Anda di halaman 1dari 16

SISTEM KONTROL TERDISTRIBUSI

(DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM, DCS)


Arsitektur Sistem Kontrol Terdistribusi
human machine interface
Operator

Operation and
monitoring function
interface to other systems

Display and
operation function

engineering interface
Operator
station Human – machine
database

Other System Communication


system Engineer
Communication Gateway
System configuration,
between other
System maintenance
systems
Control
Data-base

Control
station Control
function
DDC/SEQ

Process Process
process interface
 Komponen DCS
 Operator Station
 Mengumpulkan data operasi proses
 Menampilkan dan mengolah data proses
 Control Station
 Memuat fungsi kontrol
 Sistem Komunikasi
 Sarana pertukaran data antara operator station, control station
and station lainnya

 Antarmuka (Interface) DCS


 Human – machine Interface
 Engineering Interface
 Interface ke sistem lain
 Interface Proses
Human-Machine Interface

 Interface antara DCS dan operator


 Monitoring terpusat dari plant
 Menyajikan informasi plant terkini kepada operator
menggunakan graphical user interface
 Menerjemahkan instruksi operator terhadap mesin
 Memungkinkan operator untuk melakukan
 operasi
 maintenance dan troubleshooting
 Pengembangan
 Operator Console
 Microprocessor
 CRT
 Keyboard
Engineering Interface

 Interface antara DCS dan engineer


 Memungkinkan pembangunan sistem dan maintenance
perangkat lunak DCS
 Engineering Development Station
Interface ke Sistem Lain

 Supervisory computer interface


 Menghubungkan DCS ke supervisory computer
 Mentransmisikan data kontrol dan menerima perintah
supervisory operation dan setting optimal

 Control sub-system interface


 Menghubungkan DCS ke tipe instrumen lain
 Programmable Logic Control (PLC)
 Analyzer komposisi untuk mengintegrasikan operasi
plant
 Dll
Interface Proses

 Interface antara DCS dan plant (field instruments)


 Control Station menerima sinyal pengukuran dari sensor dan
melakukan perhitungan kontrol sesuai dengan deviasi harga
set-point
 Sinyal keluaran dikirim ke elemen kontrol akhir (final control
element) untuk melakukan aksi kompensasi
Tujuan Pemakaian DCS

Meningkatkan Kinerja Sistem Kontrol Plant


 Produksi
 Mengoptimalkan jadwal produksi (production schedule)
 Mengoptimalkan penempatan peralatan (equipment assignment)
 Konsistensi produk
 Efisiensi
 Penghematan energi dan material
 Keselamatan
 Biaya
 Optimisasi Plant-wide
 Optimisasi tenaga kerja
Isu Perkembangan Teknologi DCS

 Permasalahan standar terbuka


 Pengaruh fieldbus
 Mudah membuat konfigurasi
 Signifikan untuk fungsi batch
 Tantangan metoda kontrol lanjut
Konfigurasi DCS

 Konfigurasi umumnya dilakukan dari workstation


 Seluruh pengontrol sebagai satu database yang memungkinkan
komunikasi peer-to-peer dalam strategi kompleks
 Database mungkin terletak pada workstation, dengan salinan
pada pengontrol, terkadang proses download diperlukan selama
backup pengontrol redundant berlangsung
 Tampilan, data, dan trend juga harus dikonfigurasikan
 Pemisahan PC, biasanya add-on, harus mengkonfigurasikan
hubungan unik kepada kontrol dan tampilan, dll, dalam
pemisahan database seperti dengan PLC
Konfigurasi DCS
PC
sebagai HMI

"add-on“
Workstation dikonfigurasikan
terpisah
sebagai HMI
Beberapa peralatan jaringan
acapkali berdasarkan
Standar Fisik

Pengontrol Pengontrol Pengontrol

Database tunggal dikonfigurasikan untuk seluruh station


Perbandingan Tipe Pengontrol Berbasis
Komputer (umum)
Kelebihan Kekurangan
 Resiko didistribusikan  Biaya tingkat nasuk

DCS  Waktu-nyata  Proprietary network


 Strategi Kontrol Lanjut  Proprietary OS
 PID (kontrol mode 3)  Complex interlocks
 Operator interface  Lingkungan RuangKontrol
 Biaya integrasi rendah

 Environmental  Human interface

PLC  Uptime
 Waktu-nyata
 Biaya Integrasi
 Sequencing
 Complex interlocks  Reporting
 RLL mudah dan dapat  Perangkat lunak Aplikasi
diulang  Recipe handling
 Akuisisi Data  Diprogram
Komputer  Strategi Kontrol Lanjut
 Penyimpanan Database
 Keterbatasan lingkungan
 Biaya berlebihan
Terpusat  History dan trend
 Jaringan
 Waktu-nyata
Perbandingan Waktu Scan (umum)

Waktu Scan Fungsi Khas Sistem yang Sesuai


 Corporate update dari plant
1 Bulan
 Rekapiltulasi Operasi
Komputer
1 Hari, shift  Laporan produksi
 Optimizasi Off-line
1 Jam  Batch management DCS
 Batch scheduling
1 Menit •Optimizasi Proses Unit
 Memperbaharui tampilan

1 Detik
 Kontrol Analog DCS
 Perhitunagn Proses
 Batch sequencing
100 mSec  Kontrol alir
 Sequencing kecepatan-tinggi
20 mSec PLC
 Interlocks
1 mSec • Sequence of events
Tipe dan Jumlah I/O (DCS vs PLC)

lebih DCS besar dengan DCS besar dengan


DCS besar
dari 150 PLC sedang PLC besar

Lup
DCS kecil dengan DCS kecil dengan
Modulating 30 s/d 150 DCS kecil
PLC sedang PLC besar
Kontrol

PLC sedang
Kurang PLC kecil dengan PC PLC besar dengan
dengan
dari 30 atau PC dan SLC Integrated Workstation
PC atau SLC

kurang dari 200 200 s/d 600 lebih dari 600

Saluran I/O diskrit


Konfigurasi Sistem Terbuka

Workstation atau PC
sebagai HMI

Pemilihan fleksibilitas jaringan terbuka atau proprietary network

Pengontrol Pengontrol Pengontrol

Pilihan Pengguna :
• Tampilan layar Strategi kontrol terdistribusi tunggal :
• Trend • Konfigurasi tunggal
• History • Setiap pengontrol menyimpan masing-masing
• dll • konfigurasi
• dokumentasi
• nama tag dan panggilan HMI
• hunbungan peer-to-peer untuk strategi kompleks
• “perangkat lunak-jembatan” untuk menenpatkan database
HMI
Konfigurasi yang akan datang (ideal
( )
Workstation
sebagai HMI

Fleksibilitas jaringan terbuka fieldbus

Pengontrol
Sensor Analyzer Katup Motor
Multivariabel

Pilihan Pengguna :
Mengkonfigurasi Database Transmiter, sensor, element akhir cerdas :
Kontrol dan • Multivendor dalam sistem yang sama
• Tampilan layar • Blok fungsi umum
• Trend • konfigurasi
• History • dokumentasi
• dll • nama tag dan panggilan HMI
• hubungan peer-to-peer untuk strategi kompleks