Planta Elaboradora
de Bloques y Pellets
de Yeso
Planta Elaboradora
de Bloques y Pellets
de Yeso
AGRADECIMIENTOS............................................................................... ........................III
ÍNDICE.................................................................................................................. ............IV
LISTADO DE TABLAS................................................................................................... ...IX
LISTADO DE FIGURAS............................................................................................. .......XI
RESUMEN................................................................................................ ......................XIII
CAPÍTULO 6: Organización
CAPÍTULO 1
CAPÍTULO 2
CAPÍTULO 3
CAPÍTULO 5
CAPÍTULO 6
CAPÍTULO 7
CAPÍTULO 8
CAPÍTULO 10
CAPÍTULO 1
CAPÍTULO 2
CAPÍTULO 3
CAPÍTULO 4
CAPÍTULO 5
CAPÍTULO 6
CAPÍTULO 7
CAPÍTULO 8
PRESENTACIÓN
DEL PRODUCTO
CAPÍTULO 1
PRESENTACIÓN DEL PRODUCTO
Tradicionalmente, el yeso explotado en Argentina se ha destinado principalmente a la
industria de la construcción, además de otros usos como moldeo y escultura. En los últimos
años el aumento de áreas dedicadas a los cultivos, como consecuencia de la demanda
incremental de alimentos en el ámbito mundial y, sumado a ello, la necesidad de construir en
forma rápida y menos costosa, ha hecho que el yeso tome mayor relevancia tanto en la
aplicación en forma de fertilizante, como en la construcción de bloques para mampostería.
50 x 66,6 x 8 cm
Módulo de Young: 60.000 Kg./cm2
* Incluye desperdicios.
** Se debe adicionar 20 % por tapado de cañerías.
*** Tabique terminado
Cabe destacar también que a diferencia de las paredes huecas hechas con placas de yeso,
la resistencia mecánica de la pared de bloques huecos permite la instalación de estantes o
instalaciones livianas que deban amurarse y que no son soportadas por las placas de yeso.
- Ventajas
• Se elimina la elaboración de mezclas
• Gran velocidad de ejecución
• No se ejecutan revoques
• Excelentes propiedades ignífugas
• Menor peso que la pared tradicional
• Listo para pintar a los 5 días
En el siguiente cuadro se hace una comparación entre la mampostería tradicional, ladrillo
hueco de ocho cm de ancho por una superficie de quince por veinte cm con revoque en las
dos caras y el bloque hueco de yeso.
1.1.5 Usos
Las paredes interiores construidas con bloques pueden ser utilizadas como:
- Sistema de construcción
El sistema de construcción con bloques, es una albañilería racionalizada, formada por
bloques de yeso, de 66,6 x 50 x 8 cm., cuya superficie es blanca, lisa y plana. Estos
bloques, con machimbres cónicos, se ensamblan entre si mediante mezcla adhesiva
conformando el tabique o pared. El tapado de las juntas resultantes se realiza con enduído
de terminación que una vez aplicado deja la pared lista para pintar.
La Norma IRAM 22452, la cuál establece los requisitos físicos y químicos de yeso
pelletizado.
- Requisitos físicos
Agua libre: El yeso para uso agrícola debe contener, como máximo, 1 g de agua libre /100 g
de producto, como máximo.
- Requisitos químicos
El yeso para uso agrícola, debe cumplir con los requisitos químicos que se indican en la
tabla siguiente:
√ Rápida disponibilidad para las plantas debido a un mayor ritmo de disolución de las
partículas finamente aglomeradas en el pellet que son rápidamente disueltas en el
suelo, aun cuando su solubilidad en agua es inferior respecto de otros sulfatos.
√ En suelos excesivamente arcillosos o bentoníticos la aplicación de yeso aumenta la
permeabilidad de los suelos floculando las partículas de arcilla, logrando aumentar el
porcentaje de poros medianos disminuyendo los microporos. Esto mejora la infiltración
de la lluvia, evitando la compactación y la sodificación por riego. Mejora la estabilidad de
la estructura del suelo.
√ Es ambientalmente seguro, no contamina las napas freáticas ni produce toxicidad por
exceso.
√ Activa la vida microbiana del suelo y estimula el crecimiento de las raíces.
√ Corrector de salinidad atenuando los efectos producidos por elevados valores de sodio
en el suelo. La aplicación de yeso permite desplazar el sodio adsorbido en las arcillas
del suelo. Una vez que el yeso para corrección de suelos, conocido como enmienda,
entra en contacto con la masa de suelo, comienza a reaccionar y actuar el efecto del
yeso como corrector. Luego de la aplicación se produce una reducción progresiva de la
concentración del ion sodio como consecuencia de un fenómeno de intercambio iónico
a nivel de las arcillas. El Ca2+ aportado por el yeso, por un efecto de concentración, va
reemplazando progresivamente a los cationes Na+. Por ello, para lograr la rehabilitación
del suelo, es necesario que el sulfato de sodio generado en la reacción de intercambio
sea lavado fuera del sistema suelo, ya sea a través de la acción pluvial, en zonas con
balances hídricos positivos, o a través de sistemas de drenaje en el caso de que sea
rentable efectuarlos.
√ Es una fuente directa de azufre y calcio y una fuente indirecta del potasio,
promoviendo el crecimiento y la formación de proteína y del desarrollo de la clorofila. El
potasio si bien está presente en prácticamente todos los suelos, lo está en formas
complejas, no utilizable por las plantas. Sin embargo el sulfato de calcio reacciona
lentamente con los silicatos complejos para liberar las sales solubles del potasio,
haciendo que elementos esenciales estén disponibles de tal forma que las plantas
puedan utilizarlo fácilmente. Uno de los papeles principales del calcio es consolidar las
paredes de las células de las plantas.
Las situaciones ambientales donde es posible utilizar el yeso natural como fuente de
fertilización azufrada con respuestas importantes en la producción de cultivos son:
√ suelos arenosos o con bajos contenidos de M.O.
√ suelos con una baja relación M.O./arcillas
√ nivel de sulfatos en suelos menor a 10-12 ppm de S-SO4 (0-20 cm)
√ balance de azufre negativo en el sistema
√ lotes con elevada respuesta a nitrógeno y fósforo.
√ suelos compactados
En cuanto a la cantidad de yeso a aplicar depende de varios factores, entre ellos: el espesor
del suelo a corregir, la densidad aparente del mismo, la capacidad de intercambio catiónico
(CIC), el porcentaje de Na+ intercambiable (PSI) y la calidad de la enmienda a utilizar,
aunque las dosis pueden variar entre 100 a 900 kg./ha.
Pesos N° de Rendimiento
N° de los tratamientos y Rendimiento
1000 granos por de granos
productos comerciales relativo (%)
granos (g) m2 (Kg/ha)
Sulfato de amonio 149,6 4.121 6.278 126
Sulpomag 146,1 3.977 6.224 125
Yeso Cefas 144,6 3.818 6.137 123
Yeso Azufertil 144,7 4.066 6.082 122
Yeso Azufrar 149,4 4.112 6.007 121
Yeso Durlok 144,9 3.768 5.961 120
Yeso La Pipa 144,4 3.891 5.619 113
Yeso FertiSAS 144,1 4.137 5.460 110
Testigo 146,5 3.178 4.980 100
Capitulo 2
ESTUDIO DE
MERCADO
CAPÍTULO 2
ESTUDIO DE MERCADO
Figura 2.1: Evolución del Indicador sintético de la construcción (ISAC) con estacionalidad y
desestacionalizado.
Base 1997=100
A cada bloque se lo puede identificar con una función de producción que relaciona los
requerimientos de insumos con el producto de la obra de acuerdo a los datos aportados por
la Matriz de Insumo Producto elaborada para el año 1997. Por lo tanto, el movimiento de
cada bloque está dado por la demanda del grupo de insumos característicos de ese tipo de
obra. Los datos utilizados en el cálculo del ISAC provienen de un conjunto de informantes
que pertenecen, en su mayor parte, a empresas manufactureras líderes seleccionadas
sobre la base de una investigación de relaciones intersectoriales. La agregación de los
bloques se hace en base al Valor Bruto de Producción de cada uno de ellos en el año base
1997.
La desestacionalización de una serie es el procedimiento mediante el cual se obtiene una
nueva serie libre de los efectos debidos a la estacionalidad y a la composición del calendario
(Pascuas y días de actividad). La serie desestacionalizada puede verse afectada por ciertos
efectos de carácter irregular tales como huelgas, paradas técnicas, cortes de luz,
inundaciones, etc. La tendencia-ciclo es un indicador suave, sin la influencia de este tipo de
alteraciones, y que permite analizar la coyuntura y el largo plazo.
- Proyección de la demanda
Empresas Presentación
Bloques de yeso
DURLOCK
Placas de yeso
Aswell S.A. Placas de yeso
Knauf Placas de yeso
2.1.5 Canales de comercialización y distribución del producto
1° Etapa
2° Etapa
3° Etapa
4° Etapa
Productor
Mayorista
Minorista
Consumidor final
Productor
Minorista
Consumidor final
Productor
Consumidor final
2.1.6 Estrategia comercial
- Estrategia de ingreso
- diseñar una página web que contenga la información de nuestro producto y además
establezca un vínculo con los usuarios de nuestro producto. También formar parte de
portales dedicados al sector de la construcción, los cuales vinculan a las empresas de la
industria y consumidores (proveedores, profesionales y público en general),
estableciéndose así una plataforma para efectuar transacciones comerciales.
- Fortalezas
- Oportunidades
- Debilidades
- Amenazas
√ Crisis energética
√ Inestabilidad económica del país
√ Evolución de otras tecnologías para la construcción
- Yeso pelletizado
Para estimar una producción de la demanda de nuestro producto, debemos conocer como
se comportará la productividad de los principales cultivos que requieren fertilización
azufrada. En este sentido, un trabajo reciente de la Fundación Producir Conservando,
realizó una proyección de consumo de fertilizantes considerando como horizonte de
proyección el año 2010/11, en donde se estima una producción de granos de 100 millones
de toneladas. Para garantizar estos niveles de producción, el estudio reporta que el
consumo actual de fertilizantes debería ser del orden de los 5 millones de toneladas para
finales de la década presente.
En el año 2007 se consumieron 3.7 millones de toneladas de fertilizante de las cuáles
aproximadamente 222.000 Tn correspondieron a yeso agrícola. Lo que indicaría que la
cantidad requerida de nuestro producto crecerá en el orden de 26000 Tn anuales,
alcanzando valores de aproximadamente 300.000 Tn para el año 2010. Con este incremento
en el uso de fertilizantes, se lograría una mejora en la reposición de nutrientes desde 30 a
47% para N, a 87% P y 15 a 24% para S.
En la siguiente grafica se puede apreciar aproximadamente como se comportará el consumo
de yeso agrícola en los años venideros hasta el año 2010.
PROYECCION DE CONSUMO DE YESO
Figura 2.3: Proyección de consumo de yeso agrícola
AGRICOLA
MILES DE TONELADAS
350
300
250
200
150
100
50
0
2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010
AÑOS
Con respecto al consumo de yesos como enmienda (corrección de suelos sódicos y salino-
alcalinos) no se disponen de estadísticas confiables para estimar la demanda actual. Sin
embargo, la Argentina presenta una extensa superficie con suelos afectados tanto por
salinidad como salino-alcalinos en diferentes provincias.
Figura 2.4:
CONSUMO DE FERTILIZANTES AÑO 2007
46%
3%
6%
8%
2%
43%
Nitrogenados Fosforados
Otros Azufrados Sulfato de calcio
Azufrados Sulfato de amonio
La producción total de fertilizante fue de 3.7 millones en el año 2007, el 6% de esta cantidad
correspondió al consumo de yeso agrícola y fue provisto por estas empresas.
Productor
Mayorista
Consumidor
final
Productor
Consumidor
final
- Estrategia de ingreso
La estrategia de ingreso en el mercado será primero captar la demanda que existe de yeso
granulado presentando las ventajas que se obtienen al fertilizar con nuestro producto ya que
contamos con estudios realizado por un prestigioso organismo gubernamental como el
INTA. La forma de lograr este objetivo será a través de una fuerte campaña de promoción,
apuntada a crear una tendencia en el sector.
Otra estrategia será presentar un producto de calidad con precios similares a los productos
que existen actualmente en el mercado.
- Fortalezas
- Oportunidades
- Debilidades
- Amenazas
√ Crisis energética
√ Crisis agraria
√ Existencia de productos sustitutos de menor valor
Capitulo 3
TAMAÑO Y
LOCALIZACIÓN
CAPÍTULO 3
TAMAÑO Y LOCALIZACIÓN
3.1 TAMAÑO
Los factores más importantes al momento de definir el tamaño del proyecto son: la demanda
pronosticada, la tecnología y la disponibilidad de materia prima, esto tiene principal
incidencia sobre el monto de las inversiones como así también sobre los costos, lo cual
proporcionará la información útil para calcular la rentabilidad del proyecto.
La disponibilidad de materia prima es un factor que si bien es muy difícil de determinar con
gran exactitud, podemos decir que los yacimientos de yeso ubicados en el departamento de
Malargüe, correspondientes a la cuenca neuquina, poseen gran cantidad de mineral
expuesto en la superficie, con reservas que garantizan la disponibilidad de mineral por
siglos. La roca de yeso posee un tenor de pureza que alcanza el 98%.
3.1.3 Tecnología
3.1.4 Conclusión
Después de haber analizado los principales factores que determinan el tamaño, se llega a
la conclusión de que el factor que tendrá mayor incidencia en nuestro proyecto será la
demanda existente y futura. Teniendo en cuenta esto, podemos calcular la capacidad a partir
de los datos de la demanda establecidos en el estudio de mercado.
Como se trata de productos, que si bien poseen usos y características físicas diferentes, la
base constitutiva principal de ambos es el yeso. Entonces la capacidad de procesamiento
de la planta, se obtendrá a partir de los requerimientos de materia prima generados de la
demanda de pellet, sumada a la de bloques.
En el caso de la producción de pellet, la demanda de yeso agrícola fue de alrededor de
222000 Tn, en el año 2007, y se espera que se incremente a 300000 Tn para el año 2010.
Tomando como base una empresa reconocida en el medio, y nuestras expectativas de cubrir
en el mercado el 10% de la demanda proyectada, es que se decidió adoptar un valor de
producción de 25000 Tn/ año y una capacidad instalada de 33000 Tn/año.
Siguiendo el mismo criterio, pero en este caso, al no contar con cifras estimativas de la
demanda de bloques de yeso, se fijo un valor de producción de 39000 m2/año (2127
Tn/año), tomando como referente la producción de una empresa de similares características
instalada en nuestro país.
Para poder cumplir con los requerimientos de la demanda de ambos productos, se
establecerá un diagrama calendario de producción, de forma de alcanzar un procesamiento
promedio de materia prima de 4Tn/h.
3.2 LOCALIZACION
3.2.3 Macrolocalización
3.2.4 Microlocalización
Podemos observar en la Figura 3.2 que las dos localizaciones mencionadas anteriormente
son aquellas que se encuentran al sur de la provincia de Mendoza, donde en la actualidad
existe la mayor actividad respecto explotación de yacimientos de yeso.
1
Marin Knauf
Pehuenche Zonas industriales
Pescio Parques industriales
Yemaco
Para poder definir cuál es la localización que en definitiva le dará mayor rentabilidad a
nuestro proyecto debemos conocer las características que presenta cada localización.
- Vías de acceso
1) Ingreso por la ruta nacional 143 que conecta el departamento con la ciudad de Mendoza.
2) Ingreso por ruta nacional 146, esta ruta une al departamento con la provincia de San
Luís.
3) Ingreso por el sur por la ruta provincial 144, uniendo al departamento con la ciudad de
Malargüe y la provincia de Neuquén.
- Clima
Tabla 3.1: Comparativo cantidad de empresas, ventas y empleo industrial por departamento
Tabla 3.2: Distribución de empresas en San Rafael
- Mano de obra
- Infraestructura Industrial
- Tarifas de transporte
Malargüe se ubica al sur de Mendoza al centro oeste de Argentina, limita al norte con el
departamento de San Rafael, al este con la provincia de la Pampa, al sur con la provincia de
Neuquén y al oeste con la Republica de Chile, es el departamento más extenso
(41.500km2). La población, cercana a los 25.000 habitantes se concentra alrededor de la
planta urbana de la ciudad Cabecera y otros núcleos de menor envergadura por todo
territorio, posee una densidad poblacional de 0.6 hab./km2.
Vía Aérea: Cuenta con su propio aeropuerto internacional operable los 365 días del año,
administrado por la sociedad Aeropuertos Argentina 2000.
2) Ingreso por ruta 186, esta ruta une la provincia de La Pampa con Malargüe de este a
oeste, luego empalma con ruta 40 hacia el norte hasta la ciudad.
3) Ingreso por el sur a la provincia por ruta 40 que une Mendoza con Neuquén.
4) Ingreso por Paso Pehuenche que une la república de Chile, la ruta internacional es la 224
que va desde el límite hasta Bardas Blancas.
5) Ingreso futuro, proyectado para unir el departamento de General Alvear con la ciudad de
Malargüe, reduciendo la distancia a los puertos ya que ambos departamentos pertenecerían
a un corredor bi-oceánico.
- Clima
El clima de Malargüe es templado fresco y seco. Los vientos húmedos que vienen del
Pacífico encuentran en la Cordillera de los Andes una inmensa barrera que le impide el
paso, por ello tanto en invierno como en verano, el clima es seco. Por las temperaturas
máximas y mínimas medias se establece que el verano es variable entre cálido y fresco
suave o frío moderado. La temperatura media en verano alcanza los 21,3ºC y en invierno
2,6ºC.
Es un área de grandes amplitudes térmicas tanto diarias como anuales debido a la influencia
del relieve. Las precipitaciones son pobres alcanzando los 200 mm anuales, en la llanura.
Los inviernos son fríos con nevadas que aumentan hacia el oeste, zona cordillerana,
alcanzando los 800 mm anuales. Predominan los vientos de dirección NO, viento sonda con
velocidad de 50 a 110 km/h.
- Actividad económica
Tabla 3.3: Comparativo cantidad de empresas, ventas y empleo industrial por departamento
- Mano de obra
La mano de obra del departamento es ocupada, en mayor proporción, por las grandes
empresas establecidas en la zona, el resto por los emprendimientos de menor escala.
El departamento cuenta con una reducida cantidad de centros de Capacitación, Escuelas e
Institutos. Además no dispone de Facultades, ni de Universidades; esto se debe
principalmente a que existe una baja concentración de población. Derivando esto en el
inconveniente de la disponibilidad adecuada de mano de obra calificada.
Esta situación del departamento se suma, a los problemas generalizados del país en lo
referente a este tema.
Figura 3.9: Distribución de empleo por tamaño de empresa en Malargüe
- Infraestructura Industrial
- Servicios
- Tarifas
Posee una reducción del 50% en todos los impuestos provinciales (Imp. A los sellos,
Ingresos Bruto, Automotores).
INGENIERÍA DE
PROCESO
CAPÍTULO 4
INGENIERIA DE PROCESO
4.1.1 El yeso
En estado natural el aljez, piedra de yeso o yeso crudo, contiene 79,07% de sulfato de calcio
anhidro y 20,93% de agua y es considerada como una piedra sedimentaria, incolora o
blanca en estado puro, sin embargo, generalmente presenta impurezas que le confieren
variadas coloraciones, entre las que encontramos la arcilla, oxido de hierro, sílice, caliza,
etc.
Tiene una densidad de 2,28 – 2,32 y una dureza igual a 2 de la escala de Mohs.
El algez o piedra de yeso se presenta cristalizado en sistema monoclínico, formando rocas
muy abundantes, y según su estructura, existen las siguientes variedades:
Yeso fibroso: formado por CaSO4 2·H2O puro, cristalizado en fibras sedosas confusamente.
Con el se obtiene un buen yeso para mezcla.
Yeso espejuelo: cristaliza en voluminosos cristales, que se exfolian fácilmente en láminas
delgadas y brillantes. Proporciona un buen yeso para estucos y moldeados.
Yeso en flecha: cristalizado en forma de punta de lanza formando macla, con él se obtiene
un yeso excelente para el vaciado de objetos muy delicados.
Yeso sacarino o de estructura compacta: cuando es de grano muy fino, recibe el nombre
de alabastro, y es usado para decoración y escultura. El alabastro se diferencia del calizo
por no producir efervescencia con los ácidos.
Yeso calizo o piedra ordinaria de yeso: contiene hasta un 12 por 100 de carbonato
cálcico. Da un buen yeso, endureciéndose mucho después de fraguado.
- Generalidades
Para lograr la aglomeración de las partículas puede bastar con añadir agua sola, como
sucede en el caso de los azúcares, las sales, los extractos, etc. o si el agua no desarrolla la
adhesividad necesaria, puede emplearse un disolvente del material, de uno o varios
ingredientes de la mezcla. Si ninguno de los ingredientes se hace adhesivo, se introduce un
aglutinante disolviéndolo en el agua o en el disolvente empleado para humedecer el polvo.
En algunos casos se mezcla un aglutinante seco en forma de polvo con el material tratado, y
luego se humedece la mezcla para activar el aglutinante.
Entre los materiales empleados como aglutinantes en solución acuosa para granular, figuran
los azúcares, la cola, la gelatina, las dextrinas, las gomas, el almidón, la harina, las melazas
y el licor de desperdicio del sulfito. Entre los aglutinantes introducidos en seco y activados
después figuran el azúcar pulverizado, la glucosa secada por pulverizado, el extracto de
malta y casi todos los aglutinantes solubles en agua mencionados antes.
Un requisito usual en la granulación acabada es un mínimo de polvo fino. Por otra parte, la
máquina no debe desarrollar calor suficiente para que el material se pegue y sea necesario
detener la operación.
En el caso de la aglomeración de yeso, así como en la aglomeración de cal, para lograr las
características de desintegración y solidez mecánica deseada, se debe agregar al menos un
1% de un líquido aglomerante soluble en agua, aunque lo más preferible es que este
agregado esté entre el 4 y el 10 % (en base seca). El agente aglomerante más
comúnmente usado para pelletizar el yeso es el lignosulfato o lignosulfonato de calcio o
amonio.
La materia prima para la producción de lignosulfonatos son los árboles. Los árboles pueden
ser de madera dura o blanda. La lignina es una sustancia macromolecular y es uno de los
constituyentes principales de las células de la madera. La lignina no solo actúa como
material aglomerante, sino que ejecuta múltiples funciones esenciales para la vida de la
planta, como el transporte de nutrientes y la durabilidad a la madera. La lignina imparte
rigidez a las paredes de la célula y actúa como aglomerante entre las células de la madera
creando un compuesto natural que es extraordinariamente resistente al impacto, a la
compresión y a la flexión.
- Producción de lignosulfonato
Procesos al Sulfito ácido (bisulfito): La condición típica del proceso al bisulfito (140 ºC,
pH 1-2) tiene como resultado una efectiva deslignificación. El producto químico más común
en el proceso es el bisulfito cálcico. Al ser la base cálcica, todas las sales producidas son
sales de Ca. Otras bases usadas en el proceso al sulfito son Mg, Na o NH4.
Durante la cocción al sulfito hay dos reacciones de importancia en la formación del
lignosulfonato: fragmentación y sulfonación. Estas reacciones son las más importantes, pero
hay otras como la condensación. El resultado de las reacciones es lignina sulfonada soluble
en agua (lignosulfonato). La hemicelulosa (polímero de azúcar) bajo condiciones de ácido
sulfito se hidroliza en componentes monoméricos como D-manosa, D-glucosa, D-xilosa, L-
arabinosa, D-galactosa y L-ramnosa (azúcares reductores) en el licor de cocción. Esto
significa que el producto lignosulfónico intermedio (el líquido restante después de separar la
pasta) contiene fragmentos de lignina sulfonada de diferente tamaño molecular (los
lignosulfonatos), azúcares monoméricos, sales inorgánicas y pequeñas cantidades de
extractivos de la madera.
Tratamiento Fraccionamiento
físico Limpieza/decantado/ centrifugación
Líquido
Secado Sólido
Aún cuando se han realizado varias investigaciones sobre la forma en cómo liga o une el
lignosulfato a los gránulos, el mecanismo no ha sido comprendido en su totalidad. La
hipótesis más fuerte en este sentido apunta hacia la acción que los grupos sulfónicos
cargados negativamente ejercen sobre los iones calcio presentes en el yeso, logrando la
solidificación de los gránulos.
- Dosificación
4.2.1 Extracción
Si bien se dará una breve descripción de este proceso, nuestra empresa no realizará la
explotación del mineral, puesto que este proceso será llevado a cabo por una empresa
contratada dedicada a prestar este servicio.
La explotación, como es práctica común en la extracción de este tipo de minerales se
realizará a cielo abierto. Esta es una excavación realizada en la superficie del terreno con
objeto de extraer un material o mineral beneficiable. Esta operación implica, generalmente,
mover cantidades variables de estéril según la profundidad del depósito o del espesor de
recubrimiento. Comúnmente, en las explotaciones, se emplean barrenos cargados de
pólvora negra o de mina, con un diseño de las voladuras de una sola fila de barrenos a lo
largo de un banco de mayor o menor longitud. Debido a la gran importancia que tiene el
tamaño del mineral volado respecto a su posterior tratamiento se procura que se fragmente
en forma adecuada disminuyendo así el trabajo en la etapa de trituración, que se dificulta
por ser una roca muy elástica.
Debido a que en este proceso de voladura el tamaño de las rocas obtenidas es muy variable
se acordará contractualmente con el servicio de explotación un rango de tamaño de 30 a 40
cm, con los costes que ello implique, para evitar obstrucciones por sobre tamaño en el paso
posterior, la trituración.
Los camiones, antes y después de depositar la carga serán pesados en una báscula que se
encontrará a la entrada de nuestra empresa. Los datos de pesaje serán almacenados
informática y manualmente y nos permitirán realizar semanalmente un balance entre la
materia prima recibida y el producto terminado.
Luego, el mineral será acopiado en el predio de la planta industrial de manera tal que se
permita una óptima homogeneidad en el momento de la extracción de la materia prima para
su procesamiento.
Por cada unidad de transporte de materia prima se realizarán controles físico-químicos que
nos permitirán determinar si la calidad de la materia prima concuerda con nuestras
especificaciones. Estos análisis, así como el muestreo serán llevados a cabos por personal
capacitado de nuestra empresa.
No todas las rocas pueden ser destrozadas por impacto. Las trituradoras de impacto se
adaptan mejor para la reducción de materiales relativamente no abrasivos y de bajo
contenido de sílice. Es por ello que en esta fase se empleará una trituradora de martillo.
Este dispositivo está constituido por un tambor en cuyo interior giran a alta velocidad unos
discos provistos de martillos pivoteados montados sobre un eje horizontal que golpean los
fragmentos de piedra, produciéndose una primera rotura por impacto, y luego lo lanzan
contra unas placas rompedoras donde el material se rompe por segunda vez por impacto. El
tamaño máximo de salida lo determina la parrilla o criba ubicada en el fondo del equipo. En
este paso a través de la parrilla se produce una última rotura por cizalladura.
Las piedras se reducirán hasta un tamaño inferior a 5 mm para facilitar su posterior manejo.
Este equipo, así como los subsiguientes, será sometido a mantenimiento semestralmente
para asegurar su correcto funcionamiento.
El equipo de molienda además de contar con el molino propiamente dicho operará con una
serie de equipos sucesivos (clasificador, ciclones, filtro de mangas y ventilador), que
permitirán la obtención de la materia prima en el tamaño adecuado para las siguientes fases
del proceso.
Este proceso se llevará a cabo como se explica a continuación.
El material será introducido en un molino de martillo ya que es el dispositivo más adecuado
para las características del material.
Este dispositivo, utilizado en operaciones de desintegración y pulverización, es operado a
altas velocidades. Los martillos pueden ser elementos en forma de T, barras o estribos
pivoteados al eje o a discos fijos al eje. La acción de micronizado resulta del impacto y
frotamiento entre las partículas, la cubierta y los martillos. Un tamiz cilíndrico o una reja
encierra todo o parte del rotor. La fineza del producto puede ser regulada por el cambio en la
velocidad del rotor, el ritmo de alimentación o el espacio entre los martillos y la placa del
molino, así como por la variación del número y tipo de martillos usados y el tamaño de la
abertura de descarga.
Una corriente de aire en aspiración generada por el ventilador, elevará el material
micronizado hasta la cámara del clasificador. El clasificador dispone de una jaula girando
que, en función de su velocidad de giro y de la depresión generada por el ventilador, dejará
pasar un tamaño máximo de partículas. Las que sean mayores de ese tamaño caerán de
nuevo al rotor para repetirse el proceso de molienda.
Las colisiones de las partículas subiendo y bajando en la cámara del clasificador propiciarán
una separación de los granos gruesos y finos que pudieran estar pegados.
El producto molido y clasificado se transportará mediante la aspiración del ventilador hasta
el ciclón donde se depositarán las partículas mayores de 10μ. Las menores de este tamaño
llegarán hasta el filtro de mangas donde se decantarán.
La fracción obtenida en el ciclón se une, dentro del transportador sin fin, con la fracción
obtenida en el filtro de mangas para luego ser dividido y almacenado convenientemente en
los respectivos silos.
4.3.1 Calcinación
Desde los silos de almacenaje, se transportará la materia prima que alimenta el calcinador
de tipo marmita.
El calcinador está dotado de una doble pared y de tubos que atraviesan la camisa interior. A
través de estos circulan los gases provenientes de la combustión de metano que se realiza
en el quemador colocado en la parte inferior del dispositivo. Dichos gases agotados
térmicamente, después de realizar todo el recorrido, son despedidos a la atmósfera a través
de la chimenea. El quemador utilizado es del tipo de llama plana. La relación
aire/combustible es 4/1 lo que permite una disminución de la temperatura a 870 °C
aproximadamente.
La alimentación del material se realiza por la parte superior y la descarga por la parte
inferior. La calcinación se realiza a presión atmosférica existiendo para ello un conducto que
conecta el recipiente interno con la atmósfera y permite la salida del vapor generado por la
pérdida de la molécula y media de agua.
El material con un tamaño de partícula menor a 500 µm es
depositado en el recipiente interno y es calentado a la
temperatura de calcinación, 160 – 180 °C, al tiempo que se
mantiene agitado con cuchillas. Este tipo de calcinación es
indirecto puesto que no existe contacto entre los gases de
combustión y el material.
En el proceso de calcinación que tarda alrededor de 4
horas (tiempo total: carga + calcinado + descarga), el yeso
perderá una molécula y media de agua para convertirse en
yeso escayola. Esta transformación será llevada a cabo
con un cuidadoso control de la temperatura.
Con este proceso el yeso conseguirá la propiedad
hidráulica, es decir, amasado con agua se pone duro
(fragua) al cabo de unos minutos. Esta propiedad es la que
permite la fabricación de bloques.
Figura 4.7: Marmita El material calcinado es enviado a un silo.
4.3.2 Mezcla
Desde el silo mencionado anteriormente se alimenta, mediante un tornillo sin fin, un silo de
menores dimensiones que contiene el yeso calcinado. El material cae dentro de un mixer,
se pone en contacto con agua y la mezcla se homogeniza con la ayuda de un agitador que
permite el óptimo contacto sólido líquido necesario para la formación del bloque.
1) Silo
2) Mixer
3) Bloquera
Figura 4.8: Mezclador
4.3.3 Moldeo
Desde el mixer se descarga la pasta de yeso en el equipo de moldeo, cubriendo todos los
espacios libres de los moldes. Luego de 6 -7 minutos, tiempo necesario para que la pasta
fragüe, se realiza el desmolde de los bloques tras su expulsión del equipo de moldeo con un
dispositivo hidráulico. Posterior a esto se los toma mediante un transportador aéreo y los
deposita en la zona de almacenamiento transitorio, hasta que son llevados al área de
secado.
4.3.4 Secado
El secado se lleva a cabo de forma natural, es decir los bloques son colocados a la
intemperie y mediante la acción de las corrientes de viento y la intensidad solar se produce
la evaporación del agua en exceso que acompaña al bloque.
Esta parte del proceso al depender de los estados climáticos no tiene un tiempo definido de
culminación, pero sí se da por terminado el mismo cuando el bloque adquiere un peso
determinado.
En nuestro caso, el haber elegido un sitio para establecer la planta dónde, existe un clima
templado, pocas precipitaciones y corrientes de viento que alcanzan generalmente los
80km/h, hace que el proceso de secado no dure más de 8 días, en épocas estivales, periodo
en el cuál la producción es máxima.
Figura 4.10: Disposición de los bloques para el secado
4.3.5 Embalaje
Al tratarse de bloques huecos, los mismos son llevados a la etapa de embalaje cuando su
peso alcanza los 18kg, que es el valor predeterminado.
El embalaje consiste en proporcionar una envoltura a un grupo de bloques. Dicha envoltura
se realiza con una embaladora que despliega un film de polietileno de alta densidad
alrededor del grupo de bloques, quedando listos para el almacenaje.
Los ensayos de laboratorio se llevan a cabo en varias etapas de producción para garantizar
que todos los productos cumplan las estrictas especificaciones exigidas antes de ser
envasados y expedidos.
- Finura
Se toma una muestra de aproximadamente 100g de yeso, se deseca hasta peso constante
a temperatura de 40 – 50º C y se pesa con exactitud de 0,1g.
Se tamiza la muestra deseada por los tamices 1,6mm, 0,2mm (900mallas/cm 2) y 0,08
(4900mallas/cm2), pesando la fracción retenida en cada una de ellos, y la fracción fina, con
exactitud de 0,1g. La suma de los pesos de las cuatro fracciones no debe diferir en más de
0,5g, en caso contrario se repite el ensayo.
El resultado se da expresando cada fracción en porcentaje de la suma de las cuatro con
aproximación de una décima.
- Consistencia normal
Para poder realizar este ensayo sobre una pasta de yeso sin que comience su fraguado, lo
que falsearía el resultado, es preciso amasar el yeso con agua que contenga un retardador
de fraguado. Se emplea para ello bórax en cantidad de 1 g por 100 cm3 de agua, que se
disuelve previamente en ésta.
Se emplea un molde troncocónico de 6 y 7 cm de diámetro y 4 cm de altura apoyado sobre
una placa de vidrio engrasada.
Se pesa una muestra de 200 g de yeso con exactitud de 1 g y se vierte de modo continuo,
en un intervalo de 30 seg, en un recipiente que contenga 100 cm 3 de agua con retardador.
Se deja reposar la mezcla 15 seg más y se agita finalmente durante 30 seg. La pasta se
vierte seguidamente dentro del molde, sacudiendo para evitar que queden incluidas
burbujas de aire. Se enrasa el molde con una espátula.
El molde lleno se coloca centrado con el eje del aparato de Vicat modificado con sonda de
19 mm de diámetro y peso de 50 g. La sonda debe estar limpia y humedecida. Se hace
deslizar la sonda hasta ponerla en contacto con la superficie de la pasta, leyendo en la
escala cuando cesa la penetración. La diferencia en las lecturas nos da la penetración de la
sonda en mm. Si la penetración es de 30 ± 2 mm y tendrá, por tanto, consistencia normal.
La cantidad de agua de amasado de la pasta de consistencia normal se expresa en cm 3 por
100 g de yeso.
- Fraguado
Se pesa una muestra de 200 g de yeso con exactitud de 1 g, y se vierte en un recipiente que
contenga agua pura en la cantidad correspondiente a la pasta de consistencia normal. Este
momento se toma como comienzo del ensayo, y desde él se cuenta el tiempo. Se agita la
pasta, se vierte en el molde, preparado como antes, y se enrasa.
El molde lleno se coloca algo descentrado con el eje del aparato de Vicat de 1 mm de
diámetro y cargado con 300 g. La aguja debe estar bien limpia. Se hace deslizar la aguja
hasta ponerla en contacto con la superficie de la pasta y se suelta dos minutos después del
comienzo del ensayo.
Después de la penetración se limpia la aguja y se gira el molde. Se realizan penetraciones
sucesivas cada minuto.
Comienzo del fraguado es el momento en que la aguja no penetra hasta el fondo de la
pasta, definido por el tiempo transcurrido desde el comienzo del ensayo.
Terminación del fraguado es el momento en que la penetración de la aguja en la pasta no
supera los 2 mm, definidos por el tiempo transcurrido desde el comienzo del ensayo. Es muy
importante que todo el utillaje esté sin trazas de yeso de ensayos anteriores, pues aun en
pequeñas cantidades, pueden modificar los plazos del fraguado.
- Resistencia a la flexión
Se pesa una muestra de 2000 g de yeso, con exactitud de 10 g., y se vierte en un recipiente
que contenga agua pura en la cantidad correspondiente a la pasta de consistencia normal.
Se agita la pasta y con ella se llenan 6 moldes de 4 x 4 x 16 cm3, previamente engrasados,
vertiendo lentamente la pasta entre todos de manera que se llenen simultáneamente. Se
golpean ligeramente para homogeneizar la pasta y facilitar la expulsión de burbujas de aire.
Se enrasan los moldes con una espátula.
Los moldes llenos se dejan en cámara húmeda y se desmoldan a las 24 hs. Luego de
desmoldar se desecan las probetas a temperatura de 30 ± 1 ºC, pesándolas cada 24 h hasta
que dos pesadas sucesivas no difieran entre si en más de 0,2 g.
Las 6 probetas desecadas se ensayan en la balanza de flexión. Como resistencia a flexión
del yeso se toma la media de los resultados de las 6 probetas.
- Resistencia a la compresión
El ensayo de resistencia a la compresión se realiza sobre una de las mitades de cada una
de las 6 probetas ensayadas a flexión, colocando el trozo de probeta entre las placas de
modo que sus caras de presión sea de 4 x 4 cm2.
Como resistencia a compresión del yeso se toma la media de los resultados de las 6
probetas.
4.4 PROCESO DE FABRICACION: ELABORACION DE PELLET
4.4.3 Mezclado
4.4.4 Aglomeración
Se utilizará una proporción 83-17, yeso en polvo-solución aglomerante, para la formación del
pellet. De ese 17 %, el 90 % se agregará en el mezclador, y el resto se aplicará en la
bandeja mediante las boquillas rociadoras proveniente de un tanque de disolución del
aglomerante el cual será alimentado por dos corrientes, una proveniente del almacenador de
aglomerante concentrado y la otra proveniente del tanque de almacenamiento de agua.
El material granulado resultante contiene de 6 a 10 % de humedad.
En la figura se presenta el secador rotatorio adiabático que opera con aire caliente en co-
corriente. Una carcasa rotatoria A, construida con chapa de acero, está soportada sobre dos
conjuntos de rodillos B y accionada por medio de un engranaje y un piñón C. En el extremo
superior hay una conducción D que introduce el material húmedo desde la tolva de
alimentación, el quemador E y el ventilador F. En el extremo inferior hay una campana que
conecta con una chimenea. Las pestañas G, que elevan el material que se seca y le dejan
caer después a través de la corriente de aire caliente, están soldadas sobre la superficie
interior de la carcasa. Por el extremo inferior del secador descarga el producto en un
transportador de banda H.
El aire circula a través del secador mediante un ventilador de forma que todo el sistema se
encuentra a sobrepresión.
La velocidad másica permitida para el gas en un secador rotatorio de contacto directo
depende de las características de formación de polvos del material que se seca y varía entre
400 lb/pie2-h (1950 kg/m2-h) y 5000 lb/pie2-h (24000 kg/m2-h) para partículas gruesas. Los
diámetros de los secadores están comprendidos 1 a 3 m y la velocidad periférica de la
carcasa generalmente varía entre 20 a 25 m/min.
Después de un tiempo de residencia de alrededor de 4,30 min en el secador, los pellets
secos serán clasificados en una criba vibratoria de doble malla la cual utiliza el principio de
vibración libre circular que permite la perfecta separación del material que ingresa a la
bandeja de entrada. En el nivel superior se retendrán las partículas mayores de 4 mm. En el
nivel medio quedarán retenidas las partículas cuyos tamaños se comprenden en el rango de
los 2 a 4 mm. Y en el nivel inferior se recolectarán las partículas con tamaños menores a los
2 mm.
Las partículas mayores de 4 mm y menores de 2 mm serán acumuladas en recipientes
convenientemente dispuestos para, posteriormente ser remolidos. Lo retenido en el nivel
medio se destinará al silo de almacenamiento de producto terminado para luego ser
embolsado.
4.4.6 Embolsado
Las partículas del diámetro correcto son almacenadas en un silo para luego ser embolsadas
en sacos de 40 Kg y 1000 Kg. Luego estos productos serán depositados en el área de
almacenaje hasta su venta.
4.4.7 Ensayos
Los gránulos de fertilizante deben tener la suficiente estabilidad mecánica para resistir la
normal manipulación sin fracturarse y sin producir excesiva cantidad de polvo. Hay varios
métodos estandarizados que pueden ser usados para medir la estabilidad mecánica de los
gránulos; sin embargo el más simple y más ampliamente usado en la industria de
fertilizantes es el ensayo de fuerza de aplastamiento. En la utilización de este método es
necesario aplastar al menos 10, y preferiblemente más gránulos para obtener una
evaluación promedio. Además, solamente los gránulos de igual tamaño debieran ser
comparados, ya que la fuerza de aplastamiento se incrementa considerablemente con el
aumento del tamaño de las partículas y en vista de ese hecho, la fuerza de aplastamiento de
los tamaños de partículas comprendidos entre las mallas -7 +8 de la escala de Tyler es
reconocida como la estándar para determinar la estabilidad mecánica de los gránulos de
fertilizantes. Un material fertilizante con gránulos comprendidos entre -7 +8, con una fuerza
de aplastamiento de menos de 2,5 kg no es usualmente aceptado por la industria.
- Pruebas de caída
- Pruebas de abrasión
- Pruebas de desintegración
Prueba N°1: Pequeñas muestras del producto granular son colocadas en beakers de vidrio
conteniendo suficiente agua para cubrir los gránulos. Esta prueba se realiza para revertir al
tamaño original de distribución de partículas finas. Las duras partículas deben tardar entre 2
y 3 minutos en desintegrarse.
Prueba N°2: Se colocan 100 gr de la muestra granular sobre una pila de tamices de 20, 40,
100 y 325 mallas (U.S. Standard Testing Sieves) y luego una suave lluvia se dirige sobre la
muestra. En la prueba se regula la caída de agua en 500 ml de agua en un tiempo de 30
minutos. El diámetro de los tamices es tal que los 500 ml de agua representen 0,5 pulgadas
de lluvia. Luego de que la prueba termina, se desarman los tamices comenzando con el
superior (20 mallas) y terminando con el inferior. Luego los tamices son secados durante 2
hs a 65 °C.
1% +20
0,1 a 2 % -20 +40
10 a 20 % -40 +100
30 a 50 % -100 +325
30 a 50 % -325
Capitulo 5
INGENIERÍA
BASICA
CAPITULO 5
INGENIERÍA BASICA
Se producirá 6000 m2/mes, en el mes de mayor producción, lo que equivale a decir 18182
bloques; debido a que cada uno de los mismos representa una superficie de 0.33m2.
Para establecer la cantidad de roca de yeso a procesar deberemos realizar lo siguiente:
5.1.2.1 Trituración
Otras de las cuestiones que tendremos en cuenta en referencia al diseño serán la dimensión
de la boca de entrada al equipo, ya que esta debe ser coincidente con el tamaño máximo de
la roca de alimentación que será de 30-40 cm, y el tipo de malla a la salida del equipo, para
proveerle al molino un tamaño de material adecuado, que tendrá un máximo de 5 mm.
TIPO A B C D E F G H
MM8 400 375 2000 960 160 445 455 1040
Medidas en mm
5.1.2.2 Micronizado
El molino deberá ser capaz de reducir el material triturado que ingresará a 5 mm hasta un
tamaño máximo de 500 µm, mientras que el colector de polvos deberá retener las partículas
de menor tamaño para cumplir con las reglamentaciones vigentes en cuanto emisión de
partículas al medio ambiente.
TIPO A B C D E F G H J K
MS 33 6.550 2.000 650 2.000 2.300 1.500 4.800 5.500 1.100 2.950
Medidas en mm
- Silos
5.1.4.1 Calcinador
Para establecer el volumen del calcinador, tendremos en cuenta que se trabajará con una
producción en batch, cuyo tiempo total de carga, calcinado y descarga es de 4 h y que la
cantidad de yeso a calcinar por día debe ser de 12 Tn/día.
Cálculo: Cantidad de yeso a calcinar por batch: Ton por día / cant. de batchs por día
Cant. de batchs por día: 24 h/4 h = 6
Cantidad de yeso a calcinar por batch: 12 Tn/día / 6 = 2 Tn
Cantidad sobredimensionada: 2 Tn x 1.15 = 2.3Tn
Densidad del yeso molido: 750 kg/m3
Volumen: 2300 kg / 750 kg/m3 = 3 m3
Debido a que se produce un aumento de volumen de la masa de yeso, durante la
calcinación, es que se deberá considerar el mismo un 25% mayor al calculado.
Características
- Diámetro de equipo: 1850 mm
- Altura de equipo: 5000 mm
Consiste de:
- Carcasa de acero, con dispositivos adaptados
para alimentación de materia prima y descarga
de producto.
- Cámara de calcinación hecha con una pared
de acero gruesa, abulonada al fondo del
calcinador, el cuál esta construido de un acero
resistente especial.
- Tubos acero soldados, que conducen los
gases calientes a través de la cámara.
- Conductos guía, instalados para permitir el
Figura 5.6: Esquema de la marmita desplazamiento de los gases alrededor de la
cámara.
- Dispositivo de mezclado: motor 50 Hp -1480
rpm, correa, acople, eje conductor horizontal,
eje conductor vertical, brazos de mezcla
recambiables.
- Controladores de temperatura de gases y del
material.
Generador de gases calientes
Combustible: gas natural
Presión de flujo de gas: 300 mbar
Poder calorífico del combustible: 9300Kcal/m3
Requerimiento de combustible: 25 m3/h
Capacidad del quemador: 1935113.95 Kcal
Rango de control: 1:4
Temperatura de gases calientes: 750 ºC
Total de potencia instalada: 50 Hp
Consiste en:
Cámara de combustión con revestimiento refractario, montado sobre un soporte, con tubos
de conexión para el aire de dilución y aire de combustión
Equipos auxiliares del quemador: ventilador para aire de dilución, ventilador de aire
combustión, válvulas y sistema de ignición.
Al igual que para el caso del almacenaje de yeso molido, el volumen de este silo será
calculado teniendo en cuenta un tiempo de autonomía de trabajo de dos días, esto es en
caso de que se produzcan inconvenientes en las etapas de trituración o micronizado
Cálculo: Cantidad calcinada en dos días: 0.5Tn/h x 48 h= 24 Tn
Densidad del yeso calcinado: 650 kg/m3
Volumen del silo bloques: 24000 kg / 650 kg/m3 = 37 m3
Este volumen representa 24 Tn, pero se tomará 30 Tn que es la capacidad
comercial más aproximada.
Para el cálculo del volumen será necesario definir la cantidad de yeso calcinado que
alimentará al mezclador, que a su vez esta condicionada por la capacidad de la bloquera.
Se tomará una capacidad de 0.5 m3, ya que ésta es una capacidad comercial común en
tanques.
5.1.4.5 Mezclador
El volumen del mixer se calculará con las cantidades anteriormente establecidas, tanto de
yeso calcinado como de agua. Teniendo en cuenta además que se producirá un aumento de
volumen de la mezcla, al producirse la agitación dentro del mixer.
Selección de mezclador:
Figura 5.7: Mezclador
ETI
Características
- Capacidad: 1200 L
-Material constructivo: acero inoxidable AISI
-304.
- Agitador excéntrico con abrazadera, el cuál
posee paletas conformadas en chapa de
acero inoxidable accionado por un motor
eléctrico.
Longitudes del eje: 1300mm
Potencia de motor: 3 HP
- Sistema hidráulico de descarga.
- Funcionamiento: luego de que se hallan cargado en el mezclador las partes
correspondientes de yeso y agua se procede a mezclar. Una vez que se logra una mezcla
homogénea, mediante un sistema hidráulico, se procede a volcarla sobre la formadora de
bloques, quedando otra vez listo el dispositivo para un nuevo llenado.
5.1.4.6 Bloquera
Selección de Bloquera:
Características
- Capacidad: 22 bloques/batch
- Tamaño de los moldes:
Largo: 66 mm
Alto: 55 mm
Grosor: 80 mm
Auxiliares
- Transportador aéreo
- Sistema hidráulico central
- Sistema controlador de moldeo y transporte.
Descripción
Se trata de un equipo automatizado que trabaja en batch. El mismo consta de moldes
perfectamente divididos, y diseñados para el tipo de bloque a elaborar, en este caso bloques
huecos. Dentro de dichos moldes se coloca la mezcla de yeso – agua, y luego de concluido
el tiempo estimado de fragüe, un sistema hidráulico controlado le permite realiza el
desmolde de los bloques. Una vez producido el desmolde completo, estos son tomados por
un transportador aéreo, el cuál esta provisto de pinzas que sostienen lateralmente a los
bloques.
5.1.4.7 Envolvedora
Selección de envolvedora:
Características
Altura plataforma: 75 mm
Altura máxima bobina film: 500 mm
Diámetro máx. bobina film: 300 mm
Diámetro de la plataforma: 1650 mm
Altura máxima del pallet: 2100 mm
Peso máximo de la carga: 2000 Kg
Dos programas de enfardado.
Programación numero vueltas en la base
del pallet y en la parte superior.
Posibilidad de trabajo en ciclo manual o
automático.
Carro porta bobina con prestiro motorizado
110-160-220%.
Velocidad regulable del carro porta bobina
Velocidad regulable de la plataforma
Fotocélula para la lectura automática de la
altura del pallet.
Mástil para pallet H: 2650 mm
Piso automático con recubrimiento de
goma
5.1.5.1 Mixer
Para el cálculo del volumen del mixer será necesario contar con datos experimentales, con
los cuáles haremos un dimensionamiento aproximado.
Selección del Mixer: El equipo elegido para realizar la mezcla de yeso molido-lignosulfato,
consiste en dos aspas de dirección contraria, en una artesa rectangular con curva en el
fondo, para formar dos semicilindros longitudinales y una sección de cojinete. Las aspas se
impulsan mediante engranes en cualquiera de los extremos o en ambos. Este tipo de
mezcladores al trabajar en batch, el 100% del material se descarga por el fondo del equipo.
El tanque en el que se realizará la dilución del líquido aglomerante, que se rocía sobre el
disco pelletizador, será del tipo agitado, y los cálculos posteriores se realizarán a partir de un
volumen de recipiente que se calculará partiendo de la premisa que la dilución de la mezcla
se hará en batch cada 8 h.
Para tanques con este tipo de dimensiones se aconseja el uso de una hélice mezcladora,
que deberá trabajar de 350 a 420 rpm para lograr uniformidad en la mezcla.
Descripción general
Tanque vertical construido en acero inoxidable AISI
-304 pulido. Compuesto de:
- Agitador con paletas conformadas en chapa de
acero inoxidable accionado por motor reductor
eléctrico.
Información Técnica: Agitador TREVI
- Función: Mezclar, mantener en suspensión,
combinar dos o más líquidos, homogeneizar
temperatura, disolver, etc.
- Elementos mezcladores: Hélices tripala de acero
inoxidable.
- Longitudes del eje: 1300 mm
- Potencia de motor: 2 HP.
5.1.5.5 Pelletizador
Selección del pelletizador: El equipo aglomerador, del tipo disco giratorio, se eligió por su
bajo costo, la uniformidad de los productos obtenidos, y su sensibilidad a los controles de
operación, lo que permitirá observar fácilmente la formación de pellets. Todo esto le dará a
su vez, una gran versatilidad al equipo.
MARS MINERAL
Modelo: P 80
Cap.: 5 Tn/h
Diámetro: 2.44m
Profundidad: 0.33 m
Motor TEFC: 15 HP
5.1.5.6 Secador
El secador a utilizar será del tipo rotatorio con operación en corrientes paralelas.
Cálculo: Datos:
Calor latente de vaporización: 551,1 Kcal/Kg
Calor específico del pellet: 0,259 Kcal/Kg°C
Calor específico del vapor de agua: 0,45 Kcal/Kg°C
Calor específico del agua líquida: 1 Kcal/Kg°C
Calor específico del aire: 0,241 Kcal/Kg°C
Calor específico de la mezcla de gases: 0,27 Kcal/Kg°C
Cantidad de producto a secar: 4900 Kg/h
Cantidad de sólido seco a tratar: ms=4900 Kg/h-633,57 Kgagua/h = 4266,43
Kg/h
Humedad inicial en bases seca: Xa = 633,57*100/4266,43 = 14,85 ≈ 15 %
Humedad final permitida: Xb = 0,01 %
Masa de agua a evaporar: mv= 4266,43 (0,15-0,1) = 597,30 Kg/h
Humedad del gas a la entrada: 0,01 Kg/Kgas
Temperatura de gas a la entrada: Tha=120 °C
Temperatura del aire ambiente: Taa= 20 °C
Temperatura de bulbo húmedo a la entrada: Twa= Tv= 38,33 °C
Temperatura de la alimentación: Tsa= 20 °C
Temperatura final de sólidos: Tsb= 40 °C
Poder calorífico del combustible: PCI = 9300 Kcal/m3*1,381m3/Kg
PCI= 12843,3Kcal/kg
- Consumo de combustible
Teniendo en cuenta que la eficiencia de los secadores rotatorios varía entre 60-80 %, se
toma como base de cálculo una eficiencia intermedia, 70%, para proceder con los cálculos.
- Tiempo de residencia
5.1.5.7 Criba
De forma de lograr una estimación bastante aproximada de las dimensiones que deberá
tener la criba, recurriremos a datos aportados por bibliografía especializada.
La criba además de poseer un área adecuada, deberá contar con dos tamices uno superior
para retener los pellets con un tamaño mayor a 4 mm, y el otro inferior para retener los
pellets con un tamaño mayor a 2 mm, que corresponderá al producto, dejando escapar por
el fondo el polvo y los pellets con subtamaño.
Selección de criba: En función al tipo y tamaño del material a cribar, en nuestro caso
pellets de yeso, y a las condiciones de separación que necesitamos obtener, el equipo
seleccionado es una criba con vibración mecánica. Estos equipos son muy utilizados debido
a que poseen elevada exactitud en la selección de tamaños, alta capacidad por unidad de
área, bajo costo de mantenimiento.
DISMET
Modelo: ZVML / 2
Cap.: 6 Tn/h
Especificaciones
- Área de canal: 1500 x 600 mm
- Largo de equipo: 1820 mm
- Ancho de equipo: 1100 mm
- Motor: 3 HP (montaje lateral)
- Alimentación: 380V 50HZ
- Angulo de inclinación: 16°
- Cantidad de tamices: 2
- Abertura de tamices solicitados
- Abertura de tamiz sup.: 4 mm
- Abertura de tamiz inf.: 2 mm
Figura 5.17: Criba vibratoria
- Descripción
El equipo está construido sobre un robusto chasis único, que se traduce en menores
consumos de energía para la operación y una reducción de los esfuerzos requeridos en el
movimiento del material.
Diseñada con dos niveles de tamices, con una inclinación inicial hasta 16º, la vibración
producida por los contrapesos externos, ajustables para controlar la amplitud, es transmitida
directamente al material, lo que se traduce en menor consumo de energía para la operación
del equipo.
La criba vibratoria esta provista con un probado sistema de amortiguación de la malla de
cribado con resortes de acero SAE 5160 que reducen la transmisión de fuerzas dinámicas y
limitan el movimiento de la estructura durante la operación y prolongan su vida útil.
El sistema motriz diseñado para alta durabilidad proporciona una velocidad de operación de
1000 rpm al eje excéntrico.
Las mallas son fácilmente intercambiables y están fabricadas en acero SAE 1020.
- Principio de funcionamiento
La criba vibratoria utiliza el principio de vibración libre circular, el cual se emplea por su
simplicidad y versatilidad, que permite una perfecta separación del material que ingresa a
través de la bandeja de entrada.
El movimiento circular vibratorio se produce a través de la masa desbalanceada de un eje,
acoplado a las paredes laterales que sostienen la zaranda y que a su vez se encuentra
apoyada libremente a la estructura de soporte por medio de muelles. El movimiento
vibratorio se mantiene siempre perpendicular al plano del suelo gracias a la acción de un
sistema de frenos laterales que absorben cualquier vibración lateral que se produzca y que
ocasione mal funcionamiento del sistema de zaranda.
Cálculo: Cantidad de producto que ingresa a la criba por hora: 4900 kg/h
Porcentaje de sobretamaño: 5%
Cantidad de sobretamaño por hora: 4900 kg/h x 0.05 = 245 kg/h
Cantidad de pellets con sobretamaño en la tolva: 245 kg/h x 4 h = 980 kg
Densidad del producto: 930 kg/m3
Volumen de pellets con sobretamaño en la tolva: 980 kg / 930 kg/m3 = 1.05 m3
5.1.5.9 Molino
La capacidad del molino encargado de moler los pellets con un tamaño superior a 4 mm, la
estimaremos basándonos en el rendimiento que tendrá el disco pelletizador, por lo general el
porcentaje de sobretamaño es de alrededor del 5 %. Otra de las cuestiones que tendremos
en cuenta en el dimensionamiento es que la molienda se hará de forma intermitente, cada 4
h, ya que la cantidad de sobretamaño a producir por hora es baja. Entonces, para
aprovechar al máximo la capacidad del molino éste será de 1 Tn/h. Esta última capacidad
fue propuesta basándonos en valores comerciales comunes publicados por fabricantes de
estos equipos.
Selección de molino: La molienda del producto que se recicla, pellets de tamaño superior a
4 mm, la realizaremos en un molino de martillos de pequeña capacidad, y recomendado
para materiales con dureza media, con bajo contenido de humedad.
- Principio de funcionamiento
El material que entra en el molino es golpeado por un gran número de martillos girando a
alta velocidad. De esta manera, se produce una primera rotura por impacto.
Estos martillos lanzan el material contra el interior del molino, donde se encuentran una
serie de placas de impacto construidas en material antidesgaste, donde el material se rompe
por efecto de la alta velocidad mediante cizalladura. Este proceso se repite mientras el
material se mantiene en el interior del molino. El tamaño máximo de la partícula es
determinado por la parrilla o criba del fondo.
En este silo sólo se almacenará la producción de un turno de trabajo, o sea que el llenado
de las bolsas y bolsones se realizará cada 8 h, esto se debe a que de esta forma se logrará
un mejor aprovechamiento de la envasadora
5.1.5.11 Embolsadoras
Por lo general las embolsadoras para productos con características similares a las nuestras
tienen altos rendimientos, por lo que la elegiremos y luego adecuaremos el tiempo en que se
realizará el llenado de acuerdo a su rendimiento.
El equipo de llenado deberá poseer dos básculas embolsadoras, una para el llenado de
bolsas de 40 kg y otra para los bolsones de 1000 kg.
PRILLWIT Y CIA.
Modelo: PNBP 600
Cap.: 380/400 bolsas/h
Descripción:
La embolsadora PNBP 600 es la máquina más apropiada para llenar bolsas de válvula
interior (puede acoplarse una adaptación para el llenado de bolsas de boca abierta). Esta
embolsadora ha sido diseñada para envasar y pesar simultáneamente productos en polvo o
de gránulo fino sensibles a los rozamientos mecánicos.
Posee un display que brinda el peso total del lote, cantidad e bolsas del lote, cantidad de
bolsas y pesos acumulados en cierto período.
La forma de operar es absolutamente simple, se coloca la bolsa en el pico de llenado, y esta
comienza a llenarse inmediatamente. Una vez llena cae automáticamente al dispositivo de
recepción, si se cuenta con ello.
Descripción:
Techos: construido en gajos unidos entre si con molduras
en las generatrices y soportado por largueros construidos
de PNL reforzados por riendas, que estará unida en un
extremo al aro superior del silo y en el otro extremo a un
aro UPN, conteniendo una escalera de acceso sobre el
Figura 5.23: Silo aéreo techo, puerta de inspección en uno de los gajos y
sombreros de respiración de la aireación.
Cilindros: construído de chapa galvanizada. Contendrá una escalera de acceso desde el
nivel cero del silo, una puerta de inspección en primera hilera de chapa. Un aro superior, que
realizará la vinculación a través de grampas entre el cilindro y techo y otro aro inferior
realizará la misma función entre el cilindro y cono.
-Refuerzos: anillos de refuerzos, construidos de hierro ángulo, con parantes internos de
hierro ángulo.
-Bases: construidas de hierro ángulo con fondo de chapa galvanizadas.
Para seleccionar y definir el tipo y tamaño del transportador a utilizar en cada aplicación nos
basaremos en varios factores, entre los cuales se incluyen:
√ Características físicas y químicas del material.
√ Cantidad o ritmo de flujo.
√ Distancia y elevación.
√ Eficiencia.
En nuestro caso debido a las características del material a manejar, utilizaremos los
transportadores para productos a granel en los cuales se maneja el material suelto, sin que
interese la orientación de las partículas sobre el transportador. Los tipos de transportador a
utilizar son:
√ Tornillos sin fin
√ Elevadores a cangilones
√ Cintas transportadoras
Etapa de molienda:
Características
- Construido con hélices de paso igual
al diámetro, en medidas que permiten
el rendimiento horario, con bordes
reforzados para menor desgaste.
Figura 5.25: Tornillo sin fin
- Baja velocidad de giro.
- Mando por motor eléctrico trifásico asincrónico, paso a correas en “V” y reductor de
velocidad a engranajes.
- Principio de funcionamiento
Es uno de los métodos más sencillos y más antiguos para transportar materiales a granel. El
material colocado en el cuerpo del transportador, a través de las aberturas de entrada, se
mueve a lo largo en un suave movimiento en espiral por la rotación del tornillo. Las entradas,
salidas, compuertas, transmisiones y otros accesorios controlan el ritmo de transporte del
material y el lugar de descarga.
Los elevadores de cangilones es uno de los medios más convenientes para elevar el
material con las características que posee el yeso, es decir muy poco abrasivo, y no
pegajoso.
Su dimensionamiento lo llevaremos a cabo de la misma forma que el transportador anterior,
con la ayuda de un catálogo aportado por el fabricante, y utilizado los datos de cantidad a
transportar por hora, además de la altura a transportar.
Etapa de molienda:
Elevador (silos)
Cantidad máxima a transportar: 5 Tn/h
Altura: 13 m
Elevador (calcinador)
Cantidad máxima a transportar: 5 Tn/h
Altura: 8 m
Elevador (silo)
Cantidad máxima a transportar: 5 Tn/h
Altura: 9 m
Elevador (tolva)
Cantidad máxima a transportar: 3 Tn/h
Altura: 5 m
Elevador (silo)
Cantidad máxima a transportar: 5 Tn/h
Altura: 11 m
PRILLWIT Y CIA.
Modelo: BW
Capacidades: 5 Tn/h, 3 Tn/h
Potencia de motores: 5 Hp, 3 Hp
Los parámetros importantes a tener en cuenta para dimensionar y especificar la banda son:
Tipo de material a transportar
√ Máximo caudal de material requerido
√ Ancho de cinta
√ Velocidad de cinta
√ Perfil de la banda transportadora
√ Distancia entre centros
√ Inclinación de trabajo de la banda
√ Tipo de cinta.
La capacidad de carga de un sistema de banda transportadora y el máximo ángulo de
inclinación dependerán de las propiedades físicas del material a manejar. Como nuestro
material se encontrará reducido a polvo, o en el caso de los pellets serán de tamaños muy
pequeños, el ángulo de inclinación podrá alcanzar los 45º.
Para seleccionar el ancho de banda será necesario conocer el caudal de material en
(Tn/hora) o inversamente con la capacidad de carga se podrá encontrar el ancho de cinta
apropiado.
Etapa de molienda
DISMET
Modelo: TUL
Características
- Capacidad de carga: 5 T/h, 3 Tn/h
- Ancho de banda: 400 mm
Descripción
Estos transportadores están construidos para trabajar
en condiciones severas de carga y son modulares en
Figura 5.27: Cinta transportadora
su longitud.
5.1.7.1 Bombas
Características
- Caudales hasta 10 m3/h a 1750 rpm.
- Potencia de motor: 2 Hp
- Alturas manométricas hasta 25 m y 1750rpm.
- Acoplamiento por bridas giratorias PN10, racores 3 piezas, tobera estriada o lisa u orificios
ranurados.
Descripción
Esta bombas, está especialmente indicadas para el bombeo de líquidos corrosivos claros o
poco cargados. Su estanqueidad esta garantizada por cierres mecánicos simples o dobles.
Materiales de construcción:
Carbonita, Propileno, Polietileno AD, PVDF, PTFE, PVC.
Ventajas:
- motor normalizado con extremo de árbol standard
- ningún riesgo de desalineamiento motor-bomba
- poco espacio ocupado y sencillez de montaje.
Características constructivas:
Cuerpo de bomba de fundición gris.
Entrada y salida 1 pulgada.
Motor desmontable
Motor blindado 100% IP 54, con cuerpo alteado de aluminio extrudado.
Impulsor de noryl con carga de fibra de vidrio
Sello mecánico cerámica - grafito.
Rodamientos blindados.
Eje de acero inoxidable.
Descripción:
Los filtros HDFQ – 80 están pensados para lograr economía de espacio y un menor costo.
Están construidos de acero SAE 1010, y se suministran con un tamaño de 80 mangas con
atención de mangas desde puerta lateral.
Características
- Caudal de aire de trabajo: 240 m3/min.
- Mangas de filtro: De 120mm de diámetro de poliéster punzado montadas dentro de
canasto galvanizado.
- Protección contra explosión: Dentro del filtro no hay elementos conductores de electricidad.
- Electroválvulas de limpieza 1”G: Especialmente desarrolladas para filtros de mangas.
Producen un rápido pulso de aire de gran caudal instantáneo, con lo que se alcanza una
limpieza muy eficiente. Se comandan con un programador electrónico.
PRILLWIT Y CIA
Modelo: HDFQ - 12
- Principio de funcionamiento:
Dentro del cuerpo principal se encuentran montadas las
mangas en forma vertical. El aire cargado de polvo fluye
desde el exterior de las mangas pasando a través de la
tela filtrante. El aire limpio sube por el interior de la manga
hasta el ventilador o bien simplemente al exterior. En
intervalos regulares y un grupo tras el otro, las mangas
filtrantes son limpiadas mediante válvulas solenoide y
toberas que inyectan el aire producido por las primeras.
El proceso de limpieza consta de rápidos pulsos de aire a
presión de gran caudal en contracorriente, de
aproximadamente 0,2 segundos de duración cada uno.
Con cada uno de estos soplidos, las mangas se inflan
abruptamente, provocando el desprendimiento del polvo
Figura 5.30: Filtro de mangas que estaba pegado en su cara externa.
Figura 5.31: Esquema del filtro de mangas
Sup. de
Largo de
Modelo filtrado A B C D E F G
mangas
(m2)
HDFQ 80 3000 96 3000 1840 1500 500 40x1100 400x 800 1330
Medidas en m
El equipo elegido para la extracción de yeso molido contenido en los silos o en las tolvas es
el extractor vibrante, debido a que permite extraer fácilmente el material almacenado, y su
construcción es muy robusta, lo que le permite soportar la enorme presión existente en el
fondo del silo o de la tolva.
Descripción
El extractor vibrante HAM puede evacuar todo tipo de
materiales, incluso aquellos de difícil deslizamiento y
proclives a estancarse.
Este equipo posee un eficaz principio de funcionamiento
que consiste en quebrar constantemente, por efecto de la
vibración, cualquier posible estancamiento del producto
en la salida del silo.
El área de molienda comprenderá dos sectores diferenciados. Uno de ellos será el sector
por donde ingresará la materia prima por medio de una máquina cargadora y el otro sector
es donde se encontrará el alimentador, la trituradora de impacto y los equipos de
micronizado.
El cálculo del área no cubierta, o sea del sector de ingreso a la zona de molienda poseerá
las dimensiones que le permitirán a la cargadora realizar los movimientos necesarios para la
descarga del mineral. Tendremos en cuenta además que éste área tendrá una cierta
inclinación, ya que el alimentador del molino se encontrará a un nivel superior a la base del
establecimiento.
Este sector descubierto tendrá un área de Área SD = 50m2
Para el cálculo del área del sector cubierto será necesario conocer el área a ocupar por
cada uno de los equipos.
Area de trituradora:
Largo de equipo: 2 m
Ancho de equipo: 0.960 m
Area T: 2 m x 0.960 m = 1.92 m2
Area de micronizado:
Largo de equipo: 6.55m
Ancho de equipo: 5.5 m
Area M: 6.55 m x 2 m = 13.1 m2
Área de silo
Volumen de silo: 40m3
Relación H/D: 2.5
Altura de silo: 7.5 m
Diámetro de silo: 3 m
Área SILO: π x (1.5 m)2 = 7 m2
Área de calcinación:
Área de mezclado:
La tolva de alimentación estará ubicada sobre el mixer, por lo que en el cálculo solo se
tendrá en cuenta el área de este último.
Area MEZCLADO: Area Ta + Area Mix
Área MEZCLADO: 0.5 m2 + 3.75 m2 = 4.25 m2
Area de moldeo:
Área de bloquera
Largo: 2.2 m
Ancho: 1.1 m
Área B: 2.2 m x 1.1 m = 2.42 m2
Area de embalaje:
Área de envolvedora:
Diámetro de la plataforma: 1.65 m
Area plat: π x 0.8252 m2 = 2.13 m2
Área mástil: 0.9 m x 0,5 m = 0.45 m2
Área total: 2.58 m2
Área de silo
Volumen de silo: 267m3
Altura de silo: 12.5 m
Diámetro de silo: 5 m
Relación H/D: 2.5
Área SILO 1: π x (2.5m)2 = 19.6 m2
Área de mezclado:
La tolva de alimentación de yeso estará ubicada sobre el mixer, por lo que en el cálculo solo
se tendrá en cuenta el área de este último.
Área de formación:
Área del disco pelletizador
Largo: 2.3 m
Ancho: 2.9 m
Área DISCO: 2.3 m x 2.9 m = 6.67 m2
Área de secado:
Área de cribado:
Área de la criba
Largo: 1.82 m
Ancho: 1.10 m
Área CRIBA: 1.82 m x 1.10 m = 2 m2
Área de reciclado:
Área de Molino
Largo: 1.1 m
Ancho: 0.5 m
Área MOLINO: 1.1m x 0.5m = 0.55 m2
Area de silo
Volumen de silo: 40m3
Relación H/D: 2.5
Altura de silo: 7.5 m
Diámetro de silo: 3 m
Área SILO: 3.1416 x (1.5 m)2 = 7 m2
Área de envasado:
Area de embolsadora para bolsas de 40kg:
Largo: 1.6m
Ancho: 0.5m
Area EMB 1: 1.6 m x 0.5 m = 0.8 m2
Area de embolsadora para bolsones de 1000kg:
Largo: 1.2m
Ancho: 1 m
Área EMB 2: 1.2 m x 1 m = 1.2 m2
Elevadores a cangilones:
Los elevadores a cangilones que alimentarán los diferentes equipos poseerán valores
similares en cuanto al área a ocupar, ya que todos estarán instalados de forma vertical. Por
este motivo el cálculo se hará en conjunto.
Área de elevadores
Área: Lado1 x Lado2 x Nº Elevadores
Lado1: 0.55 m
Lado2: 0.22 m
Nº Elevadores: 7
Área TOTAL ELEVADORES: 0.55 m x 0.22 m x 7 = 0.847 m2
Transportador de banda:
Area TOTAL TRANSP.: Area TOTAL TORN + Area TOTAL ELEV + Area TOTAL BANDA
El yeso natural se dispondrá, dentro del terreno, teniendo en cuenta el menor el gasto de
energía de transporte de materia prima hacia el área de producción, es por ello que estará
ubicada en cercanías del sector de molienda.
Figura 5.34: Acopio de materia prima
Figura 5.35: Esquema representativo de la extracción del yeso del sector de acopio para
asegurar la homogeneidad durante su procesamiento
Como indica la figura la carga del material para el proceso se realiza de modo transversal a
la descarga que realizan los camiones provenientes de la cantera.
3m
75 m
2m 16 m
Por otro lado, el acceso adecuado de los camiones cargados con materia prima o con
producto terminado debe ser considerado en el diseño y disposición de los edificios. Como
valores típicos para una distribución preliminar se tomará que:
Calles principales tendrán un ancho de 10 m.
Calles laterales tendrán un ancho de 7,5 m.
Giro en calles para grandes camiones tendrán: 11 m de radio externo.
4 m de radio interno.
En el diseño del depósito, para almacenar el producto pelletizado, tendremos en cuenta que
éste se almacenará en bolsas de 50 y 1000 kg, y que será colocado sobre plataformas
portátiles de madera, llamadas tarimas, cuyas dimensiones están dadas de acuerdo al
ancho normal de un camión. Estas medidas son generalmente 1220 por 1065 mm, que
permiten ajustar dos hileras en un camión.
Cada tarima puede almacenar 45 bolsas de 40kg, con un patrón de entrelazado dos-tres, y
apiladas en dos niveles En el caso de los bolsones de 1000kg solo se colocarán 1 por tarima
y se apilarán en 3 niveles.
Para el manejo de los productos desde y hacia el almacén, es necesario el uso de un carrito
elevador de horquilla o montacargas. Este carro requiere de espacio suficiente para realizar
sus maniobras, por lo que se tendrá en cuenta al dimensionar los pasillos. Los mismos
tendrán un ancho de 1.5 m entre tarimas continuas y un ancho de 2.5 – 3 m en los pasillos
donde el montacargas deba realizar maniobras de giro.
La producción de pellets en 7 días se prevé que será de 583 Tn, en el mes de mayor
producción. De esta cantidad el 70% se embolsará en bolsones de 1000kg y el resto en
bolsas de 40kg.
- Bolsones
Cant. de Tn en bolsones = 583 x 0.7 = 408 Tn
Nº bolsones = 408 bolsones de 1 Tn
Nº pilas = Nº tarimas / Nº tarimas x pila
Nº pilas = 408 / 3 = 136 pilas
Área = Nº tarima x Area tarima = 136 tar. x 1.29 m2 = 175 m2
- Bolsas
Cant. de Tn en bolsas = 583 Tn x 0.3 = 175 Tn
Nº bolsas = 175000Kg / 40Kg x bolsa = 4375 bolsas
Nº tarimas = Nº bolsas / Nº bolsas x tarima
Nº tarimas = 4375 / 45 = 97 tarimas
Nº pilas = 97 tarimas / 2 = 49 pilas
Area = Nº pilas x Area tarima = 49 pilas x 1.29 m2 = 63 m2
Cálculo:
Cálculo:
Cálculo:
Area alm. bajo techo.= Area Prod. pelletizado + Area insumos + Area pasillos + Área lignosulfato.
- Bloques semielaborados
Area bloques semielaborados = Area pilas + Area entre pilas
- Bloques terminados
Area bloques terminados = Area pilas + Area entre pilas
El valor teórico que se maneja para el diseño de un laboratorio en una industria como la
nuestra es 20 m2 por laboratorista.
5.2.5 Área del taller
El valor teórico que se maneja para el diseño de un taller en una industria como la nuestra
es 20 m2.
El valor teórico que se maneja para el diseño de oficinas es 10 m2 por empleado, en nuestro
caso serán 5 empleados, por ello se asignará 50 m2.
Área de laboratorio: 20 m2
Oficinas
Aglomerante
5
5.2.10 Diagramas 6
16 Taller
7
Figura 5.40: Lay - out 17
Agua S. Aux.
8 9
18
Agua
19
Área de 20 Área de
producción producción
de pellets de bloques
10
Almacenaje de bloques
22 terminados
Gas Bloque seco
filtrado
11 Área de secado
Reciclaje
12
13
14
Almacén de producto
terminado
Referencias: ver página 103
a
a a
E
a a
a a
Almacenaje de
roca de yeso
a a
a
a
a
a
a
a
a
a
a
a Sector de producción
a
a
Almacenaje de bloques a
a
semielaborados
a
Oficinas Bascula
a
Almacenaje de
bloques elaborados
a
a
a
a
Entrada y Entrada y
a Estacionamiento salida de salida de
G personal camiones a
a
a
a
Figura 5. 43. Diagrama de Bloques
ALMACENAJE Solución
Agua
DE aglomerante
AGLOMERANTE
ALMACENAJE ALMACENAJE
DE YESO MEZCLADO AGLOMERADO SECADO CRIBADO EMBOLSADO DE PRODUCTO
MOLIDO TERMINADO
Reciclaje
ROCA DE
TRITURACIÓN MICRONIZADO
YESO
Agua
6 Aglomerante
7
5 7
Agua 11
14
12
9 10
15
Producto
Yeso
Pelletizado
Agua 13
1 17
Roca de yeso (30-40 cm) 16 21
18 22
REFERENCIAS: Agua
ORGANIZACIÓN
CAPÍTULO 6
ORGANIZACIÓN
GERENCIA
6.2.4 Contador
6.2.6 Recepcionista
6.2.8 Laboratorista
Como laboratorista propiamente dicho deberá cumplir con las siguientes funciones:
a) Realizara los análisis de materia prima, productos elaborados y cualquier otro
análisis que pueda disponer el jefe de producción.
b) Mantener un contacto fluido con los jefes de producción para lograr que los
productos posean la máxima calidad posible.
6.2.11 Operario
Los operarios, ya sea de proceso o mantenimiento deberán acatar las órdenes impartidas
por los encargados de cada uno de los sectores.
Noviem
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiem. Octub . Diciem.
Días del mes 31 28 31 30 31 30 31 31 30 31 30 31
Días de trab. Bloques 15 28 31 15 0 0 0 0 15 31 30 31
Días de trab. Pellet 15 28 31 30 31 23 24 31 30 31 30 31
Pellet
Producción pellets (Tn) 1000 2000 2000 2200 2200 2200 2500 2500 2500 2500 1800 1800
Tn producto / día 66,7 71,4 64,5 73,3 71,0 95,7 104,2 80,6 83,3 80,6 60,0 58,1
Tn producto / hora 2,8 3,0 2,7 3,1 3,0 4,0 4,3 3,4 3,5 3,4 2,5 2,4
Tn yeso a procesar/ día 65,3 70,0 63,2 71,8 69,5 93,7 102,0 79,0 81,6 79,0 58,8 56,9
Tn yeso a procesar/ hora 2,7 2,9 2,6 3,0 2,9 3,9 4,3 3,3 3,4 3,3 2,4 2,4
Bloques
2
Producción bloques (m ) 3000,0 6000,0 6000,0 3000,0 0 0 0 0 3000,0 6000,0 6000,0 6000,0
N° bloques/mes 9091 18182 18182 9091 0 0 0 0 9091 18182 18182 18182
Tn yeso a procesar / mes 163,6 327,3 327,3 163,6 0 0 0 0 163,6 327,3 327,3 327,3
Tn yeso a procesar / día 11,1 11,9 10,8 11,1 0 0 0 0 11,1 10,8 11,1 10,8
Tn yeso a procesar / hora 0,464 0,497 0,449 0,464 0 0 0 0 0,464 0,449 0,464 0,449
Tn yeso a procesar / batch 1,9 2,0 1,8 1,9 0 0 0 0 1,9 1,8 1,9 1,8
Tn totales a procesar /hora 3,2 3,4 3,1 3,5 2,9 3,9 4,3 3,3 3,9 3,7 2,9 2,8
6.3 DIAGRAMA DE GANTT
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3
Días 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1
Enero
Pellets
Vacaciones
Bloques
Febrero
Pellets X X X
Bloques X X X
Marzo
Pellets
Bloques
Abril
Pellets X
Bloques X
Mayo
Pellets
Bloques
Junio
Pellets X
Vacaciones
Bloques X
Julio
Pellets
Vacaciones
Bloques
Agosto
Pellets
Bloques
Septiembre
Pellets X
Bloques X
Octubre
Pellets
Bloques
Noviembre
Pellets X
Bloques X
Diciembre
Pellets
Bloques
Capitulo 7
ESTUDIO
ECONÓMICO
CAPITULO 7
ESTUDIO ECONOMICO
7.1 INVERSIÓN
La inversión inicial necesaria para el comienzo de las operaciones de la empresa estará
comprendida por inversiones en activos fijos, activos intangibles y capital de trabajo.
Las inversiones en activos fijos comprenderán todas aquellas que realizaremos en bienes
tangibles, que serán utilizadas en el proceso de transformación de la materia prima e
insumos o que servirán de apoyo a la operación normal de proyecto.
La superficie del terreno que se requerirá para la instalación de la planta es de 9500 m2,
siendo el precio por metro cuadrado de superficie U$S13 /m 2. El edificio tendrá las
dimensiones fijadas en el estudio de distribución de planta, con un costo de construcción de
U$S 520 /m2.
7.1.1.3 Rodados
Los rodados que se utilizarán en primera instancia son, un montacargas, una máquina
cargadora, y un vehículo utilitario, cuyos costos serán los siguientes:
Las inversiones en activos intangibles son aquellas que realizaremos sobre activos
constituidos por servicios, o derechos adquiridos necesarios para la puesta en marcha del
proyecto.
El activo circulante se calculará como los costos necesarios para financiar la primera
producción antes de recibir ingresos, es decir costos de materia prima; mano de obra
directa, indirecta y permanente; costos fijos de mantenimiento y gastos de la empresa;
insumos y servicios suficientes para sostener la producción de un mes.
El pasivo circulante serán los préstamos a corto plazo que podrá obtener la empresa para
cubrir una parte de la inversión necesaria en capital de trabajo. Para determinar la cantidad
recomendable a pedir prestada nos basaremos en el valor de la tasa circulante. Para la
evaluación de proyectos será conveniente asignar una TC mayor que 3. Lo que indicará que
por cada 3 unidades monetarias a invertir en activo circulante será conveniente financiar
una, sin que esto pueda afectar la posición económica de la empresa.
7.2.1.2 Distribuidos
La inclusión de los costos por depreciación nos servirá para poder recuperar toda la
inversión por medio de la vía fiscal. Esto es, el desembolso de dinero ya lo realizaremos en
el momento de la compra de bienes, y hacer un cargo por el concepto mencionado implicará
que en realidad lo estaremos recuperando. Dicho de otra manera, cargaremos un costo sin
hacer el desembolso, esto aumentará los costos totales y esto causará un pago menor de
impuestos a las ganancias.
Se utilizará el método de depreciación lineal como lo establece la ley de Impuesto a las
Ganancias en nuestro país.
Debido a que elaboraremos productos diferentes, deberemos prorratear los costos fijos que
no sean separables, o sea los generados por equipos e instalaciones de uso en común. El
método de prorrateo que elegiremos es el método del componente principal, en el cuál
tomaremos el costo de materia prima para determinar el coeficiente de distribución.
Son aquellos costos que variarán con las fluctuaciones en nivel de actividad, por lo que
podrán eliminarse si no hay producción. Los dividiremos en costos variables directos e
indirectos.
7.2.2.1 Directos
Dependerán en forma directa con el volumen de producción.
Insumos: Se especifica, al igual que en las materias primas, el monto total anual
relacionado con los insumos.
Servicios: El costo de los servicios que serán consumidos, se dividirá según el producto
que los origine, en el caso de costos de servicios que no puedan ser asignados
directamente a un producto, utilizaremos el coeficiente de distribución calculado en
prorrateo.
7.2.2.2 Indirectos
Son aquellos que varían muy poco con los cambios en el nivel de actividad
Mano de indirecta: A igual que la mano de directa, será requerida para las operaciones de
transformación de la materia prima en producto terminado, y los costos se distribuirán de la
misma manera.
El punto de equilibrio nos permitirá estudiar la relación existente entre beneficios, costos fijos
y costos variables. Su valor indicará el nivel de producción en que los ingresos totales por
ventas se igualarán a los costos totales.
Calculo
Una forma de calcular el punto de equilibrio es dividiendo el Costo Fijo Total por la diferencia
entre el precio de venta del producto y el costo variable unitario del mismo.
CF
Q=
P − CVu
El cálculo también se puede realizar gráficamente, el que estará dado por la intersección de
las rectas de costo total y de la de ingresos.
7.2.5.1 Bloques
800000
700000
600000
500000
Dólares 400000
300000
200000
100000
74401,3
0
0 50000 100000 150000 200000
Nº de unidades
Con el valor obtenido se concluye que cuando se hayan producido y vendido 74401.3
unidades, se cubrirán todos los costos fijos como así también los costos variables que se
han tenido.
7.2.5.2 Pellets
Bolsas de 40 Kg
Q = 133783.34 / (4.96 - 1.46) = 38289.4
Costos fijos Costos totales
Ingreso total Punto de equilibrio
1200000
1000000
800000
Dólares
600000
400000
200000
38289,4
0
0 50000 100000 150000 200000
Nº de unidades
Con el valor obtenido se concluye que cuando se hayan producido y vendido 38289.4
unidades, se cubrirán todos los costos fijos como así también los costos variables que se
han tenido.
Bolsas de 1000 Kg
Q = 312161.12 / (90.91 – 36.61) = 38289.4
Costos fijos Costos totales Ingreso total Punto de equilibrio
2000000
1800000
1600000
1400000
Dólares 1200000
1000000
800000
600000
400000
200000
0
5748,8
0 5000 10000 15000 20000
Nº de unidades
Figura 7.3: Punto de equilibrio para pellets - 1000 kg
Con el valor obtenido se concluye que cuando se hayan producido y vendido 5748.8
unidades, se cubrirán todos los costos fijos como así también los costos variables que se
han tenido.
Capítulo 8
ANÁLISIS DE
RENTABILIDAD
CAPITULO 8
ANALISIS DE RENTABILIDAD
8.1 DEFINICION
La rentabilidad es un concepto financiero que surge de comparar un flujo de utilidad con un
stock de inversiones, para el que se debe tener en cuenta el concepto de valor de dinero en
el tiempo.
8.2.1 Definiciones
Es el valor monetario que resulta de restar la suma de los flujos fondos descontados, a la
inversión inicial utilizando una tasa de descuento definida para el proyecto. De esta forma se
puede comparar todas las ganancias esperadas contra todos los desembolsos necesarios
para producir esas ganancias, con esto diremos que si es rentable el proyecto las ganancias
deben ser mayores que los desembolsos, o sea el VAN será mayor que cero.
Es la tasa que iguala la suma de los flujos descontados a la inversión inicial. El proyecto
será rentable si la tasa interna de retorno es mayor que la tasa de interés pertinente, o sea,
cuando el uso del capital en inversiones alternativas “rinda” menos que el capital invertido en
este proyecto.
- Periodo de Recuperación
Es el tiempo que se tarda en rembolsar el capital utilizado. Más que una medida de
rentabilidad, es la medida del riesgo que esta implícito en al inmovilización de fondos, si bien
un período corto de devolución indica generalmente una buena rentabilidad.
8.2.2 Resultados
Para obtener este valor, los cálculos de los flujos de fondos descontados fueron realizados,
mediante el uso de una tasa de interés del 15%, la cuál esta compuesta por la tasa de
interés de una alternativa sin riesgo, sumada a una prima que se le exigirá al proyecto por el
riesgo de invertir en él. Si bien se debe determina un valor de la tasa de interés a utilizar
durante un horizonte de evaluación de 10 años, esto no significa que se mantendrá
constante, ya que esta sujeta a variaciones dependiendo del escenario económico del país.
- Periodo de Recuperación
Por el otro lado se sensibilizaron los componentes del ingreso total, o sea, los precios de
venta de bloques y de pellet.
2000000
1500000
1000000
VAN
500000
0
0 50 100 150 200 250 300
-500000
-1000000
% de variación
8.4 CONCLUSIÓN
De acuerdo a la información que estuvo a nuestro alcance realizamos los análisis y los
cálculos de prefactibilidad anteriormente expuestos, quedando estos sujetos a la limitación
propia de la misma, y llegamos a la conclusión que nuestro proyecto, arroja valores
favorables en lo referente a rentabilidad y los mismos mantienen cierta estabilidad frente a
cambios razonables de las variables que los modifican.
Capítulo 9
ASPECTOS
LEGALES
CAPÍTULO 9
ASPECTOS LEGALES
Decima: En correspondencia con las medidas adoptadas por la Nación, las Provincias
propiciarán la eliminación del impuesto de sellos para todos aquellos actos jurídicos
relacionados con la prospección, exploración, explotación y beneficio de sustancias
minerales, con excepción de los hidrocarburos sólidos, líquidos y gaseosos.
Decima primera: El Estado Nacional y las Provincias tomarán las medidas necesarias para
evitar distorsiones en las tarifas de energía eléctrica, gas, combustibles y transporte que
pudieran afectar a la actividad minera.
Decima segunda: Las Provincias tomarán las medidas correspondientes para eliminar las
restricciones que pudieran existir para que los organismos mineros de las respectivas
jurisdicciones puedan desarrollar acciones conjuntas o facilitarse personal, infraestructura y
equipamiento minero.
Decima tercera: Con el objeto de sostener y desarrollar un significativo sector de la
pequeña y mediana empresa, el Estado Nacional y las Provincias se comprometen a
propiciar y promocionar el uso de las rocas ornamentales y minerales industriales en las
obras públicas y planes de vivienda en sus respectivas jurisdicciones, cualquiera fuera su
procedencia dentro del Territorio Nacional.
Decima cuarta: En correspondencia a la importancia que reviste la protección del medio
ambiente se establece:
a. - La necesidad de cumplimentar, tanto para la actividad pública como privada, una
declaración de impacto ambiental para las tareas de prospección, exploración, explotación,
industrialización, almacenamiento, transporte y comercialización de minerales.
b. - Implementar nuevas formas de fomento, como las especificadas en el artículo 22 de la
Ley de Inversiones Mineras, a los emprendimientos que favorezcan al medio ambiente
como la forestación de áreas mineras.
c. - Destinar fondos para la investigación que lleve a un mayor desarrollo tecnológico y
social en proyectos vinculados a la conservación del medio ambiente en la actividad minera.
Art. 3.- Las personas comprendidas en las actividades indicadas en el artículo 4º serán
responsables de todo daño ambiental que se produzca por el incumplimiento de lo
establecido en el presente título, ya sea que lo ocasionen en forma directa o por las
personas que se encuentren bajo su dependencia o por parte de contratistas o
subcontratistas, o que lo cause el riesgo o vicio de la cosa. El titular del derecho minero será
solidariamente responsable, en los mismos casos, del daño que ocasionen las personas por
él habilitadas para el ejercicio de tal derecho.
Art. 4.- Las actividades comprendidas en el presente título son:
a) Prospección, exploración, explotación, desarrollo, preparación, extracción y
almacenamiento de sustancias minerales comprendidas en el Código de Minería, incluidas
todas las actividades destinadas al cierre de la mina;
b) Los procesos de trituración, molienda, beneficio, pelletización, sinterización, briqueteo,
elaboración primaria, calcinación, fundición, refinación, aserrado, tallado, pulido, lustrado y
otros que pueden surgir de nuevas tecnologías y la disposición de residuos cualquiera sea
su naturaleza.
Art. 6.- Los responsables comprendidos en el artículo 3º de este título deberán presentar
ante la autoridad de aplicación y antes del inicio de cualquier actividad especificada en el
artículo 4º del presente título un Informe de Impacto Ambiental. La autoridad de aplicación
podrá prestar asesoramiento a los pequeños productores para la elaboración del mismo.
Art. 7.- La autoridad de aplicación evaluará el Informe de Impacto Ambiental y se
pronunciará por la aprobación mediante una Declaración de Impacto Ambiental para cada
una de las etapas del proyecto o de implementación efectiva.
Art. 12.- La autoridad de aplicación, en caso de producirse desajustes entre los resultados
efectivamente alcanzados y los esperados según la Declaración de Impacto Ambiental,
dispondrá la introducción de modificaciones, atendiendo la existencia de nuevos
conocimientos acerca del comportamiento de los ecosistemas afectados y las acciones
tendientes a una mayor eficiencia para la protección del área de influencia de la actividad.
Estas medidas podrán ser consideradas también a solicitud del operador minero.
Art 13.- Los equipos, instalaciones, sistemas, acciones y actividades de prevención,
mitigación, rehabilitación, restauración o recomposición ambiental, consignadas por el
responsable e incluidas en la Declaración de Impacto Ambiental constituirán obligación del
responsable y serán susceptibles de fiscalización de cumplimiento por parte de la autoridad
de aplicación.
Art. 17.- El Informe de Impacto Ambiental debe incluir:
a) La ubicación y descripción ambiental del área de influencia.
b) La descripción del proyecto minero.
c) Las eventuales modificaciones sobre suelo, agua, atmósfera, flora y fauna, relieve y
ámbito sociocultural.
d) Las medidas de prevención, mitigación, rehabilitación, restauración o recomposición del
medio alterado, según correspondiere.
e) Métodos utilizados.
Art. 18.- Sin perjuicio de las sanciones administrativas y penales que establezcan las
normas vigentes, todo el que causare daño actual o residual al patrimonio ambiental, estará
obligado a mitigarlo, rehabilitarlo, restaurarlo o recomponerlo, según correspondiere.
En el país no existe una legislación específica respecto a las características físicas y/o
químicas que deben poseer los bloques de yeso, pero si existen leyes relacionadas con la
elaboración de productos similares o que poseen los mismos elementos constituyentes.
Algunas de estas leyes son:
Capítulo 10
ASPECTOS
AMBIENTALES
CAPÍTULO 10
ASPECTOS AMBIENTALES
10.2 DEFINICIONES
10.2.1 Medio Ambiente
Son los componentes del Medio Ambiente entre los cuales se desarrolla la vida en nuestro
planeta. Son el soporte de toda actividad humana.
Los factores ambientales generalmente considerados son:
El hombre, la flora y la fauna
El suelo, el agua, el aire, el clima y el paisaje.
Paisajes visuales, aspectos sociales, culturales
Las interacciones entre las anteriores.
Los bienes materiales y el patrimonio cultural.
Nuestra industria genera principalmente productos en forma de polvo que con la adición de
agua, en el caso de los bloques, o de un agente aglutinante, en el caso de los pellets, son
modelables y, tras un tiempo de reacción dado, endurecen.
El yeso se deshidrata parcialmente a temperaturas que van desde 140°C hasta un máximo
de 160 °C, transformándose en el llamado semihidrato. Para la cocción se utiliza un horno
tipo marmita con una capacidad que oscila las 10 t/día. En casi todos los yacimientos se
encuentra anhidrita asociada con yeso.
Para la obtención de los productos son necesarias las siguientes etapas de fabricación:
Preparación: transporte, trituración, molienda y almacenamiento la materia prima;
Cocción: de parte de la materia prima para la producción de bloques
Almacenamiento: de los productos calcinados;
Aportación de aditivos: en la etapa de producción de pellets;
Secado: de pellets
Embalaje y envío.
10.4.1 Consideraciones
10.4.2.1 Aire
Impacto: Variación en los decibeles normales. Afectación a los puestos de trabajo con
posible pérdida en la producción generados por el ruido.
Acciones relacionadas: en la extracción de la materia prima se produce ruido durante corto
tiempo a causa de las explosiones; durante la preparación de la materia prima surgen ruidos
molestos producidos por las trituradoras y molinos; los equipos de calcinación y secado
necesitan ventiladores de gran tamaño que originan ruidos muy penetrantes;
Medidas de protección: utilizando procedimientos de detonación adecuados se pueden
reducir en gran medida estas emisiones de ruido; las instalaciones de trituración, molienda,
ventilación y clasificación se pueden encapsular para que el medio ambiente quede
protegido de impactos sonoros graves, además de instalar los equipos en locales
insonorizados separados donde no haya puestos de trabajos permanentes.
10.4.2.2 Agua
10.4.2.3 Suelo
Impacto: Modificación de las características del suelo a causa del polvo.
Acciones relacionadas: extracción de la materia prima, circulación de vehículos en cantera y
planta, trituración y molienda de la materia prima, secado de producto, clasificación por
tamaño de producto, molienda de producto con tamaño inadecuado, embolsado de
producto.
Medidas de protección: uso de instalaciones de aspiración y separadores de polvo eficaces,
como filtros textiles y ciclones
10.4.2.4 Hombre
10.4.2.5 Ecosistema
Economía regional
Infraestructura
Costumbres
Transporte
Educación
Composición
Nivel Sonoro
Subterránea
Empleo
Paisaje
Partículas en suspención
Introducida
Factores
Microclima
Fauna
Superficial
Autóctona
Salud
Calidad
Relieve
Acciones
Adquisición de tierras
1
(compra)
Ocupación de mano de
Etapa de construcción
2 1
obra
Acondicionamiento de
-2 -1 -2 -2 -1 -2 -1 -1
terreno
Construcción de
edificios, colocación de
redes de servicios, -2 -2 -2 -2 2 2 2 -1
colocación de
maquinarias, etc
Colocación de
vegetación (árboles, 2 2 2 2 1 1
cesped, flores)
159
Ocupación de mano de
1 2 2
Etapa de funcionamiento obra calificada
Movimiento vehicular y
-1 -1 -1 -1 1 1 1 -1
de transporte
Funcionamiento de
-1 1 -2 -1 -1 -1 -1 -1 1 1 -2
equipos de proceso
Economía regional
Partículas en suspención
Infraestructura
Costumbres
Transporte
Educación
Nivel Sonoro
Empleo
Paisaje
Introducida
Factores
Microclima
Fauna
Composición
Superficial
Salud
Subterránea
Autóctona
Calidad
Relieve
Acciones
160
Indemnización del
-2 -2 -1
personal
Etapa de abandono
Desmantelamiento
-2 -2 -2
de la planta
Abandono de
forestación -2 -2
introducida
Abandono de
edificios -2
Alto -3
Medio -2
Bajo -1
Nulo 0
Bajo 1
Medio 2
Alto 3
161