Anda di halaman 1dari 178

OPTIMALISASI PRODUKSI KAIN TENUN SUTERA PADA CV BATU GEDE DI KECAMATAN TAMANSARI KABUPATEN BOGOR

SKRIPSI

MAULANA YUSUP H34066080

DEPARTEMEN AGRIBISNIS FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR
2009

OPTIMALISASI PRODUKSI KAIN TENUN SUTERA PADA CV BATU GEDE DI KECAMATAN TAMANSARI KABUPATEN BOGOR

MAULANA YUSUP H34066080

Skripsi ini merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Ekonomi pada Departemen Agribisnis

DEPARTEMEN AGRIBISNIS FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR
2009

RINGKASAN
MAULANA YUSUP. Optimalisasi Produksi Kain Tenun Sutera pada CV Batu Gede di Kecamatan Tamansari Kabupaten Bogor. Skripsi. Departemen Agribisnis, Fakultas Ekonomi dan Manajemen, Institut Pertanian Bogor (Di bawah Bimbingan ANNA FARIYANTI). Laju pertumbuhan produksi Industri Kecil dan Menengah dari tahun 2006 ke tahun 2007 menunjukkan komoditas sutera alam memiliki nilai yang paling tinggi dibandingkan komoditas lainnya yaitu sebesar 8,9 persen. Permintaan pasar akan produk sutera alam, khususnya kain sutera relatif tidak terpengaruh oleh perubahan situasi ekonomi karena mengandalkan konsumen kelas masyarakat menengah dan atas. Penggunaan kain sutera tidak terbatas untuk kebutuhan sandang tetapi telah meluas untuk kebutuhan tekstil non-sandang seperti dekorasi dan interior hotel-hotel, gedung perkantoran dan lain-lain. Ekspor yang berkembang positif dan potensi pasar dunia yang cukup besar merupakan peluang dalam peningkatan produktivitas sutera alam. Salah satu perusahaan yang bergerak dalam produksi sutera alam adalah CV Batu Gede yang terletak di Kabupaten Bogor, Jawa Barat. Produk yang diproduksi dan dijual oleh CV Batu Gede adalah produk kain sutera jenis dobby (putih polos) dan tenun warna. Adanya peluang pasar yang potensial, permintaan yang tinggi dan fluktuasi penjualan menyebabkan perusahaan perlu melakukan produksi yang optimal untuk memaksimalkan keuntungan. Dalam memproduksi kain sutera yang optimal, perusahaan pun harus efektif dan efisien pada penggunaan input-input produksi yang dimilikinya yaitu bahan baku, bahan pembantu, tenaga kerja langsung (TKL) serta Alat Tenun Bukan Mesin (ATBM). Selain itu, perusahaan dihadapkan pada keadaan lingkungan yang berubah. Dengan perubahan-perubahan tersebut, tentu saja dapat mempengaruhi optimalisasi produksi kain sutera di CV Batu Gede. Oleh karena itu perlu diketahui dan dianalisis sejauh mana perusahaan dapat mencapai produksi yang optimal sehingga dapat memaksimumkan keuntungan. Berdasarkan permasalahan tersebut, maka penelitian ini bertujuan: menganalisis kombinasi produksi kain sutera yang tepat bagi CV Batu Gede agar mencapai kondisi optimal yang dapat memaksimalkan keuntungan, mengkaji alokasi sumberdaya yang dimiliki CV Batu Gede sebagai kendala produksi untuk mencapai kondisi optimal, dan menganalisis solusi terbaik jika terjadi perubahan, dalam hal ini peningkatan harga benang sutera dan pengurangan jumlah tenaga kerja langsung dalam perumusan program linier. Penelitian dilaksanakan di CV Batu Gede yang berlokasi di Batu Gede, Ciapus, Kecamatan Tamansari, Kabupaten Bogor pada bulan Agustus Oktober 2008.Pemilihan lokasi dilakukan secara sengaja (purposive). Jenis data yang digunakan meliputi data primer dan sekunder yang bersifat kualitatif dan kuantitatif. Metode pengolahan menggunakan software LINDO (Linear Interactive of Discrete Optimizer) dengan model Linear Programming. Hasil pengolahan data akan dianalisis dengan menggunakan beberapa metode analisis yaitu analisis primal, dual, sensitivitas dan post optimal. Langkah-langkah formulasi model program linier diawali dengan menentukan variabel keputusan, kemudian menentukan fungsi tujuan dan kendala.

Variabel keputusan menunjukkan jumlah produksi setiap jenis produk yang dihasilkan (dobby dan warna). Model program linier diperoleh 24 variabel keputusan periode (12 bulan) produksi yaitu periode September 2007 sampai dengan Agustus 2008. Variabel keputusan disimbolkan dengan Xij (i menunjukkan jenis produk dan j menunjukkan periode bulan produksi). Fungsi tujuan pada penelitian ini adalah maksimisasi keuntungan. Fungsi kendala ditentukan dari kendala-kendala yang dihadapi CV Batu Gede untuk mencapai produksi yang optimal antara lain : kendala ketersediaan bahan baku (benang pakan dan lungsi), ketersediaan bahan pembantu (soda as dan zat pewarna), ketersediaan jam kerja TKL, ketersediaan jam kerja ATBM dan permintaan pasar. Berdasarkan hasil analisis primal, secara keseluruhan nilai produksi aktual perusahaan masih lebih rendah dibandingkan nilai produksi optimalnya. Hasil optimalisasi menyarankan perusahaan dapat meningkatkan produksi kain tenun sutera jenis dobby untuk memperoleh keuntungan tambahan. Total keuntungan aktual yang diperoleh perusahaan dalam memproduksi kain tenun sutera jenis dobby dan tenun warna selama periode yang dianalisis adalah sebesar Rp 82.862.122,62 sedangkan berdasarkan hasil analisis optimalisasi keuntungan yang dapat dicapai pada kondisi optimal adalah sebesar Rp 85.057.260,00. Hal ini berarti perusahaan akan memperoleh keuntungan tambahan sebesar Rp 2.195.137,38 apabila dapat berproduksi pada kondisi optimal. Berdasarkan hasil analisis dual, penggunaan sumberdaya pada CV Batu Gede belum efisien dilihat dari adanya perbedaan penggunaan sumberdaya antara kondisi aktual dan optimal. Sumberdaya yang berstatus berlebih pada perusahaan adalah bahan baku (benang pakan dan lungsi) dan bahan pembantu (soda as dan zat pewarna. Sedangkan sumberdaya yang berstatus langka adalah jam kerja TKL dan jam kerja ATBM. Permintaan pasar pada perusahaan digunakan sebagai pembatas produksi. Analisis sensitivitas menunjukkan bahwa secara keseluruhan nilai selang kepekaan tersempit terdapat pada jenis produk kain tenun sutera warna sehingga perusahaan dapat lebih fokus melakukan perubahan keuntungan dari produk kain tenun sutera dobby agar tetap berada dalam kondisi yang optimal. Analisis sensitivitas nilai sebelah kanan kendala menunjukkan bahwa kendala yang memiliki nilai batas perubahan kenaikan dan penurunan dalam ketersediaannya adalah permintaan pasar kain sutera jenis dobby. Sehingga kendala tersebut berstatus kendala pembatas. Sedangkan kendala bahan baku, bahan pembantu, jam kerja ATBM dan TKL berstatus kendala bukan pembatas karena pada nilai batas kenaikan perubahan ketersediaannya mencapai tidak terhingga (infinity) dimana berapapun jumlah perubahan kenaikan ketersediaannya yang terjadi tidak akan mempengaruhi solusi optimal. Berdasarkan perubahan yang dilakukan untuk menguji solusi optimal awal dengan menggunakan tiga skenario, optimalisasi produksi kain sutera pada CV Batu Gede lebih peka berubah terhadap perubahan yang terjadi akibat adanya kenaikan biaya bahan baku benang sutera. Saran yang dapat direkomendasikan yaitu perusahaan diharapkan lebih fokus produksi kain sutera dobby, menggunakan kelebihan ketersediaan sumberdaya yang ada dengan cara melakukan perencanaan produksi berdasarkan hasil optimalisasi yang telah dilakukan dan penambahan TKL dan ATBM akan lebih memaksimalkan keuntungan yang dapat diterima perusahaan.

Judul Skripsi : Optimalisasi Produksi Kain Tenun Sutera pada CV Batu Gede di Kecamatan Tamansari Kabupaten Bogor Nama NIM : Maulana Yusup : H34066080

Disetujui, Pembimbing

Dr. Ir. Anna Fariyanti, M.Si NIP. 131 918 115

Diketahui, Ketua Departemen Agribisnis Fakultas Ekonomi dan Manajemen Institut Pertanian Bogor

Dr. Ir. Nunung Kusnadi, MS NIP. 131 415 082

Tanggal Lulus :

PERNYATAAN
Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi saya yang berjudul Optimalisasi Produksi Kain Tenun Sutera pada CV Batu Gede di Kecamatan Tamansari Kabupaten Bogor adalah karya sendiri dan belum diajukan dalam bentuk apapun kepada perguruan tinggi manapun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam bentuk daftar pustaka di bagian akhir skrispi ini.

Bogor, April 2009

Maulana Yusup H34066080

RIWAYAT HIDUP
Penulis dilahirkan di Bogor pada 24 Oktober 1984 sebagai anak pertama dari dua bersaudara dari keluarga Bapak Sutirta dan Ibu Cici Haerani. Penulis menyelesaikan pendidikan dasar di SDN Pasireurih 1 Kabupaten Bogor pada tahun 1997 dan pendidikan menengah pertama diselesaikan pada tahun 2000 di SLTPN 2 Bogor. Pendidikan lanjutan menengah atas di SMUN 5 Bogor diselesaikan pada tahun 2003. Penulis diterima pada Program Studi D3 Manajemen Bisnis dan Koperasi, Fakultas Pertanian, Institut Pertanian Bogor melalui jalur Undangan Seleksi Masuk IPB (USMI) pada tahun 2003. Penulis lulus dengan gelar Ahli Madya (A.Md) pada tahun 2006. Pada tahun yang sama, penulis melanjutkan pendidikan untuk memperoleh gelar sarjana di Program Sarjana Penyelenggaraan Khusus, Departemen Agribisnis, Fakultas Ekonomi dan Manajemen, Institut Pertanian Bogor.

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT. Berkat rahmat dan hidayah-Nya, penulis dapat menyelesaikan penulisan skripsi ini. Shalawat dan salam selalu tercurah pada teladan hidup Nabi Muhammad SAW. Skripsi ini disusun sebagai persyaratan untuk menyelesaikan studi strata satu dan memperoleh gelar Sarjana Ekonomi pada Program Sarjana

Penyelenggaraan Khusus, Departemen Agribisnis, Fakultas Ekonomi dan Manajemen, Institut Pertanian Bogor. Skripsi dengan judul Optimalisasi Produksi Kain Tenun Sutera pada CV Batu Gede di Kecamatan Tamansari Kabupaten Bogor ini berisi tentang analisis optimalisasi produksi kain tenun sutera di CV Batu Gede dengan tujuan menentukan perencanaan produksi dan alokasi sumberdaya perusahaan yang tepat agar mencapai keuntungan yang maksimal. Penulis menyadari dalam penyusunan skripsi ini masih ada kekurangan, maka dari itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang relevan serta membangun ke arah penyempurnaan pada skripsi ini sehingga dapat berguna dan bermanfaat bagi semua pihak.

Bogor, April 2009 Maulana Yusup

UCAPAN TERIMA KASIH


Pada kesempatan dengan terselesaikannya skripsi ini, sebagai bentuk rasa syukur kepada Allah SWT, penulis ingin menyampaikan terima kasih dan penghargaan kepada : 1. Dr. Ir. Anna Fariyanti, M.Si, selaku dosen pembimbing yang telah memberikan pengarahan, nasehat dan saran-saran yang membangun kepada penulis selama penelitian dan penyusunan skripsi. 2. Ir. Harmini, M.Si, atas ketersediaannya menjadi dosen penguji utama dan Rahmat Yanuar, SP, M.Si atas ketersediaannya menjadi dosen penguji wakil komisi akademik yang telah meluangkan waktu untuk memberikan kritik dan saran demi perbaikan skripsi ini. 3. Para staf sekretariat Program Sarjana Penyelenggaraan Khusus, Departemen Agribisnis, FEM, IPB. 4. Kedua orang tua penulis atas kasih sayang, nasehat dan limpahan doa serta tidak lupa untuk mengingatkan penulis akan masa depan yang harus dicapai dengan kerja keras dan penuh perjuangan. 5. Adikku tercinta dan semua kerabat saudara atas dukungan dan semangat yang diberikan kepada penulis dalam penyusunan skripsi. 6. Pimpinan dan para staf karyawan CV Batu Gede yang telah memberikan kesempatan, fasilitas, dukungan dan semangat kepada penulis selama penelitian. 7. Rekan-rekan seperjuangan Mahasiswa Ekstensi Agribisnis MAMI Angkatan 1 atas kebersamaan dan semua perjuangan yang telah terjadi, semoga menjadi pengalaman yang tidak terlupakan. 8. Teman-teman, sahabat-sahabat dekat penulis, dan seluruh pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu yang telah memberikan nasehat, dukungan dan semangat dalam penyusunan skripsi.

Bogor, April 2009 Maulana Yusup

DAFTAR ISI
Halaman DAFTAR TABEL ................................................................................ DAFTAR GAMBAR ............................................................................ DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................ I PENDAHULUAN ......................................................................... 1.1. Latar Belakang ........................................................................ 1.2. Perumusan Masalah ................................................................ 1.3. Tujuan Penelitian ..................................................................... 1.4. Manfaat Penelitian .................................................................. 1.5. Ruang Lingkup Penelitian ....................................................... TINJAUAN PUSTAKA ................................................................ 2.1. Sutera Alam ............................................................................ 2.2. Ulat Sutera ............................................................................... 2.3. Pemintalan Benang Sutera ....................................................... 2.4. Pertenunan Sutera .................................................................... 2.5. Hasil Penelitian Terdahulu ....................................................... xii xvi xvii 1 1 4 8 8 8 9 9 10 11 12 13 17 17 17 22 24 28 29 29 30 31 34 34 34 35 36 36 37 38 38 40 41 41 42 42 43 43

II

III KERANGKA PEMIKIRAN ........................................................ 3.1. Kerangka Pemikiran Teoritis .................................................. 3.1.1. Teori Produksi ............................................................... 3.1.2. Optimalisasi Produksi ................................................... 3.1.3. Program Linier ............................................................... 3.1.4. Analisis Primal ............................................................. 3.1.5. Analisis Dual ................................................................ 3.1.6. Analisis Sensitivitas ...................................................... 3.1.7. Analisis Post Optimal ................................................... 3.2. Kerangka Pemikiran Operasional ............................................ IV METODE PENELITIAN .............................................................. 4.1. Lokasi dan Waktu ................................................................. 4.2. Jenis dan Sumber Data .......................................................... 4.3. Metode Pengolahan Data ....................................................... 4.4. Perumusan Model Program Linier ......................................... 4.4.1. Menentukan Variabel Keputusan ............................... 4.4.2. Menentukan Fungsi Tujuan ........................................ 4.4.3. Menentukan Fungsi Kendala ...................................... 4.4.4. Kendala Ketersediaan Bahan Baku ............................ 4.4.5. Kendala Ketersediaan Bahan Pembantu ...................... 4.4.6. Kendala Jam Tenaga Kerja Langsung ........................ 4.4.7. Kendala Jam Kerja ATBM ......................................... 4.4.8. Kendala Permintaan .................................................... 4.5. Metode Analisis Data ............................................................. 4.5.1. Analisis Primal ........................................................... 4.5.2. Analisis Dual ..............................................................

4.5.3. Analisis Sensitivitas ................................................. 4.5.4. Analisis Post Optimal ............................................... 4.6. Definisi Operasional ............................................................ V DESKRIPSI PERUSAHAAN CV BATU GEDE ...................... 5.1. Lokasi dan Keragaan Perusahaan ....................................... 5.2. Organisasi dan Ketenagakerjaan Perusahaan ..................... 5.3. Kegiatan Produksi Perusahaan ............................................ 5.3.1. Penggunaan Bahan Baku ........................................... 5.3.2. Penggunaan Bahan Pembantu ................................... 5.3.3. Penggunaan Tenaga Kerja Langsung (TKL) ............ 5.3.4. Penggunaan Alat Tenun Bukan Mesin (ATBM)....... 5.4. Biaya Produksi ...................................................................... 5.5. Penerimaan Penjualan Produksi ........................................... 5.6. Kegiatan Pemasaran Perusahaan ......................................... HASIL DAN PEMBAHASAN .................................................... 6.1. Menentukan Fungsi Tujuan ................................................. 6.2. Menentukan Fungsi Kendala .............................................. 6.2.1. Kendala Ketersediaan Bahan Baku .......................... 6.2.2. Kendala Ketersediaan Bahan Pembantu ................... 6.2.3. Kendala Ketersediaan Jam Kerja TKL...................... 6.2.4. Kendala Ketersediaan Jam Kerja ATBM .................. 6.2.5. Kendala Permintaan Pasar Kain Sutera ..................... 6.3. Analisis Primal ..................................................................... 6.4. Analisis Dual ........................................................................ 6.4.1. Status Penggunaan Bahan Baku ................................ 6.4.2. Status Penggunaan Bahan Pembantu ........................ 6.4.3. Status Penggunaan Jam Kerja TKL .......................... 6.4.4. Status Penggunaan Jam Kerja ATBM ....................... 6.4.5. Pengaruh Permintaan Pasar Pada Kondisi Optimal .. 6.5. Analisis Sensitivitas .............................................................. 6.5.1. Analisis Sensitivitas Nilai Koefisien Fungsi Tujuan. 6.5.2. Analisis Sensitivitas Nilai Sebelah Kanan Kendala .. 6.6. Analisis Post Optimal ........................................................... 6.6.1. Skenario 1................................................................. 6.6.2. Skenario 2................................................................. 6.6.3. Skenario 3 ................................................................. 6.7. Perbandingan Kondisi Aktual Perusahaan, Hasil Optimal Awal, Skenario 1, 2 dan 3 ...................................................

44 44 45 47 47 49 50 51 53 58 61 62 66 66 68 68 70 71 74 77 81 84 85 88 89 92 94 96 97 99 99 101 113 113 116 122 124 127 127 128 129 131

VI

VII KESIMPULAN DAN SARAN .................................................... 7.1. Kesimpulan .......................................................................... 7.2. Saran ................................................................................... DAFTAR PUSTAKA ........................................................................... LAMPIRAN ..........................................................................................

DAFTAR GAMBAR
Nomor 1. Kurva Kemungkinan Produksi Produk X dan Y ...................... 2. Kurva Isoquant dan Garis Isocost ............................................ 3. Alur Kerangka Pemikiran Operasional .................................... 4. Skema Proses Produksi Kain Tenun Sutera CV Batu Gede .......................................................................... Halaman 18 20 33 58

DAFTAR LAMPIRAN
Nomor 1. Struktur Organisasi CV Batu Gede Bogor ............................... 2. Jumlah Produksi dan Permintaan Kain Sutera Jenis Dobby dan Warna di CV Batu Gede Bogor pada Periode September 2007 sampai Agustus 2008 ....................... 3. Jumlah Penjualan Produksi Kain Sutera Jenis Dobby dan Warna di CV Batu Gede Bogor pada Periode September 2007 sampai Agustus 2008 ....................... 4. Kebutuhan Bahan Baku untuk Produksi Kain Sutera pada CV Batu Gede Bogor Periode 12 Bulan .......................... 5. Kebutuhan Bahan Pembantu untuk Produksi Kain Sutera pada CV Batu Gede Bogor Periode 12 Bulan ............... 6. Ketersediaan Jam Kerja Alat Tenun Bukan Mesin (ATBM) untuk Produksi Kain Sutera pada CV Batu Gede Bogor Periode 12 Bulan ................................................. 7. Ketersediaan Jam Kerja Tenaga Kerja Langsung untuk Produksi Kain Sutera pada CV Batu Gede Bogor Periode 12 Bulan ........................................................... 8. Biaya Pengeluaran Bahan Pembantu Produksi Kain Sutera pada CV Batu Gede Bogor Periode 12 Bulan ............... 9. Biaya Pengeluaran Tenaga Kerja Langsung Produksi Kain Sutera pada CV Batu Gede Bogor Periode 12 Bulan ...... 10. Biaya Produksi Tidak Langsung pada CV Batu Gede Bogor Periode 12 Bulan ........................................................... 11. Biaya Total Pengeluaran Produksi Kain Sutera pada CV Batu Gede Bogor Periode 12 Bulan .................................. 12. Perolehan Laba Penjualan Kain Sutera pada CV Batu Gede Bogor Periode 12 Bulan ................................................. 13. Nilai Laba Penjualan Kain Sutera per Meter pada CV Batu Gede Bogor Periode 12 Bulan ......................................... 14. Output LINDO Solusi Optimal Awal Pada CV Batu Gede ..... 15. Output LINDO Skenario 1 Pada CV Batu Gede ...................... 16. Output LINDO Skenario 2 Pada CV Batu Gede ...................... 17. Output LINDO Skenario 3 Pada CV Batu Gede ...................... Halaman 132

131

132 133 134

135

136 137 138 140 141 143 144 145 150 155 160

DAFTAR TABEL
Nomor 1. Perkembangan Jumlah Unit Usaha, Nilai Produksi IKM untuk Komoditi Prioritas Tahun 2006 2007 Di Indonesia .... 2. Nilai dan Perkembangan Ekspor Produk Sutera Alam Indonesia Tahun 2003-2006 ..................................................... 3. Jumlah Produksi dan Permintaan Kain Sutera pada CV Batu Gede Tahun 2003-2007 ............................................. 4. Jumlah Produksi dan Permintaan Kain Sutera Jenis Dobby dan Warna di CV Batu Gede Bogor pada Periode September 2007 sampai Agustus 2008 .................................... 5. Metode-Metode Analisis Optimalisasi pada Penelitian Terdahulu ................................................................................. 6. Matriks Variabel Aktivitas Produksi Kain Sutera pada CV Batu Gede Bogor Periode Bulan September Tahun 2007 sampai dengan Bulan Agustus 2008 .................... 7. Jumlah Produksi Kain Tenun Sutera Dobby dan Warna CV Batu Gede Periode 12 Bulan ............................................. 8. Penggunaan dan Nilai Ketersediaan Bahan Baku Benang Pakan untuk Produksi Kain Sutera pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan ................................. 9. Penggunaan dan Nilai Ketersediaan Bahan Baku Benang Lungsi untuk Produksi Kain Sutera pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan ................................. 10. Penggunaan Bahan Pembantu Untuk Produksi Kain Sutera Dobby pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan ............ 11. Penggunaan Bahan Pembantu Untuk Produksi Kain Sutera Tenun Warna pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan . 12. Ketersediaan Bahan Pembantu Untuk Produksi Kain Sutera pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan ........................ 13. Penggunaan dan Ketersediaan Tenaga Kerja Langsung untuk Produksi Kain Tenun Dobby pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan ......................................................... 14. Penggunaan dan Ketersediaan Tenaga Kerja Langsung untuk Produksi Kain Tenun Warna pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan ......................................................... 15. Penggunaan dan Ketersediaan Jam Kerja ATBM untuk Produksi Kain Tenun Dobby pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan ......................................................... Halaman 1 4 5

6 16

37 48

52

53 54 55 56

59

60

61

xii

16. Penggunaan dan Ketersediaan Jam Kerja ATBM untuk Produksi Kain Tenun Warna pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan ......................................................... 17. Total Biaya untuk Produksi Kain Tenun Dobby pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan ................................. 18. Total Biaya untuk Produksi Kain Tenun Warna pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan ................................. 19. Penerimaan Penjualan Produksi Kain Sutera pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan ................................. 20. Perkembangan Nilai Keuntungan Penjualan Kain Sutera pada CV Batu Gede Selama Periode Analisis.......................... 21. Nilai Koefisien dan Ketersediaan Benang Pakan Untuk Memproduksi Kain Dobby dan Warna pada CV Batu Gede .......................................................................... 22. Nilai Koefisien dan Ketersediaan Benang Lungsi Untuk Memproduksi Kain Dobby dan Warna pada CV Batu Gede .......................................................................... 23. Nilai Koefisien dan Ketersediaan Soda As Untuk Memproduksi Kain Dobby dan Warna pada CV Batu Gede .......................................................................... 24. Nilai Koefisien dan Ketersediaan Zat Pewarna Untuk Memproduksi Kain Tenun Warna pada CV Batu Gede........... 25. Ketersediaan dan Nilai Koefisien Jam Kerja TKL untuk Proses Produksi Kain Dobby Pada CV Batu Gede .................. 26. Ketersediaan dan Nilai Koefisien Jam Kerja TKL untuk Proses Produksi Kain Tenun Warna Pada CV Batu Gede ....... 27. Jumlah Total Ketersediaan Jam Kerja TKL Produksi Kain Dobby dan Warna Pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan ...................................................................... 28. Ketersediaan dan Nilai Koefisien Jam Kerja ATBM Untuk Proses Produksi Kain Dobby Pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan ......................................................... 29. Ketersediaan dan Nilai Koefisien Jam Kerja ATBM Untuk Proses Produksi Kain Tenun Warna Pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan ...................................... 30. Jumlah Total Ketersediaan Jam Kerja ATBM Untuk Produksi Kain Dobby dan Warna Pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan .........................................................

62 64 65 66 69

72

73

74 76 78 79

80

81

82

83

xiii

31. Jumlah Permintaan Kain Sutera Pada CV Batu Gede Selama 12 Bulan ............................................................................ 32. Perbandingan Kondisi Aktual dan Hasil Optimalisasi Produksi Kain Sutera Dobby Pada CV Batu Gede ........................ 33. Perbandingan Kondisi Aktual dan Hasil Optimalisasi Produksi Kain Sutera Tenun Warna Pada CV Batu Gede ............ 34. Hasil Analisis Dual Penggunaan Bahan Baku Benang Pakan Untuk Produksi Kain Tenun Sutera Dobby dan Warna Pada Kondisi Optimal ............................................................................ 35. Hasil Analisis Dual Penggunaan Bahan Baku Benang Lungsi Untuk Produksi Kain Tenun Sutera Dobby dan Warna Pada Kondisi Optimal ............................................................................ 36. Hasil Analisis Dual Penggunaan Soda As Untuk Produksi Kain Tenun Sutera Dobby dan Warna Pada Kondisi Optimal ...... 37. Hasil Analisis Dual Penggunaan Zat Pewarna Untuk Produksi Kain Tenun Sutera Warna Pada Kondisi Optimal......................... 38. Hasil Analisis Dual Penggunaan Jam Kerja TKL Untuk Produksi Kain Tenun Sutera Dobby dan Warna Pada Kondisi Optimal ............................................................................ 39. Analisis Dual Penggunaan Jam Kerja ATBM Untuk Produksi Kain Tenun Sutera Dobby dan Warna Pada Kondisi Optimal ............................................................................ 40. Hasil Olahan Model Linear Programming Terhadap Pengaruh Permintaan Kain Dobby Pada Keuntungan Optimal ..... 41. Hasil Olahan Model Linear Programming Terhadap Pengaruh Permintaan Kain Warna Pada Keuntungan Optimal ..... 42. Hasil Analisis Sensitivitas Nilai Koefisien Fungsi Tujuan Produksi Kain Tenun Sutera Dobby dan Tenun Warna pada CV Batu Gede Selama Periode Analisis ............................... 43. Hasil Analisis Sensitivitas Nilai Sebelah Kanan (RHS) Kendala Ketersediaan Bahan Baku Jenis Benang Pakan pada CV Batu Gede ....................................................................... 44. Hasil Analisis Sensitivitas Nilai Sebelah Kanan (RHS) Kendala Ketersediaan Bahan Baku Jenis Benang Lungsi pada CV Batu Gede ....................................................................... 45. Hasil Analisis Sensitivitas Nilai Sebelah Kanan (RHS) Kendala Ketersediaan Bahan Pembantu Jenis Soda As

84 86 86

90

91 92 93

95

96 97 98

100

103

104

xiv

pada CV Batu Gede ....................................................................... 46. Hasil Analisis Sensitivitas Nilai Sebelah Kanan (RHS) Kendala Ketersediaan Bahan Pembantu Jenis Zat Pewarna pada CV Batu Gede ..................................................................

105

107

47. Hasil Analisis Sensitivitas Nilai Sebelah Kanan (RHS) Kendala Ketersediaan Jam Kerja TKL Pada CV Batu Gede ............................................................................... 48. Hasil Analisis Sensitivitas Nilai Sebelah Kanan (RHS) Kendala Ketersediaan Jam Kerja ATBM Pada CV Batu Gede ............................................................................... 49. Hasil Analisis Sensitivitas Nilai Sebelah Kanan (RHS) Kendala Permintaan Kain Dobby Pada CV Batu Gede ................. 50. Hasil Olahan Model Linear Programming Terhadap Pengaruh Permintaan Kain Warna Pada Keuntungan Optimal ..... 51. Nilai Keuntungan Penjualan Kain Sutera setelah Terjadinya Kenaikan Total Biaya Bahan Baku Benang Sutera Sebesar 20 Persen Pada CV Batu Gede ........................................ 52. Ketersediaan dan Nilai Koefisien Jam Tenaga Kerja Langsung Produksi Kain Tenun Warna pada Skenario 2 .............................. 53. Jumlah Total Ketersediaan Jam Tenaga Kerja Langsung Produksi Kain Dobby dan Warna Pada Skenario 2 ....................... 54. Perbandingan Kondisi Aktual dan Kondisi Optimal Skenario 2 Produksi Kain Sutera Dobby Pada CV Batu Gede ............................................................................... 55. Perbandingan Kondisi Aktual dan Kondisi Optimal Skenario 2 Produksi Kain Sutera Tenun Warna Pada CV Batu Gede ....................................................................... 56. Perbandingan Kombinasi Produksi dan Nilai Keuntungan antara Kondisi Aktual, Optimal Awal, Skenario 1, Skenario 2 serta Skenario 3 ..........................................................

108

109 111 112

114 117 118

119

120

125

xv

DAFTAR GAMBAR
Nomor 1. Kurva Kemungkinan Produksi Produk X dan Y ...................... 2. Kurva Isoquant dan Garis Isocost ............................................ 3. Alur Kerangka Pemikiran Operasional .................................... 4. Skema Proses Produksi Kain Tenun Sutera CV Batu Gede .......................................................................... Halaman 18 20 33 58

DAFTAR LAMPIRAN
Nomor 1. 2. 3. 4. Struktur Organisasi CV Batu Gede Bogor ............................... Rincian Kebutuhan Biaya Bahan Baku untuk Produksi Kain Sutera pada CV Batu Gede Bogor Periode 12 Bulan ...... Rincian Kebutuhan Biaya Bahan Pembantu Produksi Kain Sutera pada CV Batu Gede Bogor Periode 12 Bulan ...... Rincian Kebutuhan Biaya Tenaga Kerja Langsung (TKL) Produksi Kain Sutera pada CV Batu Gede Bogor Selama Periode 12 Bulan ......................................................... Rincian Biaya Produksi Tidak Langsung pada CV Batu Gede Bogor Selama Periode 12 Bulan ............................ Perolehan Keuntungan Penjualan Kain Sutera pada CV Batu Gede Bogor Selama Periode 12 bulan ...................... Perhitungan Nilai Keuntungan Penjualan Kain Sutera per Meter pada CV Batu Gede Bogor Periode 12 Bulan ......... Output LINDO Solusi Optimal Awal Pada CV Batu Gede ..... Output LINDO Skenario 1 Pada CV Batu Gede ...................... Halaman 132 133 134

135 137 138 139 140 145 150 155

5. 6. 7. 8. 9.

10. Output LINDO Skenario 2 Pada CV Batu Gede ...................... 11. Output LINDO Skenario 3 Pada CV Batu Gede ......................

I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Sektor industri Indonesia tumbuh dengan laju rata-rata diatas 10 persen per tahun. Hal ini selaras dengan pertumbuhan Produk Domestik Bruto (PDB) ekonomi yang tumbuh dengan rata-rata tujuh persen per tahun. Peran PDB sektor industri terhadap PDB Nasional meningkat pada tahun 2005 dari 25,24 persen menjadi 25,71 persen pada tahun 2006 dan 26,01 persen pada tahun 2007. Salah satu subsektor industri Indonesia adalah Industri Kecil Menengah (IKM). Peran PDB IKM terhadap PDB Nasional berkisar antara 38 39 persen pada tahun 2006 hingga tahun 2007. Perkembangan jumlah usaha dan nilai produksi IKM tahun 2006 2007 dapat dilihat pada Tabel 1. 1) Tabel 1. Perkembangan Jumlah Usaha dan Nilai Produksi IKM untuk Komoditas Prioritas Tahun 2006 2007 Di Indonesia
No
.

Komoditas IKM Makanan Ringan Sutera Alam Penyamakan Kulit CPO-IKM Pupuk Garam Genteng Alsintan Motorisasi Kapal Nelayan Kapal Kecil Mesin Alat Pertanian Tradisional Tenun Tradisional Perhiasan Anyaman
*) Angka Estimasi

Unit Usaha (unit) 2006 2007*)


68.277 33.524 398 12 425 2.952 203.846 416 2.591 2.070 25.054 191.021 19.524 679.766 66.288 32.547 386 11 412 2.866 197.909 404 2.516 2.010 24.324 185.458 18.955 659.967

Laju Pertum buhan (%)


3,00 3,00 3,11 9,10 3,15 3,00 3,00 2,97 2,98 2,98 3,00

Nilai Produksi (Juta Rp) 2006


1.996.201,00 347.898,00 141.367,00 1.114.807,00 142.133,00 156.239,00 3.870.177,00 32.403,00 83.604,00 350.150,00

2007*)
2.154.314,00 379.068,00 148.638,00 1.212.613,00 152.407,00 167.333,00 4.095.505,00 35.214,00 91.003,00 380.214,00

Laju Pertum buhan (%)


7,92 8,96 5,14 8,77 7,23 7,10 5,82 8,67 8,85 8,59 6,16

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11.

467.352,00 3,00 3,00 3,00 1.119.154,00 866.379,00 1.567.795,00

496.130,00 1.218.650,00 935.801,00 1.705.622,00 8,89 8,01 8,79

12. 13. 14.

Sumber : Direktorat Jenderal Industri dan Dagang Kecil Menengah (2008)


1)

Http:// ikm.depperin.go.id. Rencana Induk Pengembangan Industri Kecil Menengah . Diakses tanggal 20 Januari 2009.

Tabel 1 menunjukkan perkembangan berbagai jenis komoditas prioritas industri kecil dan menengah pada tahun 2006 2007. Dilihat dari segi laju pertumbuhan produksi dari tahun 2006 ke tahun 2007, komoditas sutera alam memiliki laju pertumbuhan yang paling tinggi walaupun jumlah unit dan nilai produksinya bukan yang tertinggi dibandingkan komoditas lainnya. Hal ini menunjukkan komoditas sutera alam memiliki potensi untuk dikembangkan. Industri Kecil Menengah (IKM) merupakan industri penggerak perekonomian daerah yang memproduksi barang dan jasa dengan menggunakan bahan baku utamanya berbasis pada pendayagunaan sumber daya alam, bakat dan karya seni tradisional dari daerah setempat. Lingkup komoditas prioritas pada IKM antara lain: makanan ringan, sutera alam, penyamakan kulit, minyak sawit (CPO-IKM), pupuk (alam dan organik), garam, genteng, alsintan, kapal kecil (kurang dari 100 GT), motorisasi kapal nelayan, alat pertanian tradisional, tenun tradisional, perhiasan dan anyaman2). Sutera alam merupakan salah satu subsektor agro-industri yang memiliki potensi untuk dikembangkan karena memiliki berbagai keunggulan yaitu seluruh bahan baku tersedia dan berasal dari sumber daya alam lokal. Berdasarkan sistem agribisnis, sutera alam merupakan kegiatan dengan rangkaian usaha yang cukup panjang, menjadi bagian dari pengembangan di bidang pertanian dan kehutanan yang dikaitkan dengan kegiatan agroindustri. Kegiatan usaha sutera alam terbagi dalam dua segmen, yaitu produksi bahan mentah dalam hal ini kepompong ulat sutera (kokon) yang disebut industri hulu dan segmen produksi pengelolaan bahan mentah menjadi bahan baku industri dalam hal ini benang sutera dan pengelolaan bahan baku (benang sutera) menjadi hasil jadi kain sutera yang disebut industri hilir 3). Produk berbasis sutera alam memiliki nilai ekonomis yang tinggi. Hal itu dikarenakan selain teknologi yang digunakan relatif sederhana, kegiatan sutera alam bersifat padat karya yaitu hasil dari keterampilan tangan dan dapat menjadi sumber pendapatan masyarakat, sehingga kegiatan ini merupakan salah satu alternatif untuk meningkatkan peranan sektor pertanian dan kehutanan dalam
2)

3)

Http:// ikm.depperin.go.id. Rencana Induk Pengembangan Industri Kecil Menengah . Diakses tanggal 20 Januari 2009. Http://www.bi.go.id/sipuk. Latar Belakang Budidaya Sutera. Diakses tanggal 28 Agustus 2008.

mendorong perekonomian masyarakat. Produk benang sutera merupakan komoditas ekspor yang menjadi bahan baku industri lain di dalam maupun luar negeri, sehingga dapat meningkatkan devisa, menyerap tenaga kerja, dan memiliki keterkaitan yang erat dengan sektor atau subsektor lain diluar subsektor agroindustri 4). Permintaan pasar akan produk sutera alam, khususnya kain sutera relatif tidak terpengaruh oleh perubahan situasi ekonomi karena mengandalkan konsumen kelas masyarakat menengah dan atas. Selain itu, penggunaan kain sutera tidak saja terbatas untuk kebutuhan sandang tetapi telah meluas untuk kebutuhan tekstil non-sandang seperti dekorasi dan interior hotel-hotel, gedung perkantoran dan lain-lain. Hal ini menyebabkan tingginya permintaan pasar terhadap kain sutera 5). Volume impor sutera alam dari berbagai negara produsen sutera seperti China, India, Jepang, Korea dan Brazil lebih banyak pada hasil budidaya ulat sutera (produksi kokon) dan benang sutera. Kenyataan ini sangat bertolak belakang dengan potensi sumber daya alam yang menunjang bagi pengembangan budidaya murbei dan pemeliharaan kokon di Indonesia. Dengan demikian pasar bagi pemenuhan kebutuhan kokon dan benang dalam negeri masih terbuka. Sedangkan untuk volume ekspor banyak pada produksi kain dan barang jadi. Hal tersebut menunjukkan masih besarnya respon pasar luar negeri untuk produkproduk hilir persuteraan alam, baik dalam bentuk kain maupun barang jadi seperti kemeja, dasi, kaos kaki dan lain-lain. Serta besarnya volume ekspor kain dan barang jadi berbasis sutera menunjukkan perkembangan yang positif 4). Peningkatan permintaan produk sutera alam dunia merupakan peluang bagi Indonesia untuk memproduksi sutera alam yang lebih optimal. Ekspor sutera alam Indonesia saat ini telah mencakup berbagai negara, antara lain : Malaysia, Jepang, Turki, Yunani, Jerman, Amerika dan Spanyol 6). Nilai dan perkembangan ekspor sutera alam di Indonesia dapat dilihat pada Tabel 2.

4)

5)

6)

Http://www.bi.go.id/sipuk. Latar Belakang Budidaya Sutera. Diakses tanggal 28 Agustus 2008. Http://pdf.usaid.gov. Pengembangan Komoditi Unggulan LPE Al-Syura. Diakses tanggal 28 Agustus 2008. Http://www.bi.go.id/sipuk. Aspek Pemasaran Sutera: Prospek Pemasaran. Diakses tanggal 28 Agustus 2008.

Tabel 2. Nilai dan Perkembangan Ekspor Produk Sutera Alam Indonesia Tahun 2003-2006 Tahun 2003 2004 2005 2006 Nilai Ekspor (US $) 275.993 365.844 1.866.493 1.972.568
7)

Perkembangan (%) 32,56 410,19 5,68

Sumber : Badan Pusat Statistik (2007)

Tabel 2 menunjukkan bahwa nilai ekspor produk sutera alam di Indonesia dari tahun 2003 sampai tahun 2006 mengalami peningkatan. Nilai ekspor dari tahun 2003 sampai dengan tahun 2006 berkembang positif. Persentase perkembangan nilai ekspor terbesar terjadi pada periode tahun 2005. Hal ini dikarenakan permintaan untuk ekspor pakaian jadi berbasis sutera pada tahun tersebut meningkat tajam seiring dengan berkembangnya dunia mode di berbagai negara. Walaupun demikian, secara keseluruhan nilai ekspor produk sutera alam di Indonesia meningkat, hal ini berarti peluang bisnis pesuteraan alam di Indonesia masih menjanjikan. Ekspor yang berkembang positif karena adanya permintaan produk sutera yang meningkat dan potensi pasar dunia yang cukup besar merupakan momentum dan peluang bagi Indonesia untuk memacu peningkatan produktivitas sutera alam. Oleh karena itu perlu diketahui dan dianalisis sejauh mana produksi sutera alam khususnya produk kain sutera mencapai produksi yang optimal sehingga dapat memaksimumkan keuntungan dan meningkatkan pendapatan para pengusaha sutera. Salah satu perusahaan yang bergerak dalam produksi sutera alam adalah CV Batu Gede yang terletak di Kabupaten Bogor, Propinsi Jawa Barat. 1.2 Perumusan Masalah Perusahaan CV Batu Gede merupakan bentuk usaha yang bergerak di bidang agribisnis, agrowisata serta pendidikan dan pelatihan pesuteraan alam. Perusahaan CV Batu Gede ini sering juga disebut Rumah Sutera. Lokasi Rumah Sutera ini berada di Ciapus, Kecamatan Tamansari, Kabupaten Bogor, Provinsi
7)

Http://www.bps.go.id. Data BPS. Diakses tanggal 28 Agustus 2008.

Jawa Barat. Kegiatan CV Batu Gede menghasilkan produk berbasis sutera alam melalui pengembangan kebun murbei, pemeliharaan ulat kecil, ulat besar, kokon (kepompong), pemintalan benang sutera dan penenunan kain sutera. Produk yang diproduksi dan dijual oleh CV Batu Gede adalah produk kain sutera jenis dobby (putih polos) dan tenun warna. Kain sutera yang dihasilkan CV Batu Gede ini dapat mencapai kurang lebih 1.200 meter per tahun. Berdasarkan informasi yang diperoleh dari pimpinan perusahaan, permintaan kain sutera di CV Batu Gede mencapai kurang lebih 1.300 - 1.400 meter per tahun. CV Batu Gede memiliki pasar potensial di Bogor, Garut, Tasikmalaya, Bandung, Jakarta, Lampung, dan kota-kota lainnya. Untuk memanfaatkan peluang tersebut perusahaan harus merencanakan kegiatan produksinya agar memperoleh keuntungan yang maksimal. Jumlah produksi dan permintaan kain sutera pada CV Batu Gede atau Rumah Sutera dapat dilihat pada Tabel 3. Tabel 3. Jumlah Produksi dan Permintaan Kain Sutera pada CV Batu Gede Tahun 2003-2007 Tahun
2003 2004 2005 2006 2007

Produksi (m) Dobby


638,4 833,0 912,3 898,7 904,0

Jumlah (m)
851,2 1.110,7 1.216,4 1.198,3 1.205,3

Permintaan (m) Dobby


734,2 957,9 1.049,2 1.033,5 1.039,6

Jumlah (m)
978,9 1.277,2 1.398,9 1.378,0 1.386,1

Warna
212,8 277,7 304,1 299,6 301,3

Warna
244,7 319,3 349,7 344,5 346,5

Sumber : Data Produksi CV Batu Gede Bogor (2008)

Pada Tabel 3 dapat dilihat bahwa jumlah produksi kain sutera di CV Batu Gede Bogor masih rendah dibandingkan dengan jumlah permintaan yang ada. Selisih jumlah produksi dan permintaan yang ada dari tahun ke tahun pada umumnya adalah sebesar 15 persen. Hal ini berarti 15 persen permintaan belum terpenuhi dari total produksi CV Batu Gede Bogor. Jumlah permintaan yang lebih besar daripada jumlah produksi merupakan peluang bagi perusahaan untuk lebih meningkatkan produksi. Perkembangan jumlah produksi, permintaan dan penjualan kain sutera pada CV Batu Gede Bogor selama periode 12 bulan dapat dilihat pada Tabel 4.

Tabel 4. Jumlah Produksi dan Permintaan Kain Sutera Jenis Dobby dan Warna di CV Batu Gede Bogor pada Periode September 2007 sampai Agustus 2008
Tahun 2007 Bulan September Oktober Nopember Desember 2008 Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus Jumlah Produksi Kain Sutera (m) Dobby 81,4 83,1 78,9 75,5 82,2 73,7 79,1 79,4 80,9 82,6 86,6 83,6 966,9 Warna 27,1 27,7 26,3 25,2 27,4 24,6 26,4 26,5 27,0 27,5 28,9 27,9 322,3 Jumlah 108,5 110,8 105,2 100,7 109,6 98,2 105,5 105,8 107,9 110,1 115,4 111,5 1289,2 Permintaan Kain Sutera (m) Dobby 93,6 95,6 90,7 86,9 94,5 84,7 91,0 91,3 93,1 95,0 99,5 96,2 1111,9 Warna 31,2 31,9 30,2 29,0 31,5 28,2 30,3 30,4 31,0 31,7 33,2 32,1 370,6 Jumlah 124,8 127,4 121,0 115,8 126,0 112,9 121,3 121,7 124,1 126,6 132,7 128,2 1482,6

Sumber : Data Produksi CV Batu Gede Bogor (2008)

Tabel 4 menunjukkan bahwa baik produksi maupun permintaan yang ada pada perusahaan cenderung berfluktuatif namun masih menunjukkan

perkembangan yang positif. Hal ini dikarenakan permintaan produk kain sutera akan meningkat sejalan dengan peningkatan pendapatan dan perkembangan dunia mode. Permintaan terendah terjadi pada bulan Februari 2008, hal ini terjadi akibat pada bulan sebelumnya yaitu Januari 2008 terjadi permintaan yang tinggi karena memasuki periode tahun baru yang menyebabkan berkembangnya mode pakaian jadi sutera sehingga pada Februari 2008 konsumen melakukan penurunan permintaan yang dimungkinkan masih tersedianya stok pakaian berbahan baku kain sutera. Oleh karena itu, dengan melihat produksi kain sutera perusahaan yang menunjukkan perkembangan yang positif seiring dengan meningkatnya

permintaan yang ada, perlu diketahui dan dianalisis sejauh mana produksi kain sutera perusahaan mencapai optimal yang dapat memaksimalkan keuntungan.

Untuk memproduksi kain sutera, perusahaan pun harus merencanakan penggunaan input produksi yang dimilikinya, sehingga perusahaan dapat mengetahui sumberdaya yang berlebih dan sumberdaya yang terbatas. Input produksi yang dijadikan kendala dalam mencapai produksi yang optimal yaitu bahan baku, bahan pembantu, tenaga kerja langsung dan Alat Tenun Bukan Mesin (ATBM). Selain kendala-kendala input produksi, tingginya jumlah permintaan pun dapat menjadi kendala dalam melakukan optimalisasi produksi. Meskipun permintaan yang tinggi itu merupakan peluang, namun sekaligus juga menjadi pembatas produksi agar produksi kain sutera tidak melebihi permintaan yang ada karena akan dapat mengurangi keuntungan yang diperoleh. Oleh karena itu, perusahaan memerlukan suatu manajemen pengendalian produksi dengan memanfaatkan sumberdaya yang dimiliki dan adanya jumlah permintaan yang tinggi agar produk yang dihasilkan mencapai optimal. Kendala-kendala pada CV Batu Gede dapat diminimalkan dengan mengadakan perkiraan dan perhitungan secara kuantitatif yang dapat dilakukan dengan menggunakan analisis optimalisasi terhadap produksi kain sutera yang dihasilkan perusahaan. Selain itu, perusahaan dihadapkan pada keadaan lingkungan yang berubah. Perubahan yang terjadi misalnya peningkatan biaya bahan baku atau penurunan jumlah tenaga kerja langsung. Peningkatan biaya bahan baku jenis benang sutera pada CV Batu Gede biasa terjadi 10 hingga 20 persen dari biaya bahan baku awal dan pengurangan tenaga kerja langsung dimungkinkan terjadi karena sifatnya borongan atau tidak tetap sehingga sewaktu-waktu tenaga kerja tersebut dapat beralih ke pekerjaan jenis lain yang sesuai dengan kemampuannya di bidang lain apabila proses produksi kain sutera perusahaan telah selesai dikerjakannya. Dengan perubahan-perubahan tersebut, tentu saja dapat mempengaruhi

optimalisasi produksi kain sutera di CV Batu Gede. Berdasarkan hal-hal tersebut, maka perumusan masalah pada CV Batu Gede dapat dikemukakan sebagai berikut : 1. Bagaimana kombinasi produksi kain sutera yang tepat bagi CV Batu Gede agar mencapai kondisi optimal yang dapat memaksimalkan keuntungan ? 2. Bagaimana alokasi sumberdaya yang dimiliki CV Batu Gede sebagai kendala produksi untuk mencapai kondisi optimal? 7

3.

Bagaimana solusi terbaik jika terjadi perubahan, dalam hal ini peningkatan harga benang sutera dan pengurangan jumlah tenaga kerja langsung dalam perumusan program linier?

1.3 Tujuan Penelitian Berdasarkan latar belakang dan perumusan masalah yang telah dikemukakan, maka tujuan penelitian ini antara lain : 1. Menganalisis kombinasi produksi kain sutera yang tepat bagi CV Batu Gede agar mencapai kondisi optimal yang dapat memaksimalkan keuntungan. 2. Mengkaji alokasi sumberdaya yang dimiliki CV Batu Gede sebagai kendala produksi untuk mencapai kondisi optimal. 3. Menganalisis solusi terbaik jika terjadi perubahan, dalam hal ini peningkatan harga benang sutera dan pengurangan jumlah tenaga kerja langsung dalam perumusan program linier. 1.4 Manfaat Penelitian Manfaat dari penelitian ini antara lain : 1. Sebagai bahan pertimbangan dalam merumuskan keputusan tingkat produksi bagi perusahaan dalam mencapai produksi yang optimal untuk meningkatkan keuntungan. 2. Sebagai bahan informasi, pustaka dan pengetahuan mengenai optimalisasi produksi bagi penelitian selanjutnya. 1.5 Ruang Lingkup Penelitian Ruang lingkup penelitian fokus pada kegiatan produksi sutera alam di CV Batu Gede. Data produksi yang digunakan adalah data produksi selama 12 bulan yaitu produksi periode September 2007 Agustus 2008. Data lainnya mengenai gambaran umum perusahaan digunakan sebagai data pelengkap penelitian. Produk yang akan diteliti adalah kain tenun sutera putihan / dobby dan kain tenun sutera warna yang merupakan hasil produksi sektor hilir perusahaan yang berfluktuatif penjualannya. Keuntungan yang diperhitungkan adalah keuntungan kotor yang diperoleh dari hasil pengurangan total penerimaan dan pengeluaran produksi kain sutera. Model analisis yang digunakan adalah model program linier yang didalamnya terdapat asumsi-asumsi.

II. TINJAUAN PUSTAKA


2.1 Kegiatan Persuteraan Alam Di Indonesia Sutera alam adalah produk olahan dari ulat sutera Bombyx mori linn. Persuteraan alam merupakan kegiatan agro industri yang meliputi pembibitan ulat sutera, budidaya tanaman murbei, pemeliharaan ulat sutera, pemintalan, pertenunan, pembatikan / pencelupan / pencapan / penyempurnaan, garmen dan pembuatan benang jadi lainnya termasuk pemasarannya (SKB Menteri Kehutanan, Menteri Petrindustrian dan Menteri Negara Koperasi dan Usaha Kecil dan Menengah). Berdasarkan Keputusan Menteri Kehutanan, Nomor 50/KptsII/1997, tanggal 20 Januari 1997, yang dimaksud dengan persuteraan alam adalah bagian kegiatan perhutanan sosial dengan hasil kokon atau benang sutera yang terdiri dari kegiatan moriculture, sericulture, filature dan manufacture 8). Kegiatan moriculture adalah kegiatan budidaya atau memelihara tanaman murbei untuk menghasilkan daun sebagai pakan ulat sutera. Sedangkan sericulture adalah kegiatan pemeliharaan ulat sutera sampai menghasilkan kokon (kepompong) sebagai bahan baku pembuatan benang sutera. Setelah itu adalah kegiatan filature, yaitu kegiatan mengolah kokon menjadi benang sutera. Kegiatan akhir pada pesuteraan alam adalah manufacture yaitu pertenunan dan pembuatan benang sutera menjadi kain sutera dan produk barang jadi lainnya yang berbasis sutera serta meliputi pemasarannya 8). Persuteraan alam diawali dengan kegiatan pemeliharaan tanaman murbei. Daun tanaman murbei digunakan sebagai pakan ulat sutera. Untuk menghasilkan kualitas kain sutera yang baik dibutuhkan kualitas ulat sutera yang baik, maka dari itu pakan yang diberikan pada ulat sutera harus diperhatikan oleh petani-petani ulat sutera. Tanaman murbei tahan terhadap perlakuan pemangkasan dan membutuhkan sinar matahari penuh. Murbei yang dipangkas dan dipelihara dengan baik akan tumbuh tunas baru yang muda, jumlahnya banyak dan tumbuh pesat serta dapat menghasilkan daun yang banyak berwarna hijau segar. Daun inilah yang akan digunakan untuk pakan ulat sutera (Nasaruddin & Nurcahyo 1992)
8)

8)

. Kuantitas dan kandungan gizi yang ada dalam daun murbei sangat

Http://www.dephut.co.id. RLPS Statistik Kehutanan Indonesia 2002. Diakses tanggal 28 Agustus 2008.

penting untuk pertumbuhan ulat sutera. Hal ini akan mempengaruhi produksi kokon serta mutu kokon yang dihasilkan oleh ulat sutera, sehingga baik langsung maupun tidak langsung akan mempengaruhi jumlah dan mutu benang sutera yang dihasilkan (Santoso 1997) 9). 2.2 Ulat Sutera Sebagai Penghasil Benang Sutera Ulat sutera adalah serangga atau sejenis ngengat penghasil benang sutera. Ulat sutera mempunyai metamorfosa sempurna dalam siklus hidupnya mulai dari telur, larva, pupa sampai dengan kupu-kupu. Ulat sutera yang dikembangkan di Indonesia ialah species Bombyx mori linn. Menurut Atmosoedarjo et al. (2000) 10), klasifikasi ulat sutera adalah sebagai berikut : Phylum Kelas Ordo Famili Genus Species : Arthropoda : Insecta : Lepidoptera : Bombycidae : Bombyx : Bombyx mori linn

Selain Bombyx mori linn ada pula jenis ulat atau serangga lain yang mampu menghasilkan sutera, antara lain : Antheraca pernyi yang hidup di China, dan Antheraca paphia di India. Ketiga jenis serangga tersebut merupakan anggota keluarga Saturmidae yang juga berasal dari bangsa Lepideptera. Sutera sendiri sebetulnya berasal dari serat yang dianyam oleh ulat menjadi kepompong (kokon). Kepompong itu berfungsi sebagai pelindung saat ulat merubah diri menjadi bentuk pupa. Filamen sutera yang dikeluarkan dari mulut ulat sutera tersebut, terdiri atas beberapa asam amino seperti alanin, fenil alanin, asam asparat, asam glutamat, glisin, lisin oksiprolin, prolin ,serin dan kirosin. Sebuah kepompong yang melingkari tubuh ulat itu bila dipintal menjadi filamen mencapai 900 m bahkan 1800 m 10).

9)

10)

Http://manajerial.blogspot.com. Sistem Persuteraan Alam Jawa Barat. Diakses tanggal 28 Agustus 2008. Http://www. dishut.jabarprov.go.id. Sutera Alam. Diakses tanggal 28 Agustus 2008.

10

2.3 Pemintalan Benang Sutera Pemintalan merupakan proses penyatuan filamen yang berasal dari kokon untuk dipintal menjadi benang. Industri pemintalan sutera Indonesia tahun 2007 terdapat 4.463 unit usaha dengan daerah penghasil utama terdapat di daerah Sulawesi Selatan dan Jawa Barat. Tenaga kerja yang terserap sebanyak 7.796 orang dengan nilai produksi sebesar Rp. 19,5 milyar dan benang sutera yang dihasilkan sekitar 78 ton per tahun. Produksi ini masih di bawah kapasitas produksi terpasang industri benang samping diekspor ke Jepang, Italia, Perancis dan Amerika Serikat 11). Satu set mesin pemintal serat sutra terdiri dari oven kokon dengan bahan bakar minyak tanah, mesin pengupas serabut kolosom serta panci untuk memasak kokon agar serat benang terurai dan siap untuk dipintal. Selain itu, terdapat bak pemilah kokon untuk menyeleksi kokon, mesin relling untuk memintal kokon menjadi benang, mesin re-relling untuk mengeringkan dan menggulung benang, serta mesin kelos besar untuk persiapan penggabungan benang. Pada proses pemintalan selanjutnya menggunakan mesin twist gintir untuk memilin dan merangkapkan benang dari dua benang tunggal menjadi satu benang ganda. Setelah itu, digulung dengan menggunakan mesin kelos kecil untuk persiapan proses tenun. (Ujang & Vitex 2005) 12). Menurut Atmosoedarjo et al. (2000)
13)

, mesin utama dalam proses

pengolahan benang sutera, adalah mesin reeling. Spesifikasi terbaik mesin ini tergantung dari beberapa faktor seperti : kapasitas produksi, kualitas kokon, sistem penyuapan atau pengambilan ujung, sistem kecepatan pengambilan ujung dan penggulungan filamen serta keterampilan operator. Mesin reeling yang digunakan dalam industri pemintalan benang sutera terdiri dari; reeling tradisional yang dibuat oleh pengrajin setempat dan menghasilkan benang kasar (nomor besar), reeling mekanis yang dibuat oleh pengusaha industri kecil, dan reeling otomatis yang dapat diperoleh dari impor yaitu mesin dengan teknologi maju yang berkecepatan tinggi guna mengolah kokon yang bermutu. Selain itu,
11)

12)

13)

Ir. Billy Hindra, MSc. Direktorat Bina Perhutanan Sosial Departemen Kehutanan Http://www.situbondo.go.id. Diakses tanggal 28 Agustus 2008. Http://www2.kompas.com. Mesin Pemintal Sutera Ala Bandung. Diakses tanggal 28 Agustus 2008. Http:www. dishut.jabarprov.go.id. Sutera Alam. Diakses tanggal 28 Agustus 2008.

11

mesin dan perlengkapan lain yang diperlukan dalam pemintalan benang adalah mesin re-reeling, mesin doubling/twisting, dryer dan sentrifuge/ekstraktor untuk pengeringan benang, mesin kelos (winding) dan gudang penyimpan kokon dan benang serta perlengkapan penunjangnya. 2.4 Pertenunan Sutera Pertenunan merupakan tahap produksi setelah melakukan proses pemintalan, kegiatan pertenunan ini merupakan proses membuat kain dari bahan baku benang dengan menggunakan mesin atau alat tenun. Pertenunan sutera di Indonesia menggunakan dua jenis alat tenun yaitu Alat Tenun Mesin (ATM) dan Alat Tenun Bukan Mesin (ATBM). Produktivitas ATM lebih tinggi dan kualitasnya pun lebih baik dibandingkan dengan ATBM. Pertenunan yang menggunakan ATM, kerapatan anyaman pada kain sutera yang dihasilkan akan merata dan sebaliknya bila menggunakan ATBM (Hafsah 2007). Keluhan konsumen terhadap produk sutera dalam negeri adalah kenampakan yang tidak rata, warna yang kurang mengkilau dan warna tidak tahan luntur. Permasalahan tersebut terutama disebabkan proses pertenunan

dengan ATBM. Untuk itu perlu dilakukan penyempurnaan kualitas sutera alam dengan proses penenunan sebagai berikut: 14) a. Proses Degumming Filamen sutera mentah terdiri dari dua filamen fibroin yang terbungkus dalam serisin. Komposisi serat sutera tersebut antara lain serisin 22 25 persen, fibroin 62 67 persen, air 10 11 persen dan garam mineral 1 1,5 persen. Serisin adalah protein albumin yang tidak larut dalam air dingin, tetapi menjadi lemah didalam air panas, larut didalam alkali lemah dan sabun. Proses

degumming ini dilakukan melalui perebusan atau pemasakan benang sutera yang sudah dipintal. b. Proses Penghilangan Kanji Sebelum proses pertenunan pada umumnya benang lungsi dikanji terlebih dahulu untuk memperkuat benang supaya tidak mudah putus karena gesekan selama proses pertenunan. Kanji yang ada pada kain perlu dihilangkan, karena
14)

Http://pdf.usaid.gov. Pengembangan Komoditi Unggulan LPE Al-Syura. Diakses tanggal 28 Agustus 2008.

12

kanji yang ada akan menghalangi penyerapan zat warna atau zat-zat kimia lain pada bahan untuk proses selanjutnya. c. Proses Pengelantangan Serat sutera mempunyai warna agak kekuning-kuningan atau kecokelatcokelatan. Untuk mendapatkan warna yang putih perlu proses pemutihan yang disebut proses pengelantangan. Proses pengelantangan sutera dapat dilakukan dengan menggunakan zat pengelantangan jenis Natrium Hidrosulfit atau oksidator Hidrogen Peroksida pada pH, konsentrasi, suhu dan waktu tertentu. d. Proses Pengikatan Tenun sutera tradisional Indonesia umumnya ada dua macam, yaitu tenun ikat dan jumputan (sasirangan). Tenun ikat yaitu benang sutera setelah melalui proses degumming dan atau pengelantangan kemudian benang tersebut diikat sesuai dengan motif yang diinginkan (ikat lungsi, ikat pakan atau keduanya) kemudian dicelup. Disini bahan yang terikat tidak akan tercelup sehingga pada waktu bahan tersebut ditenun akan memberikan motif. Jumputan (sasirangan), bahan-bahan diikat setelah proses degumming, e. Proses Pencelupan Proses pencelupan adalah proses pemberian warna pada bahan secara merata. Di Indonesia pencelupan bahan sutera banyak mempergunakan zat

warna direk, asam, kationik, naftol dan reaktif. Walaupun Alat Tenun Bukan Mesin (ATBM) memiliki kekurangan dibandingkan dengan Alat Tenun Mesin (ATM) namun ATBM juga memiliki beberapa kelebihan. Menurut Muflikh (2003), kelebihan-kelebihan ATBM yaitu kekuatan kain yang dihasilkan sangat tinggi, harga jual kain lebih tinggi dan kain tersesan lebih eksklusif karena dikerjakan secara manual. Jenis-jenis kain tenun yang dihasilkan oleh beberapa daerah di Indonesia melalui ATBM antara lain sarung mandar, sengkang, samarinda dan songket. 2.5 Hasil Penelitian Terdahulu Penelitian Muflikh (2003), mengenai nilai tambah pengolahan dan optimalisasi produksi kain tenun sutera alam menunjukkan bahwa pengolahan kain tenun sutera alam Aman Sahuri telah memberikan nilai tambah yang cukup besar dengan rata-rata rasio di atas 60 persen dari nilai output. Penggunaan 13

benang sutera produksi dalam negeri memberikan nilai tambah dan tingkat keuntungan lebih besar daripada penggunaan benang sutera impor untuk menghasilkan berbagai jenis kain sutera. Hasil analisis produksinya menunjukkan perusahaan belum berproduksi secara optimal. Hal ini ditunjukkan dengan adanya peningkatan keuntungan perusahaan setelah memanfaatkan seluruh bahan baku sutera alam untuk mencapai produksi optimal. Peningkatan keuntungan perusahaan setelah adanya optimalisasi produksi sebesar Rp 68.169.250,00. Purwaningsih (2001) melakukan penelitian mengenai optimalisasi produksi benih hortikultura Sang Hyang Seri Selection di PT Sang Hyang Seri Regional Manager I UPPB Sukamandi, Jawa Barat. Pada penelitiannya dilakukan pembagian musim yaitu musim tanam I dan II. Analisis yang dilakukan adalah analisis optimalisasi produksi dan analisis post optimal yang meliputi tiga skenario, yaitu : (1) melakukan perubahan koefisien fungsi tujuan kacang panjang usus hijau musim tanam I; (2) melakukan perubahan pada nilai sisi kanan anggaran upah tenaga kerja langsung musim tanam II; dan (3) melakukan penambahan sejumlah kendala permintaan khususnya cabe rawit dan labu kuning yang juga akan mempengaruhi terhadap perubahan nilai sisi kanan kendala bahan baku. Hasil penelitian menunjukkan bahwa perusahaan belum dapat melakukan produksi secara optimal. Hal ini dilihat dari nilai fungsi tujuan pada kondisi optimal lebih besar dari pada keuntungan aktual dengan selisih sebesar Rp 75.535.809,00. Maryati (2008) melakukan penelitian mengenai optimalisasi produksi bibit tanaman hias pada PT Inggu Laut Abadi di Kabupaten Cianjur, Jawa Barat. Analisis optimalisasi produksi yang digunakan adalah analisis primal, analisis dual, analisis sensitivitas dan analisis post optimal. Hasil penelitiannya menunjukkan bahwa penggunaan sumberdaya di perusahaan belum efisien dilihat dari adanya perbedaan penggunaan sumberdaya antara kondisi aktual dengan kondisi optimal. Pada analisis post optimal dilakukan dua skenario yaitu meningkatkan harga bahan baku dan mengurangi jam tenaga kerja. Nilai keuntungan yang diperoleh pada skenario pertama lebih besar dari kondisi aktual sedangkan pada skenario kedua lebih kecil.

14

Astuti (2007) melakukan penelitian mengenai optimalisasi sayuran hidroponik pada PT Saung Mirwan, Kecamatan Mega Mendung, Kabupaten Bogor. Analisis optimalisasi produksi yang digunakan adalah analisis primal-dual dan analisis post optimal. Hasil penelitiannya menunjukkan bahwa penggunaan sumberdaya di perusahaan belum efisien dilihat dari adanya perbedaan penggunaan sumberdaya antara kondisi aktual dengan kondisi optimal. Melalui optimalisasi perusahaan masih dapat meningkatkan keuntungan sebesar 7,52 persen dari keuntungan semula. Jenis tanaman yang diproduksi untuk mencapai kondisi optimal sama dengan jenis tanaman pada kondisi aktual, namun jumlah tanaman yang akan ditanam berbeda. Hal itu karena pada saat pengolahan dengan menggunakan LINDO, jumlah tanaman yang berpotensi menghasilkan

keuntungan yang lebih tinggi akan lebih banyak ditanam. Keseluruhan hasil penelitian terdahulu mengenai optimalisasi produksi menyatakan bahwa perusahaan-perusahan yang diteliti belum mampu melakukan produksi secara optimal. Hal ini dilihat dari keadaan aktual perusahaan masih lebih kecil dibandingkan dengan hasil optimalisasinya. Analisis mengenai optimalisasi produksi dilakukan dengan membandingkan kondisi aktual perusahaan baik produksi maupun keuntungannya dengan kondisi optimal hasil olahan komputer. Dapat diketahui juga bahwa perencanaan linier adalah alat analisis yang cukup baik untuk menyusun kebijakan keputusan berproduksi secara optimal. Penelitian-penelitian terdahulu memiliki kesamaan dengan penelitian yang sedang dilaksanakan ini, yaitu menggunakan analisis optimalisasi untuk mengetahui pengalokasian sumberdaya terbatas dalam memperoleh tingkat produksi yang optimal. Perbedaannya terletak pada perusahaan, komoditi, dan lokasi penelitian serta pada penggunaan skenario analisis post optimal dan analisis sensitivitas untuk mengetahui dampak dari perubahan-perubahan dalam model terhadap nilai-nilai peubah pengambilan keputusan. Secara keseluruhan, perbandingan metode-metode analisis optimalisasi produksi pada penelitian terdahulu dapat dilihat pada Tabel 5.

15

Tabel 5. Metode-Metode Analisis Optimalisasi pada Penelitian Terdahulu Penulis Purwaningsih Tahun 2001 Judul Skripsi Optimalisasi Produksi Benih Hortikultura Sang Hyang Seri Selection Di PT Sang Hyang Seri Regional Manager I UPPB Sukamandi, Jawa Barat Muflikh 2003 Nilai Tambah Pengolahan dan Optimalisasi Produksi Kain Tenun Sutera Alam Di Perusahaan Aman Sahuri Astuti 2007 Optimalisasi Sayuran Hidroponik Pada PT Saung Mirwan, Kecamatan Mega Mendung, Kabupaten Bogor Maryati 2008 Optimalisasi Produksi Bibit Tanaman Hias Pada PT Inggu Laut Abadi Di Kabupaten Cianjur, Jawa Barat Analisis Primal, Analisis Dual dan Analisis Sensitivitas Analisis primaldual dan Analisis post optimal Analisis Primal, Analisis Dual, Analisis Sensitivitas dan Analisis post optimal Metode Analisis Analisis primaldual dan Analisis post optimal

16

III. KERANGKA PEMIKIRAN


3.1 Kerangka Pemikiran Teoritis Kerangka pemikiran teoritis diperoleh dari buku-buku yang berkaitan dengan topik penelitian yang dilaksanakan. Diharapkan dari buku-buku tersebut dapat diperoleh informasi dan gambaran mengenai produksi, optimalisasi dan teori-teori yang dapat membantu dalam menyelesaikan permasalahan dalam topik penelitian ini. 3.1.1 Teori Produksi Menurut Beattie dan Taylor (1996), produksi adalah proses kombinasi dan koordinasi material-material serta kekuatan-kekuatan input (faktor, sumberdaya atau jasa-jasa produksi) dalam pembuatan suatu barang atau jasa (output atau produk). Proses produksi dimulai dengan adanya permintaan akan barang dan jasa, kemudian didukung oleh penyediaan input yang mendukung. Unit terkecil dari kegiatan produksi adalah operasi, yaitu langkah tertentu dalam keseluruhan proses menghasilkan produk atau jasa yang membawa kepada keluaran akhir (Buffa & Sarin 1996). Metode produksi adalah suatu kombinasi dari faktor-faktor produksi yang dibutuhkan untuk memproduksikan satu satuan produk (Sudarsono 1984). Untuk memperoleh keuntungan maksimal dalam menentukan kombinasi produk yang optimal dapat dijelaskan melalui kurva kemungkinan produksi (KKP) dan garis isorevenue. Kurva kemungkinan produksi adalah kurva yang menjelaskan kombinasi produk yang dapat dihasilkan dengan menggunakan sumberdaya dalam jumlah yang tetap. Garis isorevenue adalah garis yang menunjukkan kombinasi produk yang dapat dijual oleh perusahaan yang akan memberikan penerimaan tertentu. Menurut Doll dan Orazem (1984), kurva kemungkinan produksi dapat juga disebut isoresource curve, karena masing-masing titik dalam kurva menunjukkan kombinasi dari output yang dapat dihasilkan dengan menggunakan input yang sama. Kurva kemungkinan produksi / production possibility curve dapat menunjukkan daerah batas kemungkinan produksi / production possibility frontier, yaitu semua kemungkinan kombinasi barang-barang yang dapat

diproduksi dengan sejumlah sumberdaya tertentu (Nicholson 2002). Kurva tersebut menunjukkan berbagai perbedaan kombinasi dari output yang dapat diproduksi dari sumberdaya tertentu yang jumlahnya terbatas. Kurva

kemungkinan produksi untuk perusahaan yang memproduksi dua jenis barang dapat dilihat pada Gambar 1. Y

A Y2

P R

U Q O Keterangan : X Y TR1 TR2 R X2 Y2 U : : : : : : : : Produk X Produk Y Total Penerimaan 1 Total Penerimaan 2 Kombinasi Produksi Optimum Jumlah Produk X yang Diproduksi pada Kondisi Optimum Jumlah Produk Y yang Diproduksi pada Kondisi Optimum Kombinasi Produksi yang Tidak Menghabiskan Sumberdaya yang Tersedia Kombinasi Produksi X dan Y yang Tidak Optimum Kombinasi Produksi X dan Y yang Tidak Optimum Batas Kemungkinan Produksi yang membatasi kombinasi produksi yang dapat dicapai dan tidak dapat dicapai oleh perusahaan Kurva Kemungkinan Produksi untuk Produk X dan Y X2 B

TR1

TR2

P : Q : ARB : OARB :

Gambar 1. Kurva Kemungkinan Produksi Produk X dan Y.


Sumber : Nicholson (2002)

18

Pada Gambar 1 diasumsikan perusahaan memproduksi dua jenis barang yaitu barang X dan Y dengan menggunakan sumberdaya yang ada pada jumlah tertentu. Kurva Kemungkinan Produksi (KKP) untuk barang X dan Y diwakili oleh titik OARB. Batas kemungkinan produksi yang membatasi antara kombinasi produksi yang dapat dicapai dan tidak dapat dicapai oleh perusahaan. Titik kombinasi produk untuk barang X dan Y dengan tidak menghabiskan semua sumberdaya yang dimiliki oleh perusahaan ditandai dengan huruf U. Wilayah luar garis ARB merupakan wilayah kombinasi produksi barang X dan Y yang tidak dapat dicapai oleh perusahaan karena sumberdaya yang dimiliki perusahaan tidak mencukupi untuk memproduksi kedua barang tersebut. Kombinasi produk yang belum optimal ditunjukkan oleh perpotongan antara garis isorevenue (TR1) dengan batas kemungkinan produksi. Barang X dan Y masing-masing diproduksi pada titik P atau memproduksi barang X dan Y masing-masing pada titik Q menghasilkan penerimaan yang masih rendah dibandingkan dengan jika perusahaan melakukan kombinasi produksi saat garis isorevenue (TR2) bersinggungan dengan batas kemungkinan produksi. Pada titik persinggungan (titik R), perusahaan memproduksi X dan Y masing-masing sejumlah X2 dan Y2 dengan penerimaan yang diperoleh TR2 lebih tinggi dari TR1. kombinasi yang kedua ini sumberdaya yang tersedia bagi perusahaan habis digunakan untuk memproduksi X dan Y sehingga mampu menekan sumberdaya yang berlebih. Pada batas kemungkinan produksi terdapat tiga konsep (Lipsey et al. 1995), antara lain : 1. Kelangkaan (scarcity), yaitu kombinasi yang tidak dapat dicapai melebihi batas. 2. Pilihan (choice), yaitu berdasarkan kebutuhan memilih dari sejumlah titiktitik alternatif yang dapat dicapai batas. 3. Biaya peluang (opportunity cost), yaitu nilai yang hilang jika memilih alternatif produk lain berdasarkan kemiringan batas ke kanan bawah (bentuk kurva cembung). Tujuan perusahaan adalah memperoleh keuntungan yang maksimal. Untuk mencapai tujuan tersebut perusahaan tidak hanya perlu memperhatikan tingkat

19

keuntungan yang diharapkan tetapi harus memperhatikan juga sumberdaya yang terbatas. Pada tiga konsep Lipsey et al. (1995), dapat disimpulkan bahwa sumberdaya yang terbatas dapat mengakibatkan kelangkaan, kondisi ini menunjukkan tingkat produksi yang diharapkan tidak dapat melebihi keterbatasan sumberdaya yang ada. Perusahaan yang mengalami kelangkaan akan memilih beberapa alternatif pilihan yang dapat dicapai sepanjang batas kemungkinan produksi. Pemilihan yang terjadi ini akan menimbulkan biaya peluang, artinya seberapa besar biaya yang hilang atas pemilihan salah satu alternatif yang dibandingkan dengan alternatif lain. Perusahaan menghasilkan kombinasi output yang memberikan nilai penerimaan yang maksimum, tentu saja menggunakan kombinasi penggunaan sumberdaya (input) yang optimal. Penggunaan input yang optimal yaitu kombinasi dengan biaya paling minimum. Kombinasi penggunaan input optimal yang menghasilkan biaya minimum dapat dijelaskan dengan kurva isoquant dan garis isocost. Kurva isoquant adalah kurva yang menunjukkan semua kombinasi faktor produksi yang secara teknis efisien dalam memproduksi output tertentu. Sedangkan garis isocost adalah penyajian grafis semua kombinasi berbagai faktor produksi (input) yang diperoleh perusahaan, jika perusahaan mengeluarkan sejumlah dana tertentu pada harga tetap faktor produksi tersebut (Lipsey et al. 1995). Kurva isoquant dan garis isocost dapat dilihat pada Gambar 2. Input Y A Y1 C a

Y2 Y3

b c IQz Input X X1 X2 X3 D B

Gambar 2. Kurva Isoquant dan Garis Isocost.


Sumber : Lipsey et al. (1995)

20

Gambar 2 menunjukkan bahwa perusahaan diasumsikan menggunakan input X1, X2, X3, Y1, Y2 dan Y3 untuk memproduksi output z. Kurva isoquant produk z ditunjukkan oleh kurva IQz dan garis isocost ditunjukkan oleh garis AB dan CD. Produk z dapat diproduksi dengan menggunakan kombinasi input di titik a, b, atau c yang terdapat pada kurva isoquant. Kombinasi input pada masingmasing titik tersebut akan menghasilkan jumlah output yang sama. Kurva isoquant mempunyai kemiringan atau slope yang bernilai negative. Slope ini disebut dengan tingkat subtitusi teknis marjinal atau marginal rate of technical substitutions (MRTS) yaitu jumlah pengurangan salah satu input ketika satu unit input lainnya ditambahkan sementara output konstan. Kemiringan kurva isoquant ditentukan oleh rasio produksi marjinalnya (Lipsey et al. 1995). Kemiringan atau slope garis isocost ditentukan oleh rasio harga kedua input produksi (X dan Y). Garis isocost AB dan CD menggambarkan jumlah biaya produksi yang sama. Titik a dan c memiliki jumlah biaya yang sama karena berada pada garis isocost yang sama yaitu garis AB. Titik b memiliki jumlah biaya yang paling minimum jika dibandingkan dengan titik a dan c karena semakin tinggi biaya maka semakin jauh garis isocost dari titik awal. Garis isocost AB memotong kurva isoquant IQz di titik a dan c. Jika perusahaan melakukan produksi dengan menggunakan kombinasi input di kedua titik tersebut, maka prodses produksi tidak dilaksanakan secara efisien. Perusahaan harus menemukan kombinasi input yang paling murah agar proses produksi dapat dilaksanakan dengan secara efisien. Kombinasi input dengan biaya yang terendah ditunjukkan oleh titik persinggungan antara garis isocost CD dengan kurva isoquant IQz. Jika perusahaan sampai pada posisi biaya terendah, maka perusahaan tersebut telah menyamakan rasio harga (yang diketahui dari harga pasar) dengan rasio produk marjinal yang dapat disesuaikan dengan mengubah proporsi penggunaan faktor-faktor produksi (Lipsey et al. 1995). Oleh karena itu, proses produksi output z dengan biaya yang paling minimum adalah dengan menggunakan kombinasi input X dan Y pada titik b. Titik b merupakan titik optimal penggunaan penggunaan input X sebesar X2 dan input Y sebesar Y2 dengan nilai total biaya yang tunjukkan oleh garis isocost CD.

21

3.1.2 Optimalisasi Produksi Optimalisasi merupakan pendekatan normatif dengan mengidentifikasi penyelesaian terbaik dari suatu permasalahan yang diarahkan pada titik maksimum atau minimum suatu fungsi tujuan (Nasendi & Anwar 1985). Optimalisasi produksi diperlukan perusahaan dalam rangka mengoptimalkan sumberdaya yang digunakan agar suatu produksi dapat menghasilkan produk dalam kuantitas dan kualitas yang diharapkan, sehingga perusahaan dapat mencapai tujuannya. Menurut Soekartawi (1995), optimalisasi produksi adalah penggunaan faktor-faktor produksi yang terbatas seefisien mungkin. Faktor-faktor produksi tersebut adalah modal, mesin, peralatan, bahan baku, bahan pembantu dan tenaga kerja. Mulyono (1991) menyatakan bahwa berdasarkan langkah-langkah optimalisasi, setelah masalah diidentifikasi dan tujuan ditetapkan maka langkah selanjutnya adalah memformulasikan model matematik yang meliputi tiga tahap, yaitu : 1. Menentukan variabel yang tidak diketahui (variabel keputusan) dan nyatakan dalam simbol matematik, 2. Membentuk fungsi tujuan yang ditunjukkan sebagai hubungan linier (bukan perkalian) dari variabel keputusan, 3. Menentukan semua kendala masalah tersebut dan mengekspresikan dalam persamaan atau pertidaksamaan yang juga merupakan hubungan linier dari variabel keputusan yang mencerminkan keterbatasan sumberdaya masalah tersebut. Setiap perusahaan akan berusaha mencapai keadaan optimal dengan memaksimalkan keuntungan atau dengan meminimalkan biaya yang dikeluarkan dalam proses produksi. Perusahaan mengharapkan hasil yang terbaik dengan keterbatasan sumberdaya yang dimiliki, namun dalam mengatasi permasalahan dengan teknik optimalisasi jarang menghasilkan suatu solusi yang terbaik. Hal tersebut dikarenakan berbagai kendala yang dihadapi berada diluar jangkauan perusahaan. Untuk menggunakan sejumlah input tertentu, perusahaan akan memilih kombinasi output sedemikian sehingga keuntungan yang dihasilkan akan

22

maksimal. Analisis kondisi optimal tersebut dapat menggunakan dua analisis dari sisi input dan output. Analisis tersebut dapat menggunakan kurva isoquant dan isocost atau kurva isorevenue dan kurva kemungkinan produksi (Nicholson 2002). Optimalisasi dapat ditempuh dengan dua cara yaitu maksimisasi dan minimisasi. Maksimisasi adalah optimalisasi produksi dengan menggunakan atau mengalokasian input yang sudah tertentu untuk mendapatkan keuntungan yang maksimal / constrained output maximization. Sedangkan minimisasi adalah optimalisasi produksi untuk menghasilkan tingkat output tertentu dengan menggunakan input atau biaya yang paling minimal / constrained output minimization. Menurut Nicholson (1994), persoalan optimalisasi dibagi menjadi dua jenis yaitu tanpa kendala dan dengan kendala. Pada optimalisasi tanpa kendala, faktor-faktor yang menjadi kendala atau keterbatasan-keterbatasan yang ada terhadap fungsi tujuan diabaikan sehingga dalam menentukan nilai maksimum atau minimum tidak terdapat batasan-batasan terhadap berbagai pilihan alternatif yang tersedia. Sedangkan pada optimalisasi dengan kendala, faktor-faktor yang menjadi kendala terhadap fungsi tujuan diperhatikan dalam menentukan titik maksimum atau minimum fungsi tujuan. Menurut Supranto (1988), optimalisasi dengan kendala pada dasarnya merupakan persoalan dalam menentukan nilai variabel suatu fungsi menjadi maksimum atau minimum dengan memperhatikan keterbatasan-keterbatasan yang ada. Keterbatasan-keterbatasan itu meliputi input atau faktor-faktor produksi seperti modal, bahan baku, tenaga kerja dan mesin. Optimalisasi produksi dengan kendala perlu memperhatikan faktor-faktor yang menjadi kendala pada fungsi tujuan karena kendala menentukan nilai maksimum dan minimum. Fungsi tujuan merupakan suatu pernyataan matematis yang digunakan untuk mempresentasikan kriteria dalam mengevaluasi solusi suatu masalah. Fungsi tujuan dalam teknik optimalisasi produksi merupakan unsur yang penting karena akan menentukan kondisi optimal suatu keadaan. Fungsi tujuan dan kendala merupakan suatu fungsi garis lurus atau linier. Salah satu metode untuk memecahkan masalah optimalisasi produksi yang mencakup fungsi tujuan dan kendala adalah metode pemrograman linier. Metode

23

ini adalah suatu teknik perencanaan analitis dengan menggunakan model matematika yang bertujuan untuk menemukan beberapa kombinasi alternatif solusi. 3.1.3 Program Linier Menurut Soekartawi (1995), linear programming adalah suatu metode perhitungan untuk perencanaan terbaik diantara kemungkinan-kemungkinan tindakan yang dapat dilakukan. Metode program ini variabelnya disusun dengan persamaan linier. Oleh berbagai analis, linear programming diterjemahkan ke dalam bahasa Indonesia menjadi programasi linier, pemrograman garis lurus, programasi garis lurus, atau lainnya. Linear programming merupakan salah satu teknik riset yang penggunaannya sangat meluas dan dapat digunakan untuk beragam persoalan produksi dan operasi. Linear programming adalah suatu metode analitik paling terkenal yang merupakan suatu bagian kelompok teknik-teknik yang disebut programasi matematik. Metode-metode programasi matematikal pada umumnya dirancang untuk mengalokasian berbagai sumberdaya yang terbatas diantara berbagai alternatif penggunaan sumberdaya-sumberdaya tersebut agar tujuan dicapai atau dioptimalkan (Handoko 1997). Hubungan linear pada faktor-faktor atau fungsifungsi matematik berarti bahwa apabila salah satu faktor berubah maka faktorfaktor lain akan berubah dengan jumlah yang konstan secara proporsional. Kata programming secara mendasar digunakan sebagai perencanaan. Berdasarkan penelitian-penelitian terdahulu, program linier sudah

dibuktikan kemudahan dan keakuratannya dibandingkan metode yang lain dalam memecahkan masalah optimalisasi produksi. Hal ini dikarenakan beberapa keuntungan dalam menggunakan metode program linier, yaitu dapat memecahkan permasalahan ekonomi yang kompleks dan memperoleh solusinya serta dengan program linier dapat melihat permasalahan biasa dengan sudut pandang yang berbeda sehingga diperoleh pengetahuan ekonomi yang baru. Sebagai alat kuantitatif untuk melakukan pemrograman, program linier mempunyai beberapa kelebihan dan kekurangan (Soekartawi 1995). Kelebihankelebihan program linier yaitu : 1. Mudah digunakan terutama jika menggunakan alat bantu komputer. 24

2.

Dapat menggunakan banyak variabel sehingga berbagai kemungkinan untuk memperoleh pemanfaatan sumberdaya yang optimal dapat dicapai.

3.

Fungsi tujuan dapat difleksibelkan / direlax sesuai dengan tujuan penelitian atau berdasarkan data yang tersedia.

Kekurangan-kekurangan dari program linier yaitu : 1. Apabila alat bantu komputer tidak tersedia, maka program linier dengan menggunakan banyak variabel akan menyulitkan analisisnya bahkan mungkin tidak dapat dikerjakan secara manual. Metode ini tidak dapat digunakan secara bebas dalam setiap kondisi, tetapi dibatasi oleh asumsi-asumsi. 2. Metode ini hanya dapat digunakan untuk satu tujuan misalnya hanya untuk maksimisasi keuntungan atau minimisasi biaya. Alternatif pemecahan masalah yang terbaik dalam upaya penyusunan strategi tentang alokasi sumberdaya dan dana yang terbatas untuk mencapai tujuan dan sasaran perusahaan secara optimal dapat dipilih pada program linier / linear programming. Namun ada beberapa syarat agar dapat menyusun dan merumuskan masalah ke dalam model program linier (Nasendi & Anwar 1985). Persyaratan yang harus dipenuhi adalah sebagai berikut : 1. Penentuan Tujuan. Ada tujuan permasalahan yang ingin dipecahkan disebut sebagai fungsi tujuan. Menentukan fungsi tujuan harus jelas dan tegas. Fungsi tujuan dapat berupa dampak positif, manfaat, keuntungan dan kebaikan-kebaikan yang ingin dimaksimalkan atau dampak negatif, kerugian, risiko, waktu, jarak dan biaya-biaya yang ingin diminimalkan. 2. Alternatif Perbandingan Harus ada sesuatu atau berbagai alternatif yang ingin diperbandingkan. Menentukan alternatif yang ingin diperbandingkan misalnya antara kombinasi waktu tercepat dan biaya tertinggi dengan waktu terlambat dan biaya terendah, antara padat modal dengan padat karya, antara kebijakan A dengan B, atau antara proyeksi tinggi dengan rendah. 3. Sumberdaya yang Terbatas Sumberdaya yang dianalisis harus berada dalam keadaan yang terbatas. Hal ini disebut juga sebagai kendala. Kendala terbagi dalam tiga tipe dasar, yaitu

25

kendala maksimum yang menunjukkan penggunaan sumberdaya tidak melebihi sumberdaya yang tersedia; kendala minimum yang menunjukkan penggunaan sumberdaya minimal sama dengan yang tersedia; dan kendala persamaan yang menunjukkan penggunaan sumberdaya sama dengan yang tersedia. 4. Perumusan Kuantitatif Fungsi tujuan dan kendala harus dirumuskan secara kuantitatif dalam suatu model yang disebut dengan model matematik. Model merupakan abstraksi dan simplifikasi dari keadaan nyata yang menunjukkan berbagai hubungan fungsional yang langsung maupun tidak langsung, interaksi dan

interdependensi antara satu unsur dengan unsur lainnya yang membentuk suatu sistem. Model yang baik harus mencakup tiga kriteria yaitu kesesuaian, kesederhanaan, dan keserasian. Kesesuaian yaitu model harus mampu merangkum unsur-unsur yang sangat pokok dari persoalan yang dihadapi. Kesederhanaan yaitu model harus dibuat sesederhana mungkin sesuai dengan kemampuan yang ada dan urgensi permasalahan. Keserasian yaitu model harus mampu mengesampingkan hal-hal yang kurang berguna. 5. Keterkaitan Peubah Peubah-peubah yang membentuk fungsi tujuan dan kendala harus memiliki keterkaitan atau hubungan fungsional. Hubungan keterkaitan tersebut dapat diartikan sebagai hubungan yang saling mempengaruhi, hubungan interaksi, interdependensi, timbal balik atau saling menunjang. Program linier mencakup perencanaan kegiatan-kegiatan untuk mencapai suatu hasil yang optimal, yaitu hasil yang mencerminkan tercapainya suatu sasaran tertentu yang paling baik (menurut model matematis) diantara alternatifalternatif yang mungkin dengan menggunakan fungsi linier.. Maka dari itu, menurut Soekartawi (1995), teknik program linier dapat digunakan dalam dua cara yaitu : 1. Meminimumkan biaya dalam rangka tetap mendapatkan total penerimaan atau total keuntungan sebesar mungkin (selanjutnya cara seperti ini dikenal dengan istilah program minimisasi atau meminimumkan / minimize).

26

2.

Memaksimumkan total penerimaan atau total keuntungan pada kendala sumberdaya yang terbatas (selanjutnya disebut dengan istilah program maksimisasi atau memaksimalkan / maximize). Hasil dari kedua cara tersebut relatif sama. Penggunaan salah satu dari dua

cara tersebut dilakukan karena tersedianya data yang berbeda. Data yang digunakan dalam program linier ini merupakan data primer atau data yang dikumpulkan sendiri sehingga peneliti dapat menggunakan program linier sesuai dengan kehendaknya. Pada program linier terdapat dua macam fungsi, yaitu fungsi tujuan dan fungsi kendala. Fungsi tujuan menggambarkan sasaran pada permasalahan program linier dan berkaitan dengan pengaturan sumberdaya untuk mencapai keuntungan maksimal dan biaya yang minimal. Biasanya fungsi tujuan dinyatakan atau disimbolkan sebagai Z. Fungsi kendala adalah bentuk matematis dari kendala-kendala yang akan dialokasikan secara optimal pada berbagai aktivitas. Menurut Nasendi dan Anwar (1985), model matematis program linier dalam bentuk standar dirumuskan sebagai berikut : Maksimisasi atau Minimisasi Z = C1X1 + C2X2 + . + CnXn Fungsi tujuan harus memenuhi kendala-kendala atau syarat-syarat ikatan sebagai berikut : a11X1 + a12X2 + . + a1nXn ; =; atau b1 a21X1 + a22X2 + . + a2nXn ; =; atau b2 . . . . . . . . . .

am1X1 + am2X2 + . + amnXn ; =; atau bm dan X1 0, X2 ., Xn 0 Keterangan : Z Cn Xn amn bm = Fungsi tujuan = koefisien peubah pengambilan keputusan ke-n dalam fungsi tujuan = peubah pengambilan keputusan atau kegiatan ke-n (tingkat kegiatan) = koefisien teknis dalam kendala ke-m pada aktivitas ke-n = sumberdaya yang terbatas / konstanta dari kendala ke-m

27

Penggunaan program linier harus memenuhi beberapa asumsi (Nasendi & Anwar 1995) sebagai berikut : 1. Linearitas Asumsi ini menginginkan agar perbandingan antara input yang satu dengan input yang lainnya atau untuk suatu input dengan output besarnya tetap dan tidak tergantung pada tingkat produksi. 2. Proporsionalitas Asumsi ini menyatakan bahwa perubahan (naik turun) nilai fungsi tujuan (Z) dan penggunaan sumberdaya atau fasilitas yang tersedia akan berubah dalam proporsi yang sama dalam perubahan tingkat kegiatan. Implikasi asumsi ini adalah bahwa dalam model program linier yang bersangkutan tidak berlaku hukum kenaikan yang semakin menurun. 3. Aditivitas Asumsi ini menyatakan bahwa nilai parameter suatu kriteria optimalisasi (koefisien peubah pengambil keputusan dalam fungsi tujuan) merupakan jumlah dari nilai individu-individu Cj (j = 1,2,3,..,n). 4. Divisibilitas Asumsi ini menyatakan bahwa peubah-peubah pengambil keputusan Xn, jika diperlukan dapat dibagi ke dalam pecahan-pecahan artinya nilai-nilai Xn tidak perlu integer (hanya 0 dan 1 atau bilangan bulat) tetapi dapat pula berupa non integer (misalnya ; 0,5; 12,345; dan sebagainya). Demikian pula dengan nilai Z yang dihasilkan. 5. Deterministik Asumsi ini menghendaki agar semua koefisien model program linier (nilai peubah pengambilan keputusan, kendala dalam teknis dan sumberdaya yang tersedia) tetap atau dapat diperkirakan secara pasti. 3.1.4 Analisis Primal Analisis primal digunakan untuk mengetahui dan menentukan kombinasi produksi terbaik yang dapat menghasilkan tujuan dengan keterbatasan sumberdaya yang ada. Maka dari itu, akan diperoleh diperoleh berapa jumlah setiap variabel keputusan (Xn) yang akan diproduksi dan dapat memaksimumkan nilai fungsi tujuan (Z) dengan dihadapkan pada sumberdaya yang ada. Hasil 28

analisis primal akan dibandingkan dengan tingkat kombinasi produk aktual perusahaan, sehingga dapat diketahui apakah perusahaan sudah melakukan kombinasi produk pada tingkat yang optimal (Taha 1996). 3.1.5 Analisis Dual Analisis dual dilakukan untuk mengetahui penilaian terhadap sumberdaya dengan melihat kekurangan (slack) atau kelebihan (surplus) dan nilai dualnya. Slack atau surplus digunakan untuk menandai sisa atau kelebihan kapasitas yang akan terjadi pada variabel optimal. Variabel slack () akan berkaitan dengan batasan dan mewakili jumlah kelebihan sisi kanan dari batasan tersebut dibandingkan sisi kiri. Variable surplus diidentifikasikan dengan batasan () dan mewakili kelebihan sisi kiri dibandingkan sisi kanan. Nilai dual (dual price) menunjukkan perubahan yang akan terjadi pada fungsi tujuan apabila sumberdaya berubah sebesar satu satuan. Jika sumberdaya yang digunakan memiliki nilai slack atau surplus yang sama dengan nol dan nilai dualnya lebih besar dari nol menunjukkan bahwa seluruh kapasitas pada kendala dipergunakan semua atau sumberdaya tersebut merupakan sumberdaya langka atau kendala aktif yang membatasi nilai tujuan. Sedangkan jika sumberdaya yang digunakan memiliki nilai slack atau surplus lebih besar nol dan nilai dualnya sama dengan nol, berarti sumberdaya tersebut merupakan sumberdaya yang lebih. Kendala tersebut termasuk ke dalam kendala tidak aktif, yaitu kendala yang tidak habis terpakai dalam proses produksi dan tidak akan mempengaruhi fungsi tujuan jika terjadi penambahan sebesar satu satuan. Nilai dual juga dapat dilihat berdasarkan harga bayangan (shadow price) yaitu batas harga tertinggi suatu sumberdaya yang membuat perusahaan masih dapat melakukan pembelian (Taha 1996). 3.1.6 Analisis Sensitivitas Analisis sensitivitas digunakan untuk mengetahui sejauh mana jawaban optimal dapat diterapkan apabila terjadi perubahan parameter yang membangun model. Perubahan yang dapat terjadi adalah perubahan koefisien fungsi tujuan, perubahan koefisien fungsi kendala, perubahan nilai sebelah kanan model, dan adanya tambahan variabel keputusan. Analisis ini bertujuan untuk memperoleh

29

informasi mengenai pemecahan optimum baru yang memungkinkan sesuai dengan parameter perhitungan tambahan yang minimal. Dengan kata lain, analisis sensitivitas berguna untuk mengetahui seberapa jauh solusi optimal awal tidak akan berubah jika terjadi perubahan pada harga jual setiap produk, biaya per satuan produk, dan ketersediaan sumberdaya yang dimiliki. Apabila perubahan-perubahan yang terjadi masih dalam selang yang diperbolehkan, maka solusi optimal awal tidak akan berubah. Selang dalam program linier terdiri atas batas penurunan (allowable decrease) dan batas peningkatan (allowable increase). Batas penurunan memperlihatkan besarnya nilai penurunan parameter fungsi tujuan atau nilai penurunan ketersediaan sumberdaya yang tidak mengubah solusi optimal awal. Batas atas memperlihatkan nilai peningkatan yang tidak akan mengubah solusi optimal awal. Pada fungsi kendala, analisis sensitivitas dapat menilai ruas sebelah kanan kendala yang digunakan untuk menentukan status kendala pembatas dan bukan pembatas pada optimalisasi produksi. Suatu kendala dikatakan pembatas apabila terdapat nilai batas penurunan dan peningkatan sebesar nilai tertentu. Sedangkan kendala dikatakan bukan pembatas apabila tidak terdapat nilai sebesar tertentu pada nilai batas penurunan dan peningkatan. Biasanya kendala bukan pembatas ditunjukkan oleh adanya nilai tidak terhingga (infinity) pada nilai batas peningkatan (allowable increase). Hal ini menunjukkan selang perubahan peningktan mencapai tidak terhingga. Artinya seberapapun peningkatan nilai sebelah kanan kendala tersebut tidak akan mempengaruhi solusi optimal. Solusi awal akan berubah apabila perubahan yang terjadi di luar selang perubahan yang diperbolehkan (Taha 1996). 3.1.7 Analisis Post Optimal Analisis post optimal digunakan untuk mempelajari nilai-nilai dari peubah-peubah pengambilan keputusan dalam suatu model jika satu atau beberapa parameter model tersebut berubah, maka akan mengubah kondisi optimal. Analisis post optimal disebut juga analisis pasca optimal atau analisis setelah optimal / analisis kepekaan. Menurut Nasendi dan Anwar (1985), pada persoalan program linier, analisis post optimal menyangkut analisis terhadap nilai-nilai perubah pengambilan keputusan sebagai dampak dari beberapa perubahan berikut: 1. Perubahan koefisien tujuan. 30

2. 3.

Perubahan koefisien teknologi input/output. Perubahan ketersediaan sumberdaya atau nilai sebelah kanan model (Right Hand Sides / RHS fungsi kendala).

4.

Adanya tambahan fungsi kendala baru maupun tambahan peubah pengambilan keputusan. Tujuan analisis post optimal adalah untuk memperoleh informasi tentang

solusi optimal yang baru dan yang dimungkinkan atau yang sesuai dengan perubahan dalam parameter model melalui perhitungan tambahan yang minimal. 3.2 Kerangka Pemikiran Operasional Pada dasarnya suatu perusahaan memiliki suatu tujuan yang harus dicapai untuk kelancaran kontinuitas usahanya. Salah satu tujuan CV Batu Gede sebagai penghasil produk kain sutera alam yaitu memaksimalkan keuntungan yang diperoleh. Namun dalam upaya pencapaian tujuan tersebut, CV Batu Gede dihadapkan pada beberapa kendala yang membatasi kegiatan produksinya. Kendala-kendala tersebut antara lain perusahaan belum memanfaatkan input produksinya secara optimal. Hal tersebut merupakan kendala untuk mencapai keuntungan yang maksimal. Beberapa faktor-faktor produksi belum dimanfaatkan secara optimal oleh CV Batu Gede antara lain faktor bahan baku dan bahan pembantu, ketersediaan jam kerja Alat Tenun Bukan Mesin (ATBM) serta jam kerja tenaga kerja langsung. Menghadapi permintaan pasar yang berfluktuatif menuntut perusahaan dalam menggunakan sumberdaya yang sama untuk menghasilkan dua jenis kain sutera membutuhkan pengalokasian yang optimal. Pada umumnya apabila suatu perusahaan yang berproduksi lebih dari satu jenis produk akan kesulitan dengan ketersediaan sumberdaya yang terbatas, sehingga menuntut adanya pengalokasian sumberdaya yang cermat dan seefisien mungkin dalam menghasilkan tingkat produksi tertentu. Untuk itu diperlukan perencanaan produksi yang tepat agar sumberdaya yang tersedia dapat digunakan secara optimal sehingga diperoleh tingkat produksi yang optimal. Maka dari itu, CV Batu Gede membutuhkan suatu perencanaan produksi yang optimal untuk dijadikan pedoman dalam proses pengambilan keputusan. Penelitian ini akan membahas persoalan optimalisasi produksi pada CV Batu Gede dengan menggunakan metode analisis Linear Programming. 31

Penggunaan alat analisis ini adalah dengan mempertimbangkan bahwa program linier merupakan suatu teknik yang sudah banyak digunakan dalam kegiatan produksi diberbagai jenis usaha. Selain itu, program linier juga sudah dibuktikan kemudahan dan keakuratannya berdasarkan penelitian-penelitian terdahulu. Program linier memberikan solusi bagi perencanaan produksi optimal, dengan mengidentifikasi aktivitas dan kendala pada kegiatan produksi yang dilakukan CV Batu Gede. Setelah itu dibuat suatu bentuk penyederhanaan yang disebut dengan model antara lain model fungsi tujuan dan fungsi kendala. Fungsi tujuan didasarkan dari nilai keuntungan penjualan kain tenun sutera per meter selama 12 bulan, dari model tersebut dihasilkan empat analisis, yaitu analisis primal, dual, sensitivitas dan post optimal. Nilai fungsi tujuan didasarkan pada laba atau keuntungan perusahaan karena tujuan perusahaan adalah memaksimalkan keuntungan. Sedangkan model fungsi kendala mencakup kendala bahan baku dan bahan pembantu, ketersediaan jam kerja Tenaga Kerja Langsung (TKL), ketersediaan jam kerja Alat Tenun Bukan Mesin (ATBM) dan permintaan pasar. Analisis primal menunjukkan jumlah produksi optimal dari setiap jenis produk yang dihasilkan oleh CV Batu Gede Bogor sehingga dapat mencapai laba kontribusi total maksimal. Selanjutnya pada analisis sumberdaya akan dilakukan analisis status sumberdaya dengan menggunakan analisis dual untuk mengetahui sumberdaya yang langka dan tidak. Analisis sensitivitas dilakukan sebagai penilaian terhadap batas-batas kepekaan, baik terhadap fungsi tujuan atau kendala yang tidak akan mempengaruhi solusi optimal. Perusahaan dapat menghadapi suatu ketidakpastian atau perubahan yang dapat mempengaruhi kondisi perusahaan, misalnya terdapat perubahan biaya bahan baku yang dapat merubah total biaya produksi sehingga perolehan keuntungan dapat berubah serta adanya perubahan jumlah tenaga kerja langsung yang dapat merubah aktivitas produksi perusahaan. Maka dari itu, analisis post optimal diperlukan untuk mengetahui solusi optimal yang terjadi jika terdapat perubahan terhadap parameter yang membentuk suatu model. Hasil dari optimalisasi produksi adalah kombinasi produksi optimal yang dapat memaksimalkan keuntungan perusahaan. Evaluasi terhadap hasil olahan optimalisasi produksi dan perbandingannya dengan kondisi aktual perusahaan

32

dapat menjadi bahan pertimbangan dalam merumuskan kebijakan untuk kegiatan produksi selanjutnya. Kerangka pemikiran operasional penelitian pada CV Batu Gede lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 3.

CV Batu Gede

Produk yang dihasilkan: Kain tenun sutera dobby dan kain tenun warna

Maksimisasi Keuntungan 1. 2. 3. 4.

Kendala : Ketersediaan bahan baku dan bahan pembantu Ketersediaan jam kerja ATBM Ketersediaan jam kerja TK Langsung Permintaan Pasar

Kebutuhan Perencanaan Optimalisasi Produksi Riset Operasi Model Linear Programming Analisis primal (Kombinasi Produksi Optimal) Analisis Dual (SD langka dan SD berlebih) Analisis Sensitivitas (Kendala Pembatas dan Bukan Pembatas) Analisis Post Optimal

Adanya perubahan input produksi (biaya bahan baku dan jumlah TKL)

Evaluasi Hasil

Kondisis Aktual Perusahaan

Gambar 3. Alur Kerangka Pemikiran Operasional.

33

IV. METODE PENELITIAN


4.1 Lokasi dan Waktu Penelitian dilaksanakan di CV Batu Gede yang berlokasi di Batu Gede, Ciapus, Kecamatan Tamansari, Kabupaten Bogor, Propinsi Jawa Barat. CV Batu Gede merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang persuteraan alam. Pemilihan lokasi dilakukan secara sengaja (purposive) dengan pertimbangan bahwa CV Batu Gede merupakan salah satu perusahaan persuteraan alam yang kegiatan usahanya meliputi sektor hulu sampai ke hilir. Kegiatan persuteraan alam pada CV Batu Gede dimulai dari budidaya tanaman murbei, pemeliharaan kepompong ulat sutera (kokon), pemintalan benang sutera sampai pertenunan kain sutera. Pengambilan data dilaksanakan pada bulan Agustus Oktober 2008. 4.2 Jenis dan Sumber Data Jenis data yang digunakan pada penelitian meliputi data primer dan sekunder. Data primer diperoleh dari pengamatan langsung (observasi) dan wawancara dengan pemilik dan para karyawan bagian produksi. Data sekunder sebagai data pelengkap dan penunjang diperoleh dari dokumen tertulis perusahaan yang berkaitan dengan penelitian, bahan pustaka, data internet, hasil-hasil penelitian terdahulu, serta literatur-literatur dari instansi terkait yang relevan dengan penelitian. Data-data yang dibutuhkan dalam penelitian ini antara lain: 1. Data keragaan perusahaan yang meliputi sejarah perusahaan, struktur organisasi perusahaan, aktivitas produksi, pengadaan bahan baku, jenis produk yang dihasilkan, pemasaran dan keuangan perusahaan. 2. Data historis perusahaan yang meliputi biaya produksi, volume produksi, harga jual produk dan realisasi penjualan. 3. Data historis produksi yang meliputi biaya bahan baku dan bahan pembantu, kebutuhan bahan baku dan bahan pembantu untuk masing-masing produk, penggunaan jam kerja tenaga kerja langsung, penggunaan jam kerja Alat Tenun Bukan Mesin (ATBM) dan data permintaan produk.

4.3 Metode Pengolahan Data Proses pengolahan data penelitian meliputi beberapa tahapan, yaitu : 1. Editing Tahap ini diawali dengan melakukan rekapitulasi data yang telah dikumpulkan sehingga diketahui apakah data-data tersebut konsisten dan baik untuk dianalisis lebih lanjut. Penelitian ini menggunakan pengolahan data secara kualtitatif dan kuantitatif. Pada tahap editing, data kualitatif dijabarkan secara deskriptif mengenai gambaran dan kondisi perusahaan. Sedangkan data kuantitatif yang digunakan adalah data penerimaan, data biaya dan keuntungan perusahaan. Data yang digunakan pada analisis optimalisasi produksi dengan tujuan memaksimalkan keuntungan yaitu data memiliki trend yang meningkat pada periode tertentu. Pada CV Batu Gede data keuntungan yang diperoleh selama periode 12 bulan menunjukkan perkembangan yang positif, maka dari itu optimalisasi produksi pada penelitian ini dapat dianalisis lebih lanjut pada tahap berikutnya. 2. Coding Pada tahap ini yang dilakukan adalah mengklasifikasikan data yang telah diedit ke dalam bentuk kode menurut jenis ragamnya. Mengkode data ini diperlukan terutama untuk mempermudah dalam pengolahan data dengan menggunakan komputer. Pada penelitian ini, data yang diedit diklasifikasikan ke bentuk symbol dalam perumusan model. Misalnya, maksimisasi tujuan disimbolkan dengan Z dan koefisien variabel baik dalam fungsi tujuan dan kendala disimbolkan dengan X. 3. Tabulating Pada tahap ini, data disusun ke dalam bentuk tabel/diagram/grafik agar lebih mudah dipahami dan dapat dihitung atau diperinci ke dalam berbagai kategori. Data-data pada penelitian ini disusun ke dalam bentuk tabel dan matriks. Setelah data-data disimbolkan maka data-data tersebut dimasukkan beserta variabel atau parameternya ke dalam bentuk tabel atau matriks. Hal ini dapat dilihat dalam perumusan model program linier pada sub-bab berikutnya.

35

4.

Verification Data yang telah diedit dan ditabulasi kemudian diperiksa kembali sebelum diolah lebih lanjut agar tidak terjadi kesalahan. Pemeriksaan data pada penelitian ini dilakukan secara manual apakah terjadi salah pengetikan baik dalam pengkodean atau perhitungan variabel dan parameternya. Data-data pada tahap ini disesuaikan dengan perolehan data sebelum diolah.

5.

Processing Tahap ini merupakan tahap mengolah data yang dimulai dengan perhitungan secara manual kemudian dilanjutkan pengolahan secara komputerisasi dengan menggunakan software LINDO (Linear Interactive of Discrete Optimizer) yang hasilnya akan dilakukan analisis. Pada penelitian ini, data-data yang telah diperiksa dan tidak salah lalu diaplikasikan dan diolah dalam analisis optimalisasi dengan menggunakan bantuan software LINDO pada komputer. Hasil program software ini langsung menunjukkan status optimal perusahaan yang masih dalam bentuk kuantitatif atau angka-angka. Kemudian data-data tersebut di intepretasikan secara deskriptif pada hasil dan pembahasan penelitian.

4.4 Perumusan Model Program Linier Langkah-langkah formulasi model program linier untuk menghasilkan keuntungan yang maksimal diawali dengan menentukan variabel keputusan, kemudian dilanjutkan dengan menentukan fungsi tujuan dan kendala. 4.4.1 Menentukan Variabel Keputusan Penentuan variabel keputusan didasarkan pada produk yang akan dioptimalkan. Variabel keputusan menunjukkan aktivitas produksi setiap jenis produk yang dihasilkan perusahaan. CV Batu Gede memproduksi dua jenis produk, yaitu kain tenun sutera putihan / dobby dan kain tenun warna. Keuntungan yang diperoleh dari kedua jenis produk tersebut berfluktuatif setiap bulannya. Maka dari itu, variabel keputusan yang disusun adalah berdasarkan keuntungan yang diperoleh kedua jenis produk selama aktivitas produksi per bulan. Jadi pada model program linier yang akan disusun diperoleh 24 variabel keputusan di CV Batu Gede selama periode (12 bulan) produksi yaitu periode

36

September 2007 Agustus 2008. Periode selama 12 bulan ini ditentukan karena sasaran tujuan yang ingin dicapai adalah maksimisasi keuntungan per satuan dari masing-masing jenis produk yang dihasilkan. Keuntungan tersebut diperoleh dari hasil penjualan produk dikurangi dengan biaya pengeluarannya. Perusahaan berproduksi berdasarkan pesanan atau permintaan, dimana produksi dan permintaan tersebut berbeda nilainya setiap bulan. Data produksi dan permintaan perusahaan selama 12 bulan menunjukkan perkembangan yang positif. Maka dari itu periode keuntungan selama 12 bulan digunakan untuk mengetahui sejauh mana kondisi perusasaan mencapai optimal. Variabel keputusan disimbolkan dengan Xij (i menunjukkan jenis produk dan j menunjukkan periode bulan produksi). Matriks variabel aktivitas produksi kain sutera pada CV Batu Gede selama 12 bulan dapat dilihat pada Tabel 6. Tabel 6. Matriks Variabel Aktivitas Produksi Kain Sutera pada CV Batu Gede Periode Bulan September Tahun 2007 sampai dengan Bulan Agustus 2008 Bulan
September Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus

Jenis Kain Sutera Dobby X11 X12 X13 X14 X15 X16 X17 X18 X19 X110 X111 X112 Warna X21 X22 X23 X24 X25 X26 X27 X28 X29 X210 X211 X212

4.4.2 Menentukan Fungsi Tujuan Tujuan dari optimalisasi yang dibentuk ke dalam suatu fungsi menggambarkan sasaran yang ingin dicapai dalam permasalahan program linier yang berkaitan dengan penggunaan sumberdaya-sumberdaya yang terbatas secara optimal. Fungsi tujuan yang dirumuskan pada penelitian ini adalah maksimisasi keuntungan. Keuntungan yang akan dimaksimalkan merupakan selisih antara total 37

penerimaan dengan total biaya produksi. Koefisien fungsi tujuan pada model program linier ini adalah keuntungan dari penjualan masing-masing jenis produk kain sutera per satuan yang dihasilkan CV Batu Gede. Formulasi persamaan fungsi tujuan yang diperoleh yaitu : Maks Z (TRij TCij ) X ij
i 1 j 1 2 12 2 12

Z Aij X ij
i 1 j 1

Z A11 X 11 A12 X 12 A13 X 13 .... Aij X ij


Keterangan : Z = Nilai fungsi tujuan / keuntungan yang ingin dimaksimumkan (Rp) TRij = Kontribusi penerimaan dari produk ke-i pada bulan ke-j (Rp) TCij = Kontribusi biaya yang dikeluarkan untuk menghasilkan produk ke-i pada bulan ke-j (Rp) Aij = Kontribusi keuntungan per satuan yang dihasilkan dari produk ke-i pada bulan ke-j (Rp) Xij = Jumlah aktivitas produksi dari produk ke-i pada bulan ke-j (m) i = Jenis produk yang dihasilkan (1 = Kain dobby; 2 = Kain warna) j = Periode produksi selama satu tahun (12 bulan) 4.4.3 Menentukan Fungsi Kendala Keterbatasan sumberdaya-sumberdaya yang dimiliki perusahaan dalam kegiatan produksinya merupakan faktor-faktor kendala yang harus dipecahkan dalam permasalahan optimalisasi produksi. Kendala-kendala yang dihadapi CV Batu Gede untuk mencapai produksi yang optimal antara lain kendala ketersediaan bahan baku, bahan pembantu, jam kerja tenaga kerja langsung (TKL), jam kerja Alat Tenun Bukan Mesin (ATBM) yang dimiliki, dan permintaan pasar yang berfluktuasi. 4.4.4 Kendala Ketersediaan Bahan Baku Kain tenun dobby dan warna yang dihasilkan CV Batu Gede menggunakan bahan baku utama yang sama yaitu benang sutera. Keberadaan benang sutera dijadikan sebagai bahan utama dikarenakan jika benang sutera tidak tersedia maka perusahaan tidak akan dapat memproduksi kain tenun sutera. Benang sutera yang dijadikan bahan baku dalam produksi kain tenun dobby dan warna terdiri dari dua

38

jenis, yaitu benang pakan dan benang lungsi. Rasio proporsi penggunaan benang pakan dan benang lungsi dalam menghasilkan kain sutera adalah tiga berbanding satu (3:1). Kendala ketersediaan bahan baku mengacu pada jumlah bahan baku yang dibutuhkan untuk menghasilkan masing-masing jenis produk. a. Kendala Ketersediaan Benang Pakan Benang pakan merupakan benang sutera yang dipasang secara horizontal pada Alat Tenun Bukan Mesin (ATBM) untuk menghasilkan kain tenun sutera, baik jenis kain dobby maupun warna. Proporsi penggunaan benang pakan lebih besar dibandingkan dengan bahan baku lain. Nilai koefisien dari pertidaksamaan fungsi kendala benang pakan menunjukkan banyaknya benang pakan yang dibutuhkan dalam memproduksi setiap jenis kain tenun sutera. Jumlah ketersediaan benang pakan untuk memproduksi kain sutera dalam periode yang dianalisis merupakan nilai sebelah kanan / Right Hand Sides (RHS) kendala. Kendala ketersediaan benang pakan dirumuskan sebagai berikut :

B
i 1 j 1

12

ij

X ij b j

Keterangan :
Bij =

bj =

Koefisien penggunaan benang pakan untuk aktivitas ke-i pada bulan ke-j (kg/bulan). Ketersediaan benang pakan pada bulan ke-j (kg/bulan) selama periode analisis.

b. Kendala Ketersediaan Benang Lungsi Benang lungsi adalah benang sutera yang dipasang secara vertikal pada Alat Tenun Bukan Mesin (ATBM). Walaupun proporsi penggunaan benang lungsi lebih kecil dibandingkan benang pakan untuk menghasilkan kain tenun sutera, namun benang lungsi sangat penting untuk diperhitungkan dalam perumusan kendala produksi kain sutera karena ketersediaannya yang terbatas. Nilai koefisien dari pertidaksamaan fungsi kendala benang lungsi menunjukkan banyaknya benang lungsi yang dibutuhkan dalam memproduksi setiap jenis kain tenun sutera. Nilai sebelah kanan kendala menunjukkan jumlah ketersediaan benang lungsi pada periode yang dianalisis. Kendala ketersediaan benang lungsi dirumuskan sebagai berikut : 39

C
i 1 j 1

12

ij

X ij c j

Keterangan :
C ij =

cj =

Koefisien penggunaan benang lungsi untuk aktivitas ke-i pada bulan ke-j (kg/bulan). Ketersediaan benang lungsi pada bulan ke-j (kg/bulan) selama periode analisis.

4.4.5 Kendala Ketersediaan Bahan Pembantu Pada proses produksi kokon sampai menjadi kain tenun sutera memerlukan bahan lain sebagai pembantu selain benang sutera sebagai bahan baku utamanya. Bahan pembantu yang diperlukan dalam produksi sutera alam kain sutera yaitu soda as, zat pewarna, kazesol, natrium silikat dan hidrogen peroksida. Namun pada CV Batu Gede yang menjadi kendala dalam ketersediaannya hanya soda as dan zat pewarna. Hal ini dikarenakan proporsi penggunaan kedua bahan pembantu ini lebih besar dibandingkan bahan pembantu lainnya untuk menghasilkan kain tenun sutera disamping ketersediaannya yang terbatas. Kendala ketersediaan bahan pembantu mengacu pada jumlah bahan pembantu yang diperlukan untuk menghasilkan kain sutera. a. Kendala Ketersediaan Soda As Proses perebusan atau penggodokan benang sutera memerlukan soda as untuk menghilangkan kotoran pada benang sutera sehingga tekstur benang menjadi halus. Nilai koefisien dari pertidaksamaan fungsi kendala soda as menunjukkan banyaknya soda as yang diperlukan. Nilai sebelah kanan / Right Hand Sides (RHS) kendala menunjukkan jumlah ketersediaan soda as dalam periode yang dianalisis. Kendala ketersediaan soda as dirumuskan sebagai berikut:

D
i 1 j 1

12

ij

X ij d j

Keterangan :

Dij =
dj =

Koefisien penggunaan soda as untuk aktivitas ke-i pada bulan ke-j (kg/bulan). Ketersediaan soda as pada bulan ke-j (kg/bulan) selama periode analisis.

40

b. Kendala Ketersediaan Zat Pewarna Zat pewarna pada proses produksi kain sutera digunakan untuk memberikan warna pada jenis kain tenun sutera warna. Nilai koefisien dari pertidaksamaan fungsi kendala zat pewarna menunjukkan banyaknya zat pewarna yang diperlukan untuk menghasilkan kain tenun sutera warna. Nilai sebelah kanan kendala menunjukkan jumlah ketersediaan zat pewarna selama periode yang dianalisis. Kendala ketersediaan zat pewarna dirumuskan sebagai berikut :

E
i 1 j 1

12

ij

X ij e j

Keterangan :
E ij =

ej =

Koefisien penggunaan zat pewarna untuk aktivitas ke-i pada bulan ke-j (kg/bulan). Ketersediaan zat pewarna pada bulan ke-j (kg/bulan) selama periode analisis.

4.4.6 Kendala Jam Kerja Tenaga Kerja Langsung (TKL) Tenaga kerja pada CV Batu Gede berhubungan langsung dengan proses produksi kain sutera. Tenaga kerja yang melakukan kegiatan produksi secara langsung disebut tenaga kerja langsung (TKL). Nilai koefisien dari

pertidaksamaan fungsi kendala jam kerja tenaga kerja langsung menunjukkan jam jam kerja tenaga kerja langsung yang diperlukan untuk menghasilkan kain sutera. Nilai sebelah kanan kendala menunjukkan jumlah jam kerja tenaga kerja langsung selama periode yang dianalisis. Kendala ketersediaan jam kerja tenaga kerja langsung dirumuskan sebagai berikut :

F
i 1 j 1

12

ij

X ij f ij

Keterangan :
Fij = f ij =

Koefisien penggunaan tenaga kerja langsung untuk aktivitas ke-i pada bulan ke-j (jam/m/bulan). Ketersediaan jam kerja tenaga kerja langsung untuk menghasilkan produk ke-i pada bulan ke-j selama periode analisis (jam).

4.4.7 Kendala Jam Kerja ATBM Alat Tenun Bukan Mesin (ATBM) merupakan alat tenun tangan yang digunakan dalam kegiatan penenunan sutera alam untuk menghasilkan kain sutera 41

baik jenis dobby maupun tenun warna. Nilai koefisien dari pertidaksamaan fungsi kendala jam kerja ATBM menunjukkan jam kerja ATBM yang diperlukan untuk menghasilkan kain sutera. Nilai sebelah kanan kendala menunjukkan jumlah jam kerja ATBM selama periode yang dianalisis. Kendala ketersediaan jam kerja ATBM dirumuskan sebagai berikut :

G
i 1 j 1

12

ij

X ij g ij

Keterangan :
Gij =

g ij =

Koefisien penggunaan jam kerja ATBM untuk aktivitas ke-i pada bulan ke-j (jam/m/bulan). Ketersediaan jam kerja ATBM untuk menghasilkan produk ke-i pada bulan ke-j selama periode analisis (jam).

4.4.8 Kendala Permintaan Permintaan yang berfluktuasi dapat mempengaruhi keuntungan dan produksi yang harus dihasilkan oleh perusahaan. Jumlah produksi aktual masih lebih kecil dari jumlah permintaan pada perusahaan. Kendala permintaan digunakan untuk mengetahui batas produksi yang harus dihasilkan oleh perusahaan untuk memenuhi permintaan yang ada. Kendala permintaan untuk produk kain sutera dirumuskan sebagai berikut :
X ij H ij

Keterangan :
X ij = Jumlah aktivitas produksi dari produk ke-i pada bulan ke-j (m) H ij = Jumlah permintaan untuk setiap produk ke-I pada bulan ke-j selama periode analisis (m)

4.5 Metode Analisis Data Analisis data dilakukan setelah data diolah dan diformulasikan ke dalam model program linier. Secara komputerisasi, data diolah dengan bantuan LINDO (Linear Interactive of Discrete Optimizer). LINDO merupakan salah satu perangkat lunak komputer yang dapat membantu memecahkan permasalahan optimalisasi produksi. Perangkat lunak ini terdiri dari input berupa fungsi tujuan dan kendala serta output berupa penyelesaian optimal. Hasil pengolahan data akan

42

dianalisis dengan menggunakan beberapa metode analisis yaitu analisis primal, dual, sensitivitas dan post optimal. 4.5.1 Analisis Primal Analisis ini dilakukan untuk mengetahui jumlah kombinasi produk terbaik yang dapat menghasilkan tujuan yang optimal. Pada penelitian ini, analisis primal dilakukan untuk memaksimalkan keuntungan (maksimisasi Z) dengan

menggunakan sumberdaya-sumberdaya terbatas yang dijadikan sebagai kendala produksi. Analisis ini dapat membandingkan tingkat produksi aktual dengan tingkat produksi optimal, sehingga hasil dari analisis ini dapat digunakan sebagai bahan evaluasi perusahaan dan rekomendasi produksi untuk periode yang akan datang. 4.5.2 Analisis Dual Analisis ini dilakukan untuk mengetahui nilai terhadap status atau penggunaan sumberdaya. Status sumberdaya dapat dilihat dari nilai kekurangan (slack) atau kelebihan (surplus) dan nilai dual. Nilai dual menunjukkan perubahan yang akan terjadi pada fungsi tujuan apabila sumberdaya berubah sebesar satu satuan. Apabila nilai slack atau surplus lebih dari nol dan nilai dualnya sama dengan nol, maka artinya sumberdaya yang digunakan merupakan sumberdaya yang berlebih atau tidak menjadi kendala. Sumberdaya yang berlebih termasuk kedalam sumberdaya tidak aktif / pasif yaitu kendala yang tidak habis terpakai dalam proses produksi dan tidak mempengaruhi fungsi tujuan apabila terjadi penambahan sumberdaya sebesar satu satuan. Sumberdaya yang nilai dualnya lebih dari nol menunjukkan bahwa sumberdaya bersifat langka atau aktif dan termasuk kendala yang membatasi nilai fungsi tujuan. Apabila nilai slack atau surplus dan nilai dualnya sama dengan nol maka artinya penambahan atau pengurangan sumberdaya tidak akan berpengaruh terhadap nilai solusi optimalnya. Nilai dual dapat dilihat dari nilai harga bayangan (shadow price) yaitu batas nilai harga tertinggi suatu sumberdaya yang masih dapat dijangkau oleh perusahaan yang tidak merubah kondisi optimal.

43

4.5.3 Analisis Sensitivitas Analisis sensitivitas dilakukan untuk mengetahui sejauh mana jawaban optimal masih dapat diterapkan apabila terjadi perubahan parameter yang membangun model. Perubahan parameter meliputi perubahan pada nilai koefisien fungsi tujuan dan ketersediaan sumberdaya yang ditunjukkan oleh nilai sebelah kanan dari fungsi kendala. Analisis ini juga digunakan untuk memberikan selang perubahan fungsi tujuan tanpa mempengaruhi nilai optimal variabel keputusan. Pengaruh perubahan dapat dilihat dari selang kepekaan yang terdiri dari batas minimum (allowable decrease) dan batas maksimum (allowable increase). Batas minimum merupakan batas penurunan nilai parameter yang diperbolehkan agar tidak mengubah kondisi optimal. Batas maksimum menunjukkan batas kenaikan nilai parameter yang diperbolehkan agar kondisi optimal tidak berubah. Semakin kecil atau sempit selang kepekaan yang terjadi pada suatu parameter model, maka parameter tersebut akan semakin peka dalam mengubah solusi optimal yang dihasilkan. Analisis sensitivitas sangat penting untuk dilakukan karena dalam dunia nyata akan menghadapi ketidakpastian yang menyebabkan adanya perubahan. Analisis ini bertujuan untuk memperoleh informasi mengenai pemecahan optimalisasi baru yang sesuai dengan perhitungan tambahan yang minimum. 4.5.4 Analisis Post Optimal Analisis post optimal dilakukan untuk mempelajari nilai-nilai dari peubahpeubah pengambilan keputusan dalam suatu model jika terdapat perubahan terhadap parameter yang membentuk model. Analisis post optimal menyangkut analisis terhadap koefisien fungsi tujuan, koefisien teknologi, nilai sebelah kanan model dan adanya tambahan peubah pengambil keputusan baru. Selain itu, analisis ini berguna untuk mengetahui perubahan solusi optimal sebagai respon terhadap perubahan-perubahan parameter input. Pada penelitian ini, analisis post optimal akan digunakan dengan melakukan perubahan terhadap input produksi yaitu menaikkan total biaya bahan baku (benang sutera) dan mengurangi jumlah tenaga kerja langsung (TKL). Kenaikan biaya bahan baku (benang sutera) diasumsikan sebesar 20 persen. Hal ini didasarkan dari pengalaman perusahaan terhadap perubahan harga benang 44

sutera. Harga benang sutera pada tahun 2005 yaitu Rp 240.000,00 sedangkan pada tahun 2006 menjadi Rp 265.000,00 per kg, bahkan pada tahun 2007 harga benang sutera mencapai Rp 300.000,00 per kg. Hal ini berarti peningkatan harga benang sutera yang pernah terjadi berkisar antara 10 sampai 15 persen. Maka dari itu, asumsi kenaikan sebesar 20 persen didasarkan sebagai antisipasi apabila terjadi kenaikan harga yang lebih besar. Pengurangan jumlah TKL didasarkan karena tenaga kerja langsung pada proses produksi kain sutera di CV Batu Gede merupakan tenaga kerja borongan bukan tenaga kerja tetap, sehingga hal yang dapat terjadi adalah beralihnya tenaga kerja borongan untuk mencari pekerjaan jenis yang lain. Maka dari itu ketersediaan jumlah tenaga kerja langsung untuk produksi kain tenun warna diasumsikan berkurang dari lima orang menjadi tiga orang. Selain itu, perubahan peningkatan harga benang sutera dan pengurangan jumlah TKL yang dapat mengakibatkan berkurangnya ketersediaan jam kerja TKL, dimungkinkan dapat terjadi pada kurun waktu yang sama. Maka dari itu, perlu dianalisis perubahan solusi optimal terhadap perubahan-perubahan input produksi yang dapat terjadi secara bersamaan. Berdasarkan asumsi-asumsi tersebut, maka analisis post optimal ini akan dilakukan dengan menggunakan beberapa skenario, yaitu : Skenario I : Menaikkan total biaya bahan baku (benang sutera) sebesar 20 persen. Skenario II : Menurunkan jumlah tenaga kerja langsung untuk produksi kain tenun warna menjadi tiga orang. Skenario III : Menaikkan total biaya bahan baku (benang sutera) sebesar 20 persen dan menurunkan jumlah tenaga kerja langsung untuk produksi kain tenun warna menjadi tiga orang. 4.6 Definisi Operasional Beberapa definisi operasional yang berkaitan dengan penelitian ini, yaitu : 1. ATBM adalah alat tenun bukan mesin yang digunakan untuk menenun benang sutera menjadi kain sutera, disebut juga sebagai alat tenun tangan. 2. Benang Lungsi adalah benang sutera yang melalui proses pengkajian dan dipasang secara vertical pada ATBM. 45

3.

Benang Pakan adalah benang sutera yang dipasang secara horizontal pada ATBM.

4.

Input produksi adalah bahan-bahan, mesin dan tenaga kerja yang dibutuhkan dalam proses produksi secara langsung.

5.

Kain Dobby adalah produk yang dihasilkan berupa kain tenun sutera putihan (berwarna putih polos)

6.

Kain warna adalah produk yang dihasilkan berupa kain tenun sutera dengan berbagai variasi, motif dan corak warna.

7.

Kendala adalah factor pembatas dalam pengambilan keputusan yang meliputi sumberdaya yang tersedia.

8.

Keuntungan kotor adalah selisih antara total penerimaan dengan beberapa bagian biaya (pada penelitian ini hanya total biaya produksi saja)

9.

Pemintalan sutera adalah kegiatan mengolah kepompong ulat sutera yang dipintal menjadi benang sutera.

10. Pertenunan sutera adalah kegiatan menenun benang sutera hingga menjadi kain sutera. 11. Soda As adalah bahan pembantu sebagai pelarut serisin (getah) yang digunakan dalam proses perebusan benang sutera. 12. Tenaga kerja langsung adalah tenaga kerja yang melakukan proses produksi secara langsung. 13. Tenaga kerja tidak langsung adalah tenaga kerja yang tidak melakukan proses produksi kain sutera secara langsung, misalnya petani tanaman murbei, pemelihara ulat sutera, tenaga kerja bagian pemasaran, keuangan dan lainnya. 14. Zat warna adalah bahan pembantu yang memberikan warna pada kain tenun sutera. Contoh : direk, asam, kationik, naftol dan reaktif.

46

V. DESKRIPSI PERUSAHAAN CV BATU GEDE


5.1 Lokasi dan Keragaan Perusahaan CV Batu Gede adalah bentuk usaha yang didirikan oleh Bapak Tatang Gozali Gandasasmita sejak tahun 2003. Perusahaan ini bergerak dibidang agribisnis, agrowisata serta pendidikan dan pelatihan persuteraan alam. Lokasi CV Batu Gede berada di Batu Gede, Ciapus, Kecamatan Tamansari, Kabupaten Bogor, Propinsi Jawa Barat. CV Batu Gede dibidang agribisnis menghasilkan produk berbasis sutera alam melalui kegiatan pengembangan kebun murbei, pemeliharaan ulat kecil, ulat besar dan kepompong / kokon (cocoon), pemintalan benang sutera, serta penenunan kain sutera. Produk-produk yang dihasilkan oleh CV Batu Gede adalah benang sutera Raw Silk dan Thrown Silk serta kain tenun sutera jenis tenun putih / dobby dan tenun warna. Koleksi produk penenunan tersebut dipamerkan di galeri Rumah Sutera. CV Batu Gede hanya melakukan penjualan untuk produk akhir berupa kain tenun sutera baik jenis dobby maupun tenun warna, karena benang sutera yang dihasilkan dijadikan bahan baku untuk memproduksi kedua jenis kain sutera tersebut. CV Batu Gede dibidang agrowisata menawarkan wisata pendidikan berbasis persuteraan alam. Pendidikan tersebut dimulai dari cara berkebun murbei, penetasan telur ulat sutera, pemeliharaan ulat kecil dan ulat besar, pembentukan kokon, panen kokon dan pengolahan pasca panen yaitu pemintalan kokon menjadi benang sutera, twisting, sampai penenunan kain sutera. Kegiatan persuteraan alam tersebut dapat juga disebut dengan istilah moriculture, sericulture, filature dan manufacture yang ada pada CV Batu Gede. Dibidang pendidikan dan pelatihan persuteraan alam, CV Batu Gede menawarkan pendidikan dan pelatihan persuteraan alam secara mandiri. Pengalaman pendidikan dan pelatihan persuteraan alam telah dimulai sejak tahun 2003. Fasilitas yang disediakan untuk pendidikan dan pelatihan persuteraan alam antara lain; ruang kelas pelatihan dilengkapi dengan fasilitas pendukung pelatihan, tenaga pengajar profesional yang telah berpengalaman, tempat praktek lapangan, mulai dari kebun murbei, rumah ulat kecil (RUK), rumah ulat besar (RUB),

tempat pemintalan benang, twisting, dan penenunan dengan Alat Tenun Bukan Mesin (ATBM). CV Batu Gede memiliki kebun murbei seluas dua hektar. Di areal ini, pemilik mengembangkan budidaya ulat sutera mulai dari pemeliharaan tanaman murbei. Daun murbei digunakan untuk pakan ulat sutera. Tanaman murbei dapat tumbuh subur di berbagai ketinggian tanah dengan syarat tanahnya cukup subur dan mendapatkan penyinaran matahari yang cukup. Bibit tanaman murbei diperoleh dengan cara distek. Pada CV Batu Gede terdapat beberapa jenis tanaman murbei yaitu chatayana, multicoulis, canva, nigra dan lembang. Daun murbei dapat dijadikan pakan ulat sutera setelah berusia tiga bulan. Benang sutera yang dihasilkan dari pemintalan kokon akan ditenun menjadi kain dengan menggunakan Alat Tenun Bukan Mesin (ATBM). CV Batu Gede memiliki dua buah ATBM yang dapat berkapasitas produksi 150 m per bulan. Satu kg benang sutera dapat menghasilkan 10 m kain sutera. Proses penenunan dilakukan dengan peralatan sederhana secara manual. Kain sutera yang telah ditenun kemudian diletakkan di ruangan penyimpanan. Berbagai motif kain sutera dihasilkan sesuai permintaan pasar. Kain sutera ini dipasarkan ke Jawa Barat dan Jakarta, serta berbagai kota-kota lain di Indonesia. Jumlah produksi kain sutera CV Batu Gede selama 12 bulan dapat di lihat pada Tabel 7. Tabel 7. Jumlah Produksi Kain Tenun Sutera Dobby dan Warna CV Batu Gede Periode 12 Bulan
Tahun Bulan September Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus Jumlah Dobby 81,4 83,1 78,9 75,5 82,2 73,7 79,1 79,4 80,9 82,6 86,6 83,6 966,9 Produksi Kain Sutera (m) Warna Jumlah 27,1 108,5 27,7 110,8 26,3 105,2 25,2 100,7 27,4 109,6 24,6 98,2 26,4 105,5 26,5 105,8 27,0 107,9 27,5 110,1 28,9 115,4 27,9 111,5 322,3 1289,2

2007

2008

Sumber : Data Produksi CV Batu Gede Bogor (2008)

48

Tabel 7 menunjukkan bahwa produksi kain sutera CV Batu Gede terendah yaitu 98,2 m pada bulan Februari 2008. Sedangkan produksi tertinggi selama 12 bulan berdasarkan data pada tabel yaitu sebesar 115, 4 m pada bulan Juli 2008. Hal ini dikarenakan menjelang hari raya sehingga banyak pelanggan yang menambah kuantitas permintaannya. Rata-rata produksi kain tenun sutera pada CV Batu Gede diperoleh sebesar 107,4 m per bulan. Junlah produksi kain sutera pada CV Batu Gede menunjukkan jumlah kuantitas penjualannya kepada konsumen, sehingga tidak ada sisa produksi yang disimpan konsumen. Hal ini dikarenakan perusahaan melakukan produksi apabila ada pesanan atau order dari konsumen. 5.2 Organisasi dan Ketenagakerjaan Perusahaan CV Batu Gede Bogor merupakan perusahaan yang bergerak dibidang agribisnis, agrowisata serta pendidikan dan pelatihan persuteraan alam. Tipe organisasi bisnis CV Batu Gede Bogor adalah perusahaan perseorangan. Perusahaan perseorangan dikelola dan dipimpin oleh seseorang yang bertanggung jawab sepenuhnya terhadap semua risiko dari aktivitas usaha yang dijalankan. Struktur organisasi CV Batu Gede Bogor adalah struktur organisasi bentuk lini dan staf. Bentuk ini secara umum digunakan oleh organisasi karena bentuknya sederhana sehingga cepat dalam pengambilan keputusan. Struktur organisasi tersebut dapat memperlihatkan hubungan antara tugas dan wewenang atasan secara horizontal dan vertikal, selain itu melalui hubungan tersebut dapat memberikan data maupun informasi yang diperlukan oleh pihak yang bersangkutan. CV Batu Gede memiliki satu orang tenaga kerja administrasi yang menangani ketiga bidang tersebut, satu orang supir, lima orang petani sutera sekaligus sebagai pendidik dan pelatih persuteraan alam, serta sepuluh orang tenaga kerja langsung untuk produksi kain sutera yang merupakan tenaga kerja borongan. Semua tenaga kerja pada CV Batu Gede berasal dari lingkungan sekitar perusahaan yang sudah berpengalaman dan memahami mengenai pesuteraan alam. Struktur organisasi CV Batu Gede dapat dilihat pada Lampiran 1. Hari kerja CV Batu Gede adalah enam hari seminggu dengan jumlah jam kerja selama tujuh jam kerja dalam sehari, dimulai pukul 08.00 16.00 WIB 49

(istirahat satu jam). Hari dan jam kerja tersebut berlaku untuk tenaga kerja administrasi dan petani sutera. Sedangkan tenaga kerja borongan untuk produksi kain sutera, jumlah hari dan jam kerja mereka disesuaikan dengan produksi kain sutera perusahaan. Hari orang kerja (HOK) per periode (satu bulan) pada CV Batu Gede adalah 24 26 HOK. CV Batu Gede sebagai salah satu perusahaan yang sedang berkembang, memiliki visi dan misi untuk membawa persuteraan alam ke dalam era modernisasi dan globalisasi. Visi CV Batu Gede adalah menjadi salah satu perusahaan yang kreatif, produktif dan pendorong dalam perkembangan persuteraan alam sehingga tercipta masyarakat yang mandiri dan sejahtera. Misi dari CV Batu Gede antara lain : 1. Memberi kesempatan pelatihan dan magang kepada masyarakat / petani sutera mengenai pemeliharaan kebun murbei, pemeliharaan ulat dengan maksud agar masyarakat betul-betul mampu membudidayakan ulat sutera. 2. 3. Membina petani plasma baik dari segi teknis maupun manajemen usaha tani. Menjalin kerjasama dengan mitra tani, pemerintah dan pihak swasta dalam hal pengelolaan kebun murbei dan pemeliharaan ulat sutera sehingga produksi kokon tidak langka sebagai bahan baku produk hilir sutera. 5.3 Kegiatan Produksi Perusahaan Kegiatan produksi CV Batu Gede menghasilkan produk yang berbasis sutera seperti benang sutera dan kain tenun sutera. Kegiatan produksi diawali dengan penanaman murbei, budidaya murbei sebagai pakan ulat sutera, pemeliharaan ulat sutera, pengokonan ulat sutera, pemintalan benang sutera sampai penenunan kain sutera. Produk yang dijual oleh CV Batu Gede adalah produk kain sutera dobby dan warna. Untuk memproduksi kain sutera jenis dobby (putih polos) dan tenun warna (motif, solid, corak atau batik) ada beberapa proses produksi yang dilakukan perusahaan. Sebelum proses produksi dilakukan, perusahaan melakukan pengadaan bahan baku sebagai salah satu input produksi kain sutera tahap awal.

50

5.3.1 Penggunaan Bahan Baku Bahan baku untuk memproduksi kain sutera adalah benang sutera. Benang sutera yang dibutuhkan adalah jenis pakan dan lungsi. Benang pakan merupakan benang sutera yang dipasang secara horizontal pada Alat Tenun Bukan Mesin (ATBM), sedangkan benang lungsi adalah benang sutera yang dipasang secara vertikal pada ATBM. Proporsi penggunaan benang pakan lebih besar untuk menghasilkan kain tenun sutera. Rasio perbandingan penggunaan benang pakan dan benang lungsi untuk menghasilkan kain tenun sutera adalah tiga berbanding satu (3:1). Setiap meter produksi kain sutera membutuhkan 0,075 kg benang pakan dan 0,025 kg benang lungsi. Pengadaan bahan baku untuk memproduksi kain sutera terdapat dua proses. Pertama, bahan baku diperoleh diawali dengan proses budidaya murbei sebagai pakan ulat sutera dan budidaya ulat sutera sebagai penghasil kokon. Kegiatan ini dilakukan oleh petani di lahan perusahaan. Kokon yang dihasilkan akan diolah melalui proses perebusan dan pemintalan sehingga menghasilkan benang sutera mentah (Raw Silk). Saat ini jumlah produksi kokon CV Batu Gede adalah rata-rata 25 kg per bulan. Jumlah tersebut masih jauh untuk kebutuhan kokon sebagai penghasil benang sutera yang merupakan bahan baku kain sutera pada CV Batu Gede yaitu rata-rata 115 kg per bulan. Sehingga perusahaan melakukan pengadaan bahan baku pada proses yang kedua, yaitu melakukan kerjasama melalui pembelian benang sutera pada mitra tani perusahaan yang berada di wilayah perkebunan murbei Karya Sari, Leuwiliang, Kabupaten Bogor. Penggunaan dan nilai ketersediaan bahan baku benang pakan untuk memproduksi kain sutera di CV Batu Gede dapat dilihat pada Tabel 8.

51

Tabel 8. Penggunaan dan Nilai Ketersediaan Bahan Baku Benang Pakan untuk Produksi Kain Sutera pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan Tahun Bulan September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Penggunaan Benang Pakan (kg) Kain Dobby 6,1 6,2 5,9 5,7 6,2 5,5 5,9 6,0 6,1 6,2 6,5 6,3 Kain Warna 2,0 2,1 2,0 1,9 2,1 1,8 2,0 2,0 2,0 2,1 2,2 2,1 Ketersediaan (kg) 12,50 12,67 14,44 14,72 16,33 13,26 14,44 14,55 17,27 17,34 17,48 16,54

Sumber : Data Produksi CV Batu Gede Bogor (2008)

Tabel 8 menunjukkan jumlah penggunaan benang pakan lebih banyak untuk memproduksi kain dobby. Hal ini dikarenakan jumlah produksi kain dobby pada perusahaan lebih besar dari pada kain tenun warna. Ketersediaan bahan baku benang pakan merupakan jumlah persediaan yang ada di gudang perusahaan selama periode produksi. Untuk bahan baku jenis benang lungsi, penggunaan dan nilai ketersediaannya dapat dilihat pada Tabel 9.

52

Tabel 9. Penggunaan dan Nilai Ketersediaan Bahan Baku Benang Lungsi untuk Produksi Kain Sutera pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan
Penggunaan Benang Lungsi (kg) Tahun Bulan September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Kain Dobby 2,0 2,1 2,0 1,9 2,1 1,8 2,0 2,0 2,0 2,1 2,2 2,1 Kain Warna 0,7 0,7 0,7 0,6 0,7 0,6 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 Ketersediaan (kg) 3,50 3,56 5,42 7,31 9,53 9,24 9,43 9,43 9,49 9,54 9,67 6,79

Sumber : Data Produksi CV Batu Gede Bogor (2008)

Sama halnya dengan penggunaan benang pakan, pada Tabel 9 menunjukkan bahwa benang lungsi digunakan lebih banyak untuk memproduksi kain dobby. Penggunaan dan ketersediaan bahan baku terbesar terjadi pada bulan Juli 2008, hal ini dikarenakan tingginya produksi pada bulan tersebut. Lebih tingginya kebutuhan benang pakan dari pada benang lungsi dikarenakan proporsi penggunaan benang pakan lebih besar dari pada benang lungsi untuk menghasilkan kain tenun sutera. 5.3.2 Penggunaan Bahan Pembantu Bahan pembantu yang digunakan dalam proses produksi kain sutera pada CV Batu Gede antara lain : soda as, zat pewarna (direk, asam, kationik, naftol dan reaktif), kazesol, natrium silikat dan hidrogen peroksida. Bahan-bahan pembantu tersebut diperoleh perusahaan dengan melakukan pembelian pada toko kimia yang berada di pasar Anyar Bogor. Zat soda as digunakan untuk menghilangkan kotoran dan serisin pada benang sutera sehingga tekstur benang menjadi halus.

53

Serisin adalah protein albumin yang terdapat pada benang sutera mentah yang tidak larut dalam air dingin, tetapi menjadi lemah di dalam air panas dan larut di dalam alkali lemah seperti zat soda as. Zat pewarna (direk, asam, kationik, naftol dan reaktif) digunakan untuk memberikan warna pada serat benang sutera sehingga menghasilkan kain tenun warna. Kazesol digunakan untuk

menghaluskan tekstur benang sutera dengan menghilangkan zat kanji pada benang sutera yang menyebabkan benang menjadi kaku. Natrium silikat digunakan untuk memutihkan benang atau kain sutera dan hidrogen peroksia sebagai zat oksidatornya. Penggunaan bahan-bahan pembantu untuk produksi kain dobby dan tenun warna pada CV Batu Gede selama periode 12 bulan masing-masing dapat dilihat pada Tabel 10 dan 11. Tabel 10. Penggunaan Bahan Pembantu Untuk Produksi Kain Sutera Dobby pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan
Tahun Bulan September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Penggunaan Bahan Pembantu (kg) Produksi (m) Soda As Kazesol Natrium Silikat Hid. Peroksida 81,4 83,1 78,9 75,5 82,2 73,7 79,1 79,4 80,9 82,6 86,6 83,6 0,40 0,41 0,40 0,37 0,41 0,37 0,40 0,40 0,41 0,41 0,44 0,42 0,24 0,25 0,24 0,23 0,25 0,22 0,24 0,24 0,24 0,25 0,26 0,25 0,20 0,21 0,20 0,19 0,21 0,18 0,20 0,20 0,20 0,21 0,22 0,21 0,20 0,21 0,20 0,19 0,21 0,18 0,20 0,20 0,20 0,21 0,22 0,21

Sumber : Data Produksi CV Batu Gede Bogor (2008)

Pada Tabel 10 menunjukkan bahwa bahan pembantu yang digunakan untuk produksi kain dobby pada CV Batu Gede adalah soda as, kazesol, natrium silikat dan hidrogen peroksida. Bahan pembantu yang paling banyak digunakan 54

adalah soda as, hal ini dikarenakan proporsi penggunaannya lebih besar daripada bahan pembantu lainnya. Setiap meter produksi kain sutera membutuhkan 0,005 kg soda as; 0,003 kg kazesol; 0,0025 kg natrium silikat; dan 0,0025 hidrogen peroksida. Tabel 11. Penggunaan Bahan Pembantu Untuk Produksi Kain Sutera Tenun Warna pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan
Tahun Bulan September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Produksi (m) 27,1 27,7 26,3 25,2 27,4 24,6 26,4 26,5 27,0 27,5 28,9 27,9 Penggunaan Bahan Pembantu (kg) Soda As 0,14 0,14 0,13 0,13 0,14 0,12 0,13 0,13 0,14 0,14 0,14 0,14 Kazesol 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,07 0,08 0,08 0,08 0,08 0,09 0,08 Natrium Silikat 0,07 0,07 0,07 0,06 0,07 0,06 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 Hid. Peroksida 0,07 0,07 0,07 0,06 0,07 0,06 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 Zat Pewarna 0,14 0,14 0,13 0,13 0,14 0,12 0,13 0,13 0,14 0,14 0,14 0,14

Sumber : Data Produksi CV Batu Gede Bogor (2008)

Sama halnya dengan produksi kain dobby, pada Tabel 11 menunjukkan bahwa bahan pembantu yang digunakan untuk produksi kain tenun warna adalah soda as, kazesol, natrium silikat dan hidrogen peroksida. Komposisi kebutuhan bahan pembantu untuk produksi kain tenun warna sama dengan komposisi kebutuhan untuk produksi kain dobby. Namun dalam proses produksi kain tenun warna ini diperlukan bahan pembantu tambahan seperti zat pewarna untuk memperoleh jenis warna pada kain sesuai dengan permintaan. Komposisi zat pewarna yang dibutuhkan dalam produksi kain tenun warna adalah 0,005 kg per meter. Berdasarkan Tabel 10 dan 11, bahan pembantu yang paling banyak digunakan dalam produksi kain sutera pada CV Batu Gede adalah soda as dan zat pewarna. 55

Ketersediaan bahan-bahan pembantu di gudang untuk produksi kain dobby dan tenun warna pada CV Batu Gede selama periode 12 bulan dapat dilihat pada Tabel 12. Tabel 12. Ketersediaan Bahan Pembantu Untuk Produksi Kain Sutera pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan
Tahun Bulan September Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus Ketersediaan Bahan Pembantu (kg) Natrium Hid. Zat Kazesol Silikat Peroksida Pewarna 0,17 0,23 0,23 0,50 0,34 0,45 0,45 0,25 0,53 0,69 0,19 0,50 0,72 0,94 0,44 0,25 0,40 0,66 0,16 0,40 0,10 0,42 0,42 0,25 0,28 0,65 0,65 0,33 0,47 0,89 0,89 0,40 0,64 1,12 0,62 0,50 0,81 1,34 0,84 0,25 0,97 1,56 1,06 0,50 0,63 1,28 0,78 0,25

Soda As 2,25 2,50 2,00 1,50 2,50 1,75 2,33 2,00 1,67 1,50 2,25 2,50

2007

2008

Sumber : Data Produksi CV Batu Gede Bogor (2008)

Pada tahap selanjutnya setelah melakukan pengadaan bahan baku dan bahan pembantu, perusahaan melakukan kegiatan produksi kain sutera yang terdiri dari beberapa proses. Proses produksi kain sutera pada CV Batu Gede yaitu: 1. Pembersihan getah benang (degumming yarn) Proses ini dilakukan melalui perebusan atau pemasakan benang sutera yang sudah dipintal dengan menggunakan zat Soda As. Soda As digunakan untuk menghilangkan getah (serisin) yang terdapat pada benang. Setelah perebusan atau pemasakan, pada benang lungsi dilakukan pengkanjian atau pemberian zat kazesol dan hidrogen peroksida agar benang tidak keras dan berbulu. Pengkanjian ini digunakan agar benang menjadi kuat, putih bersih dan lentur. 2. Pengelosan (twisting lungsi) Pengelosan atau penggulungan adalah kegiatan menggulung benang lungsi pada gulungan kelos. Gulungan kelos ini merupakan gulungan benang lungsi

56

yang berdiameter dua cm. Pengelosan dilakukan secara manual dengan tangan menggunakan alat kincir yang diputar. 3. Pemaletan (twisting pakan) Sama halnya dengan pengelosan, pemaletan ini merupakan kegiatan menggulung benang pakan pada gulungan palet dengan menggunakan alat kincir secara manual. Gulungan palet adalah gulungan benang pakan yang berukuran lebih kecil dari gulungan kelos yaitu berdiameter satu cm. 4. Pewarnaan atau pencelupan Proses ini dilakukan untuk menghasilkan kain tenun warna. Sebelumnya benang sutera diikat sesuai dengan motif yang diinginkan (ikat lungsi, ikat pakan atau keduanya) kemudian dicelup. Benang yang terikat tidak akan

tercelup sehingga pada waktu bahan tersebut ditenun akan memberikan motif. Pencelupan dilakukan untuk memberikan warna secara merata. Disini bahan yang terikat tidak akan tercelup sehingga pada waktu bahan tersebut ditenun akan memberikan motif. Bahan sutera mempergunakan zat warna direk, asam, kationik, naftol dan reaktif. 5. Penghanian Penghanian merupakan kegiatan memasukkan dan mensejajarkan benang hasil gulungan pada alat hani. 6. Pencucukan Setelah benang dihani, maka selanjutnya dilakukan pencucukan yaitu benang pada alat hani dimasukkan pada alat tenun bukan mesin (ATBM). 7. Penenunan Penenunan merupakan kegiatan menenun benang sutera secara manual dengan tangan menggunakan ATBM untuk menghasilkan kain tenun sutera. Proses penenunan ini, benang pakan dipasang secara horizontal dan benang lungsi dipasang secara vertikal pada ATBM. 8. Pembersihan kain tenun (degumming cloth) Proses ini dilakukan melalui perebusan kain tenun sutera dalam larutan soda as, setelah itu dijemur agar kain tidak kotor dan tidak kaku. Proses produksi kain tenun sutera pada CV Batu Gede di awali dari tahap pembersihan getah benang (degumming yarn) sampai dengan pembersihan kain

57

tenun (degumming cloth), namun untuk produksi kain tenun jenis dobby (putih polos) tidak dilakukan tahap pewarnaan. Sedangkan untuk memproduksi kain tenun warna dilakukan proses pewarnaan pada benang setelah melalui tahap pengelosan dan pemaletan. Secara singkat, proses produksi kain tenun sutera pada CV Batu Gede dapat dilihat pada Gambar 4.

Degumming Yarn Pengelosan Pemaletan

Penghanian Pencucukan Penenunan Degumming Cloth

Pewarnaan Penghanian Pencucukan Penenunan Degumming Cloth

Kain Dobby

Kain Warna

Gambar 4. Skema Proses Produksi Kain Tenun Sutera CV Batu Gede. 5.3.3 Penggunaan Tenaga Kerja Langsung (TKL) Seperti yang telah dijelaskan pada sub-bab sebelumnya mengenai organisasi dan ketenagakerjaan perusahaan, CV Batu Gede memiliki tenaga kerja tidak langsung dan tenaga kerja langsung. Tenaga kerja tidak langsung merupakan tenaga kerja yang tidak melakukan rangkaian proses produksi kain tenun sutera, yaitu staf adminsitrasi, supir dan petani sutera. Sedangkan tenaga kerja langsung (TKL) merupakan tenaga kerja yang melakukan seluruh tahap proses produksi 58

kain tenun sutera baik dobby ataupun warna. Tenaga kerja langsung pada CV Batu Gede merupakan tenaga kerja pemborong yang melakukan semua kegiatan produksi kain tenun sutera. Artinya TKL tersebut bukan tenaga kerja tetap perusahaan melainkan tenaga kerja yang digunakan perusahaan untuk memproduksi kain tenun sutera berdasarkan order atau pesanan yang ada perusahaan. maka dari itu sewaktu-waktu TKL ini dapat beralih ke perusahaan lain atau mengerjakan jenis pekerjaan lain sesuai dengan keahlian mereka apabila perusahaan tidak melakukan produksi lagi atau adanya penurunan produksi. Tenaga kerja langsung perusahaan berjumlah sepuluh orang melakukan proses produksi kain tenun dobby dan warna masing-masing lima orang. Jumlah hari dan jam kerja mereka disesuaikan dengan produksi kain sutera perusahaan. Hari orang kerja (HOK) per periode (satu bulan) pada CV Batu Gede adalah 24 26 HOK. Berdasarkan data produksi perusahaan baik untuk produksi kain dobby maupun kain warna, penggunaan tenaga kerja langsung mengenai jumlah pekerja, jam kerja, HOK dan ketersediaan jumlah jam kerja selama periode produksi dapat dilihat pada Tabel 13 dan 14. Tabel 13. Penggunaan dan Ketersediaan Tenaga Kerja Langsung Produksi Kain Tenun Dobby pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan
Tahun Bulan Produksi (m) Jumlah TKL (orang) Jam Kerja/hari (jam) HOK (hari) Ketersediaan (jam)

September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus

81,4 83,1 78,9 75,5 82,2 73,7 79,1 79,4 80,9 82,6 86,6 83,6

5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5

7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7

25 26 25 26 26 24 26 25 26 25 26 26

875 910 875 910 910 840 910 875 910 875 910 910

Sumber : Data Produksi CV Batu Gede Bogor (2008)

59

Tabel 13 menunjukkan bahwa jumlah ketersediaan jam kerja TKL paling sedikit terdapat pada bulan Februari 2008, hal ini dikarenakan jumlah produksi pada bulan tersebut paling sedikit daripada bulan lainnya sehingga penggunaan HOK untuk memproduksi kain tenun dobby pada bulan tersebut paling kecil dibandingkan bulan lainnya. Jumlah ketersediaan jam kerja TKL diperoleh dengan cara mengalikan jumlah pekerja, jam kerja per hari dan HOK-nya. Penggunaan dan ketersediaan TKL untuk produksi kain tenun warna pada CV Batu Gede dapat dilihat pada Tabel 14. Tabel 14. Penggunaan dan Ketersediaan Tenaga Kerja Langsung Produksi Kain Tenun Warna pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan
Tahun Bulan Produksi (m) Jumlah TKL (orang) Jam Kerja/hari (jam) HOK (hari) Ketersediaan (jam)

September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus

27,1 27,7 26,3 25,2 27,4 24,6 26,4 26,5 27,0 27,5 28,9 27,9

5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5

7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7

25 26 25 26 26 24 26 25 26 25 26 26

875 910 875 910 910 840 910 875 910 875 910 910

Sumber : Data Produksi CV Batu Gede Bogor (2008)

Sama halnya dengan produksi dobby, Tabel 14 menunjukkan bahwa jumlah ketersediaan jam kerja TKL untuk memproduksi kain tenun warna paling sedikit terjadi pada bulan Februari 2008, hal ini dikarenakan jumlah produksi pada bulan tersebut paling sedikit daripada bulan lainnya sehingga penggunaan HOK pada bulan tersebut paling kecil dibandingkan bulan lainnya. Sedangkan rata-rata jumlah HOK per bulan untuk bulan lainnya adalah sama sehingga ketersediaan jam kerja TKL untuk produksi kain tenun warna rata-rata sama setiap bulannya. Hal ini dikarenakan produksi kain tenun warna setiap bulannya hanya mengalami peningkatan yang relatif sedikit. 60

5.3.4 Penggunaan Alat Tenun Bukan Mesin (ATBM) Alat Tenun Bukan Mesin (ATBM) digunakan oleh tenaga kerja langsung perusahaan pada proses penenunan sutera baik untuk produksi kain tenun dobby maupun warna. CV Batu Gede memiliki dua buah unit ATBM dalam kegiatan produksinya masing-masing satu unit untuk produksi kain tenun dobby dan warna. Penggunaan dan ketersediaan jam kerja ATBM untuk memproduksi kain dobby dan warna dapat dilihat pada Tabel 15 dan 16. Tabel 15. Penggunaan dan Ketersediaan Jam Kerja ATBM untuk Produksi Kain Tenun Dobby pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan
Tahun Bulan Produksi (m) Jumlah Mesin (unit) Jam Kerja/hari (jam) HOK (hari) Ketersediaan (jam)

September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus

81,4 83,1 78,9 75,5 82,2 73,7 79,1 79,4 80,9 82,6 86,6 83,6

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7

25 26 25 26 26 24 26 25 26 25 26 26

175 182 175 182 182 168 182 175 182 175 182 182

Sumber : Data Produksi CV Batu Gede Bogor (2008)

Pada Tabel 15 menunjukkan bahwa ketersediaan jam kerja ATBM untuk produksi kain dobby diperoleh dari perhitungan hasil perkalian antara jumlah mesin yang digunakan, jam kerja per hari dan ketersediaan HOK. Ketersediaan jam kerja ATBM untuk produksi kain dobby paling sedikit terdapat pada periode bulan Februari 2008. Hal ini dikarenakan HOK pada bulan tersebut jumlahnya sedikit dibandingkan bulan-bulan lainnya.

61

Tabel 16. Penggunaan dan Ketersediaan Jam Kerja ATBM untuk Produksi Kain Tenun Warna pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan
Tahun Bulan Produksi (m) Jumlah Mesin (unit) Jam Kerja/hari (jam) HOK (hari) Ketersediaan (jam)

September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus

27,1 27,7 26,3 25,2 27,4 24,6 26,4 26,5 27,0 27,5 28,9 27,9

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7

25 26 25 26 26 24 26 25 26 25 26 26

175 182 175 182 182 168 182 175 182 175 182 182

Sumber : Data Produksi CV Batu Gede Bogor (2008)

Tabel 15 dan 16 menunjukkan bahwa penggunaan dan ketersediaan jam kerja ATBM besarnya sama baik untuk memproduksi kain tenun dobby atau tenun warna. Hal ini dikarenakan penggunaan dan ketersediaan jam kerja ATBM tidak terpengaruh oleh besar kecilnya jumlah produksi yang ada. Jam kerja ATBM tersebut tersedia selama ATBM masih berfungsi untuk melakukan produksi perusahaan. 5.4 Biaya Produksi Biaya produksi untuk kegiatan produksi kain tenun sutera pada CV Batu Gede terdiri dari biaya produksi langsung dan biaya produksi tidak langsung. Biaya produksi langsung merupakan jumlah pengeluaran yang diperhitungkan dalam kegiatan proses produksi kain tenun sutera (input produksi) seperti biaya bahan baku, biaya bahan pembantu dan biaya tenaga kerja langsung. Biaya produksi langsung dihitung berdasarkan kebutuhan input produksi yang digunakan per jenis kain tenun sutera dikalikan dengan nilai harga input produksi. Sedangkan biaya produksi tidak langsung merupakan jumlah pengeluaran yang

62

diperhitungkan diluar kegiatan proses produksi kain tenun sutera seperti biaya tenaga kerja tidak langsung (staf administrasi dan supir), biaya listrik dan biaya telepon. Biaya produksi tidak langsung tidak dihitung berdasarkan penggunaan dan harga input produksi melainkan dihitung berdasarkan pengeluaran perusahaan dalam menggaji tenaga kerja tidak langsung, biaya listrik dan biaya telepon selama periode yang dianalisis. Perhitungan biaya tidak langsung (staf adiministrasi, supir, listrik dan biaya telepon) untuk kedua jenis kain sutera merupakan masing-masing dari biaya tidak langsung tersebut yang telah dikeluarkan perusahaan yang telah dibagi dua. Rincian biaya produksi kain tenun sutera pada CV Batu Gede dapat dilihat pada Lampiran 2 s/d 5. Total biaya untuk setiap jenis kain sutera merupakan penjumlahan keseluruhan biaya input produksi masing-masing jenis kain sutera dan biaya produksi tidak langsung yang dibagi dua untuk setiap jenis kain sutera. Nilai total biaya produksi yang dikeluarkan baik untuk jenis kain tenun dobby maupun kain tenun warna pada CV Batu Gede ditunjukkan oleh Tabel 17 dan 18.

63

Tabel 17. Total Biaya untuk Produksi Kain Tenun Dobby pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan
Tahun Bulan Biaya Produksi Langsung (Rp) Bahan Baku September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus 2.441.250,00 2.493.000,00 2.367.000,00 2.265.750,00 2.466.000,00 2.209.500,00 2.373.750,00 2.380.500,00 2.427.750,00 2.477.250,00 2.596.500,00 2.508.750,00 Bahan Pembantu 40.687,50 41.550,00 39.450,00 37.762,50 41.100,00 36.825,00 39.562,50 39.675,00 40.462,50 41.287,50 43.275,00 41.812,50 TK Langsung 1.057.875,00 1.080.300,00 1.025.700,00 981.825,00 1.068.600,00 957.450,00 1.028.625,00 1.031.550,00 1.052.025,00 1.073.475,00 1.125.150,00 1.087.125,00 Total (Rp)
Sumber : Data Produksi CV Batu Gede Bogor (2008)

Biaya Produksi Tidak Langsung (Rp) TK Tidak Langsung 1.000.000,00 1.000.000,00 1.000.000,00 1.000.000,00 1.000.000,00 1.000.000,00 1.000.000,00 1.000.000,00 1.000.000,00 1.000.000,00 1.000.000,00 1.000.000,00 Listrik 132.525,25 133.187,88 133.853,82 134.523,08 135.195,70 135.871,68 136.551,04 137.233,79 137.919,96 138.609,56 139.302,61 139.999,12 Telepon 160.287,50 161.088,94 161.894,38 162.703,85 163.517,37 164.334,96 165.156,64 165.982,42 166.812,33 167.646,39 168.484,62 169.327,05

Jumlah (Rp) 4.832.625,25 4.909.126,81 4.727.898,20 4.582.564,44 4.874.413,07 4.503.981,64 4.743.645,17 4.754.941,21 4.824.969,79 4.898.268,45 5.072.712,23 4.947.013,67 57.672.159,94

Tabel 18. Total Biaya untuk Produksi Kain Tenun Warna pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan
Tahun Bulan September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Biaya Produksi Langsung (Rp) Bahan Baku 813.750,00 831.000,00 789.000,00 755.250,00 822.000,00 736.500,00 791.250,00 793.500,00 809.250,00 825.750,00 865.500,00 836.250,00 Bahan Pembantu 14.240,63 14.542,50 13.807,50 13.216,88 14.385,00 12.888,75 13.846,88 13.886,25 14.161,88 14.450,63 15.146,25 14.634,38 TK Langsung 406.875,00 415.500,00 394.500,00 377.625,00 411.000,00 368.250,00 395.625,00 396.750,00 404.625,00 412.875,00 432.750,00 418.125,00 Total (Rp)
Sumber : Data Produksi CV Batu Gede Bogor (2008)

Biaya Produksi Tidak Langsung (Rp) TK Tidak Langsung 1.000.000,00 1.000.000,00 1.000.000,00 1.000.000,00 1.000.000,00 1.000.000,00 1.000.000,00 1.000.000,00 1.000.000,00 1.000.000,00 1.000.000,00 1.000.000,00 Listrik 132.525,25 133.187,88 133.853,82 134.523,08 135.195,70 135.871,68 136.551,04 137.233,79 137.919,96 138.609,56 139.302,61 139.999,12 Telepon 160.287,50 161.088,94 161.894,38 162.703,85 163.517,37 164.334,96 165.156,64 165.982,42 166.812,33 167.646,39 168.484,62 169.327,05

Jumlah (Rp) 2.527.678,38 2.555.319,31 2.493.055,70 2.443.318,81 2.546.098,07 2.417.845,39 2.502.429,55 2.507.352,46 2.532.769,17 2.559.331,58 2.621.183,48 2.578.335,54 30.284.717,44

5.5 Penerimaan Penjualan Produksi Penerimaan perusahaan diperoleh dari penjualan produksi kain sutera yang telah dilakukan perusahaan. Penerimaan penjualan produksi kain sutera dihitung berdasarkan jumlah produk yang diproduksi dan dijual dikalikan dengan nilai harga jualnya baik untuk jenis kain tenun dobby maupun kain tenun warna. Harga jual yang diperhitungkan berdasarkan nilai harga yang paling banyak terjual dari masing-masing jenis kain sutera yaitu Rp 110.000,- untuk jenis kain tenun dobby dan Rp 200.000,- untuk jenis kain tenun warna. Penerimaan penjualan produksi kain sutera CV Batu Gede selama periode 12 bulan dapat dilihat pada Tabel 19. Tabel 19. Penerimaan Penjualan Produksi Kain Sutera pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan
Penerimaan Penjualan Produksi (Rp) Tahun Bulan Dobby September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Total 8.951.250,00 9.141.000,00 8.679.000,00 8.307.750,00 9.042.000,00 8.101.500,00 8.703.750,00 8.728.500,00 8.901.750,00 9.083.250,00 9.520.500,00 9.198.750,00 106.359.000,00 Warna 5.425.000,00 5.540.000,00 5.260.000,00 5.035.000,00 5.480.000,00 4.910.000,00 5.275.000,00 5.290.000,00 5.395.000,00 5.505.000,00 5.770.000,00 5.575.000,00 64.460.000,00 Jumlah 14.376.250,00 14.681.000,00 13.939.000,00 13.342.750,00 14.522.000,00 13.011.500,00 13.978.750,00 14.018.500,00 14.296.750,00 14.588.250,00 15.290.500,00 14.773.750,00 170.819.000,00

Sumber : Data Penjualan CV Batu Gede Bogor (2008)

5.6 Kegiatan Pemasaran Perusahaan Kegiatan pemasaran kain sutera pada CV Batu Gede meliputi kegiatan penjualan, distribusi, transaksi pembayaran dan promosi. Produk kain sutera yang dijual perusahaan adalah kain tenun sutera putih polos (dobby) dan kain tenun sutera warna. Harga kedua jenis kain sutera tersebut bervariatif, namun rata-rata 66

harga produk yang paling banyak dipesan oleh konsumen untuk kain dobby adalah Rp 110.000,00 per meter dan kain tenun warna adalah Rp 200.000,00 per meter. Kegiatan penjualan kain sutera pada CV Batu Gede meliputi kegiatan penerimaan pesanan dan penawaran melalui telepon atau negosiasi langsung dari konsumen. Konsumen yang menjadi pelanggan perusahaan terdiri dari para pedagang kain, tailors, toko pakaian dan butik yang berada di Bogor, Jakarta dan kota-kota lainnya di wilayah Jawa Barat. Konsumen baru yang akan menjadi calon pelanggan dilakukan negosiasi dan supervisi terlebih dahulu oleh pemilik perusahaan dan bagian administrasi perusahaan, yaitu dengan memberikan dafar kain sutera yang dijual beserta daftar harganya. Kesepakatan akan ditentukan pada saat melakukan kerjasama, seperti menentukan jenis kain sutera, waktu pengiriman atau pengambilan, waktu dan bentuk pembayarannya. Sebagian besar konsumen biasanya mengambil pesanan kain sutera secara datang langsung ke perusahaan sebelumnya pihak perusahaan memberitahukan selesainya pesanan via telepon. Kegiatan distribusi dilakukan apabila konsumen menginginkan perusahaan mengantarkan pesanannya ke lokasi konsumen. Kegiatan ini dilakukan oleh supir dan bagian administrasi perusahaan. Saluran distribusi perusahaan merupakan saluran distribusi tidak langsung karena produk kain sutera yang dijual perusahaan tidak berhubungan langsung dengan konsumen akhir melainkan melalui perantara (distributor) terlebih dahulu seperti pemborong (jobber), pedagang, toko-toko atau butik. Lamanya proses pemesanan tergantung pada jenis dan jumlah produk yang dipesan. Biaya pengiriman produk ditanggung oleh konsumen atau perusahaan berdasarkan dengan permintaan konsumen. Kegiatan pembayaran dari konsumen ditangani langsung oleh pemilik perusahaan. Sistem pembayaran dapat dilakukan secara tunai atau tidak tunai dengan pemberian uang muka sebesar 30 persen dari total pembelian dan pelunasannya dilakukan apabila semua pesanan produk telah diterima konsumen. Kegiatan promosi dilakukan untuk

menyampaikan informasi mengenai profil, kegiatan dan produk perusahaan kepada konsumen yaitu melalui katalog dan website. Website perusahaan yang dapat dikunjungi konsumen adalah www.rumahsuteraalam.com.

67

VI. HASIL DAN PEMBAHASAN


Analisis optimalisasi produksi kain tenun sutera pada penelitian ini dilakukan dengan tujuan untuk memaksimumkan keuntungan perusahaan. Produk hasil perusahaan yang akan dioptimalkan adalah kain tenun sutera jenis putihan (dobby) dan warna. Produksi kain sutera merupakan hasil proses penenunan dari kombinasi benang sutera jenis pakan dan lungsi. Optimalisasi produksi didasarkan pada metode penelitian yang didahului dengan menentukan variabel keputusan, kemudian dilanjutkan dengan

menentukan fungsi tujuan dan kendala. Keputusan yang terbentuk pada model persamaan linier terdiri dari 24 variabel. Jumlah variabel keputusan tersebut didasarkan pada dua jenis produk yang akan dioptimalkan yaitu dobby dan warna selama periode analisis yaitu 12 bulan. Aktivitas yang dimasukkan ke dalam rumusan model persamaan linier terdiri dari aktivitas keuntungan yang diperoleh dari pengurangan nilai penjualan dan biaya yang dikeluarkan untuk memproduksi dua jenis produk (kain tenun dobby dan warna) setiap bulan. Aktivitas-aktivitas tersebut ditetapkan sebagai variabel pengambil keputusan pada fungsi tujuan, yaitu pembentuk keuntungan yang akan dimaksimumkan. 6.1 Menentukan Fungsi Tujuan Tujuan yang ingin dicapai pada penelitian ini adalah untuk menentukan kombinasi produksi yang optimal pada CV Batu Gede sehingga dapat memperoleh keuntungan yang maksimal. Koefisien fungsi tujuan menunjukkan keuntungan yang diperoleh perusahaan per bulan dari dua jenis produk (kain tenun dobby dan warna) selama periode analisis (12 bulan). Nilai keuntungan di hitung per meter berdasarkan selisih antara nilai penjualan dengan biaya produksi. Nilai keuntungan per meter untuk masing-masing jenis kain sutera setiap periode diperoleh dari total penerimaan masing-masing jenis kain sutera dikurangi total biaya masing-masing jenis kain sutera dibagi dengan jumlah produksi yang dijual setiap periode. Berdasarkan data yang diperoleh dari perusahaan, nilai penjualan produksi perusahaan cenderung berfluktuasi setiap bulannya. Maka dari itu terdapat selisih

nilai keuntungan per bulan.

Rincian perhitungan nilai keuntungan penjualan

produksi kain sutera pada CV Batu Gede dapat dilihat pada Lampiran 6 dan 7. Perkembangan keuntungan penjualan kain sutera pada CV Batu Gede selama periode analisis dapat dilihat pada Tabel 20. Tabel 20. Perkembangan Nilai Keuntungan Penjualan Kain Sutera pada CV Batu Gede Selama Periode Analisis Tahun Bulan September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Nilai Keuntungan per meter (Rp) Kain Dobby (X1) 50.612,90 50.925,07 50.077,34 49.323,87 50.700,57 48.846,14 50.048,72 50.076,36 50.377,27 50.680,98 51.389,81 50.842,89 Kain Tenun Warna (X2) 106.813,70 107.750,21 105.207,01 102.946,62 107.076,71 101.513,43 105.121,15 105.204,07 106.106,80 107.017,93 109.144,42 107.503,66

Sumber : CV Batu Gede Bogor (2008, diolah)

Pada Tabel 20 menunjukkan adanya selisih keuntungan dari penjualan kain sutera jenis dobby dan warna yang diperoleh setiap bulannya selama periode analisis yang dilakukan. Nilai keuntungan per meter dari kedua jenis tersebut berbeda. Hal ini dikarenakan harga jual untuk kedua jenis kain tenun sutera berbeda. Harga produk yang diperhitungkan diperoleh dari harga yang paling banyak dipesan oleh konsumen yaitu kain dobby sebesar Rp 110.000,00 per meter dan kain tenun warna sebesar Rp 200.000,00 per meter. Biaya yang dikeluarkan untuk memproduksi kedua jenis kain sutera berbeda, perbedaannya hanya terdapat tambahan biaya pewarnaan untuk jenis kain tenun sutera warna. Selain itu, penjualan produksi dari masing-masing jenis kain sutera berfluktuasi selama periode 12 bulan. Oleh karena itu, terdapat perbedaan nilai keuntungan dai hasil 69

penjualan masing-masing jenis kain sutera. Nilai-nilai keuntungan tersebut merupakan koefisien dari variabel keputusan kombinasi produksi kain dobby yang disimbolkan dengan X1 dan kain tenun warna yang disimbolkan dengan X2 yang ingin dioptimalkan, sehingga dapat membentuk fungsi tujuan untuk

memaksimalkan keuntungan. Formulasi persamaan fungsi tujuan yang diperoleh berdasarkan metode penelitian yaitu : Maks Z (TRij TCij ) X ij
i 1 j 1 2 12 2 12

Z Aij X ij
i 1 j 1

Z A11 X 11 A12 X 12 A13 X 13 .... Aij X ij


Keterangan : Z = Nilai fungsi tujuan / keuntungan yang ingin dimaksimumkan (Rp) TRij = Kontribusi penerimaan dari produk ke-i pada bulan ke-j (Rp) TCij = Kontribusi biaya yang dikeluarkan untuk menghasilkan produk ke-i pada bulan ke-j (Rp) Aij = Kontribusi keuntungan per satuan yang dihasilkan dari produk ke-i pada bulan ke-j (Rp) Xij = Jumlah aktivitas produksi dari produk ke-i pada bulan ke-j (m) i = Jenis produk yang dihasilkan (1 = Kain dobby; 2 = Kain warna) j = Periode produksi selama satu tahun (12 bulan) Maka dari itu, berdasarkan Tabel 7 dan formulasi persamaan fungsi tujuan pada metode penelitian dapat diperoleh model fungsi tujuan persamaan linier sebagai berikut : Maks Z = 50.612,90 X 11 50.925,07 X 12 50.077,34 X 13 49.323,87 X 14 50.700,57 X 15 48.846,14 X 16 50.048,72 X 17 50.076,36 X 18

50.377,27 X 19 50.680,98 X 110 51.389,81X 111 50.842,89 X 112 106.813,70 X 21 107.750,21X 22 105.207,01X 23 102.946,62 X 24 107.076,71X 25 101.513,43 X 26 105.121,15 X 27 105.204,07 X 28 106.106,80 X 29 107.017,93 X 210 109.144,42 X 211 107.503,66 X 212
6.2 Menentukan Fungsi Kendala Kendala merupakan faktor pembatas dalam pengambilan keputusan yang meliputi sumberdaya yang dimiliki perusahaan. Dalam upaya pencapaian tujuan,

70

CV Batu Gede Bogor dihadapkan pada beberapa kendala yang membatasi kegiatan produksinya sehingga perusahaan belum dapat memanfaatkan input produksinya secara optimal. Kendala-kendala yang dihadapi CV Batu Gede Bogor dalam mencapai produksi yang optimal antara lain kendala ketersediaan bahan baku, bahan pembantu, jumlah tenaga kerja langsung (TKL), jam kerja Alat Tenun Bukan Mesin (ATBM) yang dimiliki, dan permintaan pasar yang berfluktuasi. 6.2.1 Kendala Ketersediaan Bahan Baku Bahan baku utama sebagai input produksi kain sutera adalah benang sutera jenis benang pakan dan benang lungsi. Ketersediaan benang sutera dibagi menjadi dua yaitu ketersediaan benang pakan dan ketersediaan benang lungsi. Pengadaan bahan baku sebagian besar diperoleh dari mitra tani yaitu sebesar 78 persen dari keseluruhan kebutuhan bahan baku yang diperlukan dalam proses produksi. Hal tersebut dikarenakan keterbatasan produksi benang sutera yang dihasilkan oleh petani perusahaan. Rasio proporsi penggunaan benang pakan dan benang lungsi dalam menghasilkan satu meter kain sutera adalah tiga berbanding satu (3:1). Artinya, setiap meter produksi kain sutera membutuhkan 0,075 kg benang pakan dan 0,025 kg benang lungsi. Sehingga nilai koefisien yang diperoleh untuk benang pakan adalah 0,075 dan benang lungsi adalah 0,025. Nilai kebutuhan benang pakan untuk masing-masing jenis kain sutera diperoleh dari hasil perkalian antara nilai koefisien dengan produksi masing-masing jenis kain sutera. Sedangkan jumlah ketersediaan benang pakan dan benang lungsi untuk memproduksi kain dobby dan warna merupakan ketersediaan yang terdapat di gudang perusahaan. Untuk lebih jelas, nilai koefisien dan ketersediaan benang pakan dan benang lungsi dapat dilihat pada Tabel 21 dan Tabel 22.

71

Tabel 21. Nilai Koefisien dan Ketersediaan Benang Pakan Untuk Memproduksi Kain Dobby dan Warna pada CV Batu Gede
Produksi (m) Tahun Bulan Dobby September Oktober 2007 Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus 81,4 83,1 78,9 75,5 82,2 73,7 79,1 79,4 80,9 82,6 86,6 83,6 Warna 27,1 27,7 26,3 25,2 27,4 24,6 26,4 26,5 27,0 27,5 28,9 27,9 Kebutuhan Benang Pakan (kg) Dobby 6,1 6,2 5,9 5,7 6,2 5,5 5,9 6,0 6,1 6,2 6,5 6,3 Warna 2,0 2,1 2,0 1,9 2,1 1,8 2,0 2,0 2,0 2,1 2,2 2,1 0,075 0,075 0,075 0,075 0,075 0,075 0,075 0,075 0,075 0,075 0,075 0,075 12,50 12,67 14,44 14,72 16,33 13,26 14,44 14,55 17,27 17,34 17,48 16,54 Keterse diaan (kg)

Koefisien (kg/m)

Sumber : Data Produksi CV Batu Gede Bogor (2008)

Berdasarkan Tabel 21, maka dapat disusun model pertidaksamaan sebagai fungsi kendala ketersediaan benang pakan berikut:

0,075 X 11 0,075 X 21 12,50 0,075 X 12 0,075 X 22 12,67 0,075 X 13 0,075 X 23 14,44 0,075 X 14 0,075 X 24 14,72 0,075 X 15 0,075 X 25 16,33 0,075 X 16 0,075 X 26 13,26 0,075 X 17 0,075 X 27 14,44 0,075 X 18 0,075 X 28 14,55 0,075 X 19 0,075 X 29 17,27 0,075 X 110 0,075 X 210 17,34 0,075 X 111 0,075 X 211 17,48 0,075 X 112 0,075 X 212 16,54

72

Untuk koefisien dan ketersediaan bahan baku jenis benang lungsi dapat dilihat pada Tabel 22. Tabel 22. Nilai Koefisien dan Ketersediaan Benang Lungsi Untuk Memproduksi Kain Dobby dan Warna pada CV Batu Gede
Produksi (m) Dobby September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus 81,4 83,1 78,9 75,5 82,2 73,7 79,1 79,4 80,9 82,6 86,6 83,6 Warna 27,1 27,7 26,3 25,2 27,4 24,6 26,4 26,5 27,0 27,5 28,9 27,9 Kebutuhan Benang Lungsi (kg) Dobby 2,0 2,1 2,0 1,9 2,1 1,8 2,0 2,0 2,0 2,1 2,2 2,1 Warna 0,7 0,7 0,7 0,6 0,7 0,6 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 Koefisien (kg/m) Keterse diaan (kg) 3,50 3,56 5,42 7,31 9,53 9,24 9,43 9,43 9,49 9,54 9,67 6,79

Tahun

Bulan

Sumber : Data Produksi CV Batu Gede Bogor (2008)

Berdasarkan Tabel 22, model pertidaksamaan untuk fungsi kendala ketersediaan benang pakan dapat disusun sebagai berikut:

0,025 X 11 0,025 X 21 3,50 0,025 X 12 0,025 X 22 3,56 0,025 X 13 0,025 X 23 5,42 0,025 X 14 0,025 X 24 7,31 0,025 X 15 0,025 X 25 9,53 0,025 X 16 0,025 X 26 9,24 0,025 X 17 0,025 X 27 9,43 0,025 X 18 0,025 X 28 9,43 0,025 X 19 0,025 X 29 9,49 0,025 X 110 0,025 X 210 9,54 0,025 X 111 0,025 X 211 9,67 0,025 X 112 0,025 X 212 6,79
73

Nilai koefisien pada fungsi kendala ketersediaan benang lungsi diperoleh dengan cara membandingkan penggunaan benang lungsi dengan setiap meter kain sutera (dobby dan warna) yang dihasilkan, yaitu 0,025 kg per meter kain sutera. Nilai sebelah kanan / Right Hand Sides (RHS) kendala diperoleh dari jumlah ketersediaan bahan baku benang lungsi yang terdapat di gudang perusahaan selama periode yang dianalisis. 6.2.2 Kendala Ketersediaan Bahan Pembantu a. Kendala Ketersediaan Soda As Kendala ketersediaan soda as mengacu pada jumlah soda as yang diperlukan untuk menghasilkan kain sutera dobby dan tenun warna. Penggunaan soda as dalam proses perebusan atau penggodokan benang sutera pada CV Batu Gede adalah sebesar 0,005 kg untuk setiap kg benang sutera yang digunakan baik untuk produksi kain sutera dobby maupun tenun warna. Sehingga koefisien soda as memiliki nilai yang sama yaitu 0,005. Nilai koefisien dan ketersediaan soda as dapat dilihat pada Tabel 23. Tabel 23. Nilai Koefisien dan Ketersediaan Soda As Untuk Memproduksi Kain Dobby dan Warna Pada CV Batu Gede
Tahun Bulan September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Produksi (m) 108,5 110,8 105,2 100,7 109,6 98,2 105,5 105,8 107,9 110,1 115,4 111,5 Kebutuhan Soda As (kg) 0,54 0,55 0,53 0,50 0,55 0,49 0,53 0,53 0,54 0,55 0,58 0,56 Koefisien (kg/m) 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 Ketersediaan (kg) 1,25 1,26 1,23 2,21 2,26 2,20 2,24 2,24 3,25 3,26 3,28 2,71

Sumber : Data Produksi CV Batu Gede Bogor (2008)

74

Berdasarkan Tabel 23, model pertidaksamaan untuk fungsi kendala ketersediaan soda as dapat disusun sebagai berikut:

0,005 X 11 0,005 X 21 1,25 0,005 X 12 0,005 X 22 1,26 0,005 X 13 0,005 X 23 1,23 0,005 X 14 0,005 X 24 2,21 0,005 X 15 0,005 X 25 2,26 0,005 X 16 0,005 X 26 2,20 0,005 X 17 0,005 X 27 2,24 0,005 X 18 0,005 X 28 2,24 0,005 X 19 0,005 X 29 3,25 0,005 X 110 0,005 X 210 3,26 0,005 X 111 0,005 X 211 3,28 0,005 X 112 0,005 X 212 2,71
Nilai koefisien pada fungsi kendala ketersediaan soda as diperoleh dari komposisi soda as yang digunakan dalam proses pemasakan benang sutera pakan dan lungsi yaitu 0,005 kg per kg benang sutera. Nilai sebelah kanan / Right Hand Sides (RHS) kendala diperoleh dari jumlah ketersediaan soda as yang terdapat di gudang perusahaan selama periode yang dianalisis. b. Kendala Ketersediaan Zat Pewarna Kendala ketersediaan zat pewarna mengacu pada banyaknya zat pewarna yang diperlukan untuk menghasilkan kain tenun warna. Penggunaan zat pewarna dalam proses pewarnaan pada CV Batu Gede adalah sebesar 0,005 kg untuk setiap kg benang sutera yang digunakan untuk produksi kain sutera tenun warna. Nilai koefisien dan ketersediaan zat pewarna dapat dilihat pada Tabel 24.

75

Tabel 24. Nilai Koefisien dan Ketersediaan Zat Pewarna Memproduksi Kain Tenun Warna Pada CV Batu Gede
Tahun Bulan September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Produksi (m) 27,1 27,7 26,3 25,2 27,4 24,6 26,4 26,5 27,0 27,5 28,9 27,9 Kebutuhan Zat Pewarna (Kg) 0,14 0,14 0,13 0,13 0,14 0,12 0,13 0,13 0,13 0,14 0,14 0,14 Koefisien (kg/m) 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005

Untuk

Ketersediaan (kg) 0,50 0,50 0,50 0,49 0,50 0,49 0,50 0,50 0,50 0,50 0,51 0,50

Sumber : Data Produksi CV Batu Gede Bogor (2008)

Berdasarkan Tabel 24, model pertidaksamaan untuk fungsi kendala ketersediaan zat pewarna dapat disusun sebagai berikut:

0,005 X 21 0,50 0,005 X 22 0,50 0,005 X 23 0,50 0,005 X 24 0,49 0,005 X 25 0,50 0,005 X 26 0,49 0,005 X 27 0,50 0,005 X 28 0,50 0,005 X 29 0,50 0,005 X 210 0,50 0,005 X 211 0,51 0,005 X 212 0,50

76

Nilai koefisien pada fungsi kendala ketersediaan zat pewarna diperoleh dari komposisi zat pewarna yang digunakan dalam proses pewarnaan benang sutera yaitu 0,005 kg per kg benang sutera untuk memproduksi kain tenun warna. Nilai sebelah kanan / Right Hand Sides (RHS) kendala diperoleh dari jumlah ketersediaan zat pewarna yang terdapat di gudang perusahaan selama periode yang dianalisis. 6.2.3 Kendala Ketersediaan Jam Kerja Tenaga Kerja Langsung (TKL) Tenaga kerja langsung (TKL) pada CV Batu Gede Bogor adalah tenaga kerja berhubungan langsung dengan proses produksi kain sutera. Sifat TKL pada CV Batu Gede adalah borongan bukan tenaga kerja tetap, mereka dapat bekerja di tempat lain atau melakukan pekerjaan jenis yan lain sesuai dengan keahlian yang mereka miliki. Jumlah TKL pada CV Batu Gede Bogor adalah sepuluh orang diantaranya lima orang melakukan proses produksi kain dobby dan lima orang melakukan proses produksi kain tenun warna. Lamanya jam kerja TKL adalah tujuh jam sehari. Jumlah hari orang kerja (HOK) per periode (satu bulan) pada CV Batu Gede adalah 24 26 HOK. Ketersediaan jam tenaga kerja langsung yang digunakan untuk memproduksi setiap meter kain sutera dijadikan dasar perhitungan kendala jam tenaga kerja langsung. Hal tersebut karena adanya hubungan jam kerja dengan tenaga kerja yang berkaitan langsung dengan produksi kain sutera. Ketersediaan dan nilai koefisien jam tenaga kerja langsung untuk proses produksi kain dobby dapat dilihat pada Tabel 25.

77

Tabel 25. Ketersediaan dan Nilai Koefisien Jam Kerja TKL untuk Proses Produksi Kain Dobby Pada CV Batu Gede
Tahun Bulan Jumlah TKL (orang) 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 Jam Kerja/hari (jam) 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 HOK (hari) 25 26 25 26 26 24 26 25 26 25 26 26 Ketersediaan (jam) 875 910 875 910 910 840 910 875 910 875 910 910 Produksi (m) 81,4 83,1 78,9 75,5 82,2 73,7 79,1 79,4 80,9 82,6 86,6 83,6 Koefisien (jam/m) 10,75 10,95 11,09 12,05 11,07 11,40 11,50 11,02 11,25 10,59 10,51 10,89

September Oktober 2007 Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus

Sumber : Data Produksi CV Batu Gede Bogor (2008)

Pada Tabel 25 menunjukkan nilai koefisien setiap bulan terdapat perbedaan, hal ini dikarenakan ketersediaan jam kerja dan jumlah produksi berfluktuatif. Nilai koefisien jam tenaga kerja langsung diperoleh dari hasil pembagian antara jumlah ketersediaan jam kerja dengan jumlah produksi kain dobby per bulannya. Semakin kecil jumlah produksi maka nilai koefisien semakin besar, apabila jumlah ketersediaan jam kerja tetap, begitu juga sebaliknya. Semakin besar jumlah ketersediaan jam kerja maka nilai koefisien pun akan semakin besar apabila jumlah produksi tetap, begitu juga sebaliknya. Nilai koefisien terbesar terdapat pada bulan Desember 2007 yaitu sebesar 12,05. Hal itu dikarenakan jumlah ketersediaan jam kerja pada bulan Desember 2007 cukup besar sedangkan jumlah produksi kain dobby pada bulan tersebut relatif sedikit. Ketersediaan dan nilai koefisien jam tenaga kerja langsung untuk proses produksi kain tenun warna pada CV Batu Gede dapat dilihat pada Tabel 26.

78

Tabel 26. Ketersediaan dan Nilai Koefisien Jam Kerja TKL Untuk Proses Produksi Kain Tenun Warna pada CV Batu Gede
Tahun Bulan Jumlah TKL (orang) 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 Jam Kerja/hari (jam) 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 HOK (hari) 25 26 25 26 26 24 26 25 26 25 26 26 Ketersediaan (jam) 875 910 875 910 910 840 910 875 910 875 910 910 Produksi (m) 27,1 27,7 26,3 25,2 27,4 24,6 26,4 26,5 27,0 27,5 28,9 27,9 Koefisien (jam/m) 32,29 32,85 33,27 36,11 33,21 34,15 34,47 33,02 33,70 31,82 31,49 32,62

September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus

Sumber : Data Produksi CV Batu Gede Bogor (2008)

Pada Tabel 26 menunjukkan nilai koefisien terkecil terdapat pada bulan Juli 2008 yaitu sebesar 31,49. Hal itu dikarenakan jumlah ketersediaan jam kerja pada bulan Juli 2008 dan jumlah produksi kain tenun warna pada bulan tersebut relatif besar. Sama halnya dengan nilai koefisien untuk produksi kain dobby, nilai koefisien jam tenaga kerja langsung untuk kain tenun warna diperoleh dari hasil pembagian antara jumlah ketersediaan jam kerja dengan jumlah produksi kain tenun warna per bulannya. Jumlah keseluruhan ketersediaan jam kerja TKL untuk memproduksi kain dobby dan kain tenun warna pada CV Batu Gede dapat di lihat pada Tabel 27.

79

Tabel 27. Jumlah Total Ketersediaan Jam Kerja TKL Produksi Kain Sutera Pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan Tahun Bulan September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Ketersediaan Jam Kerja TKL (jam) Kain Dobby 875 910 875 910 910 840 910 875 910 875 910 910 Kain Warna 875 910 875 910 910 840 910 875 910 875 910 910 Total 1750 1820 1750 1820 1820 1680 1820 1750 1820 1750 1820 1820

Sumber : Data Produksi CV Batu Gede Bogor (2008)

Pada Tabel 27, nilai total ketersediaan jam kerja TKL merupakan faktor pembatas dalam merumuskan fungsi kendala jam tenaga kerja langsung pada model program linier, sehingga dapat dijadikan nilai sebelah kanan / Right Hand Sides (RHS) pada fungsi kendala. Berdasarkan nilai koefisien dan nilai total ketersediaan jam kerja TKL yang telah diperoleh serta dijelaskan sebelumnya, maka fungsi kendala jam tenaga kerja langsung dapat disusun sebagai berikut:

10,75 X 11 32,29 X 21 1750 10,95 X 12 32,85 X 22 1820 11,09 X 13 33,27 X 23 1750 12,05 X 14 36,11X 24 1820 11,07 X 15 33,21X 25 1820 11,40 X 16 34,15 X 26 1680 11,50 X 17 34,47 X 27 1820 11,02 X 18 33,02 X 28 1750 11,25 X 19 33,70 X 29 1820 10,59 X 110 31,82 X 210 1750 10,51X 111 31,49 X 211 1820 10,89 X 112 32,62 X 212 1820
80

6.2.4 Kendala Ketersediaan Jam Kerja Alat Tenun Bukan Mesin (ATBM) CV Batu Gede memiliki dua unit Alat Tenun Bukan Mesin (ATBM) yang digunakan dalam kegiatan penenunan sutera alam untuk menghasilkan kain sutera baik jenis dobby maupun tenun warna. Masing-masing unit ATBM dapat digunakan untuk memproduksi kain dobby atau tenun warna. Ketersediaan jam kerja ATBM merupakan jumlah jam kerja satu unit ATBM dikalikan dengan jumlah jam kerja per hari dan jumlah hari kerja per periode pada perusahaan. Sedangkan koefisien kendala ketersediaan jam kerja ATBM diperoleh dari ketersediaan jam kerja ATBM dibagi dengan jumlah produksi. Ketersediaan dan nilai koefisien jam kerja ATBM untuk proses produksi kain dobby pada CV Batu Gede dapat dilihat pada Tabel 28. Tabel 28. Ketersediaan dan Nilai Koefisien Jam Kerja ATBM Untuk Proses Produksi Kain Dobby Pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan
Jumlah Mesin (unit) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Jam Kerja/hari (jam) 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 Tahun HOK (hari) 25 26 25 26 26 24 26 25 26 25 26 26 Ketersediaan (jam) 175 182 175 182 182 168 182 175 182 175 182 182 Produksi (m) 81,4 83,1 78,9 75,5 82,2 73,7 79,1 79,4 80,9 82,6 86,6 83,6 Koefisien (jam/m) 2,15 2,19 2,22 2,41 2,21 2,28 2,30 2,20 2,25 2,12 2,10 2,18

Bulan

September 2007 2008 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus

Sumber : Data Produksi CV Batu Gede Bogor (2008)

Pada Tabel 28 menunjukkan bahwa nilai koefisien berbeda setiap bulannya, hal ini dikarenakan ketersediaan jam kerja dan jumlah produksi

81

berfluktuatif. Nilai koefisien jam kerja ATBM diperoleh dari hasil pembagian antara jumlah ketersediaan jam kerja ATBM dengan jumlah produksi kain dobby per bulannya. Semakin kecil jumlah produksi maka nilai koefisien semakin besar, apabila jumlah ketersediaan jam kerja tetap, begitu juga sebaliknya. Semakin besar jumlah ketersediaan jam kerja maka nilai koefisien pun akan semakin besar apabila jumlah produksi tetap, begitu juga sebaliknya. Nilai koefisien terkecil terdapat pada bulan Juli 2008 yaitu sebesar 2,10. Hal itu dikarenakan jumlah jumlah produksi kain dobby terbesar terdapat pada bulan Juli 2008. Artinya, pada bulan tersebut CV Batu Gede dapat menenun satu meter kain sutera dobby dengan waktu 2,1 jam menggunakan satu unit ATBM. Ketersediaan dan nilai koefisien jam kerja ATBM untuk proses produksi kain tenun warna pada CV Batu Gede dapat dilihat pada Tabel 29. Tabel 29. Ketersediaan dan Nilai Koefisien Jam Kerja ATBM Untuk Proses Produksi Kain Tenun Warna Pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan
Jumlah Mesin (unit) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Jam Kerja/hari (jam) 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 Tahun HOK (hari) 25 26 25 26 26 24 26 25 26 25 26 26 Ketersediaan (jam) 175 182 175 182 182 168 182 175 182 175 182 182 Produksi (m) 27,1 27,7 26,3 25,2 27,4 24,6 26,4 26,5 27,0 27,5 28,9 27,9 Koefisien (jam/m) 6,46 6,57 6,65 7,22 6,64 6,83 6,89 6,60 6,74 6,36 6,30 6,52

Bulan

September 2007 2008 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus

Sumber : Data Produksi CV Batu Gede Bogor (2008)

Pada Tabel 29 menunjukkan nilai koefisien terkecil terdapat pada bulan Juli 2008 yaitu sebesar 6,30. Hal itu dikarenakan jumlah ketersediaan jam kerja 82

ATBM pada bulan Juli 2008 dan jumlah produksi kain tenun warna pada bulan tersebut relatif besar. Sama halnya dengan nilai koefisien untuk produksi kain dobby, nilai koefisien jam kerja ATBM untuk kain tenun warna diperoleh dari hasil pembagian antara jumlah ketersediaan jam kerja ATBM dengan jumlah produksi kain tenun warna per bulannya. Jumlah keseluruhan ketersediaan jam kerja ATBM untuk memproduksi kain dobby dan kain tenun warna pada CV Batu Gede dapat dilihat pada Tabel 30. Tabel 30. Jumlah Total Ketersediaan Jam Kerja ATBM Untuk Produksi Kain Dobby dan Warna Pada CV Batu Gede Selama Periode 12 Bulan Tahun Bulan September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Ketersediaan Jam Kerja ATBM (jam) Kain Dobby 175 182 175 182 182 168 182 175 182 175 182 182 Kain Warna 175 182 175 182 182 168 182 175 182 175 182 182 Total 350 364 350 364 364 336 364 350 364 350 364 364

Sumber : Data Produksi CV Batu Gede Bogor (2008)

Berdasarkan Tabel 30, nilai total ketersediaan jam kerja ATBM dapat dijadikan nilai sebelah kanan / Right Hand Sides (RHS) sebagai faktor pembatas dalam merumuskan fungsi kendala jam kerja ATBM pada model program linier. Berdasarkan nilai koefisien dan nilai total ketersediaan jam kerja ATBM yang telah diperoleh serta dijelaskan sebelumnya, maka fungsi kendala jam kerja ATBM dapat disusun sebagai berikut:

83

2,15 X 11 6,46 X 21 350 2,19 X 12 6,57 X 22 364 2,22 X 13 6,65 X 23 350 2,41X 14 7,22 X 24 364 2,21X 15 6,64 X 25 364 2,28 X 16 6,83 X 26 336 2,30 X 17 6,89 X 27 364 2,20 X 18 6,60 X 28 350 2,25 X 19 6,74 X 29 364 2,12 X 110 6,36 X 210 350 2,10 X 111 6,30 X 211 364 2,18 X 112 6,52 X 212 364
6.2.5 Kendala Permintaan Pasar Kain Sutera Kendala permintaan digunakan untuk mengetahui batas produksi yang harus dihasilkan oleh perusahaan untuk memenuhi permintaan yang ada. Hal ini bertujuan agar kontinuitas produk kepada konsumen tetap terjaga. Jumlah aktual produksi kain sutera pada CV Batu Gede masih lebih kecil dibandingkan dengan jumlah permintaan pasar yang diterima CV Batu Gede. Jumlah permintaan kain sutera pada CV Batu Gede dapat dilihat pada Tabel 31. Tabel 31. Permintaan Kain Sutera Pada CV Batu Gede Selama 12 Bulan Tahun Bulan September Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus Permintaan Kain Sutera (m) Dobby Warna 93,6 31,2 95,6 31,9 90,7 30,2 86,9 29,0 94,5 31,5 84,7 28,2 91,0 30,3 91,3 30,4 93,1 31,0 95,0 31,7 99,5 33,2 96,2 32,1

2007

2008

Sumber : Data Penjualan CV Batu Gede Bogor (2008, diolah)

84

Pada Tabel 31 menunjukkan bahwa jumlah permintaan kain sutera terbesar terjadi pada bulan Juli 2008 yaitu 99,5 meter untuk jenis dobby dan 33,2 meter untuk jenis warna. Tingginya permintaan tersebut dikarenakan menjelangnya momen bulan Ramadan dan Hari Raya Idul Fitri sehingga banyak konsumen terutama tailor dan butik-butik pakaian jadi yang memesan bahan kain sutera kepada CV Batu Gede. Jumlah permintaan pasar menunjukkan nilai sebelah kanan / Right Hand Sides (RHS) sebagai faktor pembatas dalam fungsi kendala permintaan pasar kain sutera pada model program linier. Berdasarkan uraian tersebut, maka fungsi kendala permintaan pasar kain sutera dapat disusun sebagai berikut: a. Permintaan Kain Dobby : b. Permintaan Kain Tenun Warna :

X 11 93,6 X 12 95,6 X 13 90,7 X 14 86,9 X 15 94,5 X 16 84,7 X 17 91,0 X 18 91,3 X 19 93,1 X 110 95,0 X 111 99,5 X 112 96,2
6.3 Analisis Primal

X 21 31,2 X 22 31,9 X 23 30,2 X 24 29,0 X 25 31,5 X 26 28,2 X 27 30,3 X 28 30,4 X 29 31,0 X 210 31,7 X 211 33,2 X 212 32,1

Berdasarkan hasil analisis primal dengan menggunakan model Linear Programming (LP) diperoleh hasil optimal yang dapat dicapai perusahaan. Keputusan yang dibentuk pada model Linear Programming terdiri dari 24 variabel dan dibatasi oleh tujuh macam kendala. Jumlah variabel keputusan tersebut didasarkan pada dua jenis produk yang akan dioptimalkan yaitu kain sutera dobby dan tenun warna selama periode analisis yaitu 12 bulan. Output olahan LINDO untuk analisis optimalisasi produksi CV Batu Gede dapat dilihat pada Lampiran 8.

85

Jumlah produksi aktual dan optimal untuk kain dobby berdasarkan hasil olahan LINDO dapat dilihat pada Tabel 32. Tabel 32. Perbandingan Kondisi Aktual dan Hasil Optimalisasi Produksi Kain Sutera Dobby Pada CV Batu Gede Produksi Dobby Tahun Bulan September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Variabel X11 X12 X13 X14 X15 X16 X17 X18 X19 X110 X111 X112 Aktual (m) 81,4 83,1 78,9 75,5 82,2 73,7 79,1 79,4 80,9 82,6 86,6 83,6 Optimal (m) 93,6 95,6 90,7 86,9 94,5 84,7 91,0 91,3 93,1 95,0 99,5 96,2 Perbedaan Selisih Persentase (m) (%) -12,2 -15,0 -12,5 -11,8 -11,4 -12,3 -11,0 -11,9 -11,9 -12,2 -12,4 -12,9 -12,6 -15,0 -15,0 -15,1 -15,0 -14,9 -15,0 -15,0 -15,0 -15,0 -14,9 -15,0

Pada Tabel 32, diketahui bahwa kondisi optimal untuk produksi kain tenun dobby masih lebih besar dibandingkan kondisi aktual produksi kain tenun dobby perusahaan. Selisih nilai aktual dengan optimal untuk produksi kain dobby selama periode 12 bulan bertanda negatif. Hal ini berarti produksi kain tenun dobby perusahaan belum mencapai nilai yang optimal. Selisih negatif terbesar terjadi pada bulan Juli 2008 yaitu sebesar 12,9. Hal ini dikarenakan hasil analisis primal menunjukkan bahwa produksi yang dapat dicapai pada bulan Juli 2008 untuk kondisi optimal dapat lebih besar lagi dari produksi optimal pada bulan-bulan sebelumnya (September 2007 sampai dengan Juni 2008). Artinya pada bulan Juli 2008 perlu dilakukan peningkatan produksi kain dobby sebesar 12,9 meter untuk mencapai keuntungan yang maksimal pada kondisi optimal. Pada bulan tersebut kondisi produksi aktual untuk kain dobby adalah sebesar 86,6 meter sedangkan kondisi optimalnya perusahaan dapat mencapai produksi kain dobby sebesar 99,5

86

meter, hal ini menunjukkan perusahaan harus meningkatkan produksi sebesar 14,9 persen dari produksi aktualnya untuk mencapai kondisi optimal. Jumlah produksi aktual dan optimal untuk kain tenun warna berdasarkan hasil olahan LINDO dapat dilihat pada Tabel 33. Tabel 33. Perbandingan Kondisi Aktual dan Hasil Optimalisasi Produksi Kain Sutera Tenun Warna Pada CV Batu Gede Produksi Tenun Warna Tahun Bulan September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Variabel X21 X22 X23 X24 X25 X26 X27 X28 X29 X210 X211 X212 Aktual (m) 27,1 27,7 26,3 25,2 27,4 24,6 26,4 26,5 27,0 27,5 28,9 27,9 Optimal (m) 23,0 23,5 22,4 21,4 23,3 20,9 22,4 22,5 22,9 23,4 24,6 23,7 Perubahan Selisih Persentase (m) (%) 4,1 15,0 4,2 3,9 3,8 4,1 3,7 4,0 4,0 4,1 4,1 4,3 4,2 15,0 15,0 15,0 14,9 14,9 15,0 14,9 15,0 15,0 14,9 15,1

Pada Tabel 33, dapat diketahui bahwa kondisi aktual untuk produksi kain tenun warna pada CV Batu Gede lebih besar dibandingkan hasil optimalisasi yang telah dilakukan. Hal itu juga ditunjukkan oleh selisih antara produksi aktual dengan produksi optimal untuk kain tenun warna selama periode 12 bulan bernilai positif setiap bulannya. Selisih yang bernilai positif tersebut menunjukkan bahwa produksi perusahaan untuk menghasilkan kain tenun warna berada pada kondisi berlebih atau di atas kondisi optimal. Selisih positif terbesar terjadi pada bulan Juli 2008 yaitu bernilai 4,3 yang artinya pada bulan Juli 2008 sebaiknya perusahaan mengurangi produksi kain tenun warna sebesar 4,3 meter dan dialihkan untuk memproduksi kain dobby agar mencapai kondisi yang optimal. Pada bulan tersebut kondisi produksi aktual untuk kain tenun warna adalah

87

sebesar 28,9 meter sedangkan perusahaan sudah mencapai kondisi optimal apabila perusahaan memproduksi kain tenun warna sebanyak 24,6 meter. Hal ini menunjukkan perusahaan dapat menurunkan produksi kain tenun warna sebesar 14,9 persen dari produksi aktualnya. Berdasarkan hasil analisis primal yang ditunjukkan oleh Tabel 32 dan 33 serta keterangan yang sudah diuraikan, secara keseluruhan nilai produksi aktual kain dobby masih lebih rendah dibandingkan nilai produksi optimalnya sedangkan nilai produksi aktual kain warna lebih besar dibandingkan nilai produksi optimalnya. Maka dari itu, perusahaan perlu lebih meningkatkan produksi kain dobby dan mengurangi produksi kain tenun warna untuk mencapai kondisi optimal. Perusahaan sebaiknya lebih fokus dalam memproduksi kain tenun sutera jenis dobby. Walaupun kontribusi keuntungan per meter kain dobby bukan yang tertinggi, maka berdasarkan hasil optimalisasi Linear Programming (LP), perusahaan disarankan dapat meningkatkan produksi kain tenun sutera jenis dobby untuk memperoleh keuntungan tambahan. Total keuntungan aktual yang diperoleh perusahaan dalam memproduksi kain tenun sutera jenis dobby dan tenun warna selama periode yang dianalisis adalah sebesar Rp 82.862.122,62 sedangkan berdasarkan hasil analisis optimalisasi keuntungan yang dapat dicapai pada kondisi optimal adalah sebesar Rp 85.057.260,00. Hal ini berarti perusahaan akan memperoleh keuntungan tambahan sebesar Rp 2.195.137,38 apabila dapat berproduksi pada kondisi optimal. 6.4 Analisis Nilai Dual Tingkat produksi kain tenun sutera dobby dan warna dipengaruhi oleh ketersediaan sumberdaya setiap bulannya. Ketersediaan sumberdaya dapat dikatakan terbatas atau tidak terbatas berdasarkan nilai dari hasil analisis dual. Analisis dual memberikan penilaian terhadap sumberdaya dengan melihat nilai slack atau surplus dan nilai dual. Nilai sumberdaya yang terbatas dinyatakan dengan nilai slack atau nilai sama dengan nol. Nilai slack menunjukkan sumberdaya yang langka atau terbatas sehingga disebut dengan kendala aktif. Artinya bahwa sumberdaya tersebut akan sangat mempengaruhi nilai keuntungan optimal perusahaan. Sebaliknnya nilai sumberdaya yang berlebih dinyatakan 88

dengan nilai surplus atau nilai lebih besar daripada nol. Nilai surplus menunjukkan sumberdaya berlebih atau disebut kendala tidak aktif (pasif). Artinya bahwa sumberdaya tersebut tidak akan mempengaruhi nilai keuntungan optimal perusahaan. Nilai dual merupakan nilai harga sumberdaya yang menunjukkan besarnya pengaruh terhadap nilai fungsi tujuan karena penambahan atau pengurangan pada nilai sebelah kanan kendala. Nilai dual positif pada sumberdaya terbatas menunjukkan bahwa setiap penambahan sumberdaya sebesar satu satuan akan meningkatkan nilai fungsi tujuan sebesar nilai dual nya. Nilai dual negatif pada sumberdaya terbatas menunjukkan bahwa setiap penambahan sumberdaya sebesar satu satuan akan menurunkan nilai fungsi tujuan sebesar nilai dual tersebut. Nilai dual sama dengan nol menunjukkan bahwa sumberdaya dinyatakan berlebih dan berstatus kendala tidak aktif (pasif), nilai dual tersebut juga menunjukkan penambahan atau pengurangan pada sumberdaya tidak akan mempengaruhi nilai fungsi tujuan. 6.4.1 Status Penggunaan Bahan Baku a. Status Penggunaan Benang Sutera Jenis Pakan Bahan baku benang sutera jenis pakan pada kondisi optimal untuk produksi kain tenun sutera dobby dan warna selama periode 12 bulan lebih sedikit penggunaannya daripada ketersediaannya setiap bulan, sehingga terdapat persediaan yang berlebih. Hal ini ditunjukkan dengan adanya nilai surplus setiap bulan selama periode yang dianalisis pada hasil pengolahan Linear Programming (LP). Secara rinci hasil analisis dual penggunaan bahan baku benang pakan untuk produksi kain sutera dobby dan warna dapat dilihat pada Tabel 34.

89

Tabel 34. Hasil Analisis Dual Penggunaan Bahan Baku Benang Pakan Untuk Produksi Kain Tenun Sutera Dobby dan Warna Pada Kondisi Optimal Tahun Bulan September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Slack or Surplus 3,752910 3,734749 5,961041 6,597290 7,494792 5,338495 5,932014 6,012901 8,568007 8,462641 8,173450 7,550261 Dual Prices 0,00000 0,00000 0,00000 0,00000 0,00000 0,00000 0,00000 0,00000 0,00000 0,00000 0,00000 0,00000

Pada Tabel 34, menunjukkan adanya nilai lebih dari nol pada kolom Slack or Surplus setiap bulannya. Hal ini berarti status penggunaan bahan baku benang pakan dalam kondisi berlebih (surplus) dan nilai dualnya sama dengan nol setiap bulan, artinya penggunaan bahan baku benang pakan setiap bulan termasuk kendala tidak aktif yang tidak akan mempengaruhi nilai fungsi tujuan apabila terjadi penambahan atau pengurangan pada bahan baku benang pakan. Nilai surplus terbesar ditunjukkan pada bulan Mei 2008, hal ini dikarenakan perusahaan melakukan pengadaan bahan baku benang pakan kembali pada bulan Mei 2008 untuk mengantisipasi tingginya permintaan menjelang hari raya sedangkan tingkat produksi dan penjualan pada bulan-bulan sebelumnya lebih rendah, sehingga terdapat sisa persediaan benang pakan yang berlebih pada bulan tersebut. Selama ini belum ada kebijakan dari perusahaan dalam memanfaatkan sumberdaya yang berlebih, sehingga kelebihan atau penumpukan persediaan di gudang sering terjadi.

90

b. Status Penggunaan Benang Sutera Jenis Lungsi Berdasarkan hasil analisis dual, penggunaan benang lungsi sebagai bahan baku selain benang pakan untuk memproduksi kain sutera dobby dan tenun warna sebagai salah satu fungsi kendala pada model program linier termasuk kendala tidak aktif setiap bulannya selama periode analisis. Sama halnya dengan penggunaan benang pakan, penggunaan benang lungsi pun lebih sedikit daripada ketersediaan setiap bulannya. Hasil analisis dual penggunaan bahan baku benang lungsi untuk produksi kain sutera dobby dan warna dapat dilihat lebih jelas pada Tabel 35. Tabel 35. Hasil Analisis Dual Penggunaan Bahan Baku Benang Lungsi Untuk Produksi Kain Tenun Sutera Dobby dan Warna Pada Kondisi Optimal Tahun Bulan September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Slack or Surplus 0,584303 0,581583 2,593680 4,602430 6,584931 6,599498 6,594005 6,584301 6,589336 6,580881 6,567817 3,793420 Dual Prices 0,00000 0,00000 0,00000 0,00000 0,00000 0,00000 0,00000 0,00000 0,00000 0,00000 0,00000 0,00000

Pada Tabel 35, menunjukkan bahwa status penggunaan bahan baku benang lungsi dalam kondisi berlebih (surplus), artinya penggunaan bahan baku lungsi setiap bulan sebagai salah satu fungsi kendala dalam model Linear Programming termasuk kategori kendala tidak aktif (pasif). Nilai surplus terbesar ditunjukkan pada bulan Februari 2008, hal ini dikarenakan tingkat produksi dan penjualan pada bulan Februari 2008 paling rendah dibandingkan bulan-bulan yang lain selama periode analisis, sehingga masih banyak ketersediaan benang lungsi 91

yang disimpan di gudang. Dual prices yang menunjukkan nilai sama dengan nol setiap bulan mengartikan bahwa penambahan atau pengurangan pada bahan baku benang lungsi tidak akan mempengaruhi nilai fungsi tujuan. 6.4.2 Status Penggunaan Bahan Pembantu a. Status Penggunaan Soda As Salah satu bahan pembantu untuk memproduksi kain sutera dobby dan tenun warna yang dijadikan kendala dalam model Linear Programming adalah soda as. Hal ini dikarenakan penggunaan soda as belum dimanfaatkan seluruhnya setiap bulan. Hasil analisis dual membuktikan adanya nilai surplus pada penggunaan soda as, sehingga ketersediaan masih terdapat sisa setiap bulannya. Untuk lebih jelasnya, hasil analisis dual penggunaan soda as untuk produksi kain sutera dobby dan warna dapat dilihat pada Tabel 36. Tabel 36. Hasil Analisis Dual Penggunaan Soda As Untuk Produksi Kain Tenun Sutera Dobby dan Warna Pada Kondisi Optimal Tahun Bulan September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Slack or Surplus 0,666861 0,664317 0,664736 1,668486 1,670986 1,671900 1,672801 1,670860 2,669867 2,668176 2,659563 2,110684 Dual Prices 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000

Pada Tabel 36, menunjukkan bahwa soda as merupakan kendala tidak aktif, hal ini ditunjukkan adanya nilai lebih dari nol pada kolom Slack or Surplus setiap bulannya. Status penggunaan soda as berada dalam kondisi yang berlebih (surplus) dan nilai dualnya sama dengan nol setiap bulan, artinya penggunaan

92

soda as setiap bulan masih sedikit daripada ketersediaannya. Nilai surplus terbesar ditunjukkan pada bulan Mei 2008. Hal ini dikarenakan perusahaan melakukan pembelian soda as untuk mengantisipasi adanya permintaan kain sutera yang tinggi menjelang hari raya sedangkan tingkat produksi dan penjualan pada bulanbulan sebelumnya lebih rendah sehingga persediaan soda as menumpuk. b. Status Penggunaan Zat Pewarna Zat pewarna digunakan sebagai bahan pembantu untuk memproduksi kain tenun warna. Penggunaan zat pewarna pada CV Batu Gede masih sedikit dibandingkan dengan persediaannya digudang. Sama halnya dengan bahan pembantu soda as, zat pewarna ini merupakan sumberdaya yang tidak habis terpakai dalam proses produksi kain tenun warna, sehingga zat pewarna ini dijadikan salah satu fungsi kendala dalam optimalisasi produksi pada model Linear Programming. Untuk mengetahui lebih jelas mengenai hasil analisis dual penggunaan zat pewarna untuk produksi kain tenun warna dapat dilihat pada Tabel 37. Tabel 37. Hasil Analisis Dual Penggunaan Zat Pewarna Untuk Produksi Kain Tenun Sutera Warna Pada Kondisi Optimal Tahun Bulan September
2007

Slack or Surplus 0,384861 0,382317 0,388236 0,382986 0,383486 0,385400 0,387801 0,387360 0,385367 0,383176 0,387063 0,381684

Dual Prices 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000

Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus

2008

93

Pada Tabel 37, menunjukkan bahwa pada penggunaan zat pewarna untuk memproduksi kain tenun warna selama periode analisis terdapat nilai surplus dan nilai dualnya nol setiap bulan. Hal ini menyatakan status penggunaan zat pewarna sebagai salah satu sumberdaya yang digunakan CV Batu Gede untuk memproduksi kain tenun warna termasuk dalam kendala tidak aktif atau sumberdaya yang berlebih. Artinya, selama proses produksi setiap bulan masih terdapat sisa persediaan zat pewarna di gudang yang dibuktikan dengan adanya nilai surplus pada hasil analisis dualnya. Hampir setiap bulan selama periode analisis, penggunaan zat pewarna memiliki nilai surplus yang sama yaitu sebesar 0,38. Hal ini dikarenakan jumlah sisa persediaan zat pewarna di gudang relatif sama setiap bulannya. 6.4.3 Status Penggunaan Jam Kerja Tenaga Kerja Langsung (TKL) Tenaga kerja langsung (TKL) pada CV Batu Gede merupakan tenaga kerja borongan (bukan tenaga kerja tetap) yang melakukan langsung setiap langkah proses produksi kain tenun sutera baik untuk jenis dobby atau tenun warna. Tenaga kerja langsung dapat melakukan kegiatannya apabila masih ada proses produksi pada perusahaan, setelah proses produksi telah selesai maka mereka dapat mengerjakan pekerjaan jenis lain dibidang lain atau di perusahaan lain sesuai dengan keahlian yang mereka miliki. Maka dari itu, penggunaan jumlah jam kerja tenaga kerja langsung harus dapat dimanfaatkan semaksimal mungkin agar proses produksi mencapai optimal. Secara rinci, hasil analisis dual penggunaan jam tenaga kerja langsung terhadap produksi kain tenun sutera dobby dan warna pada CV Batu Gede dapat dilihat pada Tabel 38.

94

Tabel 38. Hasil Analisis Dual Penggunaan Jam Kerja TKL Untuk Produksi Kain Tenun Sutera Dobby dan Warna Pada Kondisi Optimal Tahun Bulan September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Slack or Surplus 0,230279 0,000000 0,459944 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,482704 0,000000 0,488736 Dual Prices 0,000000 0,000000 0,000000 2.850,917236 3.224,230957 2.972,574707 3.049,641602 3.186,071289 0,000000 0,000000 3.466,002441 0,000000

Pada Tabel 38, menunjukkan bahwa bulan September 2007 dan Nopember 2007 pada kolom Slack or Surplus terdapat nilai lebih dari nol dan nilai dualnya nol. Hal ini berarti penggunaan jam kerja tenaga kerja langsung pada bulan September 2007 dan Nopember 2007 masih dalam keadaan berlebih atau berstatus kendala tidak aktif. Hal yang sama terjadi pada bulan Juni dan Agustus 2008. Namun, secara keseluruhan penggunaan jam kerja tenaga kerja langsung CV Batu Gede pada bulan-bulan lainnya selama periode analisis berstatus kendala aktif. Hal ini dibuktikan dengan adanya nilai Slack or Surplus sama dengan nol dan nilai dual lebih dari nol secara keseluruhan. Nilai dual terbesar terdapat pada bulan Juli 2008 yaitu sebesar 3.466,002441. Artinya, apabila perusahaan dapat menambahkan jam kerja tenaga kerja langsung sebesar satu satuan maka akan meningkatkan keuntungan sebesar Rp 3.466,00. Hal ini dikarenakan tingkat produksi dan penjualan serta peluang permintaan kain sutera yang tinggi pada bulan Juli 2008.

95

6.4.4 Status Penggunaan Jam Kerja Alat Tenun Bukan Mesin (ATBM) Ketersediaan jam kerja ATBM untuk memproduksi kain tenun sutera dobby dan warna dijadikan salah satu fungsi kendala pada model Linear Programming. Hal ini bertujuan untuk mengetahui apakah penggunananya sudah semaksimal mungkin dalam mencapai produksi yang optimal. Untuk mengetahui status penggunaan jam kerja ATBM pada CV Batu Gede berdasarkan hasil analisis dual yang telah dilakukan dapat dilihat pada Tabel 39. Tabel 39. Hasil Analisis Dual Penggunaan Jam Kerja ATBM Untuk Produksi Kain Tenun Sutera Dobby dan Warna Pada Kondisi Optimal Tahun Bulan September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Slack or Surplus 0,000000 0,000000 0,000000 0,042806 0,424606 0,000000 0,089759 0,455312 0,000000 0,000000 0,149825 0,000000 Dual Prices 16.534,628906 16.400,335938 15.820,602539 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 15.742,848633 16.826,718750 0,000000 16.488,291016

Pada Tabel 39, dapat dilihat bahwa secara keseluruhan penggunaan jam kerja ATBM memiliki nilai dual. Sama halnya dengan penggunaan jam kerja TKL, status penggunaan jam kerja ATBM pada CV termasuk kendala aktif, artinya perusahaan dapat meningkatkan keuntungan sebesar nilai dualnya apabila melakukan penambahan jam kerja ATBM sebesar satu satuan. Hal ini dikarenakan jam kerja ATBM sudah digunakan secara maksimal untuk melakukan produksi kain sutera. Nilai dual terbesar terdapat pada bulan Juni 2008 yaitu sebesar 16.826,718750. Artinya, apabila perusahaan dapat menambahkan jam kerja

96

ATBM sebesar satu satuan maka akan meningkatkan keuntungan sebesar Rp 16.826,72. 6.4.5 Pengaruh Permintaan Pasar Pada Kondisi Optimal Permintaan pasar bukan merupakan suatu sumberdaya yang dimiliki perusahaan melainkan merupakan peluang yang dapat digunakan untuk meningkatkan keuntungan perusahaan. Permintaan pasar dijadikan batas produksi yang dilakukan perusahaan untuk mencapai keuntungan yang optimal. Permintaan pasar kain sutera pada CV Batu Gede merupakan target penjualan yang ditetapkan berdasarkan hasil analisis rata-rata permintaan dan ramalan yang dilakukan pimpinan perusahaan. Hasil olahan model linear programming terhadap pengaruh permintaan kain tenun dobby pada keuntungan optimal pada CV Batu Gede dapat dilihat pada Tabel 40. Tabel 40. Hasil Olahan Model Linear Programming Terhadap Pengaruh Permintaan Kain Tenun Dobby Pada Keuntungan Optimal Tahun Bulan September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Slack or Surplus 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 Dual Prices 15.063,449219 15.008,333008 14.955,601562 14.970,317383 15.008,333008 14.958,787109 14.977,839844 14.965,855469 14.955,860352 15.008,336914 14.962,123047 14.898,415039

Berdasarkan Tabel 40, dapat diketahui bahwa permintaan kain dobby setiap bulan selama periode analisis memiliki nilai Slack or Surplus sama dengan nol dan nilai dual lebih dari nol (positif). Hal ini menunjukkan bahwa apabila terjadi peningkatan permintaan untuk kain dobby maka dapat menambah jumlah

97

keuntungan kotor yang diterima perusahaan. Nilai dual terkecil terdapat pada bulan Agustus 2008 yaitu sebesar 14.898,415039. Artinya, masih menguntungkan bagi CV Batu Gede untuk meningkatkan jumlah produksi kain jenis dobby jika terjadi kenaikan jumlah permintaan kain dobby, karena setiap satu meter kain dobby yang dijual oleh perusahaan akan meningkatkan keuntungan kotor sebesar Rp 14.898,41 pada bulan tersebut. Hasil olahan linear programming terhadap pengaruh permintaan kain tenun warna pada keuntungan optimal dapat dilihat pada Tabel 41. Tabel 41. Hasil Olahan Model Linear Programming Terhadap Pengaruh Permintaan Kain Tenun Warna Pada Keuntungan Optimal Tahun Bulan September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Slack or Surplus 8,172136 8,363318 7,847218 7,597203 8,197229 7,279942 7,860197 7,872017 8,073442 8,335220 8,612671 8,436810 Dual Prices 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000 0,000000

Berbeda dengan kain tenun dobby, pada Tabel 41 dapat dilihat secara keseluruhan hasil olahan linear programming terhadap pengaruh permintaan kain tenun warna pada keuntungan optimal terdapat nilai slack or surplus lebih dari nol sedangkan nilai dualnya sama dengan nol. Hal ini berarti secara keseluruhan produksi kain tenun warna belum memenuhi permintaannya. Untuk memenuhi permintaan tersebut, perusahaan harus memanfaatkan semua sumberdaya yang dimiliki terutama sumberdaya yang ketersediaannya berlebih seperti bahan baku dan bahan pembantu.

98

6.5 Analisis Sensitivitas Analisis sensitivitas digunakan untuk mengetahui kepekaan model, seberapa jauh hasil optimal dapat diterapkan apabila terjadi perubahan pada model. Hal ini dilakukan karena lingkungan bisnis bersifat dinamis atau dapat berubah setiap saat sehingga hasil olahan optimalisasi produksi tidak selalu dapat diterapkan. Maka dari itu perlu dilakukan analisis sensitivitas setelah solusi optimal tercapai. Pengaruh perubahan dapat dilihat dari selang kepekaan yang terdiri dari batas kenaikan yang diperbolehkan (allowable increase) dan penurunan yang diperbolehkan (allowable decrease). Jika parameter model optimalisasi produksi masih berada pada selang tersebut maka tidak akan terjadi perubahan pada kombinasi produksi optimal. Semakin sempit nilai selang kepekaan maka akan semakin peka terjadi perubahan solusi optimal. Berikut ini akan dijelaskan analisis sensitivitas yang terbagi atas dua bagian yaitu analisis sensitivitas nilai koefisien fungsi tujuan dan analisis sensitivitas nilai sebelah kanan kendala / Right Hand Side (RHS). 6.5.1 Analisis Sensitivitas Nilai Koefisien Fungsi Tujuan Analisis sensitivitas nilai koefisien fungsi tujuan diperlukan untuk mengetahui selang perubahan keuntungan kotor per satuan yang masih diperbolehkan yang tidak merubah kombinasi produksi optimal. Analisis sensitivitas nilai koefisien fungsi tujuan pada CV Batu Gede digunakan untuk mengetahui batas kenaikan dan penurunan keuntungan yang masih diperbolehkan agar kondisi optimal tetap bertahan. Hasil analisis sensitivitas nilai koefisien fungsi tujuan model Linear Programming pada kondisi optimal selama periode yang dianalisis untuk produksi kain tenun sutera dobby dan warna di CV Batu Gede dapat dilihat pada Tabel 42.

99

Tabel 42. Hasil Analisis Sensitivitas Nilai Koefisien Fungsi Tujuan Produksi Kain Tenun Sutera Dobby dan Tenun Warna pada CV Batu Gede Selama Periode Analisis
Tahun Bulan
September Oktober 2007 Nopember Desember Januari Februari Maret April 2008 Mei Juni Juli Agustus September Oktober 2007 Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Warna (X23) Warna (X24) Warna (X25) Warna (X26) Warna (X27) Warna (X28) Warna (X29) Warna (X210) Warna (X211) Warna (X212)
105.207,01 102.946,62 107.076,71 101.513,43 105.121,15 105.204,07 106.106,80 107.017,93 109.144,42 107.503,66

Produk (Variabel)
Dobby (X11) Dobby (X12) Dobby (X13) Dobby (X14) Dobby (X15) Dobby (X16) Dobby (X17) Dobby (X18) Dobby (X19) Dobby (X110) Dobby (X111) Dobby (X112) Warna (X21) Warna (X22)

Current Coef
50.612,90 50.925,07 50.077,34 49.323,87 50.700,57 48.846,14 50.048,72 50.076,36 50.377,27 50.680,98 51.389,81 50.842,89
106.813,70 107.750,21

Allowable Increase
INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY 107.347,771641 108.288,954141 105.733,050703 103.461,350274 107.612,094493 102.020,988984 105.646,754180 105.730,090664 106.637,330859 107.553,019336 109.690,136132 108.041,174531

Allowable Decrease
15.063,449219 15.008,333008 14.955,601562 14.970,317383 15.008,333008 14.958,787109 14.977,839844 14.965,855469 14.955,860352 15.008,336914 14.962,123047 14.898,415039 45.260,410156 45.024,996094 44.799,437500 44.861,257812 45.024,996094 44.810,750000 44.894,445312 44.843,242188 44.801,113281 45.025,007812 44.829,425781 44.558,562500

Berdasarkan Tabel 42, dapat diketahui kain tenun sutera dobby secara keseluruhan memiliki batas kenaikan keuntungan kotor yang tidak terhingga (infinity) dan batas penurunan keuntungan kotor yang diperbolehkan sebesar nilai tertentu, hal ini menunjukkan seberapapun kenaikan keuntungan kotor yang 100

terjadi dari produk jenis kain dobby tidak akan mempengaruhi solusi optimal dan batas penurunannya yang diperbolehkan yaitu sebesar nilai yang ditunjukkan oleh kolom allowable decrease. Sedangkan pada kain tenun warna, secara keseluruhan kenaikan dan penurunan keuntungan kotornya masing-masing memiliki batas nilai tertentu agar tetap berada pada kondisi yang optimal. Hal ini ditunjukkan oleh adanya nilai pada kolom allowable increase dan allowable decrease. Sebagai contoh pada periode Agustus 2008, untuk produk kain dobby per meter batas kenaikan keuntungannya adalah tidak terhingga dan batas penurunan

keuntungannya adalah maksimal mencapai nilai Rp 14.898,41 dari keuntungan awal agar tetap mempertahankan kondisi optimal. Sedangkan untuk kain tenun warna, kondisi optimal akan berubah apabila kenaikan keuntungan kotornya melebihi nilai Rp 108.041,17 dan penurunannya melebihi nilai Rp 44.558,56 dari nilai keuntungan awal. Maka dari itu, hasil analisis sensitivitas fungsi tujuan menunjukkan bahwa keuntungan kotor dari kain tenun dobby tidak memiliki nilai selang kepekaan sebesar tertentu yang dapat mempengaruhi solusi optimal, karena batas kenaikan keuntungan yang diperbolehkan secara keseluruhan mencapai tidak terhingga (infinity). Sedangkan untuk keuntungan kotor yang diperoleh dari kain tenun warna memiliki nilai selang kepekaan sebesar tertentu dengan nilai batas kenaikannya yang ditunjukkan oleh nilai allowable increase dan nilai batas penurunannya yang ditunjukkan oleh nilai allowable decrease. Hal ini menunjukkan selang kepekaan yang tersempit dari hasil analisis sensitivitas antara kedua produk yang dihasilkan CV Batu Gede terdapat pada jenis produk kain tenun sutera warna. Artinya, kondisi keuntungan optimal perusahaan akan lebih peka berubah apabila terjadi perubahan pada nilai keuntungan dari kain tenun sutera warna per meternya, sehingga perusahaan dapat lebih fokus melakukan perubahan keuntungan dari produk kain tenun sutera dobby agar tetap berada dalam kondisi yang optimal. 6.5.2 Analisis Sensitivitas Nilai Sebelah Kanan Kendala Analisis sensitivitas nilai sebelah kanan kendala menunjukkan selang perubahan pada nilai ketersediaan sumberdaya atau nilai sebelah kanan / Right Hand Side (RHS), yang tetap mempertahankan kondisi optimal dan tidak 101

mengubah nilai dual sumberdaya atau kendala yang bersangkutan. Nilai selang perubahan ditunjukkan oleh nilai batas kenaikan yang diperbolehkan dan penurunan yang diperbolehkan. Selama perubahan pada kapasitas kendala masih berada dalam jangkauan nilai selang maka nilai dual kendala tersebut tidak akan berubah, sebaliknya apabila perubahan tersebut berada diluar jangkauan nilai selang maka nilai dual kendala akan berubah. Semakin sempit nilai selang perubahan pada suatu sumberdaya atau kendala maka semakin peka sumberdaya tersebut terhadap perubahan ketersediaanya. Hal ini berarti perubahan

ketersediaan sumberdaya atau kendala akan sangat mempengaruhi solusi optimal. Maka dari itu diperlukan analisis sensitivitas untuk mengetahui batas-batas perubahan yang dapat merubah kondisi optimal. Analisis sensitivitas nilai sebelah kanan kendala berkaitan dengan status sumberdaya. Suatu kendala berstatus pembatas apabila terdapat nilai batas penurunan dan peningkatan sebesar nilai tertentu. Sedangkan kendala dikatakan bukan pembatas apabila tidak terdapat nilai sebesar tertentu pada nilai batas penurunan dan peningkatan. Kendala bukan pembatas ditunjukkan oleh adanya nilai tidak terhingga (infinity) pada nilai batas peningkatan (allowable increase). Hal ini menunjukkan selang perubahan peningkatan mencapai tidak terhingga. Artinya seberapapun peningkatan nilai sebelah kanan kendala tersebut tidak akan mempengaruhi solusi optimal. Optimalisasi produksi kain sutera dobby dan warna dengan menggunakan analisis sensitivitas nilai sebelah kanan kendala (Right Hand Side Ranges) berdasarkan hasil olahan Linear Programming LINDO pada CV Batu Gede dijelaskan sebagai berikut. a. Kepekaan Ketersediaan Bahan Baku Jenis Benang Sutera Pakan Analisis senstivitas nilai RHS kendala benang sutera pakan digunakan untuk mengetahui sejauh mana perubahan nilai ketersediaan kendala tersebut dapat merubah kondisi optimal. Berdasarkan hasil analisis dual, kondisi optimal produksi untuk kain sutera dobby dan warna dengan menggunakan fungsi kendala benang pakan menunjukkan bahwa kendala tersebut berstatus berlebih atau penggunaannya lebih sedikit dibandingkan dengan ketersediaannya sehingga terdapat persediaan sisa. Untuk mengetahui perubahan ketersediaan benang pakan

102

yang dapat merubah kondisi optimal, dapat dilihat pada hasil analisis sensitivitas Tabel 43. Tabel 43. Hasil Analisis Sensitivitas Nilai Sebelah Kanan (RHS) Kendala Ketersediaan Bahan Baku Jenis Benang Pakan Pada CV Batu Gede Tahun Bulan September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Current RHS 12,50 12,67 14,44 14,72 16,33 13,26 14,44 14,55 17,27 17,34 17,48 16,54 Allowable Increase INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY Allowable Decrease 3,752910 3,734749 5,961041 6,597290 7,494792 5,338495 5,932014 6,012901 8,568007 8,462641 8,173450 7,550261

Pada Tabel 43, dapat diketahui bahwa kolom Current RHS menunjukkan nilai koefisien sebelah kanan kendala atau nilai ketersediaan aktual benang pakan perusahaan, kolom allowable increase menunjukkan nilai batas kenaikan perubahan ketersediaan benang pakan dan kolom allowable decrease

menunjukkan nilai batas penurunan perubahan ketersediaan benang pakan yang dapat mempertahankan solusi tujuan yang optimal. Berdasarkan hasil analisis sensitivitas, secara keseluruhan kendala benang pakan untuk produksi kain sutera dobby dan warna pada CV Batu Gede termasuk kendala bukan pembatas. Hal ini ditunjukkan oleh adanya nilai tidak terhingga (infinity) pada batas kenaikan perubahan ketersediaannya dan adanya nilai pada batas penurunannya sebesar nilai slack or surplusnya di setiap bulan selama periode yang dianalisis. Artinya kendala ketersediaan benang pakan bukan termasuk kendala aktif untuk mencapai optimalisasi produksi kain tenun sutera dobby dan warna pada CV Batu Gede.

103

Nilai terbesar yang ditunjukkan oleh kolom allowable decrease terdapat pada bulan Mei 2008 yaitu sebesar 8,568007. Artinya batas penurunan ketersediaan benang pakan yang diperbolehkan agar produksi tetap optimal adalah sebesar 8,57 kg dari ketersediaan yang ada di gudang (17,27 kg). Hal ini menunjukkan ketersediaan benang pakan tidak boleh kurang dari 8,70 kg agar solusi optimal tidak berubah. Nilai tersebut diperoleh dari nilai ketersediaan yang ada dikurangi dengan nilai batas penurunannya. Untuk batas kenaikan ketersediaan benang pakan menunjukkan nilai tidak terhingga (infinity) yang ditunjukkan oleh kolom allowable increase. Hal ini berarti berapapun nilai kenaikan ketersediaan benang pakan tidak akan merubah nilai keuntungan yang akan diterima perusahaan. b. Kepekaan Ketersediaan Bahan Baku Jenis Benang Sutera Lungsi Hasil analisis sensitivitas nilai RHS kendala ketersediaan benang lungsi dapat dilihat pada Tabel 44. Tabel 44. Hasil Analisis Sensitivitas Nilai Sebelah Kanan (RHS) Kendala Ketersediaan Bahan Baku Jenis Benang Lungsi Pada CV Batu Gede Tahun Bulan September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Current RHS 3,50 3,56 5,42 7,31 9,53 9,24 9,43 9,43 9,49 9,54 9,67 6,79 Allowable Increase INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY Allowable Decrease 0,584303 0,581583 2,593680 4,602430 6,584931 6,599498 6,594005 6,584301 6,589336 6,580881 6,567817 3,793420

104

Pada Tabel 44 dapat dilihat bahwa secara keseluruhan ketersediaan benang lungsi merupakan kendala bukan pembatas. Sama halnya dengan kendala ketersediaan benang pakan, nilai pada kolom allowable increase menunjukkan nilai yang tidak terhingga (infinity) dan adanya nilai sebesar tertentu pada kolom allowable decrease. Nilai terbesar yang ditunjukkan oleh kolom allowable decrease terdapat pada bulan Februari 2008 yaitu sebesar 6,599498. Artinya batas penurunan ketersediaan benang lungsi yang diperbolehkan agar produksi tetap optimal adalah sebesar 6,60 kg dari ketersediaan yang ada di gudang pada bulan Februari 2008 (9,24 kg). Hal ini menunjukkan ketersediaan benang lungsi tidak boleh kurang dari 2,64 kg agar solusi optimal tidak berubah. Sedangkan batas kenaikan ketersediaan benang lungsi menunjukkan nilai tidak terhingga (infinity) yang ditunjukkan oleh kolom allowable increase. Artinya, berapapun nilai kenaikan ketersediaan benang lungsi tidak akan merubah nilai keuntungan yang akan diterima perusahaan. Hal ini menunjukkan ketersediaan benang lungsi merupakan kendala yang tidak aktif atau berlebih. c. Kepekaan Ketersediaan Bahan Pembantu Jenis Soda As Hasil analisis sensitivitas nilai RHS kendala ketersediaan soda as dapat dilihat pada Tabel 45. Tabel 45. Hasil Analisis Sensitivitas Nilai Sebelah Kanan (RHS) Kendala Ketersediaan Bahan Pembantu Jenis Soda As Pada CV Batu Gede Tahun Bulan September Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus Current RHS 1,25 1,26 1,23 2,21 2,26 2,20 2,24 2,24 3,25 3,26 3,28 2,71 Allowable Increase INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY Allowable Decrease 0,666861 0,664317 0,664736 1,668486 1,670986 1,671900 1,672801 1,670860 2,669867 2,668176 2,659563 2,110684

2007

2008

105

Berdasarkan Tabel 45, perolehan hasil analisis sensitivitas pada nilai ketersediaan soda as sama seperti bahan baku jenis benang pakan dan lungsi, yaitu nilai pada kolom allowable increase menunjukkan nilai yang tidak terhingga (infinity) dan adanya nilai sebesar tertentu pada kolom allowable decrease. Hal ini menyatakan bahwa ketersediaan soda as bukan termasuk kendala pembatas Nilai terbesar yang ditunjukkan oleh kolom allowable decrease terdapat pada bulan Mei 2008 yaitu sebesar 2,669867. Artinya batas penurunan ketersediaan soda as yang diperbolehkan agar produksi tetap optimal adalah sebesar 2,67 kg dari ketersediaan yang ada di gudang pada bulan tersebut (3,25 kg). Hal ini menunjukkan ketersediaan soda as tidak boleh kurang dari 0,58 kg agar solusi optimal tidak berubah. Sedangkan batas kenaikan ketersediaan soda as menunjukkan nilai tidak terhingga (infinity) yang ditunjukkan oleh kolom allowable increase. Artinya, berapapun nilai kenaikan ketersediaan soda as tidak akan merubah nilai keuntungan yang akan diterima perusahaan. Hal ini menunjukkan ketersediaan soda as merupakan kendala yang tidak aktif atau berlebih terhadap produksi kain sutera tenun dobby dan warna. d. Kepekaan Ketersediaan Bahan Pembantu Jenis Zat Pewarna Besarnya perubahan nilai ketersediaan zat pewarna atau nilai sebelah kanan / Right Hand Side (RHS) kendala ketersediaan zat pewarna sangat penting diketahui agar produksi kain tenun warna tetap berada pada kondisi optimal. Hasil analisis sensitivitas nilai RHS kendala ketersediaan zat pewarna untuk produksi kain tenun warna dapat dilihat pada Tabel 46.

106

Tabel 46. Hasil Analisis Sensitivitas Nilai Sebelah Kanan (RHS) Kendala Ketersediaan Bahan Pembantu Jenis Zat Pewarna Pada CV Batu Gede
Tahun Bulan September Oktober 2007 Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Current RHS 0,50 0,50 0,50 0,49 0,50 0,49 0,50 0,50 0,50 0,50 0,51 0,50 Allowable Increase INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY Allowable Decrease 0,384861 0,382317 0,388236 0,382986 0,383486 0,385400 0,387801 0,387360 0,385367 0,383176 0,387063 0,381684

Sama halnya dengan bahan pembantu jenis soda as, pada Tabel 46 dapat diketahui bahwa secara keseluruhan terdapat nilai yang tidak terhingga (infinity) pada kolom allowable increase dan adanya nilai sebesar tertentu pada kolom allowable decrease. Hal ini menyatakan bahwa ketersediaan zat pewarna bukan termasuk kendala pembatas. Nilai terbesar yang ditunjukkan oleh kolom allowable decrease terdapat pada bulan Nopember 2007 yaitu sebesar 0,388236. Artinya batas penurunan ketersediaan zat pewarna yang diperbolehkan adalah sebesar 0,39 kg dari ketersediaan yang ada di gudang pada bulan tersebut (0,50 kg). Hal ini menunjukkan ketersediaan zat pewarna tidak boleh kurang dari 0,11 kg agar solusi optimal tidak berubah. Batas kenaikan ketersediaan zat pewarna menunjukkan nilai tidak terhingga (infinity) yang ditunjukkan oleh kolom allowable increase. Artinya, berapapun nilai kenaikan ketersediaan soda as tidak akan merubah nilai keuntungan yang akan diterima perusahaan. Hal ini menunjukkan ketersediaan zat pewarna bukan merupakan kendala yang aktif terhadap produksi kain sutera tenun warna.

107

e. Kepekaan Ketersediaan Jam Kerja Tenaga Kerja Langsung Hasil analisis sensitivitas nilai RHS kendala ketersediaan jam kerja tenaga kerja langsung (TKL) pada CV Batu Gede dapat dilihat pada Tabel 47. Tabel 47. Hasil Analisis Sensitivitas Nilai Sebelah Kanan (RHS) Kendala Ketersediaan Jam Kerja TKL Pada CV Batu Gede Tahun Bulan September Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus Current RHS
1.750 1.820 1.750 1.820 1.820 1.680 1.820 1.750 1.820 1.750 1.820 1.820

Allowable Increase
INFINITY INFINITY INFINITY 0,214087 2,123667 0,000000 0,449057 2,277939 INFINITY INFINITY 0,748889 INFINITY

Allowable Decrease
0,230279 0,000000 0,459944 772,855042 773,885010 714,419983 773,500000 743,873962 0,000000 0,482704 774,255005 0,488736

2007

2008

Berdasarkan Tabel 47, hasil analisis sensitivitas ketersediaan jam kerja tenaga kerja langsung (TKL) pada kolom allowable increase dan allowable decrease secara keseluruhan menunjukkan adanya nilai-nilai sebesar tertentu. Hal ini menyatakan bahwa ketersediaan jam kerja TKL termasuk kendala pembatas selama periode yang dianalisis kecuali untuk bulan September Nopember 2007 dan Mei Juni 2008 serta Agustus 2008 dimana pada bulan-bulan tersebut terdapat nilai tidak terhingga pada batas kenaikannya (allowable increase). Untuk bulan-bulan lainnya terdapat nilai batas kenaikan dan penurunan pada perubahan ketersediaan jam kerja TKL. Nilai selang kepekaan tersempit terdapat pada bulan April 2008, sehingga perubahan ketersediaan jam kerja TKL pada bulan tersebut lebih peka terhadap perubahan kondisi optimal perusahaan dibandingkan dengan bulan yang lainnya selama priode analisis. Nilai batas kenaikan perubahan ketersediaan jam kerja TKL pada bulan tersebut sebesar 2,277939. Sedangkan nilai batas penurunan perubahannya sebesar 743,873962, sehingga nilai selang perubahannya adalah

108

sebesar 741,596023. Artinya apabila perubahan yang terjadi masih di antara nilai kedua batas tersebut atau nilai selang, maka kondisi optimal masih dapat bertahan, namun apabila perubahan melebihi nilai selangnya maka kondisi optimal akan berubah. Nilai selang tersebut diperoleh dengan cara nilai batas penurunan dikurangi dengan nilai batas kenaikkannya atau sebaliknya (absolute). Peningkatan ketersediaan jam kerja TKL pada bulan April 2008 tidak boleh melebihi 2,277939 atau 2 jam dan penurunannya tidak boleh lebih dari 743,873962 atau 744 jam dari ketersediaan yang ada yaitu selama 1750 jam. Dengan kata lain, selisih nilai batas perubahan peningkatan dan penurunan ketersediaan jam kerja TKL yang terjadi tidak boleh lebih dari 741,596023 atau 742 jam agar kondisi keuntungan perusahaan tetap optimal. Hal ini menunjukkan secara keseluruhan ketersediaan jam kerja TKL merupakan kendala yang aktif atau kurang ketersediaannya terhadap produksi kain sutera tenun dobby dan warna pada CV Batu Gede. f. Kepekaan Ketersediaan Jam Kerja Alat Tenun Bukan Mesin (ATBM) Hasil analisis sensitivitas nilai RHS kendala ketersediaan jam kerja Alat Tenun Bukan Mesin (ATBM) pada CV Batu Gede dapat dilihat pada Tabel 48. Tabel 48. Hasil Analisis Sensitivitas Nilai Sebelah Kanan (RHS) Kendala Ketersediaan Jam Kerja ATBM Pada CV Batu Gede Tahun Bulan September Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus Current RHS 350 364 350 364 364 336 364 350 364 350 364 364 Allowable Increase 0,046070 0,000000 0,091934 INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY 0,000000 0,096480 INFINITY 0,097687 Allowable Decrease 148,760010 154,636002 148,645996 0,042806 0,424606 0,000000 0,089759 0,455312 154,524994 148,600006 0,149825 154,283997

2007

2008

109

Pada Tabel 48, menunjukkan bahwa ketersediaan jam kerja ATBM pada bulan September Nopember 2007 dan Mei Juni 2008 serta Agustus 2008 merupakan kendala yang aktif atau kendala pembatas. Ketersediaan jam kerja ATBM pada kedua bulan tersebut memiliki nilai batas pada perubahan kenaikan dan penurunannya. Nilai selang tersempit terdapat pada bulan Juni 2008 yaitu sebesar 148,503526 dimana nilai batas kenaikan perubahannya sebesar 0,096480 dan penurunannya sebesar 148,600006. Artinya, perubahan ketersediaan jam kerja ATBM yang terjadi pada bulan September 2007 lebih peka terhadap berubahnya kondisi optimal dibandingkan bulan-bulan lainnya selama periode analisis, dimana batas kenaikan perubahannya tidak boleh lebih dari 0,096480 atau 0,1 jam atau enam menit dan penurunannya tidak boleh lebih dari 148,60000698 atau 149 jam dari ketersediaan yang ada yaitu selama 350 jam agar kondisi keuntungan tetap optimal. Secara keseluruhan selama periode yang dianalisis, ketersediaan jam kerja ATBM merupakan kendala aktif atau kendala pembatas. Hal ini ditunjukkan oleh adanya nilai batas pada perubahan kenaikan dan penurunannya. g. Kepekaan Pengaruh Permintaan Terhadap Kondisi Optimal Perubahan naik atau turunnya tingkat permintaan pasar kain sutera dapat mempengaruhi kondisi produksi optimal kain sutera dobby dan warna pada CV Batu Gede. Untuk mengetahui tingkat kepekaan perubahan permintaan kain sutera dobby terhadap kondisi optimal perusahaan dapat dilihat dari hasil analisis sensitivitas nilai RHS kendala permintaan pasar pada Tabel 49.

110

Tabel 49. Hasil Analisis Sensitivitas Nilai Sebelah Kanan (RHS) Kendala Permintaan Kain Sutera Jenis Dobby Pada CV Batu Gede Tahun Bulan September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Current RHS 93,6 95,6 90,7 86,9 94,5 84,7 91,0 91,3 93,1 95,0 99,5 96,2 Allowable Increase 35,031090 34,894974 66,957657 64,137344 69,908310 62,668423 67,260872 67,502174 68,677780 70,094337 73,668411 70,772476 Allowable Decrease 24,554419 25,089954 23,506306 22,766390 24,591688 21,807894 23,560087 23,587477 24,184446 25,005661 25,805235 25,233027

Pada tabel 49, menunjukan bahwa permintaan kain dobby di setiap bulan selama periode analisis memiliki batas nilai tertentu untuk tingkat perubahan kenaikan dan penurunnya. Hal ini menunjukkan secara keseluruhan permintaan pasar merupakan kendala pembatas untuk mencapai kondisi optimal tanpa merubah nilai dualnya. Berdasarkan hasil analisis, nilai selang kepekaan perubahan tersempit terdapat pada bulan Oktober 2007 yaitu sebesar 9,805020 dengan nilai batas kenaikan sebesar 34,894974 dan batas penurunannya sebesar 25,089954. Artinya, perubahan permintaan pasar pada bulan Oktober 2007 lebih peka dibandingkan bulan-bulan lain selama periode analisis terhadap kondisi optimal perusahaan. Nilai batas kenaikan permintaan pasar kain tenun sutera pada bulan Oktober 2007 adalah sebesar 34,894974 atau 34,9 meter dan batas penurunannya adalah sebesar 25,089954 atau 25,0 meter. Informasi ini dapat dijadikan bahan pertimbangan bagi perusahaan untuk menentukan jumlah produksi apabila terjadi perubahan permintaan pasar. Apabila total kuantitas permintaan pasar kain tenun sutera naik hingga batas maksimum sebesar 34,9 meter dari permintaan yang ada sebesar 95,6 meter atau meningkat menjadi sebesar 130,5 meter pada bulan

111

Oktober 2007, maka masih menguntungkan bagi perusahaan untuk meningkatkan produksinya karena penambahan total produksi kain sutera pada bulan tersebut akan meningkatkan keuntungan sebesar nilai dualnya yaitu sebesar Rp 15.008,33 per meter. Tingkat kepekaan perubahan permintaan kain sutera tenun warna terhadap kondisi optimal perusahaan dapat dilihat dari hasil analisis sensitivitas nilai RHS kendala permintaan pasar pada Tabel 50. Tabel 50. Hasil Analisis Sensitivitas Nilai Sebelah Kanan (RHS) Kendala Permintaan Kain Sutera Jenis Warna Pada CV Batu Gede Tahun Bulan September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Current RHS 31,2 31,9 30,2 29,0 31,5 28,2 30,3 30,4 31,0 31,7 33,2 32,1 Allowable Increase INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY INFINITY Allowable Decrease 8,172136 8,363318 7,847218 7,597203 8,197229 7,279942 7,860197 7,872017 8,073442 8,335220 8,612671 8,436810

Berdasarkan Tabel 50 secara keseluruhan hasil analisis sensitivitas terhadap pengaruh permintaan kain tenun warna pada keuntungan optimal terdapat nilai yang tak terhingga pada batas nilai kenaikannya. Hal ini menunjukkan pada kondisi optimal, produksi kain tenun warna masih belum memenuhi permintaannya. Oleh karena itu, untuk memenuhi permintaan tersebut, perusahaan harus memanfaatkan semua sumberdaya yang dimiliki terutama sumberdaya yang ketersediaannya berlebih.

112

6.6 Analisis Post Optimal Analisis post optimal dilakukan untuk mencari kemungkinan-

kemungkinan dan besarnya perubahan pada solusi optimal atau nilai dual apabila terjadi perubahan pada koefisien nilai fungsi tujuan dan nilai sebelah kanan kendala. Pada penelitian yang dilakukan, analisis post optimal akan digunakan dengan melakukan perubahan terhadap input produksi yaitu menaikkan total biaya bahan baku (benang sutera) dan mengurangi jumlah tenaga kerja langsung. Analisis post optimal pada penelitian ini terfokus pada beberapa skenario yaitu: 1. Menaikkan total biaya bahan baku (benang sutera) sebesar 20 persen. Hal ini didasarkan dari pengalaman perusahaan terhadap perubahan harga benang sutera. Harga benang sutera pada tahun 2005 yaitu Rp 240.000,00 sedangkan pada tahun 2006 menjadi Rp 265.000,00 per kg, bahkan pada tahun 2007 harga benang sutera mencapai Rp 300.000,00 per kg. Hal ini berarti peningkatan harga benang sutera yang pernah terjadi berkisar antara 10 sampai 15 persen. Maka dari itu, asumsi kenaikan sebesar 20 persen didasarkan sebagai antisipasi apabila terjadi kenaikan harga yang lebih besar. 2. Menurunkan jumlah tenaga kerja langsung untuk produksi kain tenun warna menjadi tiga orang. Hal ini didasarkan karena tenaga kerja langsung pada proses produksi kain sutera di CV Batu Gede Bogor merupakan tenaga kerja borongan bukan tenaga kerja tetap, sehingga hal yang mungkin terjadi adalah beralihnya tenaga kerja borongan untuk mencari pekerjaan jenis yang lain. 3. Menaikkan total biaya bahan baku (benang sutera) sebesar 20 persen dan menurunkan jumlah tenaga kerja langsung untuk produksi kain tenun warna menjadi tiga orang. Hal ini didasarkan dari asumsi skenario 1 dan 2 terjadi pada kurun waktu yang sama. 6.6.1 Skenario 1 Kenaikan biaya bahan baku akan berdampak pada menurunnya keuntungan per unit dari setiap produk yang dihasilkan. Pengujian model terhadap kenaikan biaya bahan baku dilakukan untuk mengetahui kenaikan biaya produksi terhadap keputusan produksi, alokasi sumberdaya dan keuntungan optimal perusahaan. Kenaikan biaya bahan baku benang sutera dapat mengubah koefisien fungsi tujuan pada model optimalisasi yang telah dilakukan. Pada skenario 1, nilai 113

keuntungan penjualan kain sutera setelah terjadinya kenaikan total biaya bahan baku benang sutera sebesar 20 persen dapat dilihat pada Tabel 51. Tabel 51. Nilai Keuntungan Penjualan Kain Sutera setelah Terjadinya Kenaikan Total Biaya Bahan Baku Benang Sutera Sebesar 20 Persen Pada CV Batu Gede Tahun Bulan September Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus Nilai Laba/Keuntungan per meter (Rp) Kain Dobby (X1) Kain Tenun Warna (X2) 44.612,90 100.813,70 44.925,07 101.750,21 44.077,34 99.207,01 43.323,87 96.946,62 44.700,57 101.076,71 42.846,14 95.513,43 44.048,72 99.121,15 44.076,36 99.204,07 44.377,27 100.106,80 44.680,98 101.017,93 45.389,81 103.144,42 44.842,89 101.503,66

2007

2008

Berdasarkan Tabel 51 maka diperoleh model fungsi tujuan persamaan linier sebagai berikut : Maks Z = 44.612,90 X 11 44.925,07 X 12 44.077,34 X 13 43.323,87 X 14

44.700,57 X 15 42.846,14 X 16 44.048,72 X 17 44.076,36 X 18 44.377,27 X 19 44.680,98 X 110 45.389,81X 111 44.842,89 X 112 100.813,70 X 21 101.750,21X 22 99.207,01X 23 96.946,62 X 24 101.076,71X 25 95.513,43 X 26 99.121,15 X 27 99.204,07 X 28 100.106,80 X 29 101.017,93 X 210 103.144,42 X 211 101.503,66 X 212

Pada analisis post optimal skenario 1 menunjukkan bahwa nilai fungsi tujuan pada model mengalami perubahan. Perubahan yang terjadi didasarkan adanya penurunan keuntungan setelah terjadi kenaikan biaya bahan baku sebesar 20 persen. Sedangkan kombinasi jumlah produk optimal tidak berubah atau sama dengan hasil optimalisasi yang sudah dilakukan (solusi optimal awal). Untuk lebih

114

jelasnya, output LINDO hasil analisis post optimal skenario 1 pada CV Batu Gede dapat dilihat pada Lampiran 9. Kentungan optimal pada hasil analisis post optimal skenario 1 adalah sebesar Rp 76.740.350,00. Dibandingkan dengan keuntungan kondisi optimal awal yaitu sebesar Rp 85.057.260,00, maka nilai keuntungan pada analisis post optimal skenario 1 lebih rendah. Hal ini berarti perusahaan sudah mencapai optimal dengan keuntungan sebesar Rp 76.740.350,00 pada kondisi skenario 1. Hasil analisis post optimal skenario 1 menunjukkan adanya penurunan nilai dual pada ketersediaan sumberdaya dari kondisi optimal awal. Hal ini menyebabkan menurunnya nilai keuntungan optimal awal. Penurunan nilai dual terdapat pada kendala permintaan pasar yang menjadi pembatas produksi pada skenario 1. Hal ini berarti masih menguntungkan bagi CV Batu Gede untuk meningkatkan jumlah produksi kain sutera jika terjadi kenaikan jumlah permintaan, karena setiap satu meter kain sutera baik jenis kain dobby atau tenun warna yang dihasilkan oleh perusahaan akan meningkatkan keuntungan kotor sebesar nilai dualnya. Status penggunaan sumberdaya pada hasil analisis post optimal skenario 1 secara keseluruhan tidak berbeda dengan kondisi optimal awal. Sumberdaya yang berstatus berlebih atau kendala tidak aktif yaitu bahan baku jenis benang pakan, benang lungsi, bahan pembantu soda as, dan zat pewarna. Sedangkan sumberdaya yang berstatus langka atau kendala aktif adalah ketersediaan jam kerja ATBM dan tenaga kerja langsung. Sehingga penambahan jam kerja ATBM dan tenaga kerja langsung perusahaan diperlukan untuk mencapai keuntungan maksimal. Batas kenaikan dan penurunan nilai koefisien fungsi tujuan pada hasil analisis post optimal skenario 1 mengalami beberapa perubahan. Nilai batas kenaikan (allowable increase) koefisien tujuan untuk produk kain sutera dobby tidak mengalami perubahan sedangkan nilai batas penurunannya (allowable decrease) mengalami penurunan dari kondisi optimal awal. Sebaliknya, nilai batas kenaikan koefisien tujuan untuk produk kain sutera tenun warna mengalami penurunan sedangkan nilai batas penurunannya tidak mengalami perubahan dari kondisi optimal awal. Hal ini menunjukkan selang kepekaan nilai koefisien tujuan pada skenario 1 lebih sempit dibandingkan pada kondisi optimal awal. Artinya,

115

nilai koefisien fungsi tujuan semakin peka berubah terhadap menurunnya nilai keuntungan kain sutera dobby dan meningkatnya nilai keuntungan kain sutera tenun warna. Nilai selang kepekaan terhadap sumberdaya pada skenario 1 secara keseluruhan tidak berubah dari kondisi optimal. Hal ini menunjukkan perubahan pada skenario 1 tidak mempengaruhi nilai sebelah kanan fungsi kendala pada model optimalisasi tetapi hanya mempengaruhi nilai koefisien fungsi tujuan. Oleh karena itu, setelah dilakukan pengujian model melalui analisis post optimal skenario 1 yaitu dengan menaikkan total biaya bahan baku (benang sutera) sebesar 20 persen perusahaan diharapkan meningkatkan nilai jual kain sutera dobby dan kain sutera tenun warna paling tidak sebesar kenaikan biaya bahan baku yang terjadi agar perusahaan dapat mempertahankan penjualan dan keuntungan optimalnya. 6.6.2 Skenario 2 Pada analisis post optimal skenario 2, model di uji dengan melakukan perubahan pada koefisien fungsi kendala yaitu menurunkan jumlah tenaga kerja langsung (TKL) untuk produksi kain tenun warna dari lima orang menjadi tiga orang. Dasar asumsi tersebut yaitu TKL pada proses produksi kain sutera di CV Batu Gede Bogor merupakan tenaga kerja borongan bukan tenaga kerja tetap, sehingga hal yang dapat terjadi adalah menurunnya jumlah TKL akibat mereka beralih untuk mencari pekerjaan jenis yang lain. Nilai koefisien kendala ketersediaan jam kerja TKL pada skenario 2 dapat dilihat pada Tabel 52.

116

Tabel 52.

Ketersediaan dan Nilai Koefisien Jam Tenaga Kerja Langsung Produksi Kain Tenun Warna pada Skenario 2
Bulan Jumlah TKL (orang) 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 Jam Kerja/hari (jam) 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 HOK (hari) 25 26 25 26 26 24 26 25 26 25 26 26 Ketersediaan (jam) 525 546 525 546 546 504 546 525 546 525 546 546 Produksi (m) 27,1 27,7 26,3 25,2 27,4 24,6 26,4 26,5 27,0 27,5 28,9 27,9 Koefisien (jam/m) 19,37 19,71 19,96 21,67 19,93 20,49 20,68 19,81 20,22 19,09 18,89 19,57

Tahun

September Oktober 2007 Nopember Desember Januari Februari Maret April 2008 Mei Juni Juli Agustus

Pada Tabel 52, dapat dilihat bahwa jumlah tenaga kerja langsung untuk produksi kain tenun warna pada skenario 2 adalah tiga orang, hal ini terjadi pengurangan dua orang dari lima orang tenga kerja langsung yang ada untuk produksi kain tenun warna. Akibat dari pengurangan tersebut jumlah ketersediaan jam kerja dan nilai koefisien tenaga kerja langsung untuk produksi kain tenun warna menjadi lebih kecil dari kondisi sebelum terjadi pengurangan. Hal ini dapat dibandingkan dengan Tabel 26 pada pembahasan sebelumnya. Oleh karena itu jumlah total ketersediaan jam kerja tenaga kerja langsung pada skenario 2 yang dijadikan sebagai nilai sebelah kanan kendala ketersediaan jam tenaga kerja langsung dapat dilihat pada Tabel 53.

117

Tabel 53. Jumlah Total Ketersediaan Jam Tenaga Kerja Langsung Produksi Kain Dobby dan Warna Pada Skenario 2 Tahun Bulan September Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus Ketersediaan Jam Kerja TKL (jam) Kain Dobby Kain Warna Total 875 910 875 910 910 840 910 875 910 875 910 910 525 546 525 546 546 504 546 525 546 525 546 546 1.400 1.456 1.400 1.456 1.456 1.344 1.456 1.400 1.456 1.400 1.456 1.456

2007

2008

Berdasarkan Tabel 53 dapat diketahui jumlah total ketersediaan jam kerja tenaga kerja langsung (TKL) mengalami perubahan dari kondisi sebelum adanya pengurangan TKL produksi kain tenun warna yang dapat dilihat pada Tabel 27. Jumlah total ketersediaan jam kerja TKL menurun dari kondisi sebelumnya sehingga nilai sebelah kanan kendala ketersediaan jam kerja TKL mengalami perubahan. Berdasarkan nilai koefisien dan nilai total ketersediaan jam kerja TKL yang telah diperoleh, maka fungsi kendala jam TKL pada skenario 2 dapat disusun sebagai berikut: 10,75 X 1 1 19,37 X 2 1 1400 10,95 X 1 2 19,71X 2 2 1456 11,09 X 1 3 19,96 X 2 3 1400 12,05 X 1 4 21,67 X 2 4 1456 11,07 X 1 5 19,93X 2 5 1456 11,40 X 1 6 20,49 X 2 6 1344 11,50 X 1 7 20,68 X 2 7 1456 11,02 X 1 8 19,81X 2 8 1400 11,25 X 1 9 20,22 X 2 9 1456 10,59 X 1 1 0 19,09 X 2 1 0 1400 10,51X 1 1 1 18,89 X 2 1 1 1456 10,89 X 1 1 2 19,57 X 2 1 2 1456

118

Output LINDO hasil analisis post optimal skenario 2 pada CV Batu Gede dapat dilihat pada Lampiran 10. Hasil analisis post optimal skenario 2 menunjukkan nilai fungsi tujuan tidak mengalami perubahan, variabel yang mengalami perubahan adalah variabel nilai fungsi kendala jam kerja tenaga kerja langsung. Pengurangan jumlah TKL mengakibatkan berkurangnya jumlah jam TKL untuk memproduksi kain tenun sutera, sehingga hal ini menyebabkan menurunnya jumlah produksi optimal dibandingkan dengan produksi pada kondisi optimal awal. Perbandingan tingkat produksi kain sutera dobby antara kondisi aktual dan kondisi optimal pada skenario 2 dapat dilihat pada Tabel 54. Tabel 54. Perbandingan Kondisi Aktual dan Kondisi Optimal Skenario 2 Produksi Kain Sutera Dobby Pada CV Batu Gede
Variabel X11 X12 X13 X14 X15 X16 X17 X18 X19 X110 X111 X112 Aktual (m) 81,4 83,1 78,9 75,5 82,2 73,7 79,1 79,4 80,9 82,6 86,6 83,6 Optimal (m) 81,4 83,1 78,9 75,5 81,9 73.,7 79,1 79,1 80,9 82,7 86,5 83,6 Perubahan Selisih (m) Persentase (%) 0,0 0,00 0,0 0,0 0,0 0,3 0,0 0,0 0,3 0,0 -0,1 0,1 0,0 0,00 0,00 0,00 0,36 0,00 0,00 0,38 0,00 -0,12 0,12 0,00

Produksi Dobby Tahun Bulan September Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus

2007

Pada Tabel 54, menunjukkan bahwa secara keseluruhan produksi aktual kain sutera dobby perusahaan hampir sama dengan produksi optimal pada skenario 2. Hal ini dikarenakan pengurangan jam kerja tenaga kerja langsung hanya terjadi pada produksi kain tenun warna, sehingga produksi kain sutera dobby perusahaan sudah dapat dikatakan mencapai optimal pada analisis post optimal skenario 2. Walaupun demikian, kondisi optimal produksi kain sutera dobby pada skenario 2 masih lebih rendah dibandingkan dengan kondisi optimal

119

awal. Oleh karena itu, perusahaan diharapkan tetap meningkatkan produksi kain sutera dobby sebesar selisih negatifnya dan mengurangi produksinya sebesar selisih positifnya untuk mencapai keuntungan yang maksimal. Perbandingan tingkat produksi kain sutera tenun warna antara kondisi aktual dan kondisi optimal pada skenario 2 dapat dilihat pada Tabel 55. Tabel 55. Perbandingan Kondisi Aktual dan Kondisi Optimal Skenario 2 Produksi Kain Sutera Tenun Warna Pada CV Batu Gede
Produksi Tenun Warna Tahun Bulan September Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Variabel X21 X22 X23 X24 X25 X26 X27 X28 X29 X210 X211 X212 Perubahan Aktual Optimal (m) (m) Selisih (m) Persentase (m) 27,1 27,1 0,0 0,00 27,7 26,3 25,2 27,4 24,6 26,4 26,5 27,0 27,5 28,9 27,9 27,7 26,3 25,2 27,4 24,6 26,4 26,7 27,0 27,5 28,9 27,9 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 -0,2 0,0 0,0 0,0 0,0 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 -0,75 0,00 0,00 0,00 0,00

2007

Sama halnya dengan produksi kain sutera dobby, pada Tabel 55 menunjukkan bahwa produksi aktual kain tenun warna perusahaan secara keseluruhan hampir sama dengan kondisi optimal pada skenario 2. Hal ini berarti pengurangan tenaga kerja langsung tidak terlalu berpengaruh terhadap kondisi aktual perusahaan. Tetapi, kondisi optimal produksi kain sutera tenun warna pada skenario 2 lebih tinggi dibandingkan dengan kondisi optimal awal. Hal ini menunjukkan perusahaan harus lebih fokus terhadap produksi kain sutera dobby untuk mencapai keuntungan yang maksimal. Pengurangan jam kerja tenaga kerja langsung pada skenario 2 mengakibatkan berkurangnya keuntungan optimal. Keuntungan kondisi optimal awal yaitu sebesar Rp 86.826.900,00 sedangkan keuntungan optimal pada

120

skenario 2 adalah Rp 82.893.570,00. Namun jika dibandingkan dengan kondisi optimal skenario 1 dan kondisi aktual perusahaan, nilai keuntungan optimal pada skenario 2 lebih tinggi. Status penggunaan sumberdaya pada hasil analisis post optimal skenario 2 tidak terdapat perubahan dari kondisi optimal awal. Sumberdaya yang berstatus berlebih atau kendala tidak aktif yaitu bahan baku jenis benang pakan, benang lungsi, bahan pembantu soda as, dan zat pewarna. Sedangkan sumberdaya yang berstatus langka atau kendala aktif adalah ketersediaan jam kerja tenaga kerja langsung dan jam kerja ATBM. Namun status untuk kendala permintaan pasar kain dobby berubah dari status kendala pembatas menjadi bukan pembatas. Hal ini ditunjukkan dengan adanya nilai slack or surplus yang positif dan nilai dualnya nol. Artinya tingkat permintaan pasar untuk kain jenis dobby tidak mempengaruhi keuntungan atau fungsi tujuan perusahaan pada saat kondisi skenario 2. Batas kenaikan dan penurunan nilai koefisien fungsi tujuan pada hasil analisis post optimal skenario 2 mengalami beberapa perubahan dari kondisi optimal awal. Nilai batas kenaikan (allowable increase) koefisien tujuan untuk produk kain sutera dobby secara keseluruhan berubah dari tak terhingga (infinity) menjadi sebesar nilai-nilai tertentu sedangkan nilai batas penurunannya (allowable decrease) mengalami peningkatan. Sebaliknya, nilai batas kenaikan koefisien tujuan untuk produk kain sutera tenun warna secara keseluruhan mengalami peningkatan sedangkan nilai batas penurunannya mengalami penurunan dari kondisi optimal awal. Artinya, nilai koefisien fungsi tujuan semakin peka berubah terhadap meningkatnya nilai keuntungan kain sutera dobby dan menurunnya nilai keuntungan kain sutera tenun warna. Nilai selang kepekaan terhadap sumberdaya pada skenario 2 yang berubah secara signifikan dari kondisi optimal awal yaitu ketersediaan jam kerja tenaga kerja langsung, ketersediaan jam kerja ATBM dan permintaan pasar. Nilai selang kepekaan ketersediaan jam kerja tenaga kerja langsung dan jam kerja ATBM semakin sempit dibandingkan dengan kondisi optimal awal. Hal ini menunjukkan pada scenario 2, apabila ketersediaan jam kerja TKL dan ATBM berubah maka akan semakin peka merubah kondisi optimal. Pada permintaan pasar, perubahan terjadi pada permintaan untuk kain jenis dobby. Permintaaan dobby pada kondisi

121

skenario 2 menunjukkan nilai batas kenaikan yang tidak terhingga (infinity) dimana pada kondisi optimal awal permintaan pasar terdapat nilai tertentu pada batas kenaikannya. Hal ini menunjukkan status permintaan kain dobby berubah dari kendala pembatas menjadi bukan pembatas. Secara keseluruhan, perubahan pada skenario 2 yang mempengaruhi nilai sebelah kanan fungsi kendala dan jumlah produksi optimal awal perusahaan hanya pada kendala permintaan dobby. Hal ini memberikan informasi kepada perusahaan bahwa dengan adanya pengurangan tenaga kerja langsung untuk produksi kain tenun warna perusahaan harus dapat mengendalikan produksinya dan memanfaatkan seluruh ketersediaan sumberdaya yang dimilikinya untuk mencapai keuntungan yang maksimal. 6.6.3 Skenario 3 Pada analisis post optimal skenario 3, model solusi optimal di uji dengan menggabungkan asumsi skenario 1 dan 2, yaitu menaikkan total biaya bahan baku (benang sutera) sebesar 20 persen dan menurunkan jumlah tenaga kerja langsung untuk produksi kain tenun warna menjadi tiga orang. Pada skenario 3 ini, fungsi tujuan pada model menggunakan asumsi perubahan pada skenario 1 sedangkan fungsi kendala menggunakan asumsi pada skenario 2. Nilai-nilai koefisien fungsi tujuan yang diperoleh sama dengan skenario 1 dan nilai-nilai koefisien fungsi kendala sama dengan skenario 2. Output LINDO hasil analisis post optimal skenario 3 pada CV Batu Gede dapat dilihat pada Lampiran 11. Hasil analisis post optimal skenario 3 menunjukkan perbandingan nilai produksi aktual dan optimal untuk kain sutera dobby dan tenun warna sama dengan yang ditunjukkan oleh masing-masing Tabel 54 dan 55 pada hasil analisis post optimal skenario 2. Namun keuntungan optimal yang diperoleh pada skenario 3 ini berbeda dengan keuntungan optimal pada skenario 1 dan 2. Nilai keuntungan optimal pada skenario 3 adalah sebesar Rp 75.157.860,00. Nilai ini jauh lebih rendah dibandingkan nilai keuntungan optimal yang diperoleh dari skenario 1 dan 2 yaitu masing-masing Rp 76.740.350,00 dan Rp 82.893.570,00. Hal ini dikarenakan model solusi awal pada skenario 3 di uji dengan menggunakan dua asumsi sekaligus.

122

Pada hasil nilai slack or surplus dan nilai dual fungsi-fungsi kendala yang diperoleh dari analisis post optimal skenario 3 menunjukkan status yang tidak jauh berbeda dengan hasil analisis post optimal skenario 2. Perubahan yang terjadi hanya pada nilai dual fungsi kendala ketersediaan jam kerja TKL dan jam kerja ATBM. Pada skenario 3 ini, nilai dual fungsi kendala ketersediaan jam kerja tenaga kerja langsung mengalami penurunan dan nilai dual fungsi kendala ketersediaan jam kerja ATBM mengalami kenaikan dari hasil yang ditunjukkan oleh skenario 2. Hal ini menunjukkan apabila perusahaan menambah jam kerja TKL sebanyak satu satuan perusahaan masih dapat memperoleh keuntungan sebesar nilai dualnya walaupun tidak sebesar nilai dual pada skenario 2 dan apabila perusahaan menambah jam kerja ATBM sebesar satu satuan maka perusahaan dapat menambahkan keuntungannya sebesar nilai dualnya yang lebih besar dari hasil skenario 3. Hal ini diduga kenaikan biaya total bahan baku sebesar 20 persen dan pengurangan tenaga kerja langsung produksi kain tenun warna mengakibatkan perusahaan harus lebih memfokuskan produksi dan

mengefisienkan penggunaan ATBM yang dimilikinya untuk memproduksi kain sutera tenun dobby agar mencapai keuntungan yang optimal. Sensitivitas nilai koefisien fungsi tujuan pada model optimalisasi skenario 3 memiliki nilai-nilai batas kenaikan dan penurunan. Walaupun nilai koefisien fungsi tujuan pada model ini sama dengan nilai fungsi tujuan pada skenario 1, namun hasil analisis post optimal skenario 3 ini menunjukkan adanya perbedaan baik pada nilai batas kenaikan atau pada nilai batas penurunannya. Secara keseluruhan selama periode analisis, nilai batas kenaikan koefisien tujuan produksi kain sutera dobby pada skenario 3 memiliki nilai sebesar tertentu dibandingkan dengan hasil skenario 1 yang mencapai tidak terhingga (infinity) dan untuk produksi kain tenun warna nilai batas penurunannya yang lebih rendah. Hal ini menunjukkan selang kepekaan nilai koefisien fungsi tujuan pada skenario 3 lebih sempit dibandingkan pada skenario 1. Artinya nilai koefisien fungsi tujuan produksi kain sutera dobby dan kain tenun warna lebih peka berubah terhadap kenaikan total biaya bahan baku dan pengurangan tenaga kerja langsung apabila kedua perubahan tersebut terjadi dalam kurun waktu yang sama.

123

Untuk nilai sensitivitas sebelah kanan kendala pada skenario 3, secara keseluruhan sama dengan hasil nilai skenario 2. Hal ini dikarenakan fungsi kendala model di uji dengan menggunakan asumsi yang sama dengan skenario 2 yaitu mengurangi jumlah TKL, sehingga koefisien fungsi sebelah kanan kendala berubah dari kondisi optimal awal. Kendala yang menjadi pembatas adalah kendala ketersediaan jam kerja TKL dan jam kerja ATBM, artinya kedua kendala memiliki nilai batas kenaikan atau penurunan sebesar tertentu. Secara keseluruhan, hasil analisis post optimal skenario 3 menunjukkan informasi kepada perusahaan untuk lebih mengendalikan produksinya dengan mengefisienkan sumberdaya yang dimilikinya terutama bahan baku, TKL dan ATBM. 6.7 Perbandingan Kondisi Aktual Perusahaan, Optimal Awal, Post Optimal Skenario 1, 2 dan 3 Berdasarkan analisis optimalisasi produksi yang dilakukan, maka hasil kombinasi output produksi kain sutera pada CV Batu Gede dengan menggunakan kombinasi input yang dimiliki perusahaan pada solusi optimal awal dan dengan melakukan perubahan pada kombinasi input termasuk biaya total bahan baku serta jam kerja tenaga kerja langsung terdapat perbedaan. Perbedaan atau perbandingan hasil kombinasi output antara kondisi aktual, solusi optimal dan skenario post optimal dapat dilihat pada Tabel 56. Pada Tabel 56 menunjukkan bahwa jumlah kombinasi produksi optimal berbeda dengan kondisi aktual. Jumlah produksi kain sutera jenis dobby pada solusi optimal lebih besar dibandingkan dengan jumlah produksi aktualnya.

Sedangkan jumlah produksi kain sutera jenis tenun warna pada solusi optimal menunjukkan jumlah yang lebih kecil dari jumlah produksi aktualnya. Kombinasi jumlah produksi pada kondisi skenario 1 tidak berbeda dengan kondisi solusi awal. Artinya, perubahan kenaikan biaya total bahan baku benang sutera pada skenario 1 masih berada pada selang kepekaan solusi awal. Selain itu, presentase biaya bahan baku masih kecil terhadap biaya total produksi sehingga tidak terlalu berpengaruh terhadap solusi optimal awal. Sedangkan kombinasi jumlah produksi pada kondisi skenario 2 dan 3 hampir sama dengan kondisi aktual perusahaan. Hal ini menunjukkan perusahaan tetap harus fokus pada produksi kain sutera jenis dobby untuk mencapai kondisi optimal.

124

Tabel 56. Perbandingan Kombinasi Produksi dan Nilai Keuntungan antara Kondisi Aktual, Optimal Awal, Skenario 1, Skenario 2 serta Skenario 3 Aktual Tahun Bulan September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Keuntungan Dobby (m) 81,4 83,1 78,9 75,5 82,2 73,7 79,1 79,4 80,9 82,6 86,6 83,6 Warna (m) 27,1 27,7 26,3 25,2 27,4 24,6 26,4 26,5 27,0 27,5 28,9 27,9 Optimal Awal Dobby (m) 93,6 95,6 90,7 86,9 94,5 84,7 91,0 91,3 93,1 95,0 99,5 96,2 Warna (m) 23,0 23,5 22,4 21,4 23,3 20,9 22,4 22,5 22,9 23,4 24,6 23,7 Skenario 1 Dobby (m) 93,6 95,6 90,7 86,9 94,5 84,7 91,0 91,3 93,1 95,0 99,5 96,2 Warna (m) 23,0 23,5 22,3 21,4 23,3 20,9 22,4 22,5 22,9 23,4 24,6 23,7 Skenario 2 Dobby (m) 81,4 83,1 78,9 75,5 81,9 73.,7 79,1 79,1 80,9 82,7 86,5 83,6 Warna (m) 27,1 27,7 26,3 25,2 27,4 24,6 26,4 26,7 27,0 27,5 28,9 27,9 Skenario 3 Dobby (m) 81,5 83,1 78,9 75,5 81,9 73,7 79,1 79,1 80,9 82,7 86,5 83,6 Warna (m) 27,1 27,7 26,3 25,2 27,5 24,6 26,4 26,6 27,0 27,5 28,9 27,9

Rp 82.862.122,62

Rp 85.057.260,00

Rp 76.740.350,00

Rp 82.893.570,00

Rp 75.157.860,00

Secara keseluruhan, perbandingan nilai keuntungan pada Tabel 56 menunjukkan nilai terendah pada hasil post optimal skenario 3. Hal ini dikarenakan kenaikan biaya bahan baku benang sutera dan pengurangan jam kerja tenaga kerja langsung yang terjadi secara bersamaan menyebabkan keuntungan optimal semakin menurun. Namun dari dua perubahan yang terjadi, nilai keuntungan yang paling rendah terjadi ketika adanya kenaikan total biaya bahan baku benang sutera sebesar 20 persen (skenario 1). Pada skenario 1 tersebut dapat juga dilihat perubahan kombinasi jumlah produksi yang signifikan terhadap kondisi aktual perusahaan dan hampir sama dengan kombinasi produksi pada solusi optimal awal. Maka dari itu, hasil analisis post optimal menunjukkan bahwa model optimalisasi produksi kain sutera pada CV Batu Gede lebih peka berubah terhadap perubahan yang terjadi akibat adanya kenaikan biaya bahan baku benang sutera.

71

VII. KESIMPULAN DAN SARAN


7.1 Kesimpulan Berdasarkan hasil penelitian optimalisasi produksi kain sutera yang dilakukan pada CV Batu Gede Bogor serta tujuan dari penelitian, maka dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut: 1. Kombinasi atau jenis kain sutera yang diproduksi CV Batu Gede untuk mencapai kondisi optimal sama dengan jenis kain sutera yang diproduksi pada kondisi aktual yaitu jenis kain sutera dobby dan tenun warna. Sedangkan jumlah atau kuantitas produk optimal berbeda dengan kondisi awal karena pada saat pengolahan model optimalisasi dengan LINDO, jumlah produk yang memiliki potensi keuntungan lebih tinggi akan lebih banyak. Dalam hal ini, produk yang lebih berpotensi mencapai keuntungan optimal adalah kain sutera jenis dobby. 2. Penggunaan sumberdaya pada CV Batu Gede belum efisien dilihat dari adanya perbedaan penggunaan sumberdaya antara kondisi aktual dan optimal. Sumberdaya yang berstatus berlebih pada perusahaan adalah bahan baku (benang pakan dan lungsi), dan bahan pembantu (soda as dan zat pewarna). Sedangkan sumberdaya yang berstatus aktif atau langka adalah jam kerja tenaga kerja langsung (TKL) produksi dan jam kerja Alat Tenun Bukan Mesin (ATBM). Permintaan kain sutera dobby pada perusahaan digunakan sebagai pembatas produksi untuk memenuhi permintaan kain sutera tenun warna yang belum terpenuhi. 3. Keuntungan aktual perusahaan selama periode analisis (12 bulan) adalah sebesar Rp 82.862.122,62. Sedangkan keuntungan yang masih dapat dicapai perusahaan pada kondisi optimal adalah sebesar Rp 85.057.260,00. Artinya, perusahaan akan memperoleh keuntungan tambahan sebesar Rp 2.195.137,38 selama periode 12 bulan. 4. Berdasarkan perubahan yang dilakukan untuk menguji solusi optimal awal dengan menggunakan tiga skenario, yaitu peningkatan biaya bahan baku (benang sutera) sebesar 20 persen, pengurangan TKL produksi kain tenun warna menjadi tiga orang, dan penggabungan keduanya. Maka keuntungan optimal yang diperoleh berubah terhadap kondisi optimal awal, namun

keuntungan optimal dari ketiga skenario tersebut masih lebih kecil dibandingkan dengan keuntungan solusi optimal awal. Hal ini menunjukkan perubahan yang terjadi masih berada pada nilai selang kepekaan solusi optimal awal. 5. Nilai keuntungan optimal pada skenario 1 adalah sebesar Rp 76.740.350,00. Keuntungan optimal tersebut masih lebih rendah dari keuntungan kondisi aktual dan optimal awal, sehingga tidak merubah solusi optimal awal. Nilai keuntungan optimal pada skenario 2 yaitu Rp 82.893.570,00. Jumlah keuntungan pada skenario 2 tersebut lebih besar jika dibandingkan dengan kondisi aktual perusahaan, maka dari itu solusi optimal pun berubah dari solusi optimal awal. 6. Nilai keuntungan optimal terendah terjadi pada skenario 3 yaitu sebesar Rp75.157.860,00. Hal ini dikarenakan kenaikan biaya bahan baku benang sutera dan pengurangan jam kerja tenaga kerja langsung yang terjadi secara bersamaan pada skenario 3 menyebabkan keuntungan optimal semakin menurun. Oleh karena itu, optimalisasi produksi kain sutera pada CV Batu Gede lebih peka berubah terhadap perubahan yang terjadi akibat adanya kenaikan biaya bahan baku benang sutera. 7.2 Saran Berdasarkan hasil penelitian, beberapa saran yang dapat dipertimbangkan perusahaan adalah sebagai berikut : 1. Perusahaan diharapkan lebih fokus pada produksi kain sutera jenis dobby karena kontribusi penerimaan keuntungan lebih maksimal diperoleh dari produk jenis dobby dengan melihat dari segi kapasitas produksi perusahaan dan permintaan pasar yang ada. 2. Perusahaan sebaiknya dapat menggunakan kelebihan ketersediaan

sumberdaya yang dimiliki yaitu bahan baku (benang pakan dan lungsi), bahan pembantu (soda as dan zat pewarna) sehingga pemanfaatanya akan lebih efisien dengan cara melakukan perencanaan produksi berdasarkan hasil optimalisasi yang telah dilakukan. 3. Penambahan jam kerja tenaga kerja langsung (TKL) dan Alat Tenun Bukan Mesin (ATBM) yang merupakan sumberdaya langka akan lebih

memaksimalkan keuntungan perusahaan. 128

DAFTAR PUSTAKA
Astuti, M.D. 2007. Optimalisasi Produksi Sayuran Hidroponik PT Saung Mirwan di Desa Sukamanah Kecamatan Megamendung Bogor. Skripsi. Fakultas Pertanian Institut Pertanian Bogor, Bogor. Balai Persuteraan Alam. 1997. Laporan Balai Persuteraan Alam Sulawesi Selatan. Gowa.Http://www.dishut.sulselprov.go.id/balai-persuteraan-alam-sulsel.htm [28 Agustus 2008] Beattie, B.R. dan C.R Taylor. 1996. Ekonomi Produksi. Terjemahan. Gajah Mada University Press, Yogyakarta. Buffa, E.S. dan R.K. Sarin. 1996. Manajemen Operasi dan Produksi Modern. Terjemahan. Edisi Kedelapan. Jilid I. Binarupa Aksara, Jakarta. Direktorat Bina Perhutanan Sosial. 2008. Pembinaan dan Pengembangan Persuteraan Alam Nasional dengan Pendekatan Klaster. Jakarta. Hafsah, N.I. 2007. Optimalisasi Produksi Kain Sutera Alam pada Koperasi Warga Sejahtera Kecamatan Cihaurbeuti, Kabupaten Ciamis. Skripsi. Fakultas Pertanian Institut Pertanian Bogor, Bogor. Handoko, T.H. 1997. Dasar-dasar Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi Pertama. Badan Penerbit Fakultas Ekonomi, Universitas Gajah Mada, Yogyakarta. Hikmah, L.N. 2007. Optimalisasi Produksi Sepatu di Perusahaan Defanada, Kecamatan Ciomas, Kabupaten Bogor. Skripsi. Fakultas Pertanian Institut Pertanian Bogor, Bogor. Joesron, T.S. dan M. Fathorozi. 2003. Teori Ekonomi Mikro : Dilengkapi Beberapa Bentuk Fungsi Produksi. Edisi Pertama. Salemba Empat, Jakarta. Lipsey, R.G., P.N. Courant, D.D. Purvis dan P.O. Steiner. 1995. Pengantar Mikro Ekonomi. Terjemahan. Edisi Kesepuluh. Jilid I. Binarupa Aksara, Jakarta. Maryati, S. 2008. Optimalisasi Produksi Bibit tanaman Hias PT Inggu Laut Abadi Kabupaten Cianjur Provinsi Jawa Barat. Skripsi. Fakultas Pertanian Institut Pertanian Bogor, Bogor Muflikh, M. 2003. Nilai Tambah Pengolahan dan Optimalisasi Produksi Kain Tenun Sutera Alam Di Perusahaan Aman Sahuri. Skripsi. Fakultas Pertanian Institut Pertanian Bogor, Bogor. Mulyono, S. 1991. Operation Research. Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia, Jakarta. Nasendi, B.D. dan A. Anwar. 1985. Program Linier dan Variasinya. PT Gramedia, Jakarta. Nicholson, W. 1991. Teori Mikro Ekonomi. Edisi Kesepuluh. Jilid I. Binarupa Aksara, Jakarta.

Nicholson, W. 1994. Teori Mikro Ekonomi Prinsip Dasar dan Pengembangan. Cetakan Ketiga. Terjemahan. PT Raja Grafindo Persada, Jakarta. Nicholson, W. 2002. Mikroekonomi Intermediate dan Aplikasinya. Edisi Kedelapan. Erlangga, Jakarta. Purwaningsih, D.A. 2001. Optimalisasi Benih Hortikultura Sang Hyang Seri Selection di PT Sang Hyang Seri Regional Manager I UPPB Sukamandi, Jawa Barat. Skripsi. Fakultas Pertanian Institut Pertanian Bogor, Bogor. Sastrawan, U. 2006. Optimalisasi Produksi Obat Tradisional pada KTO Enggal Damang Kecamatan Caringin Kabupaten Bogor Propinsi Jawa Barat. Skripsi. Fakultas Pertanian Institut Pertanian Bogor, Bogor. Soekartawi. 1995. Linear Programming : Teori dan Aplikasinya Khususnya dalam Bidang Pertanian. Rajawali Press, Jakarta. Sudarsono. 1984. Pengantar Ekonomi Mikro. Lembaga Penelitian, Pendidikan dan Penerangan Ekonomi Sosial, Jakarta. Supranto, J. 1988. Riset Operasi : Untuk Pengambilan Keputusan. Penerbit Universitas Indonesia, Jakarta. Suntana, A. 2008. Mulberry and Silkworm. Http://feeds.feddburner.com/%7Er /MulberrySilkworm/%7E6/2. [28 Agustus 2008]. Taha. 1996. Riset Operasi, Suatu Pengantar. Bina Binarupa Aksara, Jakarta.

130

LAMPIRAN

Lampiran 1.

Struktur Organisasi CV Batu Gede

CV Batu Gede Bogor Pemilik / Pimpinan

Administrasi

Unit Agribisnis

Unit Agrowisata

Unit Diklat

Budidaya Murbei

Produksi Kain Sutera

Petani Sutera

TK Langsung

Keterangan : = Garis Wewenang dan Tanggung Jawab

Lampiran 2. Rincian Kebutuhan Biaya Bahan Baku untuk Produksi Kain Sutera pada CV Batu Gede Bogor Periode 12 Bulan
Tahun Bulan September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Kebutuhan Bahan Baku untuk Dobby (Kg) Benang Pakan 6,1 6,2 5,9 5,7 6,2 5,5 5,9 6,0 6,1 6,2 6,5 6,3 Jumlah
Sumber : CV Batu Gede Bogor, 2008 (diolah)

Benang Lungsi 2,0 2,1 2,0 1,9 2,1 1,8 2,0 2,0 2,0 2,1 2,2 2,1

Jumlah 8,1 8,3 7,9 7,6 8,3 7,3 7,9 7,9 8,1 8,3 8,7 8,4

Biaya (Rp) 2.441.250,00 2.493.000,00 2.367.000,00 2.265.750,00 2.466.000,00 2.209.500,00 2.373.750,00 2.380.500,00 2.427.750,00 2.477.250,00 2.596.500,00 2.508.750,00 29.007.000,00

Tahun

Bulan September

Kebutuhan Bahan Baku untuk Kain Warna (Kg)

Benang Pakan 2,0 2,1 2,0 1,9 2,1 1,8 2,0 2,0 2,0 2,1 2,2 2,1 Jumlah

Benang Lungsi 0,7 0,7 0,7 0,6 0,7 0,6 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7

Jumlah 2,7 2,8 2,7 2,5 2,8 2,4 2,7 2,7 2,7 2,8 2,9 2,8

Biaya (Rp) 813.750,00 831.000,00 789.000,00 755.250,00 822.000,00 736.500,00 791.250,00 793.500,00 809.250,00 825.750,00 865.500,00 836.250,00 9.669.000,00

2007

Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus

2008

Sumber : CV Batu Gede Bogor, 2008 (diolah)

Lampiran 3. Rincian Kebutuhan Biaya Bahan Pembantu Produksi Kain Sutera pada CV Batu Gede Bogor Periode 12 Bulan
Biaya Bahan Pembantu Produksi Kain Dobby Periode 12 Bulan (Rp) Tahun Bulan September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Soda As 35.805,00 36.564,00 34.716,00 33.231,00 36.168,00 32.406,00 34.815,00 34.914,00 35.607,00 36.333,00 38.082,00 36.795,00 Kazesol 3.661,88 3.739,50 3.550,50 3.398,63 3.699,00 3.314,25 3.560,63 3.570,75 3.641,63 3.715,88 3.894,75 3.763,13 Natrium silikat 1.017,19 1.038,75 986,25 944,06 1.027,50 920,63 989,06 991,88 1.011,56 1.032,19 1.081,88 1.045,31 Hidrogen peroksida 203,44 207,75 197,25 188,81 205,50 184,13 197,81 198,38 202,31 206,44 216,38 209,06 Total 40.687,50 41.550,00 39.450,00 37.762,50 41.100,00 36.825,00 39.562,50 39.675,00 40.462,50 41.287,50 43.275,00 41.812,50 483.450,00

Jumlah
Sumber : CV Batu Gede Bogor, 2008 (diolah)

Biaya Bahan Pembantu Produksi Kain Tenun Warna Periode 12 Bulan (Rp) Tahun Bulan September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Soda As 11.935,00 12.188,00 11.572,00 11.077,00 12.056,00 10.802,00 11.605,00 11.638,00 11.869,00 12.111,00 12.694,00 12.265,00 Kazesol 1.220,63 1.246,50 1.183,50 1.132,88 1.233,00 1.104,75 1.186,88 1.190,25 1.213,88 1.238,63 1.298,25 1.254,38 Jumlah
Sumber : CV Batu Gede Bogor, 2008 (diolah)

Natrium silikat 339,06 346,25 328,75 314,69 342,50 306,88 329,69 330,63 337,19 344,06 360,63 348,44

Hidrogen peroksida 67,81 69,25 65,75 62,94 68,50 61,38 65,94 66,13 67,44 68,81 72,13 69,69

Zat Warna 678,13 692,50 657,50 629,38 685,00 613,75 659,38 661,25 674,38 688,13 721,25 696,88

Total 14.240,63 14.542,50 13.807,50 13.216,88 14.385,00 12.888,75 13.846,88 13.886,25 14.161,88 14.450,63 15.146,25 14.634,38 169.207,50

Lampiran 4. Rincian Kebutuhan Biaya Tenaga Kerja Langsung Produksi (TKL) Kain Sutera pada CV Batu Gede Bogor Selama Periode 12 Bulan

Biaya Tenaga Kerja Langsung Produksi Kain Dobby (Rp) Tahun Bulan September Oktober 2007 Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus 39.450,00 37.762,50 41.100,00 36.825,00 39.562,50 39.675,00 40.462,50 41.287,50 43.275,00 41.812,50 39.450,00 37.762,50 41.100,00 36.825,00 39.562,50 39.675,00 40.462,50 41.287,50 43.275,00 41.812,50 39.450,00 37.762,50 41.100,00 36.825,00 39.562,50 39.675,00 40.462,50 41.287,50 43.275,00 41.812,50 Jumlah
Sumber : CV Batu Gede Bogor, 2008 (diolah)

Degumming Benang 40.687,50 41.550,00

Pengelosan 40.687,50 41.550,00

Pemaletan 40.687,50 41.550,00

Penghanian 40.687,50 41.550,00 39.450,00 37.762,50 41.100,00 36.825,00 39.562,50 39.675,00 40.462,50 41.287,50 43.275,00 41.812,50

Pencucukan 40.687,50 41.550,00 39.450,00 37.762,50 41.100,00 36.825,00 39.562,50 39.675,00 40.462,50 41.287,50 43.275,00 41.812,50

Penenunan 813.750,00 831.000,00 789.000,00 755.250,00 822.000,00 736.500,00 791.250,00 793.500,00 809.250,00 825.750,00 865.500,00 836.250,00

Degumming Kain 40.687,50 41.550,00 39.450,00 37.762,50 41.100,00 36.825,00 39.562,50 39.675,00 40.462,50 41.287,50 43.275,00 41.812,50

Total 1.057.875,00 1.080.300,00 1.025.700,00 981.825,00 1.068.600,00 957.450,00 1.028.625,00 1.031.550,00 1.052.025,00 1.073.475,00 1.125.150,00 1.087.125,00 12.569.700,00

Biaya Tenaga Kerja Langsung Produksi Kain Tenun Warna (Rp) Tahun Bulan September Oktober 2007 Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus Degumming Benang 13.562,50 13.850,00 13.150,00 12.587,50 13.700,00 12.275,00 13.187,50 13.225,00 13.487,50 13.762,50 14.425,00 13.937,50 Pengelosan Pemaletan Penghanian Pencucukan 13.562,50 13.850,00 13.150,00 12.587,50 13.700,00 12.275,00 13.187,50 13.225,00 13.487,50 13.762,50 14.425,00 13.937,50 13.562,50 13.850,00 13.150,00 12.587,50 13.700,00 12.275,00 13.187,50 13.225,00 13.487,50 13.762,50 14.425,00 13.937,50 13.562,50 13.850,00 13.150,00 12.587,50 13.700,00 12.275,00 13.187,50 13.225,00 13.487,50 13.762,50 14.425,00 13.937,50 13.562,50 13.850,00 13.150,00 12.587,50 13.700,00 12.275,00 13.187,50 13.225,00 13.487,50 13.762,50 14.425,00 13.937,50 Penenunan 271.250,00 277.000,00 263.000,00 251.750,00 274.000,00 245.500,00 263.750,00 264.500,00 269.750,00 275.250,00 288.500,00 278.750,00 Pewarnaan 54.250,00 55.400,00 52.600,00 50.350,00 54.800,00 49.100,00 52.750,00 52.900,00 53.950,00 55.050,00 57.700,00 55.750,00 Degumming Kain 13.562,50 13.850,00 13.150,00 12.587,50 13.700,00 12.275,00 13.187,50 13.225,00 13.487,50 13.762,50 14.425,00 13.937,50 Total 406.875,00 415.500,00 394.500,00 377.625,00 411.000,00 368.250,00 395.625,00 396.750,00 404.625,00 412.875,00 432.750,00 418.125,00 4.834.500,00

Jumlah
Sumber : CV Batu Gede Bogor, 2008 (diolah)

Lampiran 5. Rincian Biaya Produksi Tidak Langsung pada CV Batu Gede Bogor Selama Periode 12 Bulan

Tahun

Bulan September

Tenaga Kerja (Rp) Administrasi 1.100.000,00 1.100.000,00 1.100.000,00 1.100.000,00 1.100.000,00 1.100.000,00 1.100.000,00 1.100.000,00 1.100.000,00 1.100.000,00 1.100.000,00 1.100.000,00 Supir 900.000,00 900.000,00 900.000,00 900.000,00 900.000,00 900.000,00 900.000,00 900.000,00 900.000,00 900.000,00 900.000,00 900.000,00

Listrik (Rp) Telepon (Rp) 265.050,50 266.375,75 267.707,63 269.046,17 270.391,40 271.743,36 273.102,07 274.467,58 275.839,92 277.219,12 278.605,22 279.998,24 320.575,00 322.177,88 323.788,76 325.407,71 327.034,75 328.669,92 330.313,27 331.964,84 333.624,66 335.292,78 336.969,25 338.654,09

2007

Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus

2008

Sumber : CV Batu Gede Bogor, 2008 (diolah)

Lampiran 6. Perolehan Keuntungan Penjualan Kain Sutera pada CV Batu Gede Bogor Selama Periode 12 bulan Keuntungan Penjualan Kain Dobby Tahun Bulan Penerimaan (Rp) Pengeluaran (Rp) September 8.951.250,00 4.832.625,25 Oktober 9.141.000,00 4.909.126,81 2007 Nopember 8.679.000,00 4.727.898,20 Desember 8.307.750,00 4.582.564,44 Januari 9.042.000,00 4.874.413,07 Februari 8.101.500,00 4.503.981,64 Maret 8.703.750,00 4.743.645,17 April 8.728.500,00 4.754.941,21 2008 Mei 8.901.750,00 4.824.969,79 Juni 9.083.250,00 4.898.268,45 Juli 9.520.500,00 5.072.712,23 Agustus 9.198.750,00 4.947.013,67 Jumlah
Sumber : CV Batu Gede Bogor, 2008 (diolah)

Keuntungan (Rp) 4.118.624,75 4.231.873,19 3.951.101,80 3.725.185,56 4.167.586,93 3.597.518,36 3.960.104,83 3.973.558,79 4.076.780,21 4.184.981,55 4.447.787,77 4.251.736,33 48.686.840,06

Keuntungan Penjualan Kain Tenun Warna Tahun Bulan Penerimaan (Rp) Pengeluaran (Rp) Keuntungan (Rp) September 5.425.000,00 2.527.678,38 2.897.321,63 Oktober 5.540.000,00 2.555.319,31 2.984.680,69 2007 Nopember 5.260.000,00 2.493.055,70 2.766.944,30 Desember 5.035.000,00 2.443.318,81 2.591.681,19 Januari 5.480.000,00 2.546.098,07 2.933.901,93 Februari 4.910.000,00 2.417.845,39 2.492.154,61 Maret 5.275.000,00 2.502.429,55 2.772.570,45 April 5.290.000,00 2.507.352,46 2.782.647,54 2008 Mei 5.395.000,00 2.532.769,17 2.862.230,83 Juni 5.505.000,00 2.559.331,58 2.945.668,42 Juli 5.770.000,00 2.621.183,48 3.148.816,52 Agustus 5.575.000,00 2.578.335,54 2.996.664,46 Jumlah 34.175.282,56
Sumber : CV Batu Gede Bogor, 2008 (diolah)

Lampiran 7. Perhitungan Nilai Keuntungan Penjualan Kain Sutera per Meter pada CV Batu Gede Bogor Periode 12 Bulan
Kain Dobby Tahun Bulan September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus A. Penjualan Produksi (m) 81,4 83,1 78,9 75,5 82,2 73,7 79,1 79,4 80,9 82,6 86,6 83,6 B. Keuntungan Penjualan (Rp) 4.118.624,75 4.231.873,19 3.951.101,80 3.725.185,56 4.167.586,93 3.597.518,36 3.960.104,83 3.973.558,79 4.076.780,21 4.184.981,55 4.447.787,77 4.251.736,33 C. Keuntungan per meter (B/A) (Rp) 50.612,90 50.925,07 50.077,34 49.323,87 50.700,57 48.846,14 50.048,72 50.076,36 50.377,27 50.680,98 51.389,81 50.842,89

Sumber : CV Batu Gede Bogor, 2008 (diolah)

Kain Tenun Warna Tahun Bulan September 2007 Oktober Nopember Desember Januari Februari Maret 2008 April Mei Juni Juli Agustus A. Penjualan Produksi (m) 27,1 27,7 26,3 25,2 27,4 24,6 26,4 26,5 27,0 27,5 28,9 27,9 B. Keuntungan Penjualan (Rp) 2.897.321,63 2.984.680,69 2.766.944,30 2.591.681,19 2.933.901,93 2.492.154,61 2.772.570,45 2.782.647,54 2.862.230,83 2.945.668,42 3.148.816,52 2.996.664,46 C. Keuntungan per meter (B/A) (Rp) 106.813,70 107.750,21 105.207,01 102.946,62 107.076,71 101.513,43 105.121,15 105.204,07 106.106,80 107.017,93 109.144,42 107.503,66

Sumber : CV Batu Gede Bogor, 2008 (diolah)

Lampiran 8. Output LINDO Solusi Optimal Awal Pada CV Batu Gede


MAX 1) 50612.90X11 + 50925.07X12 + 50077.34X13 + 49323.87X14 + 50700.57X15 + 48846.14X16 50048.72X17 + 50076.36X18 + 50377.27X19 + 50680.98X110 + 51389.81X111 + 50842.89X112 106813.70X21 + 107750.21X22 + 105207.01X23 + 102946.62X24 + 107076.71X25 101513.43X26 + 105121.15X27 + 105204.07X28 + 106106.80X29 + 107017.93X210 109144.42X211+ 107503.66X212 SUBJECT TO 2) 0.075X11+0.075X21<=12.50 3) 0.075X12+0.075X22<=12.67 4) 0.075X13+0.075X23<=14.44 5) 0.075X14+0.075X24<=14.72 6) 0.075X15+0.075X25<=16.33 7) 0.075X16+0.075X26<=13.26 8) 0.075X17+0.075X27<=14.44 9) 0.075X18+0.075X28<=14.55 10) 0.075X19+0.075X29<=17.27 11) 0.075X110+0.075X210<=17.34 12) 0.075X111+0.075X211<=17.48 13) 0.075X112+0.075X212<=16.54 14) 0.025X11+0.025X21<=3.50 15) 0.025X12+0.025X22<=3.56 16) 0.025X13+0.025X23<=5.42 17) 0.025X14+0.025X24<=7.31 18) 0.025X15+0.025X25<=9.53 19) 0.025X16+0.025X26<=9.24 20) 0.025X17+0.025X27<=9.43 21) 0.025X18+0.025X28<=9.43 22) 0.025X19+0.025X29<=9.49 23) 0.025X110+0.025X210<=9.54 24) 0.025X111+0.025X211<=9.67 25) 0.025X112+0.025X212<=6.79 26) 0.005X11+0.005X21<=1.25 27) 0.005X12+0.005X22<=1.26 28) 0.005X13+0.005X23<=1.23 29) 0.005X14+0.005X24<=2.21 30) 0.005X15+0.005X25<=2.26 31) 0.005X16+0.005X26<=2.20 32) 0.005X17+0.005X27<=2.24 33) 0.005X18+0.005X28<=2.24 34) 0.005X19+0.005X29<=3.25 35) 0.005X110+0.005X210<=3.26 36) 0.005X111+0.005X211<=3.28 37) 0.005X112+0.005X212<=2.71 38) 0.005X21<=0.50 39) 0.005X22<=0.50 40) 0.005X23<=0.50 41) 0.005X24<=0.49 42) 0.005X25<=0.50 43) 0.005X26<=0.49 44) 0.005X27<=0.50 45) 0.005X28<=0.50 46) 0.005X29<=0.50 47) 0.005X210<=0.50 48) 0.005X211<=0.51 49) 0.005X212<=0.50 50) 10.75X11+32.29X21<=1750 + + + +

140

51) 10.95X12+32.85X22<=1820 52) 11.09X13+33.27X23<1750 53) 12.05X14+36.11X24<=1820 54) 11.07X15+33.21X25<=1820 55) 11.40X16+34.15X26<=1680 56) 11.50X17+34.47X27<=1820 57) 11.02X18+33.02X28<=1750 58) 11.25X19+33.70X29<=1820 59) 10.59X110+31.82X210<=1750 60) 10.51X111+31.49X211<=1820 61) 10.89X112+32.62X212<=1820 62) 2.15X11+6.46X21<=350 63) 2.19X12+6.57X22<=364 64) 2.22X13+6.65X23<=350 65) 2.41X14+7.22X24<=364 66) 2.21X15+6.64X25<=364 67) 2.28X16+6.83X26<=336 68) 2.30X17+6.89X27<=364 69) 2.20X18+6.60X28<=350 70) 2.25X19+6.74X29<=364 71) 2.12X110+6.36X210<=350 72) 2.10X111+6.30X211<=364 73) 2.18X112+6.52X212<=364 74) X11<=93.6 75) X12<=95.6 76) X13<=90.7 77) X14<=86.9 78) X15<=94.5 79) X16<=84.7 80) X17<=91.0 81) X18<=91.3 82) X19<=93.1 83) X110<=95.0 84) X111<=99.5 85) X112<=96.2 86) X21<=31.2 87) X22<=31.9 88) X23<=30.2 89) X24<=29.0 90) X25<=31.5 91) X26<=28.2 92) X27<=30.3 93) X28<=30.4 94) X29<=31.0 95) X210<=31.7 96) X211<=33.2 97) X212<=32.1 END

141

LP OPTIMUM FOUND AT STEP OBJECTIVE FUNCTION VALUE 1) 0.8505726E+08 VALUE 93.599998 95.599998 90.699997 86.900002 94.500000 84.699997 91.000000 91.300003 93.099998 95.000000 99.500000 96.199997 23.027864 23.536682 22.352781 21.402798 23.302771 20.920059 22.439802 22.527983 22.926558 23.364780 24.587330 23.663191

24

VARIABLE X11 X12 X13 X14 X15 X16 X17 X18 X19 X110 X111 X112 X21 X22 X23 X24 X25 X26 X27 X28 X29 X210 X211 X212

REDUCED COST 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 DUAL PRICES 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 ROW SLACK OR SURPLUS DUAL PRICES 29) 1.668486 0.000000 30) 1.670986 0.000000 31) 1.671900 0.000000 32) 1.672801 0.000000 33) 1.670860 0.000000 34) 2.669867 0.000000 35) 2.668176 0.000000 36) 2.659563 0.000000 37) 2.110684 0.000000 38) 0.384861 0.000000 39) 0.382317 0.000000 40) 0.388236 0.000000 41) 0.382986 0.000000 42) 0.383486 0.000000 43) 0.385400 0.000000 44) 0.387801 0.000000 45) 0.387360 0.000000 46) 0.385367 0.000000 47) 0.383176 0.000000 48) 0.387063 0.000000 49) 0.381684 0.000000 50) 0.230279 0.000000 51) 0.000000 0.000000 52) 0.459944 0.000000 53) 0.000000 2850.917236 54) 0.000000 3224.230957 55) 0.000000 2972.574707

ROW SLACK OR SURPLUS 2) 3.752910 3) 3.734749 4) 5.961041 5) 6.597290 6) 7.494792 7) 5.338495 8) 5.932014 9) 6.012901 10) 8.568007 11) 8.462641 12) 8.173450 13) 7.550261 14) 0.584303 15) 0.581583 16) 2.593680 17) 4.602430 18) 6.584931 19) 6.599498 20) 6.594005 21) 6.584301 22) 6.589336 23) 6.580881 24) 6.567817 25) 3.793420 26) 0.666861 27) 0.664317 28) 0.664736

142

ROW SLACK OR SURPLUS 56) 0.000000 57) 0.000000 58) 0.000000 59) 0.482704 60) 0.000000 61) 0.488736 62) 0.000000 63) 0.000000 64) 0.000000 65) 0.042806 66) 0.424606 67) 0.000000 68) 0.089759 69) 0.455312 70) 0.000000 71) 0.000000 72) 0.149825 73) 0.000000 74) 0.000000 75) 0.000000 76) 0.000000

DUAL PRICES 3049.641602 3186.071289 0.000000 0.000000 3466.002441 0.000000 16534.628906 16400.335938 15820.602539 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 15742.848633 16826.718750 0.000000 16488.291016 15063.449219 15008.333008 14955.601562

ROW SLACK OR SURPLUS 77) 0.000000 78) 0.000000 79) 0.000000 80) 0.000000 81) 0.000000 82) 0.000000 83) 0.000000 84) 0.000000 85) 0.000000 86) 8.172136 87) 8.363318 88) 7.847218 89) 7.597203 90) 8.197229 91) 7.279942 92) 7.860197 93) 7.872017 94) 8.073442 95) 8.335220 96) 8.612671 97) 8.436810 NO. ITERATIONS= 24

DUAL PRICES 14970.317383 15008.333008 14958.787109 14977.839844 14965.855469 14955.860352 15008.336914 14962.123047 14898.415039 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000

RANGES IN WHICH THE BASIS IS UNCHANGED: OBJ COEFFICIENT RANGES CURRENT ALLOWABLE COEF INCREASE 50612.898438 INFINITY 50925.070312 INFINITY 50077.339844 INFINITY 49323.871094 INFINITY 50700.570312 INFINITY 48846.140625 INFINITY 50048.718750 INFINITY 50076.359375 INFINITY 50377.269531 INFINITY 50680.980469 INFINITY 51389.808594 INFINITY 50842.890625 INFINITY 106813.703125 107.347,771641 107750.210938 108.288,961993 105207.007812 105.733,042851 102946.617188 103.461,350274 107076.710938 107.612,094493 101513.429688 102.020,996836 105121.148438 105.646,754180 105204.070312 105.730,090664 106106.796875 106.637,330859 107017.929688 107.553,019336 109144.421875 109.690,143984 107503.656250 108.041,174531

VARIABLE X11 X12 X13 X14 X15 X16 X17 X18 X19 X110 X111 X112 X21 X22 X23 X24 X25 X26 X27 X28 X29 X210 X211 X212

ALLOWABLE DECREASE 15063.449219 15008.333008 14955.601562 14970.317383 15008.333008 14958.787109 14977.839844 14965.855469 14955.860352 15008.336914 14962.123047 14898.415039 45260.410156 45024.996094 44799.437500 44861.257812 45024.996094 44810.750000 44894.445312 44843.242188 44801.113281 45025.007812 44829.425781 44558.562500

143

ROW 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49

RIGHTHAND SIDE RANGES CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE RHS INCREASE DECREASE 12.500000 INFINITY 3.752910 12.670000 INFINITY 3.734749 14.440000 INFINITY 5.961041 14.720000 INFINITY 6.597290 16.330000 INFINITY 7.494792 13.260000 INFINITY 5.338495 14.440000 INFINITY 5.932014 14.550000 INFINITY 6.012901 17.270000 INFINITY 8.568007 17.340000 INFINITY 8.462641 17.480000 INFINITY 8.173450 16.540001 INFINITY 7.550261 3.500000 INFINITY 0.584303 3.560000 INFINITY 0.581583 5.420000 INFINITY 2.593680 7.310000 INFINITY 4.602430 9.530000 INFINITY 6.584931 9.240000 INFINITY 6.599498 9.430000 INFINITY 6.594005 9.430000 INFINITY 6.584301 9.490000 INFINITY 6.589336 9.540000 INFINITY 6.580881 9.670000 INFINITY 6.567817 6.790000 INFINITY 3.793420 1.250000 INFINITY 0.666861 1.260000 INFINITY 0.664317 1.230000 INFINITY 0.664736 2.210000 INFINITY 1.668486 2.260000 INFINITY 1.670986 2.200000 INFINITY 1.671900 2.240000 INFINITY 1.672801 2.240000 INFINITY 1.670860 3.250000 INFINITY 2.669867 3.260000 INFINITY 2.668176 3.280000 INFINITY 2.659563 2.710000 INFINITY 2.110684 0.500000 INFINITY 0.384861 0.500000 INFINITY 0.382317 0.500000 INFINITY 0.388236 0.490000 INFINITY 0.382986 0.500000 INFINITY 0.383486 0.490000 INFINITY 0.385400 0.500000 INFINITY 0.387801 0.500000 INFINITY 0.387360 0.500000 INFINITY 0.385367 0.500000 INFINITY 0.383176 0.510000 INFINITY 0.387063 0.500000 INFINITY 0.381684

ROW 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97

RIGHTHAND SIDE RANGES CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE RHS INCREASE DECREASE 1750.000000 INFINITY 0.230279 1820.000000 INFINITY 0.000000 1750.000000 INFINITY 0.459944 1820.000000 0.214087 772.855042 1820.000000 2.123667 773.885010 1680.000000 0.000000 714.419983 1820.000000 0.449057 773.500000 1750.000000 2.277939 743.873962 1820.000000 INFINITY 0.000000 1750.000000 INFINITY 0.482704 1820.000000 0.748889 774.255005 1820.000000 INFINITY 0.488736 350.000000 0.046070 148.760010 364.000000 0.000000 154.636002 350.000000 0.091934 148.645996 364.000000 INFINITY 0.042806 364.000000 INFINITY 0.424606 336.000000 INFINITY 0.000000 364.000000 INFINITY 0.089759 350.000000 INFINITY 0.455312 364.000000 0.000000 154.524994 350.000000 0.096480 148.600006 364.000000 INFINITY 0.149825 364.000000 0.097687 154.283997 93.599998 35.031090 24.554419 95.599998 34.894974 25.089954 90.699997 66.957657 23.506306 86.900002 64.137344 22.766390 94.500000 69.908310 24.591688 84.699997 62.668423 21.807894 91.000000 67.260872 23.560087 91.300003 67.502174 23.587477 93.099998 68.677780 24.184446 95.000000 70.094337 25.005661 99.500000 73.668411 25.805235 96.199997 70.772476 25.233027 31.200001 INFINITY 8.172136 31.900000 INFINITY 8.363318 30.200001 INFINITY 7.847218 29.000000 INFINITY 7.597203 31.500000 INFINITY 8.197229 28.200001 INFINITY 7.279942 30.299999 INFINITY 7.860197 30.400000 INFINITY 7.872017 31.000000 INFINITY 8.073442 31.700001 INFINITY 8.335220 33.200001 INFINITY 8.612671 32.099998 INFINITY 8.436810

144

Lampiran 9. Output LINDO Skenario 1 Pada CV Batu Gede


MAX 1) 44612.90X11 + 44925.07X12 + 44077.34X13 + 43323.87X14 + 44700.57X15 + 42846.14X16 44048.72X17 + 44076.36X18 + 44377.27X19 + 44680.98X110 + 45389.81X111 + 44842.89X112 100813.70X21 + 101750.21X22 + 99207.01X23 + 96946.62X24 + 101076.71X25 + 95513.43X26 99121.15X27 + 99204.07X28 + 100106.80X29 + 101017.93X210 + 103144.42X211 101503.66X212 SUBJECT TO 2) 0.075X11+0.075X21<=12.50 3) 0.075X12+0.075X22<=12.67 4) 0.075X13+0.075X23<=14.44 5) 0.075X14+0.075X24<=14.72 6) 0.075X15+0.075X25<=16.33 7) 0.075X16+0.075X26<=13.26 8) 0.075X17+0.075X27<=14.44 9) 0.075X18+0.075X28<=14.55 10) 0.075X19+0.075X29<=17.27 11) 0.075X110+0.075X210<=17.34 12) 0.075X111+0.075X211<=17.48 13) 0.075X112+0.075X212<=16.54 14) 0.025X11+0.025X21<=3.50 15) 0.025X12+0.025X22<=3.56 16) 0.025X13+0.025X23<=5.42 17) 0.025X14+0.025X24<=7.31 18) 0.025X15+0.025X25<=9.53 19) 0.025X16+0.025X26<=9.24 20) 0.025X17+0.025X27<=9.43 21) 0.025X18+0.025X28<=9.43 22) 0.025X19+0.025X29<=9.49 23) 0.025X110+0.025X210<=9.54 24) 0.025X111+0.025X211<=9.67 25) 0.025X112+0.025X212<=6.79 26) 0.005X11+0.005X21<=1.25 27) 0.005X12+0.005X22<=1.26 28) 0.005X13+0.005X23<=1.23 29) 0.005X14+0.005X24<=2.21 30) 0.005X15+0.005X25<=2.26 31) 0.005X16+0.005X26<=2.20 32) 0.005X17+0.005X27<=2.24 33) 0.005X18+0.005X28<=2.24 34) 0.005X19+0.005X29<=3.25 35) 0.005X110+0.005X210<=3.26 36) 0.005X111+0.005X211<=3.28 37) 0.005X112+0.005X212<=2.71 38) 0.005X21<=0.50 39) 0.005X22<=0.50 40) 0.005X23<=0.50 41) 0.005X24<=0.49 42) 0.005X25<=0.50 43) 0.005X26<=0.49 44) 0.005X27<=0.50 45) 0.005X28<=0.50 46) 0.005X29<=0.50 47) 0.005X210<=0.50 48) 0.005X211<=0.51 49) 0.005X212<=0.50 + + + +

145

50) 10.75X11+32.29X21<=1750 51) 10.95X12+32.85X22<=1820 52) 11.09X13+33.27X23<1750 53) 12.05X14+36.11X24<=1820 54) 11.07X15+33.21X25<=1820 55) 11.40X16+34.15X26<=1680 56) 11.50X17+34.47X27<=1820 57) 11.02X18+33.02X28<=1750 58) 11.25X19+33.70X29<=1820 59) 10.59X110+31.82X210<=1750 60) 10.51X111+31.49X211<=1820 61) 10.89X112+32.62X212<=1820 62) 2.15X11+6.46X21<=350 63) 2.19X12+6.57X22<=364 64) 2.22X13+6.65X23<=350 65) 2.41X14+7.22X24<=364 66) 2.21X15+6.64X25<=364 67) 2.28X16+6.83X26<=336 68) 2.30X17+6.89X27<=364 69) 2.20X18+6.60X28<=350 70) 2.25X19+6.74X29<=364 71) 2.12X110+6.36X210<=350 72) 2.10X111+6.30X211<=364 73) 2.18X112+6.52X212<=364 74) X11<=93.6 75) X12<=95.6 76) X13<=90.7 77) X14<=86.9 78) X15<=94.5 79) X16<=84.7 80) X17<=91.0 81) X18<=91.3 82) X19<=93.1 83) X110<=95.0 84) X111<=99.5 85) X112<=96.2 86) X21<=31.2 87) X22<=31.9 88) X23<=30.2 89) X24<=29.0 90) X25<=31.5 91) X26<=28.2 92) X27<=30.3 93) X28<=30.4 94) X29<=31.0 95) X210<=31.7 96) X211<=33.2 97) X212<=32.1 END

146

LP OPTIMUM FOUND AT STEP OBJECTIVE FUNCTION VALUE 1) 0.7674035E+08 VALUE 93.599998 95.599998 90.699997 86.900002 94.500000 84.699997 91.000000 91.300003 93.099998 95.000000 99.500000 96.199997 23.027864 23.536682 22.352781 21.402798 23.302771 20.920059 22.439802 22.527983 22.926558 23.364780 24.587330 23.663191

24

VARIABLE X11 X12 X13 X14 X15 X16 X17 X18 X19 X110 X111 X112 X21 X22 X23 X24 X25 X26 X27 X28 X29 X210 X211 X212

REDUCED COST 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 DUAL PRICES 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 ROW SLACK OR SURPLUS 29) 1.668486 30) 1.670986 31) 1.671900 32) 1.672801 33) 1.670860 34) 2.669867 35) 2.668176 36) 2.659563 37) 2.110684 38) 0.384861 39) 0.382317 40) 0.388236 41) 0.382986 42) 0.383486 43) 0.385400 44) 0.387801 45) 0.387360 46) 0.385367 47) 0.383176 48) 0.387063 49) 0.381684 50) 0.230279 51) 0.000000 52) 0.459944 53) 0.000000 54) 0.000000 55) 0.000000 DUAL PRICES 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 2684.758301 3043.562500 2796.879395

ROW SLACK OR SURPLUS 2) 3.752910 3) 3.734749 4) 5.961041 5) 6.597290 6) 7.494792 7) 5.338495 8) 5.932014 9) 6.012901 10) 8.568007 11) 8.462641 12) 8.173450 13) 7.550261 14) 0.584303 15) 0.581583 16) 2.593680 17) 4.602430 18) 6.584931 19) 6.599498 20) 6.594005 21) 6.584301 22) 6.589336 23) 6.580881 24) 6.567817 25) 3.793420 26) 0.666861 27) 0.664317 28) 0.664736

147

ROW SLACK OR SURPLUS 56) 0.000000 57) 0.000000 58) 0.000000 59) 0.482704 60) 0.000000 61) 0.488736 62) 0.000000 63) 0.000000 64) 0.000000 65) 0.042806 66) 0.424606 67) 0.000000 68) 0.089759 69) 0.455312 70) 0.000000 71) 0.000000 72) 0.149825 73) 0.000000 74) 0.000000 75) 0.000000 76) 0.000000

DUAL PRICES 2875.577393 3004.363037 0.000000 0.000000 3275.465820 0.000000 15605.835938 15487.094727 14918.347656 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 14852.640625 15883.322266 0.000000 15568.045898 11060.352539 11008.333008 10958.608398

ROW SLACK OR SURPLUS 77) 0.000000 78) 0.000000 79) 0.000000 80) 0.000000 81) 0.000000 82) 0.000000 83) 0.000000 84) 0.000000 85) 0.000000 86) 8.172136 87) 8.363318 88) 7.847218 89) 7.597203 90) 8.197229 91) 7.279942 92) 7.860197 93) 7.872017 94) 8.073442 95) 8.335220 96) 8.612671 97) 8.436810 NO. ITERATIONS= 24

DUAL PRICES 10972.533203 11008.333008 10961.715820 10979.581055 10968.278320 10958.828125 11008.336914 10964.664062 10904.549805 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000

RANGES IN WHICH THE BASIS IS UNCHANGED: OBJ COEFFICIENT RANGES CURRENT ALLOWABLE COEF INCREASE 44612.898438 INFINITY 44925.070312 INFINITY 44077.339844 INFINITY 43323.871094 INFINITY 44700.570312 INFINITY 42846.140625 INFINITY 44048.718750 INFINITY 44076.359375 INFINITY 44377.269531 INFINITY 44680.980469 INFINITY 45389.808594 INFINITY 44842.890625 INFINITY 100813.703125 101116.144234 101750.210938 102055.461571 99207.007812 99504.628835 96946.617188 97237.457040 101076.710938 101379.941071 95513.429688 95799.969977 99121.148438 99418.511883 99204.070312 99501.682523 100106.796875 100407.117266 101017.929688 101320.983477 103144.421875 101808.167219 101503.656250 103453.855141

VARIABLE X11 X12 X13 X14 X15 X16 X17 X18 X19 X110 X111 X112 X21 X22 X23 X24 X25 X26 X27 X28 X29 X210 X211 X212

ALLOWABLE DECREASE 11060.352539 11008.333008 10958.608398 10972.533203 11008.333008 10961.715820 10979.581055 10968.278320 10958.828125 11008.336914 10964.664062 10904.549805 33232.500000 33024.996094 32826.460938 32881.175781 33024.996094 32837.070312 32910.101562 32865.023438 32827.781250 33025.007812 32852.261719 32613.607422

148

RIGHTHAND SIDE RANGES ROW CURRENT ALLOWABLE RHS INCREASE 2 12.500000 INFINITY 3 12.670000 INFINITY 4 14.440000 INFINITY 5 14.720000 INFINITY 6 16.330000 INFINITY 7 13.260000 INFINITY 8 14.440000 INFINITY 9 14.550000 INFINITY 10 17.270000 INFINITY 11 17.340000 INFINITY 12 17.480000 INFINITY 13 16.540001 INFINITY 14 3.500000 INFINITY 15 3.560000 INFINITY 16 5.420000 INFINITY 17 7.310000 INFINITY 18 9.530000 INFINITY 19 9.240000 INFINITY 20 9.430000 INFINITY 21 9.430000 INFINITY 22 9.490000 INFINITY 23 9.540000 INFINITY 24 9.670000 INFINITY 25 6.790000 INFINITY 26 1.250000 INFINITY 27 1.260000 INFINITY 28 1.230000 INFINITY 29 2.210000 INFINITY 30 2.260000 INFINITY 31 2.200000 INFINITY 32 2.240000 INFINITY 33 2.240000 INFINITY 34 3.250000 INFINITY 35 3.260000 INFINITY 36 3.280000 INFINITY 37 2.710000 INFINITY 38 0.500000 INFINITY 39 0.500000 INFINITY 40 0.500000 INFINITY 41 0.490000 INFINITY 42 0.500000 INFINITY 43 0.490000 INFINITY 44 0.500000 INFINITY 45 0.500000 INFINITY 46 0.500000 INFINITY 47 0.500000 INFINITY 48 0.510000 INFINITY 49 0.500000 INFINITY

ALLOWABLE DECREASE 3.752910 3.734749 5.961041 6.597290 7.494792 5.338495 5.932014 6.012901 8.568007 8.462641 8.173450 7.550261 0.584303 0.581583 2.593680 4.602430 6.584931 6.599498 6.594005 6.584301 6.589336 6.580881 6.567817 3.793420 0.666861 0.664317 0.664736 1.668486 1.670986 1.671900 1.672801 1.670860 2.669867 2.668176 2.659563 2.110684 0.384861 0.382317 0.388236 0.382986 0.383486 0.385400 0.387801 0.387360 0.385367 0.383176 0.387063 0.381684

ROW 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97

RIGHTHAND SIDE RANGES CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE RHS INCREASE DECREASE 1750.000000 INFINITY 0.230279 1820.000000 INFINITY 0.000000 1750.000000 INFINITY 0.459944 1820.000000 0.214087 772.855042 1820.000000 2.123667 773.885010 1680.000000 0.000000 714.419983 1820.000000 0.449057 773.500000 1750.000000 2.277939 743.873962 1820.000000 INFINITY 0.000000 1750.000000 INFINITY 0.482704 1820.000000 0.748889 774.255005 1820.000000 INFINITY 0.488736 350.000000 0.046070 148.760010 364.000000 0.000000 154.636002 350.000000 0.091934 148.645996 364.000000 INFINITY 0.042806 364.000000 INFINITY 0.424606 336.000000 INFINITY 0.000000 364.000000 INFINITY 0.089759 350.000000 INFINITY 0.455312 364.000000 0.000000 154.524994 350.000000 0.096480 148.600006 364.000000 INFINITY 0.149825 364.000000 0.097687 154.283997 93.599998 35.031090 24.554419 95.599998 34.894974 25.089954 90.699997 66.957657 23.506306 86.900002 64.137344 22.766390 94.500000 69.908310 24.591688 84.699997 62.668423 21.807894 91.000000 67.260872 23.560087 91.300003 67.502174 23.587477 93.099998 68.677780 24.184446 95.000000 70.094337 25.005661 99.500000 73.668411 25.805235 96.199997 70.772476 25.233027 31.200001 INFINITY 8.172136 31.900000 INFINITY 8.363318 30.200001 INFINITY 7.847218 29.000000 INFINITY 7.597203 31.500000 INFINITY 8.197229 28.200001 INFINITY 7.279942 30.299999 INFINITY 7.860197 30.400000 INFINITY 7.872017 31.000000 INFINITY 8.073442 31.700001 INFINITY 8.335220 33.200001 INFINITY 8.612671 32.099998 INFINITY 8.436810

149

Lampiran 10. Output LINDO Skenario 2 Pada CV Batu Gede


MAX 1) 50612.90X11 + 50925.07X12 + 50077.34X13 + 49323.87X14 + 50700.57X15 +48846.14X16+ 50048.72X17+ 50076.36X18 + 50377.27X19 + 50680.98X110 + 51389.81X111 + 50842.89X112 + 106813.70X21 + 107750.21X22 + 105207.01X23 + 102946.62X24 + 107076.71X25 + 101513.43X26+ 105121.15X27 + 105204.07X28 + 106106.80X29 + 107017.93X210 + 109144.42X211+ 107503.66X212 SUBJECT TO 2) 0.075X11+0.075X21<=12.50 3) 0.075X12+0.075X22<=12.67 4) 0.075X13+0.075X23<=14.44 5) 0.075X14+0.075X24<=14.72 6) 0.075X15+0.075X25<=16.33 7) 0.075X16+0.075X26<=13.26 8) 0.075X17+0.075X27<=14.44 9) 0.075X18+0.075X28<=14.55 10) 0.075X19+0.075X29<=17.27 11) 0.075X110+0.075X210<=17.34 12) 0.075X111+0.075X211<=17.48 13) 0.075X112+0.075X212<=16.54 14) 0.025X11+0.025X21<=3.50 15) 0.025X12+0.025X22<=3.56 16) 0.025X13+0.025X23<=5.42 17) 0.025X14+0.025X24<=7.31 18) 0.025X15+0.025X25<=9.53 19) 0.025X16+0.025X26<=9.24 20) 0.025X17+0.025X27<=9.43 21) 0.025X18+0.025X28<=9.43 22) 0.025X19+0.025X29<=9.49 23) 0.025X110+0.025X210<=9.54 24) 0.025X111+0.025X211<=9.67 25) 0.025X112+0.025X212<=6.79 26) 0.005X11+0.005X21<=1.25 27) 0.005X12+0.005X22<=1.26 28) 0.005X13+0.005X23<=1.23 29) 0.005X14+0.005X24<=2.21 30) 0.005X15+0.005X25<=2.26 31) 0.005X16+0.005X26<=2.20 32) 0.005X17+0.005X27<=2.24 33) 0.005X18+0.005X28<=2.24 34) 0.005X19+0.005X29<=3.25 35) 0.005X110+0.005X210<=3.26 36) 0.005X111+0.005X211<=3.28 37) 0.005X112+0.005X212<=2.71 38) 0.005X21<=0.50 39) 0.005X22<=0.50 40) 0.005X23<=0.50 41) 0.005X24<=0.49 42) 0.005X25<=0.50 43) 0.005X26<=0.49 44) 0.005X27<=0.50 45) 0.005X28<=0.50 46) 0.005X29<=0.50 47) 0.005X210<=0.50 48) 0.005X211<=0.51 49) 0.005X212<=0.50 50) 10.75X11+19.37X21<=1400

150

51) 10.95X12+19.71X22<=1456 52) 11.09X13+19.96X23<1400 53) 12.05X14+21.67X24<=1456 54) 11.07X15+19.93X25<=1456 55) 11.40X16+20.49X26<=1344 56) 11.50X17+20.68X27<=1456 57) 11.02X18+19.81X28<=1400 58) 11.25X19+20.22X29<=1456 59) 10.59X110+19.09X210<=1400 60) 10.51X111+18.89X211<=1456 61) 10.89X112+19.57X212<=1456 62) 2.15X11+6.46X21<=350 63) 2.19X12+6.57X22<=364 64) 2.22X13+6.65X23<=350 65) 2.41X14+7.22X24<=364 66) 2.21X15+6.64X25<=364 67) 2.28X16+6.83X26<=336 68) 2.30X17+6.89X27<=364 69) 2.20X18+6.60X28<=350 70) 2.25X19+6.74X29<=364 71) 2.12X110+6.36X210<=350 72) 2.10X111+6.30X211<=364 73) 2.18X112+6.52X212<=364 74) X11<=93.6 75) X12<=95.6 76) X13<=90.7 77) X14<=86.9 78) X15<=94.5 79) X16<=84.7 80) X17<=91.0 81) X18<=91.3 82) X19<=93.1 83) X110<=95.0 84) X111<=99.5 85) X112<=96.2 86) X21<=31.2 87) X22<=31.9 88) X23<=30.2 89) X24<=29.0 90) X25<=31.5 91) X26<=28.2 92) X27<=30.3 93) X28<=30.4 94) X29<=31.0 95) X210<=31.7 96) X211<=33.2 97) X212<=32.1 END

151

LP OPTIMUM FOUND AT STEP OBJECTIVE FUNCTION VALUE 1) 0.8289357E+08 VALUE 81.458298 83.105026 78.947456 75.466339 81.919922 73.684212 79.072968 79.125214 80.888885 82.677368 86.529533 83.614090 27.068832 27.701674 26.276188 25.225225 27.553761 24.597364 26.434277 26.655231 27.002968 27.472322 28.934599 27.871363

36

VARIABLE X11 X12 X13 X14 X15 X16 X17 X18 X19 X110 X111 X112 X21 X22 X23 X24 X25 X26 X27 X28 X29 X210 X211 X212

REDUCED COST 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 ROW SLACK OR SURPLUS 29) 1.706542 30) 1.712632 31) 1.708592 32) 1.712464 33) 1.711098 34) 2.710541 35) 2.709252 36) 2.702679 37) 2.152573 38) 0.364656 39) 0.361492 40) 0.368619 41) 0.363874 42) 0.362231 43) 0.367013 44) 0.367829 45) 0.366724 46) 0.364985 47) 0.362638 48) 0.365327 49) 0.360643 50) 0.000000 51) 0.000000 52) 0.000000 53) 0.000000 54) 0.000000 55) 0.000000 DUAL PRICES 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 3500.418213 3426.560059 3378.528320 3106.051758 3394.906738 3280.435791

ROW SLACK OR SURPLUS DUAL PRICES 2) 4.360465 0.000000 3) 4.359498 0.000000 4) 6.548226 0.000000 5) 7.168132 0.000000 6) 8.119473 0.000000 7) 5.888882 0.000000 8) 6.526956 0.000000 9) 6.616466 0.000000 10) 9.178110 0.000000 11) 9.078773 0.000000 12) 8.820189 0.000000 13) 8.178591 0.000000 14) 0.786822 0.000000 15) 0.789833 0.000000 16) 2.789409 0.000000 17) 4.792711 0.000000 18) 6.793158 0.000000 19) 6.782960 0.000000 20) 6.792319 0.000000 21) 6.785489 0.000000 22) 6.792704 0.000000 23) 6.786258 0.000000 24) 6.783397 0.000000 25) 4.002864 0.000000 26) 0.707364 0.000000 27) 0.705967 0.000000 28) 0.703882 0.000000

152

ROW SLACK OR SURPLUS 56) 0.000000 57) 0.000000 58) 0.000000 59) 0.000000 60) 0.000000 61) 0.000000 62) 0.000000 63) 0.000000 64) 0.000000 65) 0.000000 66) 0.000000 67) 0.000000 68) 0.000000 69) 0.000000 70) 0.000000 71) 0.000000 72) 0.000000 73) 0.000000 74) 12.141701 75) 12.494977 76) 11.752542

DUAL PRICES 3253.987549 3398.114014 3323.524658 3550.868408 3562.105225 3427.557373 6038.791992 6120.656250 5679.937988 4936.077148 5936.177246 5021.566895 5490.375977 5740.520020 5772.274902 6168.530762 6643.849609 6200.361816 0.000000 0.000000 0.000000

ROW SLACK OR SURPLUS 77) 11.433662 78) 12.580076 79) 11.015789 80) 11.927031 81) 12.174786 82) 12.211111 83) 12.322630 84) 12.970464 85) 12.585911 86) 4.131168 87) 4.198326 88) 3.923813 89) 3.774775 90) 3.946240 91) 3.602635 92) 3.865723 93) 3.744768 94) 3.997033 95) 4.227677 96) 4.265401 97) 4.228637 NO. ITERATIONS= 36

DUAL PRICES 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000

RANGES IN WHICH THE BASIS IS UNCHANGED: OBJ COEFFICIENT RANGES CURRENT ALLOWABLE COEF INCREASE 50612.898438 8666.773438 50925.070312 8936.158203 50077.339844 8376.855469 49323.871094 7921.481445 50700.570312 8774.551758 48846.140625 7632.781738 50048.718750 8408.399414 50076.359375 8447.055664 50377.269531 8658.412109 50680.980469 8686.221680 51389.808594 9335.857422 50842.890625 8979.023438 106813.703125 107080.737383 107750.210938 108019.586465 105207.007812 105470.025332 102946.617188 103203.983731 107076.710938 107344.402715 101513.429688 101767.213262 105121.148438 105383.951309 105204.070312 105467.080488 106106.796875 106372.063867 107017.929688 107285.474512 109144.421875 109417.282930 107503.656250 107772.415391

VARIABLE X11 X12 X13 X14 X15 X16 X17 X18 X19 X110 X111 X112 X21 X22 X23 X24 X25 X26 X27 X28 X29 X210 X211 X212

ALLOWABLE DECREASE 15063.448242 15008.333008 14955.601562 14960.801758 15062.085938 14958.787109 14957.480469 15008.336914 14955.861328 15008.337891 15008.335938 14898.414062 45260.406250 45025.000000 44799.437500 44820.324219 45254.417969 44810.753906 44807.406250 45025.011719 44801.109375 45025.011719 45025.011719 44558.558594

153

ROW 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49

RIGHTHAND SIDE RANGES CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE RHS INCREASE DECREASE 12.500000 INFINITY 4.360465 12.670000 INFINITY 4.359498 14.440000 INFINITY 6.548226 14.720000 INFINITY 7.168132 16.330000 INFINITY 8.119473 13.260000 INFINITY 5.888882 14.440000 INFINITY 6.526956 14.550000 INFINITY 6.616466 17.270000 INFINITY 9.178110 17.340000 INFINITY 9.078773 17.480000 INFINITY 8.820189 16.540001 INFINITY 8.178591 3.500000 INFINITY 0.786822 3.560000 INFINITY 0.789833 5.420000 INFINITY 2.789409 7.310000 INFINITY 4.792711 9.530000 INFINITY 6.793158 9.240000 INFINITY 6.782960 9.430000 INFINITY 6.792319 9.430000 INFINITY 6.785489 9.490000 INFINITY 6.792704 9.540000 INFINITY 6.786258 9.670000 INFINITY 6.783397 6.790000 INFINITY 4.002864 1.250000 INFINITY 0.707364 1.260000 INFINITY 0.705967 1.230000 INFINITY 0.703882 2.210000 INFINITY 1.706542 2.260000 INFINITY 1.712632 2.200000 INFINITY 1.708592 2.240000 INFINITY 1.712464 2.240000 INFINITY 1.711098 3.250000 INFINITY 2.710541 3.260000 INFINITY 2.709252 3.280000 INFINITY 2.702679 2.710000 INFINITY 2.152573 0.500000 INFINITY 0.364656 0.500000 INFINITY 0.361492 0.500000 INFINITY 0.368619 0.490000 INFINITY 0.363874 0.500000 INFINITY 0.362231 0.490000 INFINITY 0.367013 0.500000 INFINITY 0.367829 0.500000 INFINITY 0.366724 0.500000 INFINITY 0.364985 0.500000 INFINITY 0.362638 0.510000 INFINITY 0.365327 0.500000 INFINITY 0.360643

ROW 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97

RIGHTHAND SIDE RANGES CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE RHS INCREASE DECREASE 1400.000000 52.249725 53.416000 1456.000000 54.728001 55.166000 1400.000000 52.024529 52.029938 1456.000000 55.072090 54.470001 1456.000000 55.813667 52.603733 1344.000000 50.231998 49.212002 1456.000000 54.824528 53.230999 1400.000000 53.771969 49.618179 1456.000000 54.950001 53.879997 1400.000000 52.083652 53.606945 1456.000000 54.648888 53.914669 1456.000000 54.706631 54.972672 350.000000 10.683201 17.425566 364.000000 11.033199 18.242666 350.000000 10.415371 17.332823 364.000000 10.894000 18.348892 364.000000 10.501739 18.595221 336.000000 9.842400 16.743999 364.000000 10.646200 18.266005 350.000000 9.905625 17.914942 364.000000 10.776000 18.316666 350.000000 10.731512 17.352121 364.000000 10.772674 18.225939 364.000000 11.004630 18.226225 93.599998 INFINITY 12.141701 95.599998 INFINITY 12.494977 90.699997 INFINITY 11.752542 86.900002 INFINITY 11.433662 94.500000 INFINITY 12.580076 84.699997 INFINITY 11.015789 91.000000 INFINITY 11.927031 91.300003 INFINITY 12.174786 93.099998 INFINITY 12.211111 95.000000 INFINITY 12.322630 99.500000 INFINITY 12.970464 96.199997 INFINITY 12.585911 31.200001 INFINITY 4.131168 31.900000 INFINITY 4.198326 30.200001 INFINITY 3.923813 29.000000 INFINITY 3.774775 31.500000 INFINITY 3.946240 28.200001 INFINITY 3.602635 30.299999 INFINITY 3.865723 30.400000 INFINITY 3.744768 31.000000 INFINITY 3.997033 31.700001 INFINITY 4.227677 33.200001 INFINITY 4.265401 32.099998 INFINITY 4.228637

154

Lampiran 11. Output LINDO Skenario 3 Pada CV Batu Gede


MAX 1) 44612.90X11 + 44925.07X12 + 44077.34X13 + 43323.87X14 + 44700.57X15 + 42846.14X16 44048.72X17 + 44076.36X18 + 44377.27X19 + 44680.98X110 + 45389.81X111 + 44842.89X112 100813.70X21 + 101750.21X22 + 99207.01X23 + 96946.62X24 + 101076.71X25 + 95513.43X26 99121.15X27 + 99204.07X28 + 100106.80X29 + 101017.93X210 + 103144.42X211 101503.66X212 SUBJECT TO 2) 0.075X11+0.075X21<=12.50 3) 0.075X12+0.075X22<=12.67 4) 0.075X13+0.075X23<=14.44 5) 0.075X14+0.075X24<=14.72 6) 0.075X15+0.075X25<=16.33 7) 0.075X16+0.075X26<=13.26 8) 0.075X17+0.075X27<=14.44 9) 0.075X18+0.075X28<=14.55 10) 0.075X19+0.075X29<=17.27 11) 0.075X110+0.075X210<=17.34 12) 0.075X111+0.075X211<=17.48 13) 0.075X112+0.075X212<=16.54 14) 0.025X11+0.025X21<=3.50 15) 0.025X12+0.025X22<=3.56 16) 0.025X13+0.025X23<=5.42 17) 0.025X14+0.025X24<=7.31 18) 0.025X15+0.025X25<=9.53 19) 0.025X16+0.025X26<=9.24 20) 0.025X17+0.025X27<=9.43 21) 0.025X18+0.025X28<=9.43 22) 0.025X19+0.025X29<=9.49 23) 0.025X110+0.025X210<=9.54 24) 0.025X111+0.025X211<=9.67 25) 0.025X112+0.025X212<=6.79 26) 0.005X11+0.005X21<=1.25 27) 0.005X12+0.005X22<=1.26 28) 0.005X13+0.005X23<=1.23 29) 0.005X14+0.005X24<=2.21 30) 0.005X15+0.005X25<=2.26 31) 0.005X16+0.005X26<=2.20 32) 0.005X17+0.005X27<=2.24 33) 0.005X18+0.005X28<=2.24 34) 0.005X19+0.005X29<=3.25 35) 0.005X110+0.005X210<=3.26 36) 0.005X111+0.005X211<=3.28 37) 0.005X112+0.005X212<=2.71 38) 0.005X21<=0.50 39) 0.005X22<=0.50 40) 0.005X23<=0.50 41) 0.005X24<=0.49 42) 0.005X25<=0.50 43) 0.005X26<=0.49 44) 0.005X27<=0.50 45) 0.005X28<=0.50 46) 0.005X29<=0.50 47) 0.005X210<=0.50 48) 0.005X211<=0.51 49) 0.005X212<=0.50 50) 10.75X11+19.37X21<=1400 + + + +

155

51) 10.95X12+19.71X22<=1456 52) 11.09X13+19.96X23<1400 53) 12.05X14+21.67X24<=1456 54) 11.07X15+19.93X25<=1456 55) 11.40X16+20.49X26<=1344 56) 11.50X17+20.68X27<=1456 57) 11.02X18+19.81X28<=1400 58) 11.25X19+20.22X29<=1456 59) 10.59X110+19.09X210<=1400 60) 10.51X111+18.89X211<=1456 61) 10.89X112+19.57X212<=1456 62) 2.15X11+6.46X21<=350 63) 2.19X12+6.57X22<=364 64) 2.22X13+6.65X23<=350 65) 2.41X14+7.22X24<=364 66) 2.21X15+6.64X25<=364 67) 2.28X16+6.83X26<=336 68) 2.30X17+6.89X27<=364 69) 2.20X18+6.60X28<=350 70) 2.25X19+6.74X29<=364 71) 2.12X110+6.36X210<=350 72) 2.10X111+6.30X211<=364 73) 2.18X112+6.52X212<=364 74) X11<=93.6 75) X12<=95.6 76) X13<=90.7 77) X14<=86.9 78) X15<=94.5 79) X16<=84.7 80) X17<=91.0 81) X18<=91.3 82) X19<=93.1 83) X110<=95.0 84) X111<=99.5 85) X112<=96.2 86) X21<=31.2 87) X22<=31.9 88) X23<=30.2 89) X24<=29.0 90) X25<=31.5 91) X26<=28.2 92) X27<=30.3 93) X28<=30.4 94) X29<=31.0 95) X210<=31.7 96) X211<=33.2 97) X212<=32.1 END

156

LP OPTIMUM FOUND AT STEP OBJECTIVE FUNCTION VALUE 1) 0.7515786E+08 VALUE 81.458298 83.105026 78.947456 75.466339 81.919922 73.684212 79.072968 79.125214 80.888885 82.677368 86.529533 83.614090 27.068832 27.701674 26.276188 25.225225 27.553761 24.597364 26.434277 26.655231 27.002968 27.472322 28.934599 27.871363

36

VARIABLE X11 X12 X13 X14 X15 X16 X17 X18 X19 X110 X111 X112 X21 X22 X23 X24 X25 X26 X27 X28 X29 X210 X211 X212

REDUCED COST 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 ROW SLACK OR SURPLUS 29) 1.706542 30) 1.712632 31) 1.708592 32) 1.712464 33) 1.711098 34) 2.710541 35) 2.709252 36) 2.702679 37) 2.152573 38) 0.364656 39) 0.361492 40) 0.368619 41) 0.363874 42) 0.362231 43) 0.367013 44) 0.367829 45) 0.366724 46) 0.364985 47) 0.362638 48) 0.365327 49) 0.360643 50) 0.000000 51) 0.000000 52) 0.000000 53) 0.000000 54) 0.000000 55) 0.000000 DUAL PRICES 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 2570.185791 2513.318115 2475.592041 2276.176270 2492.651123 2403.885010

ROW SLACK OR SURPLUS DUAL PRICES 2) 4.360465 0.000000 3) 4.359498 0.000000 4) 6.548226 0.000000 5) 7.168132 0.000000 6) 8.119473 0.000000 7) 5.888882 0.000000 8) 6.526956 0.000000 9) 6.616466 0.000000 10) 9.178110 0.000000 11) 9.078773 0.000000 12) 8.820189 0.000000 13) 8.178591 0.000000 14) 0.786822 0.000000 15) 0.789833 0.000000 16) 2.789409 0.000000 17) 4.792711 0.000000 18) 6.793158 0.000000 19) 6.782960 0.000000 20) 6.792319 0.000000 21) 6.785489 0.000000 22) 6.792704 0.000000 23) 6.786258 0.000000 24) 6.783397 0.000000 25) 4.002864 0.000000 26) 0.707364 0.000000 27) 0.705967 0.000000 28) 0.703882 0.000000

157

ROW SLACK OR SURPLUS 56) 0.000000 57) 0.000000 58) 0.000000 59) 0.000000 60) 0.000000 61) 0.000000 62) 0.000000 63) 0.000000 64) 0.000000 65) 0.000000 66) 0.000000 67) 0.000000 68) 0.000000 69) 0.000000 70) 0.000000 71) 0.000000 72) 0.000000 73) 0.000000 74) 12.141701 75) 12.494977 76) 11.752542

DUAL PRICES 2384.422119 2492.453613 2435.295166 2604.496094 2612.738037 2508.721436 7899.257324 7947.140137 7487.848145 6595.828613 7740.688965 6772.742188 7229.506348 7549.782715 7546.755859 8065.739258 8538.062500 8038.034180 0.000000 0.000000 0.000000

ROW SLACK OR SURPLUS 77) 11.433662 78) 12.580076 79) 11.015789 80) 11.927031 81) 12.174786 82) 12.211111 83) 12.322630 84) 12.970464 85) 12.585911 86) 4.131168 87) 4.198326 88) 3.923813 89) 3.774775 90) 3.946240 91) 3.602635 92) 3.865723 93) 3.744768 94) 3.997033 95) 4.227677 96) 4.265401 97) 4.228637 NO. ITERATIONS= 36

DUAL PRICES 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000

RANGES IN WHICH THE BASIS IS UNCHANGED: OBJ COEFFICIENT RANGES CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE COEF INCREASE DECREASE 44612.898438 11336.881836 11060.353516 44925.070312 11602.824219 11008.333984 44077.339844 11043.188477 10958.608398 43323.871094 10585.072266 10963.572266 44700.570312 11441.887695 11059.074219 42846.140625 10294.568359 10961.715820 44048.718750 11071.841797 10960.381836 44076.359375 11109.347656 11008.336914 44377.269531 11320.133789 10958.828125 44680.980469 11357.777344 11008.336914 45389.808594 11997.582031 11008.335938 44842.890625 11640.240234 10904.549805 100813.703125 101116,144234 33232.500000 101750.210938 102055,461571 33025.000000 99207.007812 99504,628835 32826.460938 96946.617188 97237,457040 32845.222656 101076.710938 101379,941071 33227.265625 95513.429688 95799,969977 32837.070312 99121.148438 99418,511883 32833.492188 99204.070312 99501,682523 33025.011719 100106.796875 100407,117266 32827.777344 101017.929688 101320,983477 33025.011719 103144.421875 103453,855141 33025.007812 101503.656250 101808,167219 32613.607422

VARIABLE X11 X12 X13 X14 X15 X16 X17 X18 X19 X110 X111 X112 X21 X22 X23 X24 X25 X26 X27 X28 X29 X210 X211 X212

158

RIGHTHAND SIDE RANGES ROW CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE RHS INCREASE DECREASE 2 12.500000 INFINITY 4.360465 3 12.670000 INFINITY 4.359498 4 14.440000 INFINITY 6.548226 5 14.720000 INFINITY 7.168132 6 16.330000 INFINITY 8.119473 7 13.260000 INFINITY 5.888882 8 14.440000 INFINITY 6.526956 9 14.550000 INFINITY 6.616466 10 17.270000 INFINITY 9.178110 11 17.340000 INFINITY 9.078773 12 17.480000 INFINITY 8.820189 13 16.540001 INFINITY 8.178591 14 3.500000 INFINITY 0.786822 15 3.560000 INFINITY 0.789833 16 5.420000 INFINITY 2.789409 17 7.310000 INFINITY 4.792711 18 9.530000 INFINITY 6.793158 19 9.240000 INFINITY 6.782960 20 9.430000 INFINITY 6.792319 21 9.430000 INFINITY 6.785489 22 9.490000 INFINITY 6.792704 23 9.540000 INFINITY 6.786258 24 9.670000 INFINITY 6.783397 25 6.790000 INFINITY 4.002864 26 1.250000 INFINITY 0.707364 27 1.260000 INFINITY 0.705967 28 1.230000 INFINITY 0.703882 29 2.210000 INFINITY 1.706542 30 2.260000 INFINITY 1.712632 31 2.200000 INFINITY 1.708592 32 2.240000 INFINITY 1.712464 33 2.240000 INFINITY 1.711098 34 3.250000 INFINITY 2.710541 35 3.260000 INFINITY 2.709252 36 3.280000 INFINITY 2.702679 37 2.710000 INFINITY 2.152573 38 0.500000 INFINITY 0.364656 39 0.500000 INFINITY 0.361492 40 0.500000 INFINITY 0.368619 41 0.490000 INFINITY 0.363874 42 0.500000 INFINITY 0.362231 43 0.490000 INFINITY 0.367013 44 0.500000 INFINITY 0.367829 45 0.500000 INFINITY 0.366724 46 0.500000 INFINITY 0.364985 47 0.500000 INFINITY 0.362638 48 0.510000 INFINITY 0.365327 49 0.500000 INFINITY 0.360643

ROW 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97

RIGHTHAND SIDE RANGES CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE RHS INCREASE DECREASE 1400.000000 52.249725 53.416000 1456.000000 54.728001 55.166000 1400.000000 52.024529 52.029938 1456.000000 55.072090 54.470001 1456.000000 55.813667 52.603733 1344.000000 50.231998 49.212002 1456.000000 54.824528 53.230999 1400.000000 53.771969 49.618179 1456.000000 54.950001 53.879997 1400.000000 52.083652 53.606945 1456.000000 54.648888 53.914669 1456.000000 54.706631 54.972672 350.000000 10.683201 17.425566 364.000000 11.033199 18.242666 350.000000 10.415371 17.332823 364.000000 10.894000 18.348892 364.000000 10.501739 18.595221 336.000000 9.842400 16.743999 364.000000 10.646200 18.266005 350.000000 9.905625 17.914942 364.000000 10.776000 18.316666 350.000000 10.731512 17.352121 364.000000 10.772674 18.225939 364.000000 11.004630 18.226225 93.599998 INFINITY 12.141701 95.599998 INFINITY 12.494977 90.699997 INFINITY 11.752542 86.900002 INFINITY 11.433662 94.500000 INFINITY 12.580076 84.699997 INFINITY 11.015789 91.000000 INFINITY 11.927031 91.300003 INFINITY 12.174786 93.099998 INFINITY 12.211111 95.000000 INFINITY 12.322630 99.500000 INFINITY 12.970464 96.199997 INFINITY 12.585911 31.200001 INFINITY 4.131168 31.900000 INFINITY 4.198326 30.200001 INFINITY 3.923813 29.000000 INFINITY 3.774775 31.500000 INFINITY 3.946240 28.200001 INFINITY 3.602635 30.299999 INFINITY 3.865723 30.400000 INFINITY 3.744768 31.000000 INFINITY 3.997033 31.700001 INFINITY 4.227677 33.200001 INFINITY 4.265401 32.099998 INFINITY 4.228637

159