Anda di halaman 1dari 110

LAPORAN TUGAS KHUSUS

PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Disusun oleh :

Winandyo Mangkoto Nugraha Bayu Samodra

L2C009013 L2C009035

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Disusun oleh :

Winandyo Mangkoto Nugraha Bayu Samodra

L2C009013 L2C009035

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

HALAMAN PENGESAHAN LAPORAN KERJA PRAKTEK JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO Nama / NIM : Winandyo Mangkoto / L2C009013 Nugraha Bayu Samodra / L2C009035 Pabrik : Pabrik Pupuk ZA II Departemen Produksi III Petrokimia Gresik

Semarang, Menyetujui, Dosen Pembimbing

Dr. Ir. Setia Budi Sasongko, DEA NIP. 19611226 198803 1 001

iii
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

PRAKATA

Puji dan syukur kami panjatkan kepadaTuhan Yang Maha Esa atas rahmat, hidayah dan karunia-Nya sehingga penyusun dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktek Pabrik Pupuk ZA II Departemen Produksi III PT Petrokimia Gresik. Laporan Kerja Praktek ini bertujuan untuk evaluasi kinerja Heat Exchanger (E.5101) pada Seksi Karbonasi Pabrik Pupuk ZA II PT Petrokimia Gresik. Penulisan laporan Kerja Praktek ini dapat diselesaikan tidak lepas dari dukungan, bimbingan, dan bantuan dari banyak pihak yang sangat berarti bagi penulis. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini penulis menyampaikan terimakasih kepada Bapak Ir. Danny Soetrisnanto, M.Eng dan Bapak Dr. Ir. Setia Budi Sasongko, DEA selaku dosen pembimbing Kerja Praktek, Bapak Suhadi selaku Kepala Bagian Produksi ZA II serta pembimbing kami di lapangan, Bapak Freddy selaku Wakil Kepala Bagian Produksi ZA II, serta Bapak Bakuh Subagio, Bapak Gatot Nuriyanto, Bapak Hariyanto, Bapak Budi Prayitno, Bapak Harno, dan pegawai lain di Central Control Room, Bagian Candal Pabrik ZA II, perpustakaan serta Bagian Mekanik Pabrik ZA II yang tidak bisa kami sebutkan namanya satu persatu yang senantiasa telah mencurahkan segenap waktu dan tenaganya untuk membantu penyusunan laporan Kerja Praktek hingga selesai. Disadari bahwa laporan Kerja Praktek ini masih terdapat kekurangan. Oleh karena itu, masukan, kritik dan saran dari berbagai pihak sangat diharapkan. Semoga laporan Kerja Praktek ini dapat bermanfaat ke depannya untuk kalangan civitas akademik serta mahasiswa Universitas Diponegoro, PT Petrokimia Gresik dan masyarakat luas.

Semarang,

November 2012

Penulis

iv
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL .......................................................................................... i LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................ ii KATA PENGANTAR ........................................................................................ iii DAFTAR ISI ....................................................................................................... iv DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... vi DAFTAR TABEL ............................................................................................... vii INTISARI ........................................................................................................... viii BAB I PENDAHULUAN I.1. Gambaran Umum dan Sejarah Perusahaan ................................. 1 I.2. Latar Belakang Pendirian PT Petrokimia Gresik ........................ 1 I.3. Lokasi Pabrik .............................................................................. 4 I.4. Organisasi Perusahaan ................................................................ 5 I.5. Unit Produksi .............................................................................. 11 I.6. Unit Prasarana ............................................................................. 12 I.7. Keselamatan dan Kesehatan Kerja .............................................. 13 I.8. Pengelolaan Lingkungan dan B3 ................................................ 34 BAB II DESKRIPSI PROSES II.1. Konsep Proses dan Pembuatan Ammonium Sulfat .................... 43 II.2. Diagram Alir Proses Pembuatan Ammonium Sufat ................... 43 II.3. Langkah-Langkah Proses Pembuatan Ammonium Sulfat .......... 44 BAB III SPESIFIKASI ALAT III.1. Spesifikasi Alat Utama ............................................................... 55 III.2. Spesifikasi Alat Pendukung ........................................................ 57 BAB IV MANAJEMEN PRODUKSI IV.1. Pendahuluan ................................................................................ 62 IV.2. Manajemen Produksi Pabrik III .................................................. 67 IV.3. Manajemen Peraencanaan dan Pengendalian ............................. 69 IV.4. Sistem Laporan ........................................................................... 73 BAB V UTILITAS V.1. Tahapan Proses Pengolahan Air ................................................. 75 V.2. Utilitas Unit Produksi III ............................................................ 77 BAB VI LABORATORIUM VI.1. Program Kerja Laboratorium ...................................................... 87 VI.2. Alat-Alat Laboratorium .............................................................. 89 VI.3. Prosedur Analisa ......................................................................... 89 BAB VII PENUTUP VII.1. Kesimpulan ................................................................................. 99 VII.2. Saran ........................................................................................... 100

v
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN Tugas Khusus

vi
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1. Gambar 1.2. Gambar 1.3. Gambar 1.4. Gambar 2.1. Gambar 4.1. Gambar 5.1. Gambar 5.2. Gambar 5.3.

Logo PT Petrokimia Gresik. ....................................................... Struktur Biro K3. ....................................................................... Hubungan P2K3, Badan K3, dan Organisasi Fungsional Terhadap Kegiatan K3. ............................................................... Blok Diagram Pengelolaan Limbah Cair. .................................. Skema Diagram Alir Proses ZA II. ............................................ Bagan Ringkas Kegiatan Produksi. ............................................ Diagram Alir Power Generation Unit. ...................................... Diagram Alir Service Air Unit. .................................................. Diagram Alir Cooling Tower Unit. ............................................

5 19 21 36 44 62 77 80 85

vii
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1.

Limbah PT Petrokimia Gresik .................................................... 36

viii
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

INTISARI PT Petrokimia Gresik adalah salah satu Badan Usaha Milik Negara dalam lingkungan Departemen Pendayagunaan BUMN yang bergerak di bidang produksi pupuk, non pupuk, bahan - bahan kimia dan jasa lainnya seperti jasa konstruksi dan engineering. Jenis pupuk yang diproduksi oleh pabrik ini salah satunya adalah Zwavelzuur Ammonium (ZA). Proses pembuatan ammonium sulfat (Pabrik ZA II) menggunakan bahan baku yang merupakan hasil samping dari pabrik lain di PT. Petrokimia Gresik yaitu berupa gas CO2, Ammonia, dan Kaptan. Oleh sebab itu konsep proses di pabrik ZA II berbeda dengan di pabrik ZA I/III, yaitu pada seksi carbonation & reaction. Proses yang paling utama dalam pembuatan ammonium sulfat II ini adalah pada konversi gypsum, yaitu mereaksikan larutan ammonium karbonat dari seksi karbonasi dengan fosfogypsum hasil samping pabrik asam fosfat di reactor slurry. Dalam pembuatan ZA II dilakukan beberapa tahap proses, yaitu: Karbonasi; Reaksi dan Penyerapan gas; Filtrasi; Netralisasi; Evaporasi dan kristalisasi; Pengeringan dan pendinginan produk; Pengantongan. Pada tahap karbonasi terdapat Carbonation Tower yang berfungsi sebagai tempat terjadinya reaksi karbonasi.Untuk memperoleh opreasi yang baik pada Carbonation Tower, maka perlu diperhatikan batasan ratio adalah 1,3-1,35. Ratio yang tinggi akan menyebabkan kenaikan tekanan parsial CO2 diatas larutan naik, sehingga gas CO2 yang terlepas makin banyak. Sedangkan bila ratio rendah (dibawah 1,3) akan menaikkan tekanan parsial NH3 akibatnya kehilangan pada reaktor tinggi; Faktor yang berpengaruh pada pembentukan kristal dan kualitas produk yang dihasilkan adalah kemurnian bahan baku, derajat pengadukan dan temperatur kristalisasi. kemurnian bahan baku pada proses pembuatan ammonium sulfat sangat penting karena pengotor dapat menyebabkan kristal menjadi keruh. Dan dalam pembentukan kristal perlu ditambahkan anti cacking agent untuk menghindari penggumpalan karena sifat kristal ZA yang higroskopis.

ix
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

BAB I PENDAHULUAN

I.1.

Gambaran Umum dan Sejarah Perusahaan PT Petrokimia Gresik adalah salah satu Badan Usaha Milik Negara

dalam lingkungan Departemen Pendayagunaan BUMN yang bergerak di bidang produksi pupuk, non pupuk, bahan - bahan kimia dan jasa lainnya seperti jasa konstruksi dan engineering. Perusahaan ini merupakan pabrik pupuk kedua di Indonesia setelah PT Pupuk Sriwijaya di Palembang dan juga merupakan pabrik pupuk terlengkap di antara pabrik lainnya. Jenis pupuk yang diproduksi oleh pabrik ini antara lain adalah Zwavelzuur Ammonium (ZA), Super Phosphat (SP-36), NPK, NPK Kebomas, Urea, Phonska, ZK, DAP, Petroganik, KCL, dan Ammonium Phosphat. Sedangkan produk non pupuknya antara lain Ammonia, Asam Fosfat, Asam Sulfat, Asam Klorida, Gypsum, Alumunium Flourida, CO2 Cair, Dry Ice, dan Kapur pertanian. Pada mulanya perusahaan ini berada di bawah Direktorat Industri Kimia Dasar, tetapi sejak tahun 1992 berada di bawah Departemen Perindustrian dan pada awal tahun 1997, PT Petrokimia Gresik berada dibawah naungan Departemen Keuangan. Akan tetapi akibat adanya krisis moneter yang dialami bangsa Indonesia menyebabkan PT Petrokimia Gresik menjadi Holding Company dengan PT Pupuk Sriwijaya tepatnya pada tahun 1997 berdasar pada PP no. 28/1997 s/d sekarang.

I.2.

Latar Belakang Pendirian PT Petrokimia Gresik Latar belakang pendiriannya berdasarkan atas lingkungan negara

Indonesia yang merupakan negara agraris dan memiliki sumber daya alam yang sangat melimpah sehingga titik berat pembangunan terletak pada sektor pertanian. Salah satu usaha intensifikasi pertanian dilakukan dengan cara mendirikan pabrik pupuk untuk memenuhi kebutuhan pupuk, salah satu diantaranya adalah PT Petrokimia Gresik.

1
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Secara kronologis, sejarah singkat perkembangan PT Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut: Tahun 1960 Berdasarkan Ketetapan MPRS No. II/MPRS/1960 dan Keputusan Presiden No. 260 tahun 1960 direncanakan pendirian Projek Petrokimia Surabaja. Proyek ini merupakan proyek prioritas dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta Berencana Tahap I ( 1961-1969). Tahun 1964 Pembangunan pabrik ini dilaksanakan berdasarkan Instruksi Presiden No. 01/Instr/1963 dan diatur dalam Keputusan Presiden No. 225 tanggal 4 Nopember 1964. Pelaksanaan pembangunan ini dilaksanakan oleh Cosindit SpA dari Italia yang ditunjuk sebagai kontraktor utama. Tahun 1968 Pada masa ini kegiatan berhenti dikarenakan krisis ekonomi yang berkepanjangan, sehingga jalannya produksi harus berhenti. Dampak dari krisis tersebut menyebabkan perusahaan mengalami krisis juga. Biaya operasi yang tinggi (impor) yang tidak sesuai dengan penjualan menyebabkan perusahaan mengalami kerugian. Oleh karena itu, perusahaan membutuhkan suntikan dana dari kantor pusat. Tahun 1972 Perusahaan ini diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 10 Juli 1972. Selanjutnya tanggal tersebut diperingati sebagai hari jadi PT Petrokimia Gresik. Tahun 1975 Status badan usaha PT Petrokimia Gresik diubah menjadi Perusahaan Perseroan berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 14 tahun 1975 tepatnya pada tanggal 10 Juli 1975. Tahun 1997 PT Petrokimia Gresik melakukan holding dengan PT Pupuk Sriwijaya (Persero) sebagai induknya berdasarkan PP No. 28 tahun 1997.

2
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Pada saat ini PT Petrokimia Gresik memiliki bidang usaha yaitu : industri pupuk, industri pestisida, indusri peralatan pabrik dan jasa rancang bangun serta perekayasaan maupun jasa lain. Dalam perkembangan selanjutnya, PT Petrokimia Gresik telah mengalami tujuh kali perluasan, yaitu: a. Perluasan pertama (29 Agustus 1979). Pembangunan pabrik pupuk TSP I oleh Spie Batignoles (Perancis) dilengkapi dengan pembangunan prasarana pelabuhan dan unit penjernihan air Gunungsari serta booster pump di Kandangan untuk meningkatkan kapasitasnya menjadi 720 m3/jam. b. Perluasan kedua (30 Juli 1984). Pembangunan pabrik TSP II oleh Spie Batignoles serta perluasan pelabuhan dan unit penjernihan air Babat dengan kapasitas 3000 m3/jam. c. Perluasan ketiga (10 Oktober 1984). Pembangunan pabrik asam fosfat dan produk samping yang meliputi pabrik asam sulfat, pabrik cement retarder, pabrik aluminium fluorida, pabrik ammonium sulfat, kalium sulfat dan unit utilitas. Perluasan ini dilakukan oleh kontraktor Hitachi Zosen Jepang. d. Perluasan keempat ( 2 Mei 1986). Pembangunan pabrik pupuk ZA III oleh tenaga-tenaga PT Petrokimia Gresik mulai dari studi kelayakan sampai dengan pengoperasiannya. e. Perluasan kelima (29 April 1994). Pembangunan pabrik ammonia dan pabrik urea baru dengan teknologi proses Kellog Amerika dan ACES Jepang. Konstruksinya ditangani oleh PT Inti Karya Persada Teknik (IKPT) Indonesia. Pembangunan dimulai awal tahun 1991 dan ditargetkan beroperasi pada Agustus 1993. Pabrik ini mulai beroperasi mulai 29 April 1994. f. Perluasan keenam (25 Agustus 2000). Pembangunan pupuk NPK berkapasitas 300.000 ton per tahun dengan nama PHONSKA. Konstruksi ditangani PT Rekayasa Industri dengan teknologi INCRO dari Spanyol. Pabrik ini telah diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia tanggal 25 Agustus 2000. Abdurrahman Wahid pada

3
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

g. Perluasan ketujuh (22 Maret 2005). Pembangunan pabrik pupuk kalium sulfat (ZK) dengan kapasitas 10000 ton/th. Pabrik ini menggunakan proses Mannheim (Eastern Tech).

I.3.

Lokasi Pabrik Kawasan Industri PT Petrokimia Gresik menempati areal seluas 450 ha.

Daerah-daerah yang ditempati meliputi: Kecamatan Gresik, meliputi desa-desa: Ngipik, Karangturi, Sukorame, Tlogopojok Kecamatan Kebomas, meliputi desa-desa: Kebomas, Tlogopatut, Randu Agung Kecamatan Manyar, meliputi desa-desa: Roomo Meduran, Pojok Pesisir, Tepen Pemilihan lokasi kawasan industri ini berdasarkan atas pertimbangan keuntungan teknis dan ekonomis yang optimal, yaitu: Tersedianya lahan yang kurang produktif. Tersedianya sumber air dari aliran Sungai Brantas dan Bengawan Solo. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan petani. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun

pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut. Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan yang memadai, antara lain tersedianya tenaga-tenaga terampil. PT. Petrokimia Gresik juga mempunyai dua kantor pusat, yaitu : Kantor Pusat Kantor pusat PT. Petrokimia Gresik terletak di Jalan Ahmad Yani Gresik 61119.

Kantor Cabang Kantor cabang PT. Petrokimia Gresik terletak di Jalan Tanah Abang III No.16 Jakarta Pusat 10160.

4
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

I.4. I.4.1.

Organisasi Perusahaan Bentuk Perusahaan PT Petrokimia Gresik bergerak dalam bidang pengadaaan pupuk, bahan

kimia dan jasa engineering. Dalam perkembangannya PT Petrokimia Gresik telah mengalami perubahan bentuk perusahaan. Dari sebuah perusahaan umum menjadi sebuah perusahaan perseroan dan kini holding dengan PT Pupuk Sriwijaya (persero), yang merupakan salah satu Badan Usaha Milik Negara (BUMN) di bawah koordinasi Menteri Negara BUMN. I.4.2. Logo Perusahaan dan Arti

Gambar 1.1. Logo PT Petrokimia Gresik Logo PT Petrokimia Gresik mempunyai tiga unsur utama, yaitu: 1. Kerbau dengan warna kuning emas yang mengandung arti: Penghormatan terhadap daerah tempat perusahaan berada, yaitu

Kecamatan Kebomas. Sifat positif kerbau yang dikenal suka bekerja keras, ulet dan loyal. Warna kuning emas melambangkan keagungan.

2. Daun hijau berujung lima yang mengandung arti: Daun hijau melambangkan kesuburan dan kesejahteraan. Lima melambangkan kelima sila Pancasila.

3. Tulisan PG berwarna putih yang mengandung arti: PG merupakan singkatan dari Petrokimia Gresik. Warna putih melambangkan kesucian. Secara keseluruhan logo perusahaan tersebut mempunyai makna: Dengan hati yang bersih dan suci berdasarkan kelima sila Pancasila, Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat yang adil menuju keagungan bangsa. dan makmur

5
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

I.4.3.

Visi, Misi, dan Nilai Dasar PT Petrokimia Gresik

I.4.3.1. Visi PT Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen. I.4.3.2. Misi Mendukung penyediaan swasembada pangan. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan pengembangan usaha. Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional dan berperan aktif dalam community development. I.4.3.3. Nilai Dasar Mengutamakan keselamatan dan kesehatan dalam setiap kegiatan operasional. Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan. Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis. Mengutamakan integritas di atas segala hal. Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik. Struktur Manajemen dan Organisasi PT Petrokimia Gresik Struktur organisasi yang disertai dengan uraian pekerjaan akan diperoleh manfaat sebagai berikut: Membantu para pejabat agar lebih mengerti akan tugas dan jabatannya. Menjelaskan dan menjernihkan persoalan mengenai pembatasan tugas, tanggung jawab, wewenang dan lain-lain. Sebagai bahan orientasi untuk pejabat. Menentukan jumlah pegawai di kemudian hari. Penyusunan program pengembangan manajemen. Menentukan training untuk para pejabat yang sudah ada. Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku bila terbukti kurang lancar. pupuk nasional untuk tercapainya program

I.4.4.

6
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

I.4.4.1. Ketenagakerjaan Jumlah tenaga kerja di PT. Petrokimia Gresik berdasarkan data yang diperoleh dari Biro Tenaga Kerja PT. Petrokimia Gresik periode 31 Agustus 2012 berjumlah 3402 orang, yaitu: a. Berdasarkan Jabatan Direksi Kakomp/Staf Utama (Eselon I) Kadep/Karo/Kabid/Staf Utama Muda (Eselon II) Kabag/Staf Madya (Eselon III) Kasi/Staf Muda (Eselon IV) Karu/Staf Pemula (Eselon V) Pelaksana Bulanan percobaan : 5 orang : 30 orang : 71 orang : 210 orang : 596 orang : 1114 orang : 1335 orang : 41 orang

b. Berdasarkan Pendidikan Akhir S-2 S-1 D III SLTA SLTP SD : 106 orang : 472 orang : 86 orang : 2552 orang : 201 orang : 4 orang

1.4.4.2. Nama-nama Pimpinan dan Direksi PT. Petrokimia Gresik Pimpinan perusahaan PT Petrokimia Gresik periode 31 Agustus 2012 adalah: a. Dewan komisaris Komisaris Utama Komisaris : Dr. Ir. Sumarjo Gatot Irianto, M.S., DAA : Romulo robert Simbolon, S.Sos., M.M. Drs. Boediarso Teguh Widodo, M.E. Drs. Julian Aldrin Pasha, M.A., PhD. Fadjar Judisiawan Ir. Nugraha Budi Eka Irianto

7
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

b. Direksi Direktur Utama Direktur Komersil Direktur Teknik & Pengemb. Direktur SDM & Umum Direktur Produksi I.4.4.3. Tri Dharma Karyawan Merupakan tiga slogan yang harus dipenuhi dan diwujudkan oleh semua karyawan di PT Petrokimia Gresik. Adapun Tri Dharma Karyawan tersebut yaitu: 1. Rumongso Melu Handarbeni (merasa ikut memiliki). 2. Rumongso Melu Hangrungkebi (merasa ikut memelihara). 3. Mulatsariro Hangrosowani (berani mawas diri). I.4.5. Fungsi Sosial dan Ekonomi Perusahaan Sebagai suatu BUMN, PT Petrokimia Gresik mempunyai fungsi sosial dan fungsi ekonomi. Hal ini tampak dalam Tri Misi BUMN, yaitu: 1. Sebagai suatu unit ekonomi yang produktif, efisien dan menguntungkan. 2. Sebagai stabilisator ekonomi yang menunjang program pemerintah. 3. Sebagai unit penggerak pembangunan untuk wilayah sekitarnya. Fungsi sosial yang diemban adalah menampung tenaga kerja, membina sistem bapak angkat, mengadakan loka latihan ketrampilan, membangun sarana ibadah dan mendirikan koperasi karyawan, membina mahasiswa kerja praktek, penelitian, tugas akhir dan sebagainya. Adapun fungsi ekonomisnya adalah menghemat dan menghasilkan devisa sebagai sumber pendapatan negara serta sebagai pelopor pembangunan daerah Gresik yang tangguh dalam upaya menunjang industri nasional. I.4.6. Yayasan PT Petrokimia Gresik Yayasan dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965, misi utamanya ialah mengusahakan kesejahteraan karyawan dan pensiunan PT Petrokimia Gresik. Salah satu program yang dilakukan adalah pembangunan sarana perumahan bagi karyawan. Sampai dengan tahun 1999, Yayasan PG telah membangun sebanyak 1.886 unit rumah di desa Pongangan dan desa Bunder. : Ir. Hidayat Nyakman, MSIE, MA : Drs. T.Nugroho Purwanto, Ak. : Ir. Firdaus Syahril : Irwansyah, S.E. : Ir. S. Nugroho Cristijanto, M.M.

8
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Program lainnya yang dilakukan Yayasan PG adalah pemeliharaan kesehatan para pensiunan PT Petrokimia Gresik serta menyediakan sarana bantuan sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi karyawan yang memasuki masa persiapan purnatugas (MPP). Dalam perkembangannya Yayasan PG telah memiliki berbagai bidang usaha yang dikelola oleh anak-anak perusahaan PT Petrokimia Gresik. Anak perusahaan dibawah koordinasi Yayasan PG adalah : 1. PT Gresik Cipta Sejahtera (GCS) Didirikan : 3 April 1972

Bidang usaha : distributor, pemasok suku cadang, bahan baku industri kimia angkutan bahan kimia, pembinaan usaha kecil.

2. PT Aneka Jasa Ghradika (AJG) Didirikan : 10 Nopember 1971

Bidang usaha : penyediaan tenaga harian, jasa borongan (pekerjaan), cleaning service, house keeping.

3. PT Graha Sarana Gresik (GSG) Didirikan : 13 Mei 1993

Bidang usaha : penyediaan akomodasi, persewaan perkantoran, jasa travel.

4. PT Petrokopindo Cipta Selaras (PCS) I.4.7. Didirikan : 13 Mei 1993

Bidang usaha : perbengkelan, jasa angkutan, perdagangan umum. Koperasi Kesejahteraan Karyawan Petrokimia Gresik(K3PG) K3PG adalah badan usaha yang berbentuk koperasi, didirikan pada

tanggal 13 Agustus 1983. Fungsi dari K3PG adalah: Sebagai salah satu anggota dari Petrokimia Gresik Group yang banyak bergerak di bidang perkoperasian. Sebagai sarana Petrokimia Gresik Group dalam membina ketenangan kerja. Membuka lapangan kerja bagi masyarakat.

9
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Bidang usaha K3PG adalah: 1. Unit pertokoan 2. Unit apotek 3. Unit kantin 4. Unit pom bensin (SPBU) 5. Unit simpan pinjam 6. Jasa cleaning service/house keeping 7. Service AC, foto copy, jasa pelayanan umum, dan jasa persewaan mobil I.4.8. Anak-anak Perusahaan PT Petrokimia Gresik PT Petrokimia Gresik mempunyai anak perusahaan sebagai berikut: 1. PT PETROKIMIA KAYAKU Pabrik formulator pestisida ini hasil kerjasama PT Petrokimia Gresik (60%) dengan Nippon Kayaku dan Mitsubishi Corp. yang masing-masing memiliki saham (20%). Pabrik beroperasi pada tahun 1977 dengan hasil produksi: Pestisida cair dengan kapasitas 3.600 ton/tahun. Pestisida butiran dengan kapasitas 12.600 ton/tahun. Pestisida tepung dengan kapasitas 1.800 ton/tahun.

2. PT PETROSIDA Perusahan ini menghasilkan bahan aktif pestisida, dan saham PT Petrokimia Gresik sebesar 99,9 %. Beroperasi mulai tahun 1984 dan dimaksudkan untuk memasok bahan baku PT Petrokimia Kayaku. Jenis produk yang dihasilkan adalah: BPMC MIPC Diazinon Carbofuron Carboryl : 2.500 ton/tahun : 700 ton/tahun : 2.500 ton/tahun : 900 ton/tahun : 200 ton/tahun

3. PT PETRONIKA Merupakan perusahaan patungan antara PT Petrokimia Gresik (20%) dengan Nippon Indonesia Kazosai (80%). Beroperasi mulai tahun 1985, dengan hasil produksinya Diocthyl Phthalate (DOP) dengan kapasitas 30.000 ton/tahun.

10
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

4. PT PETROWIDADA Perusahaan ini merupakan hasil patungan dari PT Petrokimia Gresik dengan saham (1,47 %). Beroperasi sejak tahun 1990, dengan hasil produksi: Phthalic Anhydride Maleic Anhydride : 30.000 ton/tahun : 1.200 ton/tahun

5. PT PETROCENTRAL Perusahaan ini merupakan hasil patungan antara PT Petrokimia Gresik (9,8%), PT Kodel Jakarta (10,83%), PT Supra Veritas (6,37%), PT Salim Chemical (6,37%), PT Fosfindo Surabaya (12,74%), dan PT Unggul I.C (53,89%). Mulai beroperasi tahun 1990 dengan hasil produksi Sodium Tripoly Phosphate (STPP) dengan kapasitas 40.000 ton/tahun. 6. PT KAWASAN INDUSTRI GRESIK Perusahaan ini merupakan patungan antara PT Petrokimia Gresik dan PT Semen Gresik dengan saham masing-masing 35% dan 65%. Perusahaan ini menyiapkan kavling industri siap pakai seluas 135 ha, termasuk Export Processing Zone (EPZ).

I.5. I.5.1.

Unit Produksi Unit Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen)

1. Pabrik ZA I (1972) dan ZA III (1986) dengan kapasitas keseluruhan 400.000 ton/tahun, dengan bahan baku ammonia dan asam sulfat. 2. Pabrik Ammonia dengan kapasitas 445.000 ton/tahun. 3. Pabrik CO2 dengan kapasitas 23.200 ton/tahun. 4. Unit ASP dengan produksi O2 dan N2 cair dengan kapasitas masing-masing 7.500 ton/tahun dan 8.000 ton/tahun. 5. Pabrik urea dengan kapasitas 460.000 ton/tahun, dengan bahan baku ammonia dan karbondioksida. I.5.2. Unit Produksi II (Unit Pupuk Fosfat) Terdiri dari 3 pabrik pupuk fosfat dan pupuk lainnya yaitu: 1. Pabrik Pupuk Fosfat I (1979) kapasitas pupuk TSP/SP-36 sebanyak 1.000.000 ton/tahun.

11
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

2. Pabrik Pupuk fosfat II (1983) dengan kapasitas produksi 500.000 ton/tahun. 3. Pabrik Pupuk Majemuk. Pupuk Majemuk dengan nama PHONSKA dan berkapasitas produksi 300.000 ton/tahun diresmikan pada tanggal 25 Agustus 2000 oleh Presiden Abdurrahman Wahid. 4. NPK Kebomas dengan kapasitas produksi 200 ton/tahun 5. Pabrik ZK dengan kapasitas 10.000 ton/tahun, dengan bahan baku asam sulfat dan kalium klorida. 6. Pabrik DAP dengan bahan baku asam fosfat dan ammonia, dengan bahan baku asam sulfat dan kalium klorida. I.5.3. Unit produksi III (Unit Produksi Asam Fosfat) Unit ini beroperasi sejak tahun 1984 yang terdiri dari 5 pabrik : 1. Asam fosfat dengan kapasitas 171.450 ton/tahun dipakai sebagai bahan baku pupuuk SP-36. 2. Asam sulfat dengan kapasitas 550.000 ton/tahun dipakai sebagai bahan baku asam fosfat dan pupuk SP-36 dan ZA. 3. Cement retarder dengan kapasitas 440.000 ton/tahun dipakai sebagai bahan penolong untuk mengatur kekerasan. 4. Alumunium Fluorida dengan kapasitas 12.600 ton/tahun dipakai sebagai bahan untuk menurunkan titk lebur pada industri peleburan alumunium. 5. Pabrik ZA II (1984) dengan kapasitas 250.000 ton/tahun, dengan bahan baku gypsum dari limbah proses pembuatan asam fosfat dan ammonia. Pabrik ini secara operasional masuk ke unit produksi III.

I.6. Unit Pasarana 1. Dermaga khusus a. Kapasitas bongkar muat 3 juta ton per tahun b. Kapasitas standar 8 kapal sekaligus c. Fasilitas bongkar muat 2. Unit penjernih air a. Di gunung sari Surabaya, dari sungai brantas dikirim ke gresik menggunakan pipa sepanjang 22 km, kapasitas 850 m3/jam.

12
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

b. Di babat dan sungai Bengawan Solo ke Gresik dengan pipa sepanjang 68 km, kapasitas 2500 m3/jam. 3. Sarana jalan Kereta Api Sarana ini berupa jalan kereta api yang dihubungkan dengan jalan utama PT KAI, untuk mengangkut pupuk dari gudang PT Petrokimia Gresik ke stasiun terdekat dengan konsumen. 4. Ban berjalan Sebagai sarana pengangkutan bahan baku dan hasil produksi, terdapat ban berjalan (belt conveyor) yang dihubungkan dengan pabrik-pabrik di unit produksi I, II, III dengan panjang 25 km. 5. Unit industri peralatan pabrik Untuk menunjang pemeliharaan pabrik yang telah ada dan dapat digunakan untuk pabrikasi peralatan pabrik dan permesinan atau pesanan perusahaan lain. 6. Pembangkit tenaga listrik Induk perusahaan mempunyai 2 unit pembangkit tenaga listrik dengan kapasitas 22 MW dan 33 MW. Untuk unit produksi, pupk fosfat, anak perusahaan, perumahan, GOR, masjid, RS dan PLN.

I.7. I.7.1.

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) Pengenalan K3 Ilmu dan teknologi yang telah berkembang dengan pesat memberikan

manfaat yang nyata dalam kehidupan manusia dan lingkungan sekitarnya. Bidang industri merupakan aplikasi kemajuan ini. Pada saat revolusi industri berlangsung, perundangan yang berlaku hanyalah hukum-hukum kebiasaan atau pandangan umum, tanpa adanya undang-undang khusus yang melindungi dan memberikan jaminan keselamatan kepada para pekerja. Di Indonesia, UU Keselamatan Kerja pertama kali diundangkan pada tahun 1905 dengan nama Veiligheids Reglement. Kemudian pada tahun 1910 diadakan revisi pertama, disempurnakan dan diperundangkan pada tahun 1970 dengan nama Undang-Undang Keselamatan Kerja nomor 1 tahun 1970.

13
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Keselamatan dan kesehatan kerja mutlak dilaksanakan, baik dalam perusahaan besar maupun perusahaan kecil, sebagai usaha mencegah dan mengendalikan kerugian yang diakibatkan dari adanya kecelakaan, kebakaran, kerusakan harta benda perusahaan dan kerusakan lingkungan serta bahaya-bahaya lainnya. PT Petrokimia Gresik merupakan industri besar berteknologi canggih dengan jumlah karyawan yang besar serta bergerak dalam bidang kimia dan produk jasa lainnya. Hal ini dapat mengundang bahaya potensial yang tinggi terhadap karyawan dan masyarakat sekitar pabrik. Dengan demikian diperlukan pengendalian sedini mungkin terhadap gejala-gejala penyebab timbulnya bahaya, yang bertujuan melindungi seluruh karyawan dan masyarakat sekitarnya serta menekan kerugian perusahaan yang dapat ditimbulkan karena kecelakaan yang terjadi. Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) merupakan program yang mutlak harus dikerjakan dalam setiap perusahaan sebagai upaya pencegahan dan pengendalian kerugian akibat kecelakaan, kerusakan harta benda perusahaan, serta kerusakan lingkungan dan penyakit akibat kerja. Penerapan K3 di PT Petrokimia Gresik sebagai usaha penjabaran Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 dan peraturan K3 lainnya dalam rangka perlindungan terhadap seluruh aset perusahaan baik sumber daya manusia dan faktor produksi lainnya. Program K3 telah terintegrasi dalam seluruh fungsi perusahaan, baik fungsi perencanaan, produksi dan pemasaran serta fungsi lainnya dalam perusahaan. Tanggung jawab pelakanaannya merupakan kewajiban seluruh karyawan dan orang yang berada atau bekerja di lingkungan perusahaan. Keberhasilan penerapan K3 didasarkan atas kebijakan pengelolaan K3 yang diambil oleh pimpinan perusahaan yang diantaranya adalah : a. Komitmen top manajemen b. Kepemimpinan yang tegas c. Organisasi K3 dalam struktur organisasi perusahaan d. Sarana dan prasarana yang memadai e. Integrasi K3 pada semua fungsi perusahaan f. Dukungan seluruh karyawan dalam K3

14
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Sasaran pencapaian pengelolaan K3 adalah nihil-kecelakaan dan nihil-penyakit akibat kerja. Dengan demikian diharapkan tujuan perusahaan dapat dicapai secara optimal. I.7.2. Filosofi Dasar Penerapan K3

a. Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan dan kesehatan dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatkan produksi dan produktivitas. b. Setiap orang lainnya (yang bukan karyawan perusahaan) yang berada di tempat kerja perlu terjamin keselamatannya. c. Setiap sumber produksi harus dapat digunakan secara aman dan efisien. d. Pimpinan perusahaan wajib memenuhi dan mentaati semua syarat dan ketentuan keselamatan dan kesehatan kerja yang berlaku bagi usaha dan tempat kerja yang dijalankan. e. Setiap orang yang memasuki tempat kerja wajib mentaati semua pesyaratan keselamatan dan kesehatan kerja. f. Tercapainya kecelakaan nihil. I.7.3. Tujuan dan Sasaran K3

I.7.3.1. Tujuan K3 Tujuan dari pencapaian pengelolaan keselamatan dan kesehatan kerja adalah menciptakan sistem K3 ditempat kerja dengan melibatkan unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang terintegrasi dalam rangka mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman, efisien dan produktif. I.7.3.2. Sasaran K3 a. Memenuhi Undang-undang No. 1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja. Misi dari undang-undang ini adalah integrasi K3 di dalam semua fungsi atau bidang kegiatan di dalam perusahaan dan menerapkan standar operating prosedur di segala bidang kegiatan perusahaan. Tujuan yang ingin dicapai adalah mencapai tujuan perusahaan dan mengembangkan usaha disertai nihil kecelakaan.

15
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

b. Memenuhi Permenaker No. PER/05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. c. Mencapai nihil kecelakaan. Macam-macam penyebab kecelakaan yakni berasal dari: Kesalahan manusia / human error ( 88%) o Kurang pengetahuan o Kelalaian dan sikap meremehkan o Kekurangmampuan / ketidakmampuan o Kekurangan peralatan dan sarana Kondisi tidak aman / unsafe condition (10%) o Peralatan perlindungan yang tidak memenuhi syarat o Bahan, peralatan yang rusak atau cacat o Bising o Terlalu sesak o Ventilasi dan penerangan yang kurang o Housekeeping yang jelek o Pemaparan radiasi dan lain sebagainya Lain-lain / force majeur (2%) o Gempa bumi o Dan peristiwa alam lainnya I.7.4. I.7.4.1 Batasan dan Sasaran Keselamatan Kerja Batasan

Safety (Keselamatan Kerja) - Konteks Perorangan Sebagai minimasi kontak antara manusia dan bahaya, dan terutama

dihubungkan

dengan

pencegahan

orang

terhadap

bahaya

yang

dapat

mengakibatkan penderitaan fisik. Safety (Keselamatan Kerja) Kebebasan manusia dari bahaya yang dapat merugikan perusahaan baik dari segi keselamatan, kesehatan, keamanan dan pencemaran lingkungan. Kesehatan Kerja

16
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Derajat/tingkat keadaan fisik dan psikologi individu (the degree of physiological and psychological well being of the individual). Insiden Suatu kejadian yang tidak diinginkan, bilamana pada saat itu sedikit saja ada perubahan maka dapat mengakibatkan terjadinya accident. Kecelakaan Sebagai suatu peristiwa yang tidak diharapkan, tidak direncanakan, dapat terjadi kapan saja dan dimana saja, dalam rangkaian peristiwa yang terjadi karena berbagai sebab, yang mengakibatkan kerusakan atau bentuk kerugian berupa kematian, cidera, sakit fisik atau mental, kerusakan properti, kerugian produksi, kerusakan lingkungan atau kombinasi dari kerugian-kerugian tadi. Kecelakaan Kerja Kecelakaan yang dialami oleh seorang karyawan, semenjak ia meninggalkan rumah kediamannnya menuju tempat pekerjaannya, selama jam kerja dan istirahat, maupun sekembalinya dari tempat kerjanya menuju rumah kediamannya dengan melalui jalan yang biasa ditempuhnya. I.7.4.2. Sasaran Keselamatan Kerja Sasaran usaha keselamatan kerja memiliki tujuan sebagai berikut: a. Kemanusiaan Berupaya mencegah terjadinya penderitaan bagi tenaga kerja sehingga menciptakan terwujudnya keamanan, gairah kerja dan kesejahteraan karyawan. b. Ekonomi Berupaya menghindarkan terjadinya kerugian bagi perusahaan dari kegiatan produksi untuk meningkatkan efisiensi dan produktifitas. c. Sosial Berupaya menciptakan kesejahteraan sosial dan memberikan perlindungan bagi masyarakat terhadap bahayabahaya yang timbul akibat dari kegiatan perusahaan. d. Hukum Berupaya melaksanakan perundang-undangan yang telah ditetapkan oleh pemerintah di perusahaan.

17
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

I.7.5.

Manajemen Dan Konsepsi Keselamatan Kerja Manajemen K3 merupakan ilmu pengetahuan sekaligus seni dalam

usaha seseorang atau kelompok untuk menekan semaksimal mungkin terjadinya kerugian bagi suatu perusahaan sebagai akibat dari suatu kecelakaan dengan cara perencanaan, pengorganisasian, pengarahan, pelaksanaan, dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan perusahaan. Konsepsi keselamatan kerja adalah pola berfikir tercapainya iklim kerja yang aman, nyaman, dan mengikuti setiap prosedur yang ada di perusahaan. Konsepsi ini bukan merupakan suatu program prosedur, modal, dasar atau pengaruh pencegahan kecelakaan menuju keselamatan kerja. Cara yang paling efektif dalam menjalankan fungsi keselamatan kerja di perusahaan adalah Built-in or integrated safety, yaitu prosedur dalam perusahaan yang diperlukan untuk mengelola dua modal dasar yang ada untuk tercapainya efisiensi perusahaan dengan memasukkan unsur safety sebagai landasan. I.7.6. Kesehatan Kerja

I.7.6.1. Sistem Pembinaan Kesehatan Karyawan Secara Terpadu Sistem pembinaan karyawan secara terpadu adalah suatu bentuk susunan atau rangkaian kegiatan pembinaan kesehatan kepada seluruh karyawan yang meliputi upaya promotif, preventif, kuratif dan meningkatkan kesehatan jasmani/ fisik, rohani/mental dan sosial karyawan Adapun acuan dari pelaksanaan system pembinaan karyawan secara terpadu di PT.Petrokimia Gresik adalah: a. Undang-undang No.1 Tahun 1970, tentang Keselamatan Kerja. b. Undang-undang No.14 Tahun 1969, tentang ketentuan-ketentuan pokok mengenai tenaga kerja c. Undang-undang No.23 Tahun 1992, tentang Kesehatan d. Permenakertrans No.02/Men 1980 tentang pemeriksaan kesehatan tenaga kerja dalam penyelenggaraan keselamatan kerja e. Permernakertrans No.03/Men/1982 tentang pelayanan kesehatan kerja f. Keputusan Menteri Tenaga Kerja R.I No.62A/Men/1992 tentang Pedoman Diagnosis dan Penilaian Cacat karena Kecelakaan dan Penyakit Akibat Kerja.

18
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Tujuan dari sistem pembinaan karyawan secara terpadu ini adalah untuk menjaga dan meningkatkan derajat kesehatan karyawan secara optimal untuk menunjang peningkatan produktivitas kerja dan kualitas Sumber Daya Manusia di perusahaan. Namun selain itu ada tujuan khusus yang ingin dicapai oleh PT. Petrokimia Gresik, yaitu: a. Promosi dan peneliharaan kesehatan karyawan secara rutin. b. Melindungi karyawan dari gangguan kesehatan atau penyakit secara umum. c. Mencegah timbulnya penyakit yang berhubungan dengan pekerjaan dan penyakit umum. d. Penempatan kerja yang sesuai kondisi kesehatan karyawan (job matching).
KARO LINGKUNGAN & K3 KABAG PENGENDALIAN LINGKUNGAN KABAG TEKNOLOGI LINGKUNGAN KABAG K3 KABAG PMK

Gambar 1.2. Struktur Biro K-3

I.7.7.

Kebijakan Sistem Manajemen K3 PT. Petrokimia Gresik PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk dan produk

kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya diminati oleh konsumen. Penyediaan produk pupuk, produk kimia dan jasa yang berkualitas sesuai permiantaan pelanggan dilakukan melalui proses produksi dengan menerapkan sistem manajemen yang menjamin mutu, pencegahan pencemaran dan berbudaya K3 serta penyempurnaan secara bertahap dan berkesinambungan. Untuk mendukung tekat tersebut, manajemen berupaya memenuhi standart mutu yang ditetapkan, peraturan lingkungan, ketentuan dan norma-norma K3 serta peraturan / perundangan terkait lainnya. Seluruh karyawan bertanggung jawab dan mengambil peran dalam upaya meningkatkan keterampilan, kedisiplinan untuk mengembangkan produk dan jasa yang berkualitas, pentaatan terhadap peraturan lingkungan dan ketentuan K3 serta menjunjung tinggi integritas.

19
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

I.7.8.

Organisasi K3 Agar pelaksanaan K3 di perusahaan dapat berjalan dengan baik dan

dapat menciptakan kondisi yang sehat dan selamat, maka perlu dibentuk organisasi K3 di dalam struktur organisasi perusahaan. Oleh karena bidang K3 sudah menjadi bagian dari struktur organisasi perusahaan, maka pelaksanaannya secara fungsional dan tersedianya anggaran tersendiri. Di samping itu organisasi K3 harus bertanggung jawab atas penerapan dan pengembangan K3 di perusahaan kepada manajemen. Berdasarkan pengalaman dan pertimbangan manajemen perusahaan, organisasi K3 diletakkan di dalam organisasi yang terdapat karyawan dalam jumlah terbanyak dan direktorat yang mempunyai potensi bahaya tertinggi, yaitu Direktorat Produksi. Pembentukan organisasi K3 secara fungsional akan memudahkan koordinasi dan kontrol terhadap bahaya-bahaya yang mungkin timbul di unit kerja dan dapat memberikan pengaruhnya kepada pimpinan dan karyawan di unit kerjanya masing-masing, sehingga pengendalian kerugian yang diakibatkan oleh kecelakaan dapat dikendalaikan secara efektif. Adapun tujuan dari organisasi K3, yakni: 1. 2. 3. 4. Dapat menjamin penerapan K3, sesuai dengan perundangan dan peraturan Menjamin tempat kerja yang aman, nyaman dan produktif Membangun dan meningkatkan budaya K3 Meningkatkan tanggungjawab pimpinan unit kerja Organisasi Struktural K3 Organisasi struktural dibentuk dengan tujuan untuk menjamin penerapan K3 di perusahaan agar sesuai dengan Undang-undang No. 1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja, Peraturan Menteri Tenaga Kerja Republik Indonesia No. Per.05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja serta peraturan K3 lainnya sehingga tercipta kondisi kerja yang aman, nyaman dan produktif. Adapun organisasi struktural yang membidangi K3 di PT. Petrokimia Gresik adalah Bagian Keselamatan dan Kesehatan Kerja (Bagian K3) yang

I.7.9.

bertanggung jawab kepada Biro Lingkungan dan K3 (Biro LK3) dibawah Kompartemen Teknologi dalam lingkup Direktorat Produksi.

20
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

DIREKSI Kebijakan K3 di Perusahaan

KAKOMP/KASAT/SEKPER KADEP/KARO/KABID Bertanggungjawab: -Penerapan K3 secara efektif -Menciptakan kultur K3 -Pengawasan K3

P2K3 -Pengawasan dan pembinaan K3 di perusahaan

KABAG/KASI Bertanggung jawab: -Program & operasional -Penerapan peraturan K3 -Pengawasan K3

DEP/BIRO PENGELOLA -K3 -Lingkungan -Keamanan Bertanggung jawab: -Penerapan K3 -Pengembangan K3 -Pengawasan Pelaksanaan K3 di perusahaan

KARU/PELAKSANA Bertanggung jawab: -Penerapan K3 di unit kerja -Ketaatan pelaksanaan K3

BADAN K-3 Bertanggung jawab: -Penerapan K3 di unit kerja -Ketaatan Pelaksanaan K3

Gambar 1.3. Hubungan P2K3, Badan K3 dan organisasi fungsional terhadap kegiatan K3

Keterangan: Garis koordinasi Garis informasi

21
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Adapun tugas-tugas Bagian Keselamatan dan Kesehatan Kerja antara lain adalah : 1. Secara administratif bertanggung jawab kepada Karo Lingkungan dan K3 di bidang pembinaan, penanggulangan serta pengawasan norma K3 perusahaan. 2. Menyusun dan mengimplementasikan program kerja dan anggaran K3 untuk mencapai target yang telah ditetapkan perusahaan. 3. Melakukan pengelolaan program K3 bagi karyawan perusahaan, meliputi: a. Perencanaan dan penyusunan program pembinaan K3, pencegahan terhadap kecelakaan, kebakaran, peledakan dan lain sebagainya untuk mencapai tingkat kecelakaan nihil. b. Pengawasan atas pelaksanaan peraturan dan prosedur K3 perusahaan serta undang-undang/peraturan lainnya di bidang K3. c. Pemantauan dan evaluasi terhadap kondisi tempat kerja di lingkungan perusahaan yang dapat menjadi potensi ancaman bagi perusahaan dan atau karyawan serta merekomendasikan alternatif penanggulangannya. 4. Menyusun serta mengimplementasikan standar/prosedur operasional dan peralatan K3 di perusahaan. 5. Melakukan penyelidikan dan analisis terhadap kecelakaan kerja serta menyiapkan laporannya kepada instansi terkait. 6. Melakukan kegiatan perawatan, pemeliharaan dan perbaikan sarana, prasarana dan fasilitas K3 yang meliputi alat pelindung diri (APD) serta sarana dan fasilitas pelatihan K3 agar selalu dalam keadaan siap pakai bilamana diperlukan. 7. Melakukan kegiatan pelaksanaan dan pembinaan kesehatan kerja yang meliputi: a. Perencanaan dan pembinaan kesehatan kerja. b. Penjadwalan dan evaluasi hasil pemeriksaan kesehatan berkala karyawan. c. Pelatihan kesehatan kerja bagi karyawan. 8. Melakukan pengawasan di bidang hygiene dan kesehatan karyawan, meliputi: o Pemeriksaan tempat kerja yang berkaitan dengan hygiene tempat kerja serta melakukan evaluasi hasil pekerjaan. o Melakukan pengawasan terhadap gizi kerja dan ergonomi

22
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

I.7.10.

Organisasi Non Struktural Organisasi ini dibentuk agar kegiatan-kegiatan K3 dapat diintegrasikan

pada seluruh kegiatan operasional dalam gerak langkah yang sama, sehingga sistem K3 yang ada dapat berjalan dengan efektif dan efesien serta terjaga kontinyuitasnya. Bentuk organisasinya adalah sebagai berikut: I.7.10.1. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) Wadah kerjasama antara unsur pimpinan perusahaan dan tenaga kerja dalam menangani masalah K3 di perusahaan. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) dibentuk sebagai penjabaran UU No. 1 Tahun 1970 Bab VI pasal tentang Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja. I.7.10.2. Tugas Pokok P2K3 a) Mengembangkan kerja sama, saling pengertian dan partisipasi efektif di bidang K3 antar pimpinan perusahaan dan karyawan dalam rangka melancarkan usaha produksi. b) Menyelenggarakan pembinaan karyawan dalam usaha pencegahan dan penanggulangan kecelakaan, kebakaran dan penyakit akibat kerja, dan lainnya. c) Melakukan pemeriksaan K3 diseluruh kawasan perusahaan yang dibagi 12 zona pengawasan dan melaksanakan sidang bulanan P2K3 untuk

pembahasannya. I.7.10.3. Objek Pengawasan P2K3 Sikap kerja yang dapat membahayakan. Keadaan yang dapat membahayakan. Kebersihan lingkungan kerja.

I.7.10.4. Sub P2K3 Sub Panitia Pembinaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SP2K3). Untuk lebih mendukung kegiatan P2K3, pada masing-masing Kompartemen dibentuk Sub P2K3 yang diketuai oleh Kepala Kompartemen untuk menangani aspek K3 secara teknis di unit kerja Kompartemen. Apabila permasalahan K3 pada tingkat SP2K3 tidak terpecahkan (misalnya dalam hal pengambilan keputusan yang

23
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

berkaitan dengan biaya) maka permasalahan tersebut akan diangkat pada tingkat P2K3 untuk dipecahkan bersama. Berikut Struktur Organisasi SP2K3: Ketua Sekretaris Anggota : Kakomp/Kasat/Sesper unit kerja. : Kepala Bagian unit kerja yang ditunjuk. : a) Semua Kadep/Karo/Kabid unit kerja. b) Semua Kabag unit kerja. c) Semua Safety Representative unit kerja. d) Staf K3 unit kerja setempat. Tugas dan tanggung jawab Sub P2K3 adalah : a) Membuat program K3 untuk meningkatkan kesadaran K3 di unit kerjanya. b) Melaksanakan pengawasan dan pembinaan K3 di unit kerjanya. c) Melakukan pemeriksaan K3 (safety patrol) yang meliputi kondisi tidak aman, sikap tidak aman, kebersihan lingkungan kerja dan estetika secara periodik. d) Mengadakan sidang Sub P2K3 setiap satu bulan sekali. e) Melakukan tindak lanjut hasil temuan pemeriksaan K3, hasil sidang atau rapat K3 di masing=masing unit kerjanya. f) Melaporkan temuan yang mempunyai bahaya tinggi dan atau permasalahan yang belum terpecahkan (dalam sidang SP2K3) pada sidang P2K3. I.7.10.5. Safety Representative Safety Representative dibentuk sebagai perwakilan K3 di unit-unit kerja yang bersagkutan sebagai usaha mempercepat pembudayaan K3, melakukan peningkatan K3 dan menjadi model K3 di unit kerjanya. Safety Representative adalah merupakan komite pelaksanaan K3 yang mempunyai tugas untuk melaksanakan dan menjabarkan kebijakan K3 perusahaan serta melakukan peningkatan-peningkatan K3 di unit kerja yang menjadi wewenang dan tanggung jawabnya. Struktur Organisasi Safety Representative:

24
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Pembina

: Kadep/Karo/Kabid/Staf Utama Muda di masing-masing unit kerja

Pengawas Anggota Tetap

: Kabag/Eselon III di masing-masing unit kerja : Safety Representative Tetap

Anggota Bergilir : Safety Representative Bergilir Tugas dan Tanggung Jawab Safety Representative:
1. Safety Representative Tetap

Bertanggung jawab melaksanakan peneapan K3 di unit kerjanya Menjamin pelaksanaan peraturan K3 di unit kerjanya Menjadi fasilitator dan menciptakan kultur K3 di unit kerjanya Bertanggung jawab atas tindak lanjut terhadap temuan K3 di unit kerjanya Menggerakkan aktifitas anggota Safety Representative Bergilir di unit kerjanya

2. Safety Representative Bergilir a. Menjadi teladan pelaksanaan K3 di unit kerjanya b. Menegakan peraturan K3 di unit kerjanya c. Memberikan teguran dan/atau saran kepada setiap orang yang melakukan penyimpanan/pelanggaran peraturan dan prosedur K3 yang ditetapkan pimpinan perusahaan d. Melakukan safety patrol/pemeriksaan K3 di unit kerjanya secara mandiri atau gabungan bersama tim Sub P2K3 yang mencangkup sikap dan kondisi yang tidak aman, pemerisaan lingkungan kerja, estetika dan aspek K3 lainnya, secara rutin e. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan kebersihan, keindahan, kenyamanan dan menjaga kerapian baik di dalam maupun di luar gedung di unit kerjanya f. Mencatat semua temuanan secara rutin membuat laporan kegiatan sesuai dengan prosedur pelaporan dan pemantauan K3 g. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan tindak lanjut setiap temuan K3 di unit kerjanya h. Berperan aktif:

25
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Di dalam upaya pencegahan kecelakaan, kebakaran, penyakit akibat kerja dan pencemaran lingkungan di unit kerjanya Melakukan pengawasan pemakaian sepeda static (crosstasioner) yang ada di unit kerjanya Menghadiri undangan Rapat Sub P2K3 dan/atau rapat-rapat K3 yang diadakan oleh Sub P2K3 atau unit kerjanya

i. Sebagai unit bantuan penanggulangan kebakaran dan penaggulangan keadaan darurat pabrik di unit kerjanya dan/atau diseluruh kawasan perusahaan j. Sebagai unit bantuan pengamanan perusahaan di unit kerjanya k. Memantau fasilitas: Kotak P3K dan kelengkapan isinya serta memberikan saran pengisiannya Alat Pemadam Api Ringan yang ada di unit kerjanya serta memberikan saran penggantian apabila tidak layak digunakan Penempatan bendera petunjuk evakuasi

l. Sebagai pembawa bendera evakuasi yang ada di unit kerjanya untuk tindakan evakuasi ke Assembly Point pada saat terjadi kondisi darurat m. Mengikuti pelatihan K3 yang dilaksanakan oleh perusahaan

I.7.11.

Program Kecelakaan Nihil Sebagai usaha mencapai kecelakaan nihil, harus didukung oleh semua

jajaran karyawan dari bawah sampai atas untuk ikut berperan aktif dan bertanggung jawab terhadap program K3 yang diarahkan kepada pengamatan dan perbaikan terhadap ketimpangan yang ada dengan perencanaan, pengorganisasian, pengembangan dan pengawasan secara terpadu dalam semua kegiatan perusahaan. Aktivitas K3 yang dilakukan untuk mencapai program kecelakaan nihil di antaranya adalah: a. Penerapan Sistem Manajemen K3 pada operasional perusahaan. b. Pembinaan, pengawasan dan pengembanagn K3. c. Mengidentifikasi dan menginventarisasi sumber-sumber bahaya. d. Membuat standar-standar bahaya. e. Membuat analisa data dan permasalahan K3.

26
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

f. Menyediakan peralatan K3. g. Mengesahkan surat ijin keselamatan kerja. h. Pemeriksaan alat angkat dan angkut. i. Melaksanakan safety contact, safety talk, safety patrol dan safety promotion. j. Membuat safety poster dan safety sign. k. Melaksanakan pengukuran/evaluasi K3. l. Melaksanakan K3.

I.7.12.

Evaluasi Kinerja K3

I.7.12.1. Frequency Rate Ukuran yang digunakan menghitung atau mengukur tingkat kekerapan kecelakaan kerja untuk setiap juta jam kerja orang.
Jumlah karyawan yang kecelakaan x 1 jam Jumlah seluruh jam kerja karyawan Rumugs =

I.7.12.2. Severity Rate Ukuran yang digunakan untuk menghitung atau mengukur tingkat keparahan total hilangnya hari kerja pada setiap juta jam kerja orang.

Jumlah hilangnya hari kerja karena kecela kerja x 1 juta Jumlah seluruh jam kerja karya Rumus=
I.7.12.3. Audit SMK3 Sistem penilaian program dan kinerja K3 diperusahaan. Pokok Sasaran Manajemen Audit Menilai pelaksanaan program K3 di perusahaan. Physichal Audit Penilaian perangkat keras di unit kerjanya. Tujuan Audit K3 Menilai dan mengidentifikasi secara kritis dan sistematis semua sumber bahaya potensial.

27
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Mengukur dan memastikan secara obyektif pekerjaan apakah telah berjalan sesuai dengan perencanaan dan standar. Menyusun suatu rencana koreksi untuk menentukan langkah dan cara mengatasi sumber bahaya potensial.

Pelaksanaan Audit K3 Audit Intern Audit K3 intern dilakukan setiap 6 bulan sekali. Audit Ekstern Audit K3 ekstern dilakukan setiap 3 tahun sekali atau sesuai dengan kebutuhan.

I.7.13. Peran Aktif Pimpinan Unit Kerja Menjadi Safety Man di unit kerjanya. Membudayakan K3 di unit kerjanya. Mengevaluasi bahaya kerja di unitnya dan mencari solusi terbaik. Membuat Job Safety Analysis dan Job Safety Observation (JSA/JSO). Melakukan kontrol proaktif dan reaktif terhadap kondisi dan sikap yang membahayakan serta kebersihan lingkungan kerja. Mengevaluasi kebutuhan alat pelindung diri yang sesuai dengan bahaya kerja di unit kerjanya serta melakukan pengawasan pemakaiannya. Mengawasi dan melaksanakan peraturan , prosedur dan ketentuan K3 di unit kerjanya. I.7.14. Alat Pelindung Diri Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk melenyapkan bahaya di tempat kerja, namun hanya merupakan usaha untuk mencegah dan mengurangi kontak antara bahaya dan tenaga kerja sesuai dengan standar kerja yang diijinkan. Pengertian dari Alat Pelindung Diri adalah:

28
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Alat yang mempunyai kemamapuan untuk melindungi seseorang dalam melakukan pekerjaan yang fungsinya mengisolasi tubuh tenaga kerja dari bahaya di tempat kerja

Cara terakhir perlindungan bagi tenaga kerja setelah upaya menghilangkan sumber bahaya tidak dapat dilakukan.

Penyediaan alat pelindung diri ini merupakan kewajiban dan tanggungjawab bagi setiap pengusaha atau pimpinan perusahaan sesuai dengan UU No. 1 tahun 1970.

I.7.14.1. Syarat alat pelindung diri Memiliki daya pencegah dan memberikan perlindungan yang efektif terhadap jenis bahaya yang dihadapi oleh karyawan Konstruksi dan kemampuannya harus memenuhi standar yang berlaku Efisien, ringan dan nyaman dipakai Tidak mengganggu gerakan-gerakan yang diperlukan Tahan lama dan pemeliharaannya mudah

I.7.14.2. Kelemahan-Kelemahan Penggunaan Alat Pelindung Diri a. Tidak enak dipakai atau kurang nyaman b. Sangat sensitif terhadap perubahan waktu c. Mempunyai masa kerja tertentu d. Dapat menularkan penyakit apabila digunakan secara bergantian I.7.14.3. Jenis-Jenis Alat Pelindung Diri 1. Topi keselamatan (safety head) Untuk melindungi kepala terhadap benturan, kemungkinan tertimpa benda-benda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik ataupun terhadap kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya. Digunakan selama jam kerja di daerah instalasi pabrik. 2. Alat pelindung mata (Eye Goggle)

29
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang, geram, percikan, bahan kimia dan cahaya yang menyilaukan. Digunakan di tempat-tempat : Di daerah berdebu. Menggerinda, memahat, mengebor, membubut, dan mem-frais. Dimana terdapat bahan kimia yang berbahaya termasuk asam atau alkali. Pengelasan.

3. Alat pelindung muka Untuk melindungi muka dari dahi sampai batas leher. Pelindung muka yang tahan terhadap bahan kimia yang berbahaya (warna kuning). Digunakan dimana terhadap atau handle bahan asam atau alkali. Pelindung muka terhadap pancaran panas (warna abu-abu) Digunakan ditempat kerja dimana pancaran panas dapat

membahayakan karyawan. Pelindung muka terhadap pancaran sinar ultra violet dan infra merah. 4. Alat pelindung telinga Untuk melindungi telinga terhadap kebisingan dimana bila alat tersebut tidak dipergunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan ketulian yang bersifat tetap. Digunakan : Ear Plug Digunakan di daerah bising dengan tingkat kebisingan sampai dengan 95 dB. Ear Muff Digunakan di daerah bising dengan tingkat kebisingan lebih besar dari 95 dB. 5. Alat pelindung pernafasan

30
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Untuk melindungi hidung dan mulut dari berbagai gangguan yang dapat membahayakan karyawan. Terdiri dari : Masker kain Dipakai di tempat kerja dimana terdapat debu pada ukuran lebih 10 mikron. Masker dengan filter untuk debu Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan dapat menyaring debu pada ukuran rata-rata 0,6 mikron sebanyak 98%. Masker dan filter untuk debu dan gas Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan gas asam, uap bahan organik, fumes, asap dan kabut. Dapat menyaring debu pada ukuran rata-rata 0,6 mikron sebanyak 99,9% dan dapat menyerap gas/uap/fumes sampai 0,1% volume atau 10 kali konsentrasi maksimum yang diijinkan. Masker gas dengan tabung penyaring (canister filter) Digunakan untuk yang melindungi dapat mata, hidung, mulut dari pada

gas/uap/fumes

menimbulkan

gangguan

keselamatan dan kesehatan kerja. Syarat-syarat pemakaian : Tidak boleh untuk pekerjaan penyelamatan korban atau dipergunakan di ruangan tertutup. Tidak boleh digunakan bila kontaminasi gas tidak dikenal atau di daerah dengan kontaminasi lebih dari 1% untuk ammonia. Konsentrasi oksigen harus di atas 16%. Tabung penyaring yang dipergunakan harus sesuai dengan kontaminasi gas/uap/fumes. e. Masker gas dengan udara bertekanan dalam tabung (self containing breathing apparatus)

31
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Digunakan untuk melindungi mata, hidung dan mulut dari gas/uap/fumes yang dapat menimbulkan gangguan keselamatan dan kesehatan karyawan. Syarat pemakaian : Digunakan di daerah dengan konsentrasi oksigen kurang dari 16%. Digunakan bilamana kontaminasi tidak bisa diserap dengan pemakaian tabung penyaring (kontaminasi> 1%). Dapat dipergunakan untuk penyelamatan korban. Waktu pemakaian 30 menit.

Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan (Supplied air respirator). Digunakan untuk melindungi mata, hidung, dan mulut dari gas/uap/fumes yang dapat menimbulkan gangguan pada

keselamatan dan kesehatan kerja karyawan. Syarat pemakaian : Digunakan di daerah yang konsentrasi oksigennya rendah, kontaminasi gas/uap/fumes yang tinggi dan dapat dipergunakan terus menerus sepanjang suplai udara dari pabrik (plant air) tersedia. Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan tangan (a hand operated blower) Digunakan untuk yang melindungi dapat mata, hidung, mulut dari pada

gas/uap/fumes

menimbulkan

gangguan

keselamatan dan kesehatan karyawan. Syarat pemakaian : Dapat digunakan di daerah yang kadar oksigennya kurang, kontaminasi gas/uap/fumes yang tinggi dan dapat dipergunakan terus menerus sepanjang blower diputar dimana pengambilan udara blower harus dari tempat yang bersih, bebas dari kontamonasi. 6. Alat Pelindung kepala

32
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Jenis-jenis alat pelindung kepala: Kerudung kepala (Hood) Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka terhadap kotoran bahan lainnya yang dapat membahayakan maupun yang dapat mengganggu kesehatan karyawan. Kerudung kepala dengan alat perlidungan nafas Digunakan di daerah kerja yang berdebu, terdapat gas/uap/fumes yang tidak lebih dari 1% volume atau 10 kali dari konsentrasi maksimum yang diijinkan. Kerudung kepala anti asam atau alkali Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka dari percikan bahan kimia yang bersifat asam atau alkali. 7. Sarung tangan Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik, kimia dan listrik. Sarung tangan kulit, dipakai bila bekerja dengan benda yang kasar, tajam. Sarung tangan asbes, digunakan bila bekerja dengan benda yang panas. Sarung tangan katun, digunakan bila bekerja dengan peralatan oksigen. Sarung tangan karet, digunakan bila bekerja dengan bahan kimia yang berbahaya, korosif dan iritatif. Sarung tangan listrik, digunakan bila bekerja dengan

kemungkinan terkena bahaya listrik. 8. Sepatu Pengaman Untuk melindungi kaki terhadap gangguan yang membahayakan karyawan di tempat kerja. Sepatu keselamatan

33
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Digunakan untuk melindungi kaki dari benda yang keras atau tajam, luka bakar karena bahan kimia yang korosif, tertembus benda tajam dan untuk menjaga agar seseorang tidak jatuh terpeleset oleh air/minyak. Sepatu karet Digunakan untuk melindungi kaki terhadap bahan kimia yang berbahaya. Sepatu listrik Digunakan apabila bekerja dengan kemungkinan terdapat bahaya listrik.

9. Baju Pelindung Untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap berbagai gangguan yang dapat membahayakan karyawan. Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau alkali (warna kuning) Digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan bahan kimia yang berbahaya baik asam maupun alkali. Baju pelindung terhadap percikan pasir Digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan pasir pada saat membersihkan logam dengan semprotan pasir. I.8. I.8.1. Pengelolaan Lingkungan dan B3 Pengelolaan Lingkungan di PT. Petrokimia Gresik

I.8.1.1. Pengertian Kegiatan yang dilakukan manusia dalam usaha untuk mempertahankan kualitas dan menghindari kerusakan lingkungan. Kerusakan lingkungan adalah adalah terganggunya kesetimbangan hubungan antara komponen penyusun

34
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

lingkungan karena masuknya suatu komponen dalam lingkungan secara berlebihan. I.8.1.2. Pencemaran Lingkungan Limbah menurut UU 23/1997 adalah 1. Sisa suatu usaha dan/atau kegiatan. 2. Masuknya zat asing (polutan) ke dalam lingkungan dalam jumlah yang berlebihan sehingga menurunkan kualitas lingkungan. Agar tidak terjadi pencemaran maka dilakukan treatment terhadap limbah yang merusak lingkungan tersebut, atau menghindari munculnya

polutan/cemaran/limbah.

I.8.1.3. Filosofi Pengelolaan Limbah Filosofi pengelolaan limbah yang terdahulu terdiri dari : cost center, sebagai tempat pengelolaan akhir, hanya sebagai pemenuhan peraturan saja, unit pengelolaannya terpisah dari unit lain. Sedangkan filosofi pengolahan limbah yang baru terdiri dari : limbah sebagai sumber pengelolaan, treatment pada sumber limbah (produksi bersih), komunitas lingkungan (tidak hanya sebagai pemenuhan peraturan), terintegrasi mulai dari design pabrik, proses produksi, produk, distribusi, aplikasi, reuse, recycle dan membuang (Life Cycle Analysis). I.8.1.4. Maksud dan Tujuan Pengolahan Limbah 1. Mewujudkan lingkungan yang serasi dan baik, di Kompleks Industri Petrokimia Gresik dan sekitar perusahaan, sesuai dengan peraturan dan perundangan yang berlaku. 2. Mewujudkan perusahaan sebagai pembina lingkungan yang baik. I.8.1.5. Jenis-jenis Limbah Limbah yang dihasilkan oleh masing-masing departemen produksi dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
Tabel 1.1. Limbah PT. Petrokimia Gresik

Jenis Limbah

Zat Buangan

Pengolahan Limbah

35
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Limbah cair

Ammonium Urea Flour Fosfat Partikel padat

Biologi Biologi Fisika/Kimia Fisika/Kimia Fisika/Kimia Scrubber/absorber Scrubber/absorber Scrubber/absorber Bag filter, cyclone, scrubber, electrostatic precipitator

Emisi Gas

NH3 SO2 Flour Debu

Limbah Padat

B3

Dikirim ke PT PPLI Cileungsi Bogor

Non-B3 I.8.1.6. Pengelolaan Limbah B3

Dijual untuk dimanfaatkan

Pengelolaan limbah cair di PT Petrokimia Gresik secara sederhana ditunjukkan oleh blok diagram berikut ini: Limbah cair semua departemen produksi Equalizer Bak sedimentasi Thickener

Dibuang ke selokan menuju laut

Bak koagulasi

Gambar 1.4. Blok Diagram Pengelolaan Limbah Cair

Limbah cair yang berasal dari departemen produksi I, II, dan III diolah dalam suatu tempat pengolahan limbah yaitu unit WWT (Waste Water Treatment). Sebelum masuk ke unit WWT, limbah harus berada pada pH minimal 5. Sehingga pada masing-masing departemen produksi, ada penyesuain pH terlebih dahulu sebelum dialirkan ke unit WWT ini. Dalam unit WWT ada beberapa tahapan proses, diantaranya: 1. Equalizer

36
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Limbah yang berasal dari setiap departemen produksi di PT Petrokimia Gresik ditampung dalam bak equalisasi dengan tujuan untuk mengatasi masalah yang timbul akibat debit aliran yang berubah-ubah. Setelah didapatkan debit yang relative stabil, limbah cair dialirkan ke bak sedimentasi. 2. Bak sedimentasi Bak sedimentasi merupakan tempat untuk memisahkan limbah cair dari suspensi yang terikut di dalamnya. Prosesnya lebih dikenal dengan istilah pengendapan secara gravitasi. Pada bak sedimentasi limbah diolah secara fisika dan biologis. Secara fisika, limbah disedimentasi dan secara biologi, limbah diolah dengan proses aerob menggunakan lumpur aktif. Proses aerob merupakan proses biologi dengan menggunakan oksigen.

Reaksi Oksidasi dan Syntesis:


bakteri COHNS O nutriens CO NH C H NO 2 2 3 5 7 2

Dalam proses lumpur aktif, mikroorganisme dicampur dengan senyawa organic sehingga mikroorganisme tersebut dapat tumbuh dan

menstabilkan senyawa organic. Bagian-bagian penting yang terintegrasi dalam unit lumpur aktif yaitu: Sub unit bak aerasi sebagai wadah bercampur dan bereaksinya elemen reaksi seperti mikroba, organic terurai dan oksigen. Sub unit bak pengendap sebagai tempat pemisahan lumpur aktif secara gravitasi. Sistem pengendali lumpur untuk mengontrol besarnya debit lumpur yang diresirkulasi dan lumpur yang dibuang. Setelah disedimentasi dan diolah secara biologis, limbah cair dialirkan ke thickener. 3. Thickener Thickener merupakan tempat untuk mengendapkan kembali sejumlah padatan yang belum terendapkan dalam bak sedimentasi. Proses pengendapannya dengan cara mengkonsentrasikan/memusatkan padatan

37
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

sehingga terpisah dari cairannya. Thickening pada umumnya melibatkan proses fisika seperti sentrifugasi. 4. Bak koagulasi Dalam bak koagulasi terjadi proses koagulasi dan flokulasi. Koagulan yang ditambahkan adalah kapur dan polyelectrolyte. Di dalam bak koagulasi ini juga terjadi proses netralisasi sampai pH minimal 6, sehingga limbah aman dibuang ke lingkungan. Selanjutnya, limbah cair dialirkan ke selokan menuju ke laut. Sedangkan endapannya diambil kemudian ditimbun dalam tanah sebagai landfill. Untuk limbah berupa emisi gas, dapat diminimasi dengan memasukkan terlebih dahulu dalam scrubber atau absorber. Sehingga, gas buangan dapat diserap oleh pelarut sebelum dibuang ke lingkungan.

I.8.2. Pengelolaan Bahan Berbahaya dan Beracun (B3) di PT. Petrokimia Gresik I.8.2.1. Pengertian 1. B3 adalah zat, bahan kimia dan biologi, baik dalam bentuk tunggal maupun campuran yang dapat membahayakan kesehatan dan lingkungan hidup secara langsung atau tidak langsung, yang mempunyai sifat racun (toksisitas), karsinogenik, teratogenik, mutagenik, korosif, iritasi dll. (Leaflet GHS BPOM). 2. B3 adalah setiap bahan yang karena sifat atau konsentrasinya, jumlahnya, baik secara langsung maupun tidak langsung dapat mencemarkan dan/atau merusakkan lingkungan hidup, kesehatan, kelangsungan hidup manusia serta makhluk hidup lainnya. (pp 18 tahun 1999) I.8.2.2. Komunikasi Bahaya Bahaya yang dimiliki oleh suatu zat atau campuran (bahan) meliputi bahaya fisik, bahaya kesehatan dan bahaya terhadap terhadap lingkungan. Contoh bahaya fisik Kasus Kecelakaan Industri, hal ini sering terjadi di industri karena kurangnya komunikasi dan sosialisasi bahaya guna menghindari

38
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

terjadinya kecelakaan dalam industri yang pada akhirnya akan berdampak pada industri tersebut. Dampak bahan berbahaya bagi kesehatan sangatlah besar, salah satu contoh bahan berbahaya yang belakangan ini memakan korban adalah Arsent (As) dan Merkuri (Hg). Dampak bahan berbahaya terhadap lingkungan ini sering sekali terjadi, salah satu contoh dampak bahan berbahaya terhadap lingkungan yaitu tumpahan Benzena di Jilin, Cina pada 13 November 2005 sehingga mengakibatkan matinya ikan-ikan dilaut, selain itu juga ada ribuan pinguin menunggu evakuasi ke fasilitas rehab akibat tumpahan minyak di Kepulauan Robben. I.8.2.3. Cara Mengomunikasikan Bahaya Cara mengkomunikasikan bahaya dengan : 1. LABEL Adalah tanda/label berupa gambar/ simbol, huruf/ tulisan, kombinasi keduanya atau bentuk pernyataan lain yang disertakan pada bahan kimia, dimasukkan ke dalam, ditempelkan pada atau merupakan bagian kemasan bahan berbahaya, berisi nama kimia atau nama dagang, nama bahan aktif, isi/berat netto, kalimat peringatan dan tanda atau simbol bahaya, petunjuk pertolongan pertama pada kecelakaan. Format Label itu sendiri mencangkup : Identitas bahan kimia, Identitas produk, Identitas produsen / pemasok, Piktogram bahaya, Signal words ( kata-kata peringatan ), Pernyataan Bahaya, Peringatan kehati-hatian. 2. MSDS Lembar petunjuk yang berisi informasi tentang sifat fisika, kimia dari bahan berbahaya, jenis bahaya yang ditimbulkan, cara penanganan dan tindakan khusus yang berhubungan dgn keadaan darurat dalam penanganan bahan kimia. Format LDK/SDS ( 16 Headings ) : Identifikasi bahan kimia dan pemasok, Identifikasi bahaya, Komposisi/informasi bahan baku dalam produk, Tindakan pertolongan pertama, Tindakan pemadam kebakaran,

39
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Tindakan pertolongan kecelakaan, Penanganan dan penyimpanan, Kontrol paparan/perlindungan diri, Sifat kimia dan fisika, Stabilitas dan reaktivitas, Informasi toksikologi, Informasi ekologi, Penanganan pembuangan, Informasi transportasi, Informasi regulasi, Informasi lain yang dianggap perlu. I.8.2.4. Peraturan Nasional dan Internasional yang Terkait B3 A. UU No. 23/1997 Pengelolaan Lingkungan Hidup 1. Pasal 1 ayat 17 B3 adalah setiap bahan yang karena sifat atau konsentrasinya, jumlahnya, baik secara langsung maupun tidak langsung dapat mencemarkan dan/atau merusakkan lingkungan hidup, kesehatan, kelangsungan hidup manusia serta makhluk hidup lainnya. 2. Pasal 17 Setiap penanggung jawab usaha dan/atau kegiatan wajib

I.8.2.4.1. Peraturan Nasional

melakukan pengelolaan B3. Ketentuan lebih lanjut diatur PP. B. PP No. 74/2001 Pengelolaan Bahan Berbahaya dan Beracun Pengertian B3 diklasifikasikan dalam 16 (enam belas) Kriteria, terbagi dalam 3 (tiga) klasifikasi besar. 1 ) B3 yang dapat dipergunakan (209) LI 2 ) B3 yang dilarang dipergunakan (10) LII T1 3 ) B3 yang terbatas dipergunakan (45) LII T2 Kewajiban penghasil dan/atau pengimpor 1) Meregristrasikan B3 nya, laporan 6 bulanan 2) Notitikasi () 3) Membuat/menyertakan MSDS (), STD 4) Memberikan Simbol & Label serta MSDS pada kemasan () 5) Memberiakn Simbol & Label pada tempat penyimpanan ()

) Belum ada juklaknya.

40
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

C. SK Men Perind No. 148/M//SK/4/1985, Bahan Beracun dan Berbahaya 1. bahan beracun 2. bahan peledak 3. bahan mudah terbakar 4. bahan oksidator dan reduktor 5. bahan mudah meledak dan terbakar 6. gas bertekanan 7. bahan korosi / iritasi 8. bahan radioaktif 9. bahan beracun dan berbahaya lain yang ditetapkan oleh Men. Perindustrian. D. PP 74/2001 Pengelolaan Bahan Berbahaya dan Beracun a. mudah meledak (explosive) b. pengoksidasi (oxidizing) c. sangat mudah sekali menyala (extremely flammable) d. sangat mudah menyala (highly flammable) e. mudah menyala (flammable)

f. amat sangan beracun (extremely toxic) g. sangat beracun (highly toxic) h. beracun (moderately toxic) i. berbahaya (harmful) j. korosif (corrosive) k. bersifat iritasi (iritant) l. berbahaya bagi lingkungan (dangerous to the environmental) m. karsinogenik (carcinogenic) n. teratogenik (teratogenic) o. mutagenik (mutagenic) E. SK Men Kes No. 43/Menkes/Per/XI/1983, Bahan Berbahaya 1. memancarkan radiasi

41
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

2. mudah meledak 3. mudah menyala atau terbakar 4. oksidator 5. racun 6. korosif 7. menimbulkan iritasi, sensitasi, luka dan nyeri 8. menimbulkan bahaya elektronik 9. karsinogenik, teratogenik, mutagenik 10. etiologi / biomedik 11. bahan berbahaya lain yang ditetapkan Menkes

I.8.2.4.2. Peraturan Internasional 1. Konvensi Wina & Protokol Montreal, Diadopsi dalam Kepres 23/1992. Menggalang kesepakatan dan kerjasama internasional guna mencegah perusakan dan penipisan lapisan ozon. (Wina 1985 1987) 2. Konvensi Basel (untuk limbah B3) 3. Konvensi ILO tentang Keselamatan Kerja Setiap negara wajib menetapkan sistem klasifikasi bahan kimia, didasarkan pada kriteria spesifik yang tepat untuk menentukan suatu bahan kimia termasuk berbahaya atau tidak. 4. Konvensi Senjata Kimia Setiap negara/pihak dilarang mengembangkan, memproduksi, dan Montreal

memperoleh, menimbun, memindahkan dan menggunakan senjata kimia. 5. Kode Etik FAO Tanggung jawab bersama (pemerintah, pengguna, dalam perorangan, LSM, industri, organisasi dan

asosiasi,lembaga lingkungan)

perdagangan, bekerja

untuk

sama

menggunakan

memanfaatkan pestisida secara tepat, tanpa membahayakan bagi keselamatan manusia dan lingkungan hidup.

42
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

BAB II DESKRIPSI PROSES

II. 1. Konsep Proses Pembuatan Ammonium Sulfat Ada beberapa proses pembuatan ammonium sulfat, yaitu: 1. Proses yang menggunakan bahan baku produk samping dari pembuatan gas cokas. 2. Proses dengan pembuatan reaktan murni seperti ammonia dan asam sulfat. 3. Proses konversi gypsum, yaitu gypsum yang direaksikan dengan ammonium carbonate. Proses pembuatan ammonium sulfat (Pabrik ZA II) menggunakan bahan baku yang merupakan hasil samping dari pabrik lain di PT. Petrokimia Gresik. Oleh sebab itu konsep proses di pabrik ZA II berbeda dengan di pabrik ZA I/III, yaitu pada seksi carbonation & reaksi. Proses yang paling utama dalam pembuatan ammonium sulfat II ini adalah pada konversi gypsum, yaitu mereaksikan larutan ammonium carbonat dari seksi carbonation dengan fosfogypsum hasil samping pabrik asam fosfat di reactor slurry. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut : (NH4)2CO3 + CaSO4.2H2O (NH4)2SO4 + CaCO3 + 2H2O Q=-2,7 Kcal/mol Reaksi tersebut berlangsung pada suhu 65oC dan bersifat endotermis. Suhu reaksi dijaga untuk mendapatkan Kristal yang besar sehingga mempermudah dalam proses filtrasi. Kondisi reaktor yang isothermis ini membutuhkan pemanas untuk manjaga suhu reaktor dengan mengatur masukan steam ke dalam heating coils. Anti cacking (AFFA) ditambahkan pada kristal untuk memperbaiki sifat penyimpanan produk sehingga produk dapat disimpan sampai enam bulan tanpa mengalami cacking. II. 2. Diagram Alir Proses Pembuatan Ammonium Sulfat Diagram alir proses di pabrik ammonium sulphate II PT. Petrokimia Gresik terlihat gambar berikut ini :

43
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Gambar 2.1

Skema Diagram Alir Proses ZA II

II. 3. Langkah-langkah Proses Pembuatan Ammonium Sulfat Dalam pembuatan ZA II dilakukan beberapa tahap proses, yaitu : 1. Karbonasi (seksi 5100) 2. Reaksi dan Penyerapan gas (seksi 5200) 3. Filtrasi (seksi 5300) 4. Netralisasi (seksi 5400) 5. Evaporasi dan kristalisasi (seksi 5500) 6. Pengeringan dan pendinginan produk (seksi 5600)

44
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

7. Pengantongan (seksi 5700) Tahap-tahap tersebut dapat dijelaskan sebagai berikut : II.3.1. Seksi 5100 (Carbonation) Seksi ini untuk mereaksikan gas NH3, CO2 yang telah di tekan dan H2O menjadi ammonium carbonat yang berbentuk cair atau biasa disebut dengan carbonated liquor (CL). 1.Kompresi CO2 Gas CO2 dari D7301 kemudian dimasukkan ke C5101. Dengan C5101 maka CO2 ditekan sampai 1.2 kg/cm2 dengan suhu 800C dimasukkan ke T5101. 2.NH3 Amonia cair dari TK801 dengan suhu -30 oC dipompa dengan P7301 A/B dengan diguyur air pada line sehingga suhu naik menjadi 10C dimasukkan ke shell side dari E5103. Ke dalam tube side E5103 dimasukkan steam dengan tekanan 2 kg/cm2 dengan suhu 1330C. panas dari steam menyebabkan NH3 menguap menjadi gas dengan suhu 40C. Gas NH3 dari E5103 dipanaskan lebih lanjut dengan steam di ammonia superheater E5104 sampai 270C kemudian dimasukkan ke T5101. Condensate dari steam dan CO2 dimasukkan ke D7301 dan dikirim ke vacuum pump C5302 A/B. 3.Carbonation Tower Gas CO2 dan NH3 masuk dalam tower lewat bawah dengan rasio 1,3 1,35. Rasio yang tinggi akan menyebabkan kenaikan tekanan parsial CO2. Bila larutan yang mempunyai tekanan parsial CO2 tinggi dimasukkan ke dalam reaktor, gas CO2 yang terlepas semakin banyak sehingga dapat menimbulkan foaming yang dapat menyebabkan kebutuhan pada nozzle vent. Sedangkan rasio yang rendah (dibawah 1,3) akan menaikkan tekanan parsial NH3 pada reaktor tinggi atau menaikkan soluble lime di dalam reaktion liquor (kadar soluble lime yang tinggi akan menyulitkan evaporasi)

45
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Reaksi antara CO2 dan NH3 terjadi di dalam menara berisi packing T5101. Reaksi yang terjadi sebagai berikut : a. 2NH3 + CO2 + H2O (NH4)2CO3 b. NH3 + CO2 + H2O (NH4)HCO3 Ammonium Bicarbonate Reaksi (b) karena kelebihan CO2. Karbonasi dioperasikan pada tekanan atmosfer 1,2 kg/cm2 dan pada suhu 40 65 oC. Batasan tekanan ditentukan oleh kompresor CO2 dan desain tekanan tower, makin tinggi tekanan maka makin tinggi driving force untuk absorbs CO2 pada suhu tetap. Dalam operasi sesungguhnya, tekanan merupakan fungsi kapasitas, suhu air pendingin dan kadar CO2 di dalam gas. Batasan suhu minimum ditentukan oleh freezing point dan batasan maksimum ditentukan oleh tekanan parsial CO2 dan NH3. Konsentrasi carbonated liquor ditentukan sekitar 220 gr NH3/L. konsentrasi yang lebih tinggi akan menaikkan titik beku larutan sehingga dapat menyebabkan kristalisasi pada piping, tangki penyimpanan dan instrument. Konsentrasi yang lebih rendah akan menurunkan efisiensi reaksi dan dihasilkan larutan ammonium sulfat encer (beban evaporator akan tinggi) Carbonated liquor yang keluar dari bagian dasar carbonated tower T5101 (suhu 65 oC) sebagian didinginkan di carbonated cooler E5101 menjadi 51 oC dan disirkulasikan kembali ke tower. Produk CL diambil dari discharge P5101 A/B dan ditampung di CL storage tank TK5103. Dari TK5103 CL dipompa dengan P5102, dikirim ke seksi 5200 untuk direaksikan dengan gypsum. Gas yang lolos dari T5101 mengandung CO2, NH3, uap air (exhaust gas) akan dialirkan ke exhaust dan reaction scrubber T5201 untuk diserap sisa kandungan CO2 dan NH3-nya dengan kondensat. Q = +22080 K/mol Q = +14100 K/mol

46
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

II.3.2.

Seksi 5200 (Reaksi dan Gas Scrubbing) Untuk mereaksikan ammonium carbonat dengan gypsum menjadi ZA

dan kapur sebagai hasil samping dan juga untuk meyerap gas yang keluar dari seksi karbonasi reaksi dan filtrasi (masih mengandung NH3 dan CO2). 1.Feeding Gypsum Pada opersi normal, gypsum ditransfer langsung dari pabrik asam fosfat. Bila tidak tersedia gypsum dari pabrik asam fosfat atau conveyor dipakai untuk keperluan lain. Gypsum dapat diambil dari gypsum bulk storage di pabrik ammonium sulfat II. Gypsum dari pabrik asam fosfat diangkut dengan system conveyor sampai ke damper. Damper ini mengatur beberapa bagian yang ke reactor dan beberapa bagian yang ke open storage yang ke reactor melalui belt conveyor. Bila gypsum diambil dari open storage maka dengan payloader dimasukkan ke gypsum hopper D5204 yang terletak di atas M5212. Di atas reactor I terdapat vortex mixer D5201 A/B. arah feeding tergantung dari reakstor mana yang dipakai. R5201 A dan B yang dipakai sebagai reactor pertama. Percobaan menunjukkan bahwa reaksi yang menghasilkan kapur dengan karakteristik filtrasi yang baik tergantung ukuran partikel gypsum. Butir-butir gypsum yang kasar menghasilkan kapur dengan sifat filterability yang baik, akan tetapi memberikan konversi gypsum menjadi ammonium sulfat yang rendah. Butir gypsum yang lembut memberikan konversi reaksi yang baik tetapi filterabilitynya yang rendah. Bila ukuran butir-butir 20 30 mikron, diperoleh hasil yang optimal. Gypsum yang masuk mengandung 75% CaSO4.2H2O dan 25% H2O. 2.Reactor Gypsum masuk lewat vortex mixer D5201 A/B dengan direpulping oleh liquor yang disirkulasi dari reactor pertama dengan cara ini diperoleh slurry yang uniform sehingga pembahasan yang sempurna untuk keperluan reaksi.

47
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Reaksi yang terjasi di dalam reactor R5201 A D (NH4)2CO3+CaSO4.2H2O(NH4)2SO4+CaCO3 kkal/mol NH4HCO3 (NH4)2CO3 NH3 + CO2 +H2O 2NH3 + CO2 + H2O + 2H2O Q=-2,7

Reaksi terjadi pada reactor yang disusun seri. Reaksi antara gypsum dan carbonated liquor berlangsung cepat dan biasanya reaksi sudah berlangsung sempurna pada reactor I, sehingga pada reactor selanjutnya hanya terjadi proses pemurnian sisa-sisa reaksi (konversi 98%). Suhu reactor pertama dijaga 65 oC dan reactor berikutnya 70 73
o

C dengan cara mengatur steam ke dalam heating coil. Tekanan

reactor dibuat vakum yaitu sekitar 300 350 mm air dengan mengatur damper. Waktu tinggal keseluruhan 3 jam. Waktu tinggal yang terlalu lama akan merusak slurry hasil reaksi dari reactor (magma reaction). Setelah lebih dari 6 jam magma sulit untuk difilter , oleh karena itu bila pabrik hanya beroperasi pada kapasitas rendah cukup dipakai 3 reaktor saja. Reaktor dilengkapi pengaduk dengan kecepatan 15 rpm. Untuk mendapatkan konversi yang lebih tinggi, carbonated liquor (CL) dibuat berlebih. Kelebihan CL diatur berdasarkan kandungan NH3 sisa yang terkandungdalam larutan yang keluar dari reaktor terakhir. Larutan harus mengandung 10 gram NH3/liter (sedangkan larutan keluar dari reactor pertama mengandung 10-20 gram NH3/liter). Reaksi dapat dipercepat atau diperlambat dengan pengaturan kelebihan CL, tetapi kelebihan CL yang terlalu banyak akan menimbulkan foaming di dalam rector pertama. Slurry hasil reaksi yang terdiri dari Kristal kapur dan larutan ammonium sulfat yang disebut Rection Magma (RM) mengalir dari dasar tangki ke bagian atas tangki berikutnya lewat gravity line.

48
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Reaktor

terakhir dipakai sebagai storage dan pumping tank. RM

dipompa dari reaktor terakhir ke primary pumping distributor. 3.Exhaust & Reaction Scrubbing Gas-gas yang berasal dari reaktor, carbonation tower masuk ke scrubber tower. Larutan yang digunakan adalah condensate yang berasal dari cooler separation D7301 dan cooling tower menyerap gas di scrubber tower T5201. Scrubber liquor dilewatkan melalui cooler E5201. Produk scrubber liquor cooler dikirim ke carbonation tower sedangkan sisa gas yang tidak dapat diserap dibuang ke atmosfer. Reaksi pada scrubber tower T5201 : NH3 + CO2 + H2O encer II.3.3. Seksi 5300 (Filtration) Reaction Magma (RM) di filter untuk memisahkan kapur dan larutan ammonium sulfat. Sisa-sisa Kristal kapur diendapkan dalam sttler sehingga dihasilkan strong liquor. Pada seksi ini tidak terjadi reaksi. Variabel utama operasi adalah ketebalan cake dan jumlah kondensat yang dipakai untuk pencucian. Supaya filtrat bisa terambil dari padatan (cake) sehingga pemisahan mendekati sempurna, cake perlu dicuci dengan solven yang dalam hal ini adalah air. Pengeringan dilakukan setelah pengeringan awal, sehingga satu siklus filtrasi dapat dibedakan sebagai berikut : a. Pembentukan b. Pengeringan : : terbentuknya cake pada permukaan filter pengambilan sisa filtrat dari cake akibat hisapan vacuum c. Pencucian d. Pengeringan air e. Pelepasan : : : pencucian cake dengan air pengambilan sisa pencucian pengambilan cake dari permukaan filter (NH4)2CO3 ammonium carbonat

Tebal cake dapat diubah dengan variasi kecepatan drum. Menaikkan putaran akan menghasilkan cake yang tipis dan akan menaikkan kapasitas

49
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

filter, namun jumlah aliran kondensat pencuci harus dinaikkan juga. Kondisi optimum untuk menghasilkan larutan ammonium sulfat dengan suspended solid yang minimum adalah dengan mengoperasikan filter pada putaran rendah dan cake yang tebal, tapi putaran yang rendah berarti kapasitas filtrasi juga rendah sehingga tidak cukup untuk memenuhi operasi kebutuhan pabrik. Oleh karena itu, filter harus diopersikan pada putaran rendah yang memenuhi kapasitas produksi dengan air pencuci yang cukup untuk mengurangi kadar ammonium sulfat didalam kapur dibawah 2,5% (basis kering). 1. Primary Filter Filter primer terdiri dari dua filter tipe belt discharge dan dilengkapi dengan chalk repulper. Filter tertutup untuk menghindari penyebaran uap amonia ke area kerja. Umpan magma ke filter melewati dua slide gates yang dipakai untuk mengatur aliran magma ke dalam filter. Cake yang terbentuk di atas filter cloth akibat tekanan vakum dan putaran filter dicuci dengan weak liquor (larutan yang mengandung ammonium sulfat 5% dari secondary filter). Setelah cake terlepas dari filter cloth dicuci lewat 2 spray washer dan kemudian filter cloth berputar kembali dan proses filtrasi berulang kembali, sedangkan cake dilarutkan kembali dengan weak liquor untuk ditampung di TK5303. Campuran filtrat yang diperoleh dari filtration section dan washing section dipisahkan antara filtrat, udara dan uap airnya di dalam primary filtrate receiver D5302. Filtrat yang dihasilkan merupakan strong liquor di pompa ke settler D5309. 2. Secondary Filter Slurry (cake yang dilarutkan kembali dengan weak liquor) dari hasil primary filter yang ditampung di TK5303 dialirkan ke secondary filter fil5302 A/B. Oleh karena tekanan vakum dan putaran filter, cake terbentuk di atas filter cloth. Cake dicuci dengan kondensat yang telah

50
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

dipanaskan dengan steam sampai suhu 95 oC untuk menghilangkan sisa ammonium sulfat. 3. Settler Strong liquor dari primary filter masih mengandung sekitar 2000 ppm solid, terutama kalsium karbonat. Strong liquor dimasukkan ke dalam settler untuk diendapkan partikel solidnya sehingga dihasilkan strong liquor yang mengandung kurang dari 200 ppm solid.

II.3.4.

Seksi 5400 (Neutralization) Unit untuk menetralkan kelebihan NH3 dan ammonium karbonat dengan

asam sulfat menjadi ZA tambahan dan melepaskan CO2. Larutan yang dinetralisasi di unit ini adalah strong liquor dari settler dan mother liquor dari mother liquor tank (seksi 5500). Larutan neutralizer H2SO4 98,5% secara berkala diisi dari pabrik SA II unit produksi III. Reaksi yang terjadi di neutralization tank R5402 : 2NH3 + H2SO4 (NH4)2SO4 (NH4)2CO3 + H2SO4 (NH4)2SO4 + H2O + CO2 2NH4HCO3 + H2SO4 (NH4)2SO4 + 2H2O + 2CO2 Gas CO2 yang terbentuk diisap dengan C5201 untuk dimasukkan ke exhaust and reaction scrubber T5201 sedangkan neutralizer liquor (NL) masuk ke dalam evaporator pertama. II.3.5. Seksi 5500 (Evaporation & Crystalization) Bertujuan untuk menguapkan air yang ada pada larutan ZA hingga larutan menjadi pekat dan terbentuk kristal. Campuran kristal dan larutan dipisahkan dengan centrifuge separator. 1. Evaporator Pertama Untuk mengubah neutralizer liquor (NL) menjadi kristal maka harus dipekatkan terlebih dahulu. Oleh karena itu di heat exchanger E5501 NL dipanaskan dari suhu 107 109 oC, sebagai pemanas dipakai steam dengan tekanan 2 kg/cm2 dan suhu 133 oC . Kemudian

51
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

di dlaam evaporator D5501 air yang terkandung di dalam larutan menguap sehingga larutan bertambah pekat dan mendekati titik jenuh selanjutnya dikirim ke evaporator II D5502. Uap air yang terbentuk dari D5501 (98 oC) dipakai sebagai pemanas untuk evaporator II, sedangkan kondensat yang terbentuk dari E5501 dikirim ke unit utility. 2. Evaporator Kedua Digunakan untuk memekatkan larutan dari evaporator I menjadi lewat jenuh (supersaturated) sehingga terbentuk Kristal, sebagai pemanas digunakan uap hasil evaporator I. Larutan supersaturated dilepas kepada inti-inti kristal sehingga terjadi pertumbuhan kristal yang besar. Kristal yang besar-besar dikeluarkan dari salt-catcher di bagian bawah D5502 menuju slurry tank T5517. Larutan yang sudah lewat jenuh mengalir ke bagian atas dari suspension container untuk disirkulasi kembali dengan mother liquor dari evaporator I, sehingga proses kristalisasi berulang kembali secara kontinyu. Overflow larutan dari suspension container dikirim ke evaporator III. 3. Evaporator 3 Prosesnya sama dengan evaporator II. Steam pemanas yang digunakan di HE E5503 adalah uap hasil evaporator II dan suhu larutan keluarnya 61 oC. Slurry dikirim ke TK5517. Uap air yang terbentuk didalam D5503 mengalir ke barometric kondensor E5520. 4. Sistem Vacuum Sistem vacuum akan menyebabkan turunnya suhu didalam crystallizer evaporator. Sistem vacuum dalam hal ini memanfaatkan uap dari evaporator ketiga D5503 yang dimasukkan ke barometric condenser E5520 (E5520 merupakan condenser dengan pendingin kontak langsung). Air pendingin masuk dengan suhu 310C dan P=3,0kg/cm2berasal dari kondensat cooling tower T5501. Kondensat keluar dari condenser bersuhu 410C dan ditampung di hot well D5521, selanjutnya dikirimke T5501 untuk didinginkan. Uap dan gas yang tidak mengembun ditarik dengan ejector J5501. Untuk J5501 dipakai

52
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

steam 10kg/cm2. Tekanan vacuum diatur dengan pembukaan udara yang dimasukkan ke ejector J5501. 5. Centrifuge Sulfat magma (ML/ larutan yang mengandung Kristal ammonium sulfat) dari slurry tank TK5517dilewatkan thickener D5511 A/D untuk menaikkan konsentrasi kristal dari 25% menjadi 40%. Kemudian didalam centrifuge M5501 A/D kristal dipisahkan dari magma. Kristal basah dibawa ke dryer cooler M5601, larutannya (mother liquor /ML) dialirkan ke slurry tank TK5517.

II.3.6.

Seksi 5600 (Drying & Cooling) Seksi bertujuan untuk mengeringkan dan mendinginkan Kristal ZA dari

centrifuge sehingga diperoleh produk sesuai dengan kadar air yang diinginkan. Disamping itu, anticacking (Uresoft 150) ditambahkan pada kristal untuk memperbaiki sifat penyimpanan produk. Pada seksi ini tidak terjadi reaksi kimia. 1. Furnace Furnace bertugas untuk menyediakan udara panas yang akan dialirkan ke bagian drying. Fuel oil sebelum mengalir ke burner harus dipanaskan dulu sampai 100oC dengan tekanan 2-4kg/cm2. Fuel oil burner diatomizing oleh service air. Suhu pembakaran dalam furnace diatur 1000oC. Gas panas dari furnace didinginkan dengan udara dari furnace dillution air fan sampai suhu 162oC. Udara panas keluar dari furnace dimasukkan ke bagian drying dari rotary dryer cooler M5601. 2. Rotary Dryer Cooler Kristal basah dikeringkan dengan hembusan udara panas dari furnace, kemudian didinginkan sampai suhu 55oC dengan udara

pendingin dari cooler air feed fan. Dari dryer, kristal masuk ke bucket elevator dan ditambahkan anti cacking agent (AFFA). Udara keluar dari M5601 bagian drying dan cooling masing-msing mempunyai jalan

53
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

keluar sendiri-sendiri. Debu dan kristal harus terikut pada udara keluar tersebut. Produk kristal diangkut dengan menggunakan conveyor system ke bagian pengantongan atau ke bulk storage. 3. Cyclone dan Scrubber Udara yang digunakan untuk pengeringan dari M5601 melewati D5601 untuk dipisahkan antara debu dan gasnya. Debu yang terkumpul di D5601 menuju TK5603 melalui D5604 dan V5604. Udara pendingin dari cooler melewati D5602, debu yang terkumpul di D5602 menuju TK5603 melalui D5605. Debu yang lolos keatas menuju T5601. Gas-gas yang menuju T5601 masih mengandung debudebu. Didalam T5601 debu-debu diserap oleh kondensat proses sedangkan gasnya diemisikan ke udara bebas. Larutan encer yang dihasilkan di T5601 menuju TK5603 dan dipakai untuk melarutkan debu dari D5601 dan D5602. Larutan yang dihasilkan dikirim ke settler D5309 untuk direcycle.

II.3.7.

Seksi 5700 (Bagging) Dikelola oleh bagian pengantongan I, terdiri dari 3 bagging machine, 3

sewing machine, conveyer dan air compressor. Kristal ammonium sulfat langsung dari dryer cooler atau bulk storage, diangkut oleh ammonium sulfate product conveyer M7125, diumpankan ke bin ammonium sulfat, dari bin kristal dikantongi lewat bagging machine M5701 A/C, kemudian dijahit dengan sewing machine. Kantong-kantong pupuk diangkut dengan conveyor untuk selanjutnya disimpan.

54
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

BAB III SPESIFIKASI ALAT

Pada unit produksi ammonium sulphate II (ZA II) di Departemen Produksi III PT. Petrokimia Gresik digunakan alat-alat dengan spesifikasi sebagai berikut : III.1. Spesifikasi Alat Utama 1. CARBONATION TOWER (T.5101) Fungsi : Tempat mereaksikan gas NH3, gas CO2 dan H2O menjadi ammonium carbonate solution Ukuran : ID 2600 x 8900 mm (bottom) ID 2600 x 1600 mm (middle) ID 1000 x 4400 mm (top) Temperatur Tekanan Tipe Packing Jumlah : 95 oC : 2,1 kg/cm2 : Vertical cylindrical, packed tower : Rashig ring : 1 buah

2. REACTION VESSEL (R.5201 ABCD) Fungsi Ukuran : Mereaksikan gypsum dengan carbonated liquor : 3632 x 7000 mm (R.5201 A-B) 3632 x 6400 mm (R.5201 C-D) Temperatur Tekanan : 65 oC : 3 kg/cm2

55
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Kapasitas Kecepatan agitator Jumlah

: 72,5 m3 : 15 rpm

: 4 buah

3. EXHAUST AND REACTION SCRUBBER (T.5201) Fungsi : Menangkap kembali gas NH3 dan CO2 untuk dijadikan scrubber liquor Tipe / bentuk : Vertical silindrikal Temperatur Tekanan Ukuran : 95 oC : 0,1 kg/cm2 : Bawah 2600 x 12600 x 39600 mm Atas 1000 x 24100 x 39600 mm

4. NEUTRALIZATION TANK (R.5402) Fungsi : Menetralkan kelebihan NH3 dan CO2 dalam strong liquor dengan sulphuric acid Bentuk Ukuran : Silinder : 3600 x 3000 mm

Temperature : 95 oC Kapasitas Jumlah : 24,4 m3/jam : 1 buah

56
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

5. 1 st EVAPORATOR Fungsi : Memekatkan (NH4)2SO4 solution (neutralized liquor) dengan jalan menguapkan sebagian kandungan airnya Tipe Ukuran : Vertical : 4000 x 7800 mm

Temperature : 150 oC Tekanan Jumlah : 1,5 kg/cm2 : 1 buah

6. DRYER COOLER (M.5601) Fungsi : Mengeringkan ZA Kristal dengan udara panas dari furnace dan mendinginkan ZA kristal yang telah kering dengan fresh air Tipe : 3500 x 9150 (dryer) (mm) 3500 x 7320 (cooler) (mm) Ukuran : 160 oC (inlet) dan 55 oC (outlet)

Temperature : 1 buah

III.2. Spesifikasi Alat Pendukung 1. NH3 CHILLER (E.5103) Fungsi Tipe Ukuran : Untuk menguapkan NH3 : Horizontal : shell 1100 x 1850 x 5165 (mm)

Temperature : Shell side 35 oC, tube side 120 oC Tekanan : Shell side 0,8 kg/cm2, tube side 1,8 kg/cm2

57
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Surface area Jumlah

: 180 m2 : 1 buah

2. AMMONIA SUPER HEATER Fungsi Tipe Ukuran : Untuk memanaskan NH3 liquid yang terikat dalam NH3 vapour : Tube and shell : shell 400 x 2760 (mm)

Temperature : 150 oC Tekanan Kapasitas Jumlah : Shell side 4,5 kg/cm2, tube side 4,10 kg/cm2 : 246 kg/jam : 1 buah

3. CO2 COMPRESSOR (C.5101) Fungsi : Menyuplai CO2 gas ke Carbonation Tower

Temperature : 80 oC Tekanan Kapasitas Putaran Jumlah : 0,9 1,2 kg/cm2 g : 7200 m3/jam : 3000 rpm : 1 buah

58
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

4. CARBONATION LIQUOR STORAGE TANK (TK5103) Fungsi Tipe/bentuk : Untuk menyimpan carbonation liquor : Silinder

Temperature : 95 oC Tekanan Ukuran Jumlah : 2,1 kg/cm2 : shell 3000 x 12300 (mm) : 1 buah

5. SCRUBBER LIQUOR COOLER (E.5201) Fungsi : Mendinginkan scrubber liquor yang akan dikirimkan ke carbonation tower (T.5101) dengan menggunakan air pendingin Tipe Kapasitas : Shell and tube : 194000 kg/jam (air pendingin) dan 184200 kg/jam (liquor)

Temperature : 50 oC (shell) dan 4 kg/cm2 (tube) Jumlah : 1 buah

6. VORTEX MIXER (D5201) Fungsi Kapasitas : Untuk memperlancar feed gypsum ke reactor : 5,4 m3/jam

Temperature : 95 oC Tekanan Ukuran Jumlah : Atm : shell 1680 x 900 mm : 2 buah

59
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

7. GYPSUM TRANSFER CONVEYOR (M5212) Fungsi : Sebagai loading gypsum dari D5204 ke D5213

Kapasitas : 60/80 MTPH Ukuran Jumlah : 10 m x 750 mm : 1 buah

8. GYPSUM FEED CONVEYOR (M5213) Fungsi : Sebagai loading gypsum dari M5212 ke M 5211

Kapasitas : 60/80 MTPH Ukuran Jumlah : 8 m x 750 mm : 1 buah

9. PRIMARY CHALK FILTER (Fil5301) Fungsi : Memisahkan primary magma dari last reactor menjadi cake dan strong liquor Tipe : Rotary drum belt

Temperature : 70 oC Tekanan Kapasitas Ukuran Jumlah : 360 torr : 63,4 ton/jam : 3000 x 4800 mm : 2 buah (A/B)

60
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

10. SECONDARY CHALK FILTER (Fil5302) Fungsi : Mengendapkan secondary magma dari repulping tank menjadi cake dan wake liquor Tipe : Rotary drum knife dishcharge

Temperature : 70 oC Tekanan Kapasitas Ukuran Jumlah : 360 torr : 63,4 ton/jam : 2400 x 4000 mm : 2 buah (A/B)

11. CHALK SETTLER (D5309) Fungsi : Mengendapkan atau memisahkan kandungan CaCO3 strong liquor Tipe : Silinder bawah kerucut

Temperature : 17000 x 3000 mm Tekanan Kapasitas Ukuran Jumlah : 70 oC : Atm : 100 m3/jam : 1 buah

61
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

BAB IV MANAJEMEN PRODUKSI

IV.1.

Pendahuluan

IV.1.1. Manajemen Produksi Secara Umum Manajemen produksi terdiri dari dua kata yang masing-masing mengandung pengertian tersendiri yaitu Manajemen dan Produksi. Manajemen adalah kegiatan/usaha yang dilakukan untuk mencapai tujuan dengan menggunakan atau mengkoordinasikan kegiatan-kegiatan lain. Terdapat 3 unsur tercakup dalam pengertian tersebut yaitu : adanya orang lebih dari satu, adanya tujuan yang dicapai dan adanya orang yang bertanggung jawab terhadap pencapaian tujuan tersebut. Produksi adalah suatu hasil kegiatan untuk menciptakan, menambah guna atau melipat gandakan suatu barang atau jasa sehingga membutuhkan factorfaktor produksi. Dalam ilmu ekonomi, yang disebut faktor-faktor produksi secara efektif dan efisien untuk menciptakan dan menambah kegunaan suatu produk ( barang, jasa atau ide ). Dari uraian di atas dapat disimpulkan bahwa Manajemen Produksi adalah kegiatan untuk mengatur factor-faktor produksi secara efektif dan efisien untuk menciptakan dan menambah kegunaan suatu produk ( barang, jasa atau ide ). Bahan baku

Produksi

Barang

Jasa

Ide

Gambar 4.1 Bagan Ringkas Kegiatan Produksi

62
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Kegiatan dari bahan baku yang diproduksi menjadi barang dan jasa diatur oleh manajemen agar nantinya mudah untuk mengetahui kebutuhan bahan baku dan pengendaliannya. Fungsi manajemen produksi adalah untuk membuat keputusan jangka pendek maupun jangka panjang guna mencapai tujuan produksi. Jadi dapat dikatakan bahwa manajemen produksi bertujuan untuk mengatur faktor-faktor produksi sehingga produksi dan proses produksi berjalan dengan lancar. Dalam manajemen produksi, ada empat faktor yang menentukan manajemen produksi yaitu tenaga kerja, bahan baku, mesin, dan perlengkapan. Semua faktor tersebut diatur oleh manajemen produksi sehingga proses produksi berjalan dengan lancar sesuai spesifikasi dan target yang diinginkan.

IV.1.2. Proses Produksi Proses produksi adalah suatu rangkaian kegiatan untuk mengkonversi bahan baku menjadi produk yang berbeda sifat fisik dan atau kimianya sehingga bernialai jual tinggi. Berdasarkan definisi proses produksi di atas, jenis produksi dapat dibedakan atas : a. Proses kimiawi b. Proses fisika c. Proses transportasi d. Proses bidang jasa e. Proses pertanian f. Proses perakitan Berdasarkan urutan proses produksi, dapat dibedakan antara lain : Batch Yaitu proses yang berlangsung pada paket urutan : masukan proses keluaran pada satu kali siklus. Kontinyu Yaitu proses yang berlangsung dengan masukan sama dengan keluaran, yang dijaga selama 24 jam tanpa berhenti.

63
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Job-order Yaitu proses yang hanya dilangsungkan kalau ada pesanan dari konsumen. Produksi massal Yaitu proses untuk memproduksi dalam jumlah yang besar. Di PT Petrokimia Gresik proses produksi yang dilakukan adalah proses secara kimiawi dan urutan proses produksinya kontinyu.

IV.1.3. Manajemen Produksi PT Petrokimia Gresik PT Petrokimia yang memproduksi pupuk Urea, ZA, SP-36 dan Phonska yang diproses secara kimia menetapkan dasar bagi rekrutmen operator pabrik dengan modal pendidikan minimum adalah SLTA. Karena masing-masing operator harus sudah memiliki bekal pengetahuan ilmu kimia yang baru diajarkan oleh sekolah kepada siswa SLTA. Diharapkan dengan bekal ilmu pengetahuan yang sesuai, para karyawan mulai dari tingkat operator mempunyai kesadaran yang tinggi tentang keselamatan kerja dan mengetahui bahaya dari bahan kimia yang dikelola oleh unit kerjanya. PT. Petrokimia Gresik mengikuti urutan proses yang kontinyu (24 jam), dimana jam kerja karyawan diatur dengan sistem shift, ini biasanya berlaku untuk karyawan yang bertugas di unit Produksi dan Laboratorium Produksi dengan jam kerja sebagai berikut : Shift pagi Shift sore Shift malam : pukul 07.00 15.00 : pukul 15.00 23.00 : pukul 23.00 07.00

Untuk mengatur shift dibagi menjadi empat group, yaitu : Group A Group B Group C Group D

Cara pengatur tersebut diatur dalam Schedule Shift. Missal : Grup A masuk pagi, grup B sore, grup C masuk malam, dan grup D off (libur). Setelah jangka waktu tertentu diadakan pergantian yaitu group A libur,

64
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

grup B masuk pagi, grup C masuk sore, grup D malam dan seterusnya. Untuk karyawan shift satu minggu ada 40 jam kerja dan kalau ada lembur maximum 56 jam kerja (total). Selain karyawan shift ada karyawan ND ( Normal Day ), dengan jam kerja sebagai berikut : Senin Kamis : 07.00-16.00 ( istirahat : 12.00-13.00 ) Jumat : 07.00-17.00 ( istirahat : 11.00-13.00 )

Sabtu dan Minggu libur

IV.1.4. Struktur Organisasi Direktorat Produksi di PT Petrokimia Gresik Saat ini di PT. Petrokimia ada 3 unit Pabrik yaitu : a. Pabrik I : memproduksi pupuk Nitrogen, unit yang dikelola adalah :

Amoniak, urea, dan ZA I/III b. Pabrik II : memproduksi pupuk fosfat, unit yang dikelola adalah :

SP-36 I dan SP-36 II, Phonska dan ZK c. Pabrik III : memproduksi Asam Fosfat, unit yang dikelola adalah :

SA, PA, ALF3, CR dan ZA II Masing-masing unit pabrik saling terkait dan saling menunjang dalam pencapaian target produksi pupuk yang ditetapkan oleh pemerintah. Unit Amoniak pabrik I memproduksi NH3 yang selain dikonsumsi oleh unit Urea dan ZA I/III juga oleh unit ZA II yang ada di pabrik III dan unit phonska di pabrik II. Selain itu juga memproduksi gas CO2 yang dikonsumsi oleh unit ZA II. Dari GTG ( Gas Turbine Generator ) diproduksi listrik yang selain dikonsumsi oleh unitunit di pabrik I sendiri, juga dikonsumsi oleh unit SP-36 I/II. Unit SA di Pabrik III menghasilkan Asam Sulfat yang selain dikonsumsi oleh unit yang ada di pabrik III yaitu PA dan ZA II juga oleh unit ZA I/III di pabrik I dan unit SP-36, Phonska dan ZK di pabrik II. Unit PA di pabrik III menghasilkan Asam Fosfat yang dikonsumsi oleh unit SP-36 I/II dan unit Phonska di pabrik II.

65
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Dengan adanya 3 unit pabrik seperti tersebut di atas maka struktur organisasi Direktorat produksi di PT Petrokimia Gresik tersusun sebagi berikut :

IV.1.5. Direktur Produksi 1. Direktur produksi membawahi 4 kompartemen dan 1 biro, yaitu : Kompartemen Pabrik I, II, III Bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dalam pengaturan faktor produksi dan pemeliharaan peralatan di pabrik I, II, dan III agar bisa mencapai target produksi di masing-masing unit pabrik PT Petrokimia Gresik yang telah ditetapkan oleh manajemen. Kompartemen Teknologi, bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dalam pengendalian proses dan pengolahan lingkungan serta memonitor dan menyiapkan peralatan keselamatan kerja yang akan digunakan untuk mendukung kegiatan produksi di seluruh unit pabrik PT Petrokimia Gresik. Biro Inspeksi Teknik, bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dalam memeriksa material dari peralatan pabrik untuk mendukung kegiatan produksi di seluruh unit pabrik PT Petrokimia Gresik. 2. Kompartemen Pabrik I, II, III membawahi dua departemen : 1.Departemen produksi I, II, III Bertanggung jawab kepada kepala kompartemen Pabrik I, II, III dalam pengaturan faktor produksi agar bisa mencapai target produksi dari masing-masing unit pabrik I, II, dan III. 2.Departemen pemeliharaan I, II, III Bertanggung jawab kepada kepala kompartemen Pabrik I, II, III dalam pemeliharaan peralatan pabrik untuk mendukung kegiatan produksi di masing-masing unit pabrik I, II, dan III.

3. Kompartemen Teknologi membawahi 2 Biro : - Biro Proses dan Laboratorium, bertanggung jawab kepada Kepala Kompartemen Teknologi dalam pengendalian proses dan melakukan

66
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

analisa produksi bahan baku & parameter operasi untuk mendukung pencapaian target produksi dari pabrik I, II, dan III - Biro Lingkungan dan Keselamatan dan Kesehatan Kerja, bertanggung jawab kepada kepala Kompartemen Teknologi dalam hal pengolahan lingkungan di seluruh unit Pabrik PT. Petrokimia Gresik dan memonitor/menjaga/menyiapkan peralatan keselamatan kerja bagi karyawan PT. Petrokimia Gresik.

IV.2. Manajemen Produksi Pabrik III Pabrik III adalah salah satu unit pabrik di PT Petrokimia Gresik dengan hasil produk utama Asam Fosfat ( H3PO4 ) yang merupakan bahan baku dalam pembuatan pupuk SP-36, di dalam pabrik III terdapat beberapa unit yang saling terkait satu sama lain yaitu : a) Pabrik Asam Sulfat, yang menghasilkan produk utama H2SO4 dengan kapasitas terpasang 510.000 ton per tahun dengan kemurnian 98,5 %. Adapun produk sampingnya adalah steam dengan tekanan 36 kg/cm2 yang dihasilkan dengan memanfaatkan excess panas dari proses pembentukan gas SO2. Steam bertekanan tinggi tersebut sebelum digunakan oleh unit pabrik yang ada di pabrik III diturunkan tekanannya menjadi 11 kg/cm2 dengan memanfaatkan tenaganya untuk menggerakkan. Back Pressure Turbin ( BPT ) sehingga menghasilkan tenaga listrik dengan kapasitas 8,5 MW. Selain digunakan untuk proses di unit lain sebagian steam bertekanan rendah tersebut digunakan untuk menggerakan Condensing Turbin ( CT ) sehingga menghasilkan tenaga lstrik dengan kapasitas 11 MW. Listrik yang dihasilkan oleh BPT dan CT selanjutnya digunakan sebagai power bagi semua unit yang ada di pabrik III. Produk Asam Sulfat selain dikonsumsi oleh unit ZA I/III pabrik I, unit SP-36 I/II, Phonska dan ZK pabrik II juga dipakai oleh unit-unit di pabrik III sendiri yaitu : unit Asam Fosfat dan unit ZA II.

67
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

b) Pabrik Asam Fosfat, yang menghasilkan produk utama H3PO4 dengan kapasitas terpasang 171.450 ton per tahun dengan kemurnian 54 %. Adapun produk sampingnya adalah : - Fosfo Gypsum, yang digunakan sebagai bahan baku di unit Cement Retarder dan unit ZA II. - Asam Fluosilikat ( H2SiF6 ), yang digunakan sebagai bahan baku di unit Alumunium Fluorida. c) Pabrik Alumunium Fluorida, yang menghasilkan produk AlF3 dengan kapasitas terpasang 12.600 ton per tahun dengan kemurnian minimal 94% produk AlF3 biasanya digunakan oleh pabrik Alumunium untuk menurunkan titik leleh alumunium di furnacenya. d) Pabrik Cement Retarder, yang menghasilkan produk granul ( butiran ) Gypsum dengan kapasitas terpasang 440.000 ton per tahun dengan kemurnian minimal 96%. Produk CR digunakan oleh pabrik semen untuk memperlambat waktu pengerasan semen. e) Pabrik ZA II, yang menghasilkan produk ZA dengan kapasitas terpasang 250.000 ton per tahun dengan kandungan Nitrogen minimal 20%. Berbeda dengan pabrik ZA II mengambil unsur Sulfat dari CaSO4.2H2O yang merupakan kandungan utama dari fosfo gypsum. Terdapat keterkaitan yang cukup kompleks antar unit-unit yang ada di pabrik III, maka pengaturan faktor produksi untuk mencapai target produksi harus didukung oleh Departemen/Biro penunjang yaitu : Departemen Pemeliharaan III, Departemen Peralatan & Permesinan, Biro Inspeksi Teknik dan Biro Proses dan Laboratorium. Selain dukungan dari luar, maka di intern Dep Produksi III sendiri juga harus didukung oleh organisasi yang solid. Departemen Produksi III membawahi 5 bagian yaitu : a. Bagian Asam Sulfat & Utilitas III b. Bagian Asam Fosfat c. Bagian Gypsum & Alumunium Fluorida d. Bagian ZA II

68
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

e. Bagian Candal Produksi III Masing-masing bagian di atas kecuali Bagian Candal Produksi III. Bertanggung jawab kepada kepala Departemen Produksi III dalam pengaturan faktor produksi yang ada di unitnya masing-masing agar bisa mencapai target produksi. Bagian Candal Produksi III, bertanggung jawab kepada kepala Departemen Produksi III untuk merencanakan dan mengendalikan produksi di pabrik III.

IV.3. Manajemen Perencanaan dan Pengendalian IV.3.1. Organisasi Candal Produksi Berhubungan dengan keterkaitan antara pabrik III dengan pabrik I & II, maka untuk mengatur balance produk-produk setengah jadi dari masing-masing pabrik agar memenuhi kebutuhan pabrik yang lain diperlukan Bagian Perencanaan dan Pengendalian Produksi masing-masing Departemen Produksi. Dalam perencanaan dan pengendalian produksi seluruh bagian Candal Produksi I, II, III saling bekerja sama sesuai dengan area pabrik masing-masing. Bagian Candal Produksi III bertugas merencanakan dan mengendalikan produksi di pabrik III yang mempunyai keterkaitan antar unit yang cukup kompleks. Fungsi utama Candal Produksi merencanakan dan mengendalikan serta mengevaluasi pabrik. Kepala Bagian Candal Produksi III membawahi 2 seksi yaitu : Seksi Perencanaan, bertanggung jawab kepada bagian Candal Produksi III dalam merencanakan produksi Pabrik III. Seksi Pengendalian, bertanggung jawab kepada kepala bagian Candal Produksi III dalam mengendalikan produksi pabrik III.

IV.3.2. Pengertian Candal Produksi Perencanaan dan Pengendalian Produksi ( Candal Produksi ) atau dalam istilah manajemen umum disebut Production Planing and Control merupakan bagian penting dalam kegiatan produksi untuk mencapai tujuan perusahaan. Definisi Candal Produksi adalah penentuan / penetapan kegiatan produksi yang akan dilakukan untuk mencapai tujuan perusahaan dan

69
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

pengendalian kegiatan pelaksanaan proses dan hasil produksi. Jadi secara umum Candal Produksi adalah kegiatan pengkoordinasian bagian-bagian yang terlibat dalam pelaksanann proses produksi. Tugas dan kegiatan Candal Produksi di PT. Petrokimia Gresik adalah : 1. Memperkirakan dan merencanakan jumlah produksi serta kebutuhannya sebagai fungsi waktu ( menyusun target RKAP tahunan ) 2. Memonitor pelaksanaan rencana produksi dan mengendalikannya bila terjadi penyimpangan ( membuat laporan produksi dan performancenya ) 3. Memonitor persediaan bahan baku dan penolong untuk kebutuhan operasi serta meminta proses pembeliannya 4. Merencanakan dan melakukan program evaluasi produksi dengan dasar-dasar statistik

IV.3.3. Perencanaan Produksi Dalam perencanaan ditentukan usaha / tindakan yang perlu diambil oleh pimpinan perusahaan untuk mencapai tujuan perusahaan. Untuk membuat perencanaan yang baik harus memeperhatikan : Masalah intern : masalah dari dalam perusahaan ( masih di dalam kekuasaan pimpinan perusahaan ), contoh : mesin yang digunakan, buruh yang dikaryakan, bahan yang diperlukan, dll. Masalah ekstern : masalah dari luar perusahaan ( di luar kekuasaan pimpinan perusahaan ), contoh : inflasi, keadaan politik, dll. Perencanaan dibedakan menjadi dua yaitu : perencanaan usaha yang bersifat umum ( General business planning ) dan perencanaan produksi ( Production planning ). Dalam materi ini akan dibahas lebih lanjut mengenai perencanaan produksi. Definisi Perencanaan Produksi adalah perencanaan dan pengorganisasian bahan baku, mesin & peralatan, tenaga kerja, modal, dll untuk melaksanakan kegiatan produksi pada periode tertentu di masa yang akan datang. Berdasarkan jangka waktu yang tercakup perencanaan produksi dibedakan menjadi : Perencanaan produksi jangka panjang dan jangka pendek. Yang dimaksud perencanaan jangka panjang adalah penetuan tingkat kegiatan produksi

70
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

lebih dari satu tahun, biasanya lima tahun mendatang dengan tujuan untuk merencanakan pertambahan kapasitas peralatan & mesin, ekspansi pabrik dan pengembangan produk. Sedangkan perencanaan jangka pendek adalah penetuan kegiatan produksi dalam jangka waktu satu tahun atau kurang dengan tujuan untuk merencanakan kebutuhan bahan baku, tenaga kerja, dan fasilitas yang dimiliki perusahaan. Dalam pelaksanaannya Rencana produksi tahunan dijabarkan dalam kegiatan bulanan yang sangat mungkin dipengaruhi oleh kegiatan ekstern produksi ( misalnya : pemasaran kesulitan menjual produk & pengadaan kesulitan mendatangkan bahan baku / penolong ) dan intern ( misalnya : pabrik trouble tidak bisa berproduksi, terjadi jadwal operasi, dll ). Dengan adanya penyimpangan dari pengaruh-pengaruh di atas, maka diperlukan langkah pengendalian untuk membetulkan dan mereduksinya yang dilaksanakan dalam kegiatan Pengendalian produksi.

IV.3.4. Pengendalian Produksi Semua kegiatan dalam perusahaan harus diarahkan untuk menjamin kontinuitas aktivitas dan menyelesaikan produk sesuai dengan jumlah, mutu, dan waktu yang diinginkan serta dalam batas biaya yang direncanakan. Pengarahan ini merupakan tugas dari Pengendalian produksi. Perencanaan produksi yang telah dibuat harus diikuti dengan tindakan pengendalian produksi, jika tidak hasilnya mungkin tidak seperti yang diharapkan. Jadi Pengendalian produksi dijalankan dengan tujuan agar kegiatan produksi dilaksanakan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan. Definisi Pengendalian produksi adalah kegiatan untuk mengkoordinir aktivitas pengerjaan / pengelolaan agar waktu penyelesaian yang telah direncanakan dapat dicapai dengan efektif dan efisien. Secara umum fungsi pengendalian produksi adalah : Membantu tercapainya operasi produksi yang efisien dalam suatu perusahaan, agar dicapai pengeluaran yang minimum, efisiensi yang optimum serta keuntungan perusahaan maksimal.

71
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Membantu merencanakan prosedur pekerjaan tidak terlalu rumit dan lebih sederhana. Dengan demikian pekerjaan lebih mudah dilaksanakan, sehingga pekerja lebih senang untuk bekerja dan menaikkan moral pekerja.

Menjaga agar tersedia pekerjaan atau kerja yang dibutuhkan pada titik minimum, sehingga bisa dilakukan penghematan dalam penggunaan bahan baku / penolong dan tenaga kerja. Di perusahaan yang prosesnya job order fungsi pengendalian produksi

sangat strategis, sedangkan di perusahaan yang prosesnya kontinyu ( terus menerus ) fungsinya lebih ringan. Proses produksi di PTPG memang kontinyu, namun bila dibandingkan dengan pabrik pupuk lainnya seperti PT. Pusri, PT Pupuk Kaltim, PT Pupuk Iskandar Muda, dan sebagainya, yang mempunyai produksi pupuk tunggal ( hanya Urea saja ) fungsi pengendalian proses di PTPG sedikit lebih kompleks karena selain jenis pupuknya lebih banyak, keterkaitan antar unit pabrik sangat tinggi. Prinsip-prinsip yang digunakan dalam pengendalian produksi di PT. Petrokimia Gresik adalah : 1. Menyusun rencana yang dapat digunakan sebagai tolok ukur bagai realisasi 2. Identifikasi arah / jenis dan jumlah penyimpangan dan memonitor kegiatan produksi 3. Mengevaluasi penyimpangan hasil kegiatan dari rencana 4. Menyusun informasi untuk mengendalikan penyimpangan dan alternatif tindakan pada perencanaan berikutnya Adapun kriteria yang digunakan dalam mengevaluasi penyimpangan adalah : 1. Tercapainya tingkat produksi 2. Biaya produksi yang relatif murah 3. Optimalisasi investasi dalam persediaan bahan baku / penolong 4. Mencapai tingkat stabilitas kegiatan produksi yang mantap 5. Fleksibel terhadap perubahan permintaan 6. Mengeliminir timbulnya biaya yang tidak perlu

72
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

IV.4. Sistem Pelaporan Kegiatan Produksi pabrik I, II, III berlangsung terus menerus selama 24 jam, sehingga untuk pendataan dan evaluasi kinerja masing-masing unit pabrik diperlukan badan lain yang melaksanakan fungsi administrasinya yaitu bagian Dalpros I, II, III. Kinerja unit pabrik selalu dipantau untuk mengetahui progress pencapaian target yang telah diseragamkan untuk mendukung laporan

manajemen. Secara umum jenis laporan yang dibuat dibagi berdasarkan periode waktu yaitu : Laporan Harian Laporan Bulanan Laporan Tahunan

Sedangkan isi laporan meliputi : Produksi setengah jadi dan jadi Onstream days, down time, cut rate beserta penyebabnya Konsumsi bahan baku dan penolong Persediaan bahan baku, bahan setengah jadi dan bahan jadi Pengamatan efisiensi : on stream factor, production factor, production rate, tingkat produksi dan unit konsumsi bahan baku / penolong. Sistem penyusunan laporan bias digambarkan sebagai berikut : Masing-masing bagian produksi membuat laporan harian : produksi setengah jadi beserta distribusinya, hari operasi, down time & cut rate beserta penyebabnya, pemakaian bahan baku / penolong Dari laporan harian masing-masing bagian produksi, bagian Candal Produksi mengolahnya sehingga menghasilkan indikasi kinerja operasi termasuk jumlah produksi minimum yang harus dicapai agar target produksi bulanan dan tahunan tercapai Kinerja bagian produksi disajikan dalam bentuk laporan harian yang didistribusikan kepada unit kerja terkait : laporan pengamatan harian, dari kabag Candal Produksi didistribusikan kepada Direktur Produksi,

73
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Kakomp Pabrik I/II/III, Kadep Produksi, Kadep Pemeliharaan, Karo Proses & Lab, Ka SPI dll Laporan harian yang terkumpul selama sebulan direkap dalam data bulanan sebagai pedoman pembuatan laporan periode bulanan, triwulan, tahunan.

74
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

BAB V UTILITAS

Utilitas merupakan suatu unit yang menunjang operasi pabrik dengan mensuply penyediaan steam, penyediaan air dan cooling water, penyediaan bahan bakar dan penyediaan tenaga listrik. Kebutuhan air di PT. Petrokimia Gresik dan anak-anak perusahaan serta perumahan karyawan dipenuhi oleh dua unit pengolah air yang berasal dari dua lokasi yaitu: a. Instalasi air di Babat, berasal dari air sungai Bengawan Solo (Water Intake Babat). b. Instalasi air di Gunungsari Surabaya., berasal dari air sungai Brantas (Water Intake Gunung sari). V.1 Tahapan Proses Pengolahan Air Tahapan proses pengolahan air di Babat dan Gunungsari secara umum adalah meliputi : a. Penghisapan Tahap ini menggunakan penghisapan yang dilengkapi dengan pompa vakum untuk mengalirkan air dari sungai ke stasiun pemompa air. Pemakaian sistem ini disebabkan ketinggian permukaan air tidak tetap. b. Penyaringan Tahap ini menggunakan coarse and fine screen yang berfungsi untuk menyaring kotoran sungai berukuran besar yang terpompa. c. Pengendapan Pengendapan dilakukan secara gravitasi dengan memakai settling pit untuk mengendapkan partikel-partikel yang tersuspensi dalam air. Faktor yang mempengaruhi proses ini antara lain adalah laju alir dan waktu tinggal. d. Flokulasi dan Koagulasi Tahap ini bertujuan untuk mengendapkan suspensi partikel koloid yang tidak terendapkan karena ukurannya sangat kecil dan muatan listrik pada

75
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

permukaan partikel yang menimbulkan gaya tolak menolak antara partikel koloid. Untuk mengatasi masalah tersebut dilakukan penambahan koagulan yang dapat memecahkan kestabilan yang ditimbulkan oleh muatan listrik tersebut. Partikel-partikel koloid yang tidak stabil tersebut akan saling berkaitan sehingga terbentuk flok dengan ukuran besar dan mudah terendapkan. Bahan kimia yang digunakan pada proses di unit pengolahan Babat dan Gunungsari adalah : Kaporit atau klorin Sebagai desinfektan untuk membunuh mikroorganisme dan

menghilangkan rasa dan bau. Polyelectrolite Sebagai koagulan untuk mempercepat proses pengendapan dengan membentuk flok lebih cepat dan lebih besar, sehingga menyempurnakan pengendapan lumpur. Kapur Sebagai pengatur pH. e. Klarifikasi Tahap ini dilakukan dengan memakai alat pulsator untuk mendapatkan flok yang terbentuk pada proses flokulasi dan koagulasi pada zona-zona pengendapan di alat tersebut. f. Filtrasi Tahap ini dilakukan dengan menggunakan saringan pasir silika (sand filter) untuk menyaring padatan tersuspensi. Makin banyak partikel padatan tertahan di filter, pressure drop akan semakin besar. Hal ini menyebabkan naiknya level air. Pada batas tertentu filter perlu dibersihkan agar operasi berlangsung normal. Pembersihan filter dilakukan dengan backwash. g. Penampungan Tahap penampungan dan pemompaan dilakukan dengan pompa centrifugal.

76
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

V.2. Utilitas Unit Produksi III Sistem utilitas pada produksi III terdiri dari unit-unit sebagai berikut: Power Generation Steam Generation Unit Instrument/ Service Air Unit Water Treatment Unit Cooling Water Unit

V.2.1 Power Generation Unit Pada power generation unit ini terdiri atas dua buah turbin uap. High Pressure Turbin dan Condensing Turbin yang masing-masing digunakan untuk menggerakkan Turbin Generator. Untuk keperluan Start Up dan Emergency Power digunakan dua buah Diesel Generator dengan kapasitas masing-masing 2000 Kw. High Pressure Turbin mempunyai kapasitas 8500 Kw yang digerakkan oleh steam bertekanan 35 Kg/cm dan temperatur 400 C. Outlet steam dari High Pressure Turbin bertekanan 10 Kg/ cm dan temperature 270 C digunakan untuk menggerakkan Condensing Turbin yang mempunyai kapasitas 11500 Kw.
Demin Water 25 ton/jam Condensat dari : E-6107 = ton/jam PA = 30 ton/jam ZA II = 27 ton/jam SA = 10 ton/jam LPS TK-6203 Condensat Tank Chemical Boiler Treatment

Utilitas-III

E-6202 De Aerator

E-6212 De Aerator

B-1104 Waste Heat Boiler 91 ton steam/jam

B-6201Boiler 41 ton steam/jam

B-6203 Boiler 70 ton steam/jam

High Press. Steam P = 35 kg/cm2 T = 400 0C LPS ke : SA = 10 ton/jam PA = 30 ton/jam ZA II= 27 ton/jam CR = 3 ton/jam AlF3 = 1 ton/jam E-6202 = 3 ton/jam E-6107 Steam Condenser P = - 720 mmHg T = 42 0C PCV6203

TP-6101/TG-65 8,5 MW 6 KV Back Press. Turbine Generator Low Press. Steam P = 10 kg/cm2 T = 270 0C TP-6102/TG-66 11,5 MW 6 KV Condensing Turbine Generator CW

PCV6105

Gambar 5.1. Diagram Alir Power Generation Unit

77
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

V.2.2 Steam Generator / Boiler (unit 6200) Dalam keadaan normal operasi kebutuhan steam disupply dari Auxiliary Boiler dan dari Waste Heat Boiler di sulfuric acid plant yang bekerja secara parrarel. Auxiliary Boiler mempunyai kapasitas maksimum 52 t/hour, steam dengan tekanan 35 Kg/cm dan temperature 405 C. Kebutuhan steam pada 100 % plant capacity sebesar 128.285 t/hour. 91 t/hour disupply dari Sulfuric Acid plant sisanya dari Auxiliary-Boiler . Pada saat start up kebutuhan steam untuk Heater Fuel Oil dam Melting Belerang disediakan 1 unit back up boiler dengan kapasitas 5 t/hour, tekanan 5 Kg/cm dan temperature 158C. bahan bakar untuk boiler B6201 dan B-6202 digunakan HFO yang ditampung di Storage Tank. Boiler Feed Water yang berupa demin water dan kondensat dimasukkan ke dalam De Aerator untuk dinaikkan temperaturnya sampai 105C dan sebagian uap dibuang ke atmosfer untuk mengeluarkan kandungan O2 dan CO2. Oksigen merupakan salah satu penyebab korosi di dalam boiler. Selanjutnya dengan Boiler Feed Pump didistribusikan ke: 1. B-6201 Boiler yang mempunyai kapasitas NCR 41 ton steam/jam 2. B-6203 Boiler yang mempunyai kapasitas NCR 70 ton steam/jam 3. B-6202 Back Up Boiler yang mempunyai kapasitas 5 ton steam/jam. Boiler ini dioperasikan hanya untuk steam heater belerang cair di melter/ SA plant dan apabila B-6201 dan B-6203 shut down. Produk yang dihasilkan oleh boiler B-6201 dan Boiler B-6203, yaitu : 1.High Pressure Steam, dengan tekanan 35 kg/cm dan temperature 400C. 2.Low Pressure Steam, dengan tekanan 10 kg/cm dan temperature 270C. steam ini digunakan untuk keperluan berbagai unit, antara lain: a. Unit Asam Sulfat untuk steam heater steam jacket. b. Unit asam Phospat untuk steam heater, steam ejector dan evaporator c. Unit Gypsum untuk membantu proses filter purified gypsum dan granulator CR pencairan belerang dan

78
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

d.

Unit AlF3 untuk crystallizer dan washing cloth centrifuge SiO2/ AlF3

e. Unit ZA II untuk steam heater, steam ejector dan evaporator. Pengolahan air untuk boiler/ ketel uap dilakukan secara: Mekanis atau External Treatment Pengolahan ini terdiri dari sedimentasi , flokulasi-koagulasi, filtrasi (Water Intake Gunungsari Suabaya dan Babad ), ion exchanger dan de aerasi (Demin Plant) Kimiawi atau Internal Treatment Pengolahan ini bertujuan untuk mengurangi kemungkinan terbentuknya unsure penyebab kerak dan korosi. Cara pengolahan yaitu bahan kimia dimasukkan ke boiler feed water untuk merubah unsure yang berpotensi penyebab kerak menjadi sludge halus yang terdispersi dan mudah dikeluarkan melalui blow down. Unsure penyebab korosi O2 dirubah menjadi senyawa sulfat yang tidak korosif. Reaksinya: NaSO3 + O2 Na2SO4 terlarut

Masalah-masalah yang dihadapi dalam boiler water, yaitu: Korosi, yaitu rusaknya metal karena elektrokimia yang dapat

mengakibatkan tube

bocor. Korosi ini disebabkan kandungan O2

terlarut dalam Boiler Feed Water > 40 ppb karena proses De Aerasi kurang optimal atau PH BFW rendah yaitu lebih kecil dari 4. Scale/kerak, yaitu deposit atau endapan silikat mengakibatkan

berkurangnya heat transfer antara panas api dengan boiler water. Kerak ini disebabkan kandungan SiO2 dalam Boiler Feed Water > 4. Untuk menghilangkan masalah-masalah tersebut dapat ditambahkan bahan-bahan kimia antara lain:

a. PO4 berfungsi sebagai scale inhibitor (penghambat kerak) b.Na2SO4 berfungsi sebagai corrotion inhibitor (penghambat korosi) c. Anionik Polymer berfungsi sebagai dispersant d.Amine C4H8OnH berfungsi sebagai pengatur pH.

79
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

V.2.3 Instrument/ Service Air Unit Untuk mensupply kebutuhan instrument air dan service air disediakan 3 buah compressor Reciprocating Single Action dan non Lubricated C-6310 dan C6302 AB. C-6301 dipakai untuk service air sedangkan C-6302 AB untuk instrument air dengan kapasitas masing-masing 215 Nm/Hr dan tekanan 7.5 Kg/ cm. Sebelum didistribusikan, lebih dahulu ditampung di vessel yang mempunyai kapasitas 30 m untuk masing-masing unit. Untuk instrument air sebelum masuk vessel lebih dahulu dimasukkan dalam unit Air Drier untuk mengurangi moisture content. Kebutuhan seluruh plant sebesar 165 Nm/Hr untuk servive air , sedangkan untuk instrument air sebesar 197 Nm/ Hr.
CW Instrument Air Udara bertekanan bebas water dan oil Untuk instrumentation : 1.Control Valve LCV, PCV, TCV, FCV, HC 2.Bubler Level Indicator

D-6305-AB Air Dryer C-6301/ 02-AB Compressor

D-6301 Instrument Air Receiver

CW

D-6302 Service Air Receiver

Plant Air Untuk service station : 1.Blowing 2. Pneumatic drill

C-6301-C Compressor

Gambar 5.2. Diagram Alir Service Air Unit

V.2.4 Water Teatment Unit Unit ini bertugas untuk menghilangkan garam-garam terlarut yang terkandung dalam Lime Soft Water sebagai feed water sehingga menghasilkan air bebas mineral. Alat-alat yang terdapat pada unit ini adalah Activated Carbon Filter (D-6401 A/B), Cation Tower (D-6402 A/B), Decarbonator Tower (D-6403 A/B), Anion Tower (D-6405 A/B), dan Storage Tank (TK-6401).

80
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Proses yang digunakan pada unit demineralisasi ini adalah Counter Flow (Hi-Flow Type), dimana water treatment flow berlawanan arah dengan regeneration flow. Aliran air dari bawah, sedangkan regenerasi dari atas. Hi-Flow ini mempunyai beberapa keuntungan , yaitu: Menghemat pemakaian bahan kimia untuk regenerasi Water pressure kecil Bisa menghemat pemakaian air untuk washing Waktu regenerasi relative pendek Air yang diolah pabrik I yaitu Lime Treated Water dialirkan masuk

bagian atas dari Activated Carbon Filter (D-6401 A/B). Active carbon berfungsi menyerap mikroorganisme, suspended solid dan klor (Cl2) yang terkandung di dalam air. Data pengoperasiannya adalah sebagai berikut: Tekanan operasi : 4 kg/cm

Temperatur Operasi : 32C Running Time Back wash time : 23 jam/cycle : 35 menit

Keluar dari Activated Carbon Filter (D-6401 A/B) menuju bagian bawah Cation Tower (D-6402 A/B). Di bagian ini ditambahkan resin Lewatit S-100 WS (RSO3H) untuk mengikat mineral-mineral yang bermuatan positif. Reaksireaksi penyerapan kation yang terjadi, yaitu : Ca(HCO3)2+ RSO3H Mg(HCO3)2 + RSO3H NaHCO3 CaCl2 MgCl2 NaCl CaSO4 MgSO4 NaSO4 NaSiO3 + RSO3H + RSO3H + RSO3H + RSO3H + RSO3H + RSO3H + RSO3H + RSO3H (RSO3)2Ca (RSO3)2Mg RSO3Na (RSO3)2Ca + H2CO3 + H2CO3 + H2CO3 + HCl

H(RSO3)2Mg + HCl (RSO3)2Na + HCl

(RSO3)2Ca + H2SO4 (RSO3)2Mg + H2SO4 RSO3Na RSO3Na + H2SO4 + H2SiO3

81
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Air kation (outlet D-6402 A/B) bersifat asam dengan PH 2,8-3,5. Jenuhnya resin kation ditandai dengan lolosnya ion-ion Na+ yang akan dideteksi pada outlet Anion Tower. Untuk regenerasi pada Cation Tower (D-6402 A/B) digunakan dengan ion H+ yang diambil dari asam sulfat. Reaksinya adalah : H2SO4 H2SO4 H2SO4 + (RSO3)2Ca + ( RSO3)2Mg + (RSO3)2Na RSO3H RSO3H RSO3H + CaSO4 + MgSO4 + NaSO4

Data pengoperasian dari activated Carbon Filter (D-6401 A/B) adalah sebagai berikut: Tekanan operasi Temperatur operasi Regenerasi time Running time Resin loses : 4 Kg/cm : 32 C : 83 menit : 10,5 jam/cycle : 200 liter (5 %)/ tahun/ unit

Air hasil Cation Tower (D-6402 A/B) dikeluarkan lewat bgian atas dan masuk ke decarbonator tower (D-6403 A/B) yang berisi net ring. Di samping itu udara di blower masuk ke bagian bawah Decarbonator Tower (D-6403 A/B) untuk menghilangkan CO2 yang menyebabkan garam-garam karbonat.

Penghilangan CO2 ini bertujuan untuk meringankan kerja dari Anion Tower (D6405 A/B). Air anion (outlet D-6405 A/B) bersifat netral dan sudah bebas dari garamgaram mineral dan disebut dengan Demineralized Water. Jernihnya resin anion ditandai dengan lolosnya ion-ion SiO2 yang dibatasi max 0,2 ppm. Untuk regenerasi Anion Tower (D-6405 A/B) digunakan NaOH sebesar 2 %. Penambahan ini bertujuan untuk mengembalikan keaktifan resin R=N-OH. Data pengoperasian dari Anion Tower (D-6405 A/B) adalah sebagai berikut: Tekanan Operasi Temperatur operasi Running time Regenerasi time Resin losses : 4 Kg/cm : 32C temperatu : 10,5 jam/ cycle : 83 menit : 370 liter (10 %)/tahun/unit

82
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Produk air dari Anion Tower (D 6405 A/B) ditampung di Demineralized Water Tank (TK- 6401) dengan kapasitas 750 m. Demineralized water digunakan untuk make up Power Generation dan untuk regeneration di kation / anion tower. Tank ini dilengkapi dengan: a. Demineralized Water Pump (P-6407 A/B) untuk make up Power Generation. b. Regenaration Pump (P-6405 A/B) untuk regenerasi di kation/anion tower. c. Alarm low dan high level. Kualitas produk yang dihasilkan pada unit demineralisasi, yaitu: PH : 8-10

Konduktifitas : < 10 s Total hardness : 0 SiO2 : <0.1 (max 0,2)

V.2.5 Cooling Tower (unit 6500) Secara umum cooling water system dibagi dalam: a. Open recirculating cooling water system (pabrik III) b. Closed recirculating water system c. Brine cooling water system Pada open recirculating water system, air menyerap panas dari fluida di dalam heat exchanger/cooler sehingga 83emperature air naik kemudian dialirkan kembali ke cooling tower. Air yang panas dipercikkan dan bersinggungan dengan udara untuk menyerap panas dari air. Sebagian air akan menguap/ vapor loose dan terpecik keluar/ drift loose sehingga konsentrasi garam-garam terlarut dalam cooling tower akan lebih pekat disbanding dengan make up water. Masalah-masalah dalam cooling water antara lain : a. Korosi, disebabkan oleh rusaknya metal karena elektrokimia yang mengakibatkan line bocor. Basis reaksi korosi dalam line cooling water: Anodic reaction Catodic reaction : Fe Fe 2 + 2e 2OH

: O2 + H2O +2e

83
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Fe 2 + 2 OH

Fe(OH)2 2 Fe(OH)3

2 Fe (OH)2 + O2 +H2O

Factor-faktor yang menyebabkan korosi antara lain: kelarutan garam dalam air, kelarutan udara O2 dan temperature air, flow rate, deposit, dan galvanic couple. a. Kerak/scale, disebabkan adanya deposit/ endapan Calsium Carbonat/ CaCO3 yang mengakibatkan turunnya heat transfer antara cooling water dengan fluida yang didinginkan . Faktor-faktor yang menyebabkan

terjadinya kerak antara lain: neiknya konsentrasi CaCO3 karena penguapan , berubahnya solubility CaCO3 karena perubahan temperature, naiknya konsentrasi CaCO3 karena terurainya ion-ion bicarbonate, dan naiknya PH cooling water. b. Slime, disebabkan karena tumbuhnya bioside/ microbiologi antara lain: Lumut/algae mengakibatkan buntu pada distribution deck dan mengurangi proses penyerapan panas cooling water oleh udara. Kerang mengakibatkan buntu pada strainer/ saringan dan mengurangi laju alir cooling water. Faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya slime antara lain : temperature cooling water, pH cooling water. Nutrients (Carbon, Nitrogen, Phosphate), O2 terlarut dan sinar matahari mempengaruhi pertumbuhan mikrobiologi. Unit cooling water bertugas menyediakan air proses bagi pabrik di unit produksi III. Alat yang digunakan adalah Cooling Tower (T-6520). Uraian prosesnya adalah air dari sirkulasi masuk ke bagian atas menara pendingin lalu jatuh ke basin melalui filter secara gravity dabn slacking cup (cawan percik) dalam bentuk butiran hijau. Udara luar masuk dari bagian bawah melalui siripsirip yang terhisap oleh fan di puncak cooling tower (T-6520) adalah 6 kg/m dan selisih suhu air masuk dan keluar adalah 10C. untuk make up water pada Cooling Tower (T-6520) adalah Lime Treated Water. Make up water dilakukan untuk menggantikan losses cooling tower yang disebabkan oleh vapour loose, drift loose dan blow down. Di dalam air pendingin diberi bahan-bahan kimia sehingga air memenuhi syarat untuk proses. Bahan kimia tersebut adalah;

84
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

PO4 berfungsi sebagai scale inhibitor (penghambat kerak) Zinc berfungsi sebagai corrosion inhibitor (penghambat korosi) Kation berfungsi sebagai slime remover (penghilang lumut) Cl2 gas berfungsi sebagai control mocrobiological growth (control terhadap pertumbuhan mikrobiologi)

Lisensi : Hammond Type : Open recirculatingcooling water system 1.

# 6500 Cooling Tower

P = 3,5 kg/cm2 T = 38 0C Flow = 4000 m3/jam

Fan

P = 4,0 kg/cm2 T = 28 0C Flow = 4000 m3/jam LTW 100 m3/jam P-6521-ABC C.W Pump Blow down
. E-6107

T-6520-ABCDE Cooling Tower No.2

P = 3,5 kg/cm2 T = 38 0C Flow = 5000 m3/jam 2.


Fan

Steam Condenser . Lube oil cooler E-6101 / 02 . Jacket water & lube oil cooler DE-6152 . Air cooler TG-65 / 66 . AC control room SA . EC-6101/ 02

RCW 100 m3/jam T-6530-ABCD Cooling Tower No.3

P = 4,0 kg/cm2 T = 28 0C Flow = 5000 m3/jam P-6531-ABC C.W Pump Blow down . E-1301/02/03/04 H2SO4 Cooler . M-3135 AlF3 Cooler . Air Conditioner

3. T-6540-AB : Terdiri dari 2 cell, dioperasikan untuk substitusi cooling jika dilakukan perbaikan di T-6520/30

Gambar 5.3. Diagram Alir Cooling Tower Unit

V.2.6. Fuel Oil System (unit 7200) Bahan masuk pada unit Fuel Oil System berupa Marine Fuel Oil(MFO) yang didatangkan dari Pertamina unit Tanjung Perak Surabaya dengan menggunakan kapal tongkang berkapasitas 1300 ton. Marine Fuel Oil (MFO) dari pelabuhan Petrokimia Gresik dimasukkan ke dalam TK-7201 Marine Fuel Oil Storage Tank yang berkapasitas 2600 m. Kemudian dari TK-7201 dengan menggunakan P-7201-AB MFO pump didistribusikan ke: TK-6201 MFO Storage Tank dengan kapasitas 2600 m untuk bahan baker B-6203 Boiler TK-6202 MFO Storage Tank untuk bahan baker Boiler di Utilitas I

85
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

BAB VI LABORATORIUM

Laboratorium merupakan

bagian yang penting dalam menunjang

kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk. Sedang peran yang lain adalah dalam pengendalian pencemaran lingkungan, baik udara maupun limbah cair. PT. Petrokimia Gresik mempunyai dua jenis laboratorium sebagai sarana untuk meningkatkan dan menjaga kualitas / mutu hasil produksi perusahaan. Kedua laboratorium tersebut adalah: 1. Laboratorium uji kimia 2. Laboratorium prodiksi dibawah Direktorat produksi dan merupakan bagian dari Biro Pengendalian proses dan Laboratorium, terdiri dari: Bagian Laboratorium Produksi I Bagian Laboratorium Produksi II Bagian Laboratorium Produksi III Tugas dari masing-masing laboratorium antara lain: Laboratorium Uji Kimia Memeriksa bahan baku dan bahan penolong yang akan digunakan di pabrik Menganalisa / meneliti produk yang dipasarkan Meneliti polusi, baik polusi udara maupun air

Laboratorium Produksi I, II,III Memeriksa bahan baku, bahan setengah jadi, bahan penolong dan produk Memeriksa udara mupun limbah air buangan cair/ padat yang dihasilkan oleh unit produksi Melakukan percobaan yang ada kaitannya dengan proses produksi

86
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

VI.1. Program Kerja Laboratorium VI.1.1. Struktur Organisasi Laboratorium produksi III berada pada biro proses. Laboratorium ini melaksanakan kerja 24 jam sehari dibagi dalam kelompok kerja atau shift dan non shift. Kelompok kerja shift dari 28 karyawan sedangkan untuk kelompok kerja non shift terdiri dari 7 karyawan. 1. Kelompok Kerja Non Shift Tugas kelompok ini adalah: Menyiapkan reagen untuk analisa laboratorium unit Melakukan analisa bahan baku, bahan pembantu secara kontinyu Melakukan analisa bahan buangan penyebab polusi lingkungan, baik padat, cair maupun gas. Melakukan penelitian atau percobaan-percobaan untuk membantu kelancaran proses produksi. 2. Kelompok Kerja Shift Kelompok kerja ini melakukan tugas analisa bahan baku, bahan pembantu dan bahan produksi. Dalam melakukan tugasnya, kelompok ini menggunakan sistem bergilir, yaitu kerja shift selama 24 jam, masing-masing bekerja selama 8 jam, yaitu : Shift I Shift II Shift III : jam 07.00-16.00 : jam 16.00-23.00 : jam 23.00-07.00

VI.1.2. Tugas Pokok Laboratorium Tugas pokok laboratorium adalah melakukan analisa atau kegiatan pemantaun kualitas terhadap terhadap bahan baku dan bahan penolong yang digunakan, serta pemantauan selama proses berlangsung. Beberapa tugas laboratorium antara lain: Melakukan pemantauan terhadap performance proses produksi dengan menggunakan analisa terus-menerus terhadap pencemaran

87
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

lingkungan meliputi polusi udara, limbah cair atau padat yang dihasilkan oleh unit-unit produksi Melakukan pemantauan/ analisa terhadap mutu air proses, air pendingin, umpan ketel, air minum dan lain-lain yang berkaitan langsung dengan proses produksi.

Sedangkan tugas pokok dari laboratorium adalah sebagai berikut: Hubungan kerja dengan peminta jasa lain.

Hubungan Laboratorium dengan peminta jasa lain selain dengan unit-unit di Departemen Produksi III juga memberikan bantuan pelayanan jasa analisa kepada anak-anak perusahaan lainnya atas dasar permintaan melalui departemen pemasaran jasa, laboratorium produksi III juga memberikan fasilitas bagi mahasiswa PKL, analis, STM kimia maupun mahasiswa melalui diklat PT. Petrokimia Gresik Penanganan sampel (contoh)

Dalam menganalisa bahan baku harus diperhatikan juga jenis sampel yang akan diambil dan bahaya-bahaya yang ada pada saat pengambilan sampel. Sampel yang akan diperiksa untuk analisa terbagi menjadi 3 bentuk, yaitu: a. Gas Cara pengambilan dalam bentuk gasa biasanya dilaksanakan langsung di tempat atau di unit proses atau biasa dilakukan dengan pengambilan sampel dengan botol gas yang selanjutnya dibawa ke laboratorium untuk dianalisa. Pengambilan sampel dalam bentuk gas harus diperhatikan segi keamanannya terlebih dahulu bila gas yang dianalisa sangat berbahaya. Alat pelindung diri harus disesuaikan dengan sifat sampel yang akan diambil. Arah angin juga harus diperhatikan yaitu kita harus

membelakangi arah angin. b. Cairan Untuk melakukan analisa dalam bentuk cairan, terlebih dahulu sampel harus didinginkan bila sampel yang akan panas. Untuk cairan yang

88
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

berbahaya pengambilan cuplikan sampel dilakukan dengan pipet atau alat lain dan diupayakan tidak tertelan atau masuk ke mulut. c. Padatan Untuk mengambil sampel dalam bentuk padatan, dilakukan dengan cara acak dan disimpan dalam tempat yang tertutup rapat. Sampel padatan disimpan dalam kontainer atau karung. Jumlah sampel yang harus diambil adalah akar dari jumlah kontainer atau karung yang ada. Sedangkan pengambilan sampel padatan dalam konveyor yang berjalan dengan titik pengambilan, yaitu dua titik di pinggir atau satu titik di tengah.

VI.2. Alat-Alat Laboratorium Alat-alat laboratorium yang digunakan adalah: a. Oven b. Alat titrasi c. Spektrofotometer d. Neraca Analitis e. Hidrometer/ spesific gravity f. Thermometer

VI.3.

Prosedur Analisa

VI.3.1. Unit Produksi Asam Sulfat Analisa yang dilakukan oleh pabrik asam sulfat adalah sebagai berikut: a. Analisa kepekatan asam sulfat b. Analisa kadar SO2 dalam asam sulfat c. Analisa kadar Fe dalam asam sulfat d. Analisa kadar SO2 dalam proses gas dan menentukan efisiensi konversi e. Analisa kadar SO3 dalam proses gas f. Analisa kadar Abu g. Analisa kadar H2SO4

89
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

VI.3.1.1. Analisa Kepekatan Asam Sulfat Prinsip: Sampel asam sulfat diencerkan dengan air dan dititrasi dengan larutan NaOH Reagen : a. Air destilasi atau air murni b. N/2 larutan NaOH/liter. Faktornya harus ditentukan dengan menggunakan sulphamic acid c. Indikator : larutan metil merah/ metil biru atau trymultimul acid d. Sulphamic acid (NH2SO3H) : berat 1 gram dari NH2SO3H yang dilarutkan dengan 25 ml air Peralatan: Biuret dan peralatan standar laboratorium lainnya. Cara mengerjakan: 1. Penentuan faktor dari 0,5 N larutan NaOH dengan menggunakan indikator larutan metil merah/ metil biru atau trymultimul acid. Faktornya dihitung sebagai berikut: f = G x S Vx 0,04855x100 Dengan ; f V G (g) S (%) : faktor dari 0,5 N NaOH solution : volume dari NaOH solution (ml) : massa dari NH2SO3H : purity dari NH2SO3H : massa dari NH2SO3H ekivalen dengan 1 ml larutan NaOH di atas.

0,04855(gr)

2. Penentuan kepekatan asam sulfat Timbanglah 10 gram sampel dan masukka ke dalam gelas ukur yang berisi air 200 ml. Pindahkan air pencucian ini ke dalam flask lain, lalu

tambahkan aquadest sampai volumenya 500 ml, ambil 25 ml sampel dari flask di atas, tambahkan beberapa tetes indikator dan titrasikan dengan 0,5 N NaOH solution sampai terjadi perubahan warna. Catat volume NaOH yang dibutuhkan.

90
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Kadar H2SO4 dalam produk asam sulfat didapatkan di bawah ini: Ka = V x f x 0,02452 x 100 WX 25/500 Dengan : Ka(%) V (ml) : H2SO4 content : volume 0,5 N larutan NaOH X 100

0,02452 (gr): massa H2S04 ekivalen dengan 1 ml 0,5 N larutan NaOH F W (gr) : faktor titrasi 0,5 N larutan NaOH : massa sample asam sulfat

VI.3.1.2. Analisa kadar SO2 dalam asam sulfat Prinsip : Kadar SO2 dalam asam sulfat dipisahkan dengan menggunakan arus nitrogen dan diserap dalam larutan iodine tertitrasi. Reagen : 1. N/100 larutan iodine : pakailah ampull berisi 0.05 mol iodine kemudian 0.05 mol iodine dengan 10 liter. Larutan ini disiapkan sesaat sebelum dipakai dan disimpan dalam botol coklat. Kepekatan larutan ini diukur dengan sodium tiosulfat. 2. N/100 sodium tiosulfat (NaS2O3) solution, larutan ini disiapkan sesaat sebelum dipakai sedangkan kepekatannya diukur dengan KIO3 solution. 3. N/100 potasium iodat (KIO3) solution yang dibuat dari 0,3576 gram KIO3 dilarutkan dalam 1 liter air. 4. Larutan kanji 0,2 % : buatlah pasta campuran 2 gram larutan kanji dan 0.01 gram HgI2 dengan sedikit air kemudian campurlah pasta tersebut dengan air mendidih tunggu beberapa menit. Taruhlah dalam botol tertutup gelas 5. Botol baja nitrogen (N2), N2 yang dipakai adalah N2 murni dengan kadar oksigen kurang dari 0.001 % Peralatan: Peralatan standar laboratorium. Ini dianjurkan bahwa 1 botol yang dicuci dengan titanium Chloride (TiCl3) 150 gram/liter, harap disambungkan sesudah PI botol

91
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

Nitrogen. Sambunglah

seluruh peralatan dengan sambungan yang bergerigi.

Hindarilah sambungan dari karet. Cara Pengerjaan : 1. Sampling Timbanglah sampel asam sulfat 10 gram yang disesuaikan dengan perkiraan content SO2 , sehingga konsumsi iodin harus kurang dari iodine yang dimasukkan ke flask pertama , 1 ml N/100 larutan iodine ekivalen dengan 0.32 mg SO2 2. Titrasi Isilah flask pertama dengan A ml larutan iodine. Larutan Na2S2O3 dibagi dua untuk flask yang kedua dan ketiga dimana B adalah setengah volume A sehingga volume B= A/2 Tujuan adalah mengatur iodine dalam flask . Perhatikan bahwa suhu iodine harus dijaga agar tetap berada di bawah 10 C dalam pendingin dan terlindung dari cahaya kuat selama titrasi. Hasil-hasil yang terlihat : Kadar SO2 dalam asam sulfat didapatkan dari persamaan berikut : KS = Axf1-(B+V)xfx0,32x1000 E Dengan : KS(ppm) : SO2 kontent

A (ml) : volume larutan 0,01N iodine dalam flask pertama B (ml) 2 dan ke 3 : volume larutan 0,01 Na2S2O3 yang terbagi untuk flask ke

VI.3.1.3. Pengukuran Kadar Fe dalam Asam Sulfat Prinsip: Fe ion dalam asam sulfat direduksi dengan Hidroxylamine dan diubah menjadi henantroline komplek. Kadar Fe didapat dari pengukuran penyerapannya. Reagen: 1. 20 % Hidrocloride Acid

92
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

2. Hidroxylamine

Hydrocloride

(NH3OHCl)

solution

20

gram

NH4COOCH3 dilarutkan dalam air dimana 10 ml 15 % ammonium diberikan kemudian ditambahkan air sehingga menjadi 100 ml. 3. Ammonium acetate (NH4COOCH3) solution : 20 gram NH4COOCH3 dilarutkan dalam air dimana 10 ml 15 % ammonium diberikan kemudian ditambahkan air sehingga menjadi 100 ml. 4. O-phenantroline (O-CI2H8N2) solution : 0,12 gram (O-CI2H8N2)

dimasukkan ke dalam air sehingga menjadi 100 ml. 5. Larutan standar Fe (0,01 mg Fe/ml) : pisahkan 0,1 gr besi (99,8% Fe) dalam beaker (bejana) 200 ml dengan 10 ml H2SO4 50 % dengan

pemanasan. Kemudian tambahkan 1 ml HNO3 30 % dan panasi lagi. Sesudah didinginkan, encerkan menjadi 100 ml. Peralatan: Photo electric photometer atau spektrophotometer dan peralatan laboratorium. Cara mengerjakan: Timbanglah sample asam sulfat sekitar 20 gram. Dan dibilas dengan air sampai volumenya 100 ml, panasi sampai kering. Sesudah dingin pisahkan dengan 5 ml 20 % HCl sambil dipanasi. Tuangkan solution tersebut ke dalam flask ukuran 50 ml tambahkan 1 ml NH3OHCI solution dan kocoklah. Tambahkan 5 ml O-CI2H8N2 dan 5 ml NH4COOCH3 solution. Tambahkan air sampai menjadi 50 ml dan biarkan selama 20 menit. Ambil beberapa bagian cairan tersebut ke dalam sebuah selldan ukurlah penyerapannya mendekati 510 ml. Hasil yang Terlihat: Kadar Fe dalam sampel asam sulfat dihitung dari persamaan sebagai berikut: KF = Ax 1000 W Dengan : Kf (ppm) : Kadar Fe A (mg) W (mg) : massa Fe dalam sample dihitung dari kurva kerja : massa dari sample asam sulfat standar

93
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

VI.3.1.4. Menentukan Kadar SO2 dalam Proses Gas dan Menentukan Efisiensi Konversi Prinsip: Kadar SO2 ditentukan dengan penyerapan dalam larutan iodine dengan memakai indikator kanji. Reagen : 1. N/10 larutan iodine 2. Larutan kanji 0,2 % Peralatan : Flask penyerap ukuran 250 ml , botol pengukur tekanan , botol 1 liter, beaker dan pengaduk magnet, peralatan untuk pengukuran gas Sox dalam proses gas. Cara mengerjakan : Larutan iodine 0,1 N 2-10 ml ditambahkan ke dalam botol pencuci D sebelum titrasi dimulai. Sebelum menganalisa valve dibuka sehingga sample gas masuk mempurge tubes. Botol pencuci diletakkan di atas magnetic stirrer dan pada bagian atas di pasang tutup. Pertama, valve dibuka untuk tes kebocoran. Sekitar 5 ml air akan keluar kemudian ditutup lagi. Sample gas akan membentuk gelembung-gelembung di dalam washing botol. Flow diatur dengan valve. Flow air yang cukup, sekitar 100 ml/ menit. Pressure control sebagai pengaman dimana tekanan selalu mendekati tekanan atmosfer. Jika warna mulai berubah , flow air diturunkan dan tutup valve jika warna sudah hilang. Volume air diukur. Sebelum titrasi berikutnya , air bersih dikembalikan . isi washing botol hanya diganti sehari sekali, api sebagian kecil harus diganti untuk menjaga level rata-rata tetap sama. Kemudian tambahkan larutan iodine. Titrasi dilakukan dua/tiga kali.

Penyimpangan maksimum 0,5 % volume air dijaga antara 200-400 ml. Hasil yang terlihat: Kadar SO2 didapat dari persamaan berikut: Sd= 100x11,2xWxN Vox11,2xWxN Dengan : Sd (% mol) : SO2 kontent W (ml) : jumlah larutan

94
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

N (ml) Vo

: normality dari larutan iodine : volume dry gas pada 0C, 760 mmHg

VI.3.1.5. Penentuan Kadar SO3 dalam Proses Gas Kadar SO3 diukur dengan metode REICH. Jumlah SO3 secara analisa gravimetric, SO2 dan SO3 dipercepat dalam bentuk natrium sulfat. Reagen: a. Hidrogen peroksida (H2O2) = 5 % solution b. Potassium Chloride (KCIO3) c. Barium Chloride (BaCI2) solution : 5 gram BaCI2 dilarutkan dalam 100 ml air d. Ammonia aqua = 15 % solution e. Hydrochloride acid= 20 % dan 0.2 % solution f. Nitrat perak (AgNO3) solution= 0.5 AgNO3 dalam 100 ml air

Peralatan : Vacuum pump, flow meter, botol pengocok dan filter, peralatan untuk pengukuran SO2 dan SO3 dalam proses gas. Cara Pengerjaan: 1. Penyerapan gas SO2 dan SO3 dalam sample gas diserap oleh 100 ml H2O2 yang ada dalam botol pengaduk agar hasilnya beik dialirkan sejumlah ampel gas yang cukup ke dalam aparer (sekitar 0,1 sebagai sulfur) dengan menggunakan flow meter. 2. Perhitungan presipitasi Isikan H2O2 solution ke dalam tabung gas 500 ml, tambahhkan 30 ml HCl 20 % dan 5 gr KCIO3 dan aduk sampai larut selama 2 jam. Larutan ini disaring dan cucilah kertas saring dengan air panas. Yang tersaring dan air pencuci jangan sampai lebih dari 300 ml. Panasi larutan sampai mulai mendidih aduklah larutan dan tambahkan 50 ml BaCI2 solution panas dan biarkan mendidih selama 10 menit. Sesudah mendidih tutuplah dengan tutup gelas dalam 70-90 selama 2 jam

95
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

solution panas dan biarkan mendidih selama 10 menit. Sesudah mendidih tutuplah dengan tutup gelas dalam 70-90 C selama 2 jam. Dekantasi

Lakukan proses dekantasi dari hasil presipitasi dengan larutan panas 0.5 % HCI untuk beberapa waktu pada kertas filter yang lembut. Kemudian cucilah presipitasi dengan air panas sampai air pencuci tidak berwarna putih lagi karena AgNO3. Penentuan Kadar Oksida Sulfur Biarkan kertas filter dengan presipitasi pada temperatur 100C dan keringkan dan kemudian bakarlah dipeleburan porselen. Sesudah semua lebur

VI.3.2. Unit Produksi Asam Fosfat Analisa dilakukan terhadap :


1.

Phosphate Rock, dengan menganalisa kadar air, P2O5, CaO, SO3, SiO2, F, organik karbon, Cl , dan CO2

2. Asam Sulfat dengan persen berat


3. 4.

Cairan digester I, dianalisa kadar CaO dan H2SO4 Cairan Seal tank, dianalisa kadar P2O5 area

5. Padatan Seal tank, dianalisa kadar CaO dan P2O5, F, C, H2O, dan surface 6. Cairan hidration No.1, dianalisa kadar H2SO4 dan P2O5 dan berat jenisnya 7. Padatan hidration No.2, dianalisa kadar airnya 8. Return acid D2337, dianalisa kadar H2SO4, P2O5, dan berat jenisnya 9. Filtrat I di TK 2351, dianalisa kadar H2SO4, P2O5, F, dan berat jenisnya 10. Asam Fluosilikat, dianalisa kadar H2SiF6, P2O5 dan berat jenisnya 11. Asam fosfat produk, dianalisa kadar P2O5, % padatan dan % sludge
12.

Phospho gypsum, dianalisa kadar H2O bebas, P2O5, CaO, F, dan SO3

96
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

VI.3.3. Unit Produksi Alumunium Fluorida Analisa dilakukan terhadap : 1. Asam Fluosilikat, dianalisa kadar asam H2SiF6, P2O5, F, Si, dan SG 2. Alumunium Hidroksida, yang dianalisa adalah kadar Al(OH)3, SiO2, dan H2O 3. AlF3, dianalisa kadar purity AlF3, Lol, SiO2, dan H2O serta berat jenis

VI.3.4. Unit Produksi Gypsum / Cement Retarder (CR) Analisa dilakukan terhadap : Phospho gypsum dan purified gypsum, dianalisa kadar P2O5, total P2O5 WS, CaO, SO3, H2O bebas, H2O kristal Granul gypsum, dianalisa kadar P2O5, total P2O5 WS, CaO, SO3, H2O bebas, H2O kristal, F Phospho gypsum, dianalisa ukuran kristal (mesh)

VI.3.5. Unit Utilitas Analisa yang dilakukan : 1. Air lunak proses kapur dan air proses penjernihan, yang dianalisa pH, silica sebagai SiO2, Ca sebagai CaCO3, Sulfur sebagai SO4 2 , klor sisa sebagai Cl2 dan zat padat terlarut 2. Penukar anion, yang dianalisa kesadahan sebagai CaCO3 dan silica sebagai SiO 3. Air bebas mineral, analisanya sama dengan penukar anion 4. Air minum, yang dianalisa pH, Cl- sisa dan kekeruhan 5. Air umpan boiler, analisanya meliputi pH, kesadahan, jumlah oksigen yang terlarut dan kadar Fe
6.

Air dalam boler, yang dinalisa pH, jumlah zat padat, kadar Fe, CaCO3, SO3, PO4, dan SiO2

7. Kondensat turbin, yang dianalisa pH, konduktivitas, kesadahan, dan kadar Fe 8. Kondensat proses balik, analisa yang dilakukan sama seperti point tujuh

97
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

9.

Gas cerobong asap, analisanya meliputi kadar CO2 dan O2

10. Udara instrumen, analisanya meliputi titik embun dan kadar air 11. Air pendingin (air sirkulasi), analisanya meliputi pH, daya hantar listrik, temperatur, kebebasan P, kebebasan M, kesadahan Ca, kadar silikat, fosfat, klorida, klor sisa, besi, kekeruhan, zat padat terlarut, kurizet S-113 dan kurizat S-611

VI.3.6. Unit Effluent Treatment Analisa yang dilakukan : a. Air ditangki D6616, meliputi pH, F, P, padatan tersuspensi, Cl, kesadahan Ca b. Overflow TK 6616, meliputi pH, F, padatan tersuspensi, Cl c. Treated water TK 6660, meliputi pH, F, P, SS, Cl d. Cake dari Fil 6614, meliputi kandungan H2O

98
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

BAB VII PENUTUP

VIII.1. Kesimpulan Dari pengamatan diperoleh kesimpulan sebagai berikut : 1) Carbonation tower berfungsi sebagai tempat terjadinya reaksi karbonasi. 2) Untuk memperoleh opreasi yang baik pada Carbonation Tower, maka perlu diperhatikan hal-hal berikut : 1) Ratio CO2 dan NH3 Batasan ratio adalah 1,3-1,35. Ratio yang tinggi akan menyebabkan kenaikan tekanan parsial CO2 diatas larutan naik, sehingga gas CO2 yang terlepas makin banyak. Sedangkan bila ratio rendah (dibawah 1,3) akan menaikkan tekanan parsial NH3 akibatnya kehilangan pada reaktor tinggi. 2) Konsentrasi larutan Batasan konsentrasi larutan dinyatakan didalam gr/l NH3 yaitu 220 gr/l. 3) Tekanan dan suhu Tekanan Carbonation Tower dapat dioperasikan dari tekanan atmosperik sampai 1,2 kg/cm2g. Makin tinggi tekanan, makin tinggi pula driving force untuk absorpsi dengan anggapan suhu tetap. 3) Seksi reaksi berfungsi sebagai tempat terjadinya reaksi dimana akan menghasilkan suatu larutan yang disebut Reaction Magma. 4) Netralizer berfungsi sebagai pembentuk ZA tambahan akibat kelebihan NH3, sedangkan CO2 terlepas. 5) Faktor yang berpengaruh pada pembentukan kristal dan kualitas produk yang dihasilkan adalah kemurnian bahan baku, derajat pengadukan dan temperatur kristalisasi. kemurnian bahan baku pada proses pembuatan ammonium sulfat sangat penting karena pengotor dapat menyebabkan kristal menjadi keruh. Dan dalam pembentukan kristal perlu ditambahkan

99
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

anti cacking agent untuk menghindari penggumpalan karena sifat kristal ZA yang higroskopis. VIII.2. Saran Selama melaksanakan kerja praktek di PT Petrokimia Gresik, ada hal-hal yang perlu mendapat perhatian dari pihak perusahaan dan ini merupakan saran yang dapat kami berikan yaitu : 1) Air dari Wet Cyclone yang tidak tertampung dalam tangki, sebaiknya jangan dibuang begitu saja, perlu diperhatikan pengolahan limbah. 2) Pada Belt Conveyor yang mengangkut gypsum dari pabrik PA hendaknya diberi alat untuk memfilter kotoran-kotoran yangtidak diinginkan yang terikut dalam gypsum seperti besi, plastik, kayu, dan lain-lain sehingga tidak menyebabkan penyumbatan pada Vortek Mixer. 3) Bagi pihak perusahaan, khususnya biro diklat hendaknya memperhatikan alat pelindung diri yang akan digunakan untuk mahasiswa yang praktek di lapangan.

100
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III PT PETROKIMIA GRESIK

DAFTAR PUSTAKA

Anonim, 1977, Manual Operating Ammonium Sulphate II Plant, PT Petrokimia Gresik, Gresik. Anonim, 1976, Petunjuk Laboratorium Ammonium Sulphate II, PT Petrokimia Gresik, Gresik. Anonim, 1976, Operating Utility, PT Petrokimia Gresik, Gresik.

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG 2012