Anda di halaman 1dari 43

I. PENGELASAN I. 1.

Pengertian Pengelasan Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa pengaruh tekanan atau dapat juga didefinisikan sebagai ikatan metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom. Proses pengelasan dibagi dalam dua katagori utama, yaitu pengelasan lebur dan pengelasan padat. Pengelasan lebur menggunakan panas untuk melebur permukaan yang akan disambung, beberapa operasi menggunakan logam pengisi dan yang lain tanpa logam pengisi. Pengelasan padat proses penyambungannya menggunakan panas dan/atau tekanan, tetapi tidak terjadi peleburan pada logam dasar dan tanpa penambahan logam pengisi. Pengelasan lebur dapat dikelompokkan sebagai berikut : - pengelasan busur (arc welding, AW) - pengelasan resistansi listrik (resistance welding, RW) - pengelasan gas (oxyfuel gas welding, OFW) - proses pengelasan lebur yang lain. I. 2. Jenis-jenis Proses Pengelasan 1. Las Busur Listrik Pengelasan busur adalah pengelasan dengan memanfaatkan busur listrik yang terjadi antara elektroda dengan benda kerja. Elektroda

dipanaskan sampai cair dan diendapkan pada logam yang akan disambung sehingga terbentuk sambungan las. Mula-mula elektroda

kontak/bersinggungan dengan logam yang dilas sehingga terjadi aliran arus listrik, kemudian elektroda diangkat sedikit sehingga timbullah busur. Panas pada busur bisa mencapai 5.500 C. Las busur bisa menggunakan arus searah maupun arus bolak-balik. Mesin arus searah dapat mencapai kemampuan arus 1000 amper pada tegangan terbuka antara 40 sampai 95 Volt. Pada waktu pengelasan tegangan menjadi 18 sampai 40 Volt. Ada 2 jenis polaritas yang digunakan yaitu polaritas langsung dan polaritas terbalik. Pada polaritas langsung elektroda berhubungan dengan terminal negatif sedangkan pada polaritas terbalik elektroda berhubungan dengan terminal positif. Jenis bahan elektroda yang banyak digunakan adalah elektroda jenis logam walaupun ada juga jenis elektroda dari bahan karbon namun sudah jarang digunakan. Elektroda berfungsi sebagai logam pengisi pada logam yang dilas sehingga jenis bahan elektroda harus disesuaikan dengan jenis logam yang dilas. Untuk las biasa mutu pengelasan antara arus searah dengan arus bolak-balik tidak jauh berbeda, namun polaritas sangat berpengaruh terhadap mutu lasan. Kecepatan pengelasan dan

keserbagunaan mesin las arus bolak-balik dan arus searah hampir sama,

namun untuk pengelasan logam/pelat tebal, las arus bolak-balok lebih cepat. Skema las busur bisa dilihat pada gambar dibawah ini:

Gambar 1. Las Busur Listrik (Sumber: www.migas-indonesia.com) Elektroda yang digunakan pada pengelasan jenis ini ada 3 macam yaitu : elektroda polos, elektroda fluks dan elektroda berlapis tebal. Elektroda polos adalah elektroda tanpa diberi lapisan dan penggunaan elektroda jenis ini terbatas antara lain untuk besi tempa dan baja lunak. Elektroda fluks adalah elektroda yang mempunyai lapisan tipis fluks, dimana fluks ini berguna melarutkan dan mencegah terbentuknya oksidaoksida pada saat pengelasan. Kawat las berlapis tebal paling banyak digunakan terutama pada proses pengelasan komersil. 3

Lapisan pada elektroda berlapis tebal mempunyai fungsi : 1. Membentuk lingkungan pelindung. 2. Membentuk terak dengan sifat-sifat tertentu untuk melindungi logam cair. 3. Memungkinkan pengelasan pada posisi diatas kepala dan tegak lurus. 4. Menstabilisasi busur. 5. Menambah unsur logam paduan pada logam induk. 6. Memurnikan logam secara metalurgi. 7. Mengurangi cipratan logam pengisi. 8. Meningkatkan efisiensi pengendapan. 9. Menghilangkan oksida dan ketidakmurnia. 10. Mempengaruhi kedalaman penetrasi busur. 11. Mempengaruhi bentuk manik. 12. Memperlambat kecepatan pendinginan sambungan las. 13. Menambah logam las yang berasal dari serbuk logam dalam lapisan pelindung.

Fungsi-fungsi yang disebutkan diatas berlaku umum yang artinya belum tentu sebuah elektroda akan mempunyai kesemua sifat tersebut. Komposisi lapisan elektroda yang digunakan bisa berasal dari bahan

organik ataupun bahan anorganik ataupun campurannya.Unsur-unsur utama yang umum digunakan adalah : 1. Unsur pembentuk terak : SiO2, MnO2, FeO dan Al2O3 2. Unsur yang meningkatkan sifat busur : Na2O, CaO, MgO dan TiO2 3. Unsur deoksidasi : grafit, aluminium dan serbuk kayu 4. Bahan pengikat : natrium silikat, kalium silikat dan asbes 5. Unsur paduan yang meningkatkan kekuatan sambungan las : vanadium, sirkonium, sesium, cobalt, molibden, aluminium, nikel, mangan dan tungsten. Berikut ini dijelaskan beberapa jenis pengelasan dengan menggunakan pengelasan busur. a. Pengelasan Busur Hidrogen Atomik. Proses pengelasan ini adalah dimana dua elektroda tungsten dialirkan busur arus bolak-balik dan hidrogen dialirkan ke busur tersebut. Ketika hidrogen mengenai busur, molekulnnya pecah menjadi atom yang kemudian bergabung kembali menjadi molekul hydrogen diluar busur. Reaksi ini diiringi oleh pelepasan panas yang bias mencapai suhu 6100 C. Logam lasan dapat ditambahkan dama bentuk batang/kawat las. Skema dari pengelasan jenis ini diperlihatkan pada gambar dibawah ini

.Gambar 2. Las Busur Hidrogen Atomik b. Las Busur Gas dengan Pelindung Gas Mulia. Proses pengelasan ini sambungan dibentuk oleh panas yang ditimbulkan oleh busur yang dibangkitkan diantara elektroda dan benda kerja dimana busur dilindungi oleh gas mulia seperti argon, helium atau bahkan gas CO2 atau campuran gas lainnya. Ada dua jenis pengelasan dengan cara ini yaitu : las TIG (tungsten inert gas) atau disebut juga pengelasan menggunakan elektroda wolfram dengan logam pengisi, dan las MIG (metal inert gas) atau disebut juga pengelasan menggunakan elektroda terumpan. Kedua jenis pengelasan ini bisa dilakukan secara manual ataupun otomatik

serta tidak memerlukan fluks ataupun lapisan kawat las untuk melindungi sambungan. Las busur yang menggunakan elektroda wolfram (elektroda tak terumpan) dikenal pula dengan sebutan las busur wolfram gas. Skema dari pengelasan jenis ini bisa dilihat pada gambar dibawah ini. Pada proses ini las dilindungi oleh selubung gas mulia yang dialirkan melalui pemegang elektroda yang didinginkan dengan air.

Gambar 3. Diagram proses las busur wolfram gas mulia. Pengelasan ini bisa menggunakan arus bolak-balik ataupun arus searah, dimana pemilihan tergantung pada jenis logam yang dilas. Arus searah polaritas langsung digunakan untuk pengelasan baja, besi cor, paduan tembaga dan baja tahan karat, sedangkan polaritas terbalik jarang digunakan. Untuk arus bolak-balik banyak digunakan untuk pengelasan aluminium, magnesium, besi cor dan beberapa jenis logam lainnya. Proses ini banyak dilakukan untuk pengelasan pelat tipis

karena biayanya akan mahal jika digunakan untuk pengelasan pelat tebal. Pengelasan las gas mulia elektroda terumpan bisa dilihat pada gambar dibawah ini, dimana antara benda kerja dan elektroda terumpan dilindungi dengangas pelindung. Efisiensi pengelasan jenis ini lebih tinggi dan kecepatan pengelasan jauh lebih baik. Pengelasan ini umumnya dilakukan secara otomatik.

Gambar 4. Diagram las busur gas mulia elektroda terumpan. Gas karbon dioksida sering digunakan sebagai gas pelindung untuk pengelasan logam baja karbon dan baja paduan rendah.

c. Pengelasan Busur Rendam. Proses pengelasan busur rendam adalah proses pengelasan busur dimana logam cair dilindungi oleh fluks selama pengelasan. Gambar dibawah ini memperlihatkan skema pengelasan busur rendam. Busur listrik yang digunakan untuk mencairkan logam tertutup oleh serbuk fluks yang diberikan disepanjang alur las dan proses pengelasan berlangsung didalam fluks tersebut.

Gambar 5. Skema pengelasan busur rendam. Pada saat pengelasan panas yang ditimbulkan busur tidak hanya mencairkan logam namun juga akan mencairkan sebagian dari fluks dimana fluks cair ini akan terapung diatas logam cair sehingga membentuk lapisan pelindung membentuk terak yang mencegah

percikan dan terjadinya oksidasi. Ketika logam dan terak sudah dingin, terak bisa dibuang, serbuk fluks yang tidak terpakai dapai digunakan kembali.

d. Pemotongan dengan Busur Plasma. Pada pengelasan ini, gas dipanaskan oleh busur wolfram hingga suhu sangat tinggi sehingga gas menjadi terion dan menjadi penghantar listrik. Gas dalam kondisi ini disebut plasma. Peralatan didesain sedimikian sehingga gas mengalir ke busur melalui lubang halus sehingga suhu plasma naik dan konsentrasi energi panas pada logam pada area yang kecil akan menyebabkan logam cepat menjadi cair. Ketika gas meninggalkan nosel, gas berkembang dengan cepat dan membawa logam cair, sehingga proses pemotongan bisa berjalan dengan baik. Gambar dibawah ini memperlihatkan skema pemotongan dengan busur plasma.

10

Gambar 6. Skema perbandingan dua proses memotong dengan busur wolfram gas; A. Pemotongan dengan busur gas helium (non constricted transfered arc). B. Pemotongan dengan plasma (transferred arc). 2. Las Oksi Asetilin Las oksi asetilin adalah pengelasan yang dilaksanakan dengan pencampuran 2 jenis gas sebagai pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas. Dalam proses las gas ini, gas yang digunakan adalah campuran dari gas oksigen (O2) dan gas lain sebagai gas bahan bakar (fuel gas). Gas bahan bakar yang paling popular dan paling banyak digunakan di bengkelbengkel adalah gas Asetilen (dari kata acetylene, dan memiliki rumus kimia C2H2). Gas ini memiliki beberapa kelebihan dibandingkan gas bahan bakar lai. Kelebihan yang dimiliki gas Asitilen antara lain, 11

menghasilkan temperature nyala api lebih tinggi dari gas bahan bakar lainya, baik bila dicampur dengan udara ataupun oksigen. a. Asetilin (C2H2) Asetilena (nama sistematis: etuna) adalah suatu hidrokarbon yang tergolong kepada alkuna, dengan rumus C2H2. Asetilena merupakan alkuna yang paling sederhana, karena hanya terdiri dari dua atom karbon dan dua atom hydrogen. Pada asetilena, kedua karbon terikat melalui ikatan rangkap tiga, dan masing-masing atom karbon memiliki hibridisasi orbital sp untuk ikatan sigma. Hal ini menyebakan keempat atom pada asetilena terletak pada satu garis lurus dengan sudut C-C-H sebesar 180. b. Propan Propana adalah senyawa alkana tiga karbon (C3H8) yang berwujud gas dalam keadaan normal, tapi dapat dikompresi menjadi cairan yang mudah dipindahkan dalam kontainer yang tidak mahal. Senyawa ini diturunkan dari produk petroleum lain pada pemrosesan minyak bumi atau gas alam. Propane umumnya digunakan sebagai bahan bakar untuk mesin, barbeque (pemanggang) dan di rumah-rumah.

12

1. Menentukan Nyala Api Nyala api karburasi Bila terlalu banyak perbandingan gas asetilen yang digunakan, maka diantara kerucut dalam dan kerucut luar akan timbul kerucut nyala baru berwarna biru. Diantara kerucut yang menyala dan selubung luar akan terdapat kerucut antara yang berwarna keputih-putihan, yang panjangnya ditentukan oleh jumlah kelebihan asetilen. Hal ini akan menyebabkan terjadinya karburasi pada logam cair. Nyala ini banyak digunakan dalam pengelasan logam monel, nikel, berbagai jenis baja dan bermacam-macam bahan pengerasan permukaan non-ferous.

Gambar 7. Nyala api karburasi (Sumber: http://.arcwelding&gasweldingblogspot.com/2009/06.html) Nyala api netral Nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dan asetilen sekitar satu. Nyala terdiri atas kerucut dalam yang berwarna putih bersinar dan kerucut luar yang berwarna biru bening.

13

Oksigen yang diperlukan nyala ini berasal dari udara. Suhu maksimum setinggi 3300C sampai 3500C tercapai pada ujung nyala kerucut.

Gambar 8. Nyala api netral (Sumber: http://.arcwelding&gasweldingblogspot.com/2009/06.html) Nyala api oksidasi Bila gas oksigen lebih daripada yang dibutuhkan untuk menghasilkan nyala netral maka nyala api menjadi pendek dan warna kerucut dalam berubah menjadi ungu. Nyala ini akan menyebabkan terjadinya proses oksidasi atau dekarburisasi pada logam cair. Nyala yang bersifat oksidasi ini harus digunakan dalam pengelasan fusion dari kuningan dan perunggu namun tidak dianjurkan untuk pengelasan lainnya.

14

Gambar 9. Nyala api oksidasi (Sumber: http://.arcwelding&gasweldingblogspot.com/2009/06.html)

3. Las Resistansi Listrik Pengelasan ini mula-mula dikembangkan oleh Elihu Thompson diakhir abad 19. Pada proses ini digunakan arus listrik yang cukup besar yang dialirkan ke logam yang disambung sehingga menimbulkan panas kemudian sambungan ditekan dan menyatu. Arus listrik yang digunakan akan dirobah tegangannya menjadi 4 sampai 12 volt dengan menggunakan transformator dengan kemampuan arus sesuai kebutuhan. Bila arsu mengalir didalam logam, maka akan timbul panas ditempat dimana resistansi listriknya besar yaitu pada batas permukaan kedua lembaran lkogam yang akan dilas. Besar arus daerah sambungan berkisar antara 50 sampai 60 MVA/m2 dengan tenggang waktu sekitar 10 detik. Tekanan yang diberikan berkisar antara 30 sampai 55 MPa. Ada tiga faktor yang perlu diperhatikan sesuai dengan rumus : jumlah panas = Ampere), A2 t, dimana A adalah arus pengelasan (dalam

tahanan listrik antara elektroda (ohm) dan t waktu. Untuk

15

memperoleh hasil lasan yang baik ketiga faktor tersebut perlu diperhatikan dengan cermat dimana besarannya tergantung dari tebal, jenis bahan serta ukuran serta jenis elektroda yang digunakan. Proses pengelasan resistansi listrik meliputi : las titik, las proyeksi, las kampuh, las tumpul, las nyala dan las perkusi. a. Las Titik Las titik adalah pengelasan memakai metode resistansi listrik dimana pelat lembaran dijepit dengan dua elektroda. Ketika arus dialirkan maka terjadi sambungan las pada posisi jepitan. Skema las titik bisa dilihat pada gambar dibawah ini. Siklus pengelasan titik dimulai ketika elektroda menekan pelat dimana arus belum dialirkan. Waktu proses ini disebut waktu tekan. Setelah itu arus dialirkan ke elektroda sehingga timbul panas pada pelat di posisi elektroda sehingga terbentuk sambungan las. Waktu proses ini disebut waktu las.

Gambar 10. Diagram alat las titik

16

Setelah itu arus dihentikan namun tekanan tetap ada dan proses ini disebut waktu tenggang. Kemudian logam dibiarkan mendingin sampai sambungan menjadi kuat dan tekanan di hilangkan dan pelat siap dipindahkan untuk selanjutnya proses pengelasan dimulai lagi untuk titik yang baru. Peralatan mesin las titik ada tiga jenis yaitu: 1) mesin las titik tunggal stasioner. 2) mesin las titik tunggal yang dapat dipindahkan. 3) mesin las titik ganda. Mesin las stasioner dapat dibagi lagi atas jenis : lengan ayun dan jenis tekanan langsung. Jenis lengan ayun merupakan jenis yang sederhana dan mempunyai kapasitas kecil.

b. Pengelasan Proyeksi Gambar dibawah ini memperlihatkan skema pengelasan proyeksi. Pengelasan ini mirip dengan pengelasan titik hanya bagian yang dilas dibuat proyeksi/tonjolan terlebih dahulu. Ukuran tonjolan mempunyai diameter yang sama dengan tebal pelat yang dilas dengan tinggi tonjolan lebih kurang 60% dari tebal pelat. Hasil pengelasan biasanya mempunyai kualitas yang lebih baik dari pengelasan titik.

17

Gambar 11. Pengelasan Proyeksi c. Las Kampuh (seam weld) Las kampuh merupakan proses las untuk menghasilkan lasan yang kontinyu pada pelat logam yang ditumpuk. Sambungan terjadi oleh panas yang ditimbulkan oleh tahanan listrik. Arus mengalir melalui elektroda ke pelat sama seperti pengelasan titik. Metode ini sebenarnya merupakan pengelasan titik yang kontinyu. Tiga jenis las kampuh yang sering dilakukan pada industri bisa dilihat pada gambar dibawah ini, yaitu las kampuh tumpang, las kampuh tindih dan las kampuh yang mulus.

18

Gambar 12. Jenis-jenis las kampuh resistansi listrik d. Las Tumpul (Butt Weld) Pengelasan las tumpul bisa dilihat pada gambar 12. Dua batang logam saling tekan dan arus mengalir melalui sambungan batang logam tersebut dan menimbulkan panas. Panas yang terjadi tidak sampai mencairkan logam namun menimbulkan sambungan las dimana sambungannya akan menghasilkan tonjolan. Tonjolan bisa dihilangkan dengan pemesinan. Kedua logam yang disambung 19

sebaiknya mempunyai tahanan yang sama agar terjadi pemanasan yang rata pada sambungan.

Gambar 13. Sketsa pengelasan tumpul

I. 3. Sambungan Las Sambungan las mempunyai beberapa jenis sambungan diantaranya bisa dilihat pada gambar dibawah ini:

20

Gambar 14.

21

I. 4. Cacat Pada Proses Pengelasan Berbagai jenis cacat yang dijumpai pada lasan bisa dilihat pada gambar berikut.

Gambar 15. Cacat-cacat pada lasan

22

Gambar 15. Cacat-cacat pada lasan (lanjutan)

Jenis-jenis cacat yang biasanya dijumpai antara lain: 1. Retak (Cracks). 2. Voids.

23

3. Inklusi 4. Kurangnya fusi atau penetrasi (lack of fusion or penetration). 5. Bentuk yang tak sempurna (imperfect shape).

1. Retak (Cracks) Jenis cacat ini dapat terjadi baik pada logam las (weld metal), daerah pengaruh panas (HAZ) atau pada daerah logam dasar (parent metal).

Gambar 16. Bagian-bagian dari sambungan las Cacat retak dibagi atas: - Retak panas - Retak dingin. Bentuk retakan dapat dibagi menjadi: - Retakan memanjang (longitudinal crack). - Retakan melintang (transverse crack). 24

Retak panas umumnya terjadi pada suhu tinggi ketika proses pembekuan berlangsung. Retak dingin umumnya terjadi dibawah suhu 200 C setelah proses pembekuan. 2. Voids (porositas) Porositas merupakan cacat las berupa lubang-lubang halus atau pori-pori yang biasanya terbentuk di dalam logam las akibat terperangkapnya gas yang terjadi ketika proses pengelasan. Disamping itu, porositas dapat pula terbentuk akibat kekurangan logam cair karena penyusutan ketika logam membeku. Porositas seperti itu disebut: shrinkage porosity. Jenis porositas dapat dibedakan menurut pori-pori yang terjadi yaitu: Porositas terdistribusi merata. Porositas terlokalisasi. Porositas linier.

3. Inklusi Cacat ini disebabkan oleh pengotor (inklusi) baik berupa produk karena reaksi gas atau berupa unsur-unsur dari luar, seperti: terak, oksida, logam wolfram atau lainnya. Cacat ini biasanya terjadi pada daerah bagian logam las (weld metal). 4. Kurangnya Fusi atau Penetrasi Kurangnya Fusi Cacat ini merupakan cacat akibat terjadinya discontinuity yaitu ada

25

bagian yang tidak menyatu antara logam induk dengan logam pengisi. Disamping itu cacat jenis ini dapat pula terjadi pada pengelasan berlapis (multipass welding) yaitu terjadi antara lapisan las yang satu dan lapisan las yang lainnya. Kurangnya Penetrasi Cacat jenis ini terjadi bila logam las tidak menembus mencapai sampai ke dasar dari sambungan. 5. Bentuk Yang Tidak Sempurna Jenis cacat ini memberikan geometri sambungan las yang tidak baik (tidak sempurna) seperti: undercut, underfill, overlap, excessive reinforcement dan lain-lain. Morfologi geometri dari cacat ini biasanya bervariasi.

26

II. TEKNIK DAN SIMBOL PENGELASAN

II. 1. Teknik Pengelasan Dalam proses pengelasan, ada dua cara penyalaan busur las yaitu: a. Cara goresan Caranya yaitu dengan menggoreskan ujung elektroda pada permukaan benda kerja las, kemudian elektroda diangkat sampai ada jarak sebesar diameter elektroda antara ujung elektroda dan permukaan benda kerja sehingga terbentuk nyala busur yang stabil.

b. Cara sentuhan Caranya yaitu ujung elektroda disentuhkan ke permukaan benda kerja sehingga menimbulkan busur las, kemudian diangkat sampai jarak sebesar diameter elektroda. Setelah terjadi penyalaan, maka selanjutya dilakukan penarikan. Penarikan dilakukan dengan menjaga kekonstanan lebar rigi las sebesar 2x diameter elektroda. Dengan sudut elektroda terhadap sumbu mendatar adalah 70-80 derajat.

27

Posisi pengelasan dalam las busur ada 4, yaitu: Dibawah tangan Posisi bawah tangan merupakan posisi pengelasan yang paling mudah dilakukan. Oleh sebab itu untuk menyelesaikan setiap pekerjaan pengelasan sedapat mungkin diusahakan pada posisi dibawah tangan. Kemiringan elektroda 10-20 derajat terhadap garis vertical kearah jalan elektroda dan 70-80 derajat terhadap benda kerja. Tegak (vertical) Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah

pengelasannya keatas atau kebawah. Pengelasan ini termasuk pengelasan yang paling sulit karena bahan cair yang mengalir atau menumpuk dibagian bawah benda kerja dapat diperkecil dengan kemiringan elektroda sekitar 10-15 derajat terhadap arah vertical dan 70-85 derajat terhadap benda kerja. Datar (horizontal) Mengelas dengan horizontal biasa disebut juga mengelas merata, dimana kedudukan benda kerja dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti arah horizontal. Sewaktu mengelas, elektroda dibuat miring sekitar 5-10 derajat terhadap garis vertical dan 70-80 derajat kearah benda kerja.

28

Diatas kepala Posisi pengelasan ini sangat sulit dan berbahaya, karena bahan cair yang banyak berjatuhan dapat mengenai juru las. Oleh karena itu, diperlukan perlengkapan yang serba lengkap. Mengelas dengan posisi ini, benda kerja diletakkan pada bagian atas juru las dan kedudukan elektroda sekitar 5-20 derajat terhadap garis vertical dan 75-85 derajat terhadap benda kerja.

Posisi datar (1G) Pada posisi ini sebaiknya menggunakan metode weaving, yaitu zigzag dan setengah bulan. Untuk jenis sambungan ini dapat dilakukan penetrasi pada kedua sisi, tetapi dapat juga dilakukan penetrasi pada satu sisi saja. Type posisi datar (1G) di dalam pelaksanaannya sangat mudah. Dapat diaplikasikan pada material pipa dengan jalan pipa diputar.

Posisi horizontal (2G) Pengelasan pipa 2G adalah pengelasan posisi horizontal, yaitu pipa pada posisi tegak dan pengelasan dilakukan secara horizontal mengelilingi pipa. Kesukaran pengelasan posisi horizontal adalah karena beratnya sendiri, maka cairan las akan selalu kebawah. Adapun posisi sudut electrode pengelasan pipa 2G yaitu 90. Panjang busur diusahakan sependek mungkin yaitu setengah dari

29

diameter electrode las. Untuk pengelasan pengisian dilakukan dengan gerakan melingkar dan diusahakan dapat membakar dengan baik pada kedua sisi kampuh agar tidak terjadi cacat. Pengelasan vertikal (3G) Pengelasan posisi 3G dilakukan pada material plat. Posisi 3G ini dilaksanakan pada plat dan electrode vertical. Kesulitan pengelasan ini hamper sama dengan posisi 2G akibat gaya gravitasi cairan electrode las yang selalu ke bawah. Posisi horizontal pipa (5G) Pengelasan naik Posisi pengelasan 5G, pipa diletakkan pada posisi horizontal tetap dan pengelasan dilakukan mengelilingi pipa tersebut. Supaya hasil pengelasan baik, maka diperlukan las kancing (tack weld) pada posisi jam 5, 8, 11 dan 2. Mulai pengelasan pada arah jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 6 dan kemudian dilanjutkan dengan posisi jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 3. Pengelasan turun Biasanya dilakukan pada pipa yang tipis dan pipa saluran minyak serta gas bumi. Alas an penggunaan las turun lebih menguntungkan dikarenakan lebih cepat dan lebih ekonomis.

30

II. 2. Simbol Pengelasan Proses pengelasan merupakan proses penyambungan / pengabungan dua atau lebih bahan logam dengan menggunakan tekanan, panas, nyala

atau busur listrik. Pada proses pengelasan, logam pengisi dan benda kerja dipanaskan sampai membentuk busur las dengan menggunakan busur listrik atau pembakaran gas. Pada umumnya proses pengelasan digunakan untuk memproduksi alat / komponen yang terbuat dari bahan

logam, dengan hasil las sesuai kebutuhan. Untuk itu diperlukan syarat-syarat dalam pengelasan untuk menjamin mutu sambungan las. Agar syarat-syarat pengelasan dapat dipahami oleh juru las (welder) tentunya membutuhkan kesepakatan simbol las pada gambar konstruksi. Simbol las ini telah distandarkan oleh AWS, JIS, BS, DIN dan system standar lainnya. Oleh karena simbol las sangat penting sekali untuk dapat dimengerti oleh semua negera di dunia ini, maka diperlukan standarisasi simbol las oleh ISO. Pada umumnya didalam simbol las terdiri dari dua bagian yaitu symbol dasar las dan simbol pelengkap yang kedua-duanya di letakkan pada garis referensi. Untuk menjamin mutu las diperlukan simbol uji yang

menjelaskan jenis pengujian yang harus dilakukan. Berdasarkan symbol las dasar, pengelasan dapat dibagi menjadi las alur, Fillet, Alur J, Alur bujur sangkar, Plug, Alur V terbuka, Alur tirus, Alur tirus terbuka, Alur U, Flens ganda, Alur V, Titik, Proyeksi, Klem. Sedang simbol las pelengkap digunakan

31

untuk menjelaskan jenis penyelesaian, penampakan, dan lain sebagainya dari permukaan las yang tertulis pada garis referensi. Aturan penggunaan simbol las harus sesuai dengan standar pengelasan internasional. Menurut standar AWS, penggunaan simbol las harus mengikuti aturan sebagai berikut: 1. Simbol las harus menunjukkan jenis pengelasan dari bagian Yang disambung, kecuali pada proses las lapisan. 2. Simbol las harus ditempatkan pada garis referensi lengkap dengan ukurannya. 3. Garis referensi terdiri dari dua garis yaitu garis datar tempat symbol las menunjukkan dan garis penunjuk dengan panah yang

bagian sambungan dan membentuk sudut 60

terhadap garis datar. 4. Simbol las dan ukurannya harus ditempatkan sedekat

mungkin dengan garis referensi dan diletakkan di bawah garis referensi bila permukaan yang dilas adalah permukaan yang ditunjukkan oleh panah dan harus diletakkan diatas garis referensi bila yang dilas adalah permukaan sebaliknya. 5. Simbol pelengkap untuk pengelasan dilapangan harus

diletakkan pada pertemuan dari garis datar dan garis penunjuk.

32

6. Simbol pengelasan khusus harus ditempatkan pada ujung akhir garis referensi.

Gambar 17. Desain dasar sambungan las

(Sumber: Modern Welding, 1984) Gambar 18. Posisi pengelasan pada kelima jenis dasar sambungan las 33

Standar internasional dalam penulisan simbol pengelasan mengacu pada simbol pengelasan yang diadopsi dari American Welding Society (AWS). penggunaan simbol ini diterapkan dalam bidang struktur,

fabrikasi, jembatan, dan lain sebagainya. Dalam simbol pengelasan yang lengkap mencakup semua informasi tentang sambungan las. Simbol dasar las merupakan bagian dari Simbol lengkap pengelasan yang menunjukkan jenis las yang digunakan. Pada table dibawah ini menunjukkan simbol dasar pengelasan yang digunakan oleh AWS. Informasi pada beberapa gambar pengelasan, ditunjukkan dengan menggunakan simbol pengelasan yang sesuai,

untuk memberikan berbagai informasi proses pengelasan,

informasi ini terdapat pada area simbol las yang lengkap. Sisi pada sambungan las ditunjukkan dengan warna merah. Dan sebagaimana pada tahap persiapan sesuai dengan simbol pengelasannya.

34

Sedangkan simbol tambahan sebagai berikut:

35

Gambar bagian yang dilas biasanya digambarkan sesuai dengan symbol yang ditunjukkan pada gambar dibawah ini. Setiap dua atau lebih bagian yang akan dilakukan pengelasan (weldment) ditempatkan bersama, permukaan dan sisinya membentuk sebuah sambungan. Gambar bagian yang dilas mengindikasikan bagaimana bagian tersebut di assembly dan apa jenis sambungan yang akan dibuat. Gambar 17 menunjukkan jenis sambungan las dan jenis pengelasan yang digunakan pada berbagai sambungan.

(Sumber: AWS A2. 4-98) Gambar 19. Simbol pengelasan

36

III. CONTOH SOAL PENGELASAN

Dalam semua proses pengelasan, daya yang digunakan untuk menjalankan pengoperasian dihasilkan dari arus listrik I yang melewati busur dan tegangan E. Daya ini dikonversikan menjadi panas, tetapi tidak semua panas ditransfer ke permukaan benda kerja, karena adanya kebocoran daya dalam penghantar, adanya radiasi, percikan nyala api, dan sebagainya sehingga mengurangi jumlah panas yang dapat dimanfaatkan.

Efisiensi transformasi panas (heat tranfer efficiency) f1 berbeda untuk setiap proses pengelasan busur. Pengelasan dengan menggunakan electrode terumpan memiliki efisiensi yang lebih besar dibandingkan dengan elektrode tak terumpan, karena sebagian besar panas yang dihasilkan digunakan untuk melebur elektrode dan benda kerja. Sedang pengelasan busur tungsten gas yang menggunakan elektrode tak terumpan memiliki

efisiensi paling rendah. Efisiensi peleburan (melting efficiency)f2 selanjutnya mengurangi panas yang ada untuk pengelasan. Keseimbangan daya yang dihasilkan dalam pengelasan busur didefinisikan dengan persamaan: HRw = f1 f2 I E = Um Aw v dimana : E = tegangan, V

37

= arus, A

HRw = laju pembentukan panas pada las-an (rate of heat generation at the weld), Watt atau Joule/sec. atau Btu/sec. Catatan : 1 Btu = 1055 J Um Aw v = energi peleburan logam (melting enrgy for metal), Btu/in3. = luar permukaan las-an, mm2 atau in2 = kecepatan gerak pengelasan, mm/sec. atau in/min.

Laju volume pengelasan logam (volume rate of metal welded, MVR), dinyatakan dengan rumus sebagai berikut: MVR = HRw / Um , in.3/sec. Contoh soal: Pengelasan busur tungsten gas dengan efisiensi transformasi panas f1 = 0,7 dioperasikan pada arus I = 300 A dan tegangan E = 20 V. Efisiensi

lebur f2 = 0,5 dan energi peleburan logam Um = 150 Btu/in.3. Tentukan : (a) Daya dalam pengoperasian, P; (b) Laju pembentukan panas, HRw (c) Laju volume pengelasan logam, MVR. Penyelesaian: (a) P = E I = (300 A) x (20 V) = 6000 W (b) HRw = f1 f2 I E = (0,7)(0,5)(6000) = 2100 W atau HRw = 2100 J/sec. = 2100/1055 Btu/sec. 38

= 1,99 Btu/sec. (c) MVR = HRw / Um = (1,99 Btu/sec)/(150 Btu/in.3) = 0,0133 in.3/sec.

Energi panas yang diberikan pada operasi pengelasan tergantung pada aliran arus listrik, resistansi rangkaian, dan panjang waktu arus

dialirkan, seperti rumus berikut ini: H = I2 R t dimana: H = panas yang dihasilkan, W-sec. atau J (1 J= 1/1055 Btu); I = arus listrik, A; R = resistansi listrik, ; t = waktu, detik (sec.)

Arus yang digunakan dalam pengelasan resistansi listrik ini sangat besar (umumnya, 5000 sampai dengan 20.000 A), tetapi tegangan relatif rendah (biasanya di bawah 10 V). Panjang waktu arus dialirkan pada umumnya sangat singkat, untuk pengelasan titik sekitar 0,1 sampai dengan 0,4 detik. Alasan mengapa diperlukan arus sangat besar adalah: 1. bilangan kuadrat dalam rumus di atas menyatakan bahwa arus mempunyai pengaruh yang besar terhadap besarnya panas yang dihasilkan.

39

2. resistansi listrik dalam rangkaian sangat rendah (sekitar 0,0001 ). Resistansi listrik dalam rangkaian merupakan penjumlahan antara: 1. resistansi pada kedua elektrode, 2. resistansi pada kedua lembaran benda kerja, 3. resitansi permukaan kontak antara elektrode dan benda kerja, 4. resitansi permukaan kontak antara benda kerja dengan benda kerja yang lain. Kondisi yang ideal bila resistansi terbesar dihasilkan oleh permukaan kontak ke dua benda kerja, sehingga panas tertinggi dihasilkan pada lokasi ini, sesuai dengan yang diharapkan. Resistansi pada permukaan kontak ini tergantung pada penyelesaian permukaan, kebersihan (tidak ada cat, minyak, dan pengotoran yang lain), daerah kontak, dan tekanan.

Contoh soal: Operasi pengelasan titik resistansi listrik dilakukan pada dua lembar baja tebal 0,062 in, menggunakan arus listrik sebesar 12.000 A untuk durasi 0,23 detik. Resistansi listrik adalah 0,0001 , dan manik lasan (weld nugget) yang dihasilkan memiliki diameter 0,25 in dan tebal 0,1 in. Energi lebur (unit melting energy) untuk logam Um= 155 Btu/in3. Berapa persen panas yang dihasilkan digunakan untuk melakukan pengelasan, dan berapa persen yang terserap oleh logam sekitarnya?

40

Penyelesaian: Panas yang dihasilkan dalam operasi ini : H = I2 R t = (12.000)2 (0,0001) (0,23) = 3312 Watt-sec. = (3312)/1055 Btu = 3,14 Btu.

Volume dari manik lasan: V = 0,1 /4 .(0,25) 2 = 0,00491 in3

Panas yang dibutuhkan untuk melebur manik las-an ini:

Hm = V Um = 0,00491 (155) = 0,761 Btu

Jadi panas yang digunakan untuk melakukan pengelasan = 0,761/3,14 x 100 % = 24 %, sehingga panas yang diserap oleh logam sekitarnya = 76 %.

Contoh soal: Ujung pembakar oksi-asetilen mensuplai 10 ft3 asetilen per jam dan oksigen dengan laju volume yang sama untuk operasi pengelasan oksi-asetilen pada baja 3/16 in. Panas yang dihasilkan dari pembakaran ditransfer ke

permukaan benda kerja dengan efisiensi f1 = 0,25. Bila 75 % panas dari nyala api dikenakan ke daerah lingkaran pada permukaan benda kerja memiliki diameter 0,375 in., tentukan:

41

(a) laju panas yang dilepaskan selama pembakaran, (b) laju panas yang ditransfer ke permukaan benda kerja, (c) densitas daya rata-rata dalam daerah lingkaran.

Penyelesaian: (a) Laju panas yang dilepaskan selama pembakaran adalah : HR = (10 ft3/hr.)(1470 Btu/ft3) = 14.700 Btu/hr atau 4,08 Btu/sec.

(b) Laju panas yang ditransfer ke permukaan benda kerja : f1 x HR = 0,25 x 4,08 = 1,02 Btu/sec.

(c) Luas daerah lingkaran pada permukaan benda kerja : A = (0,3752)/4 = 0,1104 in2

Densitas daya rata-rata dalam daerah lingkaran : Densitas daya = 0,75 (1,02)/0,1104 = 6,94 Btu/sec-in2

42

DAFTAR PUSTAKA

http://www.scribd.com/doc/68068248/pengelasan http://www.scribd.com/doc/57114595/laporan-pengelasan http://www.scribd.com/doc/146465816/makalah-pengelasan http://www.scribd.com/doc/79161558/SIMBOL-SIMBOL-PENGELASAN

43