Anda di halaman 1dari 118

LAPORAN PRAKTIKUM SI-2101 REKAYASA BAHAN KONSTRUKSI SIPIL MATERIAL BETON, KAYU, DAN BAJA

Kelompok 1

Timotius Rabor Wicaksono 15011001

Akhmad Ilham Ramadhan 15011002

Ririn Shabrina Faradhillah 15011014

Aulia Rahmi Halida

15011019

Masyitha Larasati

15011024

Asisten

Devita Putri Elandi

15009017

Larasati 15011024 Asisten Devita Putri Elandi 15009017 PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL FAKULTAS TEKNIK SIPIL DAN

PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL FAKULTAS TEKNIK SIPIL DAN LINGKUNGAN INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG BANDUNG

2012

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

PRAKATA

Puji dan syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena atas berkat, rahmat, dan karunia-Nya, laporan praktikum rekayasa bahan konstruksi sipil ini dapat kami selesaikan tepat waktu. Laporan Praktikum Rekayasa Bahan Konstruksi Sipil ini disusun berdasarkan hasil percobaan yang digunakan di laboratorium Struktur dan Bahan ITB. Praktikum ini bertujuan untuk meningkatkan pemahaman terhadap materi kuliah dan juga sebagai pelengkap mata kuliah Rekayasa Bahan Konstruksi Sipil pada Program Studi Teknik Sipil Institut Teknologi Bandung. Percobaan yang dibahas pada laporan ini antara lain pengujian material beton, material baja, dan material kayu. Penyusun ingin mengucapkan terima kasih kepada asisten, Devita Putri Elandi, yang telah meluangkan waktunya untuk memberikan bimbingan sehingga pelaksanaan praktikum maupun penyelesaian laporan ini dapat berjalan dengan lancar. Ucapan terima kasih juga kami ucapkan kepada dosen mata kuliah Rekayasa Bahan Konstruksi Sipil ITB, Dr. Ir. Saptahari M. Soegiri Poetra, serta semua pihak yang telah membantu dalam penyelesaian laporan ini. Kami menyadari bahwa Laporan Praktikum Rekayasa Bahan Konstruksi Sipil ini masih memiliki kekurangan, baik dari segi isi maupun penyampaiannya. Oleh karena itu, kami sangat mengharapkan kritik dan saran yang membangun sebagai masukkan bagi kami untuk penyusunan laporan selanjutnya. Semoga laporan praktikum ini dapat bermanfaat bagi kami serta bagi para pembaca.

Bandung, November 2012

Penyusun

Kelompok 1 | PRAKATA

i

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

DAFTAR ISI

PRAKATA

 

i

DAFTAR

ISI

ii

DAFTAR

TABEL

vii

DAFTAR

GAMBAR

ix

MODUL I MATERIAL BETON BAB I PENDAHULUAN

2

1.1 Material Pembentuk Beton

2

1.1.1 Semen

 

2

1.1.2 Agregat

2

1.1.3 Air

4

1.2 Analisis Saringan

4

1.2.1

Modulus kehalusan

6

1.3 Rancangan Campuran Beton

6

1.3.1 Penentuan Nilai Kuat Tekan Beton Rata-Rata

7

1.3.2 Perancangan Proporsi Campuran Beton (Berdasarkan ACI Committee 211)

8

1.4 Pemeriksaan Kekuatan Hancur Benda Uji Beton

14

BAB II PENENTUAN PARAMETER MATERIAL PEMBENTUK BETON

18

2.1 Pemeriksaan Berat Volume Agregat

18

2.1.1 Tujuan Percobaan

18

2.1.2 Alat Percobaan

18

2.1.3 Bahan Percobaan

19

2.1.4 Metodologi Percobaan

20

2.1.5 Hasil Percobaan

20

2.1.6 Perhitungan

21

 

2.1.7 Analisis

21

2.2 Analisis Saringan

22

2.2.1 Tujuan Percobaan

22

2.2.2 Alat Percobaan

22

2.2.3 Bahan Percobaan

22

2.2.4 Metodologi Percobaan

23

Kelompok 1 | DAFTAR ISI

ii

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

2.2.5 Hasil Percobaan

24

2.2.6 Perhitungan

25

2.2.7 Analisis

27

2.3 Pemeriksaan Zat Organik dalam Agregat Halus

27

2.3.1 Tujuan Percobaan

27

2.3.2 Alat Perobaan

27

2.3.3 Bahan Percobaan

28

2.3.4 Metodologi Percobaan

28

2.3.5 Hasil Percobaan

28

2.3.6 Analisis

28

2.4 Pemeriksaan Kadar Lumpur dalam Agregat Halus

29

2.4.1 Tujuan Percobaan

29

2.4.2 Alat Percobaan

29

2.4.3 Bahan Percobaan

29

2.4.4 Metodologi Percobaan

30

2.4.5 Hasil Percobaan

30

2.4.6 Analisis

31

2.5 Pemeriksaan Kadar Air

31

2.5.1 Tujuan Percobaan

31

2.5.2 Alat Percobaan

31

2.5.3 Bahan Percobaan

31

2.5.4 Metodologi Percobaan

32

2.5.5 Hasil Percobaan

32

2.5.6 Contoh Perhitungan

33

2.5.7 Analisis

33

2.6 Analisis Specific-Gravity dan Penyerapan Agregat Halus

33

2.6.1 Tujuan Perobaan

33

2.6.2 Alat Percobaan

33

2.6.3 Bahan Percobaan

34

2.6.4 Metodologi Percobaan

35

2.6.5 Hasil Percobaan

36

2.6.6 Perhitungan

36

2.6.7 Analisis

38

2.7 Analisis Specific-Gravity dan Penyerapan Agregat Kasar

38

Kelompok 1 | DAFTAR ISI

iii

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

2.7.1 Tujuan Percobaan

 

38

2.7.2 Alat Percobaan

38

2.7.3 Bahan Percobaan

38

2.7.4 Metodologi Percobaan

39

2.7.5 Hasil Percobaan

 

39

2.7.6 Perhitungan

40

2.7.7 Analisis

41

BAB III MIX DESIGN

42

3.1 Tujuan Percobaan

42

3.2 Alat Percobaan

42

3.3 Bahan Percobaan

42

3.4 Metodologi Percobaan

43

3.5 Hasil Percobaan

43

3.6 Perhitungan

46

3.7 Analisis

50

BAB IV PEMERIKSAAN KEKUATAN HANCUR BENDA UJI BETON

51

4.1 Tujuan Percobaan

 

51

4.2 Alat Percobaan

51

4.3 Bahan Percobaan

51

4.4 Metodologi Percobaan

51

4.5 Hasil Percobaan

52

4.6 Contoh Perhitungan

54

4.7 Analisis

56

BAB V KESIMPULAN

 

57

5.1 Pemeriksaan Berat Volume Agregat

57

5.2 Analisis Saringan

 

57

5.3 Pemeriksaan Zat Organik dalam Agregat Halus

57

5.4 Pemeriksaan Kadar Lumpur dalam Agregat Halus

57

5.5 Pemeriksaan

Kadar

Air

57

5.6 Analisis Specific Gravity dan Penyerapan Agregat Halus

58

5.7 Analisis Specific Gravity dan Penyerapan Agregat Kasar

58

5.8 Mix Design

58

5.9 Pemeriksaan Kekuatan Hancur Benda Uji Beton

59

Kelompok 1 | DAFTAR ISI

iv

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

MODUL II MATERIAL BAJA BAB I PENDAHULUAN

2

1.1.

Latar Belakang

2

1.2

Tujuan Praktikum

2

1.3

Teori Dasar

3

BAB II HASIL PENGUJIAN

4

2.1 Alat dan

Bahan Percobaan

4

2.2 Langkah

Kerja

4

2.3 Pengolahan Data

5

 

2.3.1 Tabel Pengukuran

5

2.3.2 Kurva Tegangan vs Regangan

13

2.4 Analisis

 

16

2.5 Mekanik Benda Uji

Properti

18

 

2.5.1 Modulus Elastisitas

18

2.5.2 Tegangan Leleh ( σ y )

18

2.5.3 Kuat Tarik

19

2.5.4 Elongasi/Regangan Maksimum

20

2.5.5 Kontraksi Penampang

21

BAB III PENUTUP

 

22

3.1

Simpulan

22

MODUL III MATERIAL KAYU BAB I PENDAHULUAN

2

1.1 Latar Belakang

 

2

1.2 Tujuan Praktikum

4

BAB II METODOLOGI PERCOBAAN

5

2.1 Pengujian Kadar Air yang Terdapat dalam Kayu

5

2.2 Pengujian Kuat Tekan Kayu

5

 

2.2.1 Pengujian Kuat Tekan Tegak Lurus Serat

5

2.2.2 Pengujian Kuat Tekan Sejajar Serat Kayu

6

2.3 Pengujian Kuat Lentur dan Modulus Elastisitas Lentur Kayu

6

BAB III HASIL PENGUJIAN

8

3.1

Kadar Air

8

3.1.1 Hasil Percobaan

8

3.1.2 Perhitungan

8

Kelompok 1 | DAFTAR ISI

Kelompok 1 | DAFTAR ISI v

v

Kelompok 1 | DAFTAR ISI v

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

3.2 Pengujian Kuat Tekan Kayu

9

3.2.1 Hasil Percobaan

9

3.2.2 Perhitungan

9

3.2.3 Analisis Pengaruh Kadar Air Terhadap Kuat Tekan

10

3.2.4 Analisis Sifat Anisotropik Kayu Terhadap Kuat Tekan

11

3.3 Pengujian Kuat Lentur dan Modulus Elastisitas Lentur Kayu

12

3.3.1 Perhitungan Kuat Lentur Kayu Basah

12

3.3.2 Perhitungan Kuat Lentur Kayu Kering

12

3.3.3 Perhitungan Modulus Elastisitas Kayu Basah

13

3.3.4 Perhitungan Modulus Elastisitas Kayu Basah

15

3.4 Analisis

16

BAB IV KESIMPULAN

18

DAFTAR PUSTAKA

104

LAMPIRAN

105

Kelompok 1 | DAFTAR ISI

vi

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

DAFTAR TABEL

MODUL I MATERIAL BETON

Tabel 1.1 Standar Saringan BS dan ASTM untuk Agregat Kasar

5

Tabel 1.2 Standar Saringan BS dan ASTM untuk Agregat Halus

6

Tabel 1.3 Klasifikasi Standar Deviasi untuk Berbagai Kondisi Pengerjaan

8

Tabel 1.4 Nilai Slump yang Disarankan untuk Berbagai Jenis Pengerjaan Konstruksi

9

Tabel 1.5 Kebutuhan Air Pencampuran dan Udara untuk Berbagai Nilai Slump dan Ukuran

Maksimum Agregat

10

Tabel 1.6 Hubungan Kuat Tekan Beton dengan Rasio Air dan Semen

11

Tabel 1.7 Volume Agregat Kasar Per Satuan Volume Beton untuk Beton dengan Slump 75 100

mm

12

Tabel 1.8 Faktor Koreksi Tabel 1.7 untuk Nilai Slump yang Berbeda

13

Tabel 1.9 Rasio Kuat Tekan Beton Terhadap Umur

17

Tabel 2.1 Spesifikasi Wadah Baja yang Digunakan dalam Praktikum

19

Tabel 2.2 Hasil Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar

20

Tabel 2.3 Hasil Pemeriksaan Berat Volume Agregat Halus

21

Tabel 2.4 Analisis Saringan Agregat Halus

24

Tabel 2.5 Analisis Saringan Agregat Kasar

25

Tabel 2.6 Hasil Observasi Kadar Air Agregat Halus

32

Tabel 2.7 Hasil Observasi Kadar Air Agregat Kasar

32

Tabel 2.8 Hasil Percobaan Specific Gravity Agregat Halus

36

Tabel

2.9

Penentuan

Specific Gravity Agregat Kasar

39

Tabel

3.1

Penetapan

Variabel Perencanaan

44

Tabel

3.2

Komposisi

Unsur Beton

44

Tabel 3.3 Komposisi Berat Unsur Adukan untuk 1 m 3 Beton

45

Tabel 3.4 Komposisi Akhir Unsur untuk Perencanaan Lapangan untuk 1 m 3 Beton

45

Tabel 3.5 Komposisi Unsur Campuran Beton untuk 6 Benda Uji

45

Tabel

3.6

Data-Data Setelah Pengadukan

45

Tabel

4.1

Hasil

Uji Tekan Beton

52

Tabel 4.2 Hasil Konversi Kuat Tekan Beton (Silinder) pada Hari ke-7, 14, dan 28

52

Tabel 4.3 Hasil Konversi Kuat Tekan Beton Silinder ke Beton Kubus

52

MODUL II MATERIAL BAJA

Tabel 2.1 Data Baja Sebelum Ditarik

5

Tabel 2.2 Perpanjangan Baja setelah Ditarik

6

Tabel 2.3 Perhitungan Kekuatan Luluh dah Tarik

6

Kelompok 1 | DAFTAR TABEL

vii

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

Tabel 2.4 Diameter dan Luas Penampang Necking setelah Ditarik

7

Tabel 2.5 Data Baja Ulir D 10

7

Tabel 2.6 Data Baja Ulir D 13

8

Tabel 2.7 Data Baja Ulir D 16

9

Tabel

2.8

Data

Baja

Polos Ø 8

10

Tabel

2.9

Baja

Polos Ø 10

11

Tabel

2.10 Baja Polos Ø 12

 

12

Tabel

2.11

Tegangan Leleh

19

Tabel

2.12

Kuat Tarik

20

Tabel

2.13

Elongasi/Regangan Maksimum

21

Tabel

2.14

Kontraksi Penampang

21

MODUL III MATERIAL KAYU Tabel 3.1 Penghitungan kadar air

 

8

Tabel

3.2

Hasil Penghitungan

Kuat Tekan Kayu

9

Tabel

3.3

Modulus

Elastisitas Kayu

Basah

13

Tabel

3.4

Modulus

Elastisitas Kayu

Kering

15

Kelompok 1 | DAFTAR TABEL

viii

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 Kurva Gradasi Agregat Halus

24

Gambar 2 Kurva Gradasi Agregat Kasar

25

Gambar 3 Grafik Kuat Tekan Beton

53

Gambar 4 Grafik Kuat Tekan Beton Rata-Rata

53

Gambar 5 Tegangan Vs Regangan Baja Ulir 10

13

Gambar 6 Tegangan Vs Regangan Baja Ulir 13

13

Gambar 7 Tegangan Vs Regangan Baja Ulir 16

14

Gambar 8 Tegangan Vs Regangan Baja Polos 8

14

Gambar 9 Tegangan Vs Regangan Baja Polos 10

15

Gambar 10 Tegangan Vs Regangan Baja Polos 12

15

Gambar 11 Baja Ulir

16

Gambar 12 Baja Polos

16

Gambar 13 Strain Gauge

18

Gambar 14 Beban vs Lendutan Kayu Basah

14

Gambar 15 Beban vs Lendutan Kayu Kering

16

Kelompok 1 | DAFTAR GAMBAR

ix

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

MODUL I MATERIAL BETON

Kelompok 1 | MODUL I

1

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

BAB I PENDAHULUAN

Dalam konstruksi, beton adalah salah satu bahan bangunan yang sering dipakai yang terbuat dari kombinasi agregat, semen, dan air. Campuran ini akan mengeras seperti batuan. Pengerasan terjadi karena perisriwa reaksi kimia antara semen dan air. Beton mampu menahan gaya tekan dengan baik, namun beton tidak mampu menahan gaya tarik, sehingga beton mudah retak.

1.1

Material Pembentuk Beton

1.1.1

Semen

Semen adalah material yang mengeras apabila dicampur dengan air dan setelah mengeras tidak mengalami perubahan kimia jika dikenai air. Semen yang dikenal sekarang ini, yang juga disebut sebagai semen portland, terbuat dari campuran kalsium, silika, alumina, dan oksida besi. Senyawa-senyawa utama pada Semen Portland terdiri atas C 3 S, C 2 S, C 3 A, dan C 4 AF.

Untuk menghasilkan semen, bahan baku tersebut dibakar sampai meleleh, sebagian untuk membentuk clinker, yang kemudian dihancurkan dan ditambah dengan gips (gypsum) dalam jumlah yang sesuai, lalu dihaluskan sehingga menghasilkan produk semen yang dapat digunakan.

1.1.2 Agregat

Agregat mengisi 60-80% dari volume beton. Oleh karena itu, karakteristik kimia, fisik, dan mekanik agregat yang digunakan dalam pencampuran sangat mempengaruhi sifat-sifat beton yang dihasilkan. Agregat alam diperoleh dari proses pelapukan dan abrasi atau pemecahan massa batuan induk, sehingga sifat agregat tergantung dari sifat batuan induknya. Secara umum, agregat yang baik

Kelompok 1 | MODUL I

2

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

mempunyai bentuk yang menyerupai kubus atau bundar, bersih, keras, kuat, bergradasi baik, dan stabil secara kimiawi. Dengan menggunakan agregat pada beton, maka dapat dihasilkan beton yang lebih murah.

Berdasarkan ASTM C-33, agregat dapat diklasifikasikan menjadi dua kelompok yaitu agregat kasar (memiliki batas bawah pada ukuran 4,75 mm) dan agregat halus (memiliki batas atas pada ukuran 4,75 mm dan batas bawah pada ukuran 0,075 mm).

Tekstur permukaan agregat sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat beton segar, seperti pada kelecakannya. Bentuk dan tekstur permukaan agregat halus, dapat mempengaruhi kebutuhan air pada campuran beton, semakin banyak kandungan void pada agregat yang tersusun secara tidak padat, semakin tinggi kebutuhan air.

Selain itu, agregat harus stabil secara kimiawi, sehingga tidak akan merusak hasil reaksi hidrasi beton. Kandungan silica dan karbonat yang bersifat reaktif pada agregat perlu diperhatikan karena bahan ini dapat memicu terjadinya reaksi alkali-agregat dan reaksi karbonat-agregat.

Pada pencampuran beton, gradasi dan ukuran maksimum agregat sangat penting, karena besaran ini mempengaruhi proporsi agregat dalam campuran, kebutuhan air, jumlah semen, biaya produksi, sifat susut, dan durabilitas beton. Semakin beragam ukuran agregat, semakin sedikit rongga yang terbentuk diantara susunan agregat, sehingga jumlah pasta yang dibutuhkan untuk mengisi rongga menjadi lebih kecil dan campuran beton menjadi lebih ekonomis.

Kandungan air pada agregat sendiri juga mempengaruhi perhitungan untuk pencampuran beton. Besarnya kandungan air pada agregat yang akan digunakan perlu diketahui untuk mengontrol besarnya jumlah air pada campuran beton.

Kelompok 1 | MODUL I

3

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

1.1.3

Air

Kualitas air yang digunakan dalam pencampuran beton sangat penting, karena ketidakmurnian air dapat mempengaruhi proses setting semen, sehingga dapat menimbulkan efek negatif terhadap kekuatan beton dan dapat pula menimbulkan korosi pada tulangan.

Kualitas air pencampur biasanya disyaratkan sebagai air yang dapat diminum. Namun syarat ini sebenarnya tidak absolut, apabila air mengandung kadar sodium dan potassium yang tinggi (biasa dijumpai pada air tanah), air tersebut tidak lagi cocok untuk digunakan sebagai air campuran karena dapat menimbulkan reaksi alkali-agregat.

Air yang dapat digunakan untuk campuran beton biasanya memiliki pH antara 6,0 8,0 dan rasanya tidak payau. Air yang mengandung bahan organik dapat menghambat proses pengerasan beton. Air laut dapat meningkatkan resiko perkaratan tulangan, air laut (kadungan garam <= 35.000 ppm) dapat digunakan sebagai air pencampur untuk beton tanpa tulangan. Air yang mengandung jamur juga tidak cocok digunakan sebagai air pencampur karena dapat meningkatkan jumlah udara dalam campuran, sehingga dapat menimbulkan efek negatif terhadap kekuatan. Air yang mengandung minyak dalam jumlah besar juga dapat menghambat setting time dan mengurangi kekuatan beton.

Beberapa batasan atau spesifikasi untuk air pencampur yaitu kandungan kloridanya kurang dari 500 ppm, serta kandungan SO 3 -nya kurang dari 1000 ppm.

1.2 Analisis Saringan

Analisis saringan adalah proses untuk membagi suatu contoh agregat ke dalam fraksi-fraksi dengan ukuran partikel yang sama dengan maksud untuk

menentukan gradasi atau distribusi ukuran agregat.

Kelompok 1 | MODUL I

4

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

Tabel 1.1 Standar Saringan BS dan ASTM untuk Agregat Kasar

Agregat Kasar

BS Bukaan (mm)

ASTM Bukaan (mm)

75

75

-

63

50

50

37,5

37,5

20

25

-

19

14

12,5

-

-

10

9,5

Kelompok 1 | MODUL I

5

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

Tabel 1.2 Standar Saringan BS dan ASTM untuk Agregat Halus

Agregat Halus

BS Bukaan (mm)

ASTM

No. Saringan

Bukaan (mm)

4,75

5

No. 4

2,336

No. 8

2,36

1,18

No. 16

1,18

600

μm

No. 30

600

μm

300

μm

No. 50

300

μm

150

μm

No. 100

150

μm

1.2.1 Modulus kehalusan

Modulus kehalusan (Fineness Modulus) didefinisikan sebagai jumlah persen kumulatif yang tertahan pada saringan seri standar, dibagi 100. Seri standar

dari saringan masing-masing memiliki ukuran sebesar 2x ukuran saringan sebelumnya, seperti pada tabel. Bila semua partikel suatu sampel lebih kasar daripada saringan 600 μm, maka persen kumulatif yang tertahan pada saringan 300 μm harus diambil sebesar 100, demikian halnya untuk saringa 150 μm. Biasanya modulus kehalusan dihitung untuk agregat halus. Nilai tipikalnya berkisar 2,3 sampai dengan 3,0. Nilai yang lebih tinggi menyatakan gradasi yang lebih kasar.

1.3 Rancangan Campuran Beton

Rancangan campuran beton normal atau yang biasa disebut mix design sebenarnya sudah diatur. Dan biasanya menyacu pada ACI Committee 211. Komposisi atau jenis beton yang akan diproduksi biasanya bergantung pada

beberapa hal yaitu :

Kelompok 1 | MODUL I

6

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

- Sifat-sifat mekanis beton keras yang diinginkan, yang biasanya ditentukan oleh perencana struktur.

- Sifat-sifat beton segar yang diinginkan, yang biasanya ditentukan oleh jenis konstruksi.

- Tingkat pengendalian di lapangan.

Perencanaan campuran beton biasanya dilakukan dengan tujuan untuk mendapatkan komposisi campuran beton yang ekonomis dan memenuh persyarata kelecakan, kekuatan, dan durabilitas.

1.3.1 Penentuan Nilai Kuat Tekan Beton Rata-Rata

Dalam perancangannya, nilai kuat tekan beton yang diperhitungkan tidak langsung menggunakan nilai kuat tekan beton yang disyaratkan. Akan lebih baik jika dalam perancangannya, nilai kuat tekan beton yang disyaratkan ditambah

dengan standar deviasi sesuai dengan kondisi pengerjaannya.

Kelompok 1 | MODUL I

7

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

Tabel 1.3 Klasifikasi Standar Deviasi untuk Berbagai Kondisi Pengerjaan

Kondisi

Pengerjaan

Sempurna

Sangat Baik

Baik

Cukup

Kurang Baik

Standar Deviasi (MPa)

Standar Deviasi (MPa)

Lapangan

<3

3 3,5

3,5 4

4 5

>5

Laboratorium

<1,5

1,5 1,75

1,75 2

2 2,5

>2,5

Dari nilai standar deviasi pada tabel, dapat ditentukan nilai kuat tekan beton rata-rata dengan persamaan:

Dimana, f m = nilai kuat tekan beton rata-rata

f c = nilai kuat tekan karakteristik (yang disyaratkan)

S d = standar deviasi

1.3.2 Perancangan Proporsi Campuran Beton (Berdasarkan ACI

Committee 211)

1. Pemilihan angka slump Jika nilai slump tidak ditentukan dalam spesifikasi, maka nilai slump dapat dipilih dari tabel berikut untuk berbagai jenis pengerjaan konstruksi.

Kelompok 1 | MODUL I

8

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

Tabel 1.4 Nilai Slump yang Disarankan untuk Berbagai Jenis Pengerjaan Konstruksi

Jenis Konstruksi

Jenis Konstruksi Dinding fondasi, footing, dinding basement Dinding dan balok Kolom Perkerasan dan lantai Beton dalam

Dinding fondasi, footing, dinding basement

Dinding dan balok

Kolom

Perkerasan dan lantai

Beton dalam jumlah yang besar (seperti dam)

Slump (mm)

Slump (mm)

Maksimum

75

100

100

75

50

Minimum

25

25

25

25

25

2. Pemilihan ukuran maksimum agregat kasar

Untuk volume agregat yang sama, penggunaan agregat dengan gradasi

yang baik dan dengan ukuran maksimum yang besar akan menghasilkan

rongga yang lebih sedikit daripada penggunaan agregat dengan ukuran

maksimum agregat yang lebih kecil. Dasar pemilihan ukuran maksimum

agregat biasanya dikaitkan dengan dimensi struktur. Sebagai contoh,

ukuran maksimum agregat harus memenuhi persyaratan berikut:

(i)

maksimum agregat harus memenuhi persyaratan berikut: (i) (ii) (iii) (iv) Dimana, D = ukuran maksimum agregat

(ii)

(iii)

(iv)

Dimana,

D = ukuran maksimum agregat

d

= lebar terkecil diantara 2 tepi bekisting

h

= tebal plat lantai

s

= jarak bersih antar tulangan

c

= tebal bersih selimut beton

Kelompok 1 | MODUL I

9

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

3. Estimasi kebutuhan air pencampur dan kandungan udara

Jumlah air pencampur per satuan volume beton yang dibutuhkan untuk

menghasilkan nilai slump tertentu, bergantung pada ukuran maksimum

agregat, bentuk, gradasi agregat, dan pada jumlah kebutuhan kandungan

udara pada campuran. Jumlah air yang dibutuhkan tersebut tidak banyak

terpengaruh oleh jumlah kandungan semen dalam campuran.

Tabel 1.5 Kebutuhan Air Pencampuran dan Udara untuk Berbagai Nilai Slump dan Ukuran Maksimum Agregat

     

Air (Kg/m 3 )

 

Jenis Beton

Slump (mm)

10

12,5

20

25

40

50

75

mm

mm

mm

mm

mm

mm

mm

 

25

50

205

200

185

180

160

155

140

Tanpa

75

100

225

215

200

190

175

170

155

Penambahan

150

175

240

230

210

200

185

175

170

Udara

Udara yang

             

terperangkap

3

2,5

2

1,5

1

0,5

0,3

 

(%)

 

25

50

180

175

165

160

150

140

135

Dengan

75

100

200

190

180

175

160

155

150

Penambahan

150

175

215

205

190

180

170

165

160

Udara

Udara yang

             

terperangkap

8

7

6

5

4,5

4

3,5

 

(%)

Kelompok 1 | MODUL I

10

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

4. Pemilihan nilai perbandingan air semen Untuk rasio air dan semen yang sama, kuat tekan beton dipengaruhi oleh jenis agregat dan semen yang digunakan. Oleh karena itu, hubungan rasio air semen dan kekuatan beton yang dihasilkan seharusnya dikembangkan berdasarkan material yang sebenarnya yang digunakan dalam pencampuran. Tabel berikut bisa dijadikan pegangan dalam pemilihan nilai perbandingan air dan semen.

Tabel 1.6 Hubungan Kuat Tekan Beton dengan Rasio Air dan Semen

Kuat Tekan Beton Umur 28 Hari (MPa)

Rasio Air dan Semen (dalam perbandingan berat)

Tanpa Penambahan Udara

Dengan Penambahan Udara

48

0,33

-

40

0,41

0,32

35

0,48

0,40

28

0,57

0,48

20

0,68

0,59

14

0,82

0,74

5. Perhitungan kandungan semen Berat semen yang dibutuhkan adalah sama dengan jumlah berat air pencampur dibagi dengan nilai rasio air semen.

6. Estimasi kandungan agregat kasar Rancangan campuran beton yang ekonomis bisa didapatkan dengan menggunakan semaksimal mungkin volume agregat kasar persatuan

Kelompok 1 | MODUL I

11

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

volume beton. Data eksperimen menunjukkan bahwa semakin halus pasir

dan semakin besar ukuran maksimum agregat kasar, semakin banyak

volume agregat kasar yang dapat dicampurkan untuk menghasilkan

campuran beton dengan kelecakan yang baik.

Untuk beton segar dengan nilai slump 75-100 mm, volume agregat kasar

untuk 1 m 3 beton dapat dilihat pada tabel.

Tabel 1.7 Volume Agregat Kasar Per Satuan Volume Beton untuk Beton dengan Slump 75 100 mm

 

Volume Agregat Kasar Persatuan Volume

Ukuran Maksimum

Beton untuk Berbagai Nilai Modulus

Agregat Kasar (mm)

 

Kehalusan Pasir

 

2,40

2,60

2,80

3,00

10

0,50

0,48

0,46

0,44

12,5

0,59

0,57

0,55

0,53

20

0,66

0,64

0,62

0,60

25

0,71

0,69

0,67

0,65

40

0,75

0,73

0,71

0,69

50

0,78

0,76

0,74

0,72

75

0,82

0,80

0,78

0,76

150

0,87

0,85

0,83

0,81

Untuk campuran dengan nilai slump selain 75-100 mm, volume agregat

kasar dapat diperoleh dengan mengoreksi nilai yang ada pada tabel

sebelumnya dengan angka koreksi yang ada pada tabel.

Kelompok 1 | MODUL I

12

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

Tabel 1.8 Faktor Koreksi Tabel 1.7 untuk Nilai Slump yang Berbeda

Slump (mm)

Faktor Koreksi untuk Berbagai Ukuran Maksimum Agregat

10 mm

12,5 mm

20 mm

25 mm

40 mm

25-50

1,08

1,06

1,04

1,06

1,09

75-100

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

150-175

0,97

0,98

1,00

1,00

1,00

7. Estimasi kandungan agregat halus Jumlah agregat halus untuk pencampuran beton yang kita inginkan bisa kita perkirakan dengan menghitung volume dari tiap bahan lain untuk 1 m 3 beton. Jumlah agregat halus ini digunakan untuk menutupi kekosongan beton. Volume komposisi lainnya bisa didapatkan dengan membagi dengan massa jenis komposisi tersebut.

Kelompok 1 | MODUL I

13

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

8. Koreksi kandungan air pada agregat Pada umumnya, stok agregat dilapangan berada dalam kondisi basah atau tidak dalam kondisi jenuh dan kering permukaan (SSD). Tanpa adanya koreksi kadar air, harga rasio air semen yang diperoleh bisa lebih besar atau bahkan lebih kecil dari harga yang telah ditentukan berdasarkan penetapan perbandingan air dan semen dan berat SSD agregat (kondisi jenuh dan kering permukaan) menjadi lebih kecil atau lebih besar dari harga estimasi pada penentuan kandungan agregat kasar dan agregat halus. Untuk trial mix, air pencampur yang dibutuhkan dalam campuran bisa diperbesar atau diperkecil tergantung dengan kandungan air bebas pada agregat. Sebaliknya, untuk mengimbangi perubahan air tersebut, jumlah agregat harus diperkecil atau diperbesar.

9. Trial Mix Karena banyaknya asumsi yang digunakan dalam mendapatkan proporsi campuran beton, maka perlu dilakukan trial mix dengan skala kecil di laboratorium.

1.4 Pemeriksaan Kekuatan Hancur Benda Uji Beton

Sifat mekanik beton yang biasa diuji adalah kekuatannya. Alasan dipilihnya kekuatan sebagai parameter utama adalah :

- Kekuatan beton memberikan informasi langsung mengenai kapasitas beton dalam memikul beban, baik beban tarik, tekan, geser, ataupun kombinasi dari beban-beban tersebut.

- Pengujian kekuatan beton mudah dilakukan.

Pengujian kekuatan beton merupakan sarana untuk riset, pegendalian mutu, serta penentuan kapasitas di lapangan. Secara umum, kekuatan beton dipengaruhi oleh kekuatan komponen-komponennya, yaitu pasta semen, rongga, agregat, dan interface antara pasta semen dan agregat. Jika dijabarkan lebih lanjut, faktor-faktor yang mempengaruhi kekuatan beton adalah :

Kelompok 1 | MODUL I

14

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

- Densitas beton

- Tipe dan kandungan semen

- Penggunaan bahan tambahan (kimiawi atau mineral)

- Suhu dan kelembaban selama perawatan

- Sifat fisik dan mekanik agregat

- Kebersihan agregat (pengaruh coating)

- Proporsi pencampuran

- Derajat pemadatan

Faktor-faktor yang mempengaruhi kekuatan tekan beton :

a. Kondisi ujung benda uji

Hal utama yang perlu diperhatikan mengenai kondisi ujung benda uji

adalah kerataannya dan ketegak lurusannya terhadap sumbu benda uji.

b. Ukuran benda uji Ukuran standar yang sering digunakan adalah silinder 150 mm (D) x 300

mm (L). Walaupun begitu, ukuran yang lebih kecil juga sering digunakan,

terutama dengan semakin populernya penggunaan beton mutu tinggi. Namun perlu diingat bahwa penggunaan ukuran silinder yang lebih kecil dapat mempengaruhi hasil kuat tekan yang diperoleh.

c. Rasio diameter benda uji terhadap ukuran maksimum agregat Spesifikasi yang ada mensyaratkan bahwa dimensi terkecil benda uji haruslah minimum 3 kali ukuran maksimum agregat yang digunakan. Hasil studi memperlihatkan bahwa akurasi tes tekan umumnya menurun dengan mengecilnya rasio diameter benda uji terhadap ukuran maksimum agregat.

d. Rasio panjang terhadap diameter benda uji (l/d) Rasio panjang (l) terhadap diameter (d) benda uji yang baku adalah 2. Walaupun begitu, penggunaan benda uji dengan rasio lebih kecil dari 2

Kelompok 1 | MODUL I

15

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

diperbolehkan oleh peraturan yang ada. Secara umum, semakin kecil rasio l/d, semakin tinggi nilai kuat tekan yang didapat. Hal ini dikarenakan pada benda uji dengan rasio l/d < 2, kondisi restrain ujung akan sangat mempengaruhi distribusi tegangan pada benda uji.

e. Kondisi kelembaban dan suhu benda uji. Pada umumnya, benda uji yang dites dalam kondisi lembab akan menghasilkan nilai kuat tekan yang lebih rendah dibandingkan dengan nilai kuat tekan benda uji yang dites dalam kondisi kering. Rentang perbedaannya bisa berkisar antara 5-20%. Suhu bnda uji ada saat pengujian juga mempengaruhi hasil kuat tekan yang didapat. Benda uji yang dites pada temperatur tinggi umumnya menghasilkan kuat tekan yang lebih rendah dibandingkan dengan benda uji yang dites pada temperatur rendah. Walaupun begitu, pengaruh variasi suhu kamar terhadap kekuatan beton biasanya diabaikan.

f. Arah pembebanan vs arah pengecoran Pada umumnya, benda uji yang dites pada arah yang sama dengan arah dimana benda uji tersebut dicor menghasilkan kuat tekan yang lebih tinggi dibandingkan dengan kuat tekan benda uji yang dites pada arah tegak lurus terhadap arah pengecoran.

g. Laju pembebanan ASTM mensyaratkan laju pembebanan untuk pengujian tekan antara 0,14 0,34 MPa/detik. Kekuatan beton biasanya meningkat dengan semakin cepatnya laju pembebanan yang diaplikasikan.

h. Bentuk geometri benda uji Bentuk geometri benda uj juga mempengaruhi nilai kuat tekan beton yang dihasilkan. Kuat tekan benda uji silinder 150 mm x 300 mm umumnnya

Kelompok 1 | MODUL I

16

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

berkisar antara 75 - 85% nilai kuat tekan benda uji kubus 150 mm x 150 mm x 150 mm.

Kuat tekan beton selalu bertambah tiap harinya. Kuat tekan beton hampir mencapai kekuatan maksimumnya pada hari ke-28 sejak pengecoran beton. Namun, kekuatan beton tiap harinya bisa diperkirakan dengan menggunakan perbandingan rasio kuat tekan beton terhadap umur beton.

Tabel 1.9 Rasio Kuat Tekan Beton Terhadap Umur

Umur (hari)

Rasio Kuat Tekan

3

0,40

7

0,65

14

0,88

21

0,89

28

0,95

90

1,00

365

1,35

Kelompok 1 | MODUL I

17

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

BAB II

PENENTUAN PARAMETER MATERIAL PEMBENTUK BETON

2.1

Pemeriksaan Berat Volume Agregat

2.1.1

Tujuan Percobaan

Percobaan ini bertujuan untuk menentukan berat volume agregat kasar dan agregat halus yang didefinisikan sebagai perbandingan antara berat material kering dengan volumenya.

2.1.2 Alat Percobaan

1. Timbangan

2. Talam untuk mengeringkan contoh agregat

3. Tongkat pemadat yang terbuat dari baja tahan karat

4. Mistar perata

5. Sekop

6. Wadah baja yang berbentuk silinder dengan alat pemegang dengan kapasitas seperti berikut :

Kelompok 1 | MODUL I

18

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

Tabel 2.1 Spesifikasi Wadah Baja yang Digunakan dalam Praktikum

     

Tebal Wadah

Ukuran Butir

Kapasitas

Diameter

Tinggi

Minimum

Maksimum

Dasar

Sisi

Agregat

2,832

152,4 ± 2,5

154,9 ± 2,5

5,08 mm

2,54 mm

12,70

9,345

203,2 ± 2,5

292,1 ± 2,5

5,08 mm

2,54 mm

25,40

14,158

254,0 ± 2,5

279,4 ± 2,5

5,08 mm

3,00 mm

38,10

28,316

355,6 ± 2,5

284,4 ± 2,5

5,08 mm

3,00 mm

101,60

2.1.3 Bahan Percobaan

1. Agregat Kasar

2. Agregat Halus

Kelompok 1 | MODUL I

19

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

2.1.4 Metodologi Percobaan

Masukkan agregat ke dalam wadah secara bertahap Masukkan agregat sebanyak satu pertiga wadah Padatkan menggunakan
Masukkan agregat ke dalam wadah secara bertahap
Masukkan agregat sebanyak satu pertiga wadah
Padatkan menggunakan tongkat pemadat dengan cara ditusuk-tusuk sebanyak
25 kali secara merata
Masukkan lagi agregat ke dalam wadah dan padatkan dengan cara yang sama.
Ulangi sampai wadah penuh
Ratakan permukaan dengan mistar perata dan padatkan
Timbang benda uji tersebut
Nilai W sebagai berat wadah dan benda uji

2.1.5 Hasil Percobaan

Tabel 2.2 Hasil Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar

Kerikil

Gembur

Padat

A Volume Wadah (ltr)

1,890

1,890

B Berat Wadah (Kg)

0,608

0,608

C Berat Wadah + Benda Uji (Kg)

3,040

3,280

D Berat Benda Uji (C-B) (Kg)

2,432

2,672

 

Berat Volume (Kg/L) =

1,287

1,414

 

Berat Volume (Kg/L) =

1,350

Kelompok 1 | MODUL I

20

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

Tabel 2.3 Hasil Pemeriksaan Berat Volume Agregat Halus

Pasir

Gembur

Padat

A Volume Wadah (ltr)

2,781

2,781

B Berat Wadah (Kg)

2,702

2,702

C Berat Wadah + Benda Uji (Kg)

7,480

7,520

D Berat Benda Uji (C-B) (Kg)

4,778

4,818

Berat Volume (Kg/L) =

1,718

1,732

Berat Volume (Kg/L) =

1,725

2.1.6 Perhitungan

Contoh Perhitungan :

2.1.7 Analisis

Dari hasil percobaan, didapatkan berat volume untuk agregat kasar sebesar 1,350 Kg/L. Hasil ini merupakan nilai rata-rata dari berat volume agregat pada kondisi gembur dan padat. Dan untuk agregat halus, didapatkan berat volume sebesar 1,682 Kg/L. Sama halnya dengan agregat kasar, nilai ini merupakan nilai

rata-rata dari berat volume pada keadaan gembur dan kasar. Berat volume ini berpengaruh pada saat perhitungan menentukan berat agregat kasar yang diperlukan. Dapat dilihat dari hasil percobaan, bahwa pada keadaan padat, berat volume agregat akan lebih berat dibandingkan dengan keadaan gembur. Hal ini dikarenakan pada keadaan gembur masih banyak udara yang terperangkap dalam benda uji, sehingga masih ada ruang-ruang kosong. Karena itu, berat dari benda uji dalam keadaan gembur lebih ringan.

Kelompok 1 | MODUL I

21

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

2.2

Analisis Saringan

2.2.1

Tujuan Percobaan

Percobaan ini dimaksudkan untuk menentukan pembagian butir (gradasi) agregat. Data distribusi butiran pada agregat diperlukan dalam perencanaan adukan beton. Pelaksanaan penentuan gradasi ini dilakukan pada agregat halus dan agregat kasar. Alat yang digunakan adalah seperangkat saringan dengan ukuran jaring-jaring tertentu.

2.2.2 Alat Percobaan

1. Timbangan

2. Alat pemisah contoh

3. Talam

2.2.3 Bahan Percobaan

1. Agregat Halus

2. Agregat Kasar

Kelompok 1 | MODUL I

22

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

2.2.4 Metodologi Percobaan

Timbang bahan yang akan diuji Masukkan benda uji ke dalam perangkat saringan Goyang saringan sampai
Timbang bahan yang akan diuji
Masukkan benda uji ke dalam perangkat saringan
Goyang saringan sampai agregat tidak ada yang lolos lagi pada nomer saringan
tersebut
Pisahkan benda uji yang tidak lolos saring ke dalam talam, timbang dan catat
Ulangi tahap ke 2 dan 3 hingga bukaan saringan paling kecil
(No. 200 untuk agregat halus dan No. 4 untuk agregat kasar)

Kelompok 1 | MODUL I

23

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

2.2.5 Hasil Percobaan

Tabel 2.4 Analisis Saringan Agregat Halus

Ukuran

Saringan (mm)

Berat

Tertahan

Presentase

Tertahan

Presentase

Tertahan

Presentase

Lolos

SPEC

ASTM

(gr)

Kumulatif

Kumulatif

C33-90

9,500

-

   

100%

 

100

4,750

16

3%

3%

97%

95

100

2,360

53

11%

14%

86%

80

100

1,180

95

19%

33%

67%

50

85

0,600

129

26%

59%

41%

25

60

0,300

61

12%

72%

28%

10

30

0,150

97

20%

91%

9%

2 10

0,075

38

8%

99%

1%

 

PAN

5

1%

-

   

Total

494

       

Modulus Kehalusan

 

2,73

Kurva Gradasi Agregat Halus

100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 0.01 0.1 1 10
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0.01
0.1
1
10
Persentase Lolos Kumulatif

Ukuran Saringan (mm)

Data Percobaan70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 0.01 0.1 1 10 Persentase Lolos Kumulatif Ukuran

Maksimum60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 0.01 0.1 1 10 Persentase Lolos Kumulatif Ukuran Saringan

Minimum50% 40% 30% 20% 10% 0% 0.01 0.1 1 10 Persentase Lolos Kumulatif Ukuran Saringan (mm)

Gambar 1 Kurva Gradasi Agregat Halus

Kelompok 1 | MODUL I

24

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

Tabel 2.5 Analisis Saringan Agregat Kasar

Ukuran

Saringan

Berat

Tertahan

Presentase

Tertahan

Presentase

Tertahan

Presentase

Lolos

SPEC

ASTM

(mm)

(gr)

Kumulatif

Kumulatif

C33-90

25

-

   

100%

 

100

19

560

11%

11%

89%

95

100

9,5

4043

81%

92%

8%

80

100

4,75

385

8%

100%

0%

50

85

2,38

3

0%

100%

0%

25

60

Total

4991

       

Kurva Gradasi Agregat Kasar

100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 1 10 100 Persentase
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
1
10
100
Persentase Lolos Kumulatif

Ukuran Saringan (mm)

Data Percobaan80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 1 10 100 Persentase Lolos Kumulatif Ukuran

Minimum70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 1 10 100 Persentase Lolos Kumulatif Ukuran Saringan

Maksimum70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 1 10 100 Persentase Lolos Kumulatif Ukuran Saringan

Gambar 2 Kurva Gradasi Agregat Kasar

2.2.6

Perhitungan

-

Persentase tertahan adalah persentase berat benda uji yang tertahan pada

saringan tertentu terhadap berat total.

Contoh perhitungan :

Kelompok 1 | MODUL I

25

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

- Persentase tertahan kumulatif adalah jumlah kumulatif dari persentase tertahan dari saringan awal sampai saringan tertentu.

Contoh Perhitungan :

- Persentase lolos kumulatif adalah jumlah kumulatif dari persentase agregat yang lolos dari saringan awal sampai saringan tertentu. Dengan kata lain, persentase lolos kumulatif merupakan sisa dari persentase tertahan kumulatif.

Contoh Perhitungan :

- Modulus kehalusan didapatkan dari jumlah persentase tertahan kumulatif.

Contoh Perhitungan :

Kelompok 1 | MODUL I

26

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

2.2.7 Analisis

Dari hasil percobaan diatas, didapatkan modulus kehalusan untuk agregat halus sebesar 2,73. Dapat dilihat juga dalam Gambar 1, hasil dari analisis saringan agregat halus masih berada diantara garis maksimum dan garis minimum. Karena itu agregat halus ini cukup baik untuk digunakan dalam pencampuran beton, karena modulus kehalusan yang baik digunakan untuk pencampuran beton adalah

agregat halus dengan modulus kehalusan 2,3 sampai 3,0. Untuk analisis saringan agregat kasar, dapat dilihat bahwa agregat kasar lebih banyak tersebar pada ukuran 9,5 mm sampai 4,75 mm. Agregat kasar ini kurang layak digunakan karena tidak terjadi persebaran yang cukup merata. Dapat dilihat juga dari Gambar 2, hasil dari analisis saringan agregat halus melenceng dari garis minimum. Gambar ini sudah cukup menunjukkan kurang layaknya agregat kasar ini digunakan.

2.3

Pemeriksaan Zat Organik dalam Agregat Halus

2.3.1

Tujuan Percobaan

Pemeriksaan zat organik pada agregat halus dimaksudkan untuk menentukan adanya bahan organik dalam agregat halus yang akan digunakan pada campuran beton. Kandungan bahan organik yang melebihi batas dapat mempengaruhi mutu beton yang direncanakan.

2.3.2 Alat Perobaan

1. Botol gelas tidak berwarna dengan volume sekitar 350 ml yang mempunyai tutup dari karet gabus atau lainnya yang tidak larut dalam NaOH

2. Standar warna (Organic Plate)

3. NaOH padat 3 gram

4. Air sebanyak 97 ml

Kelompok 1 | MODUL I

27

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

2.3.3 Bahan Percobaan

Pasir dengan volume 115 ml (1/3 volume botol).

2.3.4 Metodologi Percobaan

Tiga gram NaOH padat ditambahkan 97 ml air, sehingga didapatkan NaOH 3% Masukkan 115 ml
Tiga gram NaOH padat ditambahkan 97 ml air, sehingga didapatkan NaOH
3%
Masukkan 115 ml pasir ke dalam botol tembus pandang
(kurang lebih 1/3 isi botol)
Tambahkan larutan NaOH. Setelah dikocok, isinya harus mencapai kira-kira
3/4 volume botol
Tutup botol gelas tersebut dan kocok hingga lumpur yang menempel pada
agregat nampak terpisah
Biarkan selama 24 jam agar lumpur tersebut mengendap
Setelah 24 jam, bandingkan warna larutan dengan organic plate no.3

2.3.5 Hasil Percobaan

Warna larutan yang dibandingkan sesuai dengan standar warna no.1.

2.3.6 Analisis

Dari hasil percobaan, didapatkan hasil warna larutan sesuai dengan standar

no.1 yang artinya larutan ini lebih jernih dari organic plate no.3. Ini berarti

Kelompok 1 | MODUL I

28

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

bahwa larutan sangat jernih, kandungan organik di dalam pasir masih dalam batas wajar sehingga layak untuk campuran beton.

2.4

Pemeriksaan Kadar Lumpur dalam Agregat Halus

2.4.1

Tujuan Percobaan Pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan besarnya persentase kadar

lumpur dalam agregat halus yang digunakan sebagai campuran beton.

2.4.2 Alat Percobaan

1. Gelas ukur

2. Alat pengaduk

2.4.3 Bahan Percobaan

1. Pasir secukupnya dalam kondisi lapangan.

2. Air

Kelompok 1 | MODUL I

29

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

2.4.4 Metodologi Percobaan

Contoh benda uji dimasukkan ke dalam gelas ukur Tambahkan air ke dalam gelas ukur untuk
Contoh benda uji dimasukkan ke dalam gelas ukur
Tambahkan air ke dalam gelas ukur untuk melarutkan lumpur dengan
ketinggian kurang dari setengah tinggi gelas ukur
Kocok gelas ukur dan diamkan selama 24 jam
Ukur tinggi pasir (V 1 ) dan tinggi lumpur (V 2 )

2.4.5

Hasil Percobaan

Total

: 148 cm

Lumpur

: 8 cm

Pasir

: 140 cm

Kelompok 1 | MODUL I

30

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

2.4.6 Analisis

Berdasarkan pemeriksaan, kadar lumpur dalam agregat halus tersebut adalah 5,41%. Hal ini berarti bahwa kandungan lumpur pada agregat halus sedikit lebih banyak dibanding batas ketentuan kandungan maksimal lumpur yaitu <5%. Lumpur tidak bisa menjadi satu dengan semen sehingga menghalangi penggabungan antara semen dengan agregat. Pada akhirnya kekuatan beton akan menurun karena tidak adanya saling mengikat.

2.5

Pemeriksaan Kadar Air

2.5.1

Tujuan Percobaan

besarnya kandungan air

yang terdapat pada agregat dengan cara pengeringan. Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat agregat kondisi kering dengan berat agregat semula.

Pemeriksaan ini dilakukan untuk mengetahui

2.5.2 Alat Percobaan

1. Timbangan

2. Oven

3. Talam logam tahan karat (sebagai wadah pengering benda uji)

2.5.3 Bahan Percobaan Minimum 0,5 kg agregat halus(pasir) dan agregat kasar

Kelompok 1 | MODUL I

31

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

2.5.4 Metodologi Percobaan

Kalibrasi talam kosong dengan timbangan Masukkan benda uji ke dalam talam, timbang. Catat W 1
Kalibrasi talam kosong dengan timbangan
Masukkan benda uji ke dalam talam, timbang. Catat W 1
Masukkan benda uji ke dalam oven. Keringkan hingga berat tetap (±1 hari)
Timbang benda uji yang telah dikeringkan.
Catat W 2

2.5.5 Hasil Percobaan

Tabel 2.6 Hasil Observasi Kadar Air Agregat Halus

Observasi Agregat Halus

A. Berat Wadah

-

Gram

B. Berat Wadah + Benda Uji

-

Gram

C. Berat Benda Uji (B-A)

1000

Gram

D. Berat Benda Uji Kering

917

Gram

Kadar Air

9.05%

Tabel 2.7 Hasil Observasi Kadar Air Agregat Kasar

Observasi Agregat Kasar

A. Berat Wadah

- Gram

B. Berat Wadah + Benda Uji

- Gram

C. Berat Benda Uji (B-A)

1000

Gram

D. Berat Benda Uji Kering

986

Gram

Kadar Air

1.42%

Kelompok 1 | MODUL I

32

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

2.5.6 Contoh Perhitungan

Contoh perhitungan :

2.5.7 Analisis

Dari hasil percobaan pemeriksaan kadar air ini, diketahui bahwa kadar air agregat kasar lebih kecil dibandingkan agregat halus. Hal ini disebabkan karena agregat kasar lebih sulit untuk menyerap air karena partikelnya lebih rapat. Kadar air agregat yang diperoleh dari percobaan ini adalah 9,05% untuk agregat halus dan 1,42% untuk agregat kasar.

2.6

Analisis Specific-Gravity dan Penyerapan Agregat Halus

2.6.1

Tujuan Perobaan

Praktikum ini bertujuan untuk menentukan bulk and apparent Specific- Gravity dan penyerapan (absorpsi) agregat halus menurut prosedur ASTM C128. Nilai ini diperlukan untuk menetapkan besarnya komposisi volume agregat dalam campuran beton.

2.6.2 Alat Percobaan 1. Timbangan dengan ketelitian 0,5 gram yang mempunyai kapasitas minimum sebesar 1000 gram 2. Piknometer dengan kapasitas 500 gram

Kelompok 1 | MODUL I

33

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

3. Cetakan kerucut pasir

4. Tongkat pemadat dari logam untuk cetakan kerucut pasir

2.6.3 Bahan Percobaan

Berat

contoh

agregat

halus

disiapkan

sebanyak

1000

gram.

Contoh

diperoleh dari bahan yang diproses melalui alat pemisah atau cara perempatan.

Kelompok 1 | MODUL I

34

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

2.6.4 Metodologi Percobaan

Agregat halus yang jenuh air dikeringkan sampai diperoleh kondisi kering dengan indikasi contoh tercurah dengan
Agregat halus yang jenuh air dikeringkan sampai diperoleh kondisi kering
dengan indikasi contoh tercurah dengan baik
Sebagian dari contoh dimasukkan ke dalam cetakan kerucut pasir (Metal Sand
Cone Mold)
Benda uji dipadatkan dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali setiap
ketinggian 1/3 cetakan dan kelipatannya sampai penuh
Kondisi SSD diperoleh jika saat cetakan diangkat butir-butir pasir akan
longsong/runtuh
Benda uji seberat 500 gram dimasukkan ke dalam piknometer
Piknometer diisi dengan air sampai 90% penuh. Gelembung-gelembung udara
dibebaskan dengan cara menggoyang-goyangkan piknometer
Rendam piknometer dengan suhu air selama 24 jam
Timbang berat piknometer + air + benda uji
Benda uji dipisahkan dari piknometer dan dikeringkan pada suhu 213,13 o
selama 24 jam
Timbang berat air + piknometer
Berat benda uji yang telah dikeringkan ditimbang

Kelompok 1 | MODUL I

35

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

2.6.5 Hasil Percobaan

Tabel 2.8 Hasil Percobaan Specific Gravity Agregat Halus

Penentuan Specific Gravity Agregat Halus

 

A Berat Piknometer

139

Gram

B Berat Contoh Kondisi SSD

500

Gram

C Berat Piknometer + Air + Contoh SSD

939

Gram

D Berat Piknometer + Air

635

Gram

E Berat Contoh Kering

480

Gram

Apparent Specific Gravity

2,727

Bulk Specific Gravity (Kering)

2,449

Bulk Specific Gravity (SSD)

2,551

Persentase Absorpsi Air

4,17%

2.6.6 Perhitungan

- Apparent Specific Gravity didapatkan dari perbandingan massa agregat kering yang telah dioven terhadap massa air dengan volume yang sama dengan agregat tersebut.

Dimana,

C = Berat Piknometer+Air+Contoh SSD

D = Berat Piknometer+Air

E = Berat kering contoh

- Bulk Specific Gravity didapatkan dari perbandingan massa agregat SSD terhadap massa air dengan volume yang sama dengan agregat tersebut.

Dimana,

B = Berat contoh kondisi SSD

Kelompok 1 | MODUL I

36

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

C = Berat Piknometer+Air+Contoh SSD

D = Berat Piknometer+Air

E = Berat Contoh Kering

Dimana,

B = Berat contoh kondisi SSD

C = Berat Piknometer+Air+Contoh SSD

D = Berat Piknometer+Air

- Persentase Absorpsi didapatkan dari persentase berat air pada agregat saat kondisi SSD terhadap berat contoh kering.

Dimana,

B

= Berat contoh kondisi SSD

E

= Berat contoh kering

Kelompok 1 | MODUL I

37

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

2.6.7 Analisis

Dari percobaan ini, diperoleh nilai Apperent Specific Gravity sebesar 2,727, Bulk Specific Gravity pada kondisi kering sebesar 2,449, Bulk Specific Gravity pada kondisi SSD sebesar 2,551, dan presentase absorpsi air sebesar

4,17%.

2.7

Analisis Specific-Gravity dan Penyerapan Agregat Kasar

2.7.1

Tujuan Percobaan

Percobaan ini bertujuan menentukan bulk dan apparent specific grafity dan penyerapan (absorpsi) dari agregat kasar menurut ASTM C 127. Nilai ini

diperlukan untuk menetapkan besaran komposisi volume agregat dalam adukan beton.

2.7.2 Alat Percobaan

1. Timbangan

2. Keranjang besi

3. Alat penggantung keranjang

4. Oven

5. Handuk atau kain pel

2.7.3 Bahan Percobaan Bahan yang akan digunakan adalah agregat kasar dengan berat 3.000 gram dalam keadaan SSD.

Kelompok 1 | MODUL I

38

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

2.7.4 Metodologi Percobaan

Benda uji direndam selama 24 jam Benda uji dikeringkan permukaannya dengan menggunakan handuk untuk mencapai
Benda uji direndam selama 24 jam
Benda uji dikeringkan permukaannya dengan menggunakan handuk untuk
mencapai kondisi SSD
Timbang benda uji tersebut
Contoh berat uji dimasukkan ke keranjang dan direndam kembali ke dalam air
Goyangkan keranjang untuk melepaskan udara yang terperangkap. Hitung
berat pada kondisi jenuh.
Keringkan benda uji pada temperatur (212±130) 0 F. Dinginkan kemudian
timbang

2.7.5 Hasil Percobaan

Tabel 2.9 Penentuan Specific Gravity Agregat Kasar

 

Penentuan Specific Gravity Agregat Kasar

A Berat Contoh SSD

3000

Gram

B Berat Contoh dalam Air

1842

Gram

C Berat Contoh Kering di Udara

2917

Gram

 

Apparent Specific Gravity

2,71

 

Bulk Specific Gravity (Kering)

2,52

 

Bulk Specific Gravity (SSD)

2,59

 

Persentase Absorpsi Air

2,85%

Kelompok 1 | MODUL I

39

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

2.7.6

Perhitungan

-

Apparent Specific Gravity didapatkan dari perbandingan massa agregat kering yang telah dioven terhadap massa air dengan volume yang sama dengan agregat tersebut.

Dimana,

B = Berat contoh dalam air

C = Berat contoh kering di udara

-

Bulk Specific Gravity didapatkan dari perbandingan massa agregat SSD terhadap massa air dengan volume yang sama dengan agregat tersebut.

Dimana,

A = Berat contoh kondisi SSD

B = Berat contoh dalam air

C = Berat contoh kering di udara

Dimana,

A = Berat contoh kondisi SSD

Kelompok 1 | MODUL I

40

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

B = Berat contoh dalam air

- Persentase Absorpsi didapatkan dari persentase berat air pada agregat saat kondisi SSD terhadap berat contoh kering.

Dimana,

A

= Berat contoh kondisi SSD

C

= Berat contoh kering di udara

2.7.7 Analisis Dari percobaan ini, diperoleh nilai Apperent Specific Gravity sebesar 2,71, Bulk Specific Gravity pada kondisi kering sebesar 2,52, Bulk Specific Gravity pada kondisi SSD sebesar 2,59, dan presentase absorpsi air sebesar 2,85%.

Kelompok 1 | MODUL I

41

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

BAB III MIX DESIGN

3.1 Tujuan Percobaan

Mix Design ini bertujuan untuk menentukan komposisi dari komponen pembentuk beton, yaitu agregat, air, dan semen, sesuai dengan kuat tekan beton yang disyaratkan, dalam kasus ini adalah K-175. Hasil perhitungan dari mix design ini digunakan sebagai acuan komposisi pencampuran beton.

3.2 Alat Percobaan Microsoft Excel dan Kalkulator.

3.3 Bahan Percobaan

1. Data hasil percobaan penentuan parameter material pembentuk beton

2. Tabel-tabel pembantu

Kelompok 1 | MODUL I

42

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

3.4 Metodologi Percobaan

Pemilihan angka slump Pemilihan ukuran maksimum agregat kasar Estimasi kebutuhan air pencampur dan kandungan udara
Pemilihan angka slump
Pemilihan ukuran maksimum agregat kasar
Estimasi kebutuhan air pencampur dan kandungan udara
Pemilihan nilai perbandingan air dan semen
Perhitungan kandungan semen
Estimasi kandungan agregat kasar
Estimasi kandungan agregat halus
Koreksi kandungan air pada agregat
Hitung dan buat tabel

3.5 Hasil Percobaan

Jenis Konstruksi Kekuatan yang disyaratkan

: Dinding fondasi, footing, dan dinding basement : K-175

f c (silinder)

: 14,525 MPa

f m

: 17,477 MPa

Kelompok 1 | MODUL I

43

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

Tabel 3.1 Penetapan Variabel Perencanaan

 

PENETAPAN VARIABEL PERENCANAAN

 

1

Rencana SLUMP

2,5-5,0

Cm

2

Rencana Kuat Tekan Beton

17,48

MPa

3

Modulus Kehalusan Aggregat Halus

2,73

4

Ukuran maksimum agregat kasar

2,50

Cm

5

Specific Gravity aggregat kasar kondisi SSD

2,55

6

Specific gravity aggregat halus kondisi SSD

2,50

7

Berat Volume / Isi Agregat kasar

1,35

kg/lt

 

Tabel 3.2 Komposisi Unsur Beton

 

KOMPOSISI UNSUR BETON

8

Rencana air adukan untuk 1 m³

180

Kg

9

Persentase udara yang terperangkap

1,5%

10

W/C Ratio berdasarkan grafik

0,74

11

W/C Ratio berdasarkan tabel

-

12

Berat semen yang diperlukan

243,61

Kg

13

Volume agregat kasar perlu/m³ beton :

0,72

14

Volume agregat kasar perlu

968,98

Kg

15

Volume semen

0,08

m3

16

Volume air

0,18

m3

17

Volume agregat kasar

0,38

m3

18

Volume udara

0,02

m3

19

Volume agregat halus/m³

0,35

m3

Kelompok 1 | MODUL I

44

[LAPORAN PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN]

2012

Tabel 3.3 Komposisi Berat Unsur Adukan untuk 1 m 3 Beton

 

KOMPOSISI BERAT UNSUR ADUKAN / M3 BETON

 

20

Semen

243,61

m3

21

Air

180

Kg

22

Agregat kasar kondisi SSD

968,98

Kg

23

Agregat halus kondisi SSD

870,98

Kg

24

Faktor semen

6,09

Sack

25

Kadar air asli/ kelembaban agregat kasar

1,42%

26

penyerapan air kondisi SSD agregat kasar

2,85%

27

Kadar air asli / Kelembaban agregat halus

9,05%