Anda di halaman 1dari 171

Cataan:

• Periksa lagi tulisan,ejaan,no/nama table/gambar

• Setiap bahasan harus pada kertas baru jangan di sambung

pada bahasan yang lain ex bahasan lay out diatas nya ada

bahasn lot size ( jangan )

• yang quality punya lo bikin formatnya sama ex pengumpulan

data,pembahasan,analisa, usulan

• yang lo print cuman dari atas ( inventory ) samai quality

punya lo yang ke bawahnya jangan ( terserah bagi dua pa gak

ma irvan printnya ) yang penting besok wajib di bawa

• pada autonomasi masukin data cacat satu bulan aja yang

paling besar tambahin kata-kata lo

• malem sms in no gambar & no table secepatnya coz gw mo

nerusin
BAB 4

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan data inventory

Langkah pertama yang di lakukan dalam pengumpulan data ialah menganalisis sistem

persediaan di PT. Sejin, sistem persediaan tersebut di bagi menjadi dua bagian yaitu

persediaan produk jadi heatsink lg dan persediaan bahan baku untuk memperoduksi

heatsink LG tersebut.

Perusahaan Sejin menetapkan jumlah produksi untuk proses produksi heatsink lg

sesuai dengan pesanan harian PT Lg di tambah safety Stock 10% per hari, setelah

produksi harian tersebut selesai di buat di cantumkan kanban supplier untuk di kirim

ke perusahaan Lg.

Berikut data persediaan di PT. Sejin:

• Persediaan Bahan Baku

Untuk persediaan bahan baku PT. Sejin memesan bahan bakunya dari

supplier mereka, yang di pesan berdasarkan purchasing order yang di buat satu

bulan sebelum produksi, Data purchasing order tersebutlah yang di gunakan

oleh supplier untuk mengirim barang ke PT. Sejin.

PT. Sejin di berikan kesempatan untuk merubah pengiriman barang

seminggu sebelum barang di kirim hal ini memudahkan PT. Sejin dalam

mengatur rencana produksi per harinya bila terjadi masalah dengan sistem

produksi mereka.
• Persediaan Produk Jadi

• Produksi heatsink LG bulan April 2008

Tabel 4.1 Jumlah Produksi Heatsink LG Bulan April 2008

Hari Produksi Stock Penjualan


1 2629 629 2,000
2 2845 974 2,500
3 2997 1971 2,000
4 1680 1551 2,100
5 0 1187 364
6 0 313 874
7 2570 157 2,726
8 786 943 0
9 1500 2443 0
10 2000 4443 0
11 2332 2111 4,664
12 1844 3955 0
13 315 3640 630
14 2931 4972 1,599
15 1967 6841 98
16 840 6001 1,680
17 1770 7771 0
18 1050 6721 2,100
19 1051 6861 911
20 1680 5181 3,360
21 1230 6411 0
22 2688 7179 1,920
23 1314 8493 0
24 1423 8070 1,846
25 1934 8236 1,768
26 1100 9336 0
27 0 9336 0
28 3302 7729 4,909
29 3360 7369 3,720
30 2665 6704 3,330
31 0 6704 0
Jumlah 42233 6704 45,099
• Produksi heatsink LG Bulan Mei 2008

Tabel 4.3 Jumlah Produksi Heatsink LG Bulan Mei 2008

Hari Produksi Stock Penjualan


6704
1 0 0 6704
2 3465 2465 1000
3 825 190 3100
4 0 190 0
5 2688 1878 1000
6 1453 2331 1000
7 1225 1494 2062
8 4012 4506 1000
9 0 2835 2329
10 2549 3902 1482
11 583 2848 1637
12 0 1384 1464
13 1071 319 2136
14 1599 918 1000
15 335 253 1000
16 1155 102 1306
17 1921 1023 1000
18 315 338 1000
19 1424 1762 0
20 191 453 1500
21 936 389 1000
22 1559 948 1000
23 1225 345 1828
24 3205 2450 1100
25 1470 2920 1000
26 0 2920 0
27 715 1135 2500
28 2147 2282 1000
29 1409 2691 1000
30 2415 4106 1000
31 1890 3996 2000
Jumlah 41782 3996 45148
• Produksi heatsink LG Bulan Juni 2008

Tabel 4.5 Jumlah Produksi Heatsink LG Bulan Juni 2008

Hari Produksi Stock Penjualan


3996
1 5922 9,918 0
2 3,001 11,919 1000
3 1,995 9,722 4192
4 3,150 10,016 2856
5 1,672 9,200 2488
6 3,350 9,950 2600
7 1,360 8,079 3231
8 840 7,819 1100
9 1,680 8,499 1000
10 1,635 8,864 1270
11 3,255 9,424 2695
12 2,069 10,943 550
13 1,050 9,493 2500
14 401 8,894 1000
15 0 8,894 0
16 0 3,794 5100
17 0 3,794 0
18 1,890 4,684 1000
19 3,499 5,050 3133
20 1,746 6,796 0
21 0 5,796 1000
22 0 5,796 0
23 3,453 5,949 3300
24 1,785 6,634 1100
25 50 5,684 1000
26 0 5,684 0
27 3,190 8,874 0
28 1,061 9,935 0
29 0 9,935 0
30 206 9,345 796
31 0 9,345 0
Jumlah 43,979 9,345 42,911
• Produksi heatsink LG Juli 2008

Tabel 4.7 Jumlah Produksi Heatsink LG Bulan Juli 2008

Hari Produksi Stock Penjualan


9345
1 950 9,295 1000
2 0 8,335 960
3 420 5,571 3,184
4 2,940 8,511 0
5 1,050 8,561 1,000
6 0 8,561 0
7 0 7,725 836
8 1371 9,096 0
9 284 7,380 2000
10 995 3,662 4,713
11 2,093 4,755 1,000
12 1070 4,825 1000
13 0 4,825 0
14 3,473 8,298 0
15 0 7,298 1,000
16 780 8,078 0
17 2,988 10,066 1,000
18 1,168 10,234 1,000
19 226 10,460 0
20 0 10,460 0
21 0 8,460 2,000
22 0 8,460 0
23 0 8,460 0
24 0 5,460 3,000
25 0 5,460 0
26 0 3,460 2,000
27 0 3,460 0
28 0 1,460 2,000
29 0 1,460 0
30 0 1,460 0
31 0 1,460 0
Jumlah 19808 1,460 27693
• Produksi heatsink LG bulan Agustus 2008

Tabel 4.9 Jumlah Produksi Heatsink LG Bulan Agustus 2008

Hari Produksi Stock Penjualan


1460
1 5239 6699 0
2 0 4699 2000
3 0 4699 0
4 0 2699 2000
5 0 2699 0
6 0 2699 0
7 0 2699 0
8 1,000 607 3092
9 2,397 2,004 1000
10 0 2,004 0
11 6,500 2,412 6092
12 0 2,412 0
13 1,795 1,207 3000
14 4,403 3,510 2100
15 0 2,510 1000
16 0 410 2100
17 0 410 0
18 2,310 520 2200
19 0 220 300
20 2,572 1,795 997
21 0 1,795 0
22 315 1,010 1100
23 0 1,010 0
24 0 1,010 0
25 0 1,010 0
26 3,150 4,160 0
27 3,150 5,210 2100
28 2,940 8,150 0
29 1,195 9,345 0
30 1,477 10,822 0
31 0 10,822 0
Jumlah 33207 10822 29081
• Produksi heatsink LG bulan September 2008

Tabel 4.10 Jumlah Produksi Heatsink LG Bulan September 2008

Hari Produksi Stock Penjualan


10822
1 515 10337 1000
2 4146 14483 0
3 656 15048 0
4 0 11848 3200
5 0 11748 100
6 0 11748 0
7 0 11748 0
8 0 7,638 4110
9 0 6,638 1000
10 1,470 7,808 300
11 197 6,721 1284
12 1,050 5,234 2537
13 709 4,860 1083
14 0 4,860 0
15 0 1,904 2956
16 0 1,904 0
17 0 1,904 0
18 0 1,904 0
19 0 904 1000
20 2636 3,540 0
21 2,578 6,118 0
22 0 6,118 0
23 0 4,118 2000
24 0 4,051 67
25 0 1,011 3040
26 0 315 696
27 1,785 2,100 0
28 0 2,100 0
29 0 2,100 0
30 0 2,100 0
31 0 2,100 0
Jumlah 15742 2100 24373
• Produksi heatsink LG bulan Oktober 2008

Tabel 4.12 Jumlah Produksi Heatsink LG Bulan Oktober 2008

Hari Produksi Stock Penjualan


2100
1 3896 5,996 0
2 0 5,996 0
3 0 5,996 0
4 0 5,996 0
5 0 5,996 0
6 1,784 3,885 3895
7 0 1,693 2192
8 2,956 4,469 180
9 674 5,143 0
10 2,158 7,301 0
11 2,625 8,926 1000
12 0 8,926 0
13 0 8,926 0
14 0 8,926 0
15 0 8,926 0
16 0 2,926 6000
17 3525 6,451 0
18 0 6,451 0
19 630 6,031 1050
20 210 2,241 4000
21 4,009 4,250 2000
22 945 3,395 1800
23 4,255 7,650 0
24 0 7,650 0
25 1,140 8,790 0
26 0 8,790 0
27 0 6,790 2000
28 3,885 10,675 0
29 1,184 10,859 1000
30 254 10,113 1000
31 0 10,019 94
Jumlah 26,530 10,019 26211
• Produksi heatsink LG bulan November 2008

Tabel 4.13 Jumlah Produksi Heatsink LG Bulan November 2008

Hari Produksi Stock Penjualan


10019
1 0 9,972 47
2 0 9,972 0
3 0 8,972 1000
4 0 8,972 0
5 0 8,972 0
6 0 7,972 1000
7 0 7,972 0
8 1,058 5,730 3300
9 0 5,030 700
10 1,680 5,710 1000
11 315 4,925 1100
12 1,785 5,498 1212
13 3,645 7,413 1730
14 1,155 6,656 1912
15 0 5,656 1000
16 1365 7,021 0
17 2,520 9,541 0
18 2,365 10,906 1000
19 2,234 12,140 1000
20 1,050 12,190 1000
21 1,260 13,450 0
22 1,995 13,445 2000
23 1,995 14,440 1000
24 210 14,650 0
25 0 14,650 0
26 0 14,650 0
27 0 14,650 0
28 0 14,650 0
29 0 14,650 0
30 0 14,650 0
31 0 14,650 0
Jumlah 24,632 14,650 20001

• Produksi heatsink LG Desember 2008

Tabel 4.15 Jumlah Produksi Heatsink LG Bulan Desember 2008

Hari Produksi Stock Penjualan


14650
1 0 13357 1293
2 0 1257 12100
3 9995 11252 0
4 0 9252 2000
5 0 9252 0
6 55 7017 2290
7 0 7017 0
8 0 6967 50
9 0 5967 1000
10 0 2967 3000
11 0 2967 0
12 0 2967 0
13 0 2967 0
14 0 1967 1000
15 0 1343 624
16 783 34 2092
17 3394 2428 1000
18 0 1428 1000
19 1975 243 3160
20 2092 715 1620
21 3340 1963 2092
22 5575 5238 2300
23 0 3338 1900
24 4004 4810 2532
25 0 4810 0
26 0 4810 0
27 0 4810 0
28 0 4810 0
29 0 4810 0
30 0 4810 0
31 4810 0
Jumlah 21418 4810 41053

• Produksi heatsink LG Bulan Januari 2009

Tabel 4.16 Jumlah Produksi Heatsink LG Bulan Januari 2009.

Hari Produksi Stock Penjualan


4810
1 0 4810 0
2 0 4810 0
3 0 4810 0
4 0 4810 0
5 0 4810 0
6 0 4810 0
7 0 4810 0
8 0 4810 0
9 0 3810 1000
10 0 2810 1000
11 0 2810 0
12 0 310 2500
13 3909 2719 1500
14 0 2454 265
15 0 2090 364
16 0 1505 585
17 3105 2690 1920
18 0 2416 274
19 945 2361 1000
20 0 361 2000
21 735 96 1000
22 1260 356 1000
23 4013 757 3612
24 2370 2027 1100
25 0 927 1100
26 4076 3733 1270
27 1780 3683 1830
28 732 3415 1000
29 0 2415 1000
30 0 2415 0
31 0 2415 0
Jumlah 22925 2415 25320

• Produksi heatsink LG bulan Februari 2009

Tabel 4.18 Jumlah Produksi Heatsink LG Bulan Februari 2009

Hari Produksi Stock Penjualan


2415
1 0 2415 0
2 0 1415 1000
3 0 841 574
4 0 142 699
5 1500 1345 297
6 0 225 1120
7 900 1125 0
8 3607 4732 0
9 569 4301 1000
10 1663 4239 1725
11 0 4239 0
12 0 4239 0
13 0 4239 0
14 1000 5010 229
15 500 4595 915
16 1260 5527 328
17 200 4659 1068
18 1735 4794 1600
19 630 4424 1000
20 0 4424 0
21 0 3357 1067
22 2780 6136 0
23 0 6136 0
24 7036 4540 0
25 811 4851 500
26 0 4851 0
27 342 4293 900
28 0 189 4104
Jumlah 24533 189 18126

• Produksi heatsink LG bulan Maret 2009

Tabel 4.19 Jumlah Produksi Heatsink LG Bulan Maret 2009

Hari Produksi Stock Penjualan


189
1 1965 954 1200
2 1353 1307 1000
3 525 832 1000
4 2835 2667 1000
5 0 667 2000
6 1394 61 2000
7 709 770 0
8 1020 790 1000
9 659 449 1000
10 0 449 0
11 1606 2055 0
12 420 2475 0
13 0 2475 0
14 1131 2963 643
15 1572 1535 3000
16 840 1663 712
17 3456 3769 1350
18 1155 4924 0
19 1575 5699 800
20 1219 4894 2024
21 750 5644 0
22 0 3794 1850
23 971 3794 971
24 0 3764 30
25 0 3550 214
26 0 3550 0
27 0 3045 505
28 630 3675 0
29 840 4415 100
30 0 4415 0
31 0 4415 0
Jumlah 26625 4415 22399

Data- data di atas merupakan data produksi, stock dan penjualan yang telah di

jalani oleh PT Sejin selama bulan April 2008 sampai dengan bulan maret 2009.

Data produksi dicatat setiap hari setelah produksi selesai di lakukan sedangkan

data stock dicatat setelah melakukan penjualan heatsink pada setiap harinya.

4.2 Pembahasan

Harga heat sink = Rp 2213

Nilai penjualan = penjualan x harga heat sink

• Nilai penjualan bulan April 2008 = 45099 * RP 2213 = Rp 99.804.087,00

Margin 10 % = Rp. 9.980.408,7

Nilai penjualan bersih = Rp. 89.823.678,23

Nilai persediaan bulan April 2008 = 6704 * 2213 = Rp 14.835.952, 00

Maka Nilai turnover rate ( ITR )

Nilai Penjualan
ITR =
Nilai Persediaan

89823678.23
ITR =
14835952

= 6.054 = 6 kali

• Nilai penjualan bulan Mei 2008 = 45148 * 2213 = Rp 99.912.524,00


Margin 10 % = Rp 9.991.252,4

Nilai penjualan bersih = Rp 89.921.271,6

Nilai persediaan bulan April 2008 = 3996 * 2213 = Rp 8.843.148

Maka Nilai turnover rate ( ITR )

Nilai Penjualan
ITR =
Nilai Persediaan

89921271.6
ITR =
8843148

= 10.16 = 10 kali

• Nilai penjualan bulan Juni 2008 = 42911 * 2213 = Rp 94.962.043

Margin 10 % = Rp 9.496.204,3

Nilai penjualan bersih = Rp 85.465.838,7

Nilai persediaan bulan April 2008 = 9345 * 2213 = Rp 20.680.485

Maka Nilai turnover rate ( ITR )

Nilai Penjualan
ITR =
Nilai Persediaan

85465838,7
ITR =
20680485
= 4,13 = 4 kali

• Nilai penjualan bulan Juli 2008 = 27693 * 2213 = Rp 61.284.609

Margin 10 % = Rp 6.128.460,9
Nilai penjualan bersih = Rp 55.156.148,1

Nilai persediaan bulan April 2008 = 1460 * 2213 = Rp 3.230.980,00

Maka Nilai turnover rate ( ITR )

Nilai Penjualan
ITR =
Nilai Persediaan

55156148.1
ITR =
3230980

= 17.07 = 17 kali

• Nilai penjualan bulan Agustus 2008 = 29081 * 2213 = Rp 64.356.253

Margin 10 % = Rp 6.435.625,3

Nilai penjualan bersih = Rp 57.920.627,7

Nilai persediaan bulan April 2008 = 10822 * 2213 = Rp 23.959.086

Maka Nilai turnover rate ( ITR )

Nilai Penjualan
ITR =
Nilai Persediaan

57920627,7
ITR =
23959086

= 2,4 = 2 kali

• Nilai penjualan bulan September 2008 = 24373 * 2213 = Rp 53.937.449

Margin 10 % = Rp 5.393.744,9
Nilai penjualan bersih = Rp 48.543.704,1

Nilai persediaan bulan April 2008 = 2100 * 2213 = Rp 4.647.300

Maka Nilai turnover rate ( ITR )

Nilai Penjualan
ITR =
Nilai Persediaan

48543704.1
ITR =
4647300

= 10.44 = 10 kali

• Nilai penjualan bulan Oktober 2008 = 26211 * 2213 = Rp 58.004.943

Margin 10 % = Rp 5.800.494,3

Nilai penjualan bersih = Rp 52.204.448,7

Nilai persediaan bulan April 2008 = 10019 * 2213 = Rp 22.172.047

Maka Nilai turnover rate ( ITR )

Nilai Penjualan
ITR =
Nilai Persediaan

52204448,7
ITR =
22172047

= 2,3 = 2 kali

• Nilai penjualan bulan November 2008 = 20001 * 2213 = Rp 44.262.213

Margin 10 % = Rp 4.426.221,3

Nilai penjualan bersih = Rp 39.835.991,7


Nilai persediaan bulan April 2008 = 14650 * 2213 = Rp 32.420.450

Maka Nilai turnover rate ( ITR )

Nilai Penjualan
ITR =
Nilai Persediaan

39835991,7
ITR =
32420450

= 1,2 = 1 kali

• Nilai penjualan bulan Desember 2008 = 41053 * 2213 = Rp 90.850.289

Margin 10 % = Rp 9.085.028,9

Nilai penjualan bersih = Rp 81.765.260,1

Nilai persediaan bulan April 2008 = 4810 * 2213 = Rp 10.644.530

Maka Nilai turnover rate ( ITR )

Nilai Penjualan
ITR =
Nilai Persediaan

81765260,1
ITR =
10644530

= 7,6 = 8 kali

• Nilai penjualan bulan Januari 2009 = 25320 * 2213 = Rp 56.033.160

Margin 10 % = Rp 5.603.316

Nilai penjualan bersih = Rp 50.429.844


Nilai persediaan bulan April 2008 = 2415 * 2213 = Rp 5.344.395

Maka Nilai turnover rate ( ITR )

Nilai Penjualan
ITR =
Nilai Persediaan

56033160
ITR =
5344395

= 9,4 = 9 kali

• Nilai penjualan bulan Februari 2009 = 18126 * 2213 = Rp 40.112.838

Margin 10 % = Rp 4.011.283,8

Nilai penjualan bersih = Rp 36.101.554,2

Nilai persediaan bulan April 2008 = 189 * 2213 = Rp 418.257

Maka Nilai turnover rate ( ITR )

Nilai Penjualan
ITR =
Nilai Persediaan

136101554,2
ITR =
418256

= 86,3 = 86 kali

• Nilai penjualan bulan Maret 2009 = 22399 * 2213 = Rp 49.568.987

Margin 10 % = Rp 4.956.898,7

Nilai penjualan bersih = Rp 44.612.088,3

Nilai persediaan bulan Maret 2008 = 4415 * 2213 = Rp 9.770.395


Maka Nilai turnover rate ( ITR )

Nilai Penjualan
ITR =
Nilai Persediaan

44612088,3
ITR =
9770395

= 4,5 = 5 kali

4.3 Analisa

Tabel 4.21 Nilai ITR Bulan April 2008-Maret 2009

Bulan Inventory Turnover Rate


April 6 kali
Mei 10 kali
Juni 4 kali
Juli 17 kali
Agustus 2 kali
September 10 kali
Oktober 2 kali
November 1 kali
Desember 8 kali
Januari 9 kali
Februari 86 kali
Maret 5 kali

Dari tabel tersebut terlihat bahwa sebagian besar nilai inventory turnover rate

tidak melebihi angka 10 ( standar ITR yang baik ) hal ini berearti system

persediaan PT Sejin kurang baik karena semakin besar inventory turnover rate

maka semakin baik system persediaan itu.


Persediaan yang baik dapat di capai bila factor-factor yang mempengaruhi system

persediaan tersebut diperbaiki terlebih dahulu, factor-factor tersebut diantaranya :

• System produksi

• Lot size

• System kanban

• Lay out

• Autonomasi

• Qualitas

• Waktu Set up

• Pekerja

• Supplier

• Kaizen dan elimination waste

4.4 Usulan Inventory

Keseluruhan factor – factor yang mempengaruhi persediaan tersebut diatas

merupakan bagian dari system produksi just in time oleh karena itu digunakan

system produksi just in time untuk memperbaiki system persediaan PT Sejin.

4.5 Identifikasi faktot-factor yang memepengaruhi inventory

4.5.1 System produksi

4.5.1.1 Pengumpulan data produksi

Produksi heatsink LG pada PT Sejin terdiri dari 6 (enam) bagian yaitu:


• Inventory

• Cutting

• Cook/Hold

• Assembly

• Cleaner

• Finish good

Sebagaimana di gambarkan pada gambar di bawah ini.

ALUR MATERIAL

GUDANG CUTING COOK / HOLD ASSEMBLY

Inventory

FG
FINISH GOOD CLEANER

Gambar 4.1 Alur Material


Produksi heatsink PT Sejin di buat berdasarkan alur materil dari bagian satu

ke bagian yang lainnya sebagaimana di tunjukan pada gambar di atas, pada

saat ini kondisi alur material PT Sejin kurang baik karena pada sutu kondisi

dimana karyawan borongan ( karyawan yang di pekerjakan sementara dan di

bayar berdasarkan jumlah produksi yang di buat ) pada bagian cook/hold

kekurangan barang maka karyawan itu dapat mengambilnya sendiri kebagian

cutting dan hal ini menyebabkan kesulitan dalam penggajian karyawan

borongan serta terganggunya laju forklift karena adanya karyawan borongan

tersebut. oleh karena itu harus ada aturan khusus pengambilan barang

sehingga dapat mengatasi masalah tersebut misalnya menggunakan kanban.

Sedangkan untuk mengatahui peta proses produksi heatsink LG di

perusahaan Sejin dapat di lihat pada gambar 4.2 di bawah ini.


PETA PROSES OPERASI

Nama Objek : Heat sink 45 j Lg


Sekarang
Di petakan Oleh : Esa, heru, irvan
Usulan
Tangga Dipetakan : 20 April 2009

Raber Baut IC Pin 20 Heat sink

Di susun
0.6" O -1 pada mesin
5" 5" I -1 ( bagian Cutting )
5" 5" I-5 I -3 Di periksa
I -8 I-7
Di periksa
Di periksa kondisi pin
Di periksa IC
kondisi Baut
kondisi raber
Di potong
1.125" O - 2 ( mesin potong )
Lem

Di periksa hasil
4" I-2
potongnya

Di bersihkan
1" O-3 ( compresor )

20" O-4 Di rakit


5" O-8
Di rakit

O -5 Di ratakan
4"
I-4 ( palu kecil )

Di kencangkan
5" O-6 ( mesin press )

5" O -7
Di lubangi
( mesin bor / Hold )

12" O -9
Di rakit
( Screw )

5" O-10 Di uapkan


( mesin Uap )

Gambar 4.2 Peta Proses Operasi Heatsink LG


Peta proses oprasi di atas menjunjukan bagaimana proses terbentuknya sutu

heatsink serta waktu yang di butuhkan untuk melakukan proses tersebut

sehingga dapat di ketahui jumlah produksi yang di hasilkan selama priode

waktu tertentu.

4.5.1.2 pembahasan system produksi

Setelah peta proses produksi selesai di buat maka langkah selanjutnya

mengurangi pemborosan dari sisi tenaga kerja, secara tidak langsung bila

tenaga kerja telah di perbaiki akan menimbulkan perbaikan pula dari sisi

inventory, adapun langkah-langkah nya sebagai berikut:

• Menghitung Jumlah produksi per orang per hari

o Jam kerja produksi terdiri dari :

o Shift 1

Jam 07.00 – 15.00

Jam 10.00 – 10.10 (Istirahat)

Jam 12.00 – 12.50 (Istirahat)

Jam kerja efektif = 7 (tujuh) jam

o Shift 2

Jam 15.00 – 23.00

Jam 17.45 – 18.35

Jam 21.00 – 21.10

Jam kerja efektif = 7 (tujuh) jam


o Jumlah produksi per Shift per orang/mesin di bagian cutting

Jam Kerja
=
Waktu Siklus

25200"
=
6,725"

= 3747,21 = 3747 pcs

o Jumlah produksi per hari per orang/mesin di bagian Cook/Hold 1

Jam Kerja
=
Waktu Siklus

25200"
=
13"

= 1938,46 = 1938 Pcs

o Jumlah produksi per hari per orang/mesin di bagian Cook/Hold 2

Jam Kerja
=
Waktu Siklus

25200"
=
10"

= 2520 Pcs

o Jumlah produksi per hari per orang/mesin di bagian Assembly

Jam Kerja
=
Waktu Siklus
25200"
=
28"

= 900 Pcs

o Jumlah produksi per hari per orang/mesin di bagian cleaner

Jam Kerja
=
Waktu Siklus
25200"
=
10"

= 2520 pcs

4.5.1.3 Analisa system produksi

Jumlah unit yang dapat di produksi di tiap bagian di PT. Sejin ini di tunjukan

pada tabel di bawah ini ,

Tabel 4.22 Jumlah Unit Produksi


Bagian/Departemen Unit/Shift/mesin
atau orang
Cutting 3747 Pcs
Cook/Hold 1 1938 Pcs
Cook/Hold 2 2520 Pcs
Assembly 900 Pcs
Cleaner 2520 Pcs

• Bagian cutting

Pada saat ini PT. Sejin mempekerjakan 2 orang di setiap shift nya di

bagian cutting, bila di lihat dari jumlah produksi tertinggi dari bulan April

2008 sampai Maret 2009, tepatnnya pada bulan desember hari ke tiga
dengan jumlah produksi sebesar 9995 pcs/hari (4997.5 = 4997/shift)

maka jumlah pekerja yang yang di pekerjakan sudah cukup dengan

perhitungan sebagai berikut.

Jumlah produksi
=
Jumlah produksi/shift/orang

4997
=
3747

= 1.33 = 2 orang/shift

• Bagian cook/hold 1

Untuk bagian Cook/Hold 1 PT. Sejin mempekerjakan 5 orang pershift nya,

bila di lihat dari jumlah produksi tertinggi dari bulan April 2008 sampai

Maret 2009, tepatnnya pada bulan desember hari ke tiga dengan jumlah

produksi sebesar 9995 pcs/hari (4997.5 = 4997/shift) maka jumlah

pekerja yang yang di pekerjakan terlalau tinggi sehingga menimbulkan

pemborosan dari sisi tenaga kerja

• Bagian cook/hold 2

Untuk bagian Cook/Hold 2 PT. Sejin mempekerjakan 3 orang pershift nya,

bila di lihat dari jumlah produksi tertinggi dari bulan April 2008 sampai

Maret 2009, tepatnnya pada bulan desember hari ke tiga dengan jumlah

produksi sebesar 9995 pcs/hari (4997.5 = 4997/shift) maka jumlah


pekerja yang yang di pekerjakan terlalau tinggi sehingga menimbulkan

pemborosan dari sisi tenaga kerja

• Bagian Assembly

PT. Sejin mempekerjakan 7 orang pershift nya, bila di lihat dari jumlah

produksi tertinggi dari bulan April 2008 sampai Maret 2009, tepatnnya

pada bulan desember hari ke tiga dengan jumlah produksi sebesar 9995

pcs/hari (4997.5 = 4997/shift) maka jumlah pekerja yang yang di

pekerjakan terlalau tinggi sehingga menimbulkan pemborosan dari sisi

tenaga kerja.

• Bagian cleaner

Untuk bagian Cleaner PT Sejin mempekerjakan 2 orang pershift nya, jika

di lihat dari jumlah produksi tertinggi dari bulan April 2008 sampai Maret

2009 sebesar 9995 pcs/hari (4997.5 = 4997/shift) maka jumlah pekerja

yang yang di pekerjakan sudah cukup, dengan perhitungan sebagai

berikut:

Jumlah produksi
=
Jumlah produksi/shift/orang

4997
=
2520

= 1,98 = 2 orang / shift


4.1.5.4 Usulan system produksi

• Bagian Cook/Hold 1

Produksi tertinggi PT Sejin selama Bulan April 2008 sampai maret 2009

ialah 9995 pcs/hari (4997.5 = 4997/shift) maka jumlah pekerja yang di

butuhkan cukup 3 (orang) di setiap shift nya, dengan perhitungan sebagai

berikut:

Jumlah produksi
=
Jumlah produksi/shift/orang

4997
=
1938

= 2.57 = 3 orang / Shift

• Bagian Cook/Hold 2

Produksi tertinggi PT Sejin selama Bulan April 2008 sampai maret 2009

ialah 9995 pcs/hari (4997.5 = 4997/shift) maka jumlah pekerja yang di

butuhkan cukup 2 (orang) di setiap shift nya, dengan perhitungan sebagai

berikut:

Jumlah produksi
=
Jumlah produksi/shift/orang

4997
=
2520
= 1,98 = 2 orang / shift

• Bagian Assembly

Produksi tertinggi PT Sejin selama Bulan April 2008 sampai maret 2009

ialah 9995 pcs/hari (4997.5 = 4997/shift) maka jumlah pekerja yang di

butuhkan cukup 6 (orang) di setiap shift nya, dengan perhitungan sebagai

berikut:

Jumlah produksi
=
Jumlah produksi/shift/orang

4997
=
900

= 5.5 = 6 orang / shift

Karena PT. Sejin tidak tidak menggunakan standar produksi harian maka

ketika permintaan/produksi kurang dari 9995 per hari maka PT. Sejin akan

rugi lebih besar karena karyawan menganggur, sedangkan ketika

permintaan/produksi lebih dari 9995 maka PT. Sejin akan kesulitan untuk

memenuhinya.

Hal ini dapat di perbaiki dengan menerapkan standar produksi rata-rata

harian di perusahaan Sejin, dengan perhitungan sebagai berikut:

• Menghitung jumlah unit per hari


Total permintaan
=
Jumlah hari kerja

• Bulan April 2008

45099
=
24

= 1879,125 = 1879 Unit / hari = 939,5 = 939 unit / shift

= 939 + safety stock 10 % = 1032.9 = 1032 unit/ Shift

Jumlah produksi 1879 unit / shift berarti hanya membutuhkan

karyawan sebanyak :

Bagian cutting = 1 Orang, dengan perhitungan sebagai

berikut.

Jumlah produksi
=
Jumlah produksi/shift/orang

= 1879 / 3747

= 0.5 = 1 orang

Bagian Cook/Hold 1 = 1 Orang, dengan perhitungan sebagai

berikut

Jumlah produksi
=
Jumlah produksi/shift/orang

= 1879 / 1938

= 0.97 = 1 orang
Bagian Cook/Hold 2 = 1 Orang, dengan perhitungan sebagai

berikut.

Jumlah produksi
=
Jumlah produksi/shift/orang

= 1879 / 2520

= 0.75 = 1 orang

Bagian Assembly = 2 Orang, dengan perhitungan sebagai

berikut

Jumlah produksi
=
Jumlah produksi/shift/orang

= 1879 / 900

= 2 orang

Bagian Cleaner = 1 Orang, dengan perhitungan sebagai

berikut.

Jumlah produksi
=
Jumlah produksi/shift/orang

= 1879 / 2520

= 0.75 = 1 orang

Dengan begitu pada bulan April 2008 dapat menghemat

karyawan sejumlah 13 ( tiga belas orang) / shift.


• Bulan Mei 2008

58982
=
24
= 2457,58 = 1228 Unit / shift

= 1228 + safety stock 10 % = 1350.8 = 1350 Unit / Shift

Jumlah produksi 1350 unit / shift berarti hanya membutuhkan

karyawan sebanyak :

Bagian Cutting = 1 Orang

Bagian Cook/Hold 1 = 1 Orang

Bagian Cook/Hold 2 = 1 Orang

Bagian Assembly = 2 Orang

Bagian Cleaner = 1 Orang

Dengan begitu pada bulan Mei 2008 dapat menghemat

karyawan sejumlah 13 ( tiga belas orang) / shift.

• Bulan Juni 2008

43979
=
24

= 1832,45 = 916 Unit / shift

= 916 + safety stock 10 % = 1007.6 = 1007 Unit / Shift

Jumlah produksi 1007 unit / shift berarti hanya membutuhkan

karyawan sebanyak :
Bagian Cutting = 1 Orang

Bagian Cook/Hold 1 = 1 Orang

Bagian Cook/Hold 2 = 1 Orang

Bagian Assembly = 2 Orang

Bagian Cleaner = 1 Orang

Dengan begitu pada bulan Juni 2008 dapat menghemat

karyawan sejumlah 13 ( tiga belas orang) / shift.

• Bulan Juli 2008

34403
=
24

= 1433,45 = 716 Unit / shift

= 716 + safety stock 10 % = 787.6 = 787 Unit / Shift

Jumlah produksi 788 unit / shift berarti hanya membutuhkan

karyawan sebanyak :

Bagian Cutting = 1 Orang

Bagian Cook/Hold 1 = 1 Orang

Bagian Cook/Hold 2 = 1 Orang

Bagian Assembly = 1 Orang

Bagian Cleaner = 1 Orang

Dengan begitu pada bulan Juli 2008 dapat menghemat

karyawan sejumlah 14 ( empat belas orang) / shift.


• Bulan Agustus 2008

33207
=
24

= 1383,625 = 691 Unit / shift

= 691 + safety stock 10 % = 760.1 = 760 Unit / Shift

Jumlah produksi 760 unit / shift berarti hanya membutuhkan

karyawan sebanyak :

Bagian Cutting = 1 Orang

Bagian Cook/Hold 1 = 1 Orang

Bagian Cook/Hold 2 = 1 Orang

Bagian Assembly = 1 Orang

Bagian Cleaner = 1 Orang

Dengan begitu pada bulan Agustus 2008 dapat menghemat

karyawan sejumlah 14 ( empat belas orang) / shift.

• Bulan September 2008

21140
=
24

= 880,83= 440 Unit / shift

= 440 + safety stock 10 % = 484 Unit / Shift

Jumlah produksi 484 unit / shift berarti hanya membutuhkan

karyawan sebanyak :
Bagian Cutting = 1 Orang

Bagian Cook/Hold 1 = 1 Orang

Bagian Cook/Hold 2 = 1 Orang

Bagian Assembly = 1 Orang

Bagian Cleaner = 1 Orang

Dengan begitu pada bulan September 2008 dapat menghemat

karyawan sejumlah 14 ( empat belas orang) / shift.

• Bulan Oktober 2008

26530
=
24

= 1105,41= 552 Unit / shift

= 552 + safety stock 10 % = 607.2 = 607 Unit / Shift

Jumlah produksi 607 unit / shift berarti hanya membutuhkan

karyawan sebanyak :

Bagian Cutting = 1 Orang

Bagian Cook/Hold 1 = 1 Orang

Bagian Cook/Hold 2 = 1 Orang

Bagian Assembly = 1 Orang

Bagian Cleaner = 1 Orang

Dengan begitu pada bulan Oktober 2008 dapat menghemat

karyawan sejumlah 14 ( empat belas orang) / shift.


• Bulan November 2008

24632
=
24

= 1026.33= 513 Unit / shift

= 513 + safety stock 10 % = 564.3 = 564 Unit / Shift

Jumlah produksi 564 unit / shift berarti hanya membutuhkan

karyawan sebanyak :

Bagian Cutting = 1 Orang

Bagian Cook/Hold 1 = 1 Orang

Bagian Cook/Hold 2 = 1 Orang

Bagian Assembly = 1 Orang

Bagian Cleaner = 1 Orang

Dengan begitu pada bulan November 2008 dapat menghemat

karyawan sejumlah 14 ( empat belas orang) / shift.

• Bulan Desember 2008

21418
=
24

= 892.42 = 446 Unit / shift

= 446 + safety stock 10 % = 490.6 = 490 Unit / Shift

Jumlah produksi 490 unit / shift berarti hanya membutuhkan

karyawan sebanyak :
Bagian Cutting = 1 Orang

Bagian Cook/Hold 1 = 1 Orang

Bagian Cook/Hold 2 = 1 Orang

Bagian Assembly = 1 Orang

Bagian Cleaner = 1 Orang

Dengan begitu pada bulan Desember 2008 dapat menghemat

karyawan sejumlah 14 ( empat belas orang) / shift.

• Bulan Januari 2008

22925
=
24

= 955,21 = 477 Unit / shift

= 477 + safety stock 10 % = 524.7 Unit / Shift

Jumlah produksi 524 unit / shift berarti hanya membutuhkan

karyawan sebanyak :

Bagian Cutting = 1 Orang

Bagian Cook/Hold 1 = 1 Orang

Bagian Cook/Hold 2 = 1 Orang

Bagian Assembly = 1 Orang

Bagian Cleaner = 1 Orang

Dengan begitu pada bulan Januari 2009 dapat menghemat

karyawan sejumlah 14 ( empat belas orang) / shift.


• Bulan Januari 2009

22925
=
24

= 955,21 = 477 Unit / shift

= 477 + safety stock 10 % = 524.7 = 524 Unit / Shift

Jumlah produksi 524 unit / shift berarti hanya membutuhkan

karyawan sebanyak :

Bagian Cutting = 1 Orang

Bagian Cook/Hold 1 = 1 Orang

Bagian Cook/Hold 2 = 1 Orang

Bagian Assembly = 1 Orang

Bagian Cleaner = 1 Orang

Dengan begitu pada bulan Mei 2008 dapat menghemat

karyawan sejumlah 14 ( empat belas orang) / shift.

• Bulan Februari 2009

27931
=
24

= 1163,79 = 581 Unit / shift

= 581 + safety stock 10 % = 639.1 Unit / Shift


Jumlah produksi 639 unit / shift berarti hanya membutuhkan

karyawan sebanyak :

Bagian Cutting = 1 Orang

Bagian Cook/Hold 1 = 1 Orang

Bagian Cook/Hold 2 = 1 Orang

Bagian Assembly = 1 Orang

Bagian Cleaner = 1 Orang

Dengan begitu pada bulan Februari 2009 dapat menghemat

karyawan sejumlah 14 ( empat belas orang) / shift.

• Bulan Maret 2009

26625
=
24

= 1109,37= 554 Unit / shift

= 554 + safety stock 10 % = 609.4 = 609 Unit / Shift

Jumlah produksi 609 unit / shift berarti hanya membutuhkan

karyawan sebanyak :

Bagian Cutting = 1 Orang

Bagian Cook/Hold 1 = 1 Orang

Bagian Cook/Hold 2 = 1 Orang

Bagian Assembly = 1 Orang

Bagian Cleaner = 1 Orang


Dengan begitu pada bulan Maret 2009 dapat menghemat

karyawan sejumlah 14 ( empat belas orang) / shift.

4.5.2 Lot size

4.5.2.1 pengumpulan data lot size sezin

Didalam satu buah heatsink lg terdapat beberapa komponen di dalam yaitu Heatsink

batang, pin, rubber, ic dan bolt. Keseluruhan komponen tersebut di pesan berdasarkan

purchasing order yag di buat oleh Pt Sejin berikut data kebutuhan komponen –

komponen heatsink lg PT Sejin selama maret 2008 sampai april 2009.

kebutuhan
Bulan Heatsink batang Pin rubber bolt ic
April 2008 46456 173155 46456 46456 46456

Mei 2008 45960 171306 45960 45960 45960

Juni 2008 48377 180314 48377 48377 48377

Juli 2008 21789 81213 21789 21789 21789

Agustus 2008 36528 136149 36528 36528 36528

September
17316 64542 17316 17316 17316
2008
Oktober 2008 29183 108773 29183 29183 29183

November
27095 100991 27095 27095 27095
2008
Desember
23560 87813 23560 23560 23560
2008
Januari 2009 25218 93993 25218 25218 25218

Februari 2009 26986 100585 26986 26986 26986

Maret 2009 29288 109163 29288 29288 29288

Jumlah 377756 1407997 377756 377756


377756
4.5.2.2 pembahasan lot size

Pada saat ini tidak ada manajemen atau alat yang mendukung dalam sistem produksi

PT. Sejin maka jumlah produksi PT. Sejin di tentukan hanya oleh lamanya jam kerja

yang mengakibatkan tidak adanya target produksi setiap harinya. Maka untuk

mengetahui Lot Size di gunakan metode POQ (Period Order Quantity) pada

perhitungan di bawah ini.

Komponen heatsink batang

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 275

= 82.5

Demand (D) = 377756

Rata-rata pemakaian /bulan = 377756/12

= 31479.58 = 31480 pcs

2 AD
EOQ =
H

Ket : A = Biaya pemesanan

D = Demand

H = Biaya penyimpanan

2 AD
EOQ =
H
2 * 100000 * 377756
=
82.5

= 30261 Pcs

POQ = EOQ/ rata-rata pemakaian per bulan

= 30261/31480 = 0.96 = 1 bulan

Komponen Pin

Ordering cost = Rp 100.000

Holding cost = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x Rp 50 = Rp 15

Demand = 1407997

2 AD
EOQ =
H

= 141939

POQ = EOQ/ rata-rata pemakaian per bulan

= 141939/125918 = 1.13 = 1 Bulan

Komponen rubber

Ordering cost = Rp 100.000

Holding cost = 0.3 x 150 = Rp 45

Demand = 377756

Rata-rata pemakaian / bulan = 31480 pcs


2 AD
EOQ =
H

= 40974 Pcs

POQ = EOQ/ rata-rata pemakaian per bulan

= 40974/31480

= 1.301 = 1 bulan

Komponen IC

Ordering cost = Rp 100.000

Holding cost = 0.3 x 200 = 60

Demand = 377755

Rata –rata pemakaian / bulan = 31480

2 AD
EOQ =
H
= 35484

POQ = EOQ/ rata-rata pemakaian per bulan

= 35484 / 31480 = 1.12 = 1 bulan

Komponen baut

Ordering cost = Rp 100.000

Holding cost = 0.3 x 175 = 52.5

Demand = 377755

Rata –rata pemakaian / bulan = 31480

2 AD
EOQ =
H
= 37935.03 = 37935

POQ = EOQ/ rata-rata pemakaian per bulan

= 37935 / 31480 = 1.21 = 1 bulan

4.5.2.2 Analisa lot size

Karena dalam suatu sistem produksi harus ada target produksi per hari agar dapat

menentukan waktu penyelesaian jumlah pesanan oleh karena itu digunakan konveyor

yang kecepatannya dapat di sesuaikan dengan waktu siklus pada setiap bagian di PT.

Sejin. Untuk menghitung Lot Size nya karena standar produksi per hari sudah ada

maka di gunakan metode EOQ (Economic Order Quantity) yang di hitung per bulan .

4.5.2.3 uslan lot size

Untuk memperbaiki sistem lot size di gunakan metode EOQ (Economic Order

Quantity), berikut perhitungannya.

HEATSINK

Lot Size EOQ (Economic Order Quantity) Bulan April 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 275

= 82.5

Demand (D) = 46456 Pcs

2 AD
EOQ =
H
2.100000.46456
=
82.5

= 10612 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 46456/10612

= 4.37 = 4 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 4

= 6.25 = 6 Hari

Lot Size EOQ (Economic Order Quantity) Bulan Mei 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 275

= 82.5

Demand (D) = Produksi + safety stock ( 10 % )

= 41782 + 4178.2

= 45960.2 = 45960 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.45960
=
82.5

= 10555 Pcs
Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 45960/10555

= 4.35 = 4 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 4

= 6.25 = 6 Hari

Lot Size EOQ (Economic Order Quantity) Bulan Juni 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 275

= 82.5

Demand (D) = 51377Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.51377
=
82.5

= 11160.20 = 11160 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 51377/11160

= 4.60 = 5 kali / bulan


Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 5

= 5 Hari

Lot Size EOQ (Economic Order Quantity) Bulan Juli 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 275

= 82.5

Demand (D) = 21789 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.21789
=
82.5

= 7267.8= 7268 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 21789/7268

= 2.99= 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Lot Size EOQ (Economic Order Quantity) Bulan Agustus 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000


Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 275

= 82.5

Demand (D) =36528 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.36528
=
82.5

= 9417.19 = 9417 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 36528 / 9417

= 3.87= 4 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 4

= 6.25 = 6 Hari

Lot Size EOQ (Economic Order Quantity) Bulan September 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 275

= 82.5

Demand (D) = 17316 Pcs


2 AD
EOQ =
H

2.100000.17316
=
82.5

= 6479.05 = 6479 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 17316 / 6479

= 2.67= 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Lot Size EOQ (Economic Order Quantity) Bulan Oktober 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 275

= 82.5

Demand (D) = 29183 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.29183
=
82.5

= 8411.10 = 8411 Pcs


Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 29183 / 8411

= 3.46 = 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Lot Size EOQ (Economic Order Quantity) Bulan November 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 275

= 82.5

Demand (D) = 27095 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.27095
=
82.5

= 8104.17 = 8104 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 27095 / 8104

= 3.34 = 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 8.33 / 3
= 8 Hari

Lot Size EOQ (Economic Order Quantity) Bulan Desember 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 275

= 82.5

Demand (D) = 23560 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.23560
=
82.5

= 7557.46 = 7557 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 23560 / 7557

= 3.12 = 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Lot Size EOQ (Economic Order Quantity) Bulan Januari 2009

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit


= 0.3 x 275

= 82.5

Demand ( D) =25221 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.25221
=
82.5

= 7819.32 = 7819 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 25221 / 7819

= 3.22 = 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Lot Size EOQ (Economic Order Quantity) Bulan Februari 2009

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 275

= 82.5

Demand ( D) = 26986 Pcs


2 AD
EOQ =
H

2.100000.26986
=
82.5

= 8088.30 = 8088 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 26986 / 8088

= 3.33 = 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Lot Size EOQ ( Economic Order Quantity) Bulan Maret 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 275

= 82.5

Demand (D) = 29288 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.29288
=
82.5

= 8426.22 = 8426 Pcs


Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 29288/8426

= 3.47 = 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Bulan EOQ Frekuensi Jarak Tiap


Pemesanan Pesanan
April 10612 4 6
Mei 10555 4 6
Juni 11160 5 5
Juli 7268 3 8
Agustus 9417 4 6
September 6479 3 8
Oktober 8411 3 8
November 8104 3 8
Desember 7557 3 8
Januari 7819 3 8
Februari 8088 3 8
Maret 8426 3 8

PRODUKSI IC

Bulan April 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit


= 0.3 x 200

= 60

Demand (D) = Produksi + safety stock ( 10 % )

= 42233 + 4223.3

= 46456.3 = 46456 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.46456
=
60

= 12444 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 46456/12444

= 3.73 = 4 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 4

= 6.25 = 6 Hari

Bulan Mei 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 200

= 60

Demand (D) = 45960 Pcs


2 AD
EOQ =
H

2.100000.45960
=
60

= 12377.39 = 12377 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 45960/12377

= 3.71 = 4 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 4

= 6.25 = 6 Hari

Bulan Juni 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 200

= 60

Demand (D) = 51377Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.51377
=
60

= 13086.51= 13087 Pcs


Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 51377/13087

= 3.92 = 4 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 4

= 6.25 = 6 Hari

Bulan Juli 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 200

= 60

Demand (D) = 21789 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.21789
=
60

= 8522.32= 8522 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 21789/8522

= 2.56= 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3
= 8.33 = 8 Hari

Bulan Agustus 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 200

= 60

Demand (D) =36528 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.36528
=
60

= 11034.49 = 11034 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 36528 / 11034

= 3.31= 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Bulan September 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit


= 0.3 x 200

= 60

Demand (D) = 17316 Pcs

2 AD
EOQ =
H
2.100000.17316
=
60
= 7597.37 = 7597 Pcs
Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 17316 / 7597

= 2.28= 2 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 2

= 12.5 = 13 Hari

Bulan Oktober 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 200

= 60

Demand (D) = 29183 Pcs

2 AD
EOQ =
H
2.100000.29183
=
60

= 9862.89 = 9863 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 29183 / 9863

= 3.95 = 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Bulan November 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 200

= 60

Demand (D) = 27095 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.27095
=
60

= 9503.51 = 9503Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ


= 27095 / 9503

= 3.85 = 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 8.33 / 3

= 8 Hari

Bulan Desember 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 200

= 60

Demand (D) = 23560 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.23560
=
60

= 8861.90 = 8862 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 23560 / 8862

= 2.66 = 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3
= 8.33 = 8 Hari

Bulan Januari 2009

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 200

= 60

Demand (D) =25221 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.25221
=
60

= 9168.96 = 9169 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 25221 / 9169

= 2.75 = 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Bulan Februari 2009

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit


= 0.3 x 200

= 60

Demand (D) = 26986 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.26986
=
60

= 9484.9 = 9484 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 26986 / 9484

= 2.84 = 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Bulan Maret 2009

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 200

= 60

Demand (D) = 29288 Pcs


2 AD
EOQ =
H

2.100000.29288
=
60

= 9880.62 = 9881 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 29288/9881

= 2.96 = 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Bulan EOQ Frekuensi Jarak Tiap


Pemesanan Pesanan
April 12444 4 6
Mei 12377 4 6
Juni 13087 4 6
Juli 8522 3 8
Agustus 11034 3 8
September 7597 2 13
Oktober 9863 3 8
November 9503 3 8
Desember 8862 3 8
Januari 9196 3 8
Februari 9484 3 8
Maret 9881 3 8

Produksi Rubber
Bulan April 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 150

= 45

Demand (D) = 46456 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.46456
=
45

= 14369.10 = 14369 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 46456/14369

= 3.23 = 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Bulan Mei 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 150

= 45
Demand (D) = 45960 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.45960
=
45

= 14292.19 = 14292 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 45960/14292

= 3.21 = 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Bulan Juni 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x150

= 45

Demand (D) = 51377Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.51377
=
45
= 15110.99= 15111 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 51377/15111

= 3.39 = 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Bulan Juli 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 150

= 45

Demand (D) = 21789 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.21789
=
45

= 9840.73= 9841 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 21789/9841

= 2.21= 2 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F


= 25 / 2

= 12.5 = 13 Hari

Bulan Agustus 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 150

= 45

Demand (D) =36528 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.36528
=
45

= 12741.53 = 12742 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 36528 / 11742

= 3.1 = 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Bulan September 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000


Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 150

= 45

Demand (D) = 17316 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.17316
=
45

= 8772.68 = 8773 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 17316 / 8773

= 1.97= 2 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 2

= 12.5 = 13 Hari

Bulan Oktober 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 150

= 45

Demand (D) = 29183 Pcs


2 AD
EOQ =
H

2.100000.29183
=
45

= 11388.69 = 11389 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 29183 / 11389

= 2.56 = 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Bulan November 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 150

= 45

Demand (D) = 27095 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.27095
=
45
= 10973.71 = 10974 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 27095 / 10974

= 2.46 = 2 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 2

= 12.5 = 13 Hari

Bulan Desember 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 150

= 45

Demand (D) = 23560 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.23560
=
45

= 10232.84 = 10233 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 23560 / 10233
= 2.33 = 2 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 2

= 12.5 = 13 Hari

Bulan Januari 2009

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 150

= 45

Demand (D) =25221 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.25221
=
45

= 10587.41 = 10587 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 25221 / 10587

= 2.38 = 2 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 2

= 12.5 = 13 Hari
Bulan Februari 2009

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 150

= 45

Demand (D) = 26986 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.26986
=
45

= 10951.61 = 10952 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 26986 / 10952

= 2.46 = 2 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 2

= 12.5 = 13 Hari

Bulan Maret 2009

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 150

= 45
Demand (D) = 29288 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.29288
=
45

= 11409.16 = 11409 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 29288/11409

= 2.57 = 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Bulan EOQ Frekuensi Jarak Tiap


Pemesanan Pesanan
April 14369 3 8
Mei 14292 3 8
Juni 15111 3 8
Juli 9841 2 13
Agustus 12742 3 8
September 8773 2 13
Oktober 11389 3 8
November 10974 2 13
Desember 10233 2 13
Januari 10587 2 13
Februari 10952 2 13
Maret 11409 2 8

Produksi Baut
Bulan April 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 175

= 52.5 = 53

Demand (D) = 46456 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.46456
=
53

= 13240.30 = 13240 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 46456/13240

= 3.51 = 4 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 4

= 6.25 = 6 Hari

Bulan Mei 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 175

= 53
Demand (D) = 45960 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.45960
=
53

= 13169.43 = 13169 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 45960/13169

= 3.49 = 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Bulan Juni 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x175

= 53

Demand (D) = 51377 Pcs

2 AD
EOQ =
H
2.100000.51377
=
53

= 13923.91= 13924 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 51377/13924

= 3.68 = 4 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 4

= 6.25 = 6 Hari

Bulan Juli 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 175

= 53

Demand (D) = 21789 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.21789
=
53

= 9067.67= 9068 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 21789/9068
= 2.40 = 2 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 2

= 12.5 = 13 Hari

Bulan Agustus 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 175

= 53

Demand (D) =36528 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.36528
=
53

= 11740.59 = 11741 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 36528 / 11741

= 3.1= 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Bulan September 2008


Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 175

= 53

Demand (D) = 17316 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.17316
=
53

= 8083.53 = 8084 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 17316 / 8084

= 2.15= 2 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 2

= 12.5 = 13 Hari

Bulan Oktober 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 175

= 53
Demand (D) = 29183 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.29183
=
53

= 10494.02 = 10494 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 29183 / 10494

= 2.78 = 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Bulan November 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 175

= 53

Demand (D) = 27095 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.27095
=
53
= 10111.64 = 10112 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 27095 / 10112

= 2.68 = 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Bulan Desember 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 175

= 53

Demand (D) = 23560 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.23560
=
53

= 9428.97 = 9429 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 23560 / 9429

= 2.49 = 2 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F


= 25 / 2

= 12.5 = 13 Hari

Bulan Januari 2009

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 175

= 53

Demand (D) =25221 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.25221
=
53

= 9577.69 = 9578 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 25221 / 9578

= 2.63 = 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Bulan Februari 2009

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit


= 0.3 x 175

= 53

Demand (D) = 26986 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.26986
=
53

= 10091.28 = 10091 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 26986 / 10091

= 2.67 = 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Bulan Maret 2009

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 175

= 53

Demand (D) = 29288 Pcs


2 AD
EOQ =
H

2.100000.29288
=
53

= 10512.88 = 10513 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 29288/10513

= 2.78 = 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Bulan EOQ Frekuensi Jarak Tiap


Pemesanan Pesanan
April 13240 4 6
Mei 13169 3 8
Juni 13924 4 6
Juli 9068 2 13
Agustus 11741 3 8
September 8084 2 13
Oktober 10494 3 8
November 10112 3 8
Desember 9429 2 13
Januari 9578 3 8
Februari 10091 3 8
Maret 10513 3 8

Produksi Pin
Bulan April 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 50

= 15

Demand (D) = 185825 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.185825
=
15

= 49776.17 = 49776 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 185825/49776.17

= 3.73 = 4 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 4

= 6.25 = 6 Hari

Bulan Mei 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 50
= 15

Demand (D) = 183841 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.183841
=
15

= 45509.73 = 45510 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 183841/45510

= 4.04 = 4 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 4

= 6.25 = 6 Hari

Bulan Juni 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x50

= 15

Demand (D) = 205508 Pcs

2 AD
EOQ =
H
2.100000.205508
=
15

= 52346.03= 52346 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 205508/52346

= 3.92 = 4 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 4

= 6.25 = 6Hari

Bulan Juli 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3x50

= 15

Demand (D) = 87155 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.87155
=
15

= 34089.10= 34089 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ


= 87155/34089

= 2.55= 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Bulan Agustus 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 50

= 15

Demand (D) =146111 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.146111
=
15

= 44137.81 = 44138 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 146111 / 44138

= 3.3= 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3
= 8.33 = 8 Hari

Bulan September 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 50

= 15

Demand (D) = 69265 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.69265
=
15

= 30389.69 = 30390 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 69265 / 30390

= 2.27= 2 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 2

= 12.5 = 13 Hari

Bulan Oktober 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit


= 0.3 x 50

= 15

Demand (D) = 116732 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.116732
=
15

= 39451.57 = 39452 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 116732/ 39452

= 2.95 = 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Bulan November 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x50

= 15

Demand (D) = 108381 Pcs


2 AD
EOQ =
H

2.100000.108381
=
15

= 38014.21 = 38014 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 108381 / 38014

= 2.83 = 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Bulan Desember 2008

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 50

= 15

Demand (D) = 94239 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.94239
=
15
= 35447.43 = 35447 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 94239 / 35447

= 2.66 = 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Bulan Januari 2009

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 50

= 15

Demand (D) = 100882

2 AD
EOQ =
H

2.100000.100882
=
15

= 36675.51 = 36676Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 100882 / 36676

= 2.75= 3 kali / bulan


Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Bulan Februari 2009

Ordering cost (A) = Rp 100.000

Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 50

= 15

Demand (D) = 107945 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.107945
=
15

= 37937.67 = 37938 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 107945 / 37938

= 2.84 = 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Bulan Maret 2009

Ordering cost (A) = Rp 100.000


Holding cost (H) = Rate biaya penyimpanan (desimal) x cost / unit

= 0.3 x 50

= 15

Demand (D) = 117150 Pcs

2 AD
EOQ =
H

2.100000.117150
=
15

= 39522.15 = 39522 Pcs

Frekuensi pemesanan (F) = D / EOQ

= 117150/39522

= 2.96 = 3 kali / bulan

Jarak tiap pesanan = hari kerja per bulan / F

= 25 / 3

= 8.33 = 8 Hari

Bulan EOQ Frekuensi Jarak Tiap


Pemesanan Pesanan
April 49776 4 6
Mei 45510 4 6
Juni 52346 4 6
Juli 34089 3 8
Agustus 44138 3 8
September 30390 2 13
Oktober 39452 3 8
November 38014 3 8
Desember 35447 3 8
Januari 36676 3 8
Februari 37938 3 8
Maret 39522 3 8

produksi

4.5.3 kanban

4.5.3.1 pengumpulan data kanban

Pada kondisi saat ini PT Sejin menggunakan kanban hanya dari inventory produk jadi

sampat ke area penerimaan sementara PT Lg sebagaimana di perlihaktan pada

gambar di bawah ini:


ALUR MATERIAL

GUDANG CUTING COOK / HOLD ASSEMBLY

Inventory

FG
FINISH GOOD CLEANER

4.5.3.2 analisa kanban

Kondisi seperti ini mengakibatkan alur material di dalam perusahaan sejin tidak

berjalan dengan baik informasi ini di tunjukan dengan adanya karyawan borongan

yang bebas mengambil barang pada bagian bagian tertentu dan akhirnya akan

mengganggu kelancaran system produksi


4.5.3.3 Usulan kanban

Aktivitas Kanban Pada Perusahaan Sejin Meliputi :

ALUR MATERIAL & KANBAN


Keterangan : AKS : Area kirim sementara : pos kanban produksi
: Alur kanban produksi
ATS : Area terima sementara :Alur kanban tarik
:pos kanban tarik

GUDANG CUTING COOK / HOLD


Contaner + barang +
kanban produksi Contaner + barang + Contaner + barang +
kanban tarik kanban tarik

A A A A A A
T K T K T K
S S S S S S
Inventory

Contaner kosong
Contaner kosong Contaner kosong
+ kanban ta rik

Contaner + barang +
+ kanban tarik + kanban tarik

kanba n tarik
Contaner kosong
Contaner kosong + kanban tarik
+ kanban tarik

FG A
T
S
A
K
S
A
T
S
A
K
S
A
T
s

Contaner + barang + Contaner + barang + ASSEMBLY


FINISH GOOD kanban tarik
CLEANER kanban tarik

Gambar 4.3

• Aktivitas kanban di gudang, meliputi :


• Barang yang masuk dari supplier di simpan di area terima sementara.

• Penginputan data barang-barang yang masuk dari supplier sesuai dengan

kanban supplier, data-data yang di input meliputi :

o No

o Tanggal

o No surat jalan

o Part name

o Quantity

o Tanda tangan

• Jika di pos kanban produksi terdapat kanban produksi maka bagian produksi

mengambil barang dari rak masing-masing sesuai dengan kanban produksi

yang di minta dari bagian cutting.

• Di kumpulkan di area kirim sementara di sertai dengan kanban produksi.

• Setelah di kumpulkan di hitung dan di input data-data komponen apakah

sudah sesuai dengan permintaan, data-data yang di input meliputi:

o Part number

o Quantity

o Stock awal

o Stock akhir

o Tanda tangan/nama yang mengambil

o Tanda tangan/nama orang gudang


• Di bawa ke unit produksi masing-masing menggunakan forklift atau container

dengan terlebih dahulu menukar kanban produksi dengan kanban tarik.

o Jumlah kanban produksi yang di butuhkan di bagian gudang

N = dl + s
C
=

• Aktivitas kanban di bagian cutting

• Menerima kompunen dari gudang di area terima sementara yang di sertai

dengan kanban tarik.

• Pengimputan data-data komponen yang di terima dari gudang di sesuaikan

dengan kanban tarik dan kondisi barang yang di terima, data yang di input

meliputi :

o Part number

o Tanggal

o Nama komponen

o Proses sebelumnya

o Quantity

o Tanda tangan/nama orang yang menginput

• Di bawa ke unit produksi menggunakan forklift atau container.


• Apabila pada pos kanban produksi terdapat kanban produksi maka bagian

cutting memproduksi barang sesuai dengan kanban produksi yang di minta

oleh bagian cook/hold.

• Di kumpulkan di area kirim sementara di sertai dengan kanban produksi.

• Penginputan data komponen yang sudah jadi, data-data yang di input

meliputi:

o Part number

o Tanggal

o Nama komponen

o Proses berikutnya

o Quantity

o Tanda tangan/nama orang yang mengambil

• Di bawa ke bagian cook/hold dengan terlebih dahulu menukar kanban tarik

dengan kanban produksi

• Aktivitas kanban di bagian cook/hold

• Menerima komponen dari bagian cutting di area penerimaan sementara yang

di sertai dengan kanban tarik

• Penginputan data-data komponen yang di terima dari bagian cutting di

sesuaikan dengan kanban dan kondisi barang yang di terima di sertai dengan

kanban tarik, data-data yang di input meliputi :


o Part number

o Tanggal

o Nama komponen

o Proses sebelumnya

o Quantity

o Tanda tangan/nama orang yang menginput

• Di bawa ke unit produksi menggunakan forklift atau container

• Apa bila pada pos kanban produksi terdapat kanban produksi maka bagian

cook/hold memproduksi barang sesuai dengan kanban produksi yang di minta

oleh bagian assembly.

• Di kumpulkan di area kirim sementara di sertai dengan kanban produksi.

• Penginputan data komponen yang sudah jadi, data- data yang di input

meliputi:

o Part number

o Tanggal

o Nama komponen

o Proses berikutnya

o Quantity

o Tanda tangan/nama orang yang mengambil


• Di bawa ke bagian assembly dengan terlebih dahulu menukar kanban produksi

dengan kanban tarik

• Aktivitas kanban di bagian assembly

• Menerima kompenen dari bagian cook/hold di area penerimaan sementara

yang di sertai dengan kanban tarik.

• Penginputan data-data komponen yangdi terima dari bagian cook/hold di

sesuaikan dengan kanban dan kondisi barang yang di terima, data-data yang di

input meliputi:

o Part number

o Tanggal

o Nama komponen

o Proses sebelumnya

o Quantity

o Tanda tangan/nama orang yang menginput

• Di bawa ke unit produksi menggunakan forklift atau container.

• Apabila pada pos kanban produksi terdapat kanban produksi maka bagian

cutting memproduksi barang sesuai dengan kanban produksi yang di minta

oleh bagian cleaner.

• Di kumpulkan di area kirim sementara di sertai dengan kanban produksi.

• Penginputan data-data komponen yang sudah jadi, data-data yang di input

meliputi:
o Part number

o Tanggal

o Nama komponen

o Proses berikutnya

o Quantity

o Tanda tangan/nama orang yang mengambil

• Di bawa ke bagian cleaner dengan terlebih dahulu menukar kanban produksi

dengan kanban tarik.

• Aktivitas kanban di bagian cleaner

• Menerima komponen dari bagian assembly di area penerimaan sementara di

sertai dengan kanban tarik.

• Penginputan data-data komponen yang diterima dari bagian assembly di

sesuaikan dengan kanban dan kondisi barang yang di terima, data-data yang di

input meliputi :

o Part number

o Tanggal

o Nama komponen

o Proses sebelumnya

o Quantity

o Tanda tangan/nama orang yang menginput


• Di bawa ke unit produksi menggunakan forklift atau container.

• Apa bila pada pos kanban produksi terdapat kanban produksi maka bagian

cleaner memproduksi barang sesuai dengan kanban produksi yang di minta

oleh bagian finish good.

• Di kumpulkan di area kirim sementara di sertai dengan kanban produksi.

• Penginputan data-data komponen yang sudah jadi, data-data yang di input

meliputi :

o Part number

o Tanggal

o Nama komponen

o Proses berikutnya

o Quantity

o Tanda tangan/nama orang yang mengambil

• Di bawa kebagian finish good dengan terlebih dahulu menukar kanban

produksi dengan kanban tarik.

• Aktivitas kanban di bagian finish good.

• Menerima komponen dari bagian cleaner di area penerimaan sementara di

sertai dengan kanban tarik.

• Penginputan data-data komponen yang di terima dari bagian cleaner di

sesuaikan dengan kanban dan kondisi barang yang di terima, data-data yang di

input meliputi :
o Part number

o Tanggal

o Nama komponen

o Proses sebelumnya

o Quantity

o Tanda tangan/nama orang yang menginput

• Barang di persiapkan untuk di bawa ke konsumen.

Warna yang
merupakan penanda
Tanggal setiap proses / bagian
Barcode

21 / 01 / 1987

Part number
4920V00045J

H 324

Nama komponen
Heat sink LG

Porsme 2 / 100

Nama supplier Quantity Kode supplier


Gambar 4.4
Warna yang
merupakan penanda
Tanggal setiap proses / bagian
Barcode

21 / 01 / 1987

Part number
4920V00045J

2 / 100

Nama komponen
Heat sink LG

Assembly H01

Lokasi
Proses Quantity
penyimpanan stok

Gambar 4.5
Warna yang
merupakan penanda
Tanggal setiap proses / bagian
Barcode

21 / 01 / 1987

Part number
4920V00045J
Assembly

Nama komponen
Heat sink LG
2 / 100

Cutting 5 dari 10

Proses
Quantity No pengeluaranProses berikutnya
sebelumnya

Gambar 4.6
4.5.4 LAYOUT

4.5.4.1 pengumpulan data layout

Lay out lantai produksi pada PT Sejin dalam memproduksi heatsink terdiri dari empat
bagian yaitu bagian cutting, cooh/hold, cleaner,dan assembly sebagaimanadi
perlihatkan pada gambar di bawah ini.

Layout awal bagian Cutting

10
PENYIMPANAN
SEMENTARA
HEATSINK

PENYIMPANAN
SEMENTARA
HEATSINK 01

PENYIMPANAN
SEMENTARA
HEATSINK

MESIN POTONG

CONVEYOR

SCRUB

Pada lay out diatas oprator terhalang oleh conveyor sehingga oprator tidak dapat
saling membantu ketika terjadi kondisi yang tidak diinginkan atau sedang terjadi
perubahan jumlah produksi, serta pada lay out di atas tidak bisa menerapkan pekerja
fungsi ganda.
Lay out bagian cook/hold

Lay out pada bagaian cutting/ hold merupakan loy out terbesar pada PT sejin
untuk memeproduksi heak sink, padabagian ini sering terjadi pergerakan forklift yang
tidak beraturan karena tidak adanya arah untuk pergerakan fork lift selain itu lay out
untuk mesin pada bagian ini di tempatkan secara terpisah –pisah sehingga tidak dapat
di terapkan pekerja fungsi ganda bahkan membutuhkan pekerja untuk membawa
barang dari tempat yang satu ke tempat yang lain.

MESIN HEATSINK MESIN PRODUKSI PELAT KULKAS

MEJA RAKIT HEATSINK NG AREA

AREA BAHAN BAKU, BARANG SETENGAH JADI, BARANG


REJECT PRODUK PELAT KULKAS
MESIN MESIN
HEATSINK MEJA RAKIT HEATSINK
PRODUK
MANUAL SI PELAT
KULKAS

MEJA RAKIT HEATSINK


AREA BAHAN BAKU, BARANG SETENGAH JADI, BARANG
REJECT PRODUK PELAT KULKAS

MEJA RAKIT
HEATSINK
AREA BAHAN BAKU, BARANG SETENGAH JADI, BARANG
QC REJECT PRODUK PELAT KULKAS
MEJA RAKIT
HEATSINK

PENYIMPANAN
SEMENTARA MESIN PRODUKSI PELAT KULKAS
BARANG JADI

Lay out pada bagian cleaner

Lay out pada bagian cleaner sudah tepat karena pada bagian ini hanya ada oprasi
secara manual maka yang terpenting adalah penempatan meja dan peralatan agar
mudah di jangkau selain itu pada lay out ini telah berebentuk lay out putaran “ U “
seingga opator dapat saling membantu satu sama lain, berikut lay out pada bagain
cleaner.
`

Area FG
Area NG
` `

10'-3"
Lay out pada bagian assembly

Pada bagian assembly merupakan terakhir dalam proses produksi heat sink pada lay
out yang ada sekarang penempatan mesin di lakukan secara terpisah sehingga di
perlukan oprator untuk mentransfer barang dari proses satu ke proses yang lain selain
itu juga para oprator tidak dapat saling membantu jika terjadi kondisi yang tidak di
inginkan, berikut lay out awal pada bagian assembly.
Ruang Dokumen

`
Pemasangan IC + bolt + raber

Area FG
`

Area NG
Penguapan
`

4.5.4.2 Analisa lay out

Pada dasarnya lay out yang tepat untuk memperbaiki sistem persediaan adalah

layout berebentuk putaran “ U “ karena dengan penerapan layout ini akan di dapat

beberapa keuntungan diantaranya :

• Cakupan pekerjaan yang menjadi tanggung jawab tiap pekerja dapat di

perlebar atau di perkecil dengan sangat mudah.

• Penerapan pekerja fungsi ganda akan lebih mudah.

• Para operator dapat saling membantu ketika sedang bekerja.


• Dan yang terpenting fleksibilitasnya untuk menambah atau

mengurangi jumlah pekerja bila harus menyesuaikan diri terhadap

perubahan jumlah produksi (perubahan permintaan).

4.5.4.3 Usulan layout

• Layout cutting

Untuk memperbaikinya di gunakan layout putaran “U” dengan memindahkan

mesin ke bagian dalam conveyor sehingga pekerja dapat dengan bebas bergerak ke

mesin satu atau dua dan akhirnya pada bagian cutting dapat menerapkan pekerja
fungsi ganda dengan menempatkan satu oprator pada mesin satu dan dua, nya.

102'-0"

PENYIMPANAN
10

SEMENTARA
HEATSINK
52'-6"

PENYIMPANAN
10

SEMENTARA
HEATSINK

MESIN POTONG Andon/lampupemanggil

CONVEYOR Mata listrik

SCRUB
Sakelar pembatas

Mobile Box Tombol henti


102'-0"

PENYIMPANAN

10
SEMENTARA
HEATSINK

52'-6"

PENYIMPANAN
10

SEMENTARA
HEATSINK

MESIN POTONG Andon/lampupemanggil

CONVEYOR Mata listrik

SCRUB
Sakelar pembatas

Mobile Box Tombol henti

Gambar 4.15

Layout bagian cook/hold

Untuk memperbaiki layout cook/hold digunakan layout putaran “ U “ dengan

memberikan yellow line untuk arah pergerakan fork lift dan untuk layout mesin kami

menggunakan conveyor sebagai alat untuk mentransfer produk yang sedang di buat,

penempatan mesin bor dan press kami letakan berdampingan pada bagian dalam

conveyor sehingga kedua mesin tersebut dapat di gunakan hanya oleh satu orang

berikut layout perbaikan yang kami buat.


`
`

FG
`

Mesin Press

NG
Mesin Bor

Area assembly

Gambar 4.17

Layout pada bagian assembly

untuk memperbaiki layout assembly digunakan layout putaran “ U “ dengan bantuan

conveyor sehingga tidak di perlukan operator untuk mentransfer barang dan operator

yang satu dengan yang lain dapat saling membantu dengan pekerja fungsi ganda ,

berikut layout yang kami buat:


Ruang Dokumen

6'-0"

Assembly

10'-3"
Area Area
FG NG

Gambar 4.20

4.5.5 Autonomasi

4.5.5.1Pengumpulan data autonomasi

Masukin data cacat ru !!satu bulan aja

yang paling banyak!! Kasih penjelasan


4.5.5.2 Analisa autonomasi

Pada saat ini di perusahaan Sejin pengendalian cacat di lakukan hanya pada

awal dan akhir siklus operasi di suatu bagian sebagai mana di perlihatkan pada
gambar operation process chart di atas. Akibatnya sebanyak 25 % produk cacat

di hasilkan dalam setiap bulannya. Untuk memperbaiki hal tersebut maka di

gunakan “autonomasi” dengan sistem “tanpa salah untuk menghentikan lini”.

4.5.5.3 Usulan autonomasi

• Bagian cutting

Pada bagian cutting sistem terdiri dari alat pendeteksi, perkakas pembatas, dan

alat pemberi isyarat. Peralatan pendeteksi menangkap kelainan instrumen atau

penyimpangan dalam potongan kerja atau proses, perkakas pembatas

menghentikan lini alat pemberi isyarat membunyikan shirine atau menyalakan

lampu untuk menarik perhatian pekerja yang sedang menangani proses.

Kondisi awal bagian cutting di perlihatkan pada gambar di bawah ini:


PENYIMPANAN
SEMENTARA
HEATSINK

PENYIMPANAN
SEMENTARA
HEATSINK

PENYIMPANAN
SEMENTARA
HEATSINK

MESIN POTONG

CONVEYOR

SCRUB

Gambar 4.7

Pada kondisi di atas pengendalian cacat di lakukan hanya ketika heatsink batangan

di letakan pada konveyor dan setelah heatsink selesai di potong akibatnya cacat

ketika pemotongan berlangsung tidak dapat di hindari, untuk perbaikan nya di

tunjukan pada gambar di bawah ini.


102'-0"

PENYIMPANAN

10
SEMENTARA
HEATSINK 52'-6"

PENYIMPANAN
10

SEMENTARA
HEATSINK

MESIN POTONG Andon/lampupemanggil

CONVEYOR Mata listrik

SCRUB
Sakelar pembatas

Mobile Box Tombol henti

Gambar 4.8

Pada kondisi di atas setelah mengalami perubahan pengendalian cacat di lakukan

lebih ketat dengan menggunakan sakler pembatas dan mata listrik sebagai alat

pendeteksi bila terjadi kondisi produk yang tidak di inginkan dan andon atau lampu

pemanggil yang terdiri dari tiga warna (merah, kuning, hijau) sebagai pemberi isyarat

bila terjadi kondisi barang yang tidak di inginkan.

Proses kerja sistem autonomasi pada bagian cutting sebagai berikut :

• Sakelar pembatas atau mata listrik di gunakan untuk mendeteksi perbedaan

ukuran atau bentuk produk.


• Bila terdeteksi ada produk yang berebeda ukuran atau bentuk maka secara

otomatis lampu merah yang di lengkapi dengan suara shirine akan menyala dan

operator akan menghentikan konveyor.

• Bila tejadi penumpukan produk (bottle neck) maka lampu kuning yang di

lengkapi dengan suara shirine akan menyala kemudian konveyor berhenti,

foreman, operator pembantu akan datang untuk membantu pekerjaan tersebut.

• Bila pada lantai produksi kondisi bahan baku kosong atau operator berkeinginan

pergi ke toilet/keperluan lain maka lampu hijau yang di lengkapi dengan suara

sirine akan menyala kemudian foreman, operator pembantu akan datang untuk

menggantikannya.

Bagian Cook / Hold

Seperti yang terlihat dalam gambar 4.9 dibawah ini proses operasi di lakukan

secara terpisah-pisah sehingga membutuhkan operator untuk mentransfer

barang/komponen dari tempat yang satu ke tempat yang lain sehingga terjadi

pemborosan waktu yang tidak di inginkan selain itu dengan kondisi semacam ini

perusahaan tidak dapat menentukan jumlah produksi rata-rata per hari karena tidak

ada alat untuk memacu atau mengontrol operator dalam bekerja.


MESIN HEATSINK MESIN PRODUKSI PELAT KULKAS

MEJA RAKIT HEATSINK NG AREA

AREA BAHAN BAKU, BARANG SETENGAH JADI, BARANG


REJECT PRODUK PELAT KULKAS
MESIN MESIN
HEATSINK MEJA RAKIT HEATSINK
PRODUK
MANUAL SI PELAT
KULKAS

MEJA RAKIT HEATSINK


AREA BAHAN BAKU, BARANG SETENGAH JADI, BARANG
REJECT PRODUK PELAT KULKAS

MEJA RAKIT
HEATSINK
AREA BAHAN BAKU, BARANG SETENGAH JADI, BARANG
QC REJECT PRODUK PELAT KULKAS
MEJA RAKIT
HEATSINK

PENYIMPANAN
SEMENTARA MESIN PRODUKSI PELAT KULKAS
BARANG JADI

Gambar 4.9

Sebaliknya pada kondisi di bawah ini kami menggunakan konveyor dan proses

operasi di lakukan secara continue sehingga tidak di butuhkan operator untuk

mentransfer barang/komponen dari tempat yang satu ke tempat yang lain. Untuk

mengatur system produksi kami menggunakan tiga buah lampu yang di nyalakan oleh

masing operator (work station) pada kondisi yang berbeda. Kondisi tersebut

diantaranya :
• Bila tejadi penumpukan produk (bottle neck) maka lampu kuning yang di

lengkapi dengan suara shirine akan menyala kemudian konveyor berhenti,

foreman, operator pembantu akan datang untuk membantu pekerjaan tersebut.

• Bila pada lantai produksi kondisi bahan baku kosong atau operator

berkeinginan pergi ke toilet/keperluan lain maka lampu hijau yang di lengkapi

dengan suara shirine akan menyala kemudian foreman, operator pembantu

akan datang untuk menggantikannya.

• Karena komponen-komponen yang masuk pada bagian cutting/hold

merupakan komponen yang bebas dari cacat maka setiap operator hanya

memeriksa hasil operasi yang operator tersebut lakukan saja, sehingga dapat

menghemat waktu akan tetapi untuk mencegah kelalaian operator maka pada

proses akhir di lakukan pemeriksaan secara utuh dengan pemeriksaan visual,

bila terdeteksi ada produk yang berbeda ukuran atau bentuk maka secara

otomatis lampu merah yang di lengkapi dengan suara sirine akan menyala dan

operator akan menghentikan konveyor.


`
`

FG
`

Mesin Press

NG
Mesin Bor

Area assembly

Gambar 4.10
• Bagian cleaner

Pada bagian cleaner karena operasi yang di lakukan hanya pembersihan

maka tidak ada perubahan, baik pada layout ataupun dari autonomasi

pemeriksaan hanya di lakukan oleh operator ketika dilakukan pembersihan

pada heatsink saja. Adapun layout dari cleaner di tunjukan pada gambar di

bawah ini.
`

Area FG
Area NG
` `

10'-3"
Gambar 4.11
• Bagian assembly
Ruang Dokumen

`
Pemasangan IC + bolt + raber

Area FG
`

Area NG
Penguapan
`

Gambar 4.12

Sama seperti pada bagian hold/cutting pada kondisi di atas proses operasi di

lakukan secara terpisah-pisah sehingga membutuhkan operator untuk mentransfer

barang/komponen dari tempat yang satu ke tempat yang lain sehingga terjadi

pemborosan waktu yang tidak di inginkan dan pembebanan proses operasi tidak

seimbangan dimana satu operator memasang tiga komponen yaitu ic, raber dan bolt

sedangkan operator lain hanya menguapkan heatsink. Selain itu dengan kondisi

semacam ini perusahaan tidak dapat menentukan jumlah produksi rata-rata per hari

karena tidak ada alat untuk memacu atau mengontrol operator dalam bekerja.
Sebaliknya pada kondisi di bawah ini kami menggunakan konveyor dan proses

operasi di lakukan secara continue sehingga tidak di butuhkan operator untuk

mentransfer barang/komponen dari tempat yang satu ke tempat yang lain. Untuk

mengatur sistem produksi kami menggunakan tiga buah lampu yang di nyalakan oleh

masing operator (work station) pada kondisi yang berbeda. Kondisi tersebut

diantaranya :

• Bila tejadi penumpukan produk (bottle neck) maka lampu kuning yang di

lengkapi dengan suara shirine akan menyala kemudian konveyor berhenti,

foreman, operator pembantu akan datang untuk membantu pekerjaan tersebut.

• Bila pada lantai produksi kondisi bahan baku kosong atau operator

berkeinginan pergi ke toilet/keperluan lain maka lampu hijau yang di lengkapi

dengan suara shirine akan menyala kemudian foreman, operator pembantu

akan datang untuk menggantikannya.

• Karena komponen-komponen yang masuk pada bagian assembly merupakan

komponen yang bebas dari cacat maka setiap operator hanya memeriksa hasil

operasi yang operator tersebut lakukan saja, sehingga dapat menghemat waktu

akan tetapi untuk mencegah kelalaian operator maka pada proses akhir di

lakukan pemeriksaan secara utuh dengan pemeriksaan visual, bila terdeteksi

ada produk yang berbeda ukuran atau bentuk maka secara otomatis lampu

merah yang di lengkapi dengan suara shirine akan menyala dan operator akan

menghentikan konveyor.
Ruang Dokumen

6'-0"

Assembly

10'-3"
Area Area
FG NG

Gambar 4.13

Sebelum melaksanakan autonomasi kami menganilisis kelayakan pabrik dari sisi

menajeman resiko bila menerapkan autonomasi. Dimana kami menilainya dari sisi

nilai investasi yang di hasilkan bila menggunakan autonomasi dengan rincian

komponen sebagai berikut:

• Saklar pembatas dan mata listrik dan sirine yang menggunakan system sensor

simana sensor tersebut dapat mendeteksi perbedaan ukuran, dalam satu buah situs

jual beli di internet

(http://www.tokobagus.com/toko/sigmanet/elektronikkonsumen/peralatan-
elektronik-lainnya) barang tersebut dapat di beli dengan harga Rp 3.500.000 x 3

( bagian / divisi ) = Rp 10.500.000 ( Sepuluh Juta Lima Ratus Ribu Rupiah )

• Konveyor dalam satu situs jual beli (http://mazter.indonetwork.co.id) dapat di beli

dengan harga Rp 5.000.000 x 3 = Rp 15.000.000 (Lima belas juta rupiah) dan

penjual dapat memasang langsung di tempat pembeli dan dapat di sesuaikan

dengan kondisi mesin.

• Lampu warna-warni dan kabelnya dapat di beli di toko elektronik dengan harga

Rp 500.000 x 3 = Rp 1.500.000 (satu juta lima ratus ribu rupiah)

• Bila di PT. Sejin Tidak ada karyawan yang mampu untuk meninstool sistem ini

maka PT. Sejin harus mendatangkannya dari luar dengan biaya Rp 10.000.000

Total biaya yang harus di keluarkan PT. Sejin dalam menerapkan sistem

autonomasi RP 37.000.000 (Tiga puluh tujuh Juta rupiah)

Maka hal ini berarti dengan mengeluarkan uang sebesar Rp 37.000.000 (tiga puluh

tujuh juta) PT. Sejin padat menekan kerugian dari sisi inventory 75 % dengan tingkat

error 25 % (tingkat error berati masih ada persediaan maksimal 25 %) . Bila PT. Sejin

menerapkan autonomasi pada awal bulan April 2008 maka titik kembali modal yang

di keluarkan break event poin terjadi pada pertengahan bulan Juli 2008. Dengan

perhitungan:

Nilai persediaan bulan April 2008 – 25 % = 14835952 - 3708988 = Rp 11126964

Nilai persediaan bulan Mei 2008 – 25 % = 8843148 – 2210787 = Rp 6632361

Nilai persediaan bulan Juni 2008 – 25 % = 3230980 – 807745 = Rp 2423235


Nilai persediaan bulan Juli 2008 – 25 % = 23959086 – 5989771 = Rp 17969315

Total = Rp 38.151.875

Kualitas

Pengumpulan Data
Tabel 4.23 Jumlah Produksi Heatsink LG Bulan Januari 2009
Jumlah Hole Bending Cutting Total
Tanggal Produksi NG Miring Miring Penyok Cacat
1 0 0
2 0 0
3 0 0
4 0 0
5 0 0
6 0 0
7 0 0
8 0 0
9 0 0
10 0 0
11 0 0
12 0 0
13 3909 9 14 10 8 41
14 0 0
15 0 0
16 0 0
17 3105 17 8 16 13 54
18 0 0
19 945 4 10 8 12 34
20 0 0
21 735 5 7 8 4 24
22 1260 13 9 17 4 43
23 4013 21 11 17 19 68
24 2370 12 10 18 10 50
Tabel 4.24 Jumlah Produksi Heatsink LG Bulan Januari 2009 (Lanjutan)
Jumlah Bending Cutting Total
Tanggal Produksi Hole NG Miring Miring Penyok Cacat
25 0 0
26 4076 14 15 19 11 59
27 1780 10 7 14 19 50
28 732 4 10 7 8 29
29 0 0
30 0 0
31 0 0

Tabel 4.25 Jumlah Produksi Heatsink LG Bulan Februari 2009


Jumlah Hole Bending Cutting Total
Tanggal Produksi NG Miring Miring Penyok Cacat
1 0 0
2 0 0
3 1470 18 15 20 7 60
4 301 3 2 7 9 21
5 2203 19 14 21 5 59
6 0 0
7 900 1 6 14 11 32
8 3607 8 12 15 9 44
9 569 4 2 7 5 18
10 1663 9 8 11 14 42
11 0 0
12 0 0
13 0 0
14 4178 20 11 25 15 71
15 1585 15 12 17 13 57
16 1260 9 4 13 8 34
17 532 10 0 15 2 27
18 1735 14 7 18 11 50
19 630 9 3 11 5 28
20 0 0
21 933 12 6 15 8 41
22 3871 17 8 12 6 43
23 0 0
24 396 4 7 6 2 19
25 811 15 6 18 9 48
26 0 0
27 342 4 2 9 7 22
28 945 9 6 13 8 36

Tabel 4. Jumlah Produksi Heatsink LG Bulan Maret 2009


Jumlah Bending Cutting Total
Tanggal Produksi Hole NG Miring Miring Penyok Cacat
1 1965 13 9 15 10 47
2 1353 11 7 15 10 43
3 525 5 3 10 7 25
4 2835 16 12 19 6 53
5 0 0
6 1394 13 4 11 6 34
7 709 9 8 15 3 35
8 1020 11 5 18 8 42
9 659 10 7 11 15 43
10 0 0
11 1606 14 6 17 11 48
12 420 15 0 10 3 28
13 0 0
14 1131 11 9 17 14 51
15 1572 18 12 20 11 61
16 840 14 8 14 17 53
17 3456 21 11 25 14 71
18 1155 15 10 13 7 45
19 1575 17 5 13 10 45
20 1219 21 9 15 12 57
21 750 11 13 10 11 45
22 0 0
23 971 21 9 14 6 50
24 0 0
25 0 0
26 0 0
27 0 0
28 630 5 10 7 0 22
29 840 10 4 11 6 31
30 0 0
31 0 0

DMAIC
DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) merupakan tahapan/fase-fase

dalam proses six sigma.

Define

Define adalah fase menentukan masalah, menetapkan persyaratan-persyaratan

pelanggan, dan membangun tim. fase ini tidak banyak menggunakan statistik, tools

statistik yang sering dipakai pada fase ini adalah diagram cause & effect dan diagram

pareto. Kedua tool statistik tersebut digunakan untuk mengidentifikasi masalah dan

menentukan prioritas masalah.

CTQ (Critical to Quality)

Setelah semua varibel yang dipandang penting oleh pelanggan didapatkan dan diberi

nilai terukur (varibel terukur tersebut disebut CTQ). dengan kata lain CTQ adalah

sebuah karakteristik dari sebuah produk atau jasa yang memenuhi kebutuhan

pelanggan (pelanggan internal atau eksternal). Berikut

Tabel 4. Data Jumlah Total Cacat Selama 3 Bulan

Jenis Jumlah
No
Cacat Cacat
1 Cutting Miring 705
2 Hole NG 592
3 Penyok 454
4 Bending Miring 399
Total 2150
Pareto Chart of C1

100
2000

80
1500

Percent
60
Count

1000
40

500
20

0 0
C1 Cutting Miring Hole NG Penyok Bending Miring
Count 705 592 454 399
Percent 32.8 27.5 21.1 18.6
Cum % 32.8 60.3 81.4 100.0

Gambar 4. Diagram Pareto

Measure

Measure adalah fase mengukur tingkat kinerja saat ini, sebelum mengukur tingkat

kinerja biasanya terlebih dahulu melakukan analisis terhadap sistem pengukuran yang

digunakan.

Tabel 4. Jumlah Cacat Produk Heatsink LG


Jumlah Hole Bending Cutting Total
No Tanggal Produksi NG Miring Miring Penyok Cacat
1 13 Januari 3909 9 14 10 8 41
2 17 Januari 3105 17 8 16 13 54
3 19 Januari 945 4 10 8 12 34
4 21 Januari 735 5 7 8 4 24
5 22 Januari 1260 13 9 17 4 43
6 23 Januari 4013 21 11 17 19 68
7 24 Januari 2370 12 10 18 10 50
8 26 Januari 4076 14 15 19 11 59
9 27 Januari 1780 10 7 14 19 50
10 28 Januari 732 4 10 7 8 29
11 3 Februari 1470 18 15 20 7 60
12 4 Februari 301 3 2 7 9 21
13 5 Februari 2203 19 14 21 5 59
14 7 Februari 900 1 6 14 11 32
15 8 Februari 3607 8 12 15 9 44
16 9 Februari 569 4 2 7 5 18
17 10 Februari 1663 9 8 11 14 42
18 14 Februari 4178 20 11 25 15 71
19 15 Februari 1585 15 12 17 13 57
20 16 Februari 1260 9 4 13 8 34
21 17 Februari 532 10 0 15 2 27
22 18 Februari 1735 14 7 18 11 50
23 19 Februari 630 9 3 11 5 28
24 21 Februari 933 12 6 15 8 41
25 22 Februari 3871 17 8 12 6 43
26 24 Februari 396 4 7 6 2 19
27 25 Februari 811 15 6 18 9 48
28 27 Februari 342 4 2 9 7 22
29 28 Februari 945 9 6 13 8 36
30 1 Maret 1965 13 9 15 10 47
31 2 Maret 1353 11 7 15 10 43
32 3 Maret 525 5 3 10 7 25
33 4 Maret 2835 18 12 19 11 60
34 6 Maret 1394 13 4 11 6 34
35 7 Maret 709 9 8 15 3 35
36 8 Maret 1020 11 5 18 8 42
37 9 Maret 659 10 7 11 15 43
38 11 Maret 1606 14 6 17 11 48
39 12 Maret 420 15 0 10 3 28
40 14 Maret 1131 11 9 17 14 51
41 15 Maret 1572 18 12 20 11 61
42 16 Maret 840 14 8 14 17 53
43 17 Maret 3456 21 17 29 14 81
44 18 Maret 1155 15 10 13 7 45
45 19 Maret 1575 17 5 13 10 45
46 20 Maret 1219 21 9 15 12 57
47 21 Maret 750 11 13 10 11 45
48 23 Maret 971 21 9 14 6 50
49 28 Maret 630 5 10 7 0 22
50 29 Maret 840 10 4 11 6 31
77481 2150

Tabel 4. Proporsi Kesalahan

Jumlah Total Proporsi LCL CL UCL


No. Tanggal Produksi Cacat Kesalahan
0.01986 0.027
1 13 Januari 3909 41 0.010489 8 7 0.035632
0.01890 0.027
2 17 Januari 3105 54 0.017391 7 7 0.036593
0.027
3 19 Januari 945 34 0.035979 0.01172 7 0.04378
0.00957 0.027
4 21 Januari 735 24 0.032653 4 7 0.045926
0.01386 0.027
5 22 Januari 1260 43 0.034127 8 7 0.041632
0.01997 0.027
6 23 Januari 4013 68 0.016945 1 7 0.035529
0.01762 0.027
7 24 Januari 2370 50 0.021097 8 7 0.037872
0.02003 0.027
8 26 Januari 4076 59 0.014475 2 7 0.035468
0.027
9 27 Januari 1780 50 0.02809 0.01607 7 0.03943
0.00953 0.027
10 28 Januari 732 29 0.039617 7 7 0.045963
0.01489 0.027
11 3 Februari 1470 60 0.040816 8 7 0.040602
0.027
12 4 Februari 301 21 0.069767 0 7 0.056153
0.01725 0.027
13 5 Februari 2203 59 0.026782 1 7 0.038249
0.027
14 7 Februari 900 32 0.035556 0.011324 7 0.044176
0.01954 0.027
15 8 Februari 3607 44 0.012199 5 7 0.035955
0.00709 0.027
16 9 Februari 569 18 0.031634 2 7 0.048408
0.01566 0.027
17 10 Februari 1663 42 0.025256 6 7 0.039834
0.02012 0.027
18 14 Februari 4178 71 0.016994 6 7 0.035374
0.01537 0.027
19 15 Februari 1585 57 0.035962 3 7 0.040127
0.01386 0.027
20 16 Februari 1260 34 0.026984 8 7 0.041632
0.00638 0.027
21 17 Februari 532 27 0.050752 6 7 0.049114
0.027
22 18 Februari 1735 50 0.028818 0.01592 7 0.03958
0.027
23 19 Februari 630 28 0.044444 0.008118 7 0.047382
0.027
24 21 Februari 933 41 0.043944 0.011618 7 0.043882
0.027
25 22 Februari 3871 43 0.011108 0.01983 7 0.03567
0.00298 0.027
26 24 Februari 396 19 0.047979 8 7 0.052512
0.01044 0.027
27 25 Februari 811 48 0.059186 7 7 0.045053
0.027
28 27 Februari 342 22 0.064327 0.001104 7 0.054396
0.027
29 28 Februari 945 36 0.038095 0.01172 7 0.04378
0.01663 0.027
30 1 Maret 1965 47 0.023919 4 7 0.038866
0.01435 0.027
31 2 Maret 1353 43 0.031781 3 7 0.041147
0.00624 0.027
32 3 Maret 525 25 0.047619 4 7 0.049256
0.01849 0.027
33 4 Maret 2835 60 0.021164 5 7 0.037005
0.01455 0.027
34 6 Maret 1394 34 0.02439 2 7 0.040948
0.00924 0.027
35 7 Maret 709 35 0.049365 4 7 0.046256
0.01232 0.027
36 8 Maret 1020 42 0.041176 1 7 0.043179
0.00855 0.027
37 9 Maret 659 43 0.06525 5 7 0.046945
0.01545 0.027
38 11 Maret 1606 48 0.029888 4 7 0.040046
0.00370 0.027
39 12 Maret 420 28 0.066667 5 7 0.051795
0.01309 0.027
40 14 Maret 1131 51 0.045093 8 7 0.042402
0.01532 0.027
41 15 Maret 1572 61 0.038804 2 7 0.040178
0.01074 0.027
42 16 Maret 840 53 0.063095 8 7 0.044752
0.01936 0.027
43 17 Maret 3456 81 0.023438 8 7 0.036132
0.01325 0.027
44 18 Maret 1155 45 0.038961 1 7 0.042249
0.01533 0.027
45 19 Maret 1575 45 0.028571 3 7 0.040167
0.01363 0.027
46 20 Maret 1219 57 0.04676 6 7 0.041864
0.00975 0.027
47 21 Maret 750 45 0.06 7 7 0.045743
0.027
48 23 Maret 971 50 0.051493 0.011936 7 0.043564
0.027
49 28 Maret 630 22 0.034921 0.008118 7 0.047382
0.01074 0.027
50 29 Maret 840 31 0.036905 8 7 0.044752
77481 2150

Contoh Perhitungan :

1. p

total proporsi cacat


p=
total produksi
2150
=
77481
= 0,0277

2. Central Limit.
total proporsi cacat
CL =
total produksi
2150
=
77481
= 0,0277

3. Upper Central Limit.

Pada tanggal 13 Januari:

p (1 − p)
UCL = p + 3
ni

0,0277(1 - 0,0277)
= 0,0277 + 3 = 0,035632
3909

4. Lower Central Limit.

Untuk hari ke 1 di Bulan Juli:

p (1 − p)
LCL = p − 3
n
i
0,0277(1 - 0,0277)
0,0277 − 3 = 0.019868
3909
P Chart of J umlah Cacat
1
0.07 1
1
1 1
1 1
0.06
1 1
1
0.05 1
1 1
1 UCL=0.04475
Proportion

0.04

0.03 _
P=0.02775

0.02
1 1 1
1 LCL=0.01075
0.01 1 1
1

0.00

1 6 11 16 21 26 31 36 41 46
Sample
Tests performed with unequal sample sizes

Gambar 4. Peta Kendali P


P Chart of J umlah cacat
0.06

0.05
UCL=0.04766

0.04
Proportion

_
0.03 P=0.03000

0.02

LCL=0.01234
0.01

0.00
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28
Sample
Tests performed with unequal sample sizes

Gambar 4. Peta Kendali p Revisi

Dari perhitungan sebelumnya yaitu :

pada perhitungan peta kendali p revisi didapat p = 0.03

Cp = 1- p
Cp = 1- 0.03= 0.97 atau 97 %
Analyze

Fase analyze merupakan fase mencari dan menentukan akar sebab dari suatu masalah.

Masalah-masalah yang timbul terkadang sangat kompleks sehingga membuat kita

bingung mana yang akan kita selesaikan.

Diagram Cause & Effect

Diagram Cause & Effect digunakan untuk mengorganisasi informasi hasil sebab-

sebab suatu masalah. Diagram ini sering disebut juga dengan diagram fishbone
karena bentuknya yang mirip dengan tulang ikan, atau diagram ishikawa untuk

menghormati sang penemu.

Mesin Manusia
Setup belum sempurna Kurangnya
sudah running pelatihan

Pisau cutting Operator


yang tumpul kurang teliti Kelelahan yang di
alami operator

Cutting Miring

Pencahayaan
yang kurang
Kualitas almunium Banyaknya scrap
tidak bagus yang berterbangan

Material Lingkungan

Gambar 4. Fishbone Cacat Cutting Miring


Mesin Manusia
Kurangnya
Setup belum sempurna pelatihan
sudah running

Kelelahan yang
Pemasangan mata di alami operator
Operator kurang
bor yang tidak lurus konsentrasi
Hole NG
Pelatihan
kurang efektif

Penggunaan
peralatan martil

Inspeksi bahan
kurang ketat

Metode

Gambar 4. Fishbone Cacat Hole NG


Mesin Manusia
Setup belum sempurna Kurang
sudah running hati-hati

Operator
Proses Press
kurang teliti
Kelelahan yang
di alami operator

Penyok

Kualitas almunium Penyusunan


tidak bagus material

Material
Metode

Gambar 4. Fishbone Cacat Penyok

Improve

Pada fase Improve akan melakukan upaya perbaikan agar penyebab dari cacat tidak terjadi

atau semakin tereduksi.


Tabel 4. FMEA untuk jenis cacat Cutting Miring

Potential Rank
Potential RP Recommende
Failure
Effect Failure O S D N d Action
Mode
Material kurang Material yang Diperlukan
baik ada perlu pemeriksaan
diluruskan 5 5 3 75 yang lebih
terlebih dahulu ketat pada saat
material datang
Banyak scrap Menggangu Scrap yang ada
yang berada di penglihatan Di bersihkan
5 5 5 125
sekitar meja operator sesering
kerja mungkin
Kondisi pisau Material yang Memeriksa
yang haus dipotong secara teliti
5 7 4 140
terdapat burry ketajaman dr
pisau yang ada

Tabel 4. FMEA Untuk Jenis Cacat Hole NG

Potential Rank
Potential RP Recommende
Failure
Effect Failure O S D N d Action
Mode
5
5
5

Tabel 4. FMEA Untuk Jenis Cacat Penyok


Potential Rank
Potential RP Recommende
Failure
Effect Failure O S D N d Action
Mode
Penyusunan Adanya bagian-
dan peletakan bagian dari
5
material almunium yang
bengkok
5
5

Control

Control adalah fase mengendalikan kinerja proses dan menjamin cacat tidak muncul

kembali.

Pada tahap ini hasil-hasil peningkatan kualitas didokumentasikan dan disebarluaskan.


Supplier Input Proses Output Tujuan
Raber Gudang Heatsink 45 j LG Electronic

IC
Cutting
Pin

Almunium Cook/Hold

Assembly

Cleaner

Finish Good
Waktu Set Up

Waktu set up

Waktu set up merupakan salah satu faktor yang menunjang dalam keberhasilan just in

time, semakin kecil waktu set up akan semakin mudah untuk mengimplementasi just

in time, dalam penurunan waktu set up kami menggunakan metode penyiapan

tunggal artinya bahwa waktu penyiapan terdiri atas satu angka digit dalam menit.

Dalam penyiapan tunggal ada empat prosedur yang harus di lakukan yaitu :

1. Membedakan penyiapan eksternal dengan penyiapan internal.

2. Perbaikan operasi.

3. Perbaikan peralatan.

4. Penyiapan nol.

kami menganalisis penggunaan waktu set up di tiap bagian yang berhubungan dengan

produksi heatsink.

• Cutting

1. Membedakan penyiapan eksternal dengan penyiapan internal

Penyiapan internal merupakan penyiapan yang mengacu pada kerja yang

membutuhkan penghentian mesin sedangkan penyiapan eksternal merupakan

penyiapan yang mengacu kepada kerja yang dapat di lakukan sementara mesin

tetap beroperasi, sasaran utama dalam langkah ini ialah memisahkan penyiapan

internal dengan penyiapan eksternal oleh karena itu terlebih dahulu kami mendata

masing-masing penyiapan internal dan eksternal pada bagian cutting.


Penyiapan internal:

1. Mengatur heatsink batang pada mesin potong

Hasil observasi kami menunjukan bahwa waktu yang di butuhkan untuk

mengatur heatsink batang pada mesin potong yaitu 8 menit walaupun angka

ini sudah termasuk dalam satu digit tetapi mengadakan perbaikan karena kami

merasa masih ada yang perlu di perbaiki yaitu dari sisi penyimpanan heatsink.

Hal ini di akibatkan karena operator tidak menyimpan heatsink yang akan di

potong di dekat mesin potong tersebut tetapi pada kereta barang yang letaknya

jauh dari mesin potong sehingga operator membutuhkan waktu untuk

membawa heatsink tersebut kurang lebih tiga menit.

2. Pengaturan kembali heatsink batang jika dalam keadaan produksi di temukan

hasil potong heatsink yang tidak rata, dengan waktu 5 menit.

Karena mesin potong ini dapat di gunakan untung memotong jenis heatsink

yang berbeda tanpa penggantian part (komponen) dari mesin tersebut secara

tidak langsung pada bagian cutting tidak di butuhkan waktu set up untuk

pergantian part.

Penyiapan eksternal

1. Pengambilan heatsink hasil pemotongan

Pengambilan heatsink termasuk penyiapan eksternal karena hal ini dapat di

lakukan ketika mesin potong sedang memotong heatsink dengan waktu 2

menit dalam satu kali pengambilan.


2. Perbaikan operasi

Karena mengatur heatsink batang pada mesin potong merupakan

penyiapan internal yang tidak dapat di rubah menjadi penyiapan eksternal

maka langkah perbaikan yang dapat di lakukan ialah :

a) Merelokasi tempat peletakan heatsink yang akan di potong sehingga tidak

di perlukan waktu untuk mentransfer heatsink tersebut.

b) Menjaga kondisi dari mesin potong agar dapat di gunakan seoptimal

mungkin.

c) Memantau efek perubahan rutin operasi.

d) Memantau keperluan tenaga kerja untuk tiap operasi yang di sesuaikan

dengan sistem produksi.

1. Memantau keperluan tiap operasi

3. Perbaikan peralatan

Setelah kedua prosedur tersebut telah di lakukan prosedur selanjutnya

ialah perbaikan peralatan, langkah-langkah dari perbaikan peralatan

tersebut ialah sebagai berikut :

1. Organisasikan penyiapan eksternal dan ubah peralatan sehingga

berbagai jenis penyiapan dapat di pilih dengan menekan satu tombol.

Karena di PT. Sejin hampir seluruh mesin sudah dapat di nyalakan


dengan sekali sentuh, begitu pula dengan bagian cutting berarti dalam

tahap ini tidak mengalami kesulitan.

2. Ubah struktur peralatan atau ciptakan perkakas sehingga penyiapan

dan pembenahan dapat berkurang. Pada bagian cutting struktur

peralatan sudah cukup baik hal ini terbukti dengan proses pembenahan

pada akhir produksi yang memakan waktu hanya secara keseluruhan

kurang dari 15 menit.

3. Hilangkan penyesuaian yang di perlukan untuk menentukan tinggi

atau posisi cetakan atau mal dengan menggunakan sekelar pembatas

dan dengan menggunakan penyesuaian manual menjadi otomatis. Pada

bagian cutting mesin atau pun mata pisau yang di gunakan untuk

memotong dapat di gunakan untuk memotong berbagai jenis heatsink

lain berarti tidak di perlukan lagi penyesuaian terhadap peralatan.

4. Revisi lembar rutin operasi baku dan berikan pelatihan kepada para

operator selah perlengkapan di perbaiki.

4. Penyiapan nol

Waktu ideal yang di butuhkan untuk penyiapan adalan nol akan tetapi untuk di

perusahaan yang sejenis dengan perusahaan Sejin tidak mungkin di dapat angka

nol yang dapat di lakukan hanya mengurang penyiapan sekecil mungkin .


• Cook/Hold

1. Membedakan penyiapan eksternal dengan penyiapan internal

pada bag

Penyiapan internal:

1. Mengatur heatsink batang pada mesin potong

Hasil observasi kami menunjukan bahwa waktu yang di butuhkan untuk

mengatur heatsink batang pada mesin potong yaitu 8 menit walaupun angka

ini sudah termasuk dalam satu digit tetapi mengadakan perbaikan karena kami

merasa masih ada yang perlu di perbaiki yaitu dari sisi penyimpanan heatsink.

Hal ini di akibatkan karena operator tidak menyimpan heatsink yang akan di

potong di dekat mesin potong tersebut tetapi pada kereta barang yang letaknya

jauh dari mesin potong sehingga operator membutuhkan waktu untuk

membawa heatsink tersebut kurang lebih tiga menit.

2. Pengaturan kembali heatsink batang jika dalam keadaan produksi di temukan

hasil potong heatsink yang tidak rata, dengan waktu 5 menit.

Karena mesin potong ini dapat di gunakan untuk memotong jenis heatsink

yang berbeda tanpa penggantian part (komponen) dari mesin tersebut secara

tidak langsung pada bagian cutting tidak di butuhkan waktu set up untuk

pergantian part.

Penyiapan eksternal

1. Pengambilan heatsink hasil pemotongan


Pengambilan heatsink termasuk penyiapan eksternal karena hal ini dapat di

lakukan ketika mesin potong sedang memotong heatsink dengan waktu 2

menit dalam satu kali pengambilan.

2. Perbaikan operasi

Karena mengatur heatsink batang pada mesin potong merupakan penyiapan

internal yang tidak dapat di rubah menjadi penyiapan eksternal maka langkah

perbaikan yang dapat di lakukan ialah :

i. Merelokasi tempat peletakan heatsink yang akan di potong sehingga

tidak di perlukan waktu untuk mentransfer heatsink tersebut.

ii. Menjaga kondisi dari mesin potong agar dapat di gunakan seoptimal

mungkin.

iii. Memantau efek perubahan rutin operasi.

iv. Memantau keperluan tenaga kerja untuk tiap operasi yang di sesuaikan

dengan sistem produksi.

v. Memantau keperluan tiap operasi

3. Perbaikan peralatan

Setelah kedua prosedur tersebut telah di lakukan prosedur selanjutnya ialah

perbaikan peralatan, langkah-langkah dari perbaikan peralatan tersebut ialah

sebagai berikut :
1. Organisasikan penyiapan eksternal dan ubah peralatan sehingga

berbagai jenis penyiapan dapat di pilih dengan menekan satu tombol.

Karena di PT. Sejin hampir seluruh mesin sudah dapat di nyalakan

dengan sekali sentuh, begitu pula dengan bagian cutting berarti dalam

tahap ini tidak mengalami kesulitan.

2. Ubah struktur peralatan atau ciptakan perkakas sehingga penyiapan

dan pembenahan dapat berkurang. Pada bagian cutting struktur

peralatan sudah cukup baik hal ini terbukti dengan proses pembenahan

pada akhir produksi yang memakan waktu hanya secara keseluruhan

kurang dari 15 menit.

3. Hilangkan penyesuaian yang di perlukan untuk menentukan tinggi

atau posisi cetakan atau mal dengan menggunakan sekelar pembatas

dan dengan menggunakan penyesuaian manual menjadi otomatis. Pada

bagian cutting mesin atau pun mata pisau yang di gunakan untuk

memotong dapat di gunakan untuk memotong berbagai jenis heatsink

lain berarti tidak di perlukan lagi penyesuaian terhadap peralatan.

4. Revisi lembar rutin operasi baku dan berikan pelatihan kepada para

operator setelah perlengkapan di perbaiki.

4. Penyiapan nol
Waktu ideal yang di butuhkan untuk penyiapan adalan nol akan tetapi untuk di

perusahaan yang sejenis dengan perusahaan Sejin tidak mungkin di dapat

angka nol yang dapat di lakukan hanya mengurang penyiapan sekecil

mungkin.

Kaizen

Dalam penerapan kaizen (perubahan secara terus menerus menuju ke arah yang

lebih baik) pada perusahaan Sejin menerapkan gemba kaizen (mengamati,

menemukan dan memecahkan masalah secara langsung di tempat kejadian pada saat

itu juga) yang di dalamnya terdapat beberapa konsep yang di gunakan untuk

menanggulangi permasalahan-permasalahan yang pada PT. Sejin, konsep tersebut

antara lain :

1. Lima aturan emas

2. Sumber daya 4M

3. Kegiatan pergi ke pasar ( asichi )

4. Lima R ( 5 R )

5. Standarisasi

1. Lima aturan emas

Untuk mengetahui dan mengidentifikasi masalah yang terjadi perusahaan Sejin

menerapkan lima aturan emas dimana lima aturan emas tersebut antara lain :

1. Pergi ke gemba.

Dalam perusahaan Sejin pergi ke gemba ialah pergi ke tempat ke jadian

masalah dalam hal ini ialah area produksi, jadi setiap terjadi permasalahan
pada mesin atau proses operasi operator akan langsung menangani masalah

tersebut, jika operator tidak bisa menanganinya maka operator teknisi dan

manager untuk mengevaluasi terjadinya masalah tersebut.

Kebanyakan masalah-masalah yang ada pada PT. Sejin ialah masalah proses

produksi seperti :

• Hasil potong heatsink yang tidak rata.

• Bottleneck.

• Kondisi komponen yang kurang baik.

2. Periksa gembutsu.

Gembutsu ialah sesuatu yang berwujud dan secara fisik nyata dalam hal ini

pada perusahaan Sejin gembutsu berarti alat, mesin, produk gagal (hasil

potong heatsink yang tidak rata, komponen yang kurang baik) ketika terjadi

masalah manager akan memeriksa kondisi-kondisi seperti mesin dan

komponen-komponen yang di gunakan dan di catat dalam bentuk data

kuantitatif ataupun kualitatif.

3. Lakukan penanggulangan sesaat.

Cara PT. Sejin menaggunalangi masalah berbeda tergantung masalah apa yang

sedang terjadi yang terpenting jangan menyebabakan produksi terhenti

misalnya :
• Bila terjadi kondisi heatsink yang tidak rata maka manager beserta staf

lain akan mengambil sample heatsink tersebut tanpa mengganggu jalannya

produksi.

• Bila terjadi terjadi kondisi komponen yang kurang baik yang di produksi

oleh supplier maka akan mengambil sample tersebut tidak menggunakan

komponen tersebut untuk di produksi.

• Bila terjadi bottleneck maka karyawan lain secara fleksibel akan

membantu karyawan di tempat terjadinya bottleneck.

4. Temukan akar permasalahannya

Setelah sample tadi di ambil maka manager beserta staf-staf lain akan di

kumpulkan untuk membahas dan mencari akar permasalahan kenapa kerjadi

masalah tersebut dengan menggunakan metode 4m (manusia, mesin, material,

dan metode). Bila masalah tersebut berhubungan dengan barang yang di

produksi oleh supplier maka PT. Sejin akan memanggil supplier dengan

terlebih dahulu mengumpulkan data-data produk yang cacat tersebut.

• 4m ( manusia, mesin, material, dan metode)

Manusia dalam menemukan akar permasalahan PT. Sejin meneliti kondisi

pekerja yang bekerja pada saat itu apakah dalam kondisi baik atau tidak

karena kondisi pekerja juga akan mempengaruhi hasil produksi.


• Mesin

Mesin salah satu faktor yang di analisa oleh PT. Sejin ketika mencari akar

permasalahan, contohnya kondisi potong heatsink yang tidak rata apakah

disebabkan oleh kondisi mesin yang kurang baik atau pengaturan yang

salah pada mesin selain itu juga dapat di sebabkan oleh kondisi mata

pisau mesin potong itu sendiri.

• Material

Material pada PT. Sejin di bedakan kedalam dua golongan yaitu :

1. Material yang berasal dari supplier yang tanpa di olah terlebih

dahulu.

2. Material yang berasal dari supplier yang harus di olah terlebih

dahlulu

Contoh material yang tanpa diolah ialah ic, raber, dan bolt untuk

mencari akar permasalahan pada kondisi material di atas sepenuhnya

di serahkan pada supplier sedangkan untuk material yang harus di oleh

mencari akan permasalahannya dirundingkan kedua belah pihak.

• Metode

Metode dalam produksi heatsink harus sesuai dengan SOP yang ada

hal ini tentunya harus ada pengawasan dari foreman jika operator tidak

melaksanakan SOP maka foreman harus menegur operator tersebut

karena jika tidak akan menyebabkan hasil produksi yang tidak baik.
5. Standarisasi

Bila akar permasalah telah di temukan maka akan di buat suatu standar baru

guna melancarkan jalannya produk begitu pula dengan supplier bila supplier

yang di panggil terbukti bersalah maka supplier harus bertanggung jawab

dengan mengganti seluruh komponen yang cacat tersebut dan di kenakan

finalty.

2. 5 R ( lima R )

Penerapan 5 R terdiri dari :

1. Ringkas (seiri)

Ringkas merupakan suatu proses membedakan antara yang di perlukan

dengan yang tidak di perlukan, pada perusahan Sejin ada beberapa proses

yang terjadi pada hal proses tersebut tidak di perlukan sehingga akan

menambah panjang waktu produksi dan pemborosan tenaga kerja

misalnya :

o Pemindahan komponen dalam satu bagian menggunakan tenaga

manusia, hal ini akan menimbulkan kebutuhan akan tenaga kerja baru

dan waktu transportasi barang yang tidak rata. Padahal hal ini di

perbaiki dengan sistem konveyor.

o Meringkas tempat penyimpanan heatsink + pin yang sudah jadi

Disini kami meringkas tempat penyimpanan tersebut karena menurut

kami terlalu banyak tempat penyimpanan heatsink + pin, yang


menyebabkan area kerja menjadi tidak leluasa untuk operator, dan

meja rakit tersebut terkesan berantakan.

Disini kami meringkas tempat penyimpanan heatsink, menurut kami

cukup 1 saja untuk tempat penyimpanan tersebut, karena menurut

kami tidak efisien jika menggunakan 2 tempat penyimpanan.

• Usulan seiri pada inventory

o Membuang heatsink reject

Disini kami melihat adanya heatsink reject yang masih

disimpan didalam gudang, hal ini tentunya akan mengganggu,

karena barang tersebut hanya akan membuat inventory menjadi

sempit, oleh karena itu kami mengusulkan untuk membuang

heatsink reject tersebut agar ruang yang digunakan oleh

heatsink reject tersebut dapat dimanfaatkan untuk penyimpanan

bahan baku lain.

• Usulan Seiri pada pemotongan Heatsink

o Meringkas tempat penyimpanan sementara heatsink

Disini kami melihat bahwa tempat penyimpanan sementara

heatsink sangat menganggu mobilitas pekerja, dan kami


melihat tempat penyimpanan heatsink tersebut tidak penuh

oleh heatsink tersebut, oleh karena itu kami meringkas tempat

penyimpanan heatsink tersebut menjadi 2 saja, kami melihat

dengan 2 tempat penyimpanan saja sudah cukup, dan

mobilitas untuk pekerja tidak akan terganggu karena

penempatan wadah heatsink tersebut.

• Usulan Seiri pada tempat perakitan Heatsink

o Meringkas Box penyimpanan barang jadi heatsink + pin

Disini kami melihat terlalu banyak box penyimpanan barang

jadi, disini kami mengusulkan agar box-box tersebut diringkas

agar tidak menganggu mobilitas para pekerja yang lewat, dan

juga agar area kerja terlihat nyaman, tidak sempit, disini kami

mengusulkan juga agar box-box penyimpanan tersebut tidak

terlalu banyak, maka barang-barang yang sudah jadi untuk

segera diletakkan di gudang penyimpanan barang jadi.

2. Rapi ( seiton )

Rapi di sini berarti menyusun barang-barang yang di perlukan dengan rapi

agar bisa di gunakan setiap saat bila di perlukan, dalam hal ini pada PT.

Sejin perlu di adakan beberapa perbaikan diantaranya :


• Seiton pada inventory

• Pada saat ini bagian gudang tidak tersusun dengan rapi sehingga

para operator yang akan mengambil barang harus mencarinya

terlebih dahulu sehingga perlu di adakan perbaikan sebagaimana di

gambarkan pada gambar di bawah ini:

Kondisi awal gudang

PALLET

KARDUS

HEATSINK REJECT

CAIRAN PEMBERSIH

BAHAN BAKU HEATSINK

66.0 in. x 39.4 in.

MEJA

81.0 in. x 42.9 in.


KURSI

49 U
DRUM OLI

ALUMINIUM GULUNGAN
76 U

KABINET
36 U

LEMBARAN ALUMINIUM

TROLLI BARANG JADI

RAK

GERGAJI

Ruang bag. inventory MESIN BUBUT

MESIN DRILL

MESIN FRAIS

Gambar 4.21 Layout Gudang Sekarang PT. Sejin


PALLET

KARDUS

HEATSINK REJECT

CAIRAN PEMBERSIH

BAHAN BAKU HEATSINK

66.0 in. x 39.4 in.

MEJA

81.0 in. x 42.9 in.


KURSI

49 U
DRUM OLI

ALUMINIUM GULUNGAN
49 U

KABINET
49 U

LEMBARAN ALUMINIUM

TROLLI BARANG JADI

RAK

GERGAJI

MESIN BUBUT

MESIN DRILL

MESIN FRAIS

Gambar 4.22 Layout Gudang Usulan PT. Sejin


• Pada saat ini peletakan komponen-komponen pada bagian

assembly dan cook/hold dan cleaner kurang rapi sehingga para

karyawan kurang nyaman dalam bekerja sehingga perlu di adakan

perbaiakan sebagaiman di gambarkan pada layout di atas.

• Siton pada bagian cutting

• Pada bagian cutting sebelumnya posisi mesin potong besebrangan

sehingga tidak dapat di terapkan pekerja fungsi ganda maka kami

merancang untuk memindahkan menjadi besebrangan sehingga

dapat di lakukan pekerja fungsi ganda.

3. Resik (seisou)

Berarti membersihkan lingkungan kerja dari debu dan kotoran termasuk di

dalamnya mesin dan alat kerja , dalam hal ini PT. Sejin perlu mengadakan

perbaikan karena masih banyak scrap dan kotoran-kotoran yang tidak tertata

pada PT. Sejin sebagai mana di tujukan pada layout di atas.

Pada bagian cutting scrap hasil pemotongan di biarkan begitu saja

sehingga bila ada angin yang cukup besar scrap tersebut akan terbang dan

terhirup oleh karyawan karena scrap tersebut merupakan gram gram dari hasil

pemotongan aluminium, tentu scrap tersebut sangat berbahaya bagi kesehatan

pekerja itu sendiri, oleh karena itu kami mengusulkan agar scrap-scrap

tersebut diberi wadah, agar scrap tersebut tidak berterbangan dan area kerja
terlihat rapih dan bersih, dan wadah tersebut haruslah yang dapat bergerak

untuk memudahkan dalam hal pembuangan scrap tersebut.

4. Rawat (seiketsu)

Rawat dalam hal ini ialah mengunakan peralatan-peralatan pribadi yang

sesuai, karena PT. Sejin telah memberlakukan K3 dari sisi peralatan pribadi

sudah sukup baik di mana para karyawan sudah mengguanakan ear plug,

sarung tangan, seragam, kacamata, penutup mutut, dan helm/topi dalam

bekerja.

5. Rajin (sitsuke)

Berarti disiplin pribadi, setiap orang yang mempraktekan ringkas, rapi,

rajin, dan rawat secara terus menerus akan menjadikan hal ini sebagai

kebiasaan dalam kehidupan sehari-harinya dan menyebut dirinya sebagai di

disiplin pribadi sebagaimana yang di terapkan oleh para karyawan yang

bekerja di PT. Sejin.

3. Standarisasi

Setelah melakukan 5 R perusahaan Sejin akan menilai adanya perubahan-

perubahan yang baik pada lingkungan kerja (kenyamanan, kerapihan dll),

hasil produksi (hasil produksi cacat yang menurun), atau pun pada kondisi

mesin (jarang di temukan mesin mati karena adanya scrap yang menghambat

pergerakan mesin).
Untuk menanggulangi kontaminasi ini secara permanen, kemudian pihak

perusahaan menetapkan nilai standar yang baru dan di lakukan oleh semua

pihak dilingkungan perusahaan Sejin.

Supplier

Saat ini PT Sejin belum dapat memproduksi bahan baku (komponen-kompnen)

untuk produksi heatsink sendiri oleh karena itu PT. Sejin masih membutuhkan

supplier sebagai suatu pihak yang menyediakan komponen-komponen yang di

butuhkan oleh PT. Sejin, supplier dan PT. Sejin harus ada kerjasama yang baik agar

produksi dapat berjalan lancar untuk memperkuat itu PT. Sejin telah membuat suatu

dokumen resmi yang berisi aturan-aturan kerja sama antara PT. Sejin dengan supplier

dan di setujui oleh kedua belah pihak.

Beberapa kasus dengan supplier dapat di atasi karena adanya dokumen tersebut

diantaranya :

• Adanya ketidaksesuaian produk yang di buat dengan spesifikasi produk yang

di buat oleh PT. Sejin sehingga PT. Sejin memanggil pihak supplier dan

mendiskusikannya secara bersama-sama, apabila kesalahan terletak pada

pihak supplier maka akan di berikan finalty kepada pihak supplier tetapi bila

kesalahan terletak pada PT. Sejin maka PT. Sejin menanggung kerugian itu

sendiri.
• Apabila terjadi keterlambatan melebihi waktu toleransi selama 30 menit yang

di berikan oleh PT. Sejin untuk para supplier-supplier nya maka PT. Sejin

akan memberikan pinalti kepada supplier tersebut karena hal tersebut dapat

mengganggu kelancaran produksi PT. Sejin.

Pemilihan supplier harus di lakukan dengan teliti dan penuh pertimbangan,

beberapa aspek yang di pertimbangkan dalam pemilihan supplier di antaranya :

• Kualitas

• Harga

• Jarak

• Dll

PT. Sejin memilih supplier menggunakan metode AHP (analitical hirarcical

problem) dengan kriteria :

• Kualitas

• Harga

• Jarak

• Dll
Karena PT. Sejin selain memproduksi heatsink memproduksi pula komponen-

komponen kulkas (lemari es) dan zipper maka PT. Sejin lebih mengutaman supplier

yang dapat memproduksi ketiga komponen produk tersebut agar management

supplier dapat dilakukan dengan lebih mudah.

Saat ini supplier PT Sejin terdiri dari tiga perusahaan yaitu:

1. PT. Sinar mas

2. PT. Alexsindo

3. PT. Calindo

Dengan alokasi produk di tentukan oleh AHP.

Khusus untuk komponen heatsink (heatsink batang) hanya di produksi oleh PT

Alexindo karena perusahaan lain tidak bisa menyetujui persyaratan yang di berikan

oleh PT. Sejin dengan alasan dalam spesifikasi pembuatan pin cukup sulit.