Anda di halaman 1dari 189

Chapter 11

Oil and Gas Fascilities


Well Equipment
Pemasangan Secara Cepat Compact Wellhead
Chrismast Tree
Pig Receiver dan Pig Launcher
Separator
Gas Scrubber
Gas Dehidration
Outline
Well Equipment
Well head merupakan peralatan untuk dudukan
(menggantungnya) casing atau tubing. Well head juga merupakan
tambahan peralatan untuk work over sumur. Gambar 1
memperlihatkan well head dan bagian-bagian di dalamnya.

Chrismast tree merupakan rangkaian dari valve dan fitting yang
digunakan untuk mengontrol tekanan dari aliran produksi dan
peralatan yang termasuk di dalamnya adalah sambungan atas
kepala tubing (Gambar 2).
Gambar 1 Well Head
Gambar 2
X Mas Tree
Jenis Well Head dan Sambungannya
Low Pressure Well Head Tread Connected

Tekanan yang bisa ditahan oleh setiap well head tergantung dari
jenis sambungan karena bagian sambungan merupakan titik
paling lemah.

Tabel 1
Batas Tekanan Operasi Pipa, Tubing dan Casing
Type of API Thread

Size (Iches)

Rated Working Pressure (psi)

Line Pipe (Nominal Sizes



10.000



- 2

5.000



2 - 6

3.000

Tubing, Non-Upset & Ext. Upset Rnd.
Thd.

1.050 4

5.000

Casing (8 Round, Buttrer & Extreme
Line)

4 - 10

5.000



11 - 13 3/8

3.000

Jenis Well Head dan Sambungannya (lanjutan)
Flanged Low dan Medium Pressure Well Head

API Flanged well head dengan tekanan kerja lebih dari 5000 psi
merupakan modifikasi dari ANSI standard flange yang digunakan
pada pengilangan dan industri dan mempunyai kemampuan untuk
temperatur tinggi.

Meskipun ketebalan baud bulat dan flange adalah sama, akan
tetapi API flange untuk lapangan minyak mempunyai tekanan
kerja yang lebih tinggi karena baja yang digunakan lebih baik,
lebih baik dalam sambungan ringnya dan temperatur tidak
melebihi 250
o
F. Perbandingan antara ANSI dan API flange terlihat
pada Tabel 2

Disain menurut API sering digunakan di lapangan minyak seperti
series 600, series 900, dan sebagainya.
Tabel 2
Tekanan Operasi Flange
(API vs. ANSI Flange Pressure Ratings and Material)

Flange Type


Designation


Pressure Rating,
psi at 100 F

Materials

1

2

3

4

5

6

7



ANSI

API

ANSI

API

ANSI

API

Welding Neck

600

2000

1440

2000

ASTM

API



900

3000

2160

3000

Materials
with

Type 4



1500

5000

3600

5000

30,000 YP

45,000 YP

Blind, Threeded,
and Integral


600


2000


1440


2000
2



ASTM


API



900

3000

2160

3000
2


Materials
with

Type 2



1500

5000

3600

5000
2


30,000 YP

60,000 YP

Jenis Well Head dan Sambungannya (lanjutan)
High Pressure Well Head Flanged

Well head dengan tekanan kerja di atas 5000 psi untuk industri
minyak didisain menurut API. Tekanan kerjanya adalah 10.000,
15.000, dan 20.000 psi. Dimensi flange, ring seal dan komponen
lainnya sesuai dengan standar API, biasa disebut dengan BX
flange.

Pada Tabel 2 memperlihatkan dimensi dari semua API flange
untuk tekanan yang sangat tinggi.
Jenis Well Head dan Sambungannya (lanjutan)
Clamped Connected High Pressure Well Head

Sambungan dengan klem mempunyai dua tujuan :

a. Disain dan penggunaan peralatan permukaan yang lebih kecil,
yaitu
pada blow out preventer, well head dan chrismast tree.
b. Disain dan penggunaan remote control peralatan sub sea.
Karena baud flange tidak praktis untuk penyelamaan laut
dalam, maka seal jenis self engined digunakan.

Pada saat ini ada dua disain dari sambungan jenis clamped
yang dibuat oleh Cannon dan Gray (Gambar 3 dan 4).
Gambar 3
Clamps dari Comeron
Gambar 4
Grayloc Connection
Pemasangan Secara Cepat Compact Well
Head
Pemasangan secara cepat dari head adalah satu, dua, atau lebih
string dari pipa yang digantung dan sekat dalam single housing
tanpa melepas atau memindahkan blow out preventer stack atau
penyambungan individual head ke bagian yang lainnya.

Pemasangan ini digunakan pada :
Semua komplesi sub-sea dari suatu floating vessel
Komplesi di darat dan di flatform untuk menghemat waktu
penyambungan dan mengurangi ketinggian well head.
Beberapa hanger didisain untuk multiple completion bagian atas
dari multiple completion sub sea tubing hanger dilengkapi dengan
orienting bushing dan cam orientasi Chrismast tree agar posisi
aliran bisa cepat.
Christmas Tree
Menurut API Christmas Tree didefinisikan sebagai rangkaian dari valve
dan fitting yang digunakan untuk control produksi dan disambungkan
dengan bagian atas tubing head.

Pertamakali christmas tree digunakan untuk tekanan aliran rendah dan
menengah dari suatu sumur, dimana rangkaian dari tees, elbows,
nipples, valve yang dibeli secara terpisah dan dirangkaikan kemudian di
lokasi.

Beberapa menggunakan needle valve untuk mengatur aliran. Tes
tekanan pertama hanya kadang-kadang ketika sumur mulai mengalir atau
khusus di mana terdapat kerusakan.

Christmas tree yang modern mempunyai beberapa peralatan khusus dan
peralatan otomatis. Yang termasuk modern adalah Christmast tree yang
telah dilengkapi dengan choke atau valve yang dikontrol dengan
komputer, dan juga Christmast tree untuk dasar laut yang dipasang dan
dioperasikan dengan remote control.
Chrismast Tree Konvensional Sambungan
Menggunakan Flange
Gambar 5 merupakan contoh Christmas tree yang digunakan di
flatform offshore. Christmas tree jenis ini mempunyai tekanan
operasi sampai dengan 10.000 psi dan mempunyai katup yang
dioperasikan secara manual dan sebagai pengaman, ditambahkan
dengan gate type wing valve yang digerakkan oleh piston.
Gambar 6 menunjukkan prinsip operasi dari katup jenis ini. Pilot
regulator dihubungkan dengan bagian downstream di pieline
setelah choke. Tekanan yang konstan dipertahankan pada stem
diaphragm, mendorong pegas dan memaksa gate turun menuju
posisi buka. Jika flow line bocor atau patah, mengurangi tekanan
pada flowline, pegas akan mendorong gate ke atas dan menutup
sumur. Kebanyakan pabrik pembuat Christmas tree dan beberapa
pabrik katup memasarkan jenis katup yang sejenis. Katup
tersebut dapat atau tidak dilengkapi dengan roda pemutar untuk
membuka dan menutup katup.
Gambar 5
Flange X-mas Tree
Gambar 6
Fail Safe Valve
Christmas Tree Konvensional Sambungan
Menggunakan Clamp
Oleh karena Christmas tree dengan tekanan operasi 10.000 dan
15.000 psi sangat tebal dan masif, clam konektor biasanya
digunakan untuk kemudahan transportasi dan kemudahan
penanganannya. Baut atau clamp conectors yang digunakan
ukurannya cukup kecil karena tekanan (jepitan) yang
dihasilkannya akan diteruskan ke penyekat. Suatu perbandingan
tinggi antara suatu flange tree dan clamped tree ditunjukkan pada
Gambar 7.
Gambar 7
Flanged vs. Champed Christmas Tree
Unitized Christmas Tree (blok tunggal)
Christmas tree single casing (di-cor satu blok) yang dilengkapi
dengan peralatan utamanya telah dibuat sejak 30 tahun yang lalu
dan tetap digunakan sampai sekarang untuk sumur dengan
tekanan menengah. Peralatan yang ditunjukkan pada Gambar 8
meliputi suatu flow tee, swabbing cap, wing valve dan choke
terdapat pada pada unit tunggal tapi belum dilengkapi dengan
master valve. Christmas tree ini menyediakan ruang untuk
instalasi cepat. Balanced pressure wing valve akan dapat dibuka
dengan mudah walaupun dalam kondisi terdapat tekanan dalam
Christmas tree.
Gambar 8
Flow Control
Block Christmas Tree
Pada platform offshore dimana terdapat Christmas tree pada satu
dek-nya, ruang merupakan hal yang penting. Suatu
pengembangan dari unitized Christmas tree dinamakan dengan
blok Christmas tree, yang mana memiliki semua bagian utama
dari suatu Christmas tree yang digabung dalam satu blok
termasuk master valve. Gambar 9 menunjukkan perbandingan
ukuran dan berat central element dari kedua Christmas tree
tersebut pada kelas tekanan operasi 3000 psi. Block tree ini dibuat
oleh hampir semua pabrik pembuat Christmas tree dan dengan
range tekanan standar, multiple well Christmas tree, juga instalasi
bawah laut. Tabel menunjukkan terjadinya pengurangan tinggi
sebanyak 45 % dan pengurangan berat 18 %, dan yang terpenting
untuk instalasi di platform offshore, ruang yang diperlukan
sebanyak 62 %.
Gambar 9
Convensional vs. Block Christmas Tree
Sea Bottom Christmas Tree
Christmas tree didesain untuk komplesi di dasar laut dengan
menggunakan floating vessel harus digunakan untuk penempatan
lengkap secara otomatis, penyambungan flowline, pengoperasian
katup dan pengambilan kembali dengan menggunakan remote
control. Jenis ini harus didesain sehingga semua kegiatan dapat
dilakukan tanpa menggunakan jasa penyelam pada daerah yang
melewati batas kedalaman penyelaman.

Penempatan dan penyambungan sampai puncak dari tubing head
dilakukan dengan guide line dan hydraulic connector. Gambar 10
menggambarkan suatu Christmas tree dan flowline connector hub
sedang dipasang pada posisinya dengan bantuan guidelines.
Gambar 10
Penentuan See Bottom Christmas Tree (Comeron)
Sea Bottom Christmas Tree (lanjutan)
Penyambungan flowline diilakukan dengan suatu peralatan yang
ditunjukkan oleh Gambar 11, dimana suatu tuas yang
dioperasikan secara hidrolis digunakan untuk menarik connector
hubs secara bersama-sama. Connector guidepost merupakan
tonggak kelima pada landing base dan digunakan hanya pada
waktu sambungan flowline didaratkan. Suatu hydraulic line yang
lain digunakan untuk mendorong tuas kembali ke posisi semula.
Gambar 11
Flowline Connector Yoke
Katup-katup pada Christmas Tree
Terdapat tiga tipe katup pada Christmas tree yang biasa digunakan pada
operasi dengan tekanan tinggi. Ketiga tipe tersebut adalah sebagai
berikut :

a. Gate valve
b. Plug valve
c. Ball valve
d. Disk valve

Oleh karena adanya kebutuhan untuk memasukkan peralatan ke dalam
sumur yang sedang berproduksi melalui katup pada Christmas tree,
khususnya yang di-run secara vertikal, maka harus terdapat suatu
lubang pintas yang diameternya sebanding dengan diameter darlam dari
tubing. Katup yang sama biasanya digunakan sebagai wing valves.
Katup-katup pada Christmas Tree (lanjutan)
Katup pada Christmas tree harus mampu memberikan penyekatan
yang serapat mungkin pada setiap besar tekanan sampai
mencapai tekanan maksimumnya, tahan terhadap abrasi oleh
pasir, tahan karat, dapat ditutup dengan mudah walaupun terjadi
penumpukan paraffin atau penumpukan sedimen lain, dan dapat
dibuka tutup dengan cukup mudah.

Seperti pada kebanyakan Christmas tree yang telah dirangkai, test
tekanan di pabriknya dilakukan pada dua kali tekanan kerja
maksimumnya untuk Christmas tree dengan tekanan operasi 5000
psi, sedangkan untuk Christmas tree dengan tekanan operasi di
atasnya, test dilakukan 1,5 kali tekanan operasi maksimumnya.

Material yang digunakan persyaratannya sama dengan
persyaratan material pada wellhead.
Katup-katup pada Christmas Tree (lanjutan)
Keamanan dan keselamatan operasi pada sumur-sumur berbiaya
tinggi sangat tergantung pada unjuk kerja katup-katup ini, juga
untuk keselamatan pekerja perhatian yang serius harus ditujukan
dalam memilih dan membeli katup-katup ini.
Pig Receiver dan Pig Launcher
Pig receiver dan pig launcher digunakan untuk menerima dan mengirim
pig dalam tugasnya :

a. mendesak minyak yang terdapat di dalam pipeline dengan air
b. pembersihan pipa

Untuk hal yang pertama pig khusus yang mampu menjaga dan
memisahkan dua buah fluida yang digunakan. Peluncuran pig dilakukan
bila ingin mengganti minyak di dalam pipa dengan air untuk persiapan
pekerjaan perbaikan yang khusus.

Untuk kasus yang sama, pig diluncurkan untuk membersihkan pipeline
dari endapan padatan, scale atau air yang mengkin terkumpul di bagian
bawah pipa. Menghilangkan endapan padatan adalah perlu untuk
menghindari kemungkinan terjadinya korosi di dalam pipa dan
memperbesar diameter pipa yang dapat menurunkan efek friksi.
Type Pig
Scraper

Pig yang berbentuk silinder dengan tipe plug yang dilengkapi
dengan pisau-pisau penggaruk, sikat kawat dan gigi penggiling,
yang semua dipasang pada central stem. Tipe ini memperlihatkan
performasi yang baik. Tetapi karena tidak bisa dirusak, disarankan
digunakan hanya untuk keperluan tertentu, bila tidak ada
halangan di dalam pipa. Pig ini umumnya digunakan untuk
membersihkan pipeline sebelum digunakan untuk suatu operasi.

Type Pig (lanjutan)
Soft

Pig ini terdiri (foam rubber cylinder) silinder karet yang lembut
dengan diameter kira-kira 1/10 lebih besar dari nominal diameter
dari pipa. Soft scraper didorong oleh fluida dan akumulasi
sedimen berada di depan pig tersebut. Bila sedimen menahan
luncuran pig, maka pig dapat mengecil akibat tekanan fluida,
sehingga mampu lewat dan melanjutkan operasi pembersihan.
Pig ini digunakan untuk memastikan ada tidaknya penghalang di
dalam pipa, kepastian ini dapat dilihat dari kondisi
kedatangannya, apakah masih baik atau tidak.
Type Pig (lanjutan)
Abrasive

Diameter pig ini hampir sama dengan nominal inside diameter
pipa, yang terdiri dari compressed foam rubber yang dilapisi
dengan plastik abrasif yang dapat mengikis dinding pipa. Ini
umumnya digunakan setelah peluncuran soft pig.

Apabila pig berhenti di dalam pipa, hal ini tidak membahayakan
fungsi dari pipeline karena dapat mengecil dengan meningkatnya
tekanan sehingga fluida mempu melewatinya.
Normal Operation
Pig launcher digunakan secara reguler atau bahkan agak jarang,
tergantung dari tipe minyak yang diproduksi, panjang pipeline
atau zat-zat ikutan dalam minyak.
Start-Up dan Shutdown
Star-Up (berdasarkan Gambar 12)

a. Pastikan valve A terbuka dan valve B tertutup
b. Check, bahwa tidak terdapat tekanan dalam launching barrel
c. Keluarkan semua minyak di dalam barrel
d. Buka pintu D dan masukkan pig, kemudian tutup kembali
pintu
e. Buka valve C dan B secara perlahan dan tutup valve A secara
perlahan pula (pastikan bahwa sudah terdapat tekanan dalam
pig launcher)
f. Jika terdapat pig indikator pada line, kemudian check bahwa
pig tetap meluncur di sepanjang pipeline
g. Pastikan bahwa receiver sudah siap menerima kedatangan pig
Gambar 12
Pig Barrel
Start-Up dan Shutdown
Receiver

a. Buka valve A perlahan-lahan bila receiver melihar bahwa pig
telah tiba
b. Tutup perlahan-lahan valve B dan C
c. Keluarkan tekanan di dalam receiving barrel
d. Keringkan sistem secara keseluruhan
e. Buka pintu
f. Keluarkan pig, bersihkan dan simpan kembali
g. Tutup pintu
Separator
Pemisahan gas yang terlarut pada cairan biasanya dilakukan
dengan menggunakan alat yang disebut dengan separator minyak
dan gas, yang mana didefinisikan sebagai tabung bertekanan dan
bertemperatur teretentu yang digunakan untuk memisahkan fluida
produksi ke dalam fasa cairan dan fasa gas.

Fungsi utama dari separator adalah :

a. unit pemisahan utama cairan dan gas
b. melanjutkan proses dengan memisahkan gas ikutan dari
cairan
c. untuk mengontrol penghentian kemungkinan pelepasan gas
dari cairan
d. memberikan waktu yang cukup pemisahan antara minyak dan
air yang ikut terproduksi
e. melakukan treatment lainnya jika mungkin
Prinsip Pemisahan
Fluida yang mengalir dari sumur bisa berupa gas, minyak, dan air,
serta padatan-padatan lainnya. Pada saat fluida mencapai
permukaan, dimana tekanan lebih rendah dibandingkan dengan
tekanan reservoir, kapasitas cairan melarutkan gas akan menurun
sehingga akan terpisah dari minyak, lihat Gambar 13.

Pemisahan tergantung dari effek gravitasi untuk memisahkan
cairan. Supaya terjadi proses pemisahan, maka cairan tidak dapat
melarutkan satu dengan yang lainnya. Juga salah satu fluida lebih
ringan dari yang lainnya. Sebagai contoh, hasil destilasi seperti
minyak, keroses, dan minyak mentah tidak akan terpisah bila
ditempatkan pada satu wadah karena mempunyai kecenderungan
melarutkan satu sama lainnya.
Gambar 13
Komponen yang masuk separator
Prinsip Pemisahan (lanjutan)
Pada dasarnya pemisahan separator, tergantung pada gaya
gravitasi untuk memisahkan fluida., yaitu dengan mengandalkan
perbedaan densitas dari fluida. Gas jauh lebih ringan bila
dibandingkan dengan minyak, sehingga di dalam separator akan
terpisah dalam waktu yang sangat singkat. Sementara minyak
dengan berat kira-kira dari berat air memerlukan waktu sekitar
40 sampai 70 detik untuk melakukan pemisahan.

Perbedaan densitas antara minyak dan gas akan menentukan laju
alir maksimum cairan dalam separator. Pemisahan gas dengan
minyak dapat dilihat seperti pada Gambar 14.

Mist adalah titik air yang sangat halus, akan terpisah dari gas
pada tekanan 750 psig, pada kecepatan gas kurang dari 1 ft/detik.
Separator horizontal akan memberikan kemungkinan kecepatan
lebih rendah dari 1 ft.detik.
Gambar 14
Pemisahan Gas dan Minyak secara Gravitasi
Prinsip Pemisahan (lanjutan)
Pengaruh tekanan terhadap gas dan cairan adalah sangat penting.
Misalnya gas dengan densitas 2,25 lb/cuft pada tekanan 750 psig,
bila tekanannya diturunkan menjadi 15 psig, maka densitasnya
kira-kira 0.10 lb/cuft. Dengan rendahnya densitas, titik air akan
terkondensasi dan jatuh jauh lebih cepat, karena terjadinya
perbedaan densitas yang sangat besar sekali.

Gelembung-gelembung gas akan pevah berkisar antara 30 sampai
60 detik. Dengan demikian, separator didesain agar cairan
berhenti berkisar antara 30 sampai 60 detik di dalam separator.
Lama waktu pendiaman cairan di dalam separator sering disebut
resisdence (RT), yang dapat dihitung dengan menggunakan
persamaan berikut ini :

FR
V
RT =
Prinsip Pemisahan (lanjutan)
dengan :
V = volume separator
FR = flowrate

Sebagai contoh, sebuah separator mempunyai volume 60 m
3
dan
flowrate fluida yang amsuk separator 30 m
3
/menit, dari hasil
perhitungan akan diperoleh waktu residen selama 1 menit, lihat
Gambar 15.

Telah dijelaskan semuanya bahwa flowrate dan tekanan akan
mempengaruhi efek pemisahan fluida. Faktor lain yang harus
dipertimbangkan adalah temperatur. Umumnya dengan turunnya
temperatur operasi akan meningkatkan perolehan cairan di dalam
reservoir bila sebagai gas kondensat. Dengan menurunkan
tekanan pada fluida, pemisahan model flash akan terjadi.
Gambar 15
Separator Residence Time
Prinsip Pemisahan (lanjutan)
Fluktuasi tekanan pada sistem pemisahan paling sering terjadi.
Apabila terjadi tekanan abnormal akan meningkatkan kecepatan
fluida yang melalui separator. Kondisi ini akan menyebabkan
terbawanya cairan ke dalam aliran gas.

Salah satu prinsip pemisahan fluida yang terpenting adalah
coalescence (penggabungan/penggumpalan), yang artinya
penggabungan titik-titik air yang kecil sehingga menjadi besar
dan jatuh karena terjadi perbedaan gravity sebagai cairan.
Beberapa peralatan bagian dalam separator, seperti deflector
plate, straightening vanes, dan bahkan dinding separator dapat
berfungsi sebagai tempat pengembunan titik-titik air tersebut.
Prinsip Pemisahan (lanjutan)
Faktor-faktor yang mempengaruhi pemisahan fluida adalah :

a. viskositas fluida
b. densitas minyak dan air
c. type peralatan dalam separator
d. kecepatan alir fluida
e. diameter dari titik-titik air
Prinsip Pemisahan
Type-type Separator

Separator yang dikeluarkan oleh bermacam-macam pabrik sedikit
berbeda secara detail, tetapi secara umum dapat dibagi menjadi
tiga bagian berdasarkan pada bentuknya, yaitu :

a. Separator vertikal
b. Separator horizontal
c. Separator bulat


Prinsip Pemisahan (Lanjutan)
Jenis separator ini masing-masing dibagi juga berdasarkan fasa
hasil pemisahannya, yaitu :

Separator dua fasa, memisahkan fluida formasi menjadi cairan
dan gas, gas keluar dari bagian atas sedangkan cairan keluar
dari bagian bawah.
Separator tiga fasa, memisahkan fluida formasi menjadi
minyak, air, dan gas. Gas keluar dari bagian atas, minyak
dari tengah, dan air dari bagian bawah.

Berikut ini adalah beberapa keterangan yang dapat dipergunakan
dalam pemilihan type separator :
Prinsip Pemisahan (Lanjutan)
Separator Vertikal

Kelebihan (Gambar 16) :
Pengintrolan level cairan tidak terlampau rumit
Dapat mengandung pasir dalam jumlah yang besar
Mudah dibersihkan
Mempunyai kapasitas surge cairan yang besar
Sedikit sekali kecenderungan akan penguapan kembali dari
cairan
Prinsip Pemisahan (Lanjutan)
Kelemahan :

Lebih mahal
Bagian-bagian lebih sukar pengapalan (pengiriman)
Membutuhkan diameter yang lebih besar untuk suatu
kapasitas gas tertentu
Gambar 16
Skema Separator Vertikal
Prinsip Pemisahan (Lanjutan)
Separator Horizontal

Kelebihan (Gambar 17) :
Lebih murah dari separator vertikal
Lebih mudah pengiriman bagian-bagiannya
Baik untuk minyak berbuih (foaming)
Lebih ekonomis dan efisien untuk mengolah volume gas yang
lebih besar
Lebih luas untuk settling bila terdapat dua fasa cair

Kelemahan :
pengontrolan level cairan lebih rumit daripada separator
vertikal
sukar membersihkan lumpur, pasir, paraffin
diameter yang lebih kecil untuk kapasitas gas tertentu
Gambar 17
Skema Separator Horizontal
Prinsip Pemisahan (Lanjutan)
Separator Bulat

Kelebihan (Gambar 18) :
termurah dari kedua type di atas
lebih mudah membersihkan dan mengeringkan daripada
separator vertikal, lebih kompak dari yang lain

Kelemahan :

mempunyai ruang pemisah dan kapasitas surge yang lebih
kecil
pengontrolan level cairan rumit
Gambar 18
Skema Separator Bulat
Prinsip Pemisahan (Lanjutan)
Pembagian separator juga dapat dilakukan berdasarkan tekanan
kerja (operating pressure) yaitu :

High Pressure (HP) separator : 650 1500 psi (45 100
ksc)
Medium Pressure (MP) Separator : 225 650 psi (15 45 ksc)
Low Pressure (LP) Separator : 10 225 psi (0.7 15 ksc
Separator Internal Fitting
Separator didesain dengan berbagai jenis peralatan dalamnya
(internal fitting), untuk meningkatkan efisiensi pemisahan fluida
formasi.

Deflector Plate

Peralatan ini dipasang di belakan inlet separator seperti terlihat
pada Gambar 19, yang dapat berupa flat/lempengan atau dish-
shaped. Tujuannya adalah menyerap impact yang datang akibat
kecepatan fluida yang masuk ke separator dan mempercepat
proses terpisahnya gas dan cairan. Juga berfungsi untuk
memperlambat aliran arus yang masuk ke separator.
Gambar 19
Deplector Plate
Separator Internal Fitting (Lanjutan)
Weir

Weir adalah dinding yang dipasang tegak lurus di dalam
peralatan. Peralatan ini mempunyai fungsi untuk menahan cairan
di dalam separator sehingga membantu meningkatkan residence
time dari cairan. Cairan harus dapat melewati dinding weir
sebelum meninggalkan katup outlet. Weir juga digunakan untuk
membentuk wadah di dalam separator, seperti tampak pada
Gambar 20.
Gambar 20
W e i r
Separator Internal Fitting (Lanjutan)
Centrifugal Device

Peralatan ini umumnya digunakan pada separator vertikal. Alat ini
akan membentuk aliran yang berputar pada saat memasuki
separator. Gaya sentrifugal akan menyebabkan cairan yang berat
akan bergerak/terlempar ke arah dinding dan elemen ringan/gas
akan bergerak ke atas melalui bagian tengah peralatan, lihat
Gambar 21.
Gambar 21
Centrifugal Device
Separator Internal Fitting (Lanjutan)
Vortex Breaker

Meskipun peralatannya rumit, tak mungkin untuk memisahkan
semua gas dan minyak. Berbagai bentuk pengadukan pada
permukaan minyak akan menghasilkan lebih banyak gas. Vortex
breaker seperti terlihat pada Gambar 22 dipasang pada bagian
pengeluaran minyak yang dapat menyebabkan terlepasnya gas
dari minyak pada saat meninggalkan separator.
Gambar 22
Vortex Breaker
Separator Internal Fitting (Lanjutan)
Mist (Demister Pad)

Gas yang terlepas dari minyak masih mengandung titik-titik
minyak yang akan menggumpal dan jatuh apabila ukurannya
sudah lebih besar. Demisted pad yang memegang peranan
penting pada masalah ini. Demisted pad terbuat dari rajutan kawat
halus dengan bentuk frame tertentu, yang menyebabkan arah
aliran gas berubah secara kontinyu. Hal ini menyebabkan
terjadinya efek pembentukan titik-titik cairan yang cukup besar,
dan akan jatuh ke bawah yang selanjutnya bersatu dengan cairan
lainnya. Bentuknya dapat dilihat pada Gambar 23.
Gambar 23
Demisser Pad
Separator Internal Fitting (Lanjutan)
Coalescing Plates

Terdapat berbagai jenis peralatan coalescing (penggumpal), tapi
yang paling umum digunakan adalah coalescing plate. Plat ini
dipasang pada alur aliran fluida, sehingga dapat memecah
campuran minyak air. Fluida didesak untuk mengalir dengan
arah aliran yang berubah. Hal ini menyebabkan butiran-butiran air
bersatu dan jetuh ke dalam separator. Prinsip yang sama untuk
memisahkan butiran minyak dalam aliran gas, yang jenisnya
dapat dilihat pada Gambar 24.
Gambar 24
Coalescing Plates (Vertical Separator)
Separator Internal Fitting (Lanjutan)
Straightening Vanes

Biasanya terdapat pada horizontal separator untuk
menghilangkan aliran gas yang turbulen setelah dipisahkan dari
inlet deflektor, seperti tampak pada Gambar 25.

Float Shield

Internal float digunakan untuk mengontrol level cairan. Adanya
agitasi/pengadukan permukaan cairan atau akibat jatuhnya titik-
titik cairan yang besar pada float/pelampung akan mengganggu
sistem pengontrolan permukaan. Meskipun float shield dipasang
untuk menutupi float, tetapi masih terdapat cairan yang masuk,
sehingga pengontrolan masih tetap berjalan sebagaimana
mestinya (lihat Gambar 26).
Gambar 25
Straigtening Vanes
Gambar 26
Float Shield
Bagian-bagian Utama Separator
Pada separator produksi, terdapat 4 daerah dari peralatan yang
digunakan sebagai daerah pemisahan seperti tampak pada
Gambar 27, yang terdiri dari :

a. Primary Section (A)

Daerah ini digunakan untuk mengumpulkan sebagian besar fluida
yang masuk ke dalam separator. Pada daerah ini terdapat inlet
port dan baffle untuk membelokkan arah aliran utama fluida dari
aliran gas. Pada separator horizontal terletak pada bagian inlet
ujung silinder.
Gambar 27
Separator Horizontal yang Terbagi Dalam 4 Seksi
Bagian-bagian Utama Separator (lanjutan)
b. Gravity Settling Section (B)

Daerah ini digunakan untuk melaksanakan pemisahan dengan sistem
settling/pengendapan yang tergantung pada perbedaan densitas dengan
mengandalkan gaya gravitasi. Bagian ini juga terdapat suatu peralatan
yang dipergunakan untuk memperlambat aliran gas sehingga terjadi
turbulensi.

c. Mist Extraction Section (C)

Sering terjadi kesalahpahaman antara mist dengan spray collectiom
yang sebenarnya mempunyai fungsi yang berbeda, yaitu :

Mist particle : yang didefinisikan sebagai suspensi partikel cairan
dalam gas yang mempunyai diameter lebih besar dari 10 micron.
Spray particle : yang didefinisikan sebagai suspensi partikel cairan
dalam gas yang mempunyai diameter lebih kecil dari 10 micron.
Bagian-bagian Utama Separator (lanjutan)
d. Liquid Collecting Section (D)

Daerah ini berfungsi sebagai tempat penampungan semua cairan
yang sudah terbebas dari gas. Biasanya pada daerah ini dipasang
kaca tempat melihat ketinggian fluida yang terdapat dalam
separator.
Flash Calculation
Flash calculation adalah suatu cara penghitungan dengan menggunakan
prinsip hukum kekekalan massa dan perubahan fasa yang dapat
menampilkan keadaan stabil/setimbang beberapa fasa dalam suatu sistem.
Perhitungan ini sering dilakukan pada saat menentukan laju alir dari tiap-
tiap fasa yang masuk dan keluar dari separator atau alat-alat lainnya.

Perhitungan ini dapat pula dipakai sebagai alat pengambil keputusan untuk
menentukan tingkat separator agar mendapatkan sejumlah minyak dan gas
yang paling optimal.

Perhitungan untuk separator minyak dan gas, pada umumnya tidak lagi
dianggap bahwa kelarutannya ideal. Dengan larutan yang tidak ideal, maka
salah satu jalan untuk memecahkan persoalan-persoalan mengenai
kesetimbangan fasa adalah konsep equilibrium konstan (angka
kesetimbangan). Kalau pada larutan ideal berlaku seperti persamaan
berikut :
Flash Calculation (lanjutan)
dengan :
i = fraksi mol komponen i dalam sistem gas
xi = fraksi mol komponen i dalam sistem cairan
P
o
i = tekanan uap murni komponen i
Pt = tekanan total, atau bubble pressure

Maka dalam keadaan larutan non ideal, berlaku :


i
= K
i
x
i

xi
Pr
i P
o
i
=
Flash Calculation (lanjutan)
Dengan Ki adalah suatu konstanta yang ditentukan secara
eksperimen dan disebut dengan equilibrium constant. Harga Ki
tergantung pada temperatur maupun tekanan yang harganya naik
dengan naiknya temperatur maupun tekanan. Harga Ki ini juga
tergantung pada convergence pressure. Karena itu mungkin sekali
bahwa antara grafik yang satu dengan yang lain tidak sama,
walaupun tekanan dan temperatur dan zatnya sama. Tetapi crude oil
dan gas condensat biasanya memenuhi suatu harga Ki yang
tertentu. Harga Ki dapat dilihat pada Gambar 28 sampai dengan 42.

Convergence pressure adalah tekanan dimana grafik Ki versus
tekanan untuk bermacam-macam zat hidrokarbon pada suatu
temperatur tertentu bertemu pada satu titik. Untuk sistem biner titik
ini sama dengan titik kritis campuran biner tersebut.
Flash Calculation (lanjutan)
Metoda perhitungan yang dipergunakan dalam perhitungan diturunkan
seperti berikut ini :

Jika :
zi = fraksi mole zat ke i dalam fasa gas maupun cair
xi = fraksi mole zat ke i dalam fasa cair
yi = fraksi mole zat ke i dalam fasa gas
n = jumlah total mol dalam sistem
nl = jumlah fasa mol dalam fasa cair
nv = jumlah total mol dalam fasa gas

Maka :
zi = mol dari komponen ke i dalam sistem
xi nl = mol dari kompoenen ke i dalam fasa cairan
yi nv = mole komponen ke i dalam fasa gas
Flash Calculation (lanjutan)
Jadi :
zi =xi nl +yi nv

atau dari persamaan di atas diperoleh :

zi n =xi nl +Ki xi nv

Dan


tetapi nl = n nv dan nv = n nl, maka dari persamaan-persamaan
di atas diperoleh :
nv yi
k
nl
n Z
i
i
i
+ =

nv k nl
n z
X
i
i
i
+
= dan
i
i
i
k nl nv
n z
Y
+
=
Flash Calculation (lanjutan)
Jumlah dari seluruh fraksi mol pada masing-masing fasa adalah
satu, maka :

Z X
i
=x
1
+x
2
+... +x
n
=1

Z Y
i
=y
1
+y
2
+... +y
n
=1

Sehingga :



dengan persamaan *) dan **), komposisi dari cairan dan gas dalam
suatu sistem multi komponen non-ideal dapat dohitung dengan
cara trial & error. Untuk memudahkan perhitungan-perhitungannya,
maka n diambil sama dengan 1 (satu) atau nl + nv = 1.
*)

nv ki nl
zi
xi
+
=
dan
*) *

ki nl nv
zi
yi r
+
=
Gambar 29
Gambar 31
Gambar 33
Gambar 34
Gambar 35
Gambar 36
Gambar 37
Gambar 38
Gambar 39
Gambar 40
Gambar 41
Gambar 42
Separator Design
Pemisahan bertingkat dari gas dan minyak bumi dilakukan dengan
sederetan separator yang bekerja pada tekanan berturut-turut
menurun. Cairan dikeluarkan dari separator bertekanan tinggi dan
masuk ke separator berikutnya yang bertekanan lebih rendah.
Tujuan dari pemisahan bertingkat ini adalah untuk mendapatkan
maksimal cairan hidrokarbon dari fluida formasi dan untuk
mendapatkan kestabilan semaksimum mungkin dari gas maupun
minyaknya. Seperti telah dikatakan sebelumnya, proses pemisahan
bertingkat merupakan proses diferensial maupun flash liberation
dan ini bahkan lebih mendekati differential liberation (lihat Gambar
43).
Gambar 43
Pemisahan pada Separator Bertingkat
Separator Design (lanjutan)
Keekonomian biasanya memberi batasan pada jumlah tingkat
pemisahan, yang biasanya sampai tiga atau empat tingkat saja.
Perbandingan antara tekanan-tekanan kerja pada tingkat-tingkat
pemisahan bertingkat seperti telah dijelaskan terdahulu, dapat
didekati dengan persamaan-persamaan berikut ini :
n
s
1
P
P
R =
1 n
s
1
2
R P
R
P
P

= =
2 n
s
2
3
R P
R
P
P

= =
Separator Design (lanjutan)
dengan :
R = ratio tekanan bertingkat P1/P2 = P2/P3 = ... Pn/Ps
n = jumlah antar tingkat atau jumlah tingkat dikurangi satu
P
1
= tekanan separator tingkat pertama, psi
P
2
= tekanan separator tingkat kedua, psi
P
3
= tekanan separator tingkat ketiga, psi
Ps = tekanan tanki minimum (storage)
Separator Design (lanjutan)
Penamaan beberapa tingkat dari pemisahan tersebut tergantung pada
tekanan atau dan temperatur dari tanki penimbunnya apakah
kondisinya sama dengan separator terdekat dengan tanki tersebut.
Bila sama maka jumlah separator adalah jumlah tingkat, tetapi dalam
hal tekanan dan temperatur tanki penimbun tidak sama dengan
separator yang terdekat (yang terakhir), maka jumlah tingkat sama
dengan jumlah separator ditambah satu, yaitu tanki penimbun itu
sendiri, karena dalam hal ini gas tetap masih mengalami pemisahan
dari minyak dalam tanki.

Penentuan dimensi separator untuyk merencanakan ukuran separator
untuk memisahkan gas dan cairan dari fluida produksi dan memilih
jenis separator agar pemisahan berjalan dengan baik dan ekonomis.
Metoda ini dapat dilakukan dengan perhitungan maupun penggunaan
chart-chart yang sudah dipublikasikan secara luas.
Separator Vertikal 2 Phasa
Urutan-urutan dalam mendesain separator vertikal untuk memisahkan
liquid dan gas, ligat Gambar 44, adalah sebagai berikut

1. Hitung konstanta :

dimana :
S = SG Gas (udara = 1)
P = tekanan, psia
T = temperatur,
o
R
2. Gunakan Gambar 45 untuk menentukan nilai K
|
.
|

\
|
T
SP
Separator Vertikal 2 Phasa (lanjutan)
3. Hitung batasan kapasitas gas (d)

dimana
Q
g
= laju alir gas, MMSCFD
Z = faktor deviasi gas
d = Inch

4. Hitung batasan kapasitas liquid (d
2
h)

dimana
t
r
= retention time, 1 3 menit
Q
e
= laju produksi liquid, BFPD
K .
P
Q . Z . T
504 d
g
2
(

=
12 . 0
Q . t
h d
l r 2
=
Separator Vertikal 2 Phasa (lanjutan)
5. Buatlah tabel untuk kombinasi dari tr = 1 3, dan berbagai
diameter (d), sehingga diperoleh masing-masing
ketinggian liquid (h)



dimana :
h = ketinggian liquid, inch
d = gunakan diameter > diameter gas, lihat Tabel 3


( )
2
2
d
h d
h =
Separator Vertikal 2 Phasa (lanjutan)
6. Masih menggunakan tabel yang sama (Tabel 3), hitunglah seam
to seam length (Lss) :

- Untuk OD s 36


- Untuk OD > 36

dimana
Lss = seam to seam length, ft
d
min
= diameter minimum yang sisyaratkan gas, inch, lihat No.
3
12
76 h
Lss
+
=
12
40 d h
Lss
min
+ +
=
Separator Vertikal 2 Phasa (lanjutan)
7. Hitung Slenderdness ratio, masih menggunakan tabel yang sama



8. Tentukan diameter (d) dan panjang (Lss) dari tabel yang
mempunyai slenderdness ratio 3 4.
d
Lss . 12
Ratio ss Slenderdne =
Gambar 44
Skema Ukuran Separator Vertikal
Tabel 3
Data Separator yang tersedia di Pasaran

Horizontal Separators Size and Working Pressure Rating
Nominal

Maximum Allowable Working Pressure, psig @ 100
o
F

Diameter, Inch



12

...

230

600

1000

1200

1440

2000

16

...

230

600

1000

1200

1440

2000

20

125

230

600

1000

1200

1440

2000

24

125

230

600

1000

1200

1440

2000

30

125

230

600

1000

1200

1440

2000

36

125

230

600

1000

1200

1440

2000

42

125

230

600

1000

1200

1440

2000

48

125

230

600

1000

1200

1440

2000

54

125

230

600

1000

1200

1440

2000

60

125

230

600

1000

1200

1440

2000

Tabel 3
Data Separator yang tersedia di Pasaran (lanjutan)

Vertical Separators Size and Working Pressure Rating
Nominal

Maximum Allowable Working Pressure, psig @ 100
o
F

Diameter, Inch



16

...

230

600

1000

1200

1440

2000

20

125

230

600

1000

1200

1440

2000

24

125

230

600

1000

1200

1440

2000

30

125

230

600

1000

1200

1440

2000

36

125

230

600

1000

1200

1440

2000

42

125

230

600

1000

1200

1440

2000

48

125

230

600

1000

1200

1440

2000

54

125

230

600

1000

1200

1440

2000

60

125

230

600

1000

1200

1440

2000

Tabel 3
Data Separator yang tersedia di Pasaran (lanjutan)

Spherical Separators Size and Working Pressure Rating
Nominal

Maximum Allowable Working Pressure, psig @ 100
o
F

Diameter, Inch



24

....

230

600

1000

1200

1440

2000

30

....

230

600

1000

1200

1440

2000

36

....

230

600

1000

1200

1440

2000

41

125

230

600

1000

1200

1440

2000

42

125

230

600

1000

1200

1440

2000

48

125

230

600

1000

1200

1440

2000

54

125

230

600

1000

1200

1440

2000

60

125

230

600

1000

1200

1440

2000

Separator Horizontal 2 Phasa
Urutan-urutan dalam mendesain separator vertikal untuk memisahkan
liquid dan gas, lihat Gambar 44, adalah sebagai berikut

1. Hitung konstanta :

dimana :
S = SG Gas (udara = 1)
P = tekanan, psia
T = temperatur,
o
R
2. Gunakan Gambar 45 untuk menentukan nilai K
|
.
|

\
|
T
SP
Separator Horizontal 2 Phasa (lanjutan)
3. Hitung batasan kapasitas gas (d)

dimana
Q
g
= laju alir gas, MMSCFD
Z = faktor deviasi gas
d = Inch
L
eff
= panjang efektif, ft

4. Hitung seam to seam length (Lss)

Lss =4/3 . L
eff

5. Buatlah tabel antara d, L
eff
, dan Lss
K .
P
Q . Z . T
42 L d
g
eff (

=
Separator Horizontal 2 Phasa (lanjutan)
6. Hitung Slenderdness ratio, masih menggunakan tabel yang sama



7. Hitung batasan kapasitas liquid (d
2
.Leff), untuk berbagai retention
time (tr)




8. Buat tabel d, L
eff
, untuk berbagai tr = 1 3, dimana dapat dilihat
pada Tabel 3
d
Lss . 12
Ratio ss Slenderdne =
7 . 0
Q . t
L . d
l r
eff
2
=
Separator Horizontal 2 Phasa (lanjutan)
9. Hitunglah Lss dan Slenderness ratio, seperti pada nomor 4 dan 6,
masing menggunakan tabel yang sama.

10. Pilihlah dari tabel liquid dan tabel gas yang memberikan
slenderness ratio = 3 4.

11. Pilihlah kapasitas (d, Lss) yang terbesar diantara hasil hitungan
liquid dan gas.
Separator Horizontal 2 Phasa
Urutan-urutan dalam mendesain separator vertikal untuk memisahkan
liquid dan gas, ligat Gambar 44, adalah sebagai berikut

1. Hitung konstanta :

dimana :
S = SG Gas (udara = 1)
P = tekanan, psia
T = temperatur,
o
R

2. Gunakan Gambar 45 untuk menentukan nilai K
|
.
|

\
|
T
SP
Gambar 45
Grafik Untuk Menentukan Nilai K
Separator Vertikal 3 Phasa
1. Hitung perbedaan SG air dan minyak

ASG =SG air SG minyak


2. Hitung konstanta

dimana :
S = SG Gas (udara = 1)
P = tekanan, psia
T = temperatur,
o
R

3. Gunakan Gambar 45 untuk menentukan K
|
.
|

\
|
T
SP
Separator Vertikal 3 Phasa (lanjutan)
4. Hitung batasan kapasitas gas (d)

dimana
Q
g
= laju alir gas, MMSCFD
Z = faktor deviasi gas

5. Hitung batasan kapasitas minyak (d
min
)

dimana
= viskositas minyak, cp
K .
P
Q . Z . T
504 d
g
2
(

=
K .
SG
Q
0267 . 0 d
o 2
(


=
A

Separator Vertikal 3 Phasa (lanjutan)
6. Hitung ketinggian minyak (h
o
) dan air (h
w
) :




Retention time yang dipakai antara 3 30 menit
Gunakan d
min
terbesar diantara hasil No. 4 dan 5

7. Buatlah tabel (h
o
+ h
w
) untuk berbagai diameter (d), di mana d
diambil dari tabel yang ada dipasaran (Tabel 3), diameternya harus
lebih besar dari hasil No. 4 dan 5.
2
w w o o
w o
0.12.d
Q . tr Q . tr
h h
+
= +
Separator Vertikal 3 Phasa (lanjutan)
8. Masih menggunakan tabel yang sama, hitunglah steam to
steam length (Lss) :
- Untuk OD s 36



- Untuk OD > 36



9. Gunakan tabel yang sama, hitunglah slenderness ratio :
Slenderness ratio = 12 . Lss/d
12
76 h h
Lss
w o
+ +
=
12
40 d h h
Lss
min w o
+ + +
=
Gambar 46
Skema Separator Horizontal
Separator Horizontal 3 Phasa
1. Hitung perbedaan SG air dan minyak

ASG =SG air SG minyak


2. Hitung konstanta

dimana :
S = SG Gas (udara = 1)
P = tekanan, psia
T = temperatur,
o
R

3. Gunakan Gambar 45 untuk menentukan K
|
.
|

\
|
T
SP
Separator Horizontal 3 Phasa (lanjutan)
4. Hitung batasan kapasitas gas (d)

dimana
Q
g
= laju alir gas, MMSCFD
Z = faktor deviasi gas
d = diameter, inch
L
eff
= panjang efektif, ft

5. Buatlah tabel antara d vs. Leff, dimana d mengambil dari Tabel 3

K .
P
Q . Z . T
42 L . d
g
eff (

=
Separator Horizontal 3 Phasa (lanjutan)
6. Dengan tabel yang sama hitunglah slenderness ratio :





7. Hitung maksimum tinggi minyak (h
o
)max

dimana
tro = retention time untuk minyak, 3 30 menit
= viskositas minyak, cp

eff
L .
3
4
Lss
|
.
|

\
|
=
d
Lss . 12
Ratio s Slendernes =
( )
(

ASG tr
320 h
o
max o
Separator Horizontal 3 Phasa (lanjutan)
8. Hitung konstanta luas air terhadap selinder



dimana
tr
w
= retention time untuk air, 3 30 menit
Q
o
= laju alir minyak, BOPD
Q
w
= laju alir air, BWPD

9. Tentukan nilai dari Gambar 47



|
.
|

\
|
A
A
w
(

= |
.
|

\
|
w w o o
w w w
tr . Q . Tr . Q
tr . Q
. 5 , 0
A
A
|
.
|

\
|
d
h
o
Separator Horizontal 3 Phasa (lanjutan)
10. Hitung diameter maksimum (d
max
) :

11. Hitung batasan liquid retention



12. Buatlah tabel L
eff
untuk berbagai diameter (d), dimana diameter
separator menggunakan Tabel 3 dan lebih kecil dari d
max
.

13. Hitung steam to steam (Lss), masukkan pada tabel yang sama


( )
( ) d h
h
d
o
max o
max
=
| |
o o w w eff
2
tr . Q tr . Q 1,42 L . d + =
eff
L .
3
4
Lss
|
.
|

\
|
=
Separator Horizontal 3 Phasa (lanjutan)
14. Hitung slenderness ratio, masukkan pada tabel yang sama.



15. Pilihlah yang mempunyai slenderness ratio 3 - 5

11. Hitung batasan liquid retention


d
Lss . 12
Ratio s slendernes =
Gambar 47
Koefisien (ho/d) Fungsi dari (Aw/A)
Gas Scrubber
Gas scrubber digunakan untuk meyakinkan bahwa gas tidak mengandung
material atau fluida yang dapat merusak peralatan, sehingga scrubber harus
dipasang untuk melindungi peralatan seperti kompresor degydrator,
sweetener, metering, dan regulator.

Kegunaan dari scrubber adalah membersihkan gas yang akan digunakan
untuk:

a. Bahan bakar heater, boiler, generator uap dan mesin-mesin dengan
bahan bakar gas
b. Pengontrolan gas sebelum masuk ke processing plant
c. Unstream dehydrator dan sweetener
d. Upstream gas distribution/transmition untuk memisahkan cairan dan
debu atau padatan-padatan lainnya.
e. Downstream gas transmitionline compressor station untuk
memisahkan cairan atau pelumas yang tercampur dalam gas
terkompresi.

Gas Scrubber (lanjutan)
Tipe vertikal atau horizontal scrubber keduanya dapat bekerja secara
efektif dan efisien untuk hal-hal yang tertulis di atas. Pemilihan
vertikal atau horizontal scrubber dipengaruhi oleh keterbatasan
ruang, pertimbangan ekonomi serta pengalaman yang sering
dipergunakan di lapangan. Sejumlah tipe, desain dan ukuran scrubber
banyak tersedia dari berbagai perusahaan. Kapasitas dari scrubber
dapat diperkirakan dengan menggunakan Gambar 48.
Gambar 48
Kapasitas Gas Schrubber Vertikal
Gas Dehydration
Seperti telah dijelaskan sebelumnya adanya air bebas merupakan ciri
yang khas dari formasi hydrat. Air bebas umumnya ikut masuk
mengalir bersama dengan aliran gas alam dari reservoir ditambah
kondensat yang jenuh dengan air.

Kandungan aliran dalam aliran gas alam dapat diturunkan dengan
salah satu kombinasi metoda-metoda berikut :
Gas Dehydration (lanjutan)
a. Pendinginan
Pendinginan gas akan menurunkan kemampuan uap air bercampur
dalam phase gas. Batasan dari metoda ini adalah hydrate formation
temperatur dari gas. Metoda ini akan ekonomis untuk sistem dehidrasi
cair atau padatan bila temperatur aliran gas di atas 100
o
F (37.7
o
C).
Penggunaan udara atau air dingin memungkinkan penurunan ukuran dari
dehydration plant dimana akan dapat menurunkan biaya pembangunan
dan biaya operasi.

b. Kompresi diikuti dengan pendinginan
Uap air yang terdapat dalam gas alam dapat diturunkan lebih jauh
dengan menggunakan metoda ini, tetapi mempunyai batasan yaitu
hydrate formation temperatur meningkat dengan naiknya tekanan.
Metoda ini digunakan biasanya digabungkan dengan mechanical
refrigeration (sistem pendinginan mekanik) pada aliran gas yang
mempengaruhi perolehan hidrokarbon cair dan kandungan uap air dalam
gas akan turun di bawah spesifikasi normal.
Gas Dehydration (lanjutan)
c. Penurunan temperatur ekstrasi (LTS)
Low temperatur separator (LTS), merupakan salah satu modifikasi
separator normal. Hal ini dapat dilakukan dengan menambahkan
choke pada bagian pemasukkan dan coil penukar panas di dalam
separator.

Pola aliran normal seperti nampak pada Gambar 49. Gas tekanan
tinggi masuk melalui free water knockout drum dan memasuki
penukar panas yang dapat menurunkan panas gas dan akhirnya
masuk ke LTS melalui choke dimana gas diekspansi secara cepat
sehingga terjadi penurunan temperatur, menyebabkan uap air
akan mengembun dan air bebas ini membentuk hydrat yang akan
jatuh ke dalam separator. Coil penukar panas di dalam separator
akan mencairkan hydrat ini dan keluar mengalir bersama produk
non hidrokarbon lainnya.
Gas Dehydration (lanjutan)
Bila terdapat sejumlah uap air dalam gas yang dapat
menyebabkan terbentuknya hydrat sebelum choke, maka glycol
diinjeksikan untuk menangani permasalahan ini, bila kasus ini
terjadi di dalam separator, maka proses ini ditiadakan.

d. Proses penyerapan

Terdapat dua proses dimana air dapat diserap, yaitu secara :
- Adsorpsi :
Yaitu mengalirkan air melalui material yang mempunyai sifat
menyerap air. Air akan ditahan pada permukaan butiran-butiran
penyerap air. Tempat dimana proses ini berlangsung disebut
dengan contactor atau sorber.

Gas Dehydration (lanjutan)
- Absorpsi :
Berhubungan dengan proses dimana aliran gas yang melalui
fluida tertentu yang mampu menyerap uap air dari gas. Cairan
ini disebut dengan dessicants.

Gambar 49
Low Temperatur Separator
Liquid Dessicant (Absorpsi)
Dessicant yang selalu digunakan adalah glycol, diethylene glycol
(DEG) dan triethylene glycol (TEG), Jenis-jenis ini mempunyai
kelebihan, yaitu senyawa yang agak tidak reaktif, dapat melarutkan air
sangat cepat, dengan kestabilan temperatur yang baik serta memiliki
titik didih yang tinggi. Dessicant model juga agak murah.

Tipe-tipe Glycol

Hampir sebagian besar unit dehidrasi yang digunakan pada storage
dan pusat-pusat produksi adalah tipe Glycol. Tipe Glycol yang sering
dipakai adalah :
a. Ethylene glycol
b. Diethylene glycol
c. Triethylene glycol
Liquid Dessicant (Absorpsi) (lanjutan)
Dari ketiga tipe ini hanya triethylene glycol (TEG) yang paling sering
digunakan dalam proses hidrasi. Karena TEG memberikan hasil yang sangat
memuaskan dalam proses penyerapan uap air dalam gas, karena :

a. mempunyai kemampuan menyerap air yang sangat baik
b. jika dilihat dari biaya cukup bersaing
c. tidak korosif
d. substansi stabil
e. regenerasi secara kontinyu dan sederhana
f. viskositas masih stabil pada temperatur 50
o

g. tekanan uap rendah pada temperatur operasi
h. kemampuan melarutkan gas alam sangat rendah
i. tendesi pembuihan dan penemulsian sangat rendah
j. mempunyai titik didih yang lebih tinggi dari jenis glycol lainnya
Deskripsi Peralatan
Peralatan proses TEG dehydration umumnya terdiri dari peralatan
berikut :

a. absorber
b. glycol/glycol heat exchanger
c. flash tank
d. filter system
e. glycol regenerator
Deskripsi Peralatan (lanjutan)
Biasanya juga terdiri dari peralatan-peralatan pendukung seperti
berikut:

a. high pressure displacement pump
b. circulating pump
c. liquid level valve
d. boiler fuel system
e. level control
f. thermostatic control
Deskripsi Peralatan (lanjutan)
Glycol Absorber

Absorber seperti tampak pada Gambar 50, yaitu jenis silinder vertikal
yang memiliki sejumlah bubble tray di dalam peralatan. Glycol bersih
(lean glycol) masuk ke absorber pada bagian puncak dari peralatan
jatuh ke satu tray yang dilanjutkan ke tray berikutnya ke arah bawah.

Gas basah (wet gas) masuk dari dasar absorber dan bergerak ke atas
menembus tray yang berisi glycol. Gas yang telah kering bergerak ke
atas yang biasanya melalui satu atau lebih mist extractor, dimana TEG
yang ikut mengalir bersama gas akan dipisahkan sebelum gas bersih
dan kering masuk ke sistem pemipaan.
Deskripsi Peralatan (lanjutan)
Dengan adanya tray yang mengandung glycol, gelembung-gelembung
gas yang mengandung uap air akan diserap oleh glycol. Dengan
meningkatnya permukaan bidang kontak dengan dessicant akan
meningkatkan jumlah penyerapan uap air dari gas. Laju alir gas dan
glycol sangat memegang peranan penting dalam efisiensi penyerapan
uap air. Jika laju alir gas terlalu cepat, tidak hanya gas mengalami
waktu kontak dengan glycol yang sangat cepat, tetapi juga akan
mempercepat rusaknya/terangkatnya tray serta kemungkinan
terbawanya glycol bersama dengan aliran gas.

Beberapa sistem biasanya menggunakan dua buah tray, atau bahkan
sampai empat atau lima tray. Tray tingkat pertama (paling bawah) akan
menyerap paling banyak uap air dan prosentase penyerapan uap air
pada tray akan menurun dengan meningkatnya tingkatan tray, karena
telah terpisahkan oleh tray sebelumnya.
Gambar 50
Absorber
Deskripsi Peralatan (lanjutan)
Glycol/Glycol Heat Exchanger

Umumnya berupa shell and tube heat exchanger dan
menggunakan panas dari lean glycol untuk memanaskan rich glycol
yang mengalir ke generator system.

Flash Tank

Flash tank adalah suatu peralatan yang tekanannya diturunkan
sehingga memungkinkan terlepasnya gas-gas yang terlarut dalam
fluida. Gas ini akan digunakan dalam stripper.
Deskripsi Peralatan (lanjutan)
Glycol Filter

Filter merupakan peralatan yang sangat penting dan berharga dalam sistem
operasi peralatan dehydrator, lihat Gambar 51. Kegunaan dari filter ini adalah
untuk menyaring scale, produk korosi dan padatan-padatan lainnya yang
terdapat dalam aliran gas yang tidak terpisahkan pada inlet separator.
Dengan hadirnya padatan-padatan di atas akan menyebabkan foaming pada
contactor atau stripper. Foaming akan menyebabkan peralatan ini rusak,
maka padatan ini harus dihindari selama operasi. Maka dengan adanya filter
ini akan menghindari dan memperlambat terjadinya kerusakan pada sistem
peralatan ini, dengan demikian maka perawatan terhadap filter harus
dilaksanakan secara teratur. Pengamatan indikator tekanan yang baik akan
memberikan indikasi bahwa filter masih dalam kondisi yang baik. Jika filter
sudah tersumbat dan memerlukan pembersihan, maka back pressure yang
terbaca akan mulai naik.
Gambar 51
Glycol Filter
Deskripsi Peralatan (lanjutan)
Regenerator

Unit regenerator seperti tampak pada Gambar 52 yang dilengkapi
dengan stripping gas sistem. Stripping gas akan membantu
pengembalian konsentrasi glycol (TEG) pada prosentase yang cukup
tinggi, sehingga akan meningkatkan kemampuan penyerapan uap air
yang akan mengembalikan efisiensi dari sistem. Jumlah dari stripping
gas yang harus digunakan bervariasi antara 0.77 sampai 3.86 m
3
/liter
glycol yang disirkulasikan. Ruang penyulingan (Still Column) juga
dilengkapi dengan sistem refluks, dimana uap air akan terbebaskan
ke udara/atmosfir tetapi uap glycol dikondensasikan dan jatuh
kembali ke circulating.
Gambar 52
Regenerator
Deskripsi Peralatan (lanjutan)
Still Column

Still column (ruang penyulingan) merupakan suatu paket tersendiri
dengan material yang digunakan pada bagian ini adalah keramik yang
disebut dengan Berl Saddles atau Rasching Ring. Rasching ring
ukurannya bervariasi berkisar antara in in, yang bentuknya
mirip dengan pegangan mug/cangkir. Berl saddle kira-kira dengan
dimensi yang sama dengan rasching ring tetapi dengan bentuk
seperti saddle.

Paket peralatan ini di dalam column didukung oleh stainless stell di
antara tower dan reboiler. Untuk unit-unit jenis lama biasanya
menggunakan carbon steel yang tidak tahan akan korosi sehingga
cepat rusak.
Deskripsi Peralatan (lanjutan)
Accumulator

Accumulator diletakkan di bawah reboiler dan dihubungkan dengan
downcomer dan weir yang disusun sedemikian rupa sehingga berupa
satu paket peralatan. Beban kontaminan yang terlalu berat dalam
larutan akan berkecenderungan terjadi penyumbatan yang akan
menyebabkan beberapa persoalan serius, seperti tingginya back
pressure pada reboiler yang akan menghasilkan titik didih yang
sangat tinggi yang akan menyebabkan turunnya efisiensi dehidrasi.
Tujuan dari accumulator adalah sumber suplai lean glycol yang siap
untuk dipompakan kembali ke sistem.

Deskripsi Peralatan (lanjutan)
Refluks System

Refluks system pada kolom penyulingan glycol umumnya berupa fin
tube (tabung-tabung sirip) yang disusun sehingga terjadinya
pendinginan secara atmosfer dan terjadi pengkondensasian uap
glycol. Adapula yang melakukan sirkulasi rich glycol dingin melalui
coil untuk memperluas aksi refluks (Gambar 53).
Gambar 53
Reflux System
Gambar 53
Reflux System (lanjutan)
Dehydration Process
Beberapa definisi yang harus diketahui sebelum mempelajari sistem
dehidrasi, yaitu :

1. Wet gas :
Gas yang mengandung uap air selama kontak dengan unit
absorber

2. Dry gas
Gas yang telah meninggalkan absorber unit

3. Lean solution :
Desiccant dengan kandungan air yang rendah

4. Rich solution
Desiccant dengan kandungan air yang banyak
Dehydration Process (lanjutan)
Proses dehydrasi dapat dibagi menjadi dua seksi/phase, seperti
tampak pada Gambar 54, yaitu :

Phase 1 :
Adalah proses penyerapan, yaitu memisahkan air dari aliran gas

Dehydration Process (lanjutan)
Phase 2 :
Adalah proses regenerasi, yaitu mengembalikan konsentrasi
substansi yang telah digunakan dalam proses absorpsi pada phase 1
yang akan digunakan kembali dalam phase 1.

Dalam kenyataannya proses berjalan secara kontinyu antara phase 1
dan phase 2, seperti tampak pada Gambar 55.

Proses absorpsi terjadi pada peralatan yang disebut dengan absorber.
Dalam peralatan ini wet gas dan cairan desiccant mengalir ke
bawah. Gas keluar dari bagian atas peralatan, sedangkan larutan
desiccant yang telah digunakan keluar dari dasar peralatan dan
masuk ke flash tank dimana tekanannya diturunan sehingga terjadi
pelepasan gas hidrokarbon dari dalam cairan glycol.
Gambar 54
Skema Proses Dehydration Unit
Gambar 55
Dehydration Facilities
Penentuan Dimensi Dehydrator
Gas alam yang ditujukan untuk ditransportasikan melalui jaringan
pipeline harus memenuhi beberapa kriteria, seperti :

a. Kandungan air maksimum
b. Kandungan kondensat maksimum
c. Konsentrasi dari kontaminan, seperti H
2
S, CO
2
serta kandungan
padatan lainnya.
d. Parameter lain yang harus diperhatikan selama pengiriman gas
adalah tekanan, laju alir dan temperatur selama pengiriman.
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)
Fluida reservoir mengalir ke permukaan selama produksi berlangsung
umumnya mengandung air, karena dari sejarah pengendapan dan
pembentukan hidrokarbon terjadi pada lingkungan yang mengandung air.
Zona-zona produksi gas berkecenderungan mengandung lebih banyak uap
air dan sedikit cairan atau air bebas dibandingkan dengan zona yang
menghasilkan minyak. Alasan mendasar mengapa uap air harus dihilangkan
dari dalam gas sebelum ditransmisikan melalui jaringan pipa yang panjang
adalah :

a. Uap air dalam gas dapat membentuk padatan Hidrat Es yang dapat
menyumbat peralatan.
b. Gas alam yang mengandung air bersifat korosif, lebih-lebih bila
mengandung H
2
S atau CO
2
.
c. Uap air dalam gas dapat terkondensasi dalam pipeline yang dapat
menyebabkan kondisi aliran slugging.
d. Uap air meningkatkan volume dan menurunkan nilai panas dari gas, hal
ini akan menurunkan kapasitas pipa.
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)
Perkiraan Kandungan Air

Semua gas alam mengandung uap air dengan derajat kandungan
yang berbeda-beda. Kelarutan air akan meningkat dengan naiknya
temperatur dan menurun dengan meningktnya tekanan. Kandungan
air biasanya dinyatakan dalam pound per milion standard cubic feet
(lbm/MMscf). Harga ini dapat ditentukan dengan menggunakan
korelasi Mc KETTA dan WEHE yang dinyatakan dalam chart seperti
terlihat pada Gambar 56.
Gambar 56
Kandungan Air dalam Gas, Fungsi Temperatur dan Tekanan
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)
Desain Glycol Gehydrator

Triethylene glycol dehydrator yang menggunakan tray atau packed
coloumn contactor dapat didesain dengan mengikuti prosedur berikut
ini yang didasarkan atas grafik dan tabel dari SIVALS.

Parameter tersebut harus tersedia dalam pendesainan glycol
dehydrator, yaitu :

a. laju alir gas, MMscfd
b. specifik gravity gas
c. tekanan operasi, psig
d. tekanan terja maksimum contctor, psig
e. temperatur gas masuk,
o
F
f. kandungan uap air akhir dalam gas, lbm/MMscf
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)
Setelah memiliki parameter-parameter di atas, kemudian melakukan
pemilihan dua pertimbangan yang harus dilakukan sebelum
pendesainan :

1. Laju sirkulasi glycol terhadap air yang akan dipisahkan. Laju
sirkulasi 2 6 gal TEG/lb H
2
O yang dipisahkan sering
dipergunakan di lapangan-lapangan.
2. Konsentrasi lean glycol dari reconcentrator berkisar antara 99.0
99.9 % lean TEG. Nilai 99.5 % lean TEG sering digunakan untuk
suatu pendesainan.
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)
Inlet Scrubber

Inlet scrubber yang baik akan menghasilkan efisiensi yang baik
operasi unit glycol dehydrator. Besar diameter inlet vertikal scrubber
yang dibutuhkan dapat ditentukan, yang pemilihannya berdasarkan
tekanan operasi dan kapasitas gas yang akan ditangani.

Glycol Gas Contactor

Pemilihan diameter contactor berdasarkan tekanan operasi dan
pendekatan kapasitas gas yang akan ditangani, dapat dilihat pada
Gambar 57 dan 58. Gambar 57 untuk glycol contactor yang
menggunakan trayed clumns dan Gambar 58 untuk glycol contactor
yang menggunakan sistem packed columns.
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)
Kapasitas gas yang diperoleh dari Gambar 57 dan 58 harus dikoreksi ke
temperatur operasi dan specific gravity gas dengan menggunakan
persamaan :

Q
o
=Q
s
(C
t
) (C
g
)

dimana,
Q
o
= kapasitas gas contactor pada kondisi operasi, MMscfd
Q
s
= kapasitas gas contactor pada kondisi standar, (SG gas = 0.7,
100
o
C) MMscfd
Ct = faktor koreksi untuk temperatur operasi (Tabel 4 dan Tabel 5)
Cg = faktor koreksi untuk specific gravity gas (Tabel 6 dan Tabel 7)

Berikutnya adalah menentukan dew point dan water removed dari unit glycol
degydration
Gambar 57
Trayed Glycol Gas Contactor
Gambar 58
Packed Glycol Gas Contactor
Tabel 4
Koreksi Temperatur, Trayed Glycol

Operating Temperatur,
o
F



Correction Factor, C
t


40

1.07

50

1.06

60

1.05

70

1.04

80

1.02

90

1.01

100

1.00

110

0.99

120

0.98

Tabel 5
Koreksi SG, Trayed Glycol

Gas Specific Gravity



Correction Factor, C
g


0.55

1.14

0.60

1.08

0.65

1.04

0.70

1.00

0.75

0.97

0.80

0.93

0.85

0.90

0.90

0.88

Tabel 6
Koreksi Temperatur, Packed Glycol

Operating Temperatur,
o
F



Correction Factor, C
t


50

0.93

60

0.94

70

0.96

80

0.97

90

0.99

100

1.00

110

1.01

120

1.02

Tabel 7
Koreksi SG, Packed Glycol

Gas Specific Gravity



Correction Factor, C
g


0.55

1.13

0.60

1.08

0.65

1.04

0.70

1.00

0.75

0.97

0.80

0.94

0.85

0.91

0.90

0.88

Dew Point Depression

o
F =inlet gas temp.
o
F outlet gas temp.
o
F

Water Removed


dimana :
W
r
= water removed, lbm/hrs
W
i
= kandungan air inlet gas, lb H
2
O/MMcf
Wo = kandungan air outlet gas, lb H
2
O/MMcf
q = laju alir gas, MMscfd

Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)
( )
24
q W W
W
o i
r

=
Trayed Contactor

Pemilihan jumlah tray yang dibutuhkan menggunakan Gambar 59
berdasarkan dew point depression dan pemilihan laju sirkulasi glycol
terhadap air.

Pertama-tama menentukan konsentrasi Rich TEG meningglakan
bagian bawah dari glycol gas contactor.


i
=SG
gl
x (8.34)

Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)
( ) ( )
w
i
i
L
1
TEG lean
TEG Rich
+
=


dimana,

i
= densitas lean TEG, lbm/gal
SG
gal
= specific gravity lean TEG pada temperatur operasi
contactor
Rich TEG = konsentrasi TEG dalam rich solution dari contactor,
%/100
Lean TEG = konsentrasi TEG dalam lean solution ke contactor, %/100
L
w
= laju sirkulasi glycol terhadap air, gal TEG/lb H
2
O

Kemudian menentukan jumlah air yang dipisahkan dari dalam gas
pada masing-masing tray. Untuk mempermudah, dapat dilakukan
dengan mengisi tabel berikut :

Top of column : .... lb H2O/MMcf dan .... % lean TEG

Bottom of column : .... lb H2O/MMcf dan .... %
lean TEG
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)
Equilibrium line points :









*) ditentukan dari chart equilibrium dew points of glycol solutions, pada
berbagai temperatur kontak, lihat Gambar 60
**) ditentukan dari chart water vapor content of gas, pada berbagai tekanan dan
temperatur, lihat Gambar 56
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)

Percent TEG

Equilibrium Dew Point Temperature at
Contactor Operating Temperatur *)

Water Content of Gas at Dew
Point and Contactor Operating
Pressure, lb H2O/MMcf **)

99





98





97





96





95





Sehingga jumlah tray yang diperlukan dapat ditentukan dengan
memperhatikan efisiensi tray :



dimana,

Efisiensi tray = 25 % untuk bubble cap
trays
= 33 1/3 % untuk valve tray
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)
Efisiensi Tray
Tray Jumlah
Tray Jumlah
teori
sebenarnya
=
Umumnya tray spacing untuk standar field dehydration contactor
mempunyai spasi sebesar 24 in. Hal ini disebabkan oleh
kecenderungan glycol akan membentuk busa (foaming) dengan
hadirnya cairan hidrokarbon, sehingga disarankan jangan membuat
spasi antar tray lebih dari 24 in untuk menghindari permasalahan
terhadap unit peralatan. Bila masalah foaming terbentuk akibat jarak
tray terlalu dekat, maka glycol akan terbawa oleh aliran gas dan akan
menyebabkan kehilangan glycol yang berlebihan sehingga akan
menurunkan efisiensi proses dehidrasi gas.
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)
Gambar 59
Jumlah Trayed yang Dibutuhkan
Gambar 60
Jumlah Air Terkandung Dalam Glycol, Fungsi Temperatur
Packed Contactor

Prosedur yang sama dapat digunakan untuk packed contactor dan
kedalaman dari packed yang digunakan. Kedalaman dari packing
yang diperlukan dapat itentukan dengan persamaan empiris yang
berdasarkan 1 in metal pall ring dalam

contactor :

Depth packing, ft = no. Theoritical Trays

Untuk memperoleh operasi yang baik, minimum 4 ft packing harus
digunakan untuk setiap gas glycol contactor.
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)
Glycol Reconcentrator

Untuk pendesainan detail, termasuk penentuan dimensi dari berbagai
komponen dari glycol reconcentrator, maka pertama-tama penentuan
laju sirkulasi glycol dengan menggunakan persamaan :



dimana,
L = laju sirkulasi glycol, gal/hrs
Lw = laju sirkulasi glycol air, gal TEG/lb H
2
O
Wi = kandungan air inlet gas, lb H
2
O/MMscf
q = laju alir gas, MMscfd
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)
24
q W L
L
i w
=
Reboiler

Jumlah energi panas yang diperlukan oleh reboiler dapat diperkirakan
dengan menggunakan persamaan berikut :

Ht = 2000 L

dimana,
Ht = panas total yang diperlukan oleh reboiler, BTU/hrs
L = laju sirkulasi glycol, gal/hrs

Persamaan di atas dipergunakan untuk menentukan panas yang
diperlukan secara perkiraan, perhitungan yang tepat dapat dilakukan
dengan menggunakan serangkaian persamaan di bawah ini :

H
l
= L
i
C (T
2
T
1
)
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)
H
r
= 0.25 H
w


Hh = 5000 20.000 Btu/h, tergantung ukuran boiler

H
t
= H
l
+ H
w
+ H
r
+ H
h


dimana,
H
l
= panas sensible yang diperlukan oleh glycol,
Btuh
H
w
= patas untuk menguapkan air, Btuh
H
r
= panas untuk menguapkan air reflux di stil,
Btuh
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)
( )
24
q W - W 3 . 970
H
o i
w
=
H
h
= hilangnya panas dari reboiler dan stripping still, Btuh
H
t
= panas total yang diperlukan oleh reboiler, Btuh
L = laju sirkulasi glycol, gal/hrs
= densitas glycol pada temperatur rata-rata reboiler, Btu/lbm
o
F
C = glycol specific heat pada temperatur rata-rata boiler, Btu/lbm
o
F
T
1
= temperatur mula-mula (masuk) glycol,
o
F
T
2
= temperatur akhir (keluar) glycol,
o
F
970.3 = panas untuk penguapan air pada 212
o
F, 14.7 psia, Btu/lbm
W
i
= kandungan air inlet gas, lb H
2
O/MMscf
W
o
= kandungan air outlet gas, lb H
2
O/MMscf
q = laju alir gas, MMscfd
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)
Catatan : untuk high pressure glycol dehydrator,

i
C (T
2
T
1
) 1200

Bila ukuran dari reboiler dan stripping still diketahui atau diperkirakan,
hilangnya panas dapat lebih akurat ditentukan dengan menggunakan
persamaan

Hh =0.24 (As) (Tv Ta)

dimana,
Hh = kehilangan panas total dari reboiler dan still, Btuh
As = luas permukaan total dari reboiler dan still, ft
2

Tv = temperatur fluida dalam vessel,
o
F
Ta = temperatur minimum ambient udara,
o
F
0.24 = hilangnya panas dari permukaan besar dan diisolasi, Btuh/ft
2
o
F
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)
Luas permukaan firebox yang diperlukan untuk directfired reboilers
dapat ditentukan dari persamaan berikut, berdasarkan disain heat
flux sebesar 7000 Btuh/ft
2
. Dengan menentukan diameter dan panjang
keseluruhan dari U tube firebox, maka luas permukaan total dapat
dihitung, sehingga ukuran secara keseluruhan dari ukuran reboiler
dapat ditentukan.



dimana,
A = luas permukaan total firebox
H
t
= panas total yang diperlukan reboiler, Btuh
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)
7000
H
A
t
=
Glycol Circulating Pump

Ukuran dari glycol circulating pump dapat ditentukan berdasarkan
laju sirkulasi glycol dan tekanan operasi maksimum dari contactor.

Glycol Flash Separator

Flash separator harus dipasang pada pada downstream dari glycol
pump (khususnya bila menggunakan pompa glycol power type) untuk
menghilangkan sisa hidrokarbon dari rich glycol. 125 psi WP vertikal
two-phase separator cukup untuk mengatasi permasalahan ini.
Ukuran separator ditentukan berdasarkan liquid retention time vessel
yang diperkirakan sekitar 5 menit.
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)
dimana,
V = volume settling yang diperlukan separator, gal
L = laju sirkulasi glycol, gph
T = retention time = 5 menit

Bila cairan hidrokarbon tidak diperbolehkan lewat ke glycol gas
contactor, maka harus dipasang tree phase glycol flash separator.
Liquid retention time yang digunakan pada persamaan di atas harus
ditambah yaitu sekitar 20 30 menit.

Gas hidrokarbon yang terlepas dari flash separator dapat dialirkan ke
reboiler yang digunakan sebagai vahan bakar dan stripping gas.
Penentuan Dimensi Dehydrator (lanjutan)
50
T L
V =