noževa drška je kružnog, pravouga-
onog ili kvadratnog poprečnog preseka (slika 2.10.a). Kod cilindričnih alata (burgije,
razvrtači, vretenasta glodala i sl.) oblici drški (slika 2.10.b-d) se razvrstavaju na:
 cilindrične i
 sa Morze konusom i to:
» sa ušicama i
» bez ušica,
pri čemu su završeci cilindričnih drški prikazani na slici 2.10.e-g.
Nasadni alati imaju cilindrične ili konične otvore (slika 2.11), preko kojih se ostvaruje
postavljanje, centriranje, baziranje i stezanje alata. Uzdužni ili poprečni klin sprečava
proklizavanje alata i obezbeđuje prenošenje obrtnog momenta sa vratila mašine na alat.
Oblici i karakteristike reznih pločica
Rezne pločice se izrađuju od brzoreznog čelika, tvrdog metala, rezne keramike,
dijamanta i kubnog nitrida bora, a za nosač alata se vezuju:
 lemljenjem (lemljene pločice) ili
 mehaničkim pričvršćivanjem (okretne ili izmenjive pločice).

22
2. OBRADNI SISTEMI I PROCESI

d b b

h
a)

cx
h
l
b) c)

o
120
D

o
60
D2
D1

D
l b
L l1
d)
l1 l1
l2 l2
o
60
d

d
o
120
o

o
60

60
D

e) f) g)
Slika 2.10. Oblici drški strugarskih noževa i cilindričnih alata
b

l1 l1
h

f
L

a) Cilindrični
hk D otvori

b) Konični
bk
D

L otvori

konus 1:30
Slika 2.11. Oblici otvora kod nasadnih alata

23
Proizvodne tehnologije

Lemljenje pločice (slika 2.12) od brzoreznog čelika ili tvrdog metala se koriste za
izradu strugarskih noževa, burgija, razvrtača, glodala i sl. Retko se sreću u savremenim
proizvodnim uslovima.
za laku obradu - JUS K.C1.150 za kopirno struganje za izradu kaišnika
JUS K. C1. 152 JUS K. C1. 153

Tip G Tip H Tip J

za mašinske noževe - JUS K. C1. 151

oblik A oblik B oblik C oblik D oblik E

Slika 2.12. Neki oblici lemljenih pločica


Okretne - izmenjive ili višesečne pločice (slika 2.13) se mehanički vezuju za nosač
alata. Nakon habanja jednog sečiva menja se sečivo, a nakon habanja pločice menja se
pločica. Pohabane pločice se skupljaju i vraćaju na reciklažu.
trouglaste

TNUN TNMA TNMM TNMG

TPUN, TPGN TPMR, TPGR TPAN TNMX


kvadratne

SNUN, SNGN SNMA SNMM SNMG

SPUN, SPGN SPGF SPGX SNAN, SNCN


romboidne, romb

DNMM, DNMG, DNMA CNMA CNMG


okrugle specijalne

KNUX

R 166G

R 156.3

Slika 2.13. Neki oblici izmenjivih (okretnih) pločica

24
2. OBRADNI SISTEMI I PROCESI

Okretne pločice su različitog oblika, dimenzija, geometrije, tačnosti izrade i sl. Prema
JUS K.A9.030 oznaka pločica je usklađena sa ISO standardima (slika 2.14).
SISTEM OBELEŽ AVANJA REZNIH PLOČICA ZA STRUGARSKE
NOŽEVE PO ISO STANDARDU
7. 8. 9. 10.
5. 6. DUŽ INA REZNE DEBLJINA RADIJUS
1. OBLIK OKRETNE PLOČ ICE 2. LEĐ NI UGAO IVICE PLOČ ICE VRHA
H C L H L S
r

80
o
3
o
A 5
o
B l
l S
O D A O A
B
o K oznaka r, mm
55 l S
o 00 okrug.
85 o o l
P E B 7 C 15 D 00 o{t. vr.
P C
o D oznaka s, mm 02 0,2
75 E l
o H 01 1,59 04 0,4
88 V
M l 03 3,18 08 0,8
R K
o
E o
F R 04 4,76 12 1,2
o 20 25
80 55o 06 6,35 16 1,6
07 7,94 24 2,4
V
l 09 9,52 32 3,2
S o
35 S 11 11,11 40 4,0
30 G N
o o
0

l
T
T
11
o
P
l

S P G R 12 04 08 E R
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
3. TOLERANCIJE 4. VRSTA LOMAČ A 11. OBLIK 12. SMER REZANJA
I NAČ IN PRITEZANJA REZNE
Tolerancija, mm T za m T za d IVICE
Klasa d,
m s d kl. J,
mm klasa klasaU K,L, klasa
U A F F
N M
A +0,005 +0,025 +0,025
B +0,005 +0,025 +0,013 6,35 +0,08 +0,13 +0,03 +0,08
C +0,013 +0,025 +0,025 9,52 +0,08 +0,13 +0,03 +0,08 G M E
H +0,013 +0,025 +0,13 2,7 +0,13 +0,20 +0,03 +0,13 R
E +0,025 +0,025 +0,025 5,66 +0,15 +0,27 +0,10 +0,18
N R T
G +0,025 +0,13 +0,025 9,05+0,15 +0,27 +0,10 +0,18
od+0,052 25,4 +0,18 +0,38 +0,13 +0,25
J +0,0051 +0,025
do+0,132 T - tolerancija mere
X S
od+0,052 specijalni oblik
K +0,013 1
+0,025 L
do+0,132
od+0,052
L +0,0251 +0,025
do+0,132

od+0,082 od+0,052
M +0,13 1
do+0,182 do+0,132 Odnosi se na pločice sa bruše-
nom ravnom fazetom
2
od+0,12 2
od+0,08 2
Tolerancije zavise od veli čine N
U +0,13
pločice i date su u gornjoj tabeli
do+0,382 do+0,252

Slika 2.14. Sistem označavanja okretnih pločica


Pločice od alatne keramike imaju iste oblike kao i pločice od tvrdog metala. Izrađuju se
bez centralnog otvora, imaju veću debljinu i leđni ugao im je 0o. Često se izrađuju sa
rubom - fazetom duž glavnog sečiva u cilju povećanja čvrstoće.

25
Proizvodne tehnologije

Mehaničko pričvršćivanje pločica i nosači alata


Mehaničko pričvršćivanje pločica za nosač pločica (alata) se ostvaruje na različite
načine (preko poluge, klina i zavrtnja ili držača i zavrtnja itd.). Mehaničko pričvršćivanje
pločica predstavlja osnovu gradnje savremenih reznih alata, a sistem pričvršćivanje je
standardizovan. Nosači alata su različite konstrukcije i izrađeni su od konstruktivnih
materijala. Prema ISO standardu oznaka nosača (slika 2.15) ima 14 simbola (12
obaveznih i dva dopunska).
SISTEM OBELEŽAVANJA DRŽAČA - NOSAČA ALATA ZA
SPOLJAŠNJU OBRADU PO ISO STANDARDU
1. SISTEM STEZANJA 2. OBLIK OKRETNE PLOČ ICE 5. SMER REZANJA 6. 7. 8. 9.
VISINA ŠIRINA
C DRŽ AČA DRŽ AČA
H C L
o
80
Pritezanje odozgo O D A R
M o
55 o
85
P E B
o
Pritezanje odozgo 75
i preko otvora 88
o
L
P M
R K
o
80 55o
V
Pritezanje preko otvora S
S 35
o
N

Pritezanje vijkom T

P S B N R 25 25 M* 12 __
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
3. NAPADNI UGAO 4. LEĐ NI UGAO 10. DUŽ INA DR ŽAČ A 11. 12. 13. 14.
90
o
75
o
90
o DUŽ INA REZNE OZNAKE
IVICE PREMA
IZBORU
H L PROIZVO-
3
o
A o
5 B
1 1
Đ AČA
l
A B C l
o o o o
45 60 90 90 O A
B
o o
K
7 C 15 D l
1

l
D Eo F o
G P C
93
o 75 95 o D
50 E l
o H
95 V
20
o
E 25
o
F l
R
J K L M
o o o o
63 75 45 60
l
o G o
0 N S
30

N R S T
o o o
93 o 60 85 l
72,5
T
11
o
P

l
U V W Y

Slika 2.15. Sistem označavanja nosača reznih pločica

26
2. OBRADNI SISTEMI I PROCESI

2.4.3 Alatni materijali


Početkom XX veka brzina rezanja se kretala u granicama 10 - 20 m/min (slika 2.16), da
bi u savremenim proizvodnim uslovima dostigla vrednost i do 1.000 m/min, pa i više, u
proizvodnim operacijama struganja i čeonog glodanja.
t g, V,
min m/min

100 1000

tg
V

1 10

1903 1974 godina


ugljenič ni alatni rezna keramika
čelici

Slika 2.16. Uticaj vrste alatnog materijala na brzinu i vreme obrade


U skladu sa razvojem alatnih materijala i porastom brzine rezanja menjala se i
konstrukcija reznih alata i alatnih mašina i obradnih sistema, čime su stvoreni uslovi za
korišćenje raspoloživih mogućnosti savremenih alatnih materijala, kako u pogledu
povećanja brzine rezanja, tako i u pogledu proizvodnosti, ekonomičnosti, tačnosti i
kvaliteta obrade.
Sve vrste savremenih alatnih materijala su nastale kao rezultat stalne težnje da se
obezbedi alatni materijal što veće tvrdoće i žilavosti, odnosno otpornosti na:
 habanje i
 udarna opterećenja i vibracije,

posebno u uslovima visokih temperatura rezanja. Sa porastom temperature rezanja


opadaju vrednosti mehaničkih karakteristika alatnih materijala (slika 2.17). Smanjenje
tvrdoće alatnog materijala dovodi do smanjenja otpornosti na habanje i postojanosti
alata.
rezna keramika alat: valjkasto glodalo
HRC T

tvrdi
alatni metal - TM
čelik brzorezni
čelik - BČ

400 600 1000 θ, K 64 HRC

Slika 2.17. Uticaj temperature na mehaničke karakteristike alatnog materijala i uticaj


promene tvrdoće alatnog materijala na postojanost glodala

27
Proizvodne tehnologije

Istovremeno rešenje suprotnih zahteva, posebno zahteva za visokom tvrdoćom i


žilavošću, dovelo je do razvoja spektra alatnih materijala kao što su:
♦ ugljenični i legirani alatni čelici,
♦ brzorezni čelici,
♦ tvrdi metali,
♦ alatna ili rezna keramika i
♦ super tvrdi materijali.
Sem ovih alatnih materijala koriste se i materijali nedefinisane geometrije namenjeni
izradi alata za brušenje, poliranje, honovanje i sl. To su različiti brusni materijali tipa
korunda, silicijum karbida i sl.
Danas se za izradu reznih alata najčešće koriste: brzorezni čelik i tvrdi metal.
Pored alatnih materijala za izradu alata koriste i pomoćni materijali. To su materijali za
izradu drške, tela, nosača, nastavaka i sl. Kao pomoćni materijali koriste se:
konstruktivni čelici, sivi liv, čelični i aluminijumski liv itd.
Ugljenični alatni čelici pripadaju grupi alatnih čelika istorijskog značaja. Koriste se za
izradu alata namenjenih obradi metala malim brzinama rezanja (ručni ureznici, razvrtači
i sl.) i obradi drveta.
Legirani alatni čelici su čelici poboljšanih karakteristika, posebno u pogledu otpornosti
na visokim temperaturama i otpornosti na habanje. Koriste se, uglavnom, za izradu
alata koji rade sa malim opterećenjima i malim brzinama rezanja. Češće se koriste za
izradu alata za isecanje i oblikovanje lima, kao i izradu mernih alata i pribora.
Prema osnovnom legirajućem elementu dele se na: hrom, volfram, hrom - volframove,
hrom - silicijuumove i hrom - vanadijumove legirane alatne čelike. To su, na primer,
čelici tipa Č4140, Č4141, Č4143, ..., Č4149, prokron čelici (Č4170 ... Č4176), merilo
čelici (Č3840, Č4840, Č6440, ...), OCR čelici (Č4150, Č4650, Č4750 ...) ...
Brzorezni čelik se pretežno koriste za izradu alata za bušenje, glodanje, rendisanje,
provlačenje i sl., alata koji pretežno rade u uslovima prekidnog rezanja.
Predstavljaju najvažniji i najčešće primenjivani visokolegirani alatni čelik sa većim
sadržajem legirajućih elemenata, pre svih: hroma, volframa, molibdena, vanadijuma i
kobalta. Variranjem sadržaja legirajućih elemenata menjaju se tvrdoća i otpornost na
habanje, žilavost i otpornost na udarna - dinamička opterećenja, otpornost na povišenim
temperaturama i sl.
Brzorezni čelici sa povećanim sadržajem volframa (18 % W, 4 % Cr i 1 % V) su klasični
brzorezni čelici. U savremenim proizvodnim uslovima sve više se ko-riste molibdenski
brzorezni čelici sa smanjenim sadržajem volframa (5 % Mo, 6 % W i 2 % V). Brzorezni
čelici povećane postojanosti na visokim temperatrama sadrže veći procenat vanadijuma
(do 4 %), a brzorezni čelici visoke otpornosti na povišenim temperaturama sadrže veći
procenat molibdena, vanadijuma i kobalta. To su tzv. super brzorezni čelici.
Povećanjem sadržaja volframa povećava se i osetljivost brzoreznog čelika na pojavu
defekata pri brušenju - oštrenju. Povećanjem sadržaja kobalta smanjuje se žilavost
brzoreznog čelika.
Prema osnovnim legirajućim elementima brzorezni čelici se dele na:

28
2. OBRADNI SISTEMI I PROCESI

 volframove brzorezne čelike: Č6880, Č6881, Č6882, Č6883, Č9782 ...


namenjene izradi normalno opterećenih reznih alata,
 volfram - molibdenske brzorezne čelike: Č7680, Č9780, Č9783... namenjene
izradi alata povećanog opterećenja,
 molibdenske brzorezne čelike: Č7880, ... namenjene izradi alata za prekidno
rezanje, jer se odlikuju povećanom žilavošću,
 vanadijumske brzorezne čelike: Č8780, Č9681, Č9683, Č6981, Č9880, ... koje
odlikuje povećana otpornost na habanje i visoke temperature, a namenjeni su
izradi alata za završnu obradu i
 kobaltske brzorezne čelike: Č6980, Č9682, Č9780, ... koje karakteriše
otpornost na visokim temperaturama i namenjeni su izradi jače opterećenih
alata.
Savremeni brzorezni čelici sa prevlakama, najčešće titan - nitrida (TiN) poskupljuju alat
za 20 - 40 %, ali obezbeđuju i povećanje postojanosti alata za 2 - 3 pa i nekoliko puta
(slika 2.18). Prevlake se izrađuju kao jednoslojne ili višeslojne od TiC, TiN, Al2O3,
kubnog nitrida bora ili dijamanta.
h brzorezni č elik brzorezni č elik +
TiN

TiN
hk

T1 T2 T

Slika 2.18. Uticaj prevlake na postojanost alata od brzoreznog čelika


Tvrdi metali se koriste za izradu strugarskih noževa, čeonih glodala i sl., alata koji
pretežno rade u uslovima neprekidnog rezanja.
Tvrdi metali su fizičko - metalurška smeša tvrdih (osnovni materijal tipa karbida WC,
TiC, TaC, NbC, ...) i žilavih komponenti - vezivnog materijala (metali Co, Ni, ...).
Variranjem sadržaja osnovnog i vezivnog materijala prilagođavaju se tvrdoća i žilavost
tvrdih metala širokom području primene.
Tvrde metale odlikuju visoka postojanost i tvrdoća na povišenim temperaturama
(i do 1250oC), što obezbeđuje povećanje brzine rezanja i proizvodnosti. Međutim,
manja žilavost dovodi do smanjenja otpornosti na udarna, dinamička opterećenja.
Prema sadržaju volfram - karbida WC razlikuju se:
 tvrdi metali sa velikim sadržajem WC i neznatnim dodatkom ostalih karbida
TiC, TaC. Namenjeni su obradi tvrdih i krtih materijala, kada se formira kidana
strugotina i
 tvrdi metali na bazi WC, TiC i TaC (sa povećanim sadržajem TiC i TaC).
Namenjeni su obradi žilavih materijala, kada se formira neprekidna strugotina.

29
Proizvodne tehnologije

Prema ISO i JUS standardima oznaka tvrdog metala sadrži:


 slovni i brojni deo.

Slovni deo oznake (slika 2.19) ukazuje na osnovnu grupu tvrdih metala. Prema slovnoj
oznaci tvrdi metali se razvrstavaju u tri grupe:
» grupa P (plava) - namenjena obradi čelika, čeličnog i temper liva,
» grupa M (žuta) - namenjena obradi čelika, čeličnog, temper i sivog liva i
» grupa K (crvena) - namenjena obradi krtih materijala.
a

tv r
oćd

d
tv r

P01 K01 oć
a
P05
P08 K05
P10 K10
P20 M10 K20
P25
t

M20 K30
s

žila
vo

P30 M30 K40


žila

vo

P40 M40
st

K50
P50
Slika 2.19. Klasifikacija i
ISO P ISO M ISO K označavanje tvrdih metala

Brojni deo oznake određuje kvalitet tvrdog metala i sužava oblast njegove primene.
Tako, na primer, otpornost na habanje (tvrdoća) tvrdog metala raste sa porastom
sadržaja karbida TiC i TaC (niža brojna oznaka). U tim slučajevima opada žilavost,
raste osetljivost na mehanička i termička naprezanja. Otuda se, na primer, kvalitet P
tvrdog metala sa većim sadržajem TiC i TaC (P01 - P10) koristi za izradu alata
namenjenih završnoj obradi, velikim brzinama rezanja i pri malim presecima strugotine.
Kvalitet P tvrdog metala sa većim sadržajem WC i Co (P20 - P50) se koristi za izradu
alata namenjenih gruboj obradi, manjim brzinama rezanja i pri većim presecima
strugotine, jer se odlikuje povećanom žilavošću i otpornošću na dinamička opterećenja.
Tehnologijom nanošenja prevlaka (slika 2.20) nanose se: jednoslojne i višeslojne
prevlake od TiC, TiN, Al2O3, kubnog nitrida bora, dijamanta i sl.
T tvrdi metal tvrdi metal +
TiC

TiC
T

V1 V2 V

Slika 2.20. Prevlake i uticaj prevlake na postojanost alata od TM


Nanošenjem prevlaka se obezbeđuje povećanje tvrdoće površinskih slojeva (otpornosti
na habanje) pri nepromenjenoj žilavosti, koja zavisi od kvaliteta osnovnog materijala -
tvrdog metala. Time se obezbeđuje značajno povećanje brzine rezanja ili postojanosti
alata. Nedostatci prevlaka se ogledaju u nemogućnosti preoštravanja alata i obrade

30
2. OBRADNI SISTEMI I PROCESI

malim dubinama i koracima zbog relativno većeg radijusa vrha. Zato se koriste alati sa
višesečnim izmenjivim okretnim pločicama.
Rezna ili alatna keramika
Rezna keramika se, najčešće, javlja u tri varijante - tipa kao:
♦ mineralna (čista ili oksidna) keramika, Al2O3 ,
♦ mešana (oksidno - karbidna) keramika se sastoji od 60 % Al2O3 i 40 % WC,
Mo2C ili TiC.
♦ silicijumnitridna keramika Si3N4 .
Presovanjem i sinterovanjem na temperaturi od 1600 - 1800oC izrađuju se pločice
različitog oblika, koje se isključivo mehanički prićvršćuju za nosač alata.
Prednosti rezne keramike u odnosu na tvrde metale su veća tvrdoća, otpornost na
habanje i otpornost na visokim temperaturama. Nedostatci su niska žilavost i visoka
osetljivost na dinamička opterećenja i promenu termičkih naprezanja.
Rezna keramika se koristi za izradu alata namenjenih neprekidnom rezanju na
mašinama veće krutosti i stabilnosti i to obradu konstruktivnih čelika (ugljeničnih i
legiranih), visokokvalitetnih čelika, sivog i temper liva, legura obojenih metala i
nemetala. Nije pogodna za obradu lakih metala i njihovih legura zbog porasta
intenziteta difuzionog habanja.
Supertvrdi alatni materijali
Supertvrdi alatni materijali su: prirodni dijamant, kubni nitrid bora - CBN (borozan i
elbor) i sintetički dijamant - PKD.
Odlikuju se vrlo visokom tvrdoćom i otpornošću na habanje, niskom žilavošću i
otpornošću na dinamička opterećenja.

2.5 POMOĆNI PRIBORI


2.5.1 Uloga i klasifikacija pribora
Pribori su dopunski uređaji koji se koriste pri obradi, montaži i kontroli delova,
sklopova i proizvoda. U toku izvođenja procesa obrade i realizacije pomoćnih
operacija, pribori se koriste za pozicioniranje i stezanje predmeta obrade i alata.
U mnogim slučajevima obezbeđuju i potrebno vođenje alata u odnosu na predmet
obrade. Prema nameni dele se na: univerzalne i specijalne.
Univerzalni pribori su namenjeni obradi različitih pripremaka. Predstavljaju standardni
pribor svake alatne mašine.
Specijalni pribori su namenjeni obradi određenih pripremaka ili izvođenju određenih
operacija obrade na jednom ili više delova.
Pravilno koncipiranje pribora, projektovanje i konstrukcija, podrazumeva poznavanje i
analizu baznih površina dela koji se izrađuje.
Pri projektovanju konstrukcije i tehnologije obrade delova, posebno projektovanju
tehnoloških procesa, najpre se vrši izbor baznih površina (baza). Baze su tačke, linije

31
Proizvodne tehnologije

ili površine u odnosu na koje se orijentišu drugi delovi ili površine delova u procesu
obrade, merenja ili montaže. Dele se na:
 konstrukcione, tehnološke, merne i montažne.

Grupu konstruktivnih baza čine: osnovne i pomoćne baze, koje, pri konstruisanju
(izboru oblika površina, njihovog položaja, utvrđivanju dimenzija i normi tačnosti i sl.),
imaju suštinski značaj. U fazi konstrukcije se identifikuju i: funkcionalne i slobodne
površine.
Osnovne površine (baze) su površine u odnosu na koje se određuje položaj dela u
proizvodu (sklopu). Po pravilu položaj dela u sklopu se određuje kompletom od dve ili tri
baze. Osnovne baze vratila prikazanog na slici 2.21 su cilindrična površina čaura 2(2'),
osa vratila OO i stepenaste površine 1(1'), jer određuju položaj vratila u kućištu 6(6').
Stepenaste površine sprečavaju pomeranje vratila duž ose vratila.
Pomoćna površina (baza) određuje položaj montiranih delova podsklopova. Za vratilo,
na primer, se javljaju dva kompleta pomoćnih površina za postavljanje zupčanika, sa tri
elementa: rukavac 3(3'), stepenica 5(5') i klin (slika 2.21).
Funkcionalne površine su površine preko kojih se ostvaruje funkcija zadatog sklopa.
To su, u pomenutom slučaju, bočne površine zuba zupčanika.
Slobodne površine su površine povezuju osnovne i pomoćne površine. To je površina
valjka (4).

3 4
3'
2 2'
O 1' O
1 5'
5

6'

Slika 2.21. Karakteristične površine delova sklopa


Tehnološka baza je površina koja određuje položaj dela u procesu izrade (obrade) u
odnosu na rezni alat i/ili pribor.
Merne baze se koriste u procesu merenja i kontrole gotovog dela. Merna baza je
površina koja određuje relativni položaj dela ili sklopa i sredstva merenja.
Montažne baze se koriste za orijentaciju i postavljanje delova pri montaži. To su baze
koje lišavaju deo ili sklop tri stepena kretanja, na primer pomeranja duž jedne ose i
obrtanja oko druge dve ose.

2.5.2 Univerzalni (stezni) pribori


Univerzalni pribori ili stezni pribori su namenjeni prvenstveno pojedinačnoj i
maloserijskoj proizvodnji za postavljanje i stezanje predmeta obrade i alata

32
2. OBRADNI SISTEMI I PROCESI

različitih oblika i dimenzija. Kao univerzalni pribori koriste se: univerzalna glave za
stezanje, šiljci, univerzalni stezač za alate sa cilindričnom drškom, brzi stezač za alate
sa cilindričnom drškom, mašinske stege, obrtni stolovi, trnovi (vratila), odstojni
prstenovi, obrtni prstenovi, stezne čaure, elastične stezne čaure, magnetne ploče i sl.
Univerzalni pribori su najčešće i standardizovani, pa se nazivaju i standardnim
priborima alatnih mašina (isporučuju se uz mašinu).
Univerzalna glava za stezanje (slika 2.22) sa tri (četiri, retko dve) čeljusti je standardni
pribor strugova, glodalica i brusilica. Služi za stezanje okruglih (često i prizmatičnih)
delova ili alata sa drškom (burgije, vretenasta glodala ...). Razlikuju se po stepenu
univerzalnosti, konstrukciji mehanizma za samocentriranje i stezanje. Postoje i druge
konstrukcije univerzalnih glava, sa ručnim i mehanizovanim (pneumatskim, hidrauličnim
ili elektromehaničkim) stezanjem.

Slika 2.22. Univerzalna glava za stezanje


Mašinske stege (slika 2.23)
se koriste za ručno stezanje
različitih delova na rendisalj-
kama, bušilicama, glodalica-
ma i dr. Različite konstrukcije
stega, okretne u ravni ili
prostoru, omogućujući orijen-
taciju dela za obradu
površina pod uglom. Pored
ručnih, postoje i stege sa
mehanizovanim stezanjem,
najčešće hidrauličnim.

Slika 2.23. Neki tipovi mašinskih stega


Šiljci (slika 2.24) se koriste za pozicioniranje i stezanje cilindričnih delova većih dužina
(odnos dužine i prečnika L/d iznad 4 do 10), najčešće na strugovima i brusilicama za
okruglo brušenje. Delovi se pozicioniraju i oslanjaju sa jedne ili obe strane (slika 2.25),
primenom nepokretnih (neobrtnih) ili pokretnih (obtnih) šiljaka. Oslanjanju na šiljke
prethodi izrada središnjih gnezda na delovima.

33
Proizvodne tehnologije

standardni

zasečeni - popreč na obrada

sa kuglicom - izrada konusa

pokretni - obrtni
sa središ njim gnezdom - obrada
pripremaka malog pre čnika
nepokretni - neobrtni

Slika 2.24. Šiljci

Slika 2.25. Pozicioniranje pomoću šiljaka


Obrtači (srca) služe za prenos obrtnog kretanja sa glavnog vretena na predmet
obrade, kod pozicioniranja pomoću šiljaka (slika 2.26).

Slika 2.26. Osnovne konstrukcije obrtača (srca)


Linete (slika 2.27) se koriste za oslanjanje predmeta obrade u toku rezanja sa ciljem
sprečavanja i smanjenja deformacija dužih delova, nastalih dejstvom spoljašnjih sila
(sila i otpora rezanja, sopstvene mase i sl.). Dva osnovna tipa lineta su: pokretne i
nepokretne. Pokretne se postavljaju na uzdužni nosač alata, a nepokretne na vođice
nosača alata odnosno nosača šiljka.

34
2. OBRADNI SISTEMI I PROCESI

postolje maš ine


(vođice) suport
a) Nepokretna lineta b) Pokretna lineta
Slika 2.27. Pokretne i nepokretne linete
Trnovi (slika 2.28) se primenjuju za postavljanje i stezanje predmeta sa centralnim
otvorom većeg prečnika i manje debljine zida, odnosno stezanje alata.

predmet obrade

Slika 2.28. Trnovi


Magnetne ploče se koriste za postavljanje i stezanje predmeta od feromagnetnih
materijala sa ravnim površinama, kod brusilica za ravno brušenje (slika 2.29). Mogu biti
sa permanentnim magnetima ili elektromagnetima. Obezbeđuju ravnomernu silu
stezanja po oslonoj, baznoj površini obratka, imaju visoku krutost i jednostavno i brzo
stezanje (prebacivanjem ručica ili isključivanjem jednosmerne struje).

N S N S N S N S

Slika 2.29. Magnetna ploča


Za stezanje alata sa drškom (burgije, upuštači, proširivači, razvrtači, vretenasta
glodala...) koriste se univerzalni stezači (slike 2.30 i 2.31).

35
Proizvodne tehnologije

čaura za stezanje alata sa MK drš kom

alat

univerzalni stezač za alate sa


cilindrič nom dr š kom
Slika 2.30. Stezanje alata sa drškom

brzi stezač za alate sa konič nom dr š kom za već e preč nike

za manje preč nike


elastič ne čaure
elastič na čaura za male prečnike

Slika 2.31. Brzi stezač i stezne čaure


2.5.3 Specijalni pribori
Specijalni pribori ili pomoćni pribori se, prvenstveno, koriste u serijskoj i
masovnoj proizvodnji. Sastoje se (slika 2.32) od: tela pribora, elemenata za
postavljanje (baziranje), mehanizama za pritezanje (stezanje) i elemenata za
povezivanje (čivije, zavrtnjevi i sl.).
predmet
obrade
mehanizam za
stezanje

elementi za baziranje

telo pribora

elementi za povezivanje

Slika 2.32. Šematski prikaz mogućeg rešenja pribora u obradi glodanjem

36
2. OBRADNI SISTEMI I PROCESI

2.6 MERNI PRIBORI (MERILA)


2.6.1 Osnovi merenja i kontrole
Prema standardima sistema upravljanja kvalitetom serije ISO 9001: 2001 (standardima
QMS) tehnička kontrola kvaliteta izrade proizvoda (merenje, kontrolisanje i ispitivanje)
obuhvata, između ostalog, i kontrolu:
♦ kvaliteta izrade proizvoda i
♦ sposobnosti tehnoloških procesa i proizvodne opreme.
Kontrola kvaliteta izrade proizvoda je provera stepena bliskosti - ″poklapanja″
pokazatelja kvaliteta izrade sa zahtevima definisanim konstruktivno - tehnološkom
dokumentacijom.
Kontrola sposobnosti tehnoloških procesa (proizvodne opreme) podrazumeva
identifikovanje:
T
» indeksa potencijala (preciznosti): Cp = ≥ 1,33
Tp

2⋅Δ
» indeksa sposobnosti (tačnosti): C pk = ≥ 1,33
Tp

gde su (slika 2.33):


• T = Xg - Xd, mm - konstruktivnom dokumentacijom propisana tolerancija izrade;
• Tp = 6 σ, mm - prirodna tolerancija koja se obezbeđuje datim procesom izrade;
• σ, mm - standardna devijacija rasipanja rezultata višestruko ponovljene
procedure merenja posmatrane dimenzije:

1 n
σ= ∑
n i =1
( X i − X )2

1 n
• X , mm - srednja aritmetična vrednost rezultata merenja: X= ⋅ ∑ Xi
n i =1
• Xi, mm - vrednosti pojedinačnih merenja;
• n - broj merenja;
• Δ, mm - minimalno rastojanje srednje aritmetičke vrednosti rezultata meranja i
granica specifikacije (Xd, Xg);
• Δr = X − X s , mm - veličina podešavanja;
Xg − Xd
• Xs, mm sredina tolerantnog polja: Xs = .
2
Kontola sposobnosti, očigledno, predstavlja kontrolu: tačnosti i stabilnosti tehnoloških
procesa, prema unapred utvrđenim kriterijumima.

37
Proizvodne tehnologije

f f Xg
Xd T
teorijska kriva
stvarna kriva Δ

XS
X Δr

X1 X2 X3 Xn X X1=X-3 σ Tp=6σ
X 2=X+3σ

Slika 2.33. Ilustracija postupka kontrole sposobnosti procesa


Osnovni strukturni elementi sistema kvaliteta u oblasti ispitivanja, kontrolisanja i
proveravanja kvaliteta (tehničke kontrole kvaliteta), prema standardima sistema
upravljanja kvalitetom serije ISO 9000, su: funkcija kvaliteta u proizvodnji, kontrola
proizvodnje i verifikacija kvaliteta proizvoda (klasična kontrola kvaliteta proizvoda:
ulazna ili prijemna, međufazna ili operacijska i završna kontrola.
Merenje je eksperimentalno određivanje numeričke vrednosti fizičke veličine. Vrednost
se očitava na indikatorskoj jedinici mernog pribora (slika 2.34).

18.02

Slika 2.34. Ilustracija postupka merenja


a d=a

Kontrola (slika 2.35) je postupak kojim se izvodi provera da li se kontrolisana dimenzija


(veličina) nalazi unutar propisanih granica tolerancije (maksimalnog i minimalnog
odstupanja). Vrednost kontrolisane veličine je određena atributima:
 u granicama, iznad gornje granice i ispod donje granice.
Na osnovu rezultata kontrole delovi se razvrstavaju na usaglašene (u granicama) i
neusaglašene (van granica). Neusaglašeni delovi se mogu doraditi ako je kontrolisana
dimenzija iznad gornje granice kod spoljašnje odnosno ispod donje granice kod
unutrašnje dimenzije.

2.6.2 Sredstva merenja i kontrole (merila)


Sredstva merenja i kontrole ili merila (oprema za merenje, kontrolisanje i
ispitivanje prema QMS - standardima) predstavljaju tehničke uređaje namenjene
formiranju merne informacije o izvršenim merenjima i kontrolama.
Prema nameni merila se dele na: etalone, merke, kontrolnike ili tolerancijska merila,
univerzalna merna sredstva, merna sredstva specijalne namene, kontolne uređaje
(poluautomate i automate) i merne sisteme.

38
2. OBRADNI SISTEMI I PROCESI

diferencijalni - elementarni
metod kontrole

kompleksni - integralni
metod kontrole

Slika 2.35. Šematski prikaz operacija kontrole


Etaloni (primarni, sekundarni i radni) su merila i merni pribori kojima se identifikuje
(materijalizuje), čuva i reprodukuje jedinica mere neke fizičke veličine u odgovarajućem
opsegu. Primarni etalon je nacionalni etalon jedinice mere i nalazi se u Saveznom
zavodu za mere i dragocene metale.
Merke su mehanička jednostruka (granična merila, šabloni, kalibri i sl.) ili višestruka
merila (merni lenjiri, pomična merila, mikrometarska merila i sl.) za merenje ili kontrolu
jedne ili više vrednosti fizičkih veličina.
Granična merila se razvrstavaju uglavnom na granična merila za dužine i uglove. Za
merenje i kontrolu dužina najčešće se koriste paralelna granična merila - PGM (slika
2.36), kod kojih rastojanje dve paralelne ravni predstavlja nominalnu vrednost.
Formiranje slogova različite nominalne vrednosti dužine se vrši slepljivanjem, odnosno
slaganjem merki.
35

30

25

0 0 l 1,002
l>1 l<1
15
1,4

9 9
17,402

5
12
35

10

25 25 9
0,2 l 0,2 l
l>100

Slika 2.36. Paralelna granična merila

39
Proizvodne tehnologije

Granična merila za uglove (slika 2.37) po svom obliku mogu biti veoma različita
(trougaona, četvorougaona i sl.). Obezbeđuju formiranje slogova različite nominalne
vrednosti ugla (slepljivanjem - slaganjem merki).
α
+
+ α o

α
5
β - α
-
+ o
15

10 20'
-

o
37
o
o o o
α = 15 + 5 = 20 α

10 5'
o
116
o
o
α α = 47 20'
- o
δ 5 + o
α α = 126 5'
+ o
γ

90 55'
15

o
β -

59
o
o o o
α = 15 - 5 = 10
o
α = 149 55'

Slika 2.37. Granična merila za uglove


Kontrolnici ili tolerancijska merila (slika 2.38) se koriste za kontrolu dimenzija, jer
obezbeđuju proveru da li se kontrolisana dimenzija nalazi u granicama dozvoljenih
odstupanja. Najpoznatiji kontrolnici su kontrolni čepovi i kontrolne račve.
C C
ne ide
ne ide

D
ide

D
d
ide

Kontrolnik za konus
Kontrolnik za duž ine
ide ne ide
ide ne ide

ne ide
ide
dvostrana za merenje prečnika dvostrana za već e preč nike
jednostrana
Kontrolne rač ve za osovine
ne ide
ide

za manje preč nike


za ve će preč nike

Kontronik za dubine Kontrolni čepovi za osovine

Slika 2.38. Kontrolnici ili tolerancijska merila


Univerzalna merna sredstva su instrumenti i pribori sa indikatorom za očitavanje
vrednosti mernih veličina u obliku: skale, brojčanika, štampača, plotera (uređaja za
crtanje dijagramskih zavisnosti) ili signalizatora (uređaja za signalizaciju usaglašenih i
neusaglašenih proizvoda, kao i proizvoda koji se mogu doraditi). Nezavisno od namene
dele se na: instrumente sa nonijusom (kljunasta ili pomična merila, univerzalni uglomeri
i sl.), mikrometarska merila, komparatore, merne mašine, merne projektore i
mikroskope, interferometre, numerički upravljane merne mašine, mernokontrolne robote
itd.
Pomična ili kljunasta merila (slika 2.39) spadaju u grupu najčešće korišćenih merila u
industriji prerade metala, za merenje spoljašnjih i unutrašnjih mera (prečnici, dužine,
širine, dubine i sl.), visina, međuosnih rastojanja itd.

40
2. OBRADNI SISTEMI I PROCESI

0 10 20 30 40

0 5 10

Slika 2.39. Standardno pomično merilo


Mikrometri za spoljašnja i unutrašnja merenja (slika 2.40) koriste za iste namene kao i
pomična merila. Obezbeđuju znatno tačnija merenja i najčešće se primenjuju u
operacijama završne obrade.
6 4

1 2 3 5

0 - 25

1 - račva; 2 - nepokretni pipak;


3 - pokretni pipak; 4 - dobo š sa
dopunskom sk alom; 5 - mehanizam sa Mikrometar za unutrašnja merenja
skakavicom; 6 - k očnica
Mikrometar za spoljašnja merenja

Slika 2.40. Mikrometri za spoljašnja i unutrašnja merenja


Komparatori (slika 2.41) ili merni pretvarači su merni instrumenti za merenje i
identifikovanje odstupanja merene veličine. Mogu biti različitog tipa i konstrukcije, a
najčešće korišćeni su sat komparatori i subito za kontrolisanje unutrašnjih dimenzija.

Minimetar Ortotest Sat komparator Subito

Slika 2.41. Neki tipovi komparatora


Univerzalni mehanički uglomer (slika 2.42) se koristi za merenje uglova u rasponu od
0 - 360o sa tačnošću ±5'.

41
Proizvodne tehnologije

6
3
1
1- osnovna skala
0 2- dopunska sk ala
2 5 3- nepokretni disk
4- nepokretni lenjir
5- pokretni disk
6- pokretni lenjir

Slika 2.42. Univerzalni mehanički


uglomer
Merna sredstva specijalne namene su merila za merenje i kontrolu: dužina i uglova
(kalibri, šabloni, tolerancijska i granična merila, merni projektori i mikroskopi, merila sa
nonijusom i mikrometarska merila, interferometri, merne mašine i sl.), parametara
hrapavosti površina (dvojni mikroskopi, profilografi, profilometri, interferometri itd.),
parametara navoja (šabloni, tolerancijska merila, mikrometri, merni mikroskopi,
specijalni merni uređaji itd.), parametara zupčanika (šabloni, modulna merila,
kompleksna merila, specijalni uređaji i sl.).
Kontrolni uređaji su uređaji sa nizom funkcionalno povezanih mernih sredstava i
pomoćnih pribora namenjenih merenju i kontroli objekata složene konfiguracije (blokovi
motora, kolenasta vratila itd.).
Merni sistemi su skup tehničkih uređaja i/ili instrumenata međusobno povezanih u
jednu konstruktivnu i funkcionalnu celinu (slika 2.43). Sistem se povezuje sa objektom
merenja, kontrole, analize, upravljanja, istraživanja ili drugim objektima radi generisanja,
pretvaranja, memorisanja, prikazivanje ili korišćenja mernih rezultata i informacija
(mernih signala) za odgovarajuće namene.

OBJEKT UPRAVLJANJA

POLAZNI PODACI UPRAVLJAČ KA JEDINICA

pojačivač izvršni
4 5 6 organ
7

1- merni pipak
2- pretvara čki niz
3- predajnik MERNI INSTRUMENT
4- prijemnik signala
5- memorija indikatorska
6- pretvara č sa jedinica
pojačivačem
7 - upore đivač
dava čko-pretv. jed.

pojači-
va č 32 1

Slika 2.43. Tok informacija za obezbeđenje kvaliteta izrade proizvoda primenom


aktivnog mernog sistema
Merni ili metrološki sistemi najviše klase tačnosti su fleksibilni metrološki sistemi kao
što su fleksibilni metrološki moduli, ćelije, centri, stanice i informacioni metrološki sistemi
(CIQ, CAQ i sl.), računarom integrisani sistemi. Osnovu gradnje fleksibilnih mernih
sistema čine numerički upravljane merne mašine i mernokontrolni roboti.

42
3. OSNOVI TEORIJE
OBRADE METALA REZANJEM
Pri prodiranju reznog klina alata (1 - slika 3.1) u materijal predmeta obrade (2) mogu da
se pojave dva slučaja (principa) rezanja: ortogonalno i koso rezanje.
1 1
o
ω=90
o
ω=90
GS
V V
GS

2 2
ortogonalno rezanje koso rezanje

Slika 3.1. Osnovni principi rezanja: ortogonalno (a) i koso (b)


Ortogonalno rezanje nastaje u slučajevima kada je glavna rezna ivica alata (glavno
sečivo) normalna na pravac kretanja alata ili predmeta obrade (pravac relativnog
kretanja). Kod kosog rezanja pravac kretanja alata ili predmeta obrade i glavnog
sečiva zaklapaju ugao različit od 90o.
Principi kosog ili ortogonalnog rezanja zastupljeni su kod svih vrsta obrade metala
rezanjem (slika 3.2), mada su uslovi pri kojima se izvodi obrada različiti.
Struganje je, u opštem slučaju, koso rezanje. Pri odsecanju (usecanju) i obradi kada je
napadni ugao 90o nastaje ortogonalno rezanje. Pri obimnom glodanju koso rezanje
nastaje pri obradi valjkastim glodalima sa zavojnim zubima, a ortogonalno pri glodanju
glodalima sa pravim zubima. Rendisanje je koso rezanje, osim usecanja žljebova kada
nastaje ortogonalno rezanje. Pri bušenju se javlja koso rezanje. Provlačenje je najčešće
ortogonalno rezanje. Obrada mnogosečnim alatima, na primer tocilima, je koso rezanje.

3.1 OBRAZOVANJE STRUGOTINE


3.1.1 Mehanizam nastanka strugotine
Formiranje strugotine se odvija kroz tri sukcesivne faze:
 plastično deformisanje materijala predmeta obrade (stvaranja strugotine),
 odvođenje strugotine iz zone rezanja i
 savijanje i lomljenje strugotine. Ova faza se ne pojavljuje uvek.

Proces formiranja strugotine ostvaruje se, u osnovi, lokalnim plastičnim deformisanjem


materijala predmeta obrade. Pri prodiranju reznog klina alata u materijal predmeta
obrade javljaju se, u materijalu ispred reznog klina, složena naprezanja. Ravan u kojoj
su naprezanja na smicanje maksimalna (slika 3.3) se naziva ravan smicanja, a njen
položaj je određen uglom smicanja φ. Većem uglu smicanja odgovara manja debljina
strugotine.
Proizvodne tehnologije

koso ortogonalno
struganje

koso ortogonalno

rendisanje

koso
bušenje

koso ortogonalno

glodanje
Slika 3.2. Primeri kosog i ortogonalnog rezanja
γ V st
FR
ravan smicanja β
as
B
φ A A V
a

C
a

O α
O

ravan smicanja zona deformisanja - rezanja

Slika 3.3. Ravan i zona smicanja


U stvarnosti proces deformisanja se ne odvija u jednoj ravni (ravni smicanja), već u
jednom sloju materijala oko te ravni, koji se naziva zona smicanja ili zona
deformisanja (zona rezanja). Deformacija zrna materijala predmeta obrade započinje
u ravni AO, a završava u ravni OCB, u kojoj je struktura materijala potpuno deformisana
(slika 3.3).
Izgled zone deformisanja prikazan je na slici 3.4. Pored primarne zone deformisanja
(I) - zona ADOHB, javlja se i sekundarna zona deformacija (II) - zona OHC sa
kočionim slojem debljine a1 ≈ 0,1 as. Relativna deformacija u sekundarnoj zoni
značajno (do 20 puta) prevazilazi srednju deformaciju slojeva strugotine. Ispred zone
ODA metal je elastično deformisan. Debljina deformisanog sloja a2 (tercijalne zone
deformisanja) zavisi od osobina materijala predmeta obrade i opterećenja.
Pravac u kome se vrši deformisanje zrna materijala izduženjem ne poklapa se nikada
sa pravcem ravni smicanja, već zaklapa neki ugao ψ (ugao teksture) u odnosu na
ravan smicanja. Usled dejstva sile trenja ( FT ) i normalne sile ( FN ) dolazi do
naknadnog deformisanja sabijanjem i povijanja linija tekstura u oblasti kočionog sloja.

44
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM

γ V st
strugotina
rezni klin
ψ ψ
a1
as E
A FN
a1
φ B φ
H C
A
a c1 c
V
O
D O

a2
FT
a) Zona deformisanja b) Linije teksture

Slika 3.4. Zona smicanja (zona rezanja) i linije teksture


Na debljinu zone smicanja (zone plastičnog deformisanja) utiče vrsta materijala
predmeta obrade i uslovi pod kojima se proces rezanja ostvaruje. Pri visokim brzinama
rezanja i korišćenju alata sa malim ili negativnim vrednostima grudnog ugla, debljina
zone smicanja je relativno mala, tako da se može aproksimirati sa ravni smicanja.
Međutim, pri rezanju malim brzinama rezanja i korišćenju alata sa velikim vrednostima
grudnog ugla debljina zone smicanja je znatna.
3.1.2 Vrste i oblici strugotine
U zavisnosti od mehanizma i karaktera obrazovanja strugotine formira se strugotina
različitog oblika i tipa. Oblik i tip strugotine zavisi od vrste i fizičko-mehaničkih osobina
materijala predmeta obrade (pre svega plastičnosti) i uslova plastičnog deformisanja
reznog sloja: karaktera naprezanja (prekidno ili neprekidno rezanje), vremena, stepena
i brzine deformisanja. Šarolikost uslova obrade, po spektru obrađivanih materijala i
njihovih osobina, metodama obrade itd., dovodi do velikog broja oblika i tipova
strugotine, razvrstana u četiri osnovna tipa (slika 3.5):
 prekidna ili diskontinualna,
 neprekidna ili kontinualna (trakasta),
 neprekidna u uslovima pojave naslage i
 lamelarna.

Prekidna ili diskontinualna strugotina (lomljena, segmentna itd.) nastaje pri obradi
livenog gvožđa, livene bronze i drugih krtih materijala. Nastaje i pri obradi žilavih
materijala malim brzinama rezanja i velikim koracima. Proces formiranja prekidne
strugotine prate lomovi materijala nestacionarne prirode između kojih teče proces
plastičnog deformisanja dela materijala koji se pretvara u strugotinu.
p ( ) p ( )

neprekidna (kontinualna) u uslovima


prekidna (diskontinualna) neprekidna - trakasta (kontinualna) pojave naslage lamelarna

Slika 3.5. Osnovne vrste strugotine


Neprekidna ili kontinualna (trakasta) strugotina je najčešće željeni oblik strugotine
pri obradi većine materijala. Njeno formiranje je posledica uglavnom plastičnog
deformisanja u zoni smicanja, odvajanje materijala se vrši kontinualno u vidu traka

45
Proizvodne tehnologije

određene debljine. Pri tome je kvalitet obrađene površine veoma dobar. Pri obradi na
automatima ovaj oblik strugotine nije poželjan.
Neprekidna strugotina u uslovima pojave naslage javlja se u uslovima rezanja
pogodnim za stvaranje naslage na reznim elementima alata.
Debljina strugotine zavisi od ugla smicanja. Pri manjim vrednostima ugla smicanja višak
materijala se pretvara u strugotinu veće debljine i obrnuto.
3.1.3 Naslaga na reznom klinu alata
Visoka specifična toplotna i mehanička opterećenja dovode do visokih temperatura i do
1600 K i kontaktnih pritisaka i do 35000 MPa. To su idealni uslovi za pojavu zavarivanja
dva materijala (materijala predmeta obrade i alata). Kako je kontakt grudne površine
reznog klina alata i strugotine diskontinualne prirode, u pogodnim uslovima obrade, do-
lazi do stvaranja zavarenih spojeva u nizu tačaka. Zavareni spojevi su dobra podloga za
dalje nagomilavanje čestica materijala i stvaranje naslage (slika 3.6). Pod naslagom se
podrazumeva klinasta manje ili više nepokretna oblast materijala uz reznu ivicu alata.
γf
V st γ
L

O
Δa a

V
Slika 3.6. Šema nastanka i
H
lokacija naslage
Periodična pojava i lom naslage utiče na proces nastanka strugotine, oblik i veličinu
zone rezanja, geometriju i postojanost alata, habanje alata, kvalitet obrade, sile i snagu
rezanja, stabilnost procesa rezanja i sl.
Uticaj naslage na habanje alata je dvojak: zaštita i destrukcija. Naslaga štiti rezni klin
od habanja, jer se kretanje strugotine ne odvija direktno po grudnoj površini reznog
klina alata. Destruktivno dejstvo naslage nastaje kada se naslaga razara kada se
odvajaju delići reznog klina alata. Delići se odnose strugotinom i pošto su tvrđi od
osnovnog materijala izvode abrazivno habanje grudne površine i leđne površine reznog
klina. Pojava naslage ima negativan uticaj i na kvalitet obrade. Pojava loma naslage
izaziva skraćenje reznog klina, smanjenje tačnosti obrade i pojavu većih neravnina na
obrađenoj površini (slika 3.7).
ΔH1
ΔH2
a
Δa

H2
H1
H

formiranje naslage posle loma naslage

Slika 3.7. Posledice pojave i loma naslage

46
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM

Povećanjem naslage menja se stvarni grudni i ugao reznog klina, što značajno utiče na
smanjenje otpora i snage rezanja. Otpori se periodično povećavaju i smanjuju i zbog
promene dubine rezanja. Periodični nastanak i razaranje naslage, promena dubine
rezanja i sl., izazivaju i samopobudne oscilacije u obradnom sistemu.
3.1.4 Faktor sabijanja strugotine
Kao parametri procesa deformisanja materijala strugotine koriste se faktori
deformisanja strugotine, faktor sabijanja strugotine, relativno klizanje, brzina relativnog
klizanja, kvadratno izduženje, relativna dilatacija i stvarni ili logaritamski stepen
deformacije.
Stepen deformacije materijala koji se pretvara u strugotinu se izražava koeficijentima
deformacije (faktorima deformisanja strugotine, slika 3.8): faktorima debljine, širine i
dužine strugotine i faktorom površine preseka strugotine.

as ⋅ bs as
λA = = λ a ⋅ λ b > 1 AS=bS aS
a⋅ b
a bs
λ = λa = s > 1 b A
a as
b D
λb = s > 1 a
b
l B
λl = s < 1 A=b a
l

Slika 3.8. Osnovne veličine za određivanje parametara deformisanja strugotine


Za identifikovanje stepena deformisanja strugotine najčešće se koristi faktor sabijanja
strugotine koji predstavlja odnos debljine strugotine (as) i dubine rezanja (a):
as
λ= = 2 − 5.
a
Vrednost faktora sabijanja strugotine se može definisati na bazi vrednosti grudnog ugla
i ugla smicanja, matematičkom interpretacijom šeme prikazane na slici 3.9.a.
γ

γ
F
90−(φ−γ)
φ−γ Vs Vst
A
as A
φ C
φ
a

B O G V O
90−γ
90−φ+γ
a) Geometrijske velič ine b) Brzine u zoni rezanja

Slika 3.9. Faktor sabijanja strugotine definisan preko geometrijskih veličina i brzina
a
Iz trouglova OAC i OAB sledi: as = OA ⋅ cos ( φ − γ ) i OA = ,
sin φ

47
Proizvodne tehnologije

a
što znači da je debljina strugotine: as = ⋅ cos ( φ − γ ) .
sin φ
a cos ( φ − γ )
Prema definiciji faktor sabijanja strugotine je: λ = s = .
a sin φ
Faktor sabijanja strugotine se može definisati i preko brzine rezanja V i brzine klizanja
strugotine po grudnoj površini Vst (slika 3.9.b). Naime, na bazi sinusne teoreme
primenjene na trougao OFG:
Vst V V V cos ( φ − γ )
= = , sledi: = = λ.
sin φ sin [90 − ( φ − γ )] cos ( φ − γ ) Vst sin φ
as V cos ( φ − γ )
Vrednost faktora sabijanja strugotine: λ= = = ,
a Vst sin φ
zavisi od brzine rezanja i strugotine, dubine rezanja, debljine strugotine, ugla smicanja i
grudnog ugla alata.
Vrednost faktora sabijanja strugotine eksperimentalno se određuje na tri načina:
 merenjem brzine rezanja i brzine strugotine,
 zapreminskom metodom i
 masenom metodom.

Najjednostavniji postupak određivanja faktora sabijanja strugotine se zasniva na


jednakosti zapremina sloja materijala pre rezanja i strugotine (zapreminska metoda):
as l
V = Vs ; a ⋅ b ⋅ l = as ⋅ bs ⋅ l s , tako da za bs ≈ b sledi: = = λ.
a ls
To znači da se postupak svodi na identifikovanje pređenog puta alata ili dužine mate-
D ⋅ π ⋅ l1
rijala pre rezanja (slika 3.10): l = , i merenje dužine strugotine nakon rezanja ls.
S
l1
l
D

S
S Slika 3.10. Šema identifikovanja
dužine strugotine pre rezanja
Masena metoda je nešto tačnija i bazira na jednakosti mase materijala i strugotine.
Primenom analitičke vage za merenje mase ms i merila dužina za merenje dužine
odrezane strugotine ls stvaraju se uslovi za određivanje faktora. Masa strugotine je:
ms = Vs ⋅ ρ = as ⋅ bs ⋅ l s ⋅ ρ = as ⋅ b ⋅ l s ⋅ ρ ,
gde su: as, mm - debljina strugotine; b, mm - širina obrade i ρ, kg/mm3 - specifična masa
materijala predmeta obrade.

48
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM

ms
Za bs ≈ b debljina strugotine je: as = ,
b ⋅ ls ⋅ ρ
as ms ms
dok je faktor sabijanja strugotine: λ= = = ,
a a ⋅ b ⋅ ls ⋅ ρ A ⋅ ls ⋅ ρ
gde je: A, mm2 - površina poprečnog preseka strugotine A = a b = a S.

3.2 MEHANIKA REZANJA


3.2.1 Otpori rezanja pri ortogonalnom rezanju
Prodiranju reznog klina alata u materijal predmeta obrade (slika 3.11) suprotstavljaju se
otpori rezanja. Njihovo poznavanje ima značajnu ulogu u postupku definisanja
obradljivosti materijala, habanja reznih elemenata alata, dimenzionisanja elemenata
mašina, pogonske snage mašine i sl.
Kod ortogonalnog rezanja rezultujuća sila rezanja FR se može razlažiti na:
 tangencijalnu silu (silu trenja) FT, koja deluje u ravni grudne površine i
normalnu FN, koja deluje u ravni normalnoj na grudnu površinu reznog klina,
 silu u ravni smicanja (silu smicanja) FS i normalnu silu FSN, koja deluje u ravni
normalnoj na ravan smicanja i
 glavnu silu (glavni otpor rezanja) F1 i silu (otpor) prodiranja F2, koja deluje
normalno na obrađenu površinu predmeta obrade.
γ

A
φ FS φ+ρ−γ
a
a

F1
b F SN
FR ρ−γ
90−ρ
ρ−γ
ρ FT
F2
FN γ

Slika 3.11. Komponente rezultujuće sile rezanja pri ortogonalnom rezanju


U slučaju kosog rezanja javlja se i otpor pomoćnom kretanju F3 (slika 3.12).
FS
Odnos sile smicanja i sile normalne na ravan smicanja = μ s = tg ρ s , definiše
FSN
koeficijent unutrašnjeg trenja μs odnosno ugao unutrašnjeg trenja ρs. Za praksu je
F
značajniji odnos sile trenja i normalne sile T = μ = tg ρ , kojim se utvrđuje koeficijent
FN

49
Proizvodne tehnologije

trenja μ odnosno ugao trenja ρ, jer omogućuje izračunavanje pojedinih komponenti


rezultujućeg otpora rezanja.

n n
F3
S F2
F3

F2
S

F1
F1

a) uzdužna obrada b) poprečna obrada

Slika 3.12. Komponente rezultujuće sile rezanja u obradi struganjem


Glavna sila rezanja se najčešće i najlakše meri i eksperimentalno određuje. Na osnovu
F1
rezultujućeg otpora rezanja: FR = , odnosno glavne sile rezanja ostale
cos ( ρ − γ )
komponente rezultujuće sile rezanja mogu se definisati relacijama:
sin ρ
 sila trenja ili tangencijalna sila: FT = FR ⋅ sin ρ = F1 ⋅ = μ ⋅ FN ,
cos ( ρ − γ )
cos ρ
 normalna sila: FN = FR ⋅ cos ρ = F1 ⋅ ,
cos ( ρ − γ )
 sila smicanja ili sila u ravni smicanja:
cos ( φ + ρ − γ )
FS = FR ⋅ cos ( φ + ρ − γ ) = F1 ⋅ = μs ⋅ FSN ,
cos ( ρ − γ )
sin ( φ + ρ − γ )
 sila normalna na ravan smicanja FSN = FR ⋅ sin ( φ + ρ − γ ) = F1 ⋅ i
cos ( ρ − γ )
 sila prodiranja: F2 = F1 ⋅ tg ( ρ − γ ) .
Jednačinama za proračun najčešće se utvrđuje zavisnost glavne sile rezanja. Na bazi
glavne sile rezanja određuju se i ostale komponente. Najuticajnije veličine na glavnu
silu rezanja su materijal predmeta obrade i parametri režima obrade, pre svih dubina
rezanja (a) i korak (S), tako da je najčešće korišćeni izraz oblika: F1 = Ck1 ⋅ a x1 ⋅ S y1 ,
u kome su Ck1, x1 i y1 - konstanta i eksponenti uticaja materijala predmeta obrade,
geometrije alata i uslova obrade.
Za proračun glavne sile rezanja koriste se različiti izrazi oblika:
F1 = K s ⋅ A = K s ⋅ a ⋅ S , zasnovani na specifičnom otporu rezanja Ks.
2
gde su: KS, MPa/mm - specifični otpor rezanja čija vrednost zavisi od geometrije i
materijala alata, materijala predmeta obrade, vrste obrade itd. i A = a S, mm2 -
površina poprečnog preseka strugotine.

50
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM

h
h = S⋅ sinκ
a
b=
a
b sinκ
κ

Slika 3.13. Geometrija preseka strugotine u obradi struganjem


Od vrednosti ugla smicanja zavisi utrošak energije pri rezanju, razvijena količina
toplote, veličina deformacija i intenzitet razvoja triboloških procesa na alatu i sl. Ugao
smicanja se može odrediti na dva načina:
♦ preko faktora sabijanja strugotine i
♦ iz uslova maksimalnog naprezanja na smicanje u ravni smicanja.
cos ( φ − γ )
Iz izraza za faktor sabijanja strugotine λ = , odgovarajućim matematičkim
sin φ
cos ( φ − γ ) cos φ ⋅ cos γ + sin φ ⋅ sin γ cos γ
transformacijama λ= = = + sin γ , sledi
sin φ sin φ tg φ
cos γ
ugao smicanja tg φ = .
λ − sin γ
Određivanje ugla smicanja iz uslova maksimalnog naprezanja na smicanje u ravni
smicanja predstavlja Merčant (Merchant) - ov model analize ugla smicanja.
γ

A
φ FS φ+ρ−γ
a
a

F1
b F SN
FR ρ−γ
90−ρ
ρ−γ
ρ FT
F2
FN γ

Slika 3.14. Šema određivanja ugla smicanja


3.2.2 Snaga rezanja i pogonska snaga mašine
U procesu rezanja potrebno je savladati otpore rezanja i trenja u obradnom sistemu. To
znači da se snaga pogonskog elektromotora obradnog sistema sastoji od snage
praznog hoda Po i snage potrebne za savladavanje:
glavnog otpora rezanja PF1 , otpora prodiranja PF2 i otpora pomoćnog kretanja PF3.

51
Proizvodne tehnologije

Snaga Po je snaga praznog hoda neopterećene mašine zajedno sa dopunskim


gubicima izazvanim opterećenjima pri radu (otpori trenja i drugi otpori u obradnom
sistemu). Njena vrednost je promenljiva i zavisi od optrećenja, jer sa opterećenjem
rastu pritisci u ležajevima, a usled zagrevanja menja se i koeficijent trenja.
F1 ⋅ V
Snaga glavnog otpora rezanja: PF1 = , kW
6 ⋅ 10 4
zavisi od vrednosti glavnog otpora rezanja (F1, N) i brzine rezanja (V, m/min).
Snaga otpora prodiranja je snaga potrebna za savladavanje otpora prodiranja. Kako
je brzina prodiranja jednaka nuli ili približno jednaka nuli, to je i snaga PF2 = 0 .
F3 ⋅ Vp
Snaga pomoćnog kretanja: PF3 = , kW
6 ⋅ 107
zavisi od otpora (F3, N) i brzine pomoćnog kretanja (Vp, mm/min).
P F1 ⋅ V
Snaga pogonskog elektromotora: P = k = , kW
η 6 ⋅ 10 4 ⋅ η
zavisi i od η - mehaničkog stepena iskorišćenja snage mašine, koji uključuje i snagu
praznog hoda obradnog sistema Po.

3.4 TERMODINAMIKA REZANJA


3.4.1 Toplota rezanja
Pojava toplote u zoni rezanja posledica je pretvaranja mehaničke energije u toplotnu.
Toplota utiče na: proces obrazovanja strugotine, plastično deformisanje strugotine i
faktor sabijanja strugotine, otpore rezanja, pojavu naslage, intenzitet razvoja procesa
habanja reznih elemenata alata i strukturu i debljinu defektnog sloja.
Više od 99,5 % energije (mehaničkog rada) utrošene na deformisanje materijala
predmeta obrade i savlađivanje sila trenja na kontaktnim površinama reznog klina alata
(grudnoj i leđnoj) pretvara se u toplotu, tako da je količina generisane toplote:
Q = A = F1 ⋅ V , J.
Generisana toplota (Q) je rezultat pojave četiri toplotna izvora (slika 3.15) u zonama:
 Q1 = (75 - 80) % Q - smicanja (primarna zona deformisanja), u kojoj se izvodi
plastično deformisanje materijala predmeta obrade i njegovo pretvaranje u
strugotinu,
 Q2 = (19 - 22,5) % Q - kontakta grudne površine reznog klina alata i strugotine
širine c,
 Q3 =(2 - 3,5) % Q - kontakta leđne površine reznog klina alata i obrađene
površine i
 Q4 = oko 0,5 % Q - zona elastičnih deformacija (ispod zone smicanja).

Kratka analiza toplotnih izvora pokazuje da se najveća količina toplote generiše u zoni
deformisanja i na kontaktu grudne površine reznog klina alata i strugotine. Upravo su to
i oblasti kojima se, u analizi problematike procesa rezanja i posvećuje najveća pažnja.

52
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM

Q1 Q 1=75 - 80 %Q
Q 2=19 - 22,5 %Q
a Q4 Q2

a
Q3 Q 4=0,5 %Q
Q 3=2 - 3,5 %Q

Slika 3.15. Toplotni izvori


q1=68 - 80 %q

q4 q1 q5
q4=8 - 25 %q q5=1 - 6 %q
q2
c q 2=2 - 5 %q
a

a
q3
q3=2 - 10 %q

a) Toplotni ponori
Srednja temperatura rezanja θsr, C
100 2000
o

Q, %
80 1500
~elik
60 sivi liv
strugotina 1000
40
predmet obrade
bronza
rezni alat
20 500
mesing
0
50 100 150 200 V, m/min alumin.
0
0 1000 2000 3000 4000 5000
Brzina rezanja V, m/min
b) Procentualni udeo odvođenja toplote

Slika 3.16. Toplotni ponori i procentualni udeo odvođenja toplote


Karakter odvođenja (distribucije) toplote zavisi od postupka obrade, brzine rezanja,
toplotne provodljivosti materijala predmeta obrade i alata, dimenzija predmeta obrade i
alata i sl. Toplotni ponori (slika 3.16.a) su:
 q1 = (68 - 80) % q - strugotina; odvodi veći deo toplote generisane izvorom Q1 i
deo toplote od izvora Q2 ,
 q2 = (2 - 5) % q - rezni alat; odvodi veći deo toplote generisane izvorom Q2 i deo
toplote od izvora Q3 ,
 q3 = (2 - 10) % q - predmet obrade; odvodi toplotu generisanu izvorom Q4 i deo
toplote od izvora Q2 i Q3 ,
 q4 = (8 - 25) % q - okolina (sredstvo za hlađenje i podmazivanje); odvodi deo
ukupne generisane toplote. Pri obradi bez primene SHP toplota se odvodi
vazdušnim strujanjem u okolinu, a pri obradi uz primenu SHP sredstvom i
 q5 =(1 - 6) % q - površinski slojevi alata. Deo toplote se akumulira u površinskim
slojevima i izaziva povećanje temperature slojeva.
Najveći deo generisane toplote se odvodi strugotinom (slika 3.16.b). Kod malih brzina
rezanja količina generisane toplote koja se odvodi strugotinom i predmetom obrade je
približno ista. Sa povećanjem brzine rezanja smanjuje se količina toplote koja se odvodi
predmetom obrade i alatom. Pri primeni savremenih postupaka obrade visokim

53
Proizvodne tehnologije

brzinama rezanja strugotina odvodi i do 95 % generisane toplote, tako da su alat i


predmet obrade praktično hladni.
Poznavanjem toplotnih izvora i ponora može se formirati i jednačina toplotnog
bilansa procesa rezanja oblika:
Q = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 = q1 + q2 + q3 + q4 + q5 .
3.4.2 Temperatura rezanja
Generisana toplota u zoni rezanja dovodi do zagrevanja predmeta obrade, strugotine i
reznog alata i pojave karakterističnih temperaturnih polja i temperatura (slika 3.17). Sa
slike 3.17 je evidentno da se različite tačke strugotine i grudne površine reznog klina
alata nalaze na različitim temperaturama.

o o
850o 800
o 900 700 o
o
350
o
600 o
400 500 o
o 400 o
A 500 o 300 o
600 200o 250

o A (x, y, z) o
900 200
o
o 150
o
850 o
o
30 800 o 100
o
50 A 750
o o o
100 700 50

o
150
le đ na površ ina reznog klina grudna povr šina reznog klina

Slika 3.17. Temperaturna polja pri obradi čelika


U oba slučaja maksimalna temperatura je na sredini kontakta. Temperatura bilo koje
tačke u zoni rezanja zavisi od koordinata te tačke (x, y, z) i vremena (t): θ = f ( x , y , z , t ) ,
funkcija koordinata te tačke (na primer tačke A), za razliku od temperaturskih oblasti
ograničenih karakterističnim temperaturnim poljima, izotermama (krivama konstantne
temperature).
Pored temperature u bilo kojoj tački, za proučavanje procesa obrade rezanjem
značajne su i:
 temperature u karakterističnim tačkama zone rezanja (slika 3.18.a) i
 srednja temperatura rezanja (slika 3.18.b).

Temperatura Θ1 nastaje kao posledica loma materijala odnosno raskidanja strukture


osnovnog materijala predmeta obrade. Kod žilavijih materijala prouzrokovana je
sabijanjem strugotine i raste sa porastom brzine rezanja. Zato se često i naziva
temperaturom brzine rezanja.
Temperatura otpora rezanja Θ2 nastaje u korenu strugotine kao rezultat sabijanja i
deformisanja strugotine.
Temperatura Θ3 je temperatura kontakta površine strugotine i grudne površine reznog
klina alata. Svoj maksimum dostiže na polovini kontakta.

54
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM

Na kontaktnoj površini leđne površine reznog klina alata i obrađene površi ne predmeta
obrade javlja se kontaktna temperatura Θ4.
Temperatura zone rezanja je srednja temperatura rezanja Θsr.
θ θ

θ3
θ3
θ2 θ1
a

θ4

θ1

a) Temperatura u tački brzina rezanja V, m/min


θ θ3

80% 10% 800


a

600
θ sr
10%
θsr 400

b) Srednja temperatura 200


0 200 400 V, m/min

Slika 3.18. Temperatura u karakterističnim tačkama i srednja temperatura rezanja


Za određivanje vrednosti temperature rezanja postoji veći broj manje ili više tačnih,
preciznih i pouzdanih metoda. Sve metode određivanja temperature rezanja se dele u
tri grupe i to na metode:
proračuna temperature rezanja, analogije i merenja temperature rezanja.
Metode merenja temperatura alata, strugotine i predmeta obrade se razvrstavaju u
dve grupe, zavisno od toga da li se meri temperatura u zoni rezanja ili u tački, tačnije u
uskom području alata, strugotine ili predmeta obrade, i to na metode merenja:
 srednje temperature rezanja i
 temperature u tački (na pojedinim mestima).

Za merenje srednje temperature rezanja najčešće se koriste metode: kalorimetarska,


metod promene boje tankog sloja oksida, metod termoosetljivih boja ili premaza i metod
prirodnih termoparova.
Za merenje temperature rezanja u tački primenjuju se: metod veštačkih termoparova,
metod poluveštačkih termoparova, radijacijski ili optički metod, metod mikroskopske
analize, metod elektrotoplotne analogije i sl.

3.5 TRIBOLOGIJA REZANJA


3.5.1 Priroda triboloških procesa
Osnovni tribomehanički sistem u obradi metala rezanjem (slika 3.21) čine: rezni alat
(1), predmet obrade (2) i sredina, koju najčešće čini sredstvo za hlađenje i
podmazivanje (3).
Tribomehanički sistem ima dva kontaktna para (slika 3.19):

55
Proizvodne tehnologije

 prvi - kontakt grudne površine reznog klina alata i strugotine i


 drugi - kontakt leđne površine reznog klina alata i obrađene površine
predmeta obrade.

3
1 - predmet obrade
2 2 - rezni alat
3 - sredstvo za hla đenje
i podmazivanje - SHP
1

I - kontaktni par II - kontaktni par

A
A

FN F r=F2

strugotina le|na površina


reznog klina alata
Vst V
grudna površina obra|ena
reznog klina alata povr{ina

F N - normalna sila; F r - radijalna sila; F2 - otpor prodiranja;


Vst - brzina strugotine; V - brzina rezanja

Slika 3.19. Tribomehanički sistem u obradi metala rezanjem i kontaktni parovi


Tribološki procesi na kontaktnim površinama grudne površine alata i predmeta obrade
utiču na: karakter i intenzitet habanja alata, kvalitet obrađene površine, tačnost obrade,
sile rezanja itd. Kontakt strugotine i grudne površine odlikuje: promenljiv kvalitet
površina kontakta, neravnomernost naprezanja (napona) i izmena temperature
kontakta u širokim granicama od sobne do temperature topljenja. To znači da se
klizanje strugotine duž grudne površine odvija u različitim uslovima, od graničnog trenja
(veoma retko, skoro nikada) do potpunog mikrozavarivanja kontaktnih površina.
1 - rezni alat
2 - predmet obrade
3 3 - SHP

F t2

1 2
- čestica alatnog
FT materijala
F t2 - sila trenja na leđnoj povr šini reznog klina alata
F T - sila trenja na grudnoj površ ini reznog klina alata

Slika 3.20. Kretanje masa u procesu ostvarivanja kontakta


U uslovima visokih toplotnih i mehaničkih opterećenja dolazi do razvoja procesa
formiranja i raskidanja frikcionih veza (zavarenih spojeva) između materijala alata i

56
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM

predmeta obrade. Otuda se priroda trenja u procesu rezanja može razjasniti čestom
pojavom i raskidanjem frikcionih veza - zavarenih spojeva.
Posledica ovih pojava je gubitak energije, utrošak rada na raskidanje veza i generisanje
toplote. Pored toga u procesu ostvarivanja kontakta nastaje i kretanje masa između
elemenata tribomehaničkog sistema (odlazak čestica alatnog materijala sa strugotinom
i obrađenom površinom predmeta obrade - slika 3.20). Odlazak čestica alatnog
materijala dovodi do habanja reznih elemenata alata.

3.5.2 Habanje reznih elemenata alata


Mehanizmi habanja reznih elemenata alata (slika 3.21) se mogu podeliti na:
♦ mehaničko habanje: abrazivno habanje i mikrorezanje
♦ fizičko-hemijsko habanje: tribohemijsko habanje, atheziono habanje,
difuziono habanje, oksidno habanje i habanje usled zamora.
Abrazivno habanje (2) je mikrorezanje površinskih slojeva reznog klina alata.
Mikrorezanje se javlja u uslovima pojave tvrdih čestica (uključaka, karbida, oksida) u
zoni rezanja. Tvrde čestice mogu biti i: delići strugotine, produkti habanja, produkti
sagorevanja legirajućih elemenata u sredstvu za hlađenje i podmazivanje i sl.
Tribohemijsko habanje je rezultat hemijskog dejstva sredstva za hlađenje i
podmazivanje, uticaja okoline, različitih procesa između materijala predmeta obrade i
alata i sl. Aktivne komponente, u tečnom i gasovitom stanju, dovode do formiranja
prevlake na površinskim slojevima reznog klina alata. Razaranjem prevlake nastaje i
habanje alata.
Najčešći vid tribohemijskog habanja je oksidno habanje (4) nastalo kao rezultat
difuzije ili athezije kiseonika u površinske slojeve.
Poseban vid tribohemijskog habanja je koroziono habanje.
Jedan od oblika tribohemijskog habanja je i difuziono habanje (1) nastalo kao rezultat
međusobne difuzije pojedinih legirajućih elemenata materijala predmeta obrade i alata
(ugljenika, volframa, kobalta).
mikroelement predmet obrade SHP SHP
rezni alat rezni alat

predmet predmet
obrade obrade

alat - frikcione veze


2) abrazivno habanje 3) adhezivno habanje
F
Ukupno habanje

predmet obrade

1
naponi
promenljivi
po znaku i
intenzitetu _ +
2
rezni alat
4 1 - difuziono habanje 5) zamorno habanje
2 - abrazivno habanje
3 3 - adhezivno habanje
4 - oksidno habanje
Brzina rezanja
(Temperatura rezanja)
Korak ...
Slika 3.21. Osnovni mehanizmi habanja reznog klina alata

57
Proizvodne tehnologije

Atheziono habanje (3) je proces nastanka i razaranja frikcionih veza - zavarenih


spojeva na površinama u kontaka alata i strugotine. Atheziono habanje je prisutno na
svim temperaturama, a njegov intenzitet raste sa porastom temperature rezanja,
posebno u uslovima pojave naslage.
Zamorno habanje nastaje u uslovima dinamičkih opterećenja. Manifestuje se pojavom
mikropukotina koje prerastaju u makropukotine i dovode do odvajanja sitnih delića
alatnog materijala. Odvajanjem delića stvaraju se karakteristične jamice i krateri
("pitting"). Dinamička opterećenja su rezultat nedovoljne krutosti i stabilnosti elemenata
tehnološkog sistema, neravnomernosti dubine rezanja, nehomogenosti strukture
materijala predmeta obrade i sl.
Habanje reznih elemenata alata predstavlja gubitak rezne sposobnosti alata (slika
3.22) i rezultat je:
 plastičnog deformisanja reznog vrha alata,
 krzanja, odlamanja ili razaranja reznog klina alata i
 habanja reznog klina alata.

H1

H2

a) Habanje b) Krzanje c) Deformisanje

Slika 3.22. Osnovni oblici gubitka rezne sposobnosti alata


Plastično deformisanje reznog klina nastaje pri visokim toplotnim i mehaničkim
opterećenjima i manifestuje se izmenom oblika kontaktnih površina alata (povijanje
grudne i pojava ispupčenja na leđnoj površini reznog klina alata).
Krzanje, odlamanje i razaranje reznog klina je nepovoljan oblik trošenja alata, jer
dovodi do brzog otkaza alata. Krzanje je odvajanje čestica dimenzija do 0,3 mm,
odlamanje odvajanje čestica dimenzija 0,3 - 1 mm i razaranje odvajanje čestica
dimenzija iznad 1 mm. Javlja se, uglavnom, kod krtih alatnih materijala (rezna keramika,
tvrdi metali na bazi TiC i sl.) i nije funkcija vremena rada.
Odlazak čestica alatnog materijala sa strugotinom, obrađenom površinom i sredstvom
za hlađenje i podmazivanje dovodi do promene oblika reznog klina alata (habanja alata
- slika 3.23). Ta promena se manifestuje preko pojave: kratera na grudnoj i pojasa
habanja na leđnoj površini reznog klina alata.
Tri osnovna oblika habanja reznih alata (slika 3.23 i 3.24) su:
♦ habanje isključivo po grudnoj površini reznog klina alata u vidu kratera.
Karakteristično je za obradu alatima od brzoreznog čelika bez primene
sredstva za hlađenje i podmazivanje,
♦ habanje isključivo po leđnoj površini reznog klina alata u vidu pojasa habanja
odgovarajuće širine. Karakteristično je za završnu obradu i
♦ opšti oblik habanja (habanje i po leđnoj i po grudnoj površini reznog klina
alata). Karakteristično je za obradu krtih materijala, čelika sklonih pojavi
naslage, obradi većim dubinama rezanja i pri primeni sredstva za hlađenje i
podmazivanje i sl.

58
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM

GP

GP - krater LP - pojas habanja

b
a- dubina kratera
e
b- širina kratera
LP e- polož aj kratera
h- širina pojasa
habanja
h

a) Pojas habanja na b) Krater na grudnoj c) Op šti oblik habanja:


leđnoj povr šini: povr š ini: srednje vrednosti koraka
Krti materijali, žilavi materijali, i brzine rezanja
male vrednosti koraka već e vrednosti dubine
i brzine rezanja i brzine rezanja

d) Opš ti oblik habanja: e) Deformisanje: f) Krzanje:


Abrazivni, obojeni Vrlo velike vrednosti Ploč ice od tvrdog
i laki metali i legure brzine rezanja metala i rezne
keramike

Slika 3.23. Oblici habanja reznih elemenata alata

razvrtač
pro širiva č
strugarski nož
- op šti oblik habanja

valjkasta glodala

spiralna burgija

vretenasta glodala

zup časti no ž

odvalno glodalo

Slika 3.24. Oblici habanja reznih alata

59
Proizvodne tehnologije

Pored osnovnih javljaju se i drugi oblici habanja kao što su: zaobljenje reznog vrha,
radijalno habanje, koncentrisano habanje na leđnoj površini reznog klina itd.
Koncentrisano habanje (slika 3.25) se manifestuje pojavom niza žljebova, najčešće u
zoni prelaza sa pomoćne na glavnu reznu ivicu.

pomoć na rezna ivica

hL
glavna rezna ivica
leđna povr š ina grudna povr šina
`ljebovi

h max
hL
a) Oblik habanja leđne površine

h1
h2

h3
hr

leđna povr š ina


S
S S
leđna povr š ina

c) Radijalno habanje b) Koncentrisano habanje

Slika 3.25. Koncentrisano i radijalno habanje reznog klina alata


Proces habanja reznih elemenata alata može se pratiti brojnim parametrima koji se
dele na:
 direktne i
 indirektne parametre habanja.

Direktni parametri habanja su parametri kojima se prati promena oblika reznog klina
alata. To su:
» linijski ili jednodimenzionalni,
» površinski ili dvodimenzionalni i
» zapreminski ili trodimenzionalni.
Linijski parametri su osnovni parametri habanja. Njima se prate promene dimenzija
kratera na grudnoj površini reznog klina alata (a, b) i/ili širine pojasa habanja na leđnoj
površini (h), slika 3.26.
a
h sr - srednja {iri na
Ag poj asa habanja
Vg i= n
1
hsr = ∑
n i=1
hi
hsr
b

a - dubina kratera
e

b - {irina kratera
Ap e - polo`aj kratera
Vp h - {irina pojasa
h habanja

Slika 3.26. Linijski, površinski i zapreminski parametri habanja reznog klina alata
Površinski parametri habanja (slika 3.26) su: površina poprečnog preseka kratera na
grudnoj površini Ag i površina poprečnog preseka pojasa habanja na leđnoj površini Ap.
Zapreminski parametri habanja (slika 3.26) su zapremina pohabanog materijala sa:
grudne (Vg) i leđne površine reznog klina (Vp).
Parametar habanja može biti i masa pohabanog materijala: sa grudne površine reznog
klina, sa leđne površine ili ukupna masa pohabanog materijala.

60
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM

Indirektni parametri habanja (slika 3.27) su parametri koji se odnose na praćenje


promena na predmetu obrade, promena u procesu rezanja i sl. kao što su promene:
hrapavosti obrađene površine, dimenzija predmeta obrade (tačnosti obrade), otpora
rezanja, temperature rezanja i sl.
Rz ΔD

T (h) T (h)
srednja visina neravnina promena dimenzije - ta čnost
F1 q

T (h) T (h)
glavni otpor rezanja temperatura rezanja

Slika 3.27. Indirektni parametri habanja


Za praćenje habanja reznih elemenata alata koriste se: direktne i indirektne metode.
Direktne metode praćenja habanja reznih elemenata alata su metode koje obezbeđuju
merenje parametera habanja reznih elemenata alata. To su: masene, mikroskopske,
metode otisaka i radioaktivne metode.
Indirektne metode su metode praćenja promene: parametara hrapavosti obrađene
površine, dimenzija predmeta obrade, otpora rezanja, temperature rezanja i sl., sa
vremenom. To su metode praćenja promena na predmetu obrade i u procesu rezanja.
Retko se primenjuju i ne mogu obezbediti praćenja procesa habanja, već samo mogu
ukazati na momenat zatupljenja alata.
Proces habanja se matematički modelira korišćenjem funkcionalnih zavisnosti promene
parametra habanja sa vremenom. Tri osnovne zavisnosti su: krive habanja,
intenziteta i otpornosti na habanje.
Razvoj procesa habanja reznih elemenata alata sa vremenom se prikazuje, najčešće,
krivom promene širine pojasa habanja na leđnoj površini reznog klina alata, poznatom
pod nazivom kriva habanja (slika 3.28). Kriva habanja ukazuje na tri karakteristične
zone habanja reznih elemenata alata i to zone:
I. inicijalnog (početnog) ili ubrzanog habanja,
II. ustaljenog ili normalnog habanja i
III. naglog porasta širine pojasa habanja ili katastrofalnog habanja.
U zoni inicijalnog habanja intenzitet habanja je prouzrokovan visokim specifičnim
toplotnim i mehaničkim opterećenjima, nastalim kao posledica relativno male mase
reznog klina alata, jer je alat potpuno oštar.
U drugoj fazi alat poprima drugi oblik tako da je masa reznog klina veća. To prouzrokuje
smanjenje specifičnih opterećenja, kako toplotnih tako i mehaničkih. Posledica je
usporavanje intenziteta razvoja procesa habanja i pojava zone ustaljenog ili
normalnog habanja.

61
Proizvodne tehnologije

h
h, mm I - zona inicijalnog habanja
II - zona ustaljenog habanja
III - zona katastrofalnog habanja

hk
T
h1 h

I II III

T1 Tk T, min
h T

h=0 h1 hk

mogu ći oblici krivih T


habanja

Slika 3.28. Principijelni oblik krive habanja


U trećoj fazi (katastrofalno habanje) dolazi do naglog porasta širine pojasa habanja.
Rezni klin alata se menja, pa može doći do pojave krzanja, međukristalnih promena i
sl., odnosno do trajne neupotrebljivosti alata. Alat, zbog pojave kritične vrednosti
parametra habanja, gubi rezne sposobnosti i postaje neupotrebljiv, tako da bi dalji rad
značio, po pravilu, i njegov lom.
Krive habanja se analitički mogu aproksimirati, u koordinatnom h - T sistemu (slika
3.28), sa dve parabole oblika:
I ∴ h = C1 ⋅ T z1 ; 0 ≤ T ≤ T1 ; z1 < 1 .
II ∴ h = C2 ⋅T z2 + C3 ; T1 ≤ T ≤ T ; z2 > 1 .
Krive habanja se mogu matematički prikazati i polinomima trećeg ili višeg reda:

h = a1 ⋅ T + a2 ⋅ T 2 + a3 ⋅ T 3 .
Primenom polinoma dobija se jedinstvena zavisnost u sve tri faze habanja, bez obzira
na izabrani parametar habanja. Izabrani parametar habanja može se prikazati u funkciji
uslova obrade i elemenata režima obrade, funkcijom oblika:

VB = C ⋅ a x ⋅ S y ⋅V z ⋅T p ,
što znači da njegova vrednost zavisi od dubine rezanja, koraka, brzine i vremena
rezanja (postojanosti alata) i sl.
Promena širine pojasa habanja u jedinici vremena predstavlja intenzitet habanja (slika
3.29). Na osnovu funkcionalne zavisnosti krive habanja h = f (T) proizilazi i intenzitet
habanja reznih elemenata:
⎛ dh ⎞ z −1
I ∴ II = ⎜ ⎟ = C1 ⋅ z1 ⋅T 1 ; 0 ≤ T ≤ T1 ,
⎝ dT ⎠I
⎛ dh ⎞ z −1
II ∴ III = ⎜ ⎟ = C2 ⋅ z2 ⋅T 2 ; T1 ≤ T ≤ T .
⎝ dT ⎠II

62
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM

h, mm I, I=f(T)
mm
h min I
II
II
h1 h1
I
T
T1 T, min T1 T, min

Slika 3.29. Kriva habanja i intenziteta habanja reznih elemenata alata


Vreme rezanja u toku koga se parametar habanja promeni za jedinicu dužine
predstavlja otpornost na habanje (slika 3.30). Proizilazi na osnovu funkcionalne
zavisnosti krive habanja oblika T = f (h) i određena je relacijom:
⎛ dT ⎞ u −1
I ∴ RI = ⎜ ⎟ = K1 ⋅ u1 ⋅ hT 1 ; 0 ≤ h ≤ h1 ,
⎝ dh ⎠I
⎛ dT ⎞ u −1
II ∴ RII = ⎜ ⎟ = K 2 ⋅ u2 ⋅ h 2 ; h1 ≤ h ≤ h .
⎝ dh ⎠II
T, min R,
min
mm
T
R1
I II
II R=f(T)

T1
I T

h
h1 h, mm h1 hk h, mm

Slika 3.30. Kriva habanja i otpornosti na habanje reznih elemenata alata


Za dati kriterijum zatupljenja hk, na bazi krive otpornosti na habanje, može se odrediti
postojanost alata T, jer ista predstavlja površinu ispod krive.
Kriterijum zatupljenja alata definiše trenutak prekida procesa rezanja i zamene
alata novim ili preoštrenim. Kod utvrđivanja kriterijuma zatupljenja alata treba: izbe-
gavati nepotrebna oštećenja alata - krzanje ili lom alata (nastaje pri visokom stepenu
pohabanosti alata); obezbediti zahtevani kvalitet obrade (tačnost obrade i kvalitet
obrađene površine); obezbediti maksimalnu ekonomičnost i proizvodnost obrade i sl.
Izbor alata za konkretne uslove obrade rezanjem podrazumeva izbor: vrste, oblika,
dimenzija, i materijala alata, uz poznavanje i triboloških karakteristika (kvaliteta) alata.
Ispitivanje triboloških karakteristika alata se zasniva na primeni dve grupe metoda:
kompleksnih i komparativnih metoda.
Kompleksne metode su metode sistematskog ispitivanja alata i formiranja tehnoloških
baza podataka.
Komparativne metode ili indeksne - relativne metode zasnovane su na upoređivanju
ispitivanog i referentnog alata, čiji je indeks kvaliteta 100. Za upoređivanje se koriste
osnovni: postojanost alata, brzina rezanja i troškovi obrade i dopunski kriterijumi:
otpori rezanja, temperature rezanja, kvalitet obrađene površine, tačnost obrade i sl.

63
Proizvodne tehnologije

Osnovna veličina za utvrđivanje triboloških karakteristika alata je postojanost alata (T).


Postojanost alata određena je oblikom krive habanja i kriterijumom zatupljenja alata
(slika 3.31).
Na osnovu krivih habanja za različite alate (alate od različitih alatnih materijala)
identifikuju se odgovarajuće postojanosti alata i određuje indeks triboloških
karakteristika alata:
T T
I aB = B ⋅100.
TA
Pri tome je jedan od alata etalon alat (npr. alat A), čiji je indeks triboloških karakteristika
100. Postojanosti alata (TA, i TB) su određene na bazi zadatog kriterijuma zatupljenja
alata hk.
h T TB
I aT I aB = ⋅ 100
A TA
B
100
hk 100

A B

TA TB T A lat

Slika 3.31. Krive habanja pri primeni različitih alata


3.5.3 Obradljivost materijala
Projektanti i konstruktori različitih delova i elemenata pri izboru materijala posebnu
pažnju obraćaju samo na osobine materijala (tvrdoća, zatezna čvrstoća, žilavost,
otpornost na koroziju, otpornost na habanje i sl.). Međutim, cena i kvalitet projektovanih
i konstruisanih elemenata zavise i od obradljivosti materijala. Obradljivost materijala je
relativna osobina materijala predmeta obrade, koja se definiše kao lakoća kojom se
izvodi obrada.
Pojam obradljivosti materijala je složen i razmatra se istovremeno sa više aspekata i u
različitim uslovima obrade. Tako, na primer, materijal dobre obradljivosti u obradi
struganjem može da ima nisku obradljivost, na primer, u obradi provlačenjem i sl.
Ispitivanje obradljivosti materijala se zasniva na primeni dve grupe metoda:
♦ komparativnih i
♦ kompleksnih metoda.
Komparativne metode ili indeksne - metode relativne obradljivosti su zasnovane na
upoređivanju obradljivosti ispitivanog i referentnog (etalon) materijala, čiji je indeks
obradljivosti 100. Kompleksne metode su metode sistematskog ispitivanja obradljivosti
i formiranja tehnoloških baza podataka.
Kriterijumi za ocenu obradljivosti materijala predmeta obrade, pri komparativnim
ispitivanjima, se formiraju na osnovu: postojanosti alata, ekonomične brzine
rezanja, troškova obrade, otpora rezanja, temperature rezanja, parametara
hrapavosti obrađene površine i sl.

64
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM

Postojanost alata je jedan od osnovni pokazatelja za definisanje indeksa obradljivosti


materijala. Na osnovu formiranih krivih habanja za različite materijale (slika 3.32) i
utvrđenih kriterijuma zatupljenja alata identifikuju se vrednosti postojanosti alata (TE i
TA) pri obradi različitih materijala.
h T IT =
TBi
Im mB ⋅ 100
A TAi
B
hk 100
100

A B

TA TB T materijal

Slika 3.32. Krive habanja i indeks obradljivosti materijala


Ako se indeks obradljivosti materijala A (etalon materijala) označi sa 100 tada je indeks
obradljivosti materijala B:
TB
IT
mB = ⋅100 .
TA
Kompleksne metode su metode utvrđivanja skupova funkcija obradivosti, koje
obezbeđuju kompleksna znanja o mehanici, termodinamici, tribologiji i ekonomici
rezanja, kao i kvalitetu obrade. Odlikuju ih kompleksna, dugotrajna i skupa ispitivanja,
uz veliki utrošak raspoloživih resursa. Zato se i koriste za sistematska i sistemska
ispitivanja usmerena formiranju tehnoloških baza podataka (TB) neophodnih za
razvoj računarski podržanih sistema projektovanja tehnologija.
3.5.4 Sredstva za hlađenje i podmazivanje - SHP
Sredstva za hlađenje i podmazivanje predstavljaju treći element tribomehaničkog
sistema u obradi rezanjem (slika 1.13). Primena SHP počela je još u ranim fazama
razvoja procesa obrade metala rezanjem sa ciljem da se oblivanjem prostora u kome
se izvodi proces rezanja prvenstveno odvede generisana toplota, a zatim smanji trenje
na kontaktnim površinama alata, slika 3.33.
p

SHP

p a) Poli vanjem preko SHP p c) Pod viskom pri tiskom


strugoti ne kroz rezni alat

SHP

p
SH P
SHP b) Pod pri tiskom u pravcu d) Unutra{nje hl a| enje kroz
grudne i le| ne dr{ku alata
p
povr{ine

Slika 3.33. Dovođenje SHP i hlađenje alata i predmeta obrade

65
Proizvodne tehnologije

Uklanjanje viška materijala sa predmeta obrade, bilo kojom vrstom obrade metala
rezanjem, ostvaruje se u uslovima koje karakterišu visoke temperature rezanja i visoki
pritisci na kontaktnim površinama alata i predmeta obrade. Tribološki procesi koji se u
ovakvim uslovima razvijaju dovode do intenzivnog trošenja alata i pojave velikih
neravnina na obrađenoj površini. Intenzitet razvoja triboloških procesa je funkcija, pored
ostalog, i količine generisane toplote koja se razvija u zoni rezanja i pritiska između
kontaktnih površina. Zato su osnovni zadaci, mehanizmi dejstva i uloga (time i
karakteristike) SHP:
♦ sposobnost hlađenja - toplotna provodljivost,
♦ sposobnost podmazivanja - sposobnost smanjenja trenja i
♦ zaštitna sposobnost - sprečavanje neželjenih pojava u procesu obrade.
U procesu rezanja prisutni su i drugi mehanizmi dejstva SHP (slika 3.59) kao što su:
mahaničko dejstvo, difuziono dejstvo i spirajuće dejstvo.
Oblivajući strugotinu, alat i predmet obrade, SHP odvodi deo generisane toplote u zoni
rezanja, smanjujući temperaturu rezanja. Efekat hlađenja zavisi od načina dovođenja
(slika 3.33), vrste i kvaliteta SHP itd.
Mehanizam podmazivanja kontaktnih površina alata, pri primeni SHP, je još uvek
nedovoljno razjašnjen. Smanjenje trenja formiranjem nosećeg (uljnog) filma nekog
fluida između kontaktnih površina obezbeđuje se kod većine kliznih parova (slika 3.34).
Eksperimentalna ispitivanja su pokazala da se pri veoma malim brzinama rezanja može
formirati noseći film SHP i da se u tim slučajevima intenzitet trenja smanjuje i do 80 %.
Međutim, pri porastu brzine rezanja mogućnosti formiranja nosećeg filma su svedene
na minimum, zbog pojave visokih temperatura i kontaktnih pritisaka pri kojima se razara
noseći film i ostvaruje direktni kontakt alata i predmeta obrade.
FN FN
V V
element 1 rezni alat
uljni fil m SH P
element 2 predmet obrade

kl izni par rezni alat - predmet obrade

Slika 3.34. Noseći - uljni film u uslovima trenja klizanja i obrade rezanjem
Sredstva za hlađenje i podmazivanje imaju i značajnu zaštitnu ulogu, koja zavisi od
njihove zaštitne sposobnosti. SHP treba da: spreče pojavu korozije na elementima
tehnološkog sistema, zadrže stabilnost u procesu obrade (ne smeju se razlagati,
obrazovati penu itd.), spreče stvaranje otrovnih para i negativne reakcije na koži
radnika, ne poseduju neprijatan miris, ne rastvaraju sredstva za podmazivanje (maziva)
i ne dovode do drugih negativnih reakcija i sl.
Vrste SHP
Razvoj SHP zasniva se na stvaranju fluida koji može efikasno da hladi zonu rezanja
(odvodi generisanu toplotu), efektivno da podmazuje kontaktne površine alata i
predmeta obrade i da pri svemu tome ne utiče negativno na radnika, elemente
tehnološkog sistema i okolinu.

66
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM

Efikasno hlađenje obezbeđuje voda, jer ima visoku termičku provodljivost i specifičnu
toplotu. Ali, voda ima izuzetno slaba podmazujuća svojstva, ispira sredstva za
podmazivanje elemenata i sklopova, izaziva koroziju i sl.
Mineralna ulja imaju izvanredna podmazujuća svojstva, deluju antikoroziono na
elemente tehnološkog sistema, podmazuju i klizne parove. Međutim, njihova termička
provodljivost i specifična toplota su izuzetno niske, tako da je efekat hlađenja izuzetno
mali.
Rešavanje ova dva suprotna zahteva dovelo je do razvoja niza SHP, koja se mogu
razvrstati u tri grupe:
 uljne emulzije,
 hemijska - sintetička sredstva i
 čista ulja za rezanje.

Uljne emulzije su mešavina mineralnih ulja, emulgatora i vode. Koriste se u


proizvodnim operacijama koje se izvode velikim brzinama rezanja, pri relativno niskim
vrednostima otpora rezanja. U ovim uslovima obrade primarna je sposobnost hlađenja
(struganje, bušenje, glodanje...). Dele se na:
» mlečne - neprozirne emulzije,
» čiste mlečne, prozirne ili transparentne emulzije i
» mlečne emulzije sa EP aditivima (aditivi visokog pritiska).
Hemijska ili sintetička sredstva su rastvori neorganskih i organskih materija u vodi sa
ili bez aditiva za poboljšanje triboloških i drugih karakteristika sredstva. Dele se na:
» hemijska - sintetička SHP za brušenje i
» hemijska - sintetička SHP za struganje, bušenje i glodanje.
Polusintetička sredstva sadrže manju količinu mineralnih ulja od uljnih emulzija i veću
količinu emulgatora i površinski aktivnih molekula od hemijskih.
Uljne emulzije, hemijska - sintetička i polusintetička sredstva sadrže i odgovarajuće
dodatke - aditive:
» emulgatore (stvaranje kvalitetne emulzije),
» inhibitore korozije (sprečavanje pojave korozije),
» antipenušavce (sprečavanje penušanja sredstva),
» baktericide (sprečavanje biološkog zagađenja sredstva) i
» EP aditive (obezbeđenje mogućnosti primene sredstva u uslovima obrade
sa visokim kontaktnim pritiscima).
Čista ulja za rezanje su mineralna ulja sa ili bez aditiva. U ovu grupu spadaju i masna
ulja. Koriste u proizvodnim operacijama u kojima je bitna sposobnost podmazivanja i
antikoroziona stabilnost SHP (provlačenje, izrada zupčanika...). Dele se na:
» aktivna sa EP aditivima i
» neaktivna sa EP aditivima.
Izbor SHP podrazumeva izbor pre svega: vrste SHP, koncentracije SHP, tipa aditiva, i
zavisi od: vrste obrade, materijala alata, materijala predmeta obrade i sl.

67
Proizvodne tehnologije

Osnovna veličina kojom se ocenjuju tribološke karakteristike SHP je postojanost alata


(T). Postojanost alata određena je oblikom i položajem krive habanja i kriterijumom
zatupljenja alata (slika 3.35).
TB
h
IT IT
shpB = ⋅ 100
SH P A shp TA

SH P B
100
hk 100

SH P SH P
A B

TA TB T SH P

Slika 3.35. Krive habanja pri primeni različitih SHP


Ekološki aspekti primene SHP
Proizvodne procese, pored izrade delova i proizvoda, prati i pojava različitih tipova
otpada (slika 3.36) kao što su: otpadne vode, ulja i emulzije, hemikalije i drugi
vidovi organskih i neorganskih zagađivača životne sredine. Sve vidove otpada
treba evidentirati, odložiti i odstraniti, čime se sprečava zagađenje životne sredine i
stvaraju podloge za razvoj i izgradnju sistema zaštite životne sredine prema zahtevima
standarda upravljanja kvalitetom (standardi ISO 9000 i ISO 14000) i međunarodnih
konvencija u oblasti zaštite životne sredine.
osnovni i pomo} ni
materij al proizvodi
energija usluge
PRO IZ VOD NI PROCES strugotina
voda otpadna SHP
znanje ostal i otpad
- evidencija
- odlaganje
- regener acija
(recikla` a)
- odstranjivanje

Slika 3.36. Strukturni elementi proizvodnog procesa


Višestruko negativno delovanje SHP na čoveka, elemente tehnološkog sistema i radnu
i životni sredinu zahteva razradu ekološkog sistema primene SHP u cilju ekološke
zaštite životne sredine (slika 3.37). To iz razloga što neorganska (strugotina, produkti
habanja, prašina i sl.), organska (papir, cigarete, kafa, hrana i sl.) i biološka (bakterije i
gljvice) zagađenja SHP u toku pripreme i korišćenja dovode do velikog broja posledica.
Posledice se ogledaju u pojavi neprijatnog mirisa i isparenja, promeni boje i stabilnosti
SHP, pojavi korozije na elementima tehnološkog sistema, penušanja, infekcija, alergija i
drugih štetnih dejstava SHP.
Osnovu ekološkog sistema poslovanja sredstvima za hlađenje i podmazivanje čini
sistem održavanja propisanih osobina SHP sastavljen iz dva nivoa zaštite. Prvi nivo je
smanjenje svih zagađenja SHP, a drugi prečišćavanje i regeneracija SHP. Smanjenje
nivo zagađenja se postiže revitalizacijom sistema podmazivanja mašine (sprečavanje ili
svođenje na minimum mogućnosti prodiranja SHP i drugih ulja u SHP), sprečavanjem
zagađenja izborom SHP (vrsta, koncentracija i sl.), kvalitetnom pripremom SHP, stal-
nom kontrolom, prečišćavanjem i poštovanjem propisa, tehničkih uslova i standarda.

68
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM

obaveze preduzetnika

zaš tita ljudi zaš tita životinjskog sveta

za štita za štita prirode


zaš tita na radu ž ivotne sredine

EKOLO Š KA
ZA ŠTITA

ekološ ka zaš tita ekološ ka zaš tita


radne sredine ž ivotne sredine
- pokazatelji dermatološkog
uticaja SHP
- pokazatelji isparljivih ga-
sova nastalih sagoreva- ekolo ška ekološ ka zaš tita
njem SHP za štita prirode ž ivotinjskog sveta
- pokazatelji sklonosti ka
reagovanju sa neč istoćama
- pokazatelji aktivnosti - moguć nost razgradnje - pokazatelji sadrž aja opas-
EP aditiva - moguć nost reciklaž e nih materija u SHP
- pokazatelji korozionog - sadrž aj mineralnog ulja u
delovanja SHP SHP
- pokazatelji ekološ kih
troškova

Slika 3.37. Sistem ekološke zaštite životne sredine


Poslovanje sa sredstvima za hlađenje i podmazivanje
Savremeni sistem poslovanja sredstvima za hlađenje i podmazivanje zahteva
poznavanje metodologije poslovanja SHP koja obuhvata:
 izbor SHP sa tribološkog i ekološkog aspekta,
 skladištenje, pripremu, praćenje i kontrolu SHP,
 primenu tehnologija prečišćavanja, razgradnje, regeneracije (reciklaže) SHP,
 primenu proizvodne opreme sa sistemima za razgradnju i regeneraciju SHP,
 razradu novih postupaka projektovanja proizvodnih procesa koji uključuju
ekološki aspekt primene SHP i sl.
Postupak i kvalitet pripreme SHP zadatog sastava i karakteristika određuje vek trajanja
i tehnološku efektivnosti SHP u procesu obrade. Emulzije se pripremaju od koncentrata
rastvaranjem u vodi ili od vodenih rastvora različitih komponenata. Rezna ulja su
najčešće već pripremljena za upotrebu.
Osnovnu pripreme čini uvođenje komponenti SHP (koncentrata, emulgatora, aditiva) u
vodu, primenom specijalnih uređaja - miksera (slika 3.38) ili postupaka mešanja,
homogenizacije, ultrazvučne disperzije, koloidnog mešanja i sl.

69
Proizvodne tehnologije

12

5 1 6
7
3
4

2 8 NE →

10

11

DA →
Slike 3.38. SHP mikser razvijen u LOMT -u Mašinskog fakulteta u Kragujevcu
Prečišćavanje, razgradnja i regeneracija (reciklaža) SHP se sastoje u primeni
različitih principa i postupaka: izdvajanje mehaničkih nečistoća, uništavanja
mikroorganizama, izdvajanja nerastvorljvih ulja iz emulzija i rastvora, izdvajanja vode iz
čistih reznih ulja i kompleksne razgradnje i regeneracije (reciklaže) SHP, slika 3.39.

H EMI JSK E

CENTRI FU -
FLO TA CI JA GI RA NJE

SPA LJI VA NJE RAZ GRAD NJA FI LTRI RA NJE


SHP

DESTIL ACIJA
EL EKTRO LI ZA

Slika 3.39. Postupci razgradnje SHP

70
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM

3.6 KVALITET OBRADE


Kvalitet proizvoda je kompleksan pokazatelj i funkcija je kvaliteta: konstrukcije dela,
izrade i obrade, obradnog sistema, obradnog procesa, pripremka i sl.
Kvalitet izrade i obrade je jedan od uslova za postizanje visokog nivoa kvaliteta
proizvoda i obuhvata:
 tačnost obrade i
 kvalitet obrađenih površina.

Ova dva kompleksna pokazatelja kvaliteta obrade su u međusobnoj zavisnosti, različito


za svaki obradni sistem, i funkcije su velikog broja uticajnih faktora.
3.6.1 Tačnost obrade
Tačnost obrade je stepen podudarnosti (bliskosti) obrađenih delova i modela
definisanog konstruktivno-tehnološkom dokumentacijom. Uslovljena je zahtevima
konstruktivne dokumentacije (oblik, dimenzije, klasa tačnosti, odstupanja i sl.),
funkcionalnost, zamenljivost delova i sklopova itd. Osnovni cilj ekonomične proizvodnje,
sa minimalnim troškovima obrade, je proizvoditi delove samo onoliko tačno koliko je
potrebno, a ne koliko je moguće.
Greške obrade su slučajnog karaktera, retko sistematskog, i ne mogu se unapred
predvideti. Međutim, pravilnim izborom tehnologija i parametara obrade mogu se svesti
na minimum, u granice dozvoljenih odstupanja.
Pri obradi rezanjem se javljaju greške u mikrostrukturi - površinskom sloju i
geometrijske greške obrade. Geometrijske greške obrade (slika 3.40) su:
makrogeometrijske i mikrogeometrijske greške.
M IK ROG EO METRIJSKE
M AK RO GEO MET RI JSKE GRE[ KE GRE[ KE
Gre{ka oblika Gre{ka mer e Gre{ka polo` aja H r apavost

T
T T T

Slika 3.40. Geometrijske greške obrade


Mikrogeometrijske greške se odnose na hrapavost obrađene površine, a
makrogeometrijske na tačnost - odstupanja: oblika, položaja i mera - dimenzija.
Odstupanje oblika je odstupanje stvarnog oblika od idealnog. Dozvoljena odstupanja
oblika su pravost, ravnost, kružnost, cilindričnost, oblik linije i oblik površine. Neki
primeri označavanja odstupanja oblika na crtežu, prema standardu JUS M. A1. 243,
244 i 246, su prikazani na slici 3.41.
Odstupanja položaja površina su odstupanja međusobnog položaja u odnosu na
idealni. Dozvoljena odstupanja položaja (slika 3.41) su odstupanja: pravca (paralelnost,
upravnost i ugao nagiba), mesta (lokacija, koncentričnost, koaksijalnost i simetričnost) i
tačnosti obrtanja (tačnost, kružnost i ravnost obrtanja).

71
Proizvodne tehnologije

0,1 0,01

toler ancija za pravost toler ancija za ravnost

0,1 0,1

R
tol erancija za kru` nost tolerancija obli ka povr{ ine

0,04 0,1

toler ancija oblika linije toler ancija cilindr i~nosti

Slika 3.41. Primeri označavanja odstupanja oblika


3.6.2 Kvalitet obrađene površine
Izlazna površina iz tribomehaničkog sistema u obradi metala rezanjem je uvek
obrađena površina, površina iza reznog alata.
Pod obrađenom površinom se podrazumeva površinski sloj materijala ispod površine
nastale obradom (slika 3.42). To je tanak sloj materijala sastavljen, po Schmalz-u, od
dva dela:
♦ spoljašnjeg graničnog sloja i
♦ unutrašnjeg graničnog sloja.
Spoljašnji granični sloj debljine oko 0,0001 - 0,001 mm je sloj koji razdvaja metalnu
površinu predmeta obrade od atmosfere ili nekog naležućeg čvrstog tela. Sastavljen je
od apsorbovane vode, ulja, gasova i drugih organskih jedinjenja, kao i sloja oksida,
nastalih nakon reakcije obrađene površine sa sredinom u kojoj se izvodi proces obrade.
1
SGS 2
3
U GS
4

6
[ malc Ja{} erici n

Slika 3.42. Obrađena površina prema Šmalzu i Jašćericinu


Unutrašnji granični sloj debljine oko 0,01 - 0,05 mm je tanak strukturno izmenjen
prelazni sloj materijala u odnosu na strukturu materijala pre obrade. Fizičke i hemijske
osobine sloja se znatno razlikuju od osnovnog materijala, a promene su rezultat
ukupnih toplotnih i mehaničkih opterećenja, fizičko-hemijskih i drugih međudejstava.
Zbog strukturnih promena, promene hemijskog sastava, mehaničkih karakteristika,
pojave zaostalih napona i drugih defekata sloj se često naziva i defektnim slojem.

72
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM

Osobine površinskog sloja su rezultat dejstva složenog i međusobno uslovljenog


kompleksa kinematskih i fizičkohemijskih faktora, među kojima odlučujuću ulogu ima
plastično deformisanje, otvrdnjavanje i zagrevanje predmeta obrade. Dve grupe
pokazatelja kvaliteta obrađenih površina su:
 geometrijske (odstupanje oblika, valovitost i hrapavost) i
 fizičkomehaničke karakteristike površinskog sloja (struktura, mikrotvrdoća,
zaostali naponi).
Geometrijski parametri podrazumevaju odstupanja od geometrijski pravilnog makro i
mikro novoa. Fizičkohemijsko stanje površinskog sloja ocenjuje se parametrima koji
karakterišu strukturu, fazni i hemijski sastav, deformacije, naprezanja i sl.
Hrapavost obrađene površine
Osnovne karakteristike mikrogeometrije obrađene površine (slika 3.43) su:
 valovitost i
 hrapavost obrađene površine.

Valovitost obrađene površine je definisana neravninama kod kojih je odnos koraka


(Sv) i visine neravnina (Hv) iznad 40 (Sv / Hv ≥ 40).
Sv

S
Hv

Slika 3.43. Valovitost i hrapavost obrađene površine


Hrapavost obrađene površine čine neravnine kod kojih je odnos koraka (S = 2 - 800
μm) i visine neravnina (H=0,03 - 400 μm) ispod 40.
Hrapavost obrađene površine je skup svih neravnina koje obrazuju reljef
površine u granicama odabranog isečka takve veličine da su eliminisane greške
oblika i valovitosti. Hrapavost površine zavisi od uslova rezanja, posebno oblika alata,
stanja reznih ivica alata, habanja reznih elemenata alata, naslage, vibracija, krutosti
elemenata tehnološkog sistema i sl. Razlikuje se poprečna i uzdužna hrapavost.
S S
V

V
st
vo

popre~na
pa

hrapavost
ra
ah

S
`n
du
uz

popre~na hrapavost

Slika 3.44. Poprečna i uzdužna hrapavost obrađene površine


Parametri hrapavosti obrađene površine
Za praćenje hrapavosti obrađene površine postoji više od 30 parametara. Prema JUS
standardima (JUS M. A1. 020) parametri hrapavosti se dele na: osnovne i dopunske.

73
Proizvodne tehnologije

Tri osnovna parametra hrapavosti su:


 Ra - srednje aritmetičko odstupanje profila od srednje linije profila,
 Rz - srednja visina neravnina i
 Rmax - maksimalna visina neravnina.
y

Rmax
..... yn
Ra

0 y1 .... x
m

Slika 3.45. Parametri hrapavosti površina


Za njihovo definisanje koriste se dve osnovne veličine:
» m - srednja linija profila i
» l - referentna dužina.
Srednja linija profila - m (osa x - slika 3.45) je linija koja seče profil obrađene
površine tako da je, u granicama referentne dužine, zbir kvadrata odstupanja svih
tačaka profila minimalan:
n
∑ y i2 → min .
i =1

Referentna dužina - l je minimalna dužina isečka profila površine, neophodna za


pouzdano definisanje paramatara hrapavosti, na kojoj su eliminisani uticaji drugih vrsta
nepravilnosti (valovitosti, greške oblika itd.).
Srednje aritmetičko odstupanje profila od srednje linije profila - Ra (slika 3.45) je
srednja aritmetička vrednost odstupanja svih tačaka efektivnog profila (y1, y2, ...., yn) od
srednje linije profila u granicama referentne dužine:
l
1
Ra = ∫ y ⋅ dx .
l
0
Maksimalna visina neravnina - Rmax (slika 3.45) je rastojanje dve paralelne prave sa
srednjom linijom profila, povučene tako da, u granicama referentne dužine profila,
dodiruju najvišu i najnižu tačku profila.
Srednja visina neravnina - Rz (slika 3.46) je razlika srednjih aritimetičkih vrednosti pet
najviših i pet najnižih tačaka profila u granicama referentne dužine:
R + R3 + R5 + R7 + R9 R2 + R4 + R6 + R8 + R10
Rz = 1 − .
5 5

74
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM

R1

R7

R9
Rz

R3

R5
R8

R10
R2

R6
R4
RR

Slika 3.46. Srednja visina neravnina


Pored osnovnih postoji i veći broj dopunskih parametara hrapavosti. Prema JUS
standardima to su:
 dužina nošenja profila,
 koeficijent nošenja profila,
 kriva nošenja profila i sl.

Dužina nošenja profila - lc (slika 3.47) je zbir dužina svih elementarnih odsečaka na
profilu, u granicama referentne dužine, koje odseca prava paralelna srednjoj liniji profila
k
na rastojanju (c): l c = ∑ l ci .
i =1
y
l c1 l ci l cn
0 1
c/Rmax
c
Rmax

0 x

l l/Σlpi
1
pi

Slika 3.47. Dužina nošenja profila i relativna kriva nošenja profila


Koeficijent nošenja profila - pnc je odnos dužine nošenja profila i referentne dužine
l
profila: pnc = c ⋅100 , % .
l
Kriva nošenja profila, slika 3.47, najbolje govori o rasporedu materijala u hrapavom
sloju obrađene površine. Predstavlja grafičku interpretaciju zavisnosti dužine nošenja
profila od položaja ravni sečenja (rastojanja ravne površine od gornje granice AA - pi).
Sve površine, od najgrubljih do najfinijih, prema standardu JUS M. A1. 020, razvrstane
su u 12 klasa hrapavosti površina (tabela 3.3). Označavanje kvaliteta površina na
crtežu je propisano standardom JUS M. A0. 065 (slika 3.52).

75
Proizvodne tehnologije

O ZNA KE HRA PAVOSTI RA SPORED D ODATNI H OZNA KA H RA PAV OSTI


Z nak Tuma~enje a - K lasa hrapavosti il i vrednost R a, μm
b b - Postupak obrade i li vrsta pr evl ake -
Z na~enje znaka se unosi na upi suje se j asno re~ima
crte` u, na primer = a c ( f) c - Referentna du`i na pr ema JUS M. A 1. 120
e d ili broj tal asnog fi ltra λs kada odstupa
N9 Ozna~ena povr {ina se obr a| uj e od standardnog broja
bilo kojim postupkom obrade d - O znaka pr avca prostiranja ner avni na
N9 Ozna~ena povr {ina se obr a| uj e e - Dodatak za obradu, mm
postupcima ski danja materijala f - D rugi parametr i hr apavosti , osi m R a, uz obavezno upi si vanj e
Ozna~ena povr {ina se ne obra| uje oznake i vr ednosti parametra, μm, na pr imer R z 12
PRI ME RI O ZNA KA :
N9 Ozna~ena povr {ina se obr a| uj e z B z n

postupcima bez skidanja materi jala


OZ NA KE PRAV CA PROSTIRA NJA NERAV NINA V EL I^ INA K UK ICE

Znak M C R
H 1 Oznaka
M C R o H2
o 60
Gr afi ~ko

60
Tuma~enje

H 1 H 2 d'
3,5 5 10 0,35
Paralelno ravni Upravno na Uk r{teno u dva Pri bli` no Pribli` no
pr ojekci je u ravan projekcije U vi {e radijal no prema 5 7 14 0,5
Opi sno

kosa pravca k ru`no prema


kojoj je znak u kojoj je znak relat ivno prema pravaca sredi{tu sredi{tu 7 10 20 0,7
postavljen postavljen ravni projekcije povr{ina povr{ina
d' - debljina linija kukice

Slika 3.48. Označavanje kvaliteta površina na radioničkim crtežima


Tabela 3.1: Pregled klasa hrapavosti površina pri pojedinim postupcima obrade
FI NA PRETH ODNA
GRA DACIJE NA JFI NIJA O BRA DA
OBRA DA OBRA DA
GRU BA OBRA DA

KL ASA N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9 N10 N11 N12


KVAL ITETA
A ritmeti~ko odstupanje od sr ednje linije profila, R a, μm
V RSTA
OBRA D E 0,025 0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 12,5 25 50
Grubo rendisanje
Fino r endi sanje
Grubo struganje
Prethodno strug.
Fino struganje
N ajfinije struganje
Bu{enje
U pu{tanje
Razvrtanje
Fino r azvrtanje
N ajfinije razvrt.
Grubo glodanje
Prethodno glod.
Fino glodanje
N ajfinije glodanje
Provla~enje
Fino pr ovla~enje
Grubo bru{enje
N ormalno bru{.
Fino br u{enje
N ajfinije bru{enje
H onovanje
Fino honovanje
N ajfinije honov.
Grubo lepovanje
Prethodno lepov.
Fino lepovanje
N ajfinije lepov.

76
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM

U površinskim slojevima obrađene površine, usled dejstva toplotnih i mehaničkih


opterećenja, dolazi do pojave neželjenih efekata kao što su: pojava mikropukotina i
zaostalih napona, plastično deformisanje i otvrdnjavanje, promena mikrostrukture i
mikrotvrdoće, pojava mestimično nagorelih površina i sl.

3.7 EKONOMIKA REZANJA I REŽIMI OBRADE


3.7.1 Struktura vremena obrade
Svi delovi se obrađuju na većem broju obradnih sistema ili jednom obradnom sistem sa
većim brojem obradnih jedinica. Savremeni obradni sistemi namenjeni serijskoj i
masovnoj proizvodnji projektovani su i izgrađeni tako da izvrše potpunu obradu
predmeta određenog oblika. Ukupno vreme obrade serije od Z komada je [89, 126]:
Tu = Tpz + Z ⋅ t k , min

gde su: Tpz, min - pripremno - završnog vremene za seriju i


tk, min - komadno vreme (vreme obrade po komadu).
Pripremno - završno vreme je vreme potrebno za proučavanje tehnološke
dokumentacije, pripremu obradnog sistema (mašine, alata i pribora i sl.) i raspremanje
obradnog sistema (odlaganje pribora, alata, čišćenje i podmazivanje mašine i sl.) nakon
završetka izrade serije od Z - komada.
Broj komada u seriji obuhvata broj komada koji se izradi u toku jedne ili više smena,
jedne ili više nedelja/meseci.
Komadno vreme ili vreme obrade po komadu se sastoji od osnovnog redoslednog (tor)
i izgubljenog vremena (ti). Izgubljeno vreme obuhvata vremenske gubitke u procesu
proizvodnje (organizaciono-tehnički i drugi razlozi), dok se osnovno redosledno vreme
sastoji od osnovnog vremena (to) i međuvremena (tm), uslovljenog tehnološkim
razlozima (prelaz sa jedne na drugu tehnološku operaciju). Osnovno vreme obuhvata
glavno vreme obrade (tg) i pomoćno vreme (tp). Komadno vreme je vreme izvođenja
jedne proizvodne operacije se može prikazati relacijom oblika:
t k = t pz + t p + t g + t d , min .

u kojoj su: tpz - pripremno završno vreme (tpz = Tpz / Z), tp - pomoćno vreme, tg - vreme
efektivnog rezanja (glavno vreme obrade) i td - dodatno vreme.
Pomoćno vreme je vreme koje se troši za realizaciju pomoćnih aktivnosti i kretanja u
procesu obrade kao što su: postavljanje i stezanje predmeta obrade, prazni hodovi,
otpuštanje i skidanje predmeta obrade i sl. Snima se i određuje metodama studije rada
i vremena.
Dodatno vreme je vreme koje se troši na kratke odmore i druge potrebe radnika.
Određuje se najčešće u funkciji pomoćnog i glavnog vremena:
p1
td = ⋅ ( t g + t p ) , min; p1 = ( 5 − 20 ) %.
100
Glavno vreme ili vreme efektivnog rezanja je vreme koje se troši na direktno
oblikovanje predmeta obrade (vreme kontakta alata i predmeta obrade). Definisano je
relacijama (slika 3.49):

77
Proizvodne tehnologije

L
za mašine sa glavnim obrtnim kretanjem tg = i ⋅ , min,
n ⋅S
B
i za mašine sa glavnim pravolinijskim kretanjem: tg = i ⋅ , min,
nL ⋅ S
U izrazima su: i - broj prolaza; L, mm - radni hod alata i B, mm - širina obrade.
L
l e

a
V, n S
mm/dh

d e2 b e2
S B
L = l+ e B= b+ 2 e2
a) Obrada struganj em b) Obrada rendisanjem

Slika 3.49. Osnovni parametri za određivanje glavnog vremena obrade


3.7.2 Troškovi obrade
Obradne sisteme u kojima se izvodi proces rezanja i oblikovanja predmeta obrade čine:
 alatna mašina na kojoj se vrši obrada,
 rezni alat kojim se izvodi proces rezanja,
 sredstvo za hlađenje i podmazivanje kojim se poboljšavaju uslovi obrade i
 radnik koji upravlja procesom obrade.

Vrednost proizvodnje koja se stvara na obradnim sistemima sastoji se iz troškova


obrade (Vo) i dodatnih troškova (Vd):
n
V = Vo + Vd = Vo + ∑Vdi ,
i =1
gde su: Vo, din - troškovi obrade proizvodne operacije i Vdi, din - dodatni troškovi
(kontrole, pripreme, doprinosi, energija, vode, pare i sl.) svedeni na proizvodnu
operaciju.
Troškovi obrade koji nastaju u obradnom sistemu:
Vo = R + A + M + SHP , din/operaciji
se sastoje od: R - troškova rada, A - troškova alata, M - troškova mašine i SHP -
troškova sredstva za hlađenje i podmazivanje.
Troškovi rada su direktno proporcionalni faktoru uticaja bruto ličnog dohotka stručnog
radnika (n), bruto ličnom dohotku radnika (k1) i komadnom (ukupnom) vremenu obrade
(tk): R = n ⋅ k1 ⋅ t k , din , o znači da se mogu smanjiti smanjenjem komadnog
vremena odnosno povećanjem produktivnosti rada. Faktor uticaja bruto ličnog dohotka
k N
stručnog radnika: n = 1 + 3 ⋅ 1 , zavisi od: k1, k3, din/min - bruto ličnog dohotka
k1 N2
proizvodnog i stručnog radnika i N1, N2 - broja mašina koje opslužuje jedan proizvodni
odnosno jedan stručni radnik.

78
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM

Troškovi alata e sastoje od: A1 - troškova zamene pohabanog alata novim ili
preoštrenim, A2 - troškova regeneracije odnosno održavanja alata i A3 - troškova
amortizacije alata. U izrazu su: t1, min - vreme zamene alata, k2, din/min - bruto lični
dohodak oštrača, t2, min - vreme oštrenja alata, Ca, din - nabavna vrednost alata, i -
broj mogućih oštrenja alata i T, min - postojanost alata, vreme rada između dva oštrenja
alata:
⎛ C ⎞ tg
A = A1 + A2 + A3 = ⎜ n ⋅ k1 ⋅ t1 + k 2 ⋅ t 2 + a ⎟ ⋅ , din ,
⎝ i +1 ⎠ T
Troškovi mašine su definisani izrazom:
Cm ⋅ p
M= ⋅ t k , din ,
F ⋅η ⋅100 ⋅ 60
u kome su: Cm, din - nabavna vrednost mašine (obradnog sistema) sa priborom, na
koju se primenjuje amortizaciona stopa, p = 7-12 % - amortizaciona stopa, F, h -
raspoloživi godišnji fond časova rada mašine i η - vremenski stepen iskorišćenja
mašine.
Troškovi sredstva za hlađenje i podmazivanje zavise od: Qshp, l - količine utrošenog
sredstva za hlađenje i podmazivanje, Cshp, din/l - nabavne cene SHP i tk, min -
komadnog vremena obrade:
Qshp ⋅ Cshp
SHP = ⋅ t k , din
60
Ukupni troškovi obrade se mogu prikazati kao na slici 3.50.
Vo
V , V o, 0.370 R
V o di on% A
M
R 0,3 60
48.7, %
0.220 40.8, %
M
0,2 40 0.180
A

SH P0,1 20
10.5, %

Te T 0 0

Slika 3.50. Struktura troškova obrade


3.7.3 Postojanost alata
Postojanost alata (T) je vreme neprekidnog rezanja između dva oštrenja ili dve
zamene alata. Izražava se u vremenskim jedinicama, mada se koriste i veličine kao što
su: pređeni put alata, broj obrađenih komada, zapremina skinute strugotine, površina
obrađena u toku procesa rezanja i sl.
Postojanost alata zavisi od velikog broja parametara: režima rezanja, geometrije alata,
materijala predmeta obrade i alata, vrste alata, vrste i načina dovođenja SHP, vrste
proizvodne operacije, postupka obrade, vrste rezanja (prekidno ili neprekidno),
dinamičkih pojava u procesu itd. Pri optimalnoj geometriji alata i konstantnim uslovima
obrade osnovni parametri uticajni na postojanost alata su korak, brzina i dubina
rezanja.

79
Proizvodne tehnologije

Ekonomična postojanost alata je vreme neprekidnog rezanja između dva oštrenja


alata (dve zamene alata) pri kome su troškovi obrade minimalni ili je specifična
proizvodnost obrade maksimalna. Na osnovu definicije ekonomične postojanosti alata
proizilaze i metode proračuna. To znači da se ekonomična postojanost može
proračunati na bazi:
 troškova obrade,
 proizvodnosti obrade,
 vremena izrade i sl.

Ekonomični i merodavni režimi obrade su definisani parametrima:


 glavnog i
 pomoćnog kretanja.

Ekonomični režim obrade je režim obrade određen na bazi troškova obrade odnosno
ekonomične postojanosti alata. Za izabrani režim obrade bira se mašina.
Merodovani režim obrade se projektuje za poznatu mašinu relativno male snage.

80
4. OBRADA STRUGANJEM
4.1 PROIZVODNE OPERACIJE I ALATI
Obrada struganjem je postupak obrade prvenstveno rotacionih delova (vijaka,
navrtki, osovina, vratila, čaura, remenica, ...). Ostvaruje se tako što predmet obrade
izvodi glavno obrtno kretanje, a alat pomoćno pravolinijsko kretanje (slika 4.1).
Relativna kretanja alata i predmeta obrade uslovljavaju i vrstu proizvodne operacije u
obradi struganjem (uzdužna i poprečna obrada, izrada konusa i sl.).
1
1

3
2
Uzdu žna obrada Poprečna obrada

1
1

2 2
usecanje - odsecanje izrada konusa

Slika 4.1. Osnovna kretanja alata i predmeta obrade u obradi struganjem


Glavno kretanje (1) je definisano brzinom rezanja (V, m/min) - brojem obrta
predmeta obrade (n, o/min). Pomoćno kretanje (2) je određeno korakom (S, mm/o
- aksijalno pomeranje alata za jedan obrt predmeta obrade) i brzinom pomoćnog
kretanja (Vp, mm/min).
Osnovni geometrijski parametri obrade su širina i debljina reznog sloja (slika 4.2):
a
b= i h = S ⋅ sin κ ,
sin κ
tako da je površina poprečnog preseka reznog sloja: A = a ⋅ S = b ⋅ h .
d

h
D
a

Slika 4.2. Površina poprečnog preseka strugotine u obradi struganjem


Proizvodne tehnologije

Dubina rezanja (a) zavisi od dodatka za obradu i iznosi:


D−d δ
a= ili a = i
2 2
gde su dodaci za obradu (slika 4.3, tabele P.4 - P.10, Priručnik [79]):
δ1 - dodatak za grubu obradu,
δ2 - dodatak za finu obradu i
δ3 - dodatak za brušenje.
L δ3p

D
δ3/2

D
L
δ2/2

δ2p δ1p
Uzdužna obrada Poprečna obrada

Slika 4.3. Dodaci za obradu u obradi struganjem


4.1.1 Proizvodne operacije u obradi struganjem
Proizvodne operacije obrade struganjem se, prema kvalitetu obrađene površine,
razvrstavaju na proizvodne operacije: grube i fine obrade, odnosno proizvodne
operacije:
♦ prethodne i
♦ završne obrade,
pri čemu su proizvodne operacije prethodne obrade operacije grube obrade, a
proizvodne operacije završne obrade operacije grube ili fine obrade.
Obradom struganjem (slika 4.4) se realizuje veliki broj operacija kao što su:
♦ uzdužna obrada (spoljašnja i unutrašnja - a),
♦ poprečna obrada (spoljašnja i unutrašnja, usecanje, prethodno i završno
odsecanje - b),
♦ izrada konusa (spoljašnjeg i unutrašnjeg - c),
♦ izrada profila (profilnim alatom i kopiranjem - d),
♦ nerotaciono struganje (prizmatičnih delova i leđno struganje - e),
♦ izrada navoja (spoljašnjeg i unutrašnjeg - f),
♦ izrada i obrada otvora i rupa itd.

82
4. OBRADA STRUGANJEM

gruba Završna

Spoljašnja Spoljaš nja

obrada otvora obrada rupa Unutra šnja


Unutrašnja
a) Uzdužna obrada

usecanje prethodno zavr{no


odsecanje odsecanje
b) Popre čna obrada
Spoljaš nji Unutraš nji
c) Izrada konusa

profilnim nož evima kopiranjem


d) Izrada profila

Spolja šnji navoj

Prizmati čni delovi Leđno struganje


Unutra šnji navoj
e) Nerotaciona obrada uz dopunsko oscilatorno
radijalno kretanje alata f) Izrada navoja

Slika 4.4. Proizvodne operacije u obradi struganjem


4.1.2 Alati u obradi struganjem
Strugarski noževi su raznovrsni po obliku, dimenzijama i vrsti alatnog materijala.
Prema vrsti obrade razlikuju se strugarski noževi za spoljašnju obradu (uzdužnu i
poprečnu), unutrašnju obradu, usecanje i odsecanje, izradu navoja i sl. Prema kvalitetu
površine strugarski noževi se razvrstavaju na strugarske noževe za grubu (prethodnu) i
završnu (finu) obradu.
Prema obliku strugarski noževi mogu biti pravi, savijeni i krstasti (slika 4.5), a prema
obliku poprečnog preseka drške pravougaoni, kvadratni i kružni.

pravi savijeni krstasti

Slika 4.5. Oblici strugarskih noževa

83
Proizvodne tehnologije

Prema smeru kretanja u toku obrade strugarski noževi se dele na leve, desne i čeone
(slika 4.6). Orijentacija se određuje položajem palca ruke.

glavno
glavno sečivo
sečivo

levi

desni

Poprečni desni levi

Slika 4.6. Levi, desni i poprečni strugarski noževi


Prema vrsti alatnog materijala razlikuju se strugarski noževi od brzoreznog čelika, sa
lemljenim pločicama od tvrdog metala i mehanički pričvršćenim pločicama savremenih
alatnog materijala.
Za izradu strugarskih noževa danas se uglavnom koriste tvrdi metali (sa ili bez
prevlake), rezna keramika i super tvrdi materijali u vidu okretnih (izmenjivih) pločica.
Pločice se mehanički vezuju za nosače alata, tako da se formiraju različiti tipovi
strugarskih noževa (slika 4.7). Strugarski noževi sa okretnim pločicama se ne oštre, već
se pločica okreće sve dok se ne iskoriste sve rezne ivice. Iskorišćene i pohabane
pločice se prikupljaju i upućuju na reciklažu.
Strugarski noževi sa lemljenim pločicama (slika 4.8) se retko koriste u savremenoj
industriji. To iz razloga što je njihova izrada skuplja, a i troškovi eksploatacije su veći
zbog potrebe preoštravanja alata (troškovi oštrenja i obrade).

a) Strugarski noževi za spoljaš nju obradu

b) Strugarski no ževi za unutra šnju obradu

Slika 4.7. Strugarski noževi sa izmenjivim (okretnim) reznim pločicama

84
4. OBRADA STRUGANJEM

a) Strugarski noževi za spolja šnju obradu

b) Strugarski noževi za unutrašnju obradu


Slika 4.8. Strugarski noževi za lemljenim pločicama
Brzorezni čelici se koriste za izradu profilnih noževa namenjenih obradi složenih i
profilisanih površina na jednovretenim i viševretenim automatskim strugovima (slika
4.9).

γ
α
α
Kruž ni Prizmati čni

paralelni paralelni

nagnuti
nagnuti

Slika 4.9. Profilni strugarski noževi

85
Proizvodne tehnologije

Osnovni oblici i dimenzije strugarskih noževa od brzoreznih čelika i sa lemljenim


pločicama su standardizovani. Istovremeno su standardizovane i drške
strugarskih noževa i okretne pločice. Takvi strugarski noževi spadaju u grupu
standardnih strugarskih noževa i proizvode ih visoko specijalizovane kompanije. U
metaloprerađivačkoj industriji koriste se i specijalni strugarski noževi, koji se
projektuju i izrađuju od strane korisnika.
Strugarski nož (slika 4.10) se sastoji od:
 tela alata na kome se nalaze rezni elementi (rezni klin) i
 drške preko koje se izvodi postavljanje i pričvršćivanje na nosač alata.
Drš ka
telo

pomoć no
sečivo
pomoć na
le đna grudna
povr šina povr šina

rezni vrh osnova

glavno
sečivo
Slika 4.10. Osnovni delovi
le đna
površina
strugarskog noža

Leđna i grudna površina reznog klina noža (pločice) se mogu izvoditi sa rubovima
(fazetama) utvrđene širine, naročito kada je vrednost grudnog ugla, u oblasti ruba,
negativna (slika 4.11).
bγ -1
0 ,8
γ o1 γ o2 γ o1
γ o2

αo
o
2
α 1= α o+
α o1
α o1 fina obrada gruba obrada
α o2 α o = 6 − 8o
o α1 α o = 6 o − 8o
α1 γ o = 0 − 25o γ o = −20o
λ s = −4o − 0 λ s = −8o − 0

Slika 4.11. Oblikovanje grudne i leđne površine reznog klina


Grudne površine okretnih pločice su izrađene sa elementima za savijanje i
lomljenje strugotine. To su kanali, stepenice (slika 4.12) ili specijalno oblikovani profili
sa jedne (jednostrane) ili obe strane (dvostrane pločice). Kanali su različitog oblika i
dimenzija, polukružni (manji ili veći), dva kanala (prvi za savijanje kod manjih koraka, a
drugi kod većih koraka) i sl. Stepenici su manji i veći ili složene konfiguracije.

manji već i manji već i


polukrug dva kanala stepenik

Slika 4.12. Oblici grudne površine okretnih pločica

86
4. OBRADA STRUGANJEM

ravan Pf
ravan Po
Pp
Pr γf Pr Ps
f

κo
r βf αo
αf γo
βo

r ravan Pp
αp
Pf κ' r
oblici vrha reznog klina βp κr
γp
εr ravan Ps
Pr

ravan Pr
Pp
Pr λs

βn
γn

αn

Pr
Pn

Slika 4.13. Rezna geometrija strugarskog noža


Reznu geometriju strugarskog noža (slika 4.13), pored uglova reznog klina γ - grudni
ugao, α - leđni ugao i β - ugao klina, određuju:
 κ − napadni ugao - ugao između projekcija glavne rezne ivice i pravca
pomoćnog kretanja na osnovnu ravan,
 κ1 - pomoćni napadni ugao - ugao između projekcija pomoćne rezne ivice i
pravca pomoćnog kretanja na osnovnu ravan,
 ε - ugao vrha - ugao između projekcija glavne i pomoćne rezne ivice na
osnovnu ravan,
 λ - ugao nagiba rezne ivice (sečiva) - ugao koji zaklapa glavna rezna ivica sa
osnovnom ravni i
 r - radijus vrha noža.
Rezni vrh strugarskog noža može biti izveden sa radijusom r ili rubom (fazetom) širine f,
pri čemu je napadni ugao fazete κo.
Vrednosti grudnog i leđnog ugla reznog klina u procesu rezanja se menjaju u zavisnosti
od položaja reznog vrha alata u odnosu na osu predmeta obrade, koraka i ugla nagiba
rezne ivice.
Ukoliko se rezni vrh alata nalazi iznad ili ispod ose predmeta obrade dolazi do promene
uglova u procesu rezanja za vrednost (slika 4.14):
2 ⋅e 2 ⋅e
sin Δγ = ; Δγ = arc sin ,
D D
gde je e - odstupanje vrha reznog klina od ose predmeta obrade.

87
Proizvodne tehnologije

γk = γ + Δγ γk = γ − Δγ
α k = α − Δγ α k = α + Δγ
Δγ
e γk
D

γ γk

Δγ αk
αk
α

Slika 4.14. Uticaj položaja reznog vrha alata na vrednost uglova reznog klina
4.2 OTPORI I SNAGA REZANJA
4.2.1 Otpori rezanja
Rezultujući otpor rezanja FR se razlaže na tri komponente (slika 4.15):
♦ F1 - glavni otpor rezanja,
♦ F2 - otpor prodiranja i
♦ F3 - otpor pomoćnom kretanju,

tako da je: FR = F12 + F22 + F32 .

n n
F3
S F2
F3

F2
S
F1 = K s ⋅ A
K s = k ⋅ Rm F1
F1
Kronenberg:
Ck
Ks = εk
A
b) poprečna obrada
a) uzdužna obrada

Slika 4.15. Komponente rezultujućeg otpora rezanja pri uzdužnoj i poprečnoj obradi
Otpori rezanja zavise od uslova obrade, tehnoloških i geometrijskih parametara rezanja,
geometrije alata itd. Za orijentacioni proračun komponenti rezultujućeg otpora rezanja u
obradi struganjem najčešće se koriste izrazi oblika:

Fi = Cki ⋅ a xi ⋅ S y i , N
gde su:
» Cki, xi i yi - konstanta i eksponenti otpora rezanja (tabela 2.1, Priručnik [79]),
» a, mm - dubina rezanja i S, mm/o - korak.

88
4. OBRADA STRUGANJEM

Za tačnije proračune otpora rezanja koriste se složeniji prošireni izrazi ili izrazi u
funkciji debljine (h), širine reznog sloja (b) i specifičnog otpora rezanja:

Fi = K Si1,1 ⋅ b ⋅ h1− z ⋅ K γ ⋅ K λ ⋅ K a ⋅ KV ⋅ K PO ⋅ K h , N

u kojima su:
» KSi1,1 - glavne vrednosti specifičnih otpora rezanja,
» Ki - korekcioni faktori uticaja: K - grudnog ugla, K - ugla nagiba rezne ivice, Ka -
materijala alata, KV - brzine rezanja, KPO - oblika obrađivane površine, Kh -
kriterijuma zatupljenja alata, K - leđnog ugla i K - napadnog ugla na otpore
rezanja (tabela P.24, Priručnik [79]).
4.2.2 Snaga mašine
Snaga mašine u obradi struganjem je:
F1 ⋅ V F1 ⋅ V
P= = , kW
1000 ⋅ 60 ⋅ η 6 ⋅ 10 4 ⋅ η

gde su: η - mehanički stepen iskorišćenja snage mašine (tabela P.22, Priručnik [79]) i
V, m/min - brzina rezanja.

4.3 REŽIM OBRADE U OBRADI STRUGANJEM


Režim obrade u obradi struganjem (slika 4.16) je određen brzinom rezanja:
D ⋅π ⋅ n D ⋅ n
V = ≈ , m / min
1000 320
odnosno brojem obrta predmeta obrade:
1000 ⋅ V 320 ⋅ V
n= ≈ , o / min i
D ⋅π D
korakom: S, mm/o - pomeranjem alata za jedan obrt predmeta obrade, a ređe i
brzinom pomoćnog kretanja:
V p = n ⋅ S , mm/min.
L
l e
a

V, n
d

Slika 4.16. Osnovni elementi proračuna glavnog vremena obrade

89
Proizvodne tehnologije

Na osnovu parametara režima obrade definiše se i glavno vreme obrade:


L
tg = i ⋅ , min,
n ⋅S
gde su, pored poznatih veličina: i = δ /(2 a) - broj prolaza; δ, mm - dodatak za obradu;
a, mm - dubina rezanja; L = l +e, mm - hod alata; l, mm - dužina obrade i e = 2 - 5 mm -
prilaz alata.
Poprečna obrada se izvodi na strugovima sa stupnjevitom ili kontinualnom promenom
brojeva obrta.
Pri poprečnoj obradi na strugovima sa stupnjevitom promenom (broj obrta predmeta
obrade je konstantan - slika 4.17) režim obrade je određen: korakom S, mm/o i brojem
2
obrta: n = f (De), gde je ekvivalentni prečnik približno: De ≈ D ,
3
dok su tačnije vrednosti definisane u tabeli 2.3, Priručnik [79].
V
D

n n=const
De

r
V=f(r)
e

0 r
D/2

Slika 4.17. Zavisnost brzine rezanja i broja obrta u toku obrade (n = const)
L
Glavno vreme izrade u ovom slučaju je: tg = , min
n ⋅S
gde su: L, mm - hod alata - L=0,5 D'=0,5(D+2 e) za slučaj potpune čeone obrade i
n, o/min - broj obrta koji odgovara prečniku De.
Pri poprečnoj obradi na specijalnim strugovima za poprečnu obradu, sa kontinualnom
promenom brojeva obrta, brzina rezanja je konstantna do prečnika d (slika 4.23). U
tom slučaju režim obrade je određen: korakom S i rasponom brojeva obrta nmin − nmax ,
pri čemu je: nmin = f (D) i nmax = f (d).
4.3.1 Korak u obradi struganjem
Izbor koraka u obradi struganjem obuhvata:
♦ proučavanje proizvodne operacije,
♦ izbor preporučene vrednosti koraka i
♦ proveru i konačni izbor koraka.
Provera koraka se izvodi primenom četiri kriterijuma i to obzirom na:
♦ otpornost drške strugarskog noža,
♦ uslove nastanka strugotine,
♦ kvalitet obrađene površine i
♦ stabilnost predmeta obrade.

90
4. OBRADA STRUGANJEM

4.3.2 Brzina rezanja u obradi struganjem


Brzina rezanja u obradi struganjem predstavlja obimnu brzinu predmeta obrade.
Definisana je za maksimalnu vrednost prečnika obrade D (slika 4.31):
V

D ⋅π ⋅ n
V= , m/min.

d
1000

S Slika 4.31. Geometrija obrade u


obradi struganjem

Izbor brzine rezanja se ostvaruje na bazi:


 preporuka (približan izbor) ili proračuna.
Približan izbor brzine rezanja se izvodi na osnovu preporuka proizvođača alata ili
literaturnih podataka (tabela) datih u zavisnosti od vrste materijala predmeta obrade i
alata i drugih parametara obrade (dubine rezanja, koraka), rezne geometrije alata i sl.
Proračun (provera) brzine rezanja se izvodi s obzirom na iskorišćenje:
 postojanosti alata i snage mašine.
Uticaj dubine rezanja na brzinu rezanja je jednoznačan (slika 4.32), jer sa porastom
dubine rezanja vrednost brzine rezanja opada.
V S3 V a3
S2 a2
S1 a1

S1> S2> S3 a1> a 2> a3

a 0,25 S

Slika 4.32. Uticaj dubine rezanja i koraka na brzinu rezanja


Zavisnost brzine rezanja i koraka je diskontinualne prirode (slika 4.32), sa jednim ili
više diskontinuiteta. Sa porastom koraka vrednost brzine rezanja opada.
Sa porastom postojanosti alata i tvrdoće materijala predmeta obrade vrednost brzine
rezanja opada. To znači da se tvrđi materijali mogu obrađivati pri manjim vrednostima
brzine rezanja i da se veća postojanost alata obezbeđuje smanjenjem brzine rezanja.

4.4 MAŠINE U OBRADI STRUGANJEM


Mašine u obradi struganjem (strugovi) se, u zavisnosti od obima proizvodnje,
razvrstavaju na strugove za:
 pojedinačnu proizvodnju,
 serijsku proizvodnju i
 masovnu proizvodnju.

91
Proizvodne tehnologije

4.4.1 Strugovi za pojedinačnu proizvodnju


Strugovi za pojedinačnu proizvodnju su strugovi koji se lako mogu prilagoditi prelazu sa
jedne konfiguracije predmeta obrade na drugu, sa jednih dimenzija na druge. To su:
univerzalni strugovi, strugovi sa vučnim vretenom, strugovi sa vodećim vretenom,
strugovi za leđno struganje, strugovi za poprečnu obradu i sl.
glavno zadnji
vreteno oslonac
ni=n1, n2,..., nm si=s 1, s2,..., s m (konjic)
no nosač
alata
prenosnik 10
EM glavnog 5
kretanja 9
1
3 2
6 mehanizam
izmenljiva pretvaranja
grupa prenosnik obrtnog u
zupčanika 7
pomoćnog pravolinijsko
kretanja kretanje
4
8

Slika 4.33. Šematski prikaz univerzalnog struga


Univerzalni strugovi (slika 4.33) su strugovi namenjeni realizaciji različitih proizvodnih
operacija. Osnovu gradnje čine pogonski elektromotor (1), prenosnik glavnog kretanja
(2), izmenjiva grupa zupčanika (3), prenosnik pomoćnog kretanja (4), glavno vreteno
(5), vučno vreteno (6), vodeće vreteno (7), nosač alata (8) i konjic (9). Obrtno kretanje
se od elektromotora prenosi na glavno vreteno i predmet obrade (10), a preko izmenjive
grupe zupčanika, prenosnika za pomoćno kretanje i mehanizma za pretvaranje obrtnog
u pravolinijsko kretanje, nosač alata dobija pomoćno pravolinijsko kretanje. Na nosač
alata se postavlja rezni alat. Vodeće vreteno se, umesto vučnog, uključuje pri izradi
navoja na strugu.
Strugovi za leđno struganje se, najčešće, koriste za izradu glodala sa leđno
struganim zubima (1). Alat (2) izvodi dopunsko, periodično oscilatorno, radijalno
kretanje za vreme obrtnog kretanja predmeta obrade (slika 4.34).

Slika 4.34. Princip rada struga za leđno struganje


Strugovi za poprečnu obradu su namenjeni, isključivo, poprečnoj obradi (obrada
čeonih površina, usecanje, odsecanje itd.).
Osnovne eksploatacijske karakteristike strugova za pojedinačnu proizvodnju
(značajne i pri izboru i nabavci strugova) su:

92
4. OBRADA STRUGANJEM

» pogonska snaga mašine P i mehanički stepen iskorišćenja snage η,


» raspon brojeva obrta nmin - nmax i geometrijski faktor promene prenosnika
glavnog kretanja ϕn,
» raspon koraka Smin - Smax i geometrijski faktor promene prenosnika pomoćnog
kretanja ϕS,
» koeficijent preciznosti Cmp i tačnosti mašine Cmpk,
» gabariti predmeta obrade (maksimalni prečnik obrade i raspon šiljaka -
maksimalna dužina) i sl.
4.4.2 Strugovi za serijsku proizvodnju
Strugovi za serijsku proizvodnju se koriste za izradu većeg broja istih delova ili
izvođenje većeg broja operacija na istom predmetu obrade. To su: višesečni strugovi,
kopirni strugovi, revolver strugovi sa horizontalnom i vertikalnom revolver glavom i sl.
Višesečni strugovi imaju nosač alata sa većim brojem reznih alata. Time je
obezbeđena istovremena obrada većeg broja površina (slika 4.35.a).
Kod kopir strugova na nosaču alata se nalazi i šablon. Strugarski nož se, u procesu
obrade, kreće u skladu sa kretanjem pipka šablona (slika 4.35.b) i kopira oblik šablona
na predmetu obrade.

šablon

pipak
šablona

strugarski
no`
a) Princip višesečnog rezanja b) Princip kopiranja

Slika 4.35. Princip rada višesečnog i kopir struga


Osnovu konstrukcije revolver strugova čini revolver glava (1- slika 4.36) sa većim
brojem alata poređanih prema redosledu izvođenja operacija - zahvata. Pored revolver
glave strugovi imaju i dodatne nosače alata (2). Time je obezbeđena kompletna izrada
delova različite konfiguracije.
Osnovne eksploatacijske karakteristike strugova za serijsku proizvodnju obuhvataju,
pored karakteristika strugova za pojedinačnu proizvodnju, i broj nosača alata i broj alata
koji prihvata revolver glava.

93
Proizvodne tehnologije

2 1

I
III
II

III

6 5

1 4

sa horizontalnom revolver glavom 3


I 2 III

II

III
III
1-6 pozicije obrade
I-III predmeti obrade
Priprema revolver struga za grupnu obradu
sa vertikalnom revolver glavom

Slika 4.36. Šematski prikaz revolver strugova


4.4.3 Strugovi za masovnu proizvodnju
Strugovi za masovnu proizvodnju su strugovi koji obezbeđuju smanjenje
komadnog vremena i smanjenjem pomoćnog vremena. To su strugovi namenski
projektovani i izgrađeni za konkretne proizvode (slika 4.37) ili grupu sličnih proizvoda:
automatski strugovi, automati za dugačke delove, revolver - automatski strugovi i sl.
1 2

3 4

1 - 4 pozicije obrade

Slika 4.37. Šematski prikaz izrade tela ventila na automatskom strugu

94
5. OBRADA BUŠENJEM
5.1 PROIZVODNE OPERACIJE I ALATI
5.1.1 Osnovna kretanja
Bušenje je postupak izrade i obrade otvora i rupa. Glavno obrtno i pomoćno
pravolinijsko kretanje izvodi alat (slika 5.1). Glavno kretanje je definisano brzinom
rezanja (V, m/min) ili brojem obrta (n, o/min), a pomoćno korakom (S, mm/o - aksijalnim
pomeranjem alata za jedan obrt alata) ili brzinom pomoćnog kretanja (Vp= n·S,
mm/min).
S
V, n
V, n S V, n
S ϕ
ϕ h
2ϕ h h
b
S1 b
S1
S/2

b a d a d

D D D
a) Bu šenje b) Pro širivanje c) Razvrtanje

Slika 5.1. Osnovna kretanja i rezni sloj u obradi bušenjem


Geometrijski parametri obrade
D S
Širina i debljina reznog sloja pri bušenju (slika 5.1.a) su: b = i h= ⋅ sin ϕ ,
2 ⋅ sin ϕ 2
tako da je površina poprečnog preseka reznog sloja:
D ⋅S
A = b⋅h = , mm2.
4
Kod proširivanja i razvrtanja širina i debljina reznog sloja (slika 5.1.b, c) su:
a D−d S
b= = i h = S1 ⋅ sin ϕ = ⋅ sin ϕ ,
sin ϕ 2 ⋅ sin ϕ Z
dok je površina poprečnog preseka reznog sloja:
(D − d ) ⋅S
A = b⋅h = , mm2
2 ⋅Z
gde je Z - broj zuba (reznih ivica) alata za proširivanje ili razvrtanje.
Dubina rezanja u obradi proširivanjem i razvrtanjem je:
D−d
a= , mm
2
Proizvodne tehnologije

dok su dodaci za obradu (slika 5.2, tabela P.11 - Priručnik [79]):


δ1 - dodatak za obradu proširivanjem,
δ2 - dodatak za obradu grubim razvrtanjem i
δ3 - dodatak za obradu finim razvrtanjem.
D
D3 δ3/2
D2 δ2/2

D1 δ1/2

Slika 5.2. Dodaci za obradu u obradi bušenjem


5.1.2 Proizvodne operacije u obradi bušenjem
Pored osnovnih operacija (bušenja, proširivanja, upuštanja i razvrtanja) bušenjem
se mogu realizovati i druge operacije izrade i obrade otvora i rupa kao što su:
zabušivanje, bušenje dubokih otvora (duboko bušenje) i izrada navoja.
Bušenje otvora i rupa (slika 5.3) se izvodi u punom materijalu jednim alatom ili, kod
većih prečnika, stepenasto u nekoliko faza, burgijama različitog prečnika.
D1 D

D prvo buš enje drugo bušenje


Buš enje ravnom D1=0,6 D
burgijom
Bu šenje spiralnom burgijom Stepenasto buš enje

Slika 5.3. Proizvodne operacije bušenja


Bušenje otvora spiralnim burgijama je efikasno kod otvora manje dubine (odnosa
dubine i prečnika otvora l/D ≤ 5). Za otvore veće dubine primenjuje se postupak
dubokog bušenja, korišćenjem burgija za duboko bušenje (topovske burgije).
Naknadna i konačna obrada otvora ostvaruje se operacijama proširivanja i razvrtanja
(slika 5.4), koje obezbeđuju ostvarenje zadatih dimenzija otvora i propisanog kvaliteta
površina.
Obrada krajeva otvora se izvodi upuštanjem (slika 5.5). Sve operacije upuštanja imaju
za cilj obezbeđenje pravilnog naleganja vijaka različitog tipa (poravnavanje čeone
površine i upuštanje glave vijaka). Ravno upuštanje se primenjuje za obradu čeone
površine otvora kroz koji prolazi vijak sa ravnim sedištem (šestougaone glave i sl.),
cilindrično za imbus vijak, a konično za vijak sa konusnom glavom.

96
5. OBRADA BUŠENJEM

a a a

D D D
proširivanje prethodno završ no
razvrtanje razvrtanje

Slika 5.4. Proizvodne operacije proširivanja i razvrtanja

ravno cilindri č no koni čno

Slika 5.5. Proizvodne operacije upuštanja


Zabušivanje pre bušenja otvora ili gnezda za centriranje (slika 5.6) se koristi pre
bušenja ili pre obrade osovina i vratila. Zabušivanje pre bušenja obezbeđuje centriranje
i pravilno vođenje spiralne burgije. Izvodi se zabušivačima sa jednostrukim konusom
(slika 5.7.a). Zabušivanje gnezda za centriranje, na vratilima i osovinama, obezbeđuje
pravilno centriranje i stezanje osovina i vratila u obradi struganjem i brušenjem.
a) Zabu šivanje pre bu šenja
o
60

o
120
o
60

b) Zabušivanje gnezda

Slika 5.6. Proizvodne operacije zabušivanja


Izrada unutrašnjeg navoja se ostvaruje korišćenjem jednostrukih ureznika (slika 5.7).
Pre izrade navoja buši se otvor čiji prečnik odgovara unutrašnjem prečniku navoja.

do
Slika 5.7. Izrada unutrašnjeg
dM navoja na bušilici

97
Proizvodne tehnologije

5.1.3 Alati u obradi bušenjem


Za bušenje otvora i rupa koriste se burgije, zabušivači i burgije za duboko bušenje.
Burgije (slika 5.8) su definisane standardima JUS K.D3.001 - 063. Prema obliku dele se
na ravne i spiralne (sa cilindričnom i koničnom drškom), specijalne i sl. Prema vrsti
alatnog materijala burgije se dele na burgije od brzoreznog čelika i sa pločicama od
tvrdog metala, prema postupku izrade na burgije izrađene glodanjem, valjanjem i
brušenjem.

2 3 4 6

1 5

1-ravna burgija; 2-spiralna burgija sa koničnom drškom; 3-spiralna burgija sa


cilindričnom drškom; 4-specijalna spiralna burgija za dovod SHP; 5-zabušivač;
6-spiralna burgija sa pločicom od tvrdog metala
Slika 5.8. Alati za bušenje

1 2 3 5 6

1- sa cilindričnom drškom; 2- sa koničnom drškom; 3-vratni proširivači; 4-konični


upuštač; 5-nasadni proširivač; 6-proširivač sa pločicom od tvrdog metala
Slika 5.9. Alati za proširivanje i upuštanje otvora

98
5. OBRADA BUŠENJEM

Za proširivanje i upuštanje otvora koriste se proširivači i upuštači (JUS K.D3.280 -


342, slika 5.9). Prema obliku razvrstavaju se na: spiralne proširivače sa cilindričnom i
koničnom drškom, vratne, sa vođicama, nasadne, sa pločicom od tvrdog metala,
specijalne i sl. odnosno cilindrične, konične, specijalne upuštače itd.
Razvrtači (JUS K.D3.100 - 201) se dele na ručne i mašinske, prema konstrukciji na
podešljive i nepodešljive, vrsti alatnog materijala na razvrtače od brzoreznog čelika i sa
pločicama od tvrdog metala, prema obliku na cilindrične i konične (slika 5.10).

6 8
1 2 3 4 5 7

1-razvrtač sa koničnom drškom; 2-razvrtač sa zavojnim zubima; 3-ručni razvrtač;


4-ručni podešljivi razvrtači; 5 i 7-nasadni razvrtači; 6-konični razvrtač; 8-razvrtač sa
pločicom od tvrdog metala
Slika 5.10. Alati za razvrtanje
U savremenim proizvodnim uslovima sve češće se koriste burgije (alati) sa izmenjivim
pločicama od tvrdog metala, rezne keramike i super tvrdih materijala (slika 5.11) ili
burgije (alati) poboljšanih karakteristika, sa prevlakama.
Svi alati za obradu otvora se od drške, vrata, tela i vrha (slika 5.11). Drška
obezbeđuje pozicioniranje, centriranje i stezanje burgije. Može biti cilindrična (za burgije
prečnika do 20 mm) ili konična (za burgije prečnika preko 5 mm). Vrat se koristi za
upisivanje osnovnih karakteristika burgije (materijal i prečnik). Telo čini cilindrični deo,
koji odgovara nominalnom prečniku burgije. Na telu se nalaze dva naspramna zavojna
žljeba za odvođenje strugotine. Zavojni žljebovi su složenog profila izrađeni tako da
obrazuju konično centralno jezgro zamišljenog prečnika od oko 2/15 D na vrhu burgije,
sa povećanjem prečnika ka vratu burgije.
Vrh burgije se formira pomoću dva konusa brušenjem na specijalnom uređaju za
oštrenje burgija. Na reznom vrhu se uočavaju dve grudne i dve leđne površine.
Grudne površine se poklapaju sa površinama zavojnih žljebova. Leđne površine ne
obrazuju centralni konus sa uglom 2ϕ, jer bi u tom slučaju došlo do direktnog kontakta
sa materijalom. Zbog toga se leđne površine obrazuju pomoću dva konusa (slika
5.11.a), kao presek konusa i tela burgije. Presekom leđnih i grudnih površina nastaju
dva glavna sečiva. Glavna sečiva su povezana pomoćnim sečivom nastalim
presekom leđnih površina.

99
Proizvodne tehnologije

D
vrh telo vrat drš ka
D ≤ 20

morze konus
uš ica
D≥5
čaura
Osnovni elementi spiralne burgije
telo drška
leđna
površina
grudna
površina poprečno glavno
pomoćno sečivo rub sečivo
sečivo spiralna burgija
Slika 5.11. Osnovni konstruktivni elementi
Reznu geometriju spiralne burgije (slika 5.12), kao dvosečnog alata, pored uglova
reznog klina (α, β i γ), definišu i uglovi:
2 ϕ - ugao vrha spiralne burgije,
ψ - ugao nagiba pomoćnog sečiva i
ω - ugao uspona spirale - zavojnice.
o
gM aM g= 18 - 30
o
a = 8 - 14 - na priferiji
o
l aM = 20 - 26 - na poprečnom sečivu
do

do ≈ 0 ,2 ⋅ D
f

y gkx mx
gx
D p dx S'

w
g
akx kinematski uglovi
o
ax 2j = 90 - 135
mx o
w = 10 - 45
H

o
y < 60
statički uglovi
a
S' = S⋅ sinϕ
S S' S
tg μ x = = ⋅ sinϕ
S' dx ⋅ π d x ⋅ π

dx
γ kx = γ x + μ x
α kx = α x − μ x
2j

Slika 5.12. Rezna geometrija spiralne burgije

100
5. OBRADA BUŠENJEM

Radni deo proširivača i razvrtača (slika 5.13 i 5.14) se sastoje od dva dela: reznog i
kalibrirajućeg. Rezni deo, u vidu konusa sa uglom vrha 2ϕ, obezbeđuje uklanjanje viška
materijala, a kalibrirajući vođenje alata, kalibrisanje otvora i održavanje dimenzija
(prečnika) alata nakon oštrenja (pomeranjem reznog dela prema dršci alata).

α = 8o − 10o
H = π ⋅ D ⋅ tgω
do = ( 0 ,35 − 0 ,5 ) ⋅ D
α Z = 3− 4
γ
f
ω

do
D
D

f1
rezni
kalibrirajuć i deo deo

Slika 5.13. Geometrija alata za proširivanje


kalibrirajuć i deo rezni deo

B
ν
ϕ
o
45

r
D

f
γ

α=0
α

Z = 6 - 12
različite vrednosti
ugaonog koraka
γ γ

Slika 5.14. Geometrija alata za razvrtanje

5.2 OTPORI I SNAGA REZANJA


5.2.1 Obrada bušenjem
Rezultujući otpor rezanja u obrdi bušenjem (slika 5.15) se razlaže na tri komponente:
 F1 - glavni otpor rezanja,
 F2 - otpor prodiranja i
 F3 - otpor pomoćnom kretanju.

101
Proizvodne tehnologije

VR HR
D

V D/4
F1
ϕ
F2 Mo
F 3/2

S/2
F1 = K s ⋅ A
F1 F2 = ( 0 ,7 − 0 ,9) ⋅ F1 ≈ F1
F3 = 2 ⋅ F2 ⋅ sinϕ
D D2 ⋅ S
M o = 2 ⋅ F1 ⋅ = K s ⋅
2ϕ 4 8
Slika 5.15. Otpori rezanja u obradi bušenjem
Međutim, analiza uticaja glavnog otpora rezanja i otpora prodiranja je pokazala da su
osnovne komponente rezultujućeg otpora rezanja (slika 5.15):
 otpor pomoćnom kretanju: F3 = Cf ⋅ D x1 ⋅ S y1 , N i

 obrtni moment (moment uvijanja): M = Cm ⋅ D x ⋅ S y , Nmm


gde su:
» Cf, Cm, x1, y1, x i y - konstanta i eksponenti otpora (tabela 3.1, Priručnik [79]),
» D, mm - prečnik burgije i S, mm/o - korak.
Snage mašine
Na osnovu obrtnog momenta u obradi bušenjem:
P ⋅η
M = Cm ⋅ D x ⋅ S y = 9 ,55 ⋅ 10 6 ⋅ , Nmm
n
Cm ⋅ D x ⋅ S y ⋅ n
definiše se snaga mašine: P= , kW
9 ,55 ⋅ 10 6 ⋅ η
pri čemu su: η - mehanički stepen iskorišćenja snage mašine (tabela P.22, Priručnik
[79]) i n, o/min - broj obrta alata.
Snaga mašine se orijentaciono može proveriti i na osnovu specifične snage rezanja
q⋅p
preko izraza: P = , kW
η
gde su, pored poznatih veličina: q, cm3/min - specifična proizvodnost obrade i p,
kW/cm3 min - prosečna specifična snaga rezanja (tabela P.25, Priručnik [79]).

5.3 REŽIM OBRADE U OBRADI BUŠENJEM


Režim obrade u obradi bušenjem (slika 5.16) je određen brzinom rezanja:
D ⋅π ⋅ n D ⋅ n
V = ≈ , m/min
1000 320

102
5. OBRADA BUŠENJEM

1000 ⋅ V 320 ⋅ V
odnosno brojem obrta alata: n= ≈ , o/min i
D ⋅π D
korakom S, mm/o - pomeranjem alata za jedan obrt alata, a ređe i brzinom
pomoćnog kretanja: Vp = n ⋅ S, mm/min

e
L
l
Slika 5.16. Osnovni elementi
D l1 proračuna glavnog vremena obrade

Na osnovu parametara režima obrade proračunava se i glavno vreme obrade:


L
tg = , min
n ⋅S
gde su, pored poznatih veličina: L = l + e + l1, mm - hod alata (slika 5.17);
l, mm - dubina obrade; e = 2 - 5 mm - prilaz alata i l1 ≈ D/3, mm - izlaz alata,
Preporučena vrednost koraka bira se u zavisnosti od prečnika burgije, materijala
predmeta obrade i alata i drugih parametara, na osnovu preporuka proizvođača alata
za bušenje ili iz drugih literaturnih izvora (priručnici, fabrički normativi i sl.).
Provera koraka se izvodi obzirom na:
♦ otpornost spiralne burgije,
♦ mogućnost odvođenja strugotine i
♦ vrednost kinematskog leđnog ugla.
Pod brzinom rezanja u obradi bušenjem podrazumeva se obimna brzina alata na
spoljašnjem prečniku. Izbor brzine rezanja se vrši na bazi:
 preporuka ili proračunom.
Proračun (provera) brzine rezanja se izvedi s obzirom na iskorišćenje:
 postojanosti alata i snage mašine.

5.4 MAŠINE U OBRADI BUŠENJEM


Mašine u obradi bušenjem - bušilice se mogu razvrstati na različite načine. Prema
položaju glavnog vretena na: horizontalne i vertikalne bušilice, a prema broju glavnih
vretena na: jednovretene i viševretene bušilice.
5.4.1 Jednovretene bušilice
Jednovretene bušilice su namenjene pojedinačnoj i serijskoj proizvodnji. Ovoj grupi
bušilica pripadaju: stone, stubne, radijalne, univerzalne radijalne i koordinatne
bušilice.

103
Proizvodne tehnologije

Stona bušilica (slika 5.17) se sastoji od nosećeg stuba (1), konzole (2) sa pogonskim
agregatom (ektromotor - 3 i prenosnik za glavno kretanje) i radnog stola (5). Ručicom
(4) se ostvarivanje ručno aksijalno pomoćno pravolinijsko kretanje radnog vretena (7)
sa reznim alatom. Predmet obrade (6) se postavlja na radni sto bušilice (5).

3 7

3
4
8 1

7
6
1
5

6 2
5

Slika 5.17. Šema stone bušilice

Slika 5.18. Šema stubne bušilice

Stubna bušilica (slika 5.18) je bušilica kod koje se na nosećem stubu (1) nalaze
konzola radnog stola (2) i konzola pogonskog agregata (3), sastavljenog od
elektromotora (4) i prenosnika za glavno i pomoćno kretanje. Posredstvom ručice (7) se
obezbeđuje automatsko ili ručno pravolinijsko pomoćno kretanje radnog vretena (8) sa
alatom. Radni predmet (6) se postavlja na radni sto mašine (5).
Radijalna bušilica (slika 5.19.a) se sastoji od nosećeg stuba (1) na kome se nalazi
verikalno pomerljiva konzola (2) sa pogonskim agregatom (elektromotorom,
prenosnicima za glavno i pomoćno kretanje i radnim vretenom - 3). Bušilica obezbeđuje
zakretanje konzole u horizontalnoj ravni, vertikalno pomeranje konzole duž nosećeg
stuba i horizontalno pomeranje pogonskog agregata duž konzole, čime je obezbeđeno
dovođenje alata u radnu poziciju pri bušenju predmeta obrade (4) postavljenog na radni
sto mašine (5). To je posebno značajno kod bušenja predmeta većih gabarita.
Univerzalna radijalna bušilica (slika 5.19.b) je slična radijalnoj bušilici, s tom razlikom
što obezbeđuje i zakretanje konzole oko svoje ose, čime je obezbeđeno bušenje otvora
pod uglom.
Koordinatna bušilica obezbeđuje bušenje odnosno obradu prema zadatim
koordinatama centra otvora, u skladu sa programom utvrđenim koordinatama. Zahteva
posebne uslove, u pogledu mikroklime, i obezbeđuje visok kvalitet obrade.

104
5. OBRADA BUŠENJEM

a) Radijalna bu šilica b) Univerzalna radijalna bu šilica

Slika 5.19. Šematski prikaz radijalne i univerzalne radijalne bušilice


Osnovne eksploatacijske karakteristike jednovretenih bušilica (značajne i pri izboru i
nabavci mašina) su:
» koeficijent preciznosti Cmp i tačnosti mašine Cmpk,
» pogonska snaga mašine P i mehanički stepen iskorišćenja snage ,
» raspon brojeva obrta nmin - nmax i geometrijski faktor promene prenosnika
glavnog kretanja ϕn,
» raspon koraka Smin - Smax i geometrijski faktor promene prenosnika pomoćnog
kretanja ϕS,
» gabariti predmeta obrade (maksimalni prečnik i dubina bušenja) i sl.
5.4.2 Viševretene bušilice
Viševretene bušilice su namenjene masovnoj proizvodnji. To su: redne, bušilice sa
viševretenom glavom i viševretene bušilice.
Redne bušilice (slika 5.20) su bušilice sa većim brojem radnih jedinica (pozicija) za
istovremenu obradu, u skladu sa tehnološkim postupkom izrade i obrade otvora (na
primer, na prvoj bušenje otvora, drugoj proširivanje, trećoj razvrtanje, četvrtoj izrada
navoja itd.).
Bušilice sa viševretenom glavom su bušilice koje obezbeđuju istovremenu izradu i/ili
obradu većeg broja otvora. Na radno vreteno bušilice postavlja se viševretena glava, sa
većim brojem radnih vretena raspoređenih u skladu sa rasporedom otvora na predmetu
obrade.
Viševretene bušilice (slika 5.21) su bušilice sa većim brojem radnih vretena
raspoređenih u zavisnosti od namene (konfiguracije predmeta obrade). Posebna grupa
viševretenih bušilica su agregatne bušilice sa većim brojem različito postavljenih
agregata (jednovretenih i/ili viševretenih - slika 5.22).
U osnovne eksploatacijske karakteristike viševretenih bušilica se, pored karakteristika
jednovretenih bušilica, ubrajaju i broj radnih vretena, broj agregata itd.

105
Proizvodne tehnologije

Slika 5.20. Šematski prikaz redne bušilice Slika 5.21. Šema viševretene bušilice

Slika 5.22. Neke od šema agregatnih bušilica

106
6. OBRADA GLODANJEM
6.1 PROIZVODNE OPERACIJE I ALATI
6.1.1 Osnovna kretanja
Obrada glodanjem je postupak obrade ravnih površina, žljebova, profilisanih
(fazonskih) kontura, površina specijalnog i složenog oblika. Glavno kretanje (slika
6.1) je obrtno kretanje alata definisano brzinom rezanja V, m/min. Pomoćno
kretanje je pravolinijsko kretanje predmeta obrade i/ili alata i određeno je brzinom
pomoćnog kretanja (Vp = n·S, mm/min - aksijalnim pomeranjem u jedinici vremena), a
može biti definisano korakom po zubu (S1, mm/z - aksijalnim pomeranjem za jedan zub
alata) i korakom (S, mm/o - aksijalnim pomeranjem za jedan obrt alata).

V, m/min
n, o/min
V, m/min
n, o/min

S1
a

Vp , mm/min Vp , mm/min
a) obimno glodanje b) č eono glodanje
ax
ax

V
m
m

V
h
a

h=0 Vp h=0 Vp

istosmerno glodanje suprotnosmerno glodanje

Slika 6.1. Osnovni postupci obrade glodanjem


Prema rasporedu reznih elemenata alata (slika 6.1) razlikuju se dva postupka obrade
glodanjem:
 obimno glodanje i čeono glodanje,

pri čemu su zubi glodala za obimno glodanje raspoređeni po obimu cilindra, a kod
glodala za čeono glodanje na čeonoj strani diska.
Proizvodne tehnologije

Prema smeru međusobnih kretanja alata i predmeta obrade razlikuju se dva postupka
obrade glodanjem (slika 6.1) i to obrada:
 istosmernim glodanjem i suprotnosmernim glodanjem.
Kod obrade istosmernim glodanjem smerovi glavnog i pomoćnog kretanja se poklapaju,
dok kod suprotnosmernog glodanja to nije slučaj. Pored toga kod istosmernog glodanja
debljina strugotine se menja od maksimalne vrednosti do nule, a kod suprotnosmernog
od nule do maksimalne vrednosti hmax.
Osnovni geometrijski parametri obrade glodanjem, pored dubine rezanja (a) i širine
glodanja (B), su: ugao kontakta ψ, ugao zahvata ϕ, širina (b) i debljina reznog sloja -
strugotine (h), trenutna, srednja i maksimalna.
Ugao kontakta ψ je centralni ugao koji odgovara luku (FD) dodira alata i predmeta
obrade (slika 6.2), dok ugao zahvata ϕ definiše trenutni položaj zuba glodala u
zahvatu.
Kod obimnog glodanja širina reznog sloja (strugotine) je jednaka širini glodanja b, dok
trenutna debljina strugotine (slika 6.2) za proizvoljni ugao zahvata sledi iz trougla ABC:
h = S1 ⋅ sin ϕ , gde je S1, mm/z - korak po zubu.
O

C
D- a

2
D/ ϕ
2
ax

h
m

ψ h
D
ϕ
E
C A S1 B
a

B
A
F
H1

Slika 6.2. Osnovni geometrijski parametri procesa rezanja pri obimnom glodanju
D
D
a F S1r
E b κ
κ
G F
H h
h E

ϕ
C C
V
A
B Vp S1r
b

ψ ϕ

A S1 B
S1

Slika 6.3. Osnovni geometrijski parametri procesa rezanja pri čeonom glodanju

108
6. OBRADA GLODANJEM

Maksimalna debljina strugotine odgovara uglu kontakta i iznosi: hmax = S1 ⋅ sinψ .


dok je trenutna površina poprečnog preseka reznog sloja:
A = h ⋅ b = S1 ⋅ b ⋅ sin ϕ , za obimno i
A = h ⋅ b = S1 ⋅ a ⋅ sin ϕ , za čeono glodanje.
Kod čeonog glodanja širina reznog sloja (slika 6.3) sledi iz trougla GHD:
a
b= , gde je κ - napadni ugao zuba čeonog glodala.
sin κ
Dubina rezanja pri obradi ravnih površina glodanjem iznosi:
a = h1 − h ,
gde su h1 i h, mm - dimenzije pre i nakon obrade (slike 6.2 i 6.3), dok su dodaci za
obradu (slika 6.3 i tabela P.12 i P.13, Priručnik [79]):
δ1 - dodatak za grubu obradu glodanjem,
δ2 - dodatak za finu obradu glodanjem i
δ3 - dodatak za brušenje.
δ1

δ1
δ2

δ2
δ3
δ3

H1
H2
H3
H

L
H

Slika 6.4. Dodaci za obradu u obradi glodanjem


6.1.2 Proizvodne operacije obrade glodanjem
Osnovne operacije u obradi glodanjem su obrada:
 ravnih površina,
 krivolinijskih kontura,
 površina specijalnog oblika i
 površina složenog oblika.
Obrada ravnih površina (slika 6.5) je obrada horizontalnih, vertikalnih ili nagnutih
površina, izrada kanala i žljebova na ravnim i cilindričnim površinama (žljebova za klin),
usecanje i odsecanje, obrada stepenastih površina i sl.
Obrada krivolinijskih kontura (slika 6.6) je obrada profilisanih povr-šina, ispupčenja,
udubljenja, zaobljenja, zavojnih žljebova, složenih kontura i sl.
Izrada i obrada površina specijalnog oblika glodanjem (slika 6.7) je izrada T -
žljebova, profila prizmi, žljebova u vidu ″lastinog repa″, površina sa većim brojem
stepenica, pravolinijskih i krivolinijskih žljebova itd.

109
Proizvodne tehnologije

izrada žljebova
koturastim glodalima

a
a
odsecanje b
obrada ravnih površ ina b testerastim glodalima
b valjkastim glodalima

obrada ravnih površ ina


čeonim glodalima
obrada stepenastih površina
vretenastim glodalima

b
a

Slika 6.5. Neke proizvodne operacije obrade ravnih površina glodanjem

izrada udubljenja obrada ispup čenja

izrada zaobljenja

obrada koni čnim


glodalom

obrada slo ženih površina garniturom


glodala

Slika 6.6. Neke proizvodne operacije obrade krivolinijskih kontura glodanjem

T - `ljeb "lastin" rep prizma

Slika 6.7. Neke proizvodne operacije obrade površina specijalnog oblika glodanjem
Izrada i obrada površina složenog oblika glodanjem (slika 6.8) je izrada zupčanika,
navoja, ožljebljenih vratila, gravura alata za kovanje, livenje u kokilama, presovanje itd.

110
6. OBRADA GLODANJEM

1
3
izrada navoja vretenastim
glodalima

izrada zupčanika odvalnim


glodalima

izrada ožljebljenih vratila


odvalnim glodalima

Slika 6.8. Neke proizvodne operacije obrade površina složenog oblika glodanjem
Proizvodne operacije obrade glodanjem se često razvrstavaju i prema vrsti i obliku
glodala koje se koristi pri obradi (slika 6.9) na glodanje: valjkastim glodalima, čeonim
glodalima, vretenastim glodalima, koturastim glodalima itd.
D
d

D
d
a
a

a
b
b
B b
D testerasta glodala
valjkasta glodala
čeona glodala
D

D
d

d
a
a

b
b a=D a
koturasta glodala D
vretenasta glodala
D
d

D
d

d
a

b
b b
dvostrana ugaona glodala
ispup čena polukružna glodala udubljena polukru žna glodala

Slika 6.9. Proizvodne operacije obrade glodanjem prema obliku alata


Sa aspekta kvaliteta obrade razlikuju se proizvodne operacije: grube obrade
glodanjem i fine obrade glodanjem.
6.1.3 Alati u obradi glodanjem
Alati u obradi glodanjem - glodala pripadaju grupi višesečnih alati cilindričnog oblika
sa reznim elementima raspoređenim po obimu i/ili čeonoj površini. Glodala se
razvrstavaju primenom različitih kriterijuma. Prema konstrukciji glodala mogu biti:

111
Proizvodne tehnologije

♦ jednodelna (integralna) glodala - glodala iz punog materijala i


♦ višedelna glodala i to sa:
» umetnutim zubima,
» lemljenim pločicama od tvrdog metala i
» mehanički pričvršćenim pločicama alatnih materijala.
Prema načinu postavljanja na mašinu (slika 6.10) glodala su:
 sa koničnom ili cilindiričnom drškom i
 otvorom - nasadna glodala,

a prema vrsti i obliku: valjkasta, čeona, koturasta, vretenasta, testerasta, profilna,


vretenasta za T - žljebove, konična i sl., garniture glodala različitog oblika i namene
(slika 6.11) itd.

koturasta glodala testerasta glodala


JUS K.D2.043 JUS K.D2.151
polukruž na polukruž na četvrtkru žna
ispup č ena udubljena udubljena
glodala glodala glodala
JUS K.D2.081 JUS K.D2.082 JUS K.D2.084

čeona glodala
JUS K.D2.021

vretenasta glodala JUS K.D2.090


valjkasta glodala
JUS K.D2.020

vretenasta glodala JUS K.D2.091

simetrična
jednostrana ugaona
ugaona glodala
glodala JUS K.D2.071 glodalo za
JUS K.D2.070 T - ž ljebove vretenasta ugaona glodala
JUS K.D2.138 JUS K.D2.145

Slika 6.10. Tipovi glodala prema obliku

112
6. OBRADA GLODANJEM

garnitura sastavljena od valjkastog, garnitura sastavljena od dva valjkasta


koturastog i konič nog glodala i tri koturasta glodala

Slika 6.11. Garnitura glodala za obradu složenih površina


Za obradu ravnih površina posebno su značajni alati sa lemljenim ili mehanički
pričvršćenim pločicama, poznati pod nazivom glodačke glave (slika 6.12).

sa lemljenim sa izmenjivim
plo čicama pločicama

Slika 6.12. Glodačke glave


Glodala spadaju u grupu višesečnih alata, što znači da imaju veći broj reznih elemenata
(zuba), a time i veći broj reznih ivica. Geometriju alata u obradi glodanjem čine osnovne
dimenzije (prečnik - D, širina - B, prečnik otvora ili drške - d), broj zuba glodala i
geometrija reznog klina (α, β i γ), slika 13.
αo

βo γo
γ
β βN αN
γN
α
koturasto glodalo
valjkasto glodalo

GP
γ
γ

β
K

α
glodala sa glodanim
β

zubima glodalo sa leđnostruganim zubima


f

α LP f
geometrija reznog klina
α

α
β

mogu ći oblici zuba γ γ γ

Slika 6.13. Geometrija reznih elemenata glodala za obimno glodanje

113
Proizvodne tehnologije

Kod čeonih glodala (slika 6.14) geometrija reznog klina je definisana napadnim (κ) i
pomoćnim napadnim uglom (κ1), uglom vrha zuba (ε), uglom nagiba sečiva (λ),
radijusom vrha zuba (r) i geometrijom pomoćnog reznog klina (α1, β1 i γ1). Pored
geometrije reznog klina geometrija ovih alata je određena i uglom uspona spirale
glodala ω.

γ γ
β β
β
α
α αο
desnohodo
ε α
βο
γο
γ1 Čeono glodalo sa
r κ β1 spiralnim zubima
κ1 βο
γο=0
α1
αο

γ
levohodo
gloda čka glava GP

β
LP
α
ε
γ1

1
β
κo

f
α1
κ1

r
valjkasto- čeono glodalo

Slika 6.14. Geometrija reznih elemenata glodala za čeono glodanje


6.2 OTPORI I SNAGA REZANJA
6.2.1 Otpori rezanja
U opštem slučaju rezultujući otpor rezanja u obradi glodanjem se može, u
koordinatnom sistemu glodala, razložiti na tri komponente:
 Fo - glavnu ili obimnu - tangencijalnu silu, koja deluje u pravcu brzine rezanja
tangencijalno na glodalo,
 Fr - radijalnu ili silu prodiranja, koja deluje u radijalnom pravcu i
 Fa - aksijalnu silu, koja deluje u pravcu ose glodala.
Obimna komponenta se koristi za definisanje snage mašine i deformacija predmeta
obrade, alata i elemenata mašine. Radijalna komponenta ima važnu ulogu pri
proračunu elemenata mašine i alata, kao i identifikovanju vibracija u procesu rezanja.
Obimna sila jednog zuba Fo1: Fo1 = K sm ⋅ A = K sm ⋅ b ⋅ h, N
2
je proizvod površine poprečnog preseka strugotine (A, mm ) i srednjeg specifičnog
otpora rezanja (Ksm, MPa). Kako se debljina strugotine povećava od nule do svoje
maksimalne vrednosti kod suprotnosmernog glodanja to glavni otpor rezanja raste od
nule do maksimalne vrednosti, odnosno smanjuje se od maksimalne vrednosti do nule
kod istosmernog glodanja to glavni otpor rezanja opada od maksimalne vrednosti do
nule.

114
6. OBRADA GLODANJEM

Za praksu proučavanje i izračunavanje obimne sile jednog zuba nema praktičnog


značaja. Zato se utvrđuje obimna sila nastala kao rezultat rezanja zuba glodala koji su
istovremeno u zahvatu. To je srednja obimna sila ili kraće obimna sila.
6.2.2 Snaga mašine
Snaga mašine u obradi glodanjem proizilazi iz izraza za brzinu rezanja i glavni otpor
Fo ⋅ V
rezanja: P = , kW gde je η - mehanički stepen iskorišćenja snage mašine.
6 ⋅ 10 4 ⋅ η
6.3 REŽIM OBRADE U OBRADI GLODANJEM
Režim obrade u obradi glodanjem (slika 6.15) je određen brzinom rezanja:

O
D/2 D -a
2
A
B
a

L = l + e + l1 = l + e + a ⋅ ( D − a)
h

D 2 D
l1 = ( ) − ( − a) 2 =
l1 2 2
l e
L = a ⋅ ( D − a)
a) obimno glodanje

L = l + e + l1
A O D D b
l1 = − ( )2 − ( )2 =
b

2 2 2
b/2

2
D/ 1
B = ( D − D 2 − b2 )
l e l1 2
L b) čeono glodanje
Slika 6.15. Osnovni elementi proračuna glavnog vremena obrade
Brzina pomoćnog kretanja je: Vp = n ⋅ S = n ⋅ S1 ⋅ z , mm/min.
Pomoćno kretanje se može definisati i:
 S1, mm/z - korakom po zubu
 S, mm/o - korakom po obrtu: S = S1 ⋅ z , mm/o
L
Glavno vreme obrade: tg = i ⋅ , min,
n ⋅S
gde su, pored poznatih veličina: i = δ / a - broj prolaza; δ, mm - dodatak za obradu;
L = l + e + l1, mm - hod alata (slika 6.15); l, mm - dužina obrade; e = 2 - 5, mm - prilaz
alata i l1, mm - izlaz alata (slika 6.15).
6.3.1 Korak po zubu
Preporučena vrednost koraka po zubu se usvaja u zavisnosti od vrste glodanja,
materijala predmeta obrade i alata, zahtevanog kvaliteta obrade itd., na bazi preporuka,

115
Proizvodne tehnologije

prvenstveno proizvođača alata, ili preporuke definisanih u specijalizovanim


priručnicima, fabričkim normativima i drugoj literaturi.
Korak po zubu se najčešće proverava obzirom na:
 dozvoljeni ugib vratila glodalice ili alata i
 kvalitet obrađene površine,
Provera koraka po zubu pri obradi valjkastim i koturastim glodalima (slika 6.16.a) vrši
se na osnovu maksimalno dozvoljene vrednosti ugiba vratila glodalice na kome se
1 Fmax ⋅ l 3
glodalo nalazi: fmax = ⋅ ,
110 E ⋅I
gde su: l, mm - raspon ležišta vratila glodalice; I ≈ 0,05 d4, mm4 - moment inercije
poprečnog preseka vratila glodalice; d, mm - prečnik vratila glodalice; E, MPa - modul
elastičnosti materijala vratila glodalice; fmax = 0,05 - 0,2 mm (do 0,2 mm za grubu i do
0,05 za finu obradu) ili fmax = T/6 - maksimalno dozvoljena vrednost ugiba vratila
glodalice i T, mm - širina tolerantnog polja relevantne dimenzije.
l
l/2
fmax

F max

l
b) Čeono glodanje
d

b
a

F max fmax
a
b a) Obimno glodanje

Slika 6.16. Ugib vratila glodalice i glodala usled dejstva otpora rezanja
Pri obradi vretenastim i čeonim glodalima (slika 6.16.b) korak po zubu se proverava
1 F ⋅ l3
obzirom na dozvoljeni ugib alata - glodala: fmax = ⋅ max ,
3 E ⋅I
4 4
gde su pored poznatih veličina: l, mm - prepust glodala, I ≈ 0,05 d , mm - moment
inercije poprečnog preseka glodala na mestu uklještenja, E, MPa - modul elastičnosti
materijala alata (glodala) i fmax, mm - dozvoljeni ugib alata.

6.3.2 Brzina rezanja u obradi glodanjem


Brzina rezanja u obradi glodanjem predstavlja obimnu brzinu glodala:
D ⋅π ⋅ n D ⋅ n
V = ≈ , m / min,
1000 320
 gde su: D, mm - prečnik glodala i n, o/min - broj obrta glodala.

Izbor preporučene brzine rezanja se vrši u funkciji vrste materijala predmeta obrade i
alata, vrste glodanja i sl., a najčešće u zavisnosti od koraka po zubu, na bazi podataka
datih u literaturi i prospektnoj dokumentaciji proizvođača alata.

116
6. OBRADA GLODANJEM

6.4 PODEONI APARATI


Podeoni aparati se koriste za ostvarivanje različitog broja podela u pojedinačnoj i
maloserijskoj proizvodnje, pri bušenju otvora, izradi zupčanika i sl. Dele se na: proste i
univerzalne, pri čemu univerzalni podeoni aparati mogu biti mehanički i optički.
Mehanički se izrađuju sa izmenjivom grupom zupčanika ili planetarnim prenosnikom.
Prema načinu ostvarivanja podele podeoni aparati se dele na podeone aparate sa:
 direktnim (neposrednim) deljenjem i
 indirektnim (posrednim) deljenjem.

Slika 6.17. Klasifikacija podeonih aparata


Prosti podeoni aparati (slika 6.18) spadaju u grupu podeonih aparata sa direktnim
deljenjem, što znači da je ugao zakretanja predmeta obrade (4) jednak uglu zakretanja
podeone ploče (2). Stezna glava (1) prihvata stožer (3) sa predmetom obrade (4).

Slika 6.18. Prosti podeoni aparat


Prosti podeoni aparati obezbeđuju ostvarivanje broja podela na predmetu obrade (Z′)
Z
koji odgovara broju podela podeone ploče (Z) ili ispunjava uslov: Z' = , gde je k =
k
1, 2, 3, ... - ceo broj.
U cilju ostvarivanja željenog broja podela (Z′) utvrđivač podeone ploče (5) se oslobađa,
podeona ploča zakreće za jednu ili k - rupa i ponovo fiksira utvrđivačem. Time je
ostvarena jedna podela.
Univerzalni podeoni aparati (slika 6.19) spadaju u grupu podeonih aparata sa
indirektnim deljenjem. Zakretanje ručice podeonog aparata (1) se preko zupčanika Z3 i
Z4 prenosi na puž Zg i pužni točak Zp. Pužni točak je na istom vratilu (2) na kome se
nalazi i stezna glava (3) koja prihvata predmet obrade (4). To znači da se zakretanjem

117
Proizvodne tehnologije

pužnog točka zakreće i predmet obrade u skladu sa prenosnim odnosom zupčanika Z3 i


Z4 (uglavnom je prenosni odnos 1) i prenosnim odnosom prenosnika puž pužni točak:
Zp
Z= , koji predstavlja karakteristiku podeonog aparata (Z = 40, 60 ili 80).
Zg

Podeona ploča podeonog aparata (5) ima dva niza podela, sa jedne i druge strane
ploče, sa različitim brojem podela. Broj obrta ručice podeonog aparata za ostvarivanje
Z
(Z′) podela se definiše relacijom: nr = .
Z'

Slika 6.19. Univerzalni podeoni aparat


U zavisnosti od mogućnosti realizacije željenog broja podela univerzalni podeoni aparati
obezbeđuju tri vrste deljenja: jednostruko, dvostruko i diferencijalno deljenje.
Jednostruko deljenje je moguće primeniti kada se broj obrta ručice podeonog
Z a
aparata: nr = = , može prikazati jednim razlomkom, što znači da je na krugu sa b
Z' b
podela podeone ploče potrebno ručicu podeonog aparata zaokrenuti za a podela.

118
6. OBRADA GLODANJEM

Dvostruko deljenje se primenjuje kada se broj obrta ručice podeonog aparata može
Z a c
prikazati relacijom oblika: nr = = + .
Z' b d
Pri tome se prvi razlomak (a/b), na primer, realizuje zakretanjem ručice za a podela po
krugu sa b podela, a drugi (c/d) zakretanjem podeone ploče za c podela na krugu sa d
podela.
Diferencijalno deljenje se primenjuje u slučajevima kada broj obrta ručice podeonog
Z
aparata: nr = , nije moguće transformisati tako da se primeni jednostruko ili
Z'
dvostruko deljenje. U tim slučajevima se usvaja fiktivni broj podela (Z″), približan
Z
željenom broju podela. Broj obrta ručice podeonog aparata je sada: nr = .
Z"
Željeni broj obrta se dobija korekcijom koja se izvodi povezivanjem izmenjive grupe
zupčanika Z5 - Z8 (9 - slika 6.19.c) sa vratilom pužnog točka izborom brojeve zuba
Z Z Z ⋅ ( Z" −Z' )
izmenjive grupe zupčanika: k= 8 ⋅ 6 = ,
Z7 Z5 Z"

6.5 MAŠINE U OBRADI GLODANJEM


Mašine u obradi glodanjem ili glodalice se, prema konstruktivnom rešenju, dele na:
 konzolne (horizontalne, vertikalne i univerzalne (slika 6.20),
 bezkonzolne (posteljne) - horizontalne, vertikalne i univerzalne i
 glodalice specijalne namene (alatne, kopirne, agregatne, programske,
odvalne, glodalice za navoj i sl.).
U zavisnosti od sistema upravljanja razlikuju se: konvencionalne i programsle glodalice.
Prema položaju glavnog vretena glodalice se dele na: horizontalne i vertikalne, a prema
broju glavnih vretena na: jednovretene i viševretene. Posebnu grupu čine univerzalne
glodalice koje mogu raditi kao horizontalne i vertikalne.
Kod konzolnih glodalica kretanja u uzdužnom, poprečnom i vertikalnom pravcu
(pravcu osa X, Y i Z) izvodi radni sto, tako da je krutost i stabilnost radnog stola,
predmeta obrade relativno niska.
Bezkonzolne (posteljne) glodalice obezbeđuju visoku krutost i stabilnost radnog stola,
jer isti izvodi dva kretanja (u uzdužnom i poprečnom ili vertikalnom pravcu, pravcu osa
Y i X ili Z), dok nosač alata izvodi jedno kretanja u vertikalnom ili poprečnom pravcu,
pravcu ose Z ili X. Međutim, najnoviji tipovi glodalica se izrađuju sa jednim kretanjem
radnog stola, uzdužnim kretanjem, dok ostala dva kretanja izvodi nosač alata.
Horizontalne glodalice (slika 6.21) se koriste za obradu ravnih površina, površina
specijalnog oblika, izradu zupčanika pojedinačnim rezanjem, izradu dugohodih
zavojnica i sl. Osnovni elementi horizontalnih glodalica su radno vreteno (1), radni sto
(2), jedinica za glavno kretanje (pogonski elektromotor i prenosnik glavnog kretanja - 3),
jedinica za pomoćno kretanje (pogonski elektromotor, prenosnik pomoćnog kretanja i
sistem prenosnika tipa navojno vreteno - navrtka, 4), postolje (5), sistem upravljanja
(komandna tabla, ručice, poluge i sl.), sistem za podmazivanje, sistem za hlađenje i
podmazivanje i sl.

119
Proizvodne tehnologije

Slika 6.20. Konzolne glodalice

1
1
Y Y
2 3 3 2

X X
Z

4
Z

4
5
5
MTZ
REGIVA
Konzolne glodalice

X 1

Y
4 2
Z

5
Bezkonzolna glodalica - HURON

Slika 6.21. Neki tipovi horizontalnih glodalica


Osnovne eksploatacijske karakteristike glodalica su:
» pogonska snaga mašine P i mehanički stepen iskorišćenja snage ,

120
6. OBRADA GLODANJEM

» raspon brojeva obrta nmin - nmax i geometrijski faktor promene prenosnika


glavnog kretanja ϕn,
» raspon brzina pomoćnog kretanja Vpmin - Vpmax i geometrijski faktor promene
prenosnika pomoćnog kretanja ϕS,
» maksimalna dužina hoda radnog stola u pravcu sve tri ose,
» koeficijent preciznosti Cmp i tačnosti mašine Cmpk,
» gabariti predmeta obrade,
» broj radnih vretena kod viševrtenih glodalica i sl.
Kod vertikalnih glodalica (slika 6.23) položaj radnog vretena je vertikalan, mada se
sve češće izrađuju glodalice sa radnim vretenima koja se zakreću za odgovarajući
ugao.

X
Z

Bezkonzolna glodalica
- HURON

Y
Y
X
X
Z
Z

OERLIKON MTZ
Konzolne glodalice

Slika 6.23. Neki tipovi vertikalnih glodalica


Univerzalne glodalice su koncepcijski tako oblikovane da mogu raditi kao horizontalne
ili vertikalne. Pored toga većina univerzalnih glodalica obezbeđuju i zakretanje radnog
stola. Time se stvaraju uslovi za realizaciju velikog broja proizvodnih operacija, pa i za
izradu zavojnih žljebova i dugohodih zavojnica primenom podeonog aparata.
Univerzalne alatne glodalice (slika 6.24), sa horizontalnim i vertikalnim radnim
vretenom, se koriste za izradu reznih alata, alata za kovanje, presovanje i sl.
Konstruktivno su tako formirane da obezbeđuju obrtanje radnog stola oko jedne ili dve
ose i obrtanje nosača alata (glavnog vretena) u cilju postavljanja vertikalnog radnog
vretena pod određenim uglom. Snabdevene su i uređajima za bušenje i rendisanje,
tako da mogu raditi i kao bušilice ili rendisaljke, što znatno proširuje nomenklaturu
proizvodnih operacija.

121
Proizvodne tehnologije

kao horizontalna
glodalica

kao buš ilica

kao vertikalna glodalica kao vertikalna


rendisaljka

Slika 6.24. Univerzalna alatna glodalica


Kopirne glodalice su namenjene su za obradu krivolinijskih kontura i profilisanih
površina. Poseduju (slika 6.25) dva paralelna vretena od kojih je vreteno (1) glavno
vreteno sa glodalom, a vreteno (2) se koristi za smeštaj kopirnog šiljka. Kopirni uređaj
radi na hidrauličnom ili električnom principu i obezbeđuje prenos kretanja od kopirnog
šiljka do alata, tako da alat izvodi ista kretanja kao i kopirni šiljak.

2 1

2 1

Slika 6.25. Kopirna glodalica


Suština programskog upravljanja se sastoji u automatskom upravljanju radnim
organima mašine po unapred zadatom redosledu kretanja, bez učešća radnika.
Redosled rada pojedinih organa mašine je definisan programom koji se unosi u
upravljačku jedinicu glodalice.

122
7. OBRADA TESTERISANJEM

7.1 OSNOVNE OPERACIJE I ALATI


7.1.1 Proizvodne operacije u obradi testerisanjem
Obrada testerisanjem (slika 7.1) se koristi prvenstveno za realizaciju proizvodnih
operacija odsecanja (sečenja) materijala, mada se može koristiti i za izvođenje
operacija isecanja i usecanja. Prema osnovnim kretanjima alata i predmeta obrade, kao
i tipu mašine za obradu testerisanjem, razlikuju se postupci obrade na:
 kružnim,
 trakastim i
 okvirnim testerama.

Vp
V
V

odsecanj e na kru`nim
testerama

Vp
odsecanje na trakastim
testerama

Vp
odsecanj e na okvirnim
testerama

Slika 7.1. Osnovni tipovi obrade na testerama


Kod obrade na kružnim testerama alat izvodi glavno obrtno kretanje (brzina rezanja
V, m/min ili broj obrta testere n, o/min) i pomoćno pravolinijsko kretanje (korak S,
mm/o). Pri obradi na trakastim testerama alat izvodi glavno kretanje brzinom rezanja
V, m/min, a predmet obrade pomoćno pravolinijsko kretanje brzinom Vp, mm/min. U
Proizvodne tehnologije

obradi testerisanjem na okvirnim testerama alat izvodi glavno pravolinijsko


oscilatorno (brzinom V, m/min - brojem duplih hodova nL, dh/min) i pomoćno
pravolinijsko kretanje brzinom Vp, mm/min ili korakom S, mm/dh.
Posebnu grupu proizvodnih operacija obrade testerisanjem čine i operacije isecanja
različitih kontura, kopirnog sečenja i sl. (slika 7.2).

predmet
obrade
testera predmet
obrade

testera predmet
obrade šablon
isecanje profila

isecanje rondela kopirno sečenje testera


Slika 7.2. Proizvodne operacije isecanja i kopirnog sečenja na testerama
7.1.2 Alati u obradi testerisanjem
Osnovni alati u obradi testerisanjem su testerasta glodala (kružne testere), trakaste
testere i trakasti listovi (lisnate testere, slika 7.3).

kru žne testere lisnate testere trakaste testere


Slika 7.3. Tri osnovna tipa alata u obradi testerisanjem
Kružne testere se izrađuju u vidu tankog diska sa zubima po obimu, tako da u suštini
predstavljaju testerasta glodala. Na slici 7.4.a prikazana je geometrija zuba kružne
testere. U cilju smanjenja trenja između bočnih površina testere i površina predmeta
obrade izvodi se razmetanje, bočno povijanje zuba naizmenično na jednu i drugu stranu
(slika 7.4.b). Pri sečenju većih preseka reznog sloja, u cilju smanjenja preseka
strugotine po zubu, izvodi se naizmenično sasecanje zuba testere (slika 7.4.c). Time se
postiže i ravnomerniji rad mašine.
Kružne testere velikih prečnika (iznad 250 mm) se retko izrađuju iz jednog komada,
integralno. Umetnuti zubi ili zubi u vidu segmenata od brzoreznog čelika ili tvrdog
metala mehanički se pričvršćuju za telo testere od konstruktivnog čelika, slika 7.4.
U novije vreme se izrađuju testere sa izmenjivim pločicama od tvrdog metala, sa i bez
prevlaka, keramike, kubnog nitrida bora ili super tvrdih materijala, naročito dijamanta.

124
7. OBRADA TESTERISANJEM

α
B

β
γ
b) Razmetanje zuba
zub levo zub desno
b a) Osnovna rezna geometrija
integralna
α segmenti od alatnog
materijala

γ
telo od sa segmentima
konstruktivnog
č elika
konstrukcija testere c) Sasecanje zuba testere
sa izmenjivim segmentima
sa umetnutim zubima

Slika 7.4. Geometrija zuba testere


Lisnate testere imaju sitne zube, obično trouglastog oblika. Novije konstrukcije lisnatih
testera su bimetalne lisnate testere, kod kojih je uska traka sa zubima izrađena od
brzoreznog čelika, a ostali deo od konstruktivnog čelika. Spajanje se izvodi laserskim
zavarivanjem, uz naknadno minimalno doterivanje, poravnavanje, brušenjem. Lisnate
testere se mogu oplemeniti, presvlačenjem prevlakama od TiN.
Kod trakastih testera oblik zuba je takođe trouglast. Kod njih se posebna pažnja
poklanja izboru materijala. Naime testere treba da su elastične, jer su izložene
neprekidnom savijanju i ispravljanju.

7.2 BRZINA REZANJA


Brzina rezanja u obradi testerisanjem je obimna brzina testere (kod kružnih), brzina
pravolinijskog kretanja (kod trakastih) i brzina oscilatornog kretanja (kod okvirnih
testera). Brzina rezanja se najčešće definiše na bazi preporuka datih u prospektnoj
dokumentaciji proizvođača alata i/ili literaturi:
V = f ( S, b ) , i zavisi od koraka (S) i širine rezanja (b).
7.3 MAŠINE U OBRADI TESTERISANJEM
Mašine u obradi testerisanjem (testere) se dele na:
 okvirne - lisnate,
 kružne i
 trakaste testere.

Okvirne - lisnate testere (slika 7.5.a) su testere kod kojih se alat (2) postavlja na
nosač alata (1). Alat izvodi pravolinijsko oscilatorno glavno kretanje i istovremeno
visinsko pomeranje, kao i odizanje pri povratnom hodu, okretanjem oko osovine A.
Time se ostvaruje pomoćno kretanje alata ka predmetu obrade (3), uz istovremeno
smanjenje trenja materijala i alata pri povratnom hodu.
Kod kružnih testera (slika 7.5.b) alat (1) izvodi glavno obrtno i pomoćno pravolinijsko
kretanje, čime se ostvaruje primicanje alata predmetu obrade (2).

125
Proizvodne tehnologije

a) Okvirna - lisnata testera

A
1 1

3 2
2

b) Kružna testera

Slika 7.5. Okvirna - lisnata i kružna testera


Trakasta testera (slika 7.6) ima pogonski (3) i vođeni točak (4), preko kojih je
prebačena testera (1) u vidu beskonačne trake. Pomoćno pravolinijsko kretanje se
ostvaruje pomeranjem predmeta obrade (2) prema tesreri.

1
3 2

Vp

Slika 7.6. Trakasta testera


Osnovne eksploatacijske karakteristike mašina u obradi testerisanjem su:
» pogonska snaga mašine P i stepen iskorišćenja snage mašine η,
» brojevi obrtaja nmin - nmax, duplih hodova nLmin - nLmax ili brzine kretanja trake
Vmin - Vmax i geometrijski faktor promene prenosnika mašine za glavno kretanje
ϕn,
» raspon koraka Smin - Smax ili brzina pomoćnog kretanja Vpmin - Vpmax geometrijski
faktor promene prenosnika za pomoćno kretanje ϕs,
» koeficijent preciznosti Cmp i tačnosti mašine Cmpk,
» maksimalni hod alata odnosno predmeta obrade,
» gabariti predmeta obrade i sl.

126
8. OBRADA RENDISANJEM
8.1 PROIZVODNE OPERACIJE
Obrada rendisanjem (slika 8.1) se koristi za obradu horizontalnih, vertikalnih,
nagnutih i profilisanih površina, izradu žljebova u glavčini i sl. Izvodi na mašinama
sa glavnim i pomoćnim pravolinijskim kretanjem. Glavno kretanje je definisano brzinom
rezanja (Vr, m/min) ili brojem duplih hodova (nL, dh/min), a pomoćno korakom S, mm/dh
(aksijalno pomeranje alata ili predmeta obrade za jedan dupli hod, nakon povratnog
hoda).
nL , dh/min
Vr
Vp

B A S
mm/dh

a) Obrada na kratkohodim rendisaljkama


S

Vr
Vp
b) Obrada na dugohodim rendisaljkama

Slika 8.1. Šema obrade rendisanjem na kratkohodoj i dugohodoj rendisaljci


U procesu obrade razlikuju se: radni i povratni hod alata ili predmeta obrade. Radni
hod je hod alata ili predmeta obrade u toku koga se izvodi proces obrade (od
tačke A do tačke B - slika 8.1), dok se u toku povratnog hoda (od tačke B do tačke A)
proces rezanja ne odvija. U zavisnosti od toga da li alat ili predmet obrade izvodi
glavno kretanje (slika 8.1) dva osnovna postupka obrade su obrada na:
 kratkohodoj i
 dugohodoj rendisaljci.

Obrada rendisanjem je analogna obradi struganjem, jer se ravna površina predmeta


obrade može smatrati kružnom površinom beskonačno velikog poluprečnika krivine
(slika 8.2).
Površina poprečnog preseka strugotine (slika 8.2) je: A = a ⋅S = b ⋅h,
a
pri čemu su širina i debljina reznog sloja: i h = S ⋅ sin κ ,
b=
sin κ
gde je κ - napadnu ugao; a, mm - dubina rezanja i S, mm/dh - korak.
Proizvodne tehnologije

S
κ

h
b

a
b

a
κ
h
S

struganje rendisanje

Slika 8.2. Površina poprečnog preseka strugotine u obradi rendisanjem


Dubina rezanja je:
a = H1 − H ,
dok su dodaci za obradu rendisanjem (slika 8.3, tabela P.12 - P.14, Priručnik [79])
dodatak za:
δ1 - grubu obradu rendisanjem,
δ2 - finu obradu rendisanjem i
δ3 - brušenje.
δ1

δ1
δ2

δ2
δ3
δ3

H1
H2
H3

L
H

Slika 8.3. Dodaci u obradi rendisanjem


U zavisnosti od tipa mašine i pravca kretanja razlikuju se postupci obrade i
proizvodne operacije obrade rendisanjem na:
 horizontalnoj (slika 8.4) i
 vertikalnoj rendisaljci (slika 8.5),

a u zavisnosti od kvaliteta obrađene površine operacije grube i fine obrade


rendisanjem.

profilne površine-
kopirno rendisanje radni sto alatne maš ine vođice alatnih ma šina
Slika 8.4. Proizvodne operacije obrade na horizontalnoj rendisaljci

128
8. OBRADA RENDISANJEM

izrada žljebova obrada kosih pro širenja izrada zup častog konusa

Slika 8.5. Proizvodne operacije obrade na vertikalnoj rendisaljci


Posebnu grupu proizvodnih operacija u obradi rendisanjem čine proizvodne operacije
izrade i obrade profilisanih površina - kopirno rendisanje (slika 8.6).
šablon

pipak
predmet
obrade

šablon

predmet
obrade
hidraulični
cilindar

Rendisanje na kratkohodoj Obrada profila na rendisaljci primeno


rendisaljci primenom šablona uređ aja za rendisanje po š ablonu

Slika 8.6. Kopirno rendisanje

8.2 ALATI U OBRADI RENDISANJEM


Alati za rendisanje ili noževi za rendisanje (slika 8.7) su slični strugarskim noževima,
po obliku, geometriji i drugim karakteristikama.
Noževi za rendisanje su pri ulasku u zahvat izloženi jakim udarnim opterećenjima, da bi
pri izlasku iz zahvata nastupilo njihovo rasterećenje. Takvo skokovito opterećenje mogu
izdržati samo žilavi materijali. Zato se za izradu noževa za rendisanje koriste brzorezni
čelici i neke žilave vrste tvrdog metala (P40, P50, M20, K10, K20 itd.). Kod noževa
većih dimenzija drška alata se izrađuje od konstruktivnog čelika, a rezni deo u vidu
pločica od brzoreznog čelika ili tvrdog metala. Pločice se postavljaju na dršku noža
lemljenjem ili mehaničkim vezivanjem.

129
Proizvodne tehnologije

nož za završno savijeni nož za pravi nož


pravi nož savijeni nož rendisanje usecanje

l l

k k

pravi noževi savijeni no ževi r

β
α
γ

g h
b

o
60

nož sa izmenjivom pločicom od TM


nož za izradu žljeba

Slika 8.7. Alati u obradi rendisanjem (noževi za rendisanje)


8.3 OTPORI I SNAGA REZANJA
Kao i u obradi struganjem, rezultujući otpor rezanja u obradi rendisanjem se može
razložiti na tri komponente (slika 8.8):
 F1 - glavni otpor rezanja, F1 = Ck ⋅ a x1 ⋅ S y1 , N
 F2 - otpor prodiranja i
 F3 - otpor pomoćnom kretanju.
u kome su: Ck, x i y - konstanta i eksponenti otpora rezanja, a, mm - dubina rezanja i S,
mm/dh - korak.

F2 F1
S

F3

V
a

S
Slika 8.8. Komponente otpora rezanja

130
8. OBRADA RENDISANJEM

Na osnovu brzine radnog hoda (Vr, m/min) i glavnog otpora rezanja (F1, N) snaga
mašine je:
F1 ⋅ Vr 1 + k Ck ⋅ a x1 ⋅ S y1 ⋅ nL ⋅ L
P= = ⋅ , kW
1000 ⋅ 60 ⋅ η k 6 ⋅ 107 ⋅ η
gde je, pored prethodno definisanih veličina: η - mehanički stepen iskorišćenja snage
mašine.

8.4 REŽIM OBRADE U OBRADI RENDISANJEM


Režim obrade u obradi rendisanjem je određen:
» brojem duplih hodova alata ili predmeta obrade nL, dh/min i
» korakom S, mm/dh, slika 8.9.
nL , dh/min

Vr
Vp
a

B A

S
mm/dh
e1 l e1 e2 b e2
L B

Slika 8.9. Osnovni elementi za proračun glavnog vremena izrade


Na osnovu parametara režima obrade proračunava se i glavno vreme izrade
korišćenjem relacije:
B
tg = i ⋅ , min
S ⋅ nL
u kojoj su, pored poznatih elemenata: i = δ / a - broj prolaza; δ, mm - dodatak za
obradu; a, mm - dubina rezanja; B = b+2 e2 - hod alata ili predmeta obrade u pravcu
pomoćnog kretanja; e2 = 2 - 5 mm - prilaz i izlaz alata u pravcu pomoćnog kretanja i b -
širina obrade.
Utvrđivanje koraka u obradi rendisanjem obuhvata:
 proučavanje proizvodne operacije,
 izbor preporučene vrednosti koraka,
 provera koraka i izbor merodavnog koraka.

Preporučena vrednosti koraka se bira na osnovu preporuka datih u prospektima


proizvođača alata ili specijalizovanim priručnicina, literaturi i sl. u zavisnosti od dubine
rezanja, materijala alata i predmeta obrade i drugih uslova obrade.
Provera koraka u obradi rendisanjem se izvodi korišćenjem tri osnovna kriterijuma:
uslova nastanka strugotine, otpornosti drške noža za rendisanje i kvaliteta obrađene
površine.

131
Proizvodne tehnologije

Brzina rezanja u obradi rendisanjem je brzina pravolinijskog kretanja alata ili


predmeta obrade u toku radnog hoda. Brzina rezanja se bira na osnovu preporuka ili
proračunom s obzirom na iskorišćenje postojanosti alata i/ili snage mašine.
U cilju definisanja broja duplih hodova polazi se od izraza za glavno vreme obrade
koje obuhvata vreme rezanja (td′) i vreme povrtanog hoda (td″), bez vremena potrebnog
za promenu smera kretanja. To znači da je vreme trajanja jednog ciklusa (sastavljenog
od radnog i povratnog hoda, slika 8.9) određeno izrazom:
t d = t' d +t" d ,

pri čemu su vremena:


L
 radnog hoda: t' d = i
1000 ⋅ Vr
L
 povratnog hoda: t" d = ,
1000 ⋅ Vp

direktna funkcija: L, mm - hoda alata u pravcu glavnog kretanja; Vr, m/min - brzine
radnog hoda i Vp, m/min - brzine povratnog hoda.
B
Kako je glavno vreme rezanja za i - prolaza: tg = i ⋅ ⋅ td ,
L

L ⎛ V ⎞
a vreme trajanja jednog ciklusa: td = ⋅ ⎜1 + r ⎟ ,
1000 ⋅ Vr ⎜ Vp ⎟
⎝ ⎠

B L ⎛ V ⎞
to je glavno vreme obrade: t g = i ⋅ ⋅ ⋅ ⎜1 + r ⎟ .
S 1000 ⋅ Vr ⎜ Vp ⎟
⎝ ⎠
Odnos brzina povratnog i radnog hoda:
Vp
k= = 1,5 − 3 ,
Vr
predstavlja karakteristiku mašine. Imajući u vidu karakteristiku mašine glavno vreme
obrade je:
B L 1+k B
tg = i ⋅ ⋅ ⋅ =i⋅ ,
S 1000 ⋅ Vr k S ⋅ nL
k 1000
što znači da je broj duplih hodova: nL = ⋅ ⋅ Vr ,
1+k L
1+k L
odnosno da je brzina radnog hoda - brzina rezanja: Vr = V = ⋅ ⋅ nL .
k 1000
8.4 MAŠINE U OBRADI RENDISANJEM
Mašine u obradi rendisanjem (rendisaljke) se prema dužini hoda (načinu ostvarivanja
kretanja) dele na:

132
8. OBRADA RENDISANJEM

 kratkohode i
 dugohode,
a prema pravcu glavnog kretanja na: horizontalne i vertikalne.
Posebnu grupu renisaljki čine rendisaljke za izradi zupčanika, specijalnih alata i sl.
8.4.1 Kratkohode rendisaljke
Kod kratkohodih rendisaljki (slika 8.10) od pogonskog elektromotora (1) kretanje se,
posredstvom prenosnika (2) i mehanizma za pretvaranje obrtnog u pravolinijsko
kretanje, prenosi na noseću konzolu (3). Na konzoli se nalazi nosač alata (4) koji
prihvata rezni alat (5). Time je obezbeđeno glavno pravolinijsko kretanje. Na radnom
stolu (6), koji posredstvom mehanizma pomoćnog kretanja obezbeđuje izvođenje
pomoćnog kretanja, nalazi se predmet obrade (7).

V
3

5
7
S
2
6
1

Šema rendisaljke Kratkohoda rendisaljka sa zakretnim stolom

Kratkohoda rendisaljka sa već im brojem glava za rendisanje

Slika 8.10. Šema kratkohode rendisaljke


Osnovne eksploatacijske karakteristike rendisaljki su:
» pogonska snaga mašine P i stepen iskorišćenja snage mašine η,
» raspon broja duplih hodova nLmin - nLmax i geometrijski faktor promene
prenosnika mašine za glavno kretanje ϕn,
» raspon koraka Smin - Smax i geometrijski faktor promene prenosnika za
pomoćno kretanje ϕs,
» koeficijent preciznosti Cmp i tačnosti mašine Cmpk,
» maksimalni hod alata odnosno predmeta obrade,
» gabariti predmeta obrade i sl.

133
Proizvodne tehnologije

8.4.2 Dugohode rendisaljke


Kod dugohodih rendisaljki (slika 8.11) princip rada je sličan, s tom razlikom što glavno
pravolinijsko kretnje izvodi radni sto (1) sa predmetom obrade (2), a pomoćno nosač
alata (3).

2
1

Slika 8.11. Šema dugohode rendisaljke


8.4.3 Vertikalne rendisaljke
Vertikalna rendisaljka (slika 8.12) spada u grupu kratkohodih rendisaljki. Nosač alata (4)
sa alatom se, posredstvom klizača (3), kreće naniže, pri radnom, i naviše pri povratnom
hodu. Predmet obrade (1) se postavlja na radni sto (2), koji je najčešće izveden kao
obrtni sto na klizaču sa mogućnošću uzdužnog i poprečnog pomeranja.
3

1
2
S

Slika 8.12. Šema vertikalne rendisaljke

134
9. OBRADA PROVLAČENJEM
9.1 PROIZVODNE OPERACIJE I ALATI
Obrada provlačenjem predstavlja savremeni postupak obrade metala rezanjem
visoke proizvodnosti, tačnosti i kvaliteta obrade. Koristi se samo u serijskoj i
masovnoj proizvodnji, jer su alati veoma skupi i strogo namenski projektovani i izrađeni.

1
1 1- provlaka č
2- vođ ica
3- radni sto
4- predmet
obrade
4 4

3 3

2 2

a) Unutra šnje provla čenje b) Spoljašnje provlačenje

Slika 9.1. Principijelna šema obrade provlačenjem


Proces rezanja ostvaruje se samo jednim kretanjem i to pravolinijskim glavnim
kretanjem alata - provlakača (slika 9.1). Pravolinijskim povlačenjem alata (1),
postavljenog u prednji prihvatni deo (2), obezbeđuje se uklanjanje viška materijala na
predmetu obrade zahvaljujući postepenom povećanju dimenzija alata. Proces rezanja
karakteriše:
 postepeno rezanje zadatog dodatka za obradu u obliku posebnih slojeva male
debljine i velike širine,
 istovremeno rezanje većim brojem reznih elemenata alata,
 ne postoji pomoćno kretanje kao samostalno kinematsko kretanje, jer
povećanje dimenzija narednog zuba u odnosu na prethodni određuje debljinu
sloja meterijala (dubinu rezanja po zubu az) koji uklanja rezni element (zub).
Izuzetak su proizvodne operacije izrade zavojnih žljebova (npr. kod cevi
naoružanja) kada postoji pomoćno obrtno kretanje u skladu sa korakom
zavojnice,
 male brzine rezanja 15 - 18 m/min, a kod novijih konstrukcija mašina u obradi
provlačenjem i do 30 m/min i sl.
Proizvodne tehnologije

Geometrijski parametri obrade (šeme rezanja)


Postepeno odvajanje strugotine pri provlačenju, u cilju pretvaranja polaznog kružnog u
željeni profil (slika 9.2), može biti profilno, slojevito i progresivno.

az

a'z
az
bi
b3

b2
b1
a) Profilno b) Slojevito (kombinovano c) Progresivno (kombinovana
krug-profil) krug-profil sa preraspodelom
dodatka)

Slika 9.2. Šeme rezanja pri provlačenju


Profilno provlačenje karakteriše uklanjanje zadatog dodatka za obradu δ u slojevima
debljine az, čija konfiguracija odgovara konfiguraciji profila predmeta obrade.
Slojevito provlačenje odlikuje uklanjanje dodatka u ravnim slojevima debljine az ili
koncentričnim krugovima lučnog oblika pri proizvoljnom profilu obratka.
Progresivno provlačenje je provlačenje kod koga svaki zub uklanja deo dužine sloja
b1, b2, ..., dok debljina strugotine po zubu raste az' > az.
Proizvodne operacije obrade provlačenjem se razvrstavaju na dve grupe i to
proizvodne operacije:
♦ unutrašnjeg provlačenja i spoljašnjeg provlačenja.
U proizvodnim operacijama unutrašnjeg provlačenja (slika 9.3) prethodno se izrađuje
cilindrični otvor (bušenjem, struganjem i sl.), u cilju obezbeđenja pravilnog vođenja alata
i stvaranja uslova za konačno oblikovanje otvora provlačenjem. Kretanjem provlakača
kroz otvor obezbeđuje se oblikovanje otvora u skladu sa profilom reznih elemenata
alata (formiranje otvora visoke tačnosti i kvaliteta, različitog oblika - kružni, trougaoni,
kvadratni i sl.).

Slika 9.3. Proizvodne operacije unutrašnjeg provlačenja

136
9. OBRADA PROVLA^ENJEM

Proizvodne operacije spoljašnjeg provlačenja su operacije obrade površina različite


konfiguracije primenom višedelnih alata za provlačenje (slika 9.4). Dva osnovna
postupka provlačenja su sa:
 dubinskim primicanjem i
 bočnim primicanjem.

Kod spoljašnjeg provlačenja sa dubinskim primicanjem alati obezbeđuju postepeno


oblikovanje profila po dubini, dok kod bočnog primicanja oblikovanje se postepeno
odvija po širini.

spolja šnje provla čenje sa spolja šnje provla čenje sa


dubinskim primicanjem bo čnim primicanjem

Slika 9.4. Osnovni postupci obrade spoljašnjim provlačenjem


Spoljašnjim provlačenjem se mogu formirati profili površina različite konfiguracije i
dimenzija (slika 9.5). Postupak se može primeniti i kao zamena za proizvodne operacije
glodanja i rendisanja, posebno u uslovima obrade površina složene konfiguracije,
visokog kvaliteta i tačnosti obrade.

klipnjač a motora
ožljebljena navrtka

upravljač ka navrtka
viljuš kasta poluga viljuš kasti ključ

jezgro brave

Slika 9.5. Proizvodne operacije spoljašnjeg provlačenja


Alati za provlačenje (provlakači) spadaju u grupu specijalnih alata, zbog svoje
složenosti, tačnosti izrade i drugih specifičnosti. Dele se na provlakače za:
 unutrašnje i spoljašnje provlačenje.

137
Proizvodne tehnologije

Provlakači za unutrašnje provlačenje (slika 9.6) se najčešće izrađuju kao integralni


alati od brzoreznog čelika. Mogu biti oplemenjeni prevlakama od TiN. Sastoje od pet
karakterističnih delova: prednjeg prihvatnog dela, vodećeg dela, reznog dela,
kalibrirajućeg dela i zadnjeg prihvatnog dela.
Prednji prihvatni deo obezbeđje prihvatanje alata i prenos potrebne sile za provlačenje
sa pogonskog sistema mašine na alat. Vodeći deo obezbeđuje vođenje alata na
početku procesa rezanja. Reznim delom alata se uklanja višak materijala (dodatak za
obradu) i vrši oblikovanje željenog profila u skladu sa profilom alata, dok se
kalibrirajućim delom stvaraju uslovi za kalibrisanje profila odnosno postizanje visokog
kvaliteta i tačnosti oblika i dimenzija profila. Nakon završetka procesa provlačenja preko
zadnjeg prihvatnog dela alat se prihvata i dovodi u početnu poziciju, poziciju pre obrade
(slika 9.1). Prednji i zadnji prihvatni delovi provlakača su standardizovani. Njihov oblik i
dimenzije zavise od namene provlakača i vrste provlačenja. Ostali delovi provlakača se
izrađuju u zavisnosti od oblika i dimenzija profila koji se izrađuje.
Pri provlačenju zatvorenih kontura nastaje zatvorena strugotina, koja se po izlasku zuba
iz zahvata zadržava u međuzublju. Da bi se olakšalo uklanjanje strugotine na zubima
se izrađuju žljebovi za lomljenje (sitnjenje) strugotine.

a b c d e
a- prednji prihvatni deo; b- vodeć i deo; c- rezni deo; d- kalibrirajuć i deo;
e- zadnji prihvatni deo
L Lk
Lg Lf

vrat vo|ica zadnji prihvatni


pred nji zubi za grubu de o
prihvatni deo obradu zubi za finu kalibrirajuć i
obradu zubi
sastavni elementi provlaka ča
e
0,5-1,5
az
a

l 0,5-1
elementi rezanja raspored lomač a strugotine

Slika 9.6. Provlakač za unutrašnje provlačenje


Provlakači za spoljašnje provlačenje (slika 9.7) se izrađuju od brzoreznog čelika ili sa
segmentima od tvrdog metala. Provlakači od brzoreznog čelika, izrađeni integralno ili sa
segmentima, se mogu oplemeniti i prevlakama od TiN. Po konstrukciji su znatno
složeniji od provlakača za unutrašnje provlačenje i sastoje se od više segmenata,
namenjenih obradi pojedinih delova konture predmeta obrade. Segmenti se sastoje od
reznog dela sa zubima za grubu i finu obradu i montiraju se na osnovnu ploču.

138
9. OBRADA PROVLA^ENJEM

2 2
3 3
3 1 3

4 4

1-4
segmenti
provlakač a
(rezni elementi)

2 2

1
OSNOVNA
PREDMET PLO ČA
OBRADE:
klipnjač a motora

4 4

Slika 9.7. Provlakač za spoljašnje provlačenje


Geometrija reznih elemenata alata za provlačenje (zuba) je određena oblikom i
dimenzijama reznih elemenata (zuba) provlakača, geometrijom reznog klina (α, β i γ),
korakom zuba provlakača (e), visinom (H) i širinom zuba (B), oblikom i radijusom
međuzublja (r), porastom po zubu (dubinom rezanja - az) i dužinom provlakača (L), koju
čine dužine pojedinih delova provlakača - slika 9.8.
e
B
az

r H = ( 0 ,35 − 0 ,4)e
H

r = ( 0 ,1 − 0 ,25)e
β
e = ( 1,5 − 2) l
A γ l − dubinarezanja
r1
az = 0 ,1 − 0 ,25 mm − za grubuobradu
az = 0 ,02 − 0 ,1 mm − za finuobradu
rezna ivica zub provlakač a DETALJ A
f

žljeb za sitnjenje me đuzublje


strugotine

Slika 9.8. Osnovni elementi geometrije provlakača i oblici međuzublja

139
Proizvodne tehnologije

Amax

ax
m
b

δ
d

z
a
O A
a
l

Slika 9.9. Osnovni elementi za proračun dužine reznog dela provlakača


9.2 OTPORI REZANJA I SNAGA MAŠINE
9.2.1 Otpori rezanja i vučna sila mašine
Na svaki zub provlakača deluje rezultujuća sila rezanja FR koja se, u opštem slučaju,
razlaže na:
 glavni otpor rezanja F1,
 otpor prodiranja F2, kod nesimetričnih alata (izrada žljeba za klin, alati za
spoljašnje provlačenje) i
 aksijalni otpor rezanja F3 = Fa, kada su zubi provlakača sa uglom nagiba rezne
ivice λ ≠ 0.
Glavni otpor rezanja definisan je relacijom: FR = C ⋅ K s ⋅ A ⋅ Z , N
u kojoj su C = 1,1 - 1,3 - koeficijent koji uzima u obzir trenje između zuba provlakača i
zidova otvora; Ks, MPa - specifični otpor rezanja (tabela 6.2, Priručnik); A, mm2 -
površina poprečnog preseka strugotine i Z - broj zuba u zahvatu.
Vučna sila mašine se određuje za maksimalnu vrednost površine strugotine po zubu
(Amax) i iznosi:
Fm = C ⋅ K s ⋅ Amax ⋅ Z , N
Vučna sila pri provlačenju je promenljiva zbog periodičnog ulaska i izlaska zuba iz
zahvata. Na početku procesa rezanja dolazi do stepenaste, teorijski posmatrano,
promene otpora rezanja do trenutka kada prvi zub provlakača izađe iz zahvata sa
materijalom predmeta obrade (nakod dostizanja hoda alata h koji odgovara dužini
provlačenja l).
Fm ⋅ V
Pogonska snaga mašine je: P = , kW
1000 ⋅ 60 ⋅ η
gde su: η - mehanički stepen iskorišćenja snage mašine i V, m/min - brzina rezanja.

6.3 REŽIM OBRADE U OBRADI PROVLAČENJEM


Režim obrade u obradi provlačenjem je određen brzinom kretanja provlakača -
brzinom rezanja V .
Na osnovu brzine rezanja definiše se glavno vreme izrade:

140
9. OBRADA PROVLA^ENJEM

L
tg = , min
1000 ⋅ V
gde je L = LR + l +2 e, mm - hod alata; LR, mm - dužina reznog dela provlakača; l, mm -
dubina provlačenja i e = 2 - 3 mm - prilaz i izlaz zuba provlakača iz zahvata.
Izbor brzine rezanja se može izvesti na bazi:
 preporuka i proračunom.
Preporučena brzina rezanja se bira iz prospektne dokumentacije proizvođača alata u
funkciji materijala predmeta obrade i alata, vrste provlačenja, dubine rezanja po zubu i
sl.
9.4 MAŠINE U OBRADI PROVLAČENJEM
Mašine u obradi provlačenjem - provlakačice se razvrstavaju, prema nameni (vrsti
proizvodne operacije provlačenja) na provlakačice za:
 unutrašnje i
 spoljašnje provlačenje.
a prema pravcu kretanja alata i nameni na: horizontalne i vertikalne provlakačice.
Vertikalne provlakačice za unutrašnje provlačenje (slika 9.10) su najčešći vid
konstrukcije mašina za unutrašnje provlačenje. Predmet obrade (7) se postavlja na
radni sto mašine (2), a alat se u početnoj fazi obrade, pre obrade, postavlja u zadnji
vodeći deo mašine (1). Alat se, posredstvom zadnjeg vodećeg dela, dovodi u radnu
poziciju, kada prednji prihvatni deo (4) prihvata alat. Zahvaljujući pogonskom sistemu
mašine (elektromotoru - 5, prenosnom sistemu - 6 i mehanizmu za pretvaranje obrtnog
u pravolinijsko kretanje) prednji vodeći deo mašine dobija neophodna kretanja i vučnu
silu mašine potrebnu za realizaciju procesa obrade. Po završetku procesa rezanja
(dostizanju donje tačke hoda alata), predmet obrade se skida sa radnog stola i alat
vraća u početnu poziciju.

7 5
2

6
4

Slika 9.10. Šema vertikalne


provlakačice za unutrašnje
provlačenje

141
Proizvodne tehnologije

Horizontalne provlakačice za unutrašnje provlačenje (slika 9.11) rade na sličnom


principu, s tom razlikom što je kretnje alata (2) u horizontalnom pravcu i što je
neophodno obezbediti odgovarajući sistem za prihvatanje i stezanje predmeta obrade
(1).
Horizontalne mašine za provlačenje obezbeđuju mogućnost kontinualnog rada
nepokretnim alatom, ako se predmeti obrade postave na obrtni sto ili beskonačnu traku.
1
2

Slika 9.11. Šema horizontalne provlakačice za unutrašnje provlačenje


Osnovne eksploatacijske karakteristike mašina u obradi provlačenjem su:
- koeficijent preciznosti Cmp i tačnosti mašine Cmpk;
- maksimalna vučna sila mašine;
- maksimalna brzina provlačenja;
- maksimalni hod alata;
- gabariti predmeta obrade i sl.

142
10. OBRADA BRUŠENJEM
10.1 PROIZVODNE OPERACIJE
Brušenje (slika 10.1) je jedna od najznačajnijih proizvodnih operacija završne obrade,
jer obezbeđuje:
 visoku tačnost mera i
 visok kvalitet obrađene površine.
Izvodi se nakon termičke obrade tako da ostvaruje i uklanjanje grešaka nastalih usled
toplotnih deformacija pri termičkoj obradi. Raspored glavnog i pomoćnog kretanja zavisi
od vrste proizvodne operacije i alata.
B

V t,

D
nt

Sa

V r,
nr
d

B l e
L
a) spoljašnje kru ž no bru šenje B
Vt , m/s
nt, o/min Sa, mm/hod
a

Vr, m/min
n L, hod/min
e1 l e1 B b e2
L Bu
b) ravno bru šenje koturastim tocilom

Slika 10.1. Proizvodne operacije kružnog i ravnog brušenja


Glavno kretanje je obrtno kretanje alata (brusne ploče) definisano brzinom rezanja
D ⋅ π ⋅ nt 1000 ⋅ 60 ⋅ Vt
Vt, m/s: Vt = , odnosno brojem obrta tocila nt, o/min: nt = .
1000 ⋅ 60 D ⋅π
Proizvodne tehnologije

Pomoćno kretanje je obrtno i pravolinijsko (kod kružnog) ili pravolinijsko kretanje


predmeta obrade (kod ravnog brušenja).
Obrtno i pravolinijsko pomoćno kretanje je određeno brzinom Vr, m/min odnosno brojem
obrta nr, o/min i brojem hodova nL, hod/min kod kružnog brušenja. Kod ravnog brušenja
pomoćno pravolinijsko kretanje predmeta obrade ili alata određeno je aksijalnim i
radijalnim korakom (Sa ili Sr, mm/o).
Rezni elementi tocila (zrna brusnog materijala) su raspoređeni po obimu tocila i po
unutrašnjosti mase tocila sa nejednakim rastojanjem (slika 10.2) t1 ≠ t2 ≠ ... ≠ tn.
Raspored zrna brusnog materijala je nepravilan što, pri konstantnim obimnim brzinama
tocila Vt i predmeta obrade Vr ima za posledicu različite dubine rezanja a1 ≠ a2 ≠... ≠ an i
različite vrednosti koraka po reznom elementu S1i.
D d

Vr Vt Vt

a
Vt

Vr Vr

t1
t2 S11
t3 S12
S13
t4 S14S
t5 15
strugotina u obliku segmentni oblik
zareza strugotine

Slika 10.2. Osnovni oblici strugotine u obradi brušenjem


Analizom procesa obrazovanja strugotine kod brušenja, može se uočiti elementarna
strugotina, nastala kao posledica uklanjanja viška materijala jednim zrnom.
Ukupni dodatak za obradu brušenjem δ3 (slika 10.3, tabele P.8 - P.10 i P14,
Priručnik) se uklanja u više prolaza razvrstanih na prolaze:
» grubog brušenja, kada se uklanja 80 % dodatka (δg = 0,8 δ3) i
» finog brušenja kada se uklanja 20 % dodatka (δf = 0,2 δ3).
δ3g
δ3f
δ3
h

L δ3g = 0,8 δ3 - grubo bru{enje


δ3f = 0,2 δ3 - fi no bru{enje
b

Slika 10.3. Dodatak pri obradi brušenjem


Osnovne proizvodne operacije brušenja su proizvodne operacije:
 kružnog brušenja,
 ravnog brušenja,
 brušenja bez šiljaka i
 brušenja složenih površina.

144
10. OBRADA BRU[ENJEM

Kružno brušenje može biti spoljašnje, unutrašnje i brušenje čeonih površina.


Spoljašnje kružno brušenje je brušenje spoljašnjih površina najčešće aksijalno
nepomičnim tocilom (slika 10.4a) i spoljašnje radijalno brušenje površina (slika 10.4b).
Unutrašnje brušenje (slika 10.5.a) se izvodi tocilima sa drškom i može biti klasično ili
planetarno. Planetarno brušenje se izvodi kod teških i velikih predmeta. Predmeti
obrade, pričvršćeni na radni sto, ne izvode nikakva kretanja, dok tocilo izvodi sva
potrebna kretanja u skladu sa šemom na slici 10.5.a. Čeono brušenje (slika 10.5.b) se
najčešće ostvaruje lončastim tocilima.
nt nt

nr
Sa

a) b)
Slika 10.4. Spoljašnje kružno aksijalno i radijalno brušenje
nt

nr Vr
nt
Sr
nt
Sa
Sa nr

klasi čno brušenje planetno brušenje


a) Unutrašnje brušenje b) Čeono brušenje
Slika 10.5. Unutrašnje i čeono brušenje

nt nt
nt

nL nL nL
Sa Sa

Sa

pravougaona povr{i na
ukr{teno lu~no

Slika 10.6. Ravno brušenje koturastim i lončasti tocilom


Ravno brušenje se može izvesti koturastim tocilima ili lončastim tocilima (slika 10.6).
Ravno brušenje lončastim tocilima može biti sa: ukrštenim ili lučnim tragovima. Kod
ukrštenog brušenja tocilo potpuno naleže na obrađivanu površinu, čime se tačnost

145
Proizvodne tehnologije

obrade povećava, ali su toplotna opterećenja tocila i predmeta obrade veća. Lučno
brušenje obezbeđuje manja opterećenja tocila i predmeta obrade, ali i manju tačnost
obrade. Ostvaruje se perifernim površinama tocila.
Brušenje bez šiljaka je brušenje kod koga je predmet obrade naslonjen na podupirač i
postavljen između radnog i vodećeg tocila (slika 10.7). Radno tocilo ostvaruje proces
obrade, a vodeće vođenje (obrtanje) predmeta obrade. Aksijalno pomoćno kretanje se
ostvaruje naginjanjem vodećeg tocila za ugao α.
radno tocilo p Dv nv sin α
predmet obrade
vode će tocilo

Dv
podupirač
α
brušenje bez š iljaka

Slika 10.7. Brušenje bez šiljaka


U proizvodne operacije brušenja složenih površina spadaju proizvodne operacije
završne obrade (u novije vreme i izrade) navoja, zupčanika (slika 10.8), brušenja
ožljebljenih vratila, oštrenja alata, sečenja materijala i sl.

bru š enje o ž ljebljenog vratila oš trenje strugarskog no ža

oš trenje spiralne burgije oš trenje glodala sečenje materijala

Slika 10.8. Proizvodne operacije brušenja složenih površina


Najfinija obrada brušenjem, površina kvaliteta N1 - N3, se postiže specijalnim
postupcima brušenja poznatim pod nazivom glačanje. Postupci spoljašnjeg i
unutrašnjeg glačanja se razvrstavaju na: lepovanje, superfiniš, honovanje i poliranje.

146
10. OBRADA BRU[ENJEM

10.2 ALATI U OBRADI BRUŠENJEM


Alati u obradi brušenjem - brusne ploče ili tocila se mogu razvrstati prema obliku i
nameni.
Prema obliku (slika 10.9) tocila se dele na: koturasta, lončasta, konična, tanjirasta,
tocila sa drškom ili navrtkom i segmentna - višedelna.
Prema nameni tocila se dele na tocila za: spoljašnje kružno brušenje (koturasta,
lončasta i sl.), unutrašnje brušenje (nasadna ili sa drškom), ravno brušenje (koturasta ili
lončasta), sečenje, oštrenje alata, brušenje glodala, brušenje navoja, brušenje
zupčanika itd.

sa paralelnom sa jednim sa dva obru~no val jkast o koni~no


povr{inom upustom upust a JU S K.F1.041 JU S K.F1.042
JU S K.F1.020 JU S K.F1.030 lon~asta t ocil a
koturasta toci la

sa dr{kom

sa navrtkom

koni~no tanji rasto segmentno


JU S K.F1.035
toci la sa dr{kom i navrtkom

Slika 10.9. Osnovni oblici tocila


Za izradu tocila koriste se dva osnovna materijala: brusni i vezivni materijali.
Brusni materijali su sitna zrnca, različitog oblika, prirodnog (kvarc SiO2, granit,
prirodni korund Al2O3 , šmirgla, dijamant) ili veštačkog porekla (elektrokorund, silicijum
karbid, karbid bora, kubni nitrid bora, borozan, sintetički dijamant). Broj zrna brusnog
materijala je ogroman tako da brusne ploče predstavljaju mnogosečne alate.
Vezivni materijal obezbeđuje povezivanje zrna brusnog materijala u jednu kompaktnu i
funkcionalnu celinu - tocilo. Definiše čvrstoću i tvrdoću tocila, kao i oblast primene.
Prema poreklu vezivni materijal se razvrstava na:
♦ organski (keramička, silikatna i magnezitna veziva),
♦ neorganski (gumena veziva, kaučuk, prirodna smola itd.) i
♦ metalna (čelična i bronzana) - za dijamantska tocila.
Osnovne karakteristike tocila su:
 oblik i dimenzije,
 vrsta brusnog i vezivnog materijala,

147
Proizvodne tehnologije

 finoća brusnog materijala,


 tvrdoća i
 struktura tocila.
Finoća (granulacija) brusnog materijala je merilo veličine (dimenzija) zrna brusnog
materijala. Meri se brojem otvora na dužini jednog cola sita kroz koje zrna brusnog
materijala još uvek propadaju. Broj otvora sita, po pravilu od 8 - 220, definiše i oznaku
finoće. Prema finoći brusnog materijala tocila se razvrstavaju u 6 klasa: vrlo gruba,
gruba, srednje fina, fina, vrlo fina i naročito fina.
Tvrdoća tocila predstavlja otpor vezivnog materijala prema ispadanju zrna brusnog
materijala pod dejstvom spoljašnjih sila pri brušenju (centrifugalnih, otpora rezanja i sl.).
Definisana je kvalitetom vezivnog materijala. Sa aspekta tvrdoće tocila se dele na: vrlo
meka, meka, srednje tvrda, tvrda, vrlo tvrda i naročito tvrda.
Pod strukturom tocila podrazumeva se odnos zapremine brusnog i vezivnog
materijala prema zapremini pora - šupljina u tocilu. To znači da se ukupna zapremina
tocila sastoji od zapremine brusnog materijala (B), vezivnog materijala (V) i pora -
šupljina (P). Prema strukturi tocila se dele na: zatvorena, otvorena i visokoporozna.
Habanje tocila
Kontakt tocila i predmeta obrade propraćen je veoma visokim specifičnim toplotnim i
mehaničkim opterećenjima reznih elemenata tocila. Rezultat toga (slika 10.10) je:
♦ istiranje vrha reznih elemenata tocila i pojava površine habanja i čestica
obrađivanog materijala na površini habanja tocila,
♦ pojava mikro i makropukotina u zrnu brusnog materijala, kao posledica
dinamičkog karaktera opterećenja zrna, uz postepeno odvajanje vrlo sitnih
kristala i
♦ pojava ispadanja kompletnog zrna brusnog materijala.

a) b)

c) d)

a) površina habanja (gnječenje zrna); b) mikro i makropukotine u zrnu (krzanje zrna);


c) odvajanje sitnih kristala (lom zrna); d) ispadanje kompletnog zrna
Slika 10.10. Habanje reznih elemenata tocila
Ovakvi oblici habanja (pojava sitnih kristala i ispadanje kompletnog zrna) dovode do
pojave samooštrenja tocila, jer obezbeđuju pojavu novih oštrih reznih ivica (odvajanje
sitnih kristala) i pojavu novih oštrih zrna brusnog materijala (ispadanje kompletnog

148
10. OBRADA BRU[ENJEM

zrna). Pojavom samooštrenja tocila obezbeđena je visoka rezna sposobnost tocila u


toku relativno dugog vremenskog perioda.

10.3 OTPORI I SNAGA REZANJA


Rezultujući otpor rezanja u obradi brušenjem (slika 10.11) se razlože na tri
komponente:
 Fz (Fo) - tangencijalnu (obimnu),
 Fy (Fr) - radijalnu i
 Fx (Fa) - aksijalnu komponentu.
Tangencijalnim ili obimnim otporom rezanja određena je snaga mašine, radijalnim
veličina elastičnih deformacija predmeta obrade i tocila, a aksijalnom snaga pogonskog
sistema pomoćnog kretanja.

Vt FR
Vr
Fx
Fr
Fy Vt
Fm

Fz
FR Vr

Slika 10.11. Komponente rezultujućeg otpora rezanja u obradi brušenjem


Na osnovu poznavanja rezultujućeg otpora rezanja Fo, N i brzine rezanja Vt, m/s može
se izračunati snaga mašine:
Fo ⋅ Vt
P= , kW
1000 ⋅ η
gde je η - mehanički stepen iskorišćenja snage mašine.

10.4 REŽIM OBRADE U OBRADI BRUŠENJEM


Režim obrade (slike 10.12 i 10.13) je određen:
♦ brojem obrta tocila nt, o/min,
♦ aksijalnim (Sa, mm/o ili mm/hod) ili radijalnim korakom (Sr, mm/o) i
♦ brojem obrta (nr, o/min) ili brojem hodova predmeta obrade (nr, hod/min).
Glavno vreme obrade za operacije kružnog brušenja (slika 10.12), u opštem slučaju,
je određeno relacijom:
L⋅k
tg = i ⋅ , min
n r ⋅ Sa
u kojoj su: i - broj prolaza; k = 1,2 - 1,7 - koeficijent trošenja tocila; L = l + B + e - hod
alata; l - dužina brušenja; B - širina tocila i e = 2 - 5 mm - prilaz alata.

149
Proizvodne tehnologije

V t,

D
nt

Sa

V r,
nr

d
B l e
L

Slika 10.12. Osnovni parametri režima obrade kod kružnog brušenja


Broj prolaza obuhvata prolaze grubog i finog brušenja (i = ig + if). Pri tome broj prolaza
δ
za pojedine zahvate iznosi: i i = i , gde su δi i ai - dodatak za obradu i dubina
ai
brušenja u jednom prolazu (i - gruba ili fina obrada).
B
V t, m/s
nt , o/mi n Sa, mm/hod
a

V r, m/min
n L , hod/min
e1 l e1 B b e2
L Bu

Slika 10.13. Osnovni parametri režima obrade kod ravnog brušenja


Za proizvodne operacije ravnog brušenja koturastim tocilom (slika 10.34) glavno
vreme obrade je:
Bu ⋅ k
tg = i ⋅ , min
n L ⋅ Sa
gde je, pored poznatih veličina, Bu = b + B + e2 - hod alata u poprečnom pravcu i b -
širina brušenja.
Aksijalni korak se najčešće određuje u funkciji vrste proizvodne operacije brušenja i
širine tocila (B).
Radijalni korak (mm/o - kod kružnog i mm/hod - kod ravnog brušenja) odgovara dubini
rezanja u jednom prolazu i bira se u zavisnosti od vrste proizvodne operacije, kvaliteta
obrade i vrste materijala predmeta obrade.
Brzina predmeta obrade Vr se može odrediti na osnovu: preporuka i proverom
(proračunom) preko: proširenih izraza ili maksimalne debljine strugotine.

150
10. OBRADA BRU[ENJEM

Broj obrta predmeta obrade za proizvodne operacije kružnog brušenja se određuje na


1000 ⋅ Vr
osnovu brzine predmeta obrade iz izraza oblika: nr = , o / min .
d ⋅π
Broj hodova predmeta obrade kod proizvodnih operacija ravnog brušenja se određuje
1000 ⋅ Vr
iz izraza oblika: nL = , hod / min u kome je L = l +2 e1 - hod predmeta
L
obrade u uzdužnom pravcu.

10.5 MAŠINE U OBRADI BRUŠENJEM


Mašine u obradi brušenjem (brusilice) se najčešće dele prema nameni na brusilice za:
♦ spoljašnje i unutrašnje kružno brušenje,
♦ ravno brušenje,
♦ brušenje bez šiljaka i
♦ specijalna brušenja (oštrenje alata, i dr.).
Kod brusilica za kružno spoljašnje brušenje (slika 10.14) tocilo (1) se nalazi na
nosaču glavnog vretena. Tocilo izvodi glavno obrtno kretanje i ima mogućnost
radijalnog primicanja ka predmetu obrade (2). Predmet obrade se steže između šiljaka,
pri čemu nosač levog šiljka ima ugrađen prenosnik za promenu broja obrta predmeta
obrade. Nosači šiljaka se nalaze na uzdužnom klizaču radnog stola (3), koji ostvaruje
aksijalno pomoćno kretanje. Uzdužni klizač ima mogućnost zakretanja u horizontalnoj
ravni, čime je obezbeđeno brušenje i koničnih površina. Brusilice ovakvog tipa obezbe-
đuju kružno spoljašnje brušenje sa aksijalnim i radijalnim pomeranjem (korakom).
nt alat (1)
predmet
obrade (2)
radni
nr sto

3
Sa

Slika 10.14. Brusilice za spoljašnje kružno brušenje


Kod brusilica za unutrašnje brušenje (slika 10.15) na nosaču (1) nalazi se glavno
vreteno sa tocilom (2), dok se predmet obrade (3) postavlja u steznu glavu (4)
prenosnika za pomoćno kretanje (5). Kod ovog tipa brusilica predmet obrade izvodi
pomoćno obrtno kretanje, a nosač glavnog vretena pomoćno pravolinijsko kretanje.
Brusilica za brušenje bez šiljaka (slika 10.16) je brusilica za spoljašnje kružno
brušenje. Radno tocilo (1) obezbeđuje uklanjanje viška materijala, dok vodeće tocilo (2)
obezbeđuje potrebnu brzinu (koči predmet obrade da se ne bi okretao brzinom tocila) i
aksijalno pomeranje predmeta obrade (3). Predmet obrade je postavljen između radnog
i vodećeg tocila na podupirač (4).

151
Proizvodne tehnologije

predmet obrade (3)


vode će tocilo (1) radno tocilo (2)
nr
predmet obrade (3)
nr alat (2)
nt
1 nv nt
5 4 radni sto Sa
Sa

podupirač (4)

Slika 10.15. Brusilice za unutrašnje brušenje Slika 10.16. Brusilice za brušenje bez šiljaka
Brusilica za ravno brušenje koturastim tocilom (slika 10.17) ima tocilo (1) postav-
ljeno na nosač alata (2), koji obezbeđuje vertikalno pomeranje tocila radi primicanja
tocila predmetu obrade (3) i regulisanja dubine rezanja. Na uzdužnom klizaču (4) nalazi
se radni sto sa predmetom obrade, postavljenim obično na elektromagnetni stezač.

nt 2
alat - tocilo (1)
predmet obrade (3)
radni sto

4 nL

Brtusilica za ravno brušenje Brusilica za ravno bru š enje lon častim tocilima
koturastim tocilom

Slika 10.17. Brusilice za ravno brušenje


Brusilice za oštrenje alata - ošrilice spadaju u specijalne brusilice namenjene
brušenju novih i oštrenju pohabanih alata. Kod univerzalne brusilice za oštrenje alata.
Osnovne eksploatacijske karakteristike brusilica su:
» koeficijent preciznosti Cmp i tačnosti mašine Cmpk,
» pogonska snaga mašine i mehanički stepen iskorišćenja snage mašine η,
» brojevi obrta tocila nt,
» raspon aksijalnog ili radijalnog koraka Samin - Samax (Srmin - Srmax),
» raspon brojeva obrta (nrmin - nrmax) odnosno broja hodova predmeta obrade
(nLmin - nLmax),
» gabariti predmeta obrade itd.

152
11. IZRADA NAVOJA
Metode i postupci izrade navoja se najčešće razvrstavaju prema tipu mašine koja se
koristi za izradu navoja (izrada navoja na: strugu, bušilici, glodalici, brusilici i
specijalnim mašinama). Izbor metoda i postupaka izrade navoja zavisi od obima
proizvodnje i vrste navoja (spoljašnji, unutrašnji, kratkohodi ili dugohodi itd.).
11.1 IZRADA NAVOJA NA STRUGU
Izrada navoja na strugu se koristi u pojedinačnoj i maloserijskoj proizvodnji. Ostvaruje
se na univerzalnim strugovima ili strugovima sa vodećim vretenom (slika 11.1.a),
strugovima koji obezbeđuju strogu zavisnost glavnog obrtnog i pomoćnog pravolinijskog
kretanja.
S
n

Z5 tangencijalno primicanje no ža
-gruba obrada

Z7 Z6

nv Sv

Z8 radijalno primicanje no ža
-fina obrada
a) Šema postupka b) Primicanje noža

Slika 11.1. Principijelna šema postupka izrade navoja na strugu


Suština izrade navoja na strugu je da se za jedan obrt predmeta obrade (n = 1) nosač
alata, zajedno sa alatom, aksijalno pomeri za korak jednak koraku navoja koji se
izrađuje (S). To znači da je osnovni uslov jednakost brzina pomoćnog kretanja:
S ⋅ n = Sv ⋅ nv ,
gde su: n, o/min - broj obrta predmeta obrade; S, mm - korak navoja koji se izrađuje; nv,
o/min - broj obrta vodećeg vretena i Sv, mm - korak vodećeg vretena.
S
Iz brzina pomoćnog kretanja proizilazi broj obrta vodećeg vretena: nv = ⋅n = K ⋅n ,
Sv
gde je K - prenosni odnos izmenjive grupe zupčanika Z5 - Z8:
Da bi se na strugu poznatog koraka navojnog vretena Sv uradio navoj koraka S
potrebno je, na bazi prenosnog odnosa, izabrati i postaviti izmenjivu grupu zupčanika Z5
- Z8, koja obezbeđuje potrebnu zavisnost glavnog i pomoćnog kretanja.
Proizvodne tehnologije

Izrada navoja se ostvaruje u više prolaza pri čemu se razlikuju prolazi: grube izrade i
završne obrade navoja. U prolazima grube obrade (slika 11.1.b) strugarski nož se
primiče tangencijalno, paralelno bočnoj površini profila navoja, čime je obezbeđeno
odvajanje samo jedne strugotine. Pri završnoj obradi navoja primicanje noža je
radijalno. Time se uklanja relativno mala količina materijala pa ne postoji opasnost od
sabijanja strugotine i ometanja procesa rezanja.

α
r
β γ
δ1 ε δ2
ε
δ1>δ 2
δ2
δ1

δ1>δ 2
spoljaš nji navoj unutra šnji navoj

Slika 11.2. Standardni strugarski noževi za navoj


Kao alat za izradu navoja na strugu koriste se standardni strugarski noževi za
spoljašnji i unutrašnji navoj (slika 11.2), jedno i višeprofilni kružni noževi, specijalni
noževi za izradu trapeznog navoja, itd.
Režim izrade navoja na strugu je definisan: korakom S, mm/o i brojem obrta
predmeta obrade n, o/min.
Korak je određen korakom navoja koji se izrađuje.
1000 ⋅ V
Broj obrta predmeta obrade se definiše na bazi brzine rezanja V: n = ,
d ⋅π
gde je d, mm - nominalni prečnik navoja koji se izrađuje.
L
Glavno vreme izrade (slika 11.3) je definisano relacijom: tg = i ⋅ Z ⋅ , min
n ⋅S
u kojoj su: L = l + l1 + l2, mm - hod alata; l1 = (0,5 - 1) S - prilaz alata; l2 = ρ/2 - izlaz
alata; i = iI + iII - ukupan broj prolaza (tabela 8.6, Priručnik [79]); iI - broj prolaza grube
obrade; iII - broj prolaza završne obrade i Z - broj hodova navoja.
L
l1 l l2

Slika 11.3. Osnovni elementi za proračun glavnog vremena obrade

154
11. IZRADA NAVOJA

11.2 IZRADA NAVOJA NA BUŠILICI


Na bušilici standardne ili specijalne konstrukcije je moguća izrada unutrašnjeg ili
spoljašnjeg navoja primenom ureznika ili nareznica (slika 11.4). Mašine za izradu
navoja obezbeđuju pravolinijsko pomoćno kretanje i promenu smera obrtanja alata u
cilju ostvarivanja brzog povratnog hoda alata. Izrada unutrašnjeg navoja, manjih
nominalnih prečnika, ureznicima je jedan od najjednostavnijih, najtačnijih i
najekonomičnijih postupaka.

b
V, n

d lx
l
a) Princip rada ureznika
l1

V IV III II I
Ai
l
L

do
ri

dM b) Površine strugotina po pojedinim zubima


l2

Slika 11.4. Izrada navoja na bušilici


Ureznik ima oblik zavojnice prekinute žljebovima za odvođenje strugotine i formiranje
reznog klina alata. Broj žljebova je obično 3 - 4, pri čemu se kod izrade navoja većeg
prečnika koriste ureznici sa 4 žljeba. Ureznici se razlikuju po dužini i koničnosti
početnog dela. Za izradu navoja u rupama ili kod izrade navoja na tvrdim materijalama
koristi se dva ureznika (prethodni i završni). Početni deo ureznika je konično sužen, što
znači da su rezni elementi na početnom delu sa nepotpunim profilom. Time je
obezbeđena ravnomernija raspodela ukupnog poprečnog preseka strugotine na
pojednine rezne elemente ureznika.
Režim izrade navoja na bušilici (slika 11.4) je definisan, kao i pri izradi navoja na
strugu, korakom S, mm/o i brojem obrta alata n, o/min.
L
Glavno vreme izrade je definisano relacijom: t g = i ⋅ Z ⋅ , min
n ⋅S
u kojoj su: i - broj prolaza; L = l + l1 + l2 - hod alata; l1 - prilaz alata; l2 - izlaz alata i Z -
broj hodova navoja.
11.3 IZRADA NAVOJA NA GLODALICI
Na glodalicama se mogu izrađivati kratkohodi i dugohodi navoji.
Kratkohodi navoji (slika 11.5) se izrađuju primenom vretenastih i valjkastih navojnih
glodala. To su glodala u vidu zavojnice ispresecane žljebovima za formiranje reznog
klina alata. Izrada kratkohodog navoja se izvodi na specijalnim glodalicama koje
obezbeđuju odgovarajuća kretanja alata i predmeta obrade. Alat izvodi glavno obrtno
kretanje i aksijalno pomoćno pravolinijsko kretanje uz prethodno primicanje alata, dok

155
Proizvodne tehnologije

predmet obrade izvodi lagano obrtno kretanje. Jednom obrtu predmeta obrade
odgovara aksijalno pomeranje alata za jedan korak.
Na specijalnim mašinama je moguća izrada i navoja na predmetima obrade koji zbog
svog oblika nemaju mogućnost obrtnog kretanja. U tom slučaju alat izvodi sva
neophodna kretanja, uključujući i planetarno kretanje oko predmeta obrade.
S
V, n

dM
nr

Slika 11.5. Izrada kratkohodog navoja na glodalici


Dugohodi navoji se izrađuju na univerzalnim ili horizontalnim glodalicama (slika 11.6)
korišćenjem podeonog aparata, čije se jedan zupčanik vezuje za vodeće vreteno
radnog stola glodalice. Kao rezni alat najčešće se koristi koturasto profilno
glodalo.

Slika 11.6. Izrada dugohodog navoja na glodalici


Z Z S ⋅Z
Izmenjiva grupa zupčanika se definiše iz prenosnog odnosa: K = 8 ⋅ 6 = v ,
Z7 Z5 S
gde su: S, mm - korak navoja koji se izrađuje; Sv, mm- korak vodećeg vretena radnog
stola glodalice i Z - karakteristika podeonog aparata.
Režim obrade je definisan korakom S, mm/o i brojem obrta alata n, o/min. Princip
izbora režim obrade je identičam kao i u obradi struganjem, (videti Priručnik [79]).

11.4 SPECIJALNI POSTUPCI IZRADE NAVOJA


U specijalne postupke izrade navoja spada izrada i obrada navoja na brusilicama,
izrada navoja češljastim noževima, ekscentrično rezanje navoja (tzv. Wirbelgewinde),
valjanje navoja navojnim valjcima i navojnim pločama i sl. postupci.

156
12. IZRADA ZUPČANIKA
U zavisnosti od zahtevanog kvaliteta izrade zupčanika metode izrade se dele na dve
grupe i to metode: prethodne obrade - izrade i završne obrade zupčanika.
Metodama prethodne obrade (glodanjem, rendisanjem, provlačenjem i sl.) formira se
oblik zuba zupčanika rezanjem iz punog materijala.
Metodama završne obrade (brušenjem, glačanjem - poliranjem, ljuštenjem - brijanjem
i sl.) se otklanjaju defektni sloj i toplotne deformacije nastale prethodnim obradom i
obezbeđuje visoka tačnost i kvalitet obrađenih površina.
Metode izrade i obrade zupčanika se mogu razvrstati i prema vrsti zupčanika koji se
izrađuju i osnovnim postupcima obrade, kao na primer:
♦ izrada zupčanika glodanjem,
♦ izrada zupčanika rendisanjem,
♦ izrada zupčanika provlačenjem,
♦ završna obrada zupčanika.
12.1 IZRADA CILINDRIČNIH ZUPČANIKA GLODANJEM
Za izradu cilindričnih zupčanika glodanjem koriste se dve metode izrade:
 pojedinačnim rezanjem (zub po zub) i
 relativnim kotrljanjem.

12.1.1 Izrada zupčanika pojedinačnim rezanjem


Metode pojedinačne izrade zupčanika koriste se samo u nedostatku specijalnih mašina.
Izrada cilindričnih zupčanika pojedinačnim rezanjem (slika 12.1) je moguća na
univerzalnim, horizontalnim ili vertikalnim glodalicama uz primenu podeonog aparata
(prostog ili univerzalnog).

V, n
V, n

koturasto modulno vretenasto modulno


glodalo glodalo
a) Izrada zuba zup čanika koturastim b) Izrada zuba zup čanika vretenastim
modulnim glodalom modulnim glodalom

Slika 12.1. Pojedinačno rezanje zuba zupčanika modulnim glodalima


Proizvodne tehnologije

Kao alat koriste se modulna vretenasta ili koturasta glodala. Profil alata odgovara
profilu međuzublja zuba zupčanika. Nakon izrade jednog međuzublja predmet obrade
se, posredstvom podeonog aparata, zakoreće za jedan korak.
Kako se, pri istoj vrednosti modula zupčanika, profil međuzublja menja sa brojem zuba
zupčanika, teorijski bi bio potreban poseban alat za svaki modul i broj zuba. Međutim, u
praksi se za određeni dijapazon brojeva zuba zupčanika, pri istoj vrednosti modula,
koristi jedno glodalo. To znači da za svaku vrednost modula zupčanika postoji
određena garnitura glodala, pri čemu se jedno glodalo iz garniture koristi za određeni
dijapazon broja zuba zupčanika.
12.1.2 Izrada zupčanika relativnim kotrljanjem
Za serijsku i masovnu proizvodnju zupčanika koriste se specijalne mašine, koje rade na
principu relativnog kotrljanja između alata i predmeta obrade. Princip relativnog
kotrljanja obezbeđuje veću tačnosti izrade, bolji kvalitet i viši nivo produktivnosti izrade
zupčanika. Ostvaruje se na mašinama tipa Pfauter korišćenjem odvalnog glodala
(slika 12.2) kao reznog alata. Odvalno glodalo je oblika puža ispresecanog zavojnim
žljebovima normalnim na zavojnicu - spiralu puža.
β
V, n

leđna povr šina


grudna povr š ina β
seč ivo
αK

jednodelno odvalno
glodalo

Slika 12.2. Odvalna glodala


U procesu izrade zupčanika odvalno glodalo izvodi lagano glavno obrtno kretanje (slika
12.2), uz istovremeno pravolinijsko pomoćno kretanje paralelno osi zupčanika koji se
izrađuje. Predmet obrade izvodi pomoćno obrtno kretanje, koje je u funkciji glavnog
kretanja, kako bi se dobio željeni broj zuba zupčanika.
Odvalna glodala se izrađuju od brzoreznih čelika ili sa umetnutim segmentima sa
zubima od brzoreznog čelika. Nanošenjem tvrdih TiN prevlaka postiže se višestruko
povećanje postojanosti alata.
Režim obrade pri izradi zupčanika odvalnim glodanjem je definisan korakom S, mm/o
i brojem obrta alata n, o/min, aksijalnim pomeranjem alata Sr, mm/o ili brojem hodova.
Za izradu zupčanika glodanjem koriste se glodalice tipa Pfauter. Nosač alata sa
alatom se vertikalno pomera duž stuba (periodično ili kontinualno) i zakreće oko
horizontalne ose u cilju zakretanja odvalnog glodala. Alat izvodi glavno obrtno i
pomoćno aksijalno pravolinijsko kretanje. Predmet obrade se postavlja na stožer i
utvrđuje nosačem. Predmet obrade izvodi pomoćno obrtno, dopunsko obrtno (ukoliko je
potrebno) i pomoćno pravolinijsko radijalno kretanje (periodično ili kontinualno).

158
12. IZRADA ZUPČANIKA

12.2 IZRADA CILINDRIČNIH ZUPČANIKA RENDISANJEM


Izrada cilindričnih i koničnih zupčanika rendisanjem predstavlja postupak koji odlikuje
veća tačnost izrade u odnosu na glodanje, ali i manja produktivnost.
12.2.1 Izrada zupčanika relativnim kotrljanjem
U serijskoj i masovnoj proizvodnji se koriste metode zasnovane na principu
relativnog kotrljanja i to uglavnom: Felouz i Mag metoda.
Felouz (Fellows) postupak izrade cilindričnih zupčanika sa pravim zubima je postupak
relativnog kotrljanja kod koga se kao alat koristi kružni zupčasti nož (slika 12.3.a), koji
predstavlja višeprofilni alat u vidu zupčanika.
A
α

β
o
3
γ

Oblik zuba pravog zup častog noža


a) Zup časti no ž α1

A-A

1
2

b) Postupak izrade zup čanika

Slika 12.3. Alat i šema postupka izrade cilindričnih zupčanika (metod Fellows)
Alat (1 - slika 12.3.b) izvodi glavno pravolinijsko kretanje u vertikalnom pravcu, uz
istovremeno pomoćno obrtno kretanje. Predmet obrade (2) izvodi kontinualno pomoćno
obrtno kretanje, uz periodično pravolinijsko radijalno kretanje sa ciljem primicanje
predmeta obrade i ostvarivanja odgovarajuće dubine rezanja, pre početka radnog hoda,
odnosno odmicanja predmeta obrade pre početka povratnog hoda (eliminisanje
mogućih oštećenja obrađene površine).
Kod izrade cilindričnih zupčanika sa zavojnim zubima primenjuju se zupčasti noževi sa
zavojnim zubima. U ovom slučaju alat, pored prikazanih kretanja (slika 12.3.b) izvodi i
dopunsko obrtno kretanje.
Zupčanici sa unutrašnjim ozubljenjem se izrađuju na analogan način kao i zupčanici sa
spoljašnjim ozubljenjem.
Mag (Maag) metoda je metoda izrade cilindričnih zupčanika sa pravim zubima
relativnim kotrljanjem primenom pravog zupčastog noža oblika zupčaste letve. Alat (1)
izvodi vertikalno glavno pravolinijsko kretanje, slika 12.4. Predmet obrade (2) izvodi
pomoćno obrtno i pravolinijsko kretanje. Pomoćno obrtno kretanje je periodično, po

159
Proizvodne tehnologije

završenom povratnom pre radnog hoda alata. Pomoćno pravolinijsko kretanje se izvodi
kontinualno od jednog do drugog kraja alata, uz vraćanje predmeta obrade u početni
položaj, nakon dostizanja krajnjeg položaja.
1

2
zup časta letva

Slika 12.4. Izrada cilindričnih zupčanika - metod Maag


Režim obrade pri izradi zupčanika rendisanjem po metodi relativnog kotrljanja
(odvalnim rendisanjem) je definisan: korakom S, mm/dh i brojem duplih hodova alata
nL, dh/min, dok je sistemom prenosa kretanja od glavnog vretena do vretana sa
predmetom obrade obezbeđeno odgovarajuće obrtno kretanje predmeta obrade.

12.3 IZRADA KONIČNIH ZUPČANIKA


Dva osnovna postupka izrade koničnih zupčanika su postupci izrade koničnih
zupčanika glodanjem i rendisanjem.
12.3.1 Izrada koničnih zupčanika glodanjem
Konični zupčanici sa pravim zubima pojedinačnim rezanjem se izrađuju na
horizontalnim glodalicama primenom podeonog aparata. Profil zuba glodala, čija je
širina jednaka minimalnoj širini međuzublja, odgovara srednjem preseku međuzublja
zuba zupčanika.
Metode serijske izrade koničnih zupčanika relativnim kotrljanjem se dele prema tipu
mašine na: Klingelnberg, Glizon, Fiat - Mamano, Oerlikon i sl.
Klingelnberg metoda izrade koničnih zupčanika sa pravim i zavojnim zubima je tačnija
metoda i bazira na principu relativnog kotrljanja. Kao alat se koriste dva glodala (1 i 2 -
slika 12.5) sa umetnutim zubima koji naizmenično izrađuju jednu i drugu bočnu
površinu zuba zupčanika. Alat izvodi glavno obrtno kretanje i pravolinijsko pomeranje
duž izvodnice konusa, dok predmet obrade (3) izvodi istovremeno obrtno i pravolinijsko
oscilatorno kretanje sa ciljem ostvarivanja relativnog kretanja. Nakon izrade jednog
zuba predmet obrade se, posredstvom podeonog aparata, zakreće za jedan korak.
1

Slika 12.5. Klingelnberg metoda izrade koničnih zupčanika sa pravim zubima

160
12. IZRADA ZUPČANIKA

12.3.2 Izrada koničnih zupčanika rendisanjem


Metode izrade koničnih zupčanika rendisanjem se najčešće razvrstavaju na metode:
♦ kopiranja po šablonu i relativnog kotrljanja,
mada se mogu razvrstati i prema tipu mašine za izradu koničnih zupčanika na:
Oerlikon, Bilgram, Glizon metode itd.
Oerlikon metoda izrade koničnih zupčanika rendisanjem (slika 12.6) je metoda
kopiranja. Profil šablona je uvećan u odnosu na profil zupčanika koji se izrađuje,
srazmerno rastojanju od vrha konusa. Nož za rendisanje (4) izvodi glavno pravolinijsko
kretanje u pravcu izvodnice konusa, dok šiljak kopira (5) obezbeđuje naginjanje sistema
priljubljivanjem uz šablon.
4
5
1

2 3

Slika 12.6. Oerlikon metoda izrade koničnih zupčanika - metod kopiranja


Glizon (Gleason) metoda izrade koničnih zupčanika sa pravim zubima (slika 12.7), je
metoda kod koje se relativno kotrljanje ostvaruje zakretanjem u jednu ili drugu stranu
dva zupčasta segmenta (1) i (2).

3
4

Slika 12.7. Glizon metoda izrade koničnih zupčanika sa pravim zubima

12.4 IZRADA ZUPČANIKA PROVLAČENJEM


Provlačenje je ređe primenjivani postupak izrade zupčanika, zbog složenosti alata koji
nemaju univerzalnu primenu, i koristi se eventualno kod velikih serija. Pošto međuzublje
predstavlja otvorenu konturu to se pri izradi zupčanika primenjuju metode i postupci
spoljašnjeg provlačenja.

161
Proizvodne tehnologije

12.5 ZAVRŠNA OBRADA ZUPČANIKA


Završna obrada zupčanika se izvodi nakon izrade (glodanjem, rendisanjem ili
provlačenjem) i termičke obrade. Završnom obradom se obezbeđuje otklanjanje
termičkih deformacija, povećanje tačnosti izrade i kvaliteta bočnih površina zuba
zupčanika. Za završnu obradu zupčanika se primenjuju različite metode, kao što su
metode: brušenja, ljuštenja (brijanja), glačanja (poliranja) i sl.
12.5.1 Obrada zupčanika brušenjem
Brušenje se, uglavnom, koristi kao metod završne obrade cilindričnih zupčanika sa
pravim i kosim zubima, retko i koničnih zupčanika. Metode brušenja zupčanika se
razvrstavaju u dve grupe i to na metode: kopiranja i relativnog kotrljanja.
Metode kopiranja su metode zasnovane na primeni dvostrano (metod Orkut) ili
jednostrano profilisanih tocila (metod Minerva), a metode relativnog kotrljanja na
primeni dvostranog koničnog tocila (metod Niles), jednostranog koničnog tocila (metod
Maag) ili pužnog tocila (metod Rajshauer).
12.5.2 Obrada zupčanika ljušenjem (brijanjem)
Ljuštenje zupčanika je visokoproduktivni metod završne obrade zupčanika pre termičke
obrade. Pri završnoj obradi ljuštenjem predmet obrade (zupčanik - 1) se spreže sa
alatnim zupčanikom ili alatnom zupčastom letvom (2 - slika 12.33.b i c). Bočne površine
alata su ožljebljene radi dobijanja reznih ivica (slika 12.33.a). Relativnim kretanjem
predmeta obrade i alata uklanjaju se tanki slojevi materijala debljine oko 0,1 mm.

a) Zub alata za ljuštenje zup čanika 1

1
2 b) Međ usobni polož aj predmeta obrade i
alatnog zupčanika

c) Me đusobni položaj predmeta obrade i


alatne zupčaste letve

Slika 12.33. Izglad reznog alata i međusobni položaj alata i predmeta obrade pri
ljuštenju zupčanika
12.5.3 Obrada zupčanika glačanjem (poliranjem) – uparivanjem
Glačanje je postupak završne obrade zupčanika koji se ne obrađuju brušenjem nakon
termičke obrade ili brušenih zupčanika, u cilju dobijanja visokog kvaliteta bočnih
površina zuba zupčanika. Izvodi se relativnim kotrljanjem dva spregnuta zupčanika, uz
neophodna dopunska kretanja i dodatak sredstva za glačanje (tečnosti sa abrazivom).
Ovako upareni zupčanici se ugrađuju zajedno u sklop prenosnika (menjača vozila,
prenosnika alatnih mašina i sl.).

162
13. NOVI POSTUPCI OBRADE
Nove postupke obrade obuhvataju:
¾ visokoproduktivni i
¾ nekonvencionalni postupci obrade
13.1 VISOKOPRODUKTIVNI POSTUPCI OBRADE
Savremene proizvodne uslove sve više karakteriše razvoj i uvođenje visokoproduktivnih
postupaka obrade rezanjem (slika 13.1), kao što su postupci obrade:
 na povišenim temperaturama,
 struganjem alatima za glodanje i
 visokim brzinama rezanja.

Posebno su značajni postupci obrade visokim brzinama rezanja (visokobrzinski


postupci obrade). To su, uglavnom, postupci obrade struganjem i glodanjem sa
brzinama rezanja preko 1000 m/min (i do 10000 m/min).
Razvoj avionske, raketne, nuklearne i drugih tehnika i industrija zahteva primenu novih
materijala velike čvrstoće, tvrdoće i otpornosti na visokim temperaturama. Obrada ovih
materijala je otežana, skoro nemoguća. To je i bio razlog za pojavu postupaka obrade
rezanjem na povišenim temperaturama sa ciljem da se zagrevanjem materijala
smanji čvrstoća i olakša proces obrade.
Zagrevanjem predmeta obrade se, pored smanjenja čvrstoće i tvrdoće, postiže i
smanjenje sklonosti ka otvrdnjavanju, koeficijenta trenja, abrazivnog delovanja, sile i
snage rezanja i intenziteta habanja. Istovremeno se obezbeđuje i povećanje plastičnosti
materijala, debljine oksidnog sloja (sloja manje čvrstoće i koeficijenta trenja) i
poboljšanje kvaliteta obrade.
Obrada struganjem alatima za glodanje se odlikuje povoljnijim oblicima strugotine
(zbog prekidnog rezanja), malim brzinama predmeta obrade i mogućnošću optimizacije
(značajnog povećanja) brzine rezanja. Alat (vretenasto ili čeono glodalo) izvodi glavno
obrtno i pomoćno pravolinijsko kretanje, a predmet obrade pomoćno obrtno kretanje.

Slika 13.1. Obrada struganjem alatom za glodanje


Proizvodne tehnologije

Visokobrzinska obrada
Istraživanja uticaja brzine rezanja na efekte procesa obrade metala rezanjem su
pokazala da sa povećanjem brzine rezanja dolazi do značajnog smanjenja otpora
rezanja i temperature predmeta obrade i alata. Naime, i do 98 % generisane količine
toplote se odvodi strugotinom, tako da su i predmet obrade i alat skoro potpuno hladni.
Istovremno se značajno poboljšava i kvalitet obrađene površine (izuzetno sjajna
površina) i tačnost obrade, jer se obrada odvija izvan oblasti pojave vibracija.
Visokobrzinska obrada zahteva razvoj odgovarajućih alatnih mašina i reznih alata. Reč
je o mašinama alatkama visoke krutosti i stabilnosti, kod kojih se posebna pažnja
posvećuje podsistemima vreteništa (glavno kretanje sa vrlo velikim brojem obrta i do
100.000 o/min), pogona radnog stola (sistema pomoćnog kretanja), upravljačke
jedinice, sistema zaštite i sl. Kod reznih alata osnovni zahtevi su u pogledu konstrukcije
(velika krutost, malo radijalno bacanje, maksimalna uravnoteženost ...), postavljanja i
stezanja (tačno pozicioniranje i ponovljivost položaja, laka i brza izmena alata ...) i
materijala i geometrije alata (tvrdi metali, rezna keramika, bornitrid ili polikristalni
dijamant, optimalna geometrija, najčešće pozitivan grudni ugao, velika vrednost leđnog
ugla itd.).
Zavisno od vrednosti brzine rezanja visokobrzinski postupci obrade se dele na
postupke sa:
 visokim brzinama rezanja (600 - 1.800 m/min),
 vrlo visokim brzinama rezanja (1.800 - 18.000 m/min) i
 ultravisokim brzinama rezanja (preko 18.000 m/min).

Obrada visokim brzinama, odnosno visokobrzinsko glodanje je sve više prisutno,


njime se obezbeđuje istovremeno visoka produktivnost i visok kvalitet završne obrade,
što je posebno značajno kod obrade složenih konfiguracija (gravure alata za kovanje,
livenje i presovanje, matrice...). Izvodi se specijalnim glodalima za visokobrzinsku
obradu. Zavisnosti postojanosti alata i parametara obrade ukazuju na različit uticaj
parametara obrade (koraka po zubu, širine glodanja, brzine rezanja i materijala alata)
na smanjenje otpora rezanja, poboljšanje kvaliteta površina i tačnosti obrade,
povećanje produktivnosti i uštede u vremenu obrade. Zato je neophodno adekvatno
proučavanje problematike i projektovanje optimalnih uslova kako bi se dostigli željeni
efekti.

13.2 NEKONVENCIONALNI POSTUPCI OBRADE


Obrada novih materijala klasičnim postupcima obrade je veoma otežana, često i
nemoguća. Zbog toga se, paralelno sa razvojem novih materijala, razvijaju, usavršavaju
i uvode novi progresivni postupci obrade, veće produktivnosti i ekonomičnosti prerade
metala. Novi, nekonvencionalni postupci obrade (NPO), su postupci kod kojih se
uklanjanje viška materijala, izmena oblika, dimenzija i strukture materijala
ostvaruje korišćenjem električne, hemijske, svetlosne, magnetne, nuklearne i
drugih vidova energije dovedenih neposredno u proces - zonu rezanja.
Klasifikacija nekonvencionalnih postupaka obrade je moguća prema: vrsti energije i
radnog (prenosnog medijuma), osnovnim mehanizmima uklanjanja viška materijala, tipu
izvora energije i slično.

164
13. NOVI POSTUPCI OBRADE

Najčešće se nekonvencoionalni postupci razvrstavaju prema vrsti energije i tipu


uklanjanja viška materijala i to na postupke:
- ECM - elektrohemijske obrade,
- EDM - elektroerozione obrade,
- EUS - ultrazvučne obrade,
- EBM - obrade elektronskim snopom,
- LBM - obrade laserom,
- PJM - obrade plazmom,
- CM - hemijske obrade,
- WJM - obrade vodenim mlazom,
- AJM - obrade abrazivnim mlazom,
- anodnomehaničke obrade,
- obrade u elektromagnetnom polju,
- elektrohidraulične obrade,
- obrade eksplozijom,
- elektromehaničke obrade,
- kombinovani postupci obrade i sl.

13.2.1 ECM - Elekrohemijska obrada


ECM (Electrochemical Machining) obrada se zasniva na hemijskim procesima, koji
nastaju pri prolasku jednosmerne struje kroz električno kolo između elektroda
potopljenih u elektrolit. Prolaskom jednosmerne struje na anodi (predmetu obrade -
slika 13.2) dolazi do anodnog rastvaranja metala i njegovog prelaska u elektrolit.
Intenzivnim kretanjem elektrolita rastvoreni metal se uklanja iz zone obrade, a predmet
obrade poprima oblik alata - katode.
2
δ
R 1- izvor napajanja
4 7 2- potenciometar
3 3- elektrolit
4
V 4- alat - katoda
5 5- anoda - predmet
1 5 obrade
U 6 6 - kada
radni zazor
A 7 - radni zazor
a) Princip obrade
Kretanje alata Nosač alata i
mehanizam za
povratni hod

Alat (katoda)
Profilni Elektrolit
alat Strugotina
Elektrolit
(katoda) Izolacija (pucna)
+
-
Predmet
Elektrolit obrade
- - + Protok
elektrolita
Predmet Izolacija
obrade b) Elektrohemijsko čišćenje i
(anoda) brušenje

Slika 13.2. Šematski prikaz postupka ECM obrade


Osnovu procesa obrade čine procesi lokalnog anodnog rastvaranja pri prolasku
jednosmerne struje visoke gustine (od nekoliko desetina do nekoliko stotina A/cm2),
kroz elektrolit (vodeni rastvori kiselina, baza i soli, najčešće natrijum hlorida) koji

165
Proizvodne tehnologije

cirkuliše. Anodno rastvaranje površinskih slojeva predmeta obrade dovodi do izmene


konfiguracije zazora (veličine 0,05 - 1 mm) između elektroda, preraspodele gustine
električne struje, izmene hidrodinamičkih i drugih parametara procesa. Intenzivnim
kretanjem elektrolita obezbeđuje se odnošenje produkata anodnog rastvaranja iz zone
obrade i kopiranje profila katode na površini anode, stabilnost i visoka proizvodnost
obrade, odvođenje toplote i odgovarajuća vrednost ostalih parametara procesa.
Elektrohemijska obrada se koristi za izradu delova složene konfiguracije i male krutosti,
obradu nepristupačnih površina i visokokvalitetnih materijala sklonih obrazovanju
pukotina (silicijum, germanijum, berilijum i sl.), kao i realizaciju drugih proizvodnih
operacija. ECM postupcima obrade se realizaciju operacije bušenja otvora različitih
profila, izrade površina složenih konfiguracija (gravure alata za kovanje, livenje,
probijanje, prosecanje, presovanje, kompresorske i turbinske lopatice) i sl.

13.2.2 EDM - Elekroeroziona obrada

EDM (Electric Discharge Machining) obrada obuhvata postupke obrade metala kod
kojih se uklanjanje viška materijala ostvaruje serijom električnih pražnjenja
periodičnog karaktera, nastalih između alata (katode 1 - slika 13.3) i predmeta
obrade (anode 2). Pri odgovarajućem rastojanju alata i predmeta obrade (0,005 - 0,5
mm) uspostavlja se električni luk ili iskra (3). Pojava luka ili iskre dovodi do jonizacije
radne tečnosti (dielektrikuma 4), formiranja stuba pražnjenja (jonizujućeg stuba 5),
topljenja i isparavanja čestica materijala predmeta obrade.
L
generator
impulsni

R 1 4
C 1
A 4

2
U V 2
r
1
Kretanje
alata
ALAT 3 4
5
(elektr oda)

2
Dielektrikum Sistem za
b) Šema procesa dovod zice
Predmet žičana elektroda
obrade
Zazor
Predmet
Boč ni zazor obrade Dielektrikum

Habanje elektrode
Alat Rez
Elekt ri čno pražnjenje
Jonizovani (mikro varnica)
dielektrikum
} Protok elekt rolita y
Kavitaciono formiranje x
kratera nakon Zatezanje i
Pomeranje predmeta namotavanje
Predmet elekt ri čnog pra žnjenja
Obradjena obrade `ice
obrade
površina
a) Princip obrade c) Obrada žičanom elektrodom
Slika 13.3. Osnovni elementi elektroerozione obrade
Prekidom pražnjenja (prekidom strujnog kola) dolazi do pucanja jonizujućeg stuba,
izbacivanja rastopljenog materijala i njegovog odnošenja iz zone obrade. Hlađenje
rastopljenog materijala i odnošenje se ostvaruje dielektrikumom (dejonizovana voda,

166
13. NOVI POSTUPCI OBRADE

petrolej, mineralno ulje,...) koji cirkuliše. Naizmenično impulsno pražnjenje obezbeđuje


razaranje materijala, prodiranje alata i formiranje profila koji odgovara profilu alata.
Elektroerozionim postupcima obrade je moguće realizovati veliki broj proizvodnih
operacija korišćenjem profilisanog ili neprofilisanog alata u vidu pune ili žičane
elektrode (slika 13.3). Otuda se EDM postupci obrade dele na:
♦ EDM postupke obrade punim i
♦ EDM postupke obrade žičanim elektrodama.
Oblikovanje površina ostvaruje se kopiranjem oblika alata ili uzajamnim kretanjem alata
i predmeta obrade i neprofilisanog alata (žičane elektrode). EDM obrada se koristi u
slučajevima kada je mehanička obrada nemoguća ili krajnje otežana, pri obradi tvrđih
materijala (čelika otpornih na visoke temperature, koroziju i sl.), izradi otvora malog
prečnika (0,1 - 1 mm), otvora i proizvoda složene konfiguracije itd.

13.2.3 EUS - Ultrazvučna obrada


Ultrazvučno oscilovanje alata se može iskoristiti za uklanjanje viška materijala
(dimenzionalna obrada) ili poboljšanje efektivnosti konvencionalnih i nekonven-
cionalnih postupaka obrade (obrade rezanjem i deformisanjem, elektrohemijske,
elektroerozione, hemijske i drugih postupaka obrade). U savremenim proizvodnim
uslovima postupci ultrazvučne obrade (Electric Ultrasonic Machining - EUS - slika 13.4)
se koriste za izradu proizvoda bilo koje konfiguracije, posebno proizvoda od tvrdih i
super tvrdih materijala (izolacioni materijali, elementi elektronike itd.), čišćenje,
zavarivanje i lemljenje, itd.

princip razaranja
alat Visoko frekventni oscilator
Emulzija sa
predmet obrade
abrazivom
sonotroda Alat Protok

Predmet
obrade
predmet alat
obrade

Slika 13.4. Principijelna šema ultrazvučne obrade


Ultrazvučna obrada je proces obrade kod kojeg se koriste zrna brusnog materijala
(abraziva). Energija potrebna za proces obrade se formira preko izvora vibracija i
prenosi na abrazivna zrna, koja udarom o predmet obrade, postavljen u kadu sa
abrazivnom suspenzijom (najčešće vodeni rastvor brusnog materijala), dovode do
razaranja površinskih slojeva i formiranja konfiguracije predmeta obrade u skladu sa
konfiguracijom alata. Relativno visok intenzitet procesa obezbeđuje se visokom
frekvencijom oscilovanja alata (18 - 25 kHz) i velikom količinom zrna brusnog materijala
2
koja se nalaze u procesu (30000 - 100000 zrna/cm ). Prodiranjem zrna abraziva, pod
dejstvom ultrazvučnih vibracija, u materijal predmeta obrade dolazi do nastanka i
širenja mikro i makropukotina koje se međusobno presecaju formirajući mehanički
oslabljen sloj koji se relativno lako razara, uz pojavu produkata obrade.
Ultrazvučna obrada se koristi pri realizaciji proizvodnih operacija kao što su: sečenje,
glodanje, struganje, bušenje, brušenje, izrada navoja i obrada delova složenih

167
Proizvodne tehnologije

konfiguracija (gravure alata za kovanje i presovanje) itd. Pored realizacije pomenutih


operacija ultrazvuk se koristi i za povećanje efikasnosti drugih postupaka obrade i
izvođenje drugih operacija kao što su zavarivanje, lemljenje, ispitivanje materijala,
identifikacija i defektoskopija različitih parametara i procesa itd.

13.2.4 LBM - Obrada laserom


Razvojem lasera stvoreni su uslovi za razvoj različitih postupaka obrade laserom (Laser
Beam Machining - LBM). Usmeravanjem laserskog snopa na predmet obrade (slika
13.5) moguće je izvesti veliki broj proizvodnih operacija, kao što su bušenje, sečenje,
otvrdnjavanje, nanošenje prevlaka, zavarivanje itd. Zahvaljujući isključivo visokom
usmerenju - fokusiranju snopa (na površinu reda 10-6 mm2), visokoj gustini energije
snopa (do 108 kW/mm2), mogućnosti jednostavnog upravljanja laserskim snopom i
obrade u različitim sredinama, obrada laserom dobija sve veći značaj i ima niz
prednosti.
100% nepropustno
laserski snop ogledalo
Fleš lampa
Laser
sočivo za
fokusiranje
Laserska cev
radni gas Propustno ogledalo
O2 ili N 2
Laserski snop
Sočivo

predmet obrade
Vp Predmet obrade

Slika 13.5. Principijelna šema formiranja laserskog snopa


Za realizaciju proizvodnih operacija obrade laserom najčešće se koriste čvrsti rubinski i
gasoviti (CO2) laserski uređaji.

13.2.5 PJM - Obrada plazmom


Obrada plazmom (Plasma Jet Machining - PJM, slika 13.6) se koristi za realizaciju
proizvodnih operacija koje zahtevaju visoku koncentraciju toplotne energije. To
su procesi topljenja, zavarivanja, sečenja metala i nemetala, nanošenja prevlaka,
topljenje itd. Propuštanjem plazma gasova (radnih gasova kao što su argon,
vodonik, kiseonik i sl.) preko električnog luka, stvorenog između anode i katode,
formira se buktinja - plazma. Plazma je, u suštini, svaka materija zagrejana na visoku
temperaturu dovoljnu da se pretvori u jonizovano gasno stanje (četvrto agregatno
stanje). U takvom stanju materija se ponaša po zakonima karakterističnim za normalne
gasove, a njene osnovne karakteristike su: veoma visoka temperatura pojedinih zona,
energetska nestabilnost, elektroprovodljivost, vrlo velika brzina kretanja čestica koje
sačinjavaju plazmu itd.
Pri nanošenju prevlaka dodatni materijal (materijal prevlake) se, u vidu praha, dovodi u
specijalno oblikovani gorionik ili u obliku žice na vrh mlaznice gorionika. Prah se, u struji
plazme, pretvara u tečno stanje i pada u vidu kapljica na osnovni materijal, razliva po
njemu i formira prevlaku koja može biti naneta na metale i nemetale.

168
13. NOVI POSTUPCI OBRADE

plazma gas katoda


Katoda

_ Telo gorionika, anoda

+ Spolja šnji oklop


Gorionik
anoda
Primarni gas

mlaznice
Položaj
> 20000 K Plazmeni luk

17000 - 20000 K Sekundarni gas


luk plazme 15000 - 17000 K
Predmet obrade
10000 - 15000 K
Odstranjivanje rastopljenog
metala
predmet obrade Širina reza

Slika 13.6. Šematski prikaz luka plazme i temperaturnih zona

13.2.6 CM - Hemijska obrada


Hemijske metode obrade materijala (Chemical Machining - CM) su metode zasnovane
na uklanjanju viška materijala međudejstvima materijala predmeta obrade i radne
tečnosti (vodeni rastvori sumporne, fosforne, azotne, sone i drugih kiselina, baza ili soli)
unutar kupatila (slika 13.7).
Predmet

NaOH
obrade

ili
H2SO 4

1. 2.
Predmet Fotorezistentni sloj
obrade (za štitni sloj)

3. 4.
Negativ Ultraviolentno
svetlo

6.
5. Radna
Za štitni teč nost
sloj

7. 8.
Ispiranje Proizvod

Slika 13.7. Principijelna šema hemijske obrade


Površine koje se ne obrađuju (nagrizaju) štite se zaštitnim slojem (različite vrste boja i
lakova, specijalne lepljive trake, gumene ili galvanske prevlake itd.). Očišćen i zaštićen
predmet obrade se stavlja u kadu sa radnom tečnošću. Na nezaštićenim delovima
površine dolazi do rastvaranja materijala i njegovog uklanjanja. Hemijska obrada se
koristi za izvođenje proizvodnih operacija kao što su duboko konturno nagrizanje ili
hemijsko glodanje, hemijsko poliranje i olakšanje predmeta obrade na neopterećenim ili
slabo opterećenim delovima, bez promene mehaničkih karakteristika (krutosti,
stabilnosti i sl.), itd.

13.2.7 AJM i WJM obrada


Hidromehaničke metode obrade, obrade abrazivnim (AJM) ili vodenim mlazom
(WJM), se koriste za hidromehaničko rezanje i oblikovanje lima. Predstavljaju

169
Proizvodne tehnologije

progesivne metode zasnovane na korišćenju energije razaranja koju poseduje mlaz


tečnosti velike brzine i visokog pritiska. Primenom hidrauličnih instalacija snage 8 - 80
kW visokog pritiska (150 - 1000 MPa i više) i brzine strujanja tečnosti (vode sa ili bez
abraziva) stvaraju se uslovi za sečenje i isecanje različitih konfiguracija na predmetima
izrađenim od metala i nemetala (slika 13.8).
p p

p
pvode - oko 200 - 300 MPa
dc > 0,25 mm
da
Q vode - oko 2-6 l/min
da = 0,8 - 2 mm
Q abr az - oko 0,2 - 1,5 kg/min
dc
l

pvode - oko 400 MPa dc


dc < 0,3 mm l
Q vode - oko 2,8 l/min

a) Obrada vodenim mlazom b) Obrada abrazivnim mlazom


Slika 13.8. AJM i WJM obrada
13.2.8 Ostali NPO obrade
U grupu ostalih nekonvencionalnih postupaka se mogu ubrojati anodnomehanička
obrada, obrada u elektromagnetnom polju, elektrohidraulična obrada, oblikovanje
eksplozijom, elektromehanička obrada, vibraciona obrada, obrada rezanjem sa
zagrevanjem, oblikovanje gumom, kombinovani postupci obrade (hemijskomehanička,
ultrazvučnoelektro-hemijska, elektroeroziono-hemijska, elektroerozionomehanička i sl.)
itd.

170
LITERATURA

1. Lazić, M., Tehnologija obrade metala rezanje, Mašinski fakultet, Kragujevc, 2002.
2. Lazić, M., Nedić, B., Mitrović, B. Tehnologija obrade metala rezanjem, Izbor režima
obrade, Mašinski fakultet, Kragujevac, 2002.

3. Nedić, B., Tadić, B., Obrada metala rezanjem, proračun elemenata režima obrade,
Zbirka zadataka, skripta, Mašinski fakultet, Kragujevac, 2000.

4. Ivković B., Obrada metala rezanjem, Jugoslovensko društvo za tribologiju,


Kragujevac, 1994.
PRILOG 1

PITANJA ZA KOLOKVIJUM IZ PROIZVODNIH TEHNOLOGIJA - OMR

1. Šta znači pojam tehnologija?


2. Nabrojati osnovne tehnologije.
3. Šta je tehnologija obrade?
4. Obrada prosecanjem pripada tehnologijama obrade
a. 1 - bez skidanja strugotine; 2 - sa skidanjem strugotine
5. Obrada otvora brušenjem pripada tehnologijama obrade
a. 1 - bez skidanja strugotine; 2 - sa skidanjem strugotine
6. Nabrojati osnovne postupke obrade metala rezanjem
7. Šta je obrađivana a šta obrađena površina?
8. Navesti tehnološke parametre obrade.
9. Šta je dubina rezanja?
10. Šta je korak (posmak)?
11. Šta je brzina pomoćnog kretanja?
12. Šta je brzina rezanja?
13. Šta je glavno kretanje i kako se dešiniše?
14. Šta je pomoćno kretanje i kako se definiše?
15. Šta je leđni a šta grudni ugao reznog alata?
16. Iz čega se sastoji obradi proces?
17. Šta je tehnološki postupak?
18. Šta je tehnološka operacija?
19. Šta je zahvat?
20. Izvršiti podelu alatnih mašina prema principu gradnje.
21. Izvršiti podelu alata prema vrsti obrade.
22. Navesti materijale koji se koriste za izradu reznih alata?
23. Da li se okretne - izmenljive pločice oštre?
24. Nacrtati dijagram uticaja temperature na mehaničke karakteristike alatnog materijala.
25. Navesti osnovne karakteristike tvrdih metala.
26. Šta su pomoćni pribori i koja im je namena?
27. Šta su tehnološke a šta merne baze?
28. Objasniti mehanizam formiranja strugotine.
29. Kada nastaje prekidna a kada neprekidna strugotina?
30. Kada nastaje naslaga na reznom klinu i objasniti njen uticaj na alat?
31. Navesti toplotne izvore u zoni rezanja, nacrtati.
32. Navesti toplotne ponore u zoni rezanja, nacrtati.
33. Navesti mehanizme habanja reznih alata.
34. Objasniti atheziono habanje alata
35. Nacrtati osnovni oblik habanja reznog klina alata.
36. Nacrtati krive habanja, intenziteta i otpornosti na habanje.
37. Šta je obradivost materijala?
38. Navesti osnovne zadatke sredstva za hlađenje i podmazivanje.
39. Navesti osnovne grupe sredstava za hlađenje i podmazivanje.
40. Šta je tačnost obrade i čime je uslovljena?
41. Navesti pokazatelje kvaliteta obrađene površine.
42. Šta je hrapavost obrađene površine?
43. Šta je glavno vreme obrade i kako se određuje?
44. Šta je postojanost alata?
45. Navesti osnovna kretanja kod obrade struganjem i ko ih izvodi?
46. Navesti proizvodne operacije u obradi struganjem.
47. Izvršiti podelu alata za struganje na osnovu vrste obrade.
48. Šta čini reznu geometriju alata u obradi struganjem?
49. Koji materijali se koriste za izradu alata u obradi struganjem?
50. Navesti parametre režima obrade kod struganja.
51. Kako se određuje glavno vreme obrade kod struganjem?
52. Navesti osnovne karakteristike mašina u obradi struganjem.
53. Navesti osnovna kretanja kod obrade bušenjem i ko ih izvodi?
54. Navesti proizvodne operacije u obradi bušenjem.
55. Izvršiti podelu alata za bušenje na osnovu vrste obrade.
56. Šta čini reznu geometriju alata u obradi bušenjem?
57. Koji materijali se koriste za izradu alata u obradi bušenjem?
58. Navesti parametre režima obrade kod bušenja.
59. Kako se određuje glavno vreme obrade kod bušenja?
60. Navesti osnovne karakteristike mašina u obradi bušenja.
61. Navesti osnovna kretanja kod obrade glodanjem i ko ih izvodi?
62. Navesti proizvodne operacije u obradi glodanjem.
63. Izvršiti podelu alata za glodanje na osnovu vrste obrade.
64. Šta čini reznu geometriju alata u obradi glodanjem?
65. Koji materijali se koriste za izradu alata u obradi glodanjem?
66. Navesti parametre režima obrade kod glodanja.
67. Kako se određuje glavno vreme obrade kod glodanja?
68. Navesti osnovne karakteristike mašina u obradi glodanjem.
69. Navesti osnovna kretanja kod obrade testerisanjem i ko ih izvodi?
70. Navesti proizvodne operacije prema tipu mašine u obradi testerisanjem.
71. Izvršiti podelu alata za testerisanje.
72. Koji materijali se koriste za izradu alata u obradi testerisanjem?
73. Navesti osnovna kretanja kod obrade rendisanjem i ko ih izvodi?
74. Navesti proizvodne operacije u obradi rendisanjem.
75. Navesti parametre režima obrade kod rendisanja.
76. Kako se određuje glavno vreme obrade kod rendisanja?
77. Izvršiti podelu mašina u obradi rendisanjem i navesti osnovne karakteristike mašina u
obradi rendisanjem.
78. Navesti osnovna kretanja kod obrade provlačenjem i ko ih izvodi?
79. Navesti proizvodne operacije u obradi provlačenjem.
80. Koji materijali se koriste za izradu alata u obradi provlačenjem?
81. Navesti parametre režima obrade kod provlačenja.
82. Izvršiti podelu i navesti osnovne karakteristike mašina u obradi provlačenjem.
83. Navesti osnovna kretanja kod obrade brušenjem i ko ih izvodi?
84. Navesti proizvodne operacije u obradi brušenjem.
85. Izvršiti podelu alata za brušenje na osnovu namene.
86. Šta čini rezni rezne elemente alata u obradi brušenjem?
87. Koji materijali se koriste za izradu alata u obradi brušenjem?
88. Navesti parametre režima obrade kod brušenja.
89. Kako se određuje glavno vreme obrade kod brušenja?
90. Navesti osnovne karakteristike mašina u obradi brušenjem.

Student polaže jedan kolokvijum iz oblasti PROIZVODNIH TEHNOLOGIJA - OMR, na kome


iz ove grupe pitanja dobija test sa 20 pitanja.
PRILOG 2

PITANJA ZA ZAVRŠNI ISPIT IZ PROIZVODNIH TEHNOLOGIJA - OMR

1. Postupci obrade metala rezanjem


2. Navesti i objasniti tehnološke i geometrijske parametre obrade
3. Osnovna geometrija reznog alata
4. Alatni materijali
5. Pomoćni pribori, uloga, klasifikacija, primeri (skicirati nekoliko pribora)
6. Sredstva za merenje i kontrolu, primeri (skicirati nekoliko merila)
7. Objasniti mehanizam nastanka strugotine
8. Priroda triboloških procesa
9. Otpori rezanja pri ortogonalnom rezanju
10. Toplotni izvori i toplotni ponori
11. Habanje reznih elemenata alata
12. Troškovi obrade
13. Izrada navoja
14. Ozubljenje
15. Nekonvencionalni postupci obrade

Na završnom ispiti student izvlači jedno pitanje iz ove grupe pitanja.