Anda di halaman 1dari 10

ANALISIS USULAN PENERAPAN LINE BALANCING PRODUK KERAI BAMBU DI UD.

PAKDE GONO DENGAN MENGGUNAKAN METODE LARGEST CANDIDATE RULE (LCR)


Anindya Rachma Dwicahyani Jurusan Teknik Industri. Fakultas Teknik.Universitas Sebelas Maret Surakarta. Jl. Ir. Sutami No 3A Kenthingan Surakarta Email: anindyard94@gmail.com
ABSTRAK

Salah satu masalah yang paling mendasar dalam suatu sistem produksi adalah masalah keseimbangan lini produksi. Keseimbangan lini produksi memegang peranan penting dalam kelancaran proses produksi suatu perusahaan. Setiap perusahaan membutuhkan struktur lini produksi yang ideal sehingga mampu menghasilkan keseimbangan proses untuk setiap stasiun kerja dalam rangka pencapaian target produksi dan pemenuhan permintaan pasar. UD. PAK DE GONO merupakan unit usaha yang bergerak di bidang manufaktur kerai bambu yang saat ini melakukan supply kerai bambu untuk memenuhi demand di daerah Surakarta dan sekitarnya. Dalam rangka menyeimbangkan lintasan produksi (Line Balancing) di unit usaha dagang PAK DE GONO, dilakukan penelitian terhadap empat stasiun kerja yakni stasiun pemolaan, stasiun pemotongan atau fabrikasi, stasiun perakitan atau assembly, dan stasiun finishing. Pengamatan dilakukan dengan metode stopwatch time study (STS) selama jam kerja berlangsung yakni pukul 09.00 hingga 17.00 WIB. Selama dilakukan pengamatan, ditemukan adanya waktu menunggu (bottle neck) yang cukup lama di stasiun fabrikasi dan finishing. Oleh karena itu, penulis mengusulkan rancangan penyeimbangan lintasan (line balancing) pada lini produksi kerai bambu sehingga waktu bottle neck dan waktu menganggur dapat diminimalkan.
Kata kunci: lini produksi, line balancing, bottle neck, keseimbangan, unit usaha.

PENDAHULUAN Kegiatan produksi dapat diartikan sebagai suatu kesatuan aktivitas fisik untuk mengubah suatu bentuk material menjadi bentuk lain yang memiliki peningkatan nilai, baik nilai guna maupun nilai estetika. Dalam pelaksanaannya, kegiatan produksi sering mengalami kendala yang dapat dikelompokkan menjadi dua, yakni kendala internal (internal problem) dan kendala eksternal (external problem). Kendala internal atau internal problem merupakan masalah intern perusahaan yang dapat mempengaruhi jalannya kegiatan produksi. Terdapat beberapa penyebab timbulnya internal problem, antara lain: masalah penyimpanan dan persediaan bahan baku, masalah tenaga kerja, masalah tata letak fasilitas pabrik, masalah mesin produksi, serta masalah keseimbangan lini produksi. Selain masalah intern perusahaan, suatu kegiatan produksi juga kerap mengalami gangguan yang berasal dari luar sistem integral yang disebut sebagai

kendala eksternal atau external problem. Kendala eksternal umumnya disebabkan oleh beberapa hal, antara lain: kondisi lingkungan perusahaan yang buruk, timbulnya kelangkaan bahan baku sehingga perusahaan sulit untuk memenuhi persediaan, demand yang menurun akibat adanya barang substitusi, munculnya perusahaan pesaing, dan lain sebagainya. Salah satu masalah yang paling mendasar dalam suatu sistem produksi adalah masalah keseimbangan lini produksi. Keseimbangan lini produksi memegang peranan penting dalam kelancaran proses produksi suatu perusahaan. Setiap perusahaan membutuhkan struktur lini produksi yang ideal sehingga mampu menghasilkan keseimbangan proses untuk setiap stasiun kerja dalam rangka pencapaian target produksi dan pemenuhan permintaan. Meskipun dikategorikan sebagai masalah dasar, namun masalah keseimbangan lini produksi masih kerap diabaikan oleh perusahaan khususnya perusahaan berskala kecil dengan modal usaha menengah ke bawah. Hal inilah yang saat ini dirasakan oleh unit usaha dagang PAK DE GONO. UD. PAK DE GONO merupakan unit usaha yang bergerak di bidang manufaktur kerai bambu yang saat ini melakukan supply kerai bambu untuk memenuhi demand di daerah Surakarta dan sekitarnya. Unit usaha yang didirikan oleh Bapak Pargono sejak tahun 1963 ini memiliki dua buah cabang yang berlokasi di Jl. M. Yamin No. 42, Kawatan, Surakarta. dan Jl. Jamsaren No. 5, Serengan, Surakarta. Dalam rangka pemenuhan target produksinya, UD PAK DE GONO menerapkan sistem produksi make to stock. Yang berarti perusahaan tersebut melakukan kegiatan produksi secara terus menerus tanpa bergantung pada pesanan (order) dari customer. Akan tetapi, order yang masuk dapat juga mempengaruhi jumlah produksi yang dihasilkan oleh perusahaan. Hal itu terjadi apabila kondisi pasar mulai lesu yang menyebabkan banyaknya permintaan akan barang tersebut menjadi berkurang. Saat ini UD PAK DE GONO memiliki 11 orang karyawan produksi dan 2 orang karyawan non produksi dengan 4 stasiun kerja yakni stasiun pemolaan, stasiun pemotongan atau fabrikasi, stasiun perakitan atau assembly, dan stasiun finishing. Pengamatan dilakukan dengan metode stopwatch time study (STS) selama jam kerja berlangsung yakni pukul 09.00 hingga 17.00 WIB. Selama dilakukan pengamatan, ditemukan adanya waktu menunggu (bottle neck) yang cukup lama di stasiun fabrikasi dan finishing. Oleh karena itu, penulis mengusulkan rancangan penyeimbangan lintasan (line balancing) pada lini produksi kerai bambu sehingga waktu bottle neck dan waktu menganggur dapat diminimalkan. TUJUAN Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah untuk mengatasi masalah ketidakseimbangan lintasan produksi agar dapat diperoleh kinerja sistem yang lebih efektif sehingga memungkinkan peningkatan produktivitas kerja dan pemenuhan target produksi.

DATA DAN METODOLOGI PENELITIAN


Subab ini membahas tentang rancangan metode yang digunakan dalam penelitian dan data penelitian. A. Metode Penelitian Metode yang digunakan dalam penyusunan artikel ini adalah Metode Studi Kasus. Studi kasus dilaksanakan melalui Penelitian Kepustakaan (Library Research) dan Penelitaan Lapangan (Field Research). Penelitian Kepustakaan yaitu pengumpulan berbagai sumber kepustakaan baik yang berupa tulisan, artikel, buku, maupun web. Sedangkan Penelitian Lapangan dilakukan dengan melakukan observasi langsung ke perusahaan (UD PAK DE GONO) untuk mendapatkan data-data yang diperlukan dalam analisis permasalahan secara valid. Sedangkan, metode Line Balancing yang diterapkan dalam penelitian ini adalah metode Largest Candidate Rule (LCR). LCR merupakan metode line balancing dengan mengatur elemen kerja secara descending atau diurutkan terlebih dahulu dalam bentuk tabel atau list secara descending sesuai dengan Tek (waktu elemen kerja atau task). Algoritma LCR (Largest Candidate Rule), sebagai berikut: 1. Tugaskan elemen-elemen kepada pekerja stasiun pertama dengan memulai dari atas list dan memilih elemen pertama yang memenuhi syarat precedence dan tidak menyebabkan jumlah total Tek melebihi service time (Ts) yang diizinkan. Ketika sebuah elemen kerja dipilih, maka mulai lagi dari atas list untuk urutan penugasan berikutnya. 2. Ketika sudah tidak ada lagi elemen kerja yang dapat ditugaskan tanpa melebihi Ts, maka proses selanjutnya untuk stasiun berikutnya. 3. Ulangi langkah 1 dan 2 untuk stasiun yang lain sampai semua elemen ditugaskan habis. Gambar 1.1 Metodologi Penelitian.
Tahap Identifikasi Masalah

Mulai

Studi Lapangan

Pendefinisian Masalah dan Sistem Integral

Tinjauan Pustaka

Pengumpulan datadata yang dibutuhkan

Studi Lapangan

Perhitungan waktu baku awal

Pembuatan Precedence Diagram Pemilihan Stasiun dengan tingkat efisiensi tertinggi


Analisa Data

Pengumpulan dan Pengolahan Data

Perhitungan Line Efficiency, Balance Delay, Efisiensi, dan utilitas awal Melakukan perkiraan jumlah stasiun yang memungkinkan Mengurutkan data dengan metode LCR

Perbandingan Line Efficiency, Balance Delay, Utilitas, dan Efisiensi total awal dan akhir

Analisis Hasil Perhitungan waktu baku dari kedua stasiun yang telah diurutkan Perhitungan Line Efficiency, Balance Delay, dan Efisiensi kedua stasiun yang telah diurutkan

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Tahap inisiasi awal yang dilakukan adalah pendefinisian masalah dan sistem integral UD PAK DE GONO. Tahap ini dilakukan untuk mengetahui masalah yang ada dalam sistem integral tersebut. Setelah diketahui masalah yang ada, dilakukan pengumpulan data yang mendukung penelitian. Selanjutnya dilakukan perhitungan waktu baku awal serta pembuatan precedence diagram. Precedence diagram merupakan suatu skema alur proses produksi dimana setiap tahapan yang mendahului digambarkan terlebih dahulu. Setelah diperoleh waktu baku awal untuk tiap stasiun, kemudian dilakukan perhitungan Line Efficiency (LE), Balance Delay (BD), Efisiensi total (Ef), dan Utilitas awal. Metode Line Balancing LCR diawali dengan tahap penentuan perkiraan jumlah stasiun yang memungkinkan, kemudian mengurutkan data berdasarkan stasiun tersebut dengan menerapkan metode LCR (Large Candidate Rule). Setelah diperoleh sekumpulan data yang urut untuk setiap stasiun yang diusulkan, kemudian dilakukan perhitungan waktu baku dengan mempertimbangan faktor penyesuaian dan allowance. Lalu, dilakukan perhitungan Line Efficiency, Balance Delay, Efisiensi total, dan Utilitas kedua stasiun yang diusulkan. Berdasarkan data hasil perhitungan tersebut, dapat dilakukan pemilihan jumlah stasiun yang lebih efektif dan efisien dengan melakukan perbandingan nilai LE, BD, Ef, dan U. Setelah itu, dapat dilakukan pula perbandingan parameter-parameter terkait antara data awal dengan data akhir yang telah menerapkan metode LCR. Dan sebagai output, ditentukan keputusan penyelesaian berdasarkan analisis yang telah dilakukan. B. Data Penelitian Data yang digunakan dalam penelitian berupa data primer dan data sekunder. Data primer diperoleh melalui pengamatan langsung yang dilakukan oleh peneliti. Sedangkan data sekunder merupakan data yang diperoleh melalui studi kepustakaan. Data primer yang dimaksud dalam penelitian ini berupa waktu siklus yang dibutuhkan pekerja untuk menyelesaikan satu tahapan produksi pada satu stasiun kerja. Pengamatan dilakukan oleh peneliti didasarkan pada metode pengukuran kerja Stopwatch Time Study (STS) selama 7 jam mulai pukul 09.00 hingga 12.00, dan pukul 13.00 hingga 17.00. Sedangkan, data sekunder yang digunakan antara lain berupa data faktor penyesuaian dan allowance yang diberikan kepada pekerja untuk menormalkan waktu siklus.

HASIL DAN ANALISIS Dari tahun ke tahun, UD PAK DE GONO menemui banyak masalah produksi, baik yang berasal dari internal perusahaan maupun eksternal perusahaan. Salah satu masalah yang paling mendasar dan paling sering dirasakan adalah masalah ketidaktercapaian target produksi harian akibat tidak seimbangnya lini produksi yang ada. Di beberapa stasiun kerja seperti stasiun fabrikasi dan finishing, kerap timbul bottle neck atau penimbunan bahan yang menyebabkan aliran produksi menjadi tidak lancar. Hal ini disebabkan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan produksi di kedua stasiun tersebut relatif lebih lama dibandingkan kedua stasiun yang lain yakni stasiun pemolaan dan assembly. Untuk itu diperlukan suatu rancangan lini produksi yang lebih seimbang sehingga kelancaran aliran produksi dan pemenuhan target produksi dapat tercapai. Upaya penerapan Line Balancing tersebut dapat dilakukan dengan mereduksi jumlah stasiun yang ada atau merubah struktur pembagian kerja di setiap stasiun. Tujuan line balancing adalah menjaga keseimbangan lintasan pada semua stasiun kerja dan menjaga kelancaran lintasan produksi pada proses produksi di atas lintasan perakitan.

Berdasarkan penelitian lapangan yang telah dilakukan dengan metode pengukuran kerja Stopwatch Time Study (STS), diperoleh data waktu pengamatan dan waktu baku awal untuk keempat stasiun kerja yang ditunjukkan oleh Tabel 1.1. Perhitungan waktu normal dan waktu baku dilakukan dengan menggunakan persamaan berikut ini.

Tabel 1.1 Tabel Waktu Pengamatan dan Waktu Baku Setiap Elemen Kerja Teramati.
Stasiun Kerja Elemen Kerja Mengambil bambu dari gudang bahan baku Mengukur bambu sesuai ukuran yang telah ditentukan 1 Meletakkan alat yang berupa pensil dan penggaris Mengangkut bambu ke gudang barang jadi Jumlah Mengambil bambu dari gudang Memotong bambu sesuai pola Membelah bambu Menyisik bambu agar ukuran sama rata Memilah bambu dan memeriksa pekerjaan Menyimpan bambu Jumlah Menyiapkan bambu penopang untuk menganyam Memasang bambu dasaran pada bambu penopang Memasang tali pada bambu dasaran Mengambil batu pemberat Memasang batu pemberat pada tali Mengambil bambu dari gudang Meluruskan bambu Memasang bambu dan mengikat pada bambu dasaran Menyimpan kerai bambu di gudang Jumlah Memilah kerai bambu yang sudah kering dari gudang Menggelar kerai bambu yang sudah kering Mengaduk cat Mengecat kerai bambu Mengangkut kerai bambu ke luar untuk dikeringkan Mengecek kerai bambu yang sedang dikeringkan Mengeringkan kerai bambu Mengangkut kerai bambu yang sedang dikeringkan sebelumnya ke dalam gudang Jumlah 1 161 1126 29 158 1316 50 547 324 919 155 141 2136 129 28 253 35 228 84 25 744 83 1609 131 133 28 127 116 36 2567 109 3247 Lot ke2 159 1072 35 80 1266 46 502 305 871 98 110 1932 115 29 186 26 176 76 32 754 67 1461 127 21 36 492 109 64 2546 125 3520 3 135 997 23 137 1155 485 1279 35 865 147 123 2934 91 31 173 26 121 95 29 738 77 1381 121 23 32 484 147 70 2410 86 3373 Rata-rata RF WP 152 1.11 1065 29 125 1245.67 194 776 221 885 133 125 2334 112 29 204 29 175 85 29 745 76 1483.67 126 59 32 368 124 57 2508 107 3380 WN 168.35 All WB 23.00% 218.64

1.24 1320.6 19.00% 1630.37 1.14 33.06 18.00% 40.32 1.11 138.75 23.00% 180.19 1.15 1432.52 20.75% 1807.59 1.11 214.97 23.00% 279.18 1.13 876.88 23.00% 1138.81 1.14 252.32 23.00% 327.69 1.21 1070.85 20.50% 1346.98 1.14 152 20.50% 191.19 1.11 138.38 23.00% 179.71 1.14 2660.76 22.17% 3418.54 1.11 123.95 23.00% 160.97 1.11 32.56 20.50% 40.96 1.13 230.52 21.50% 293.66 1.11 32.19 21.00% 40.75 1.14 199.5 19.00% 246.30 1.24 105.4 21.50% 134.27 1.11 31.82 20.50% 40.03 1.21 901.85 20.50% 1134.41 1.11 83.99 23.00% 109.08 1.14 1693.03 21.17% 2147.60 1.14 144.02 1.14 67.26 1.11 35.52 1.24 455.91 1.21 150.04 1.14 64.60 1.11 2783.51 20.00% 18.00% 19.50% 20.50% 23.00% 20.00% 19.00% 180.03 82.02 44.12 573.47 194.86 80.75 3436.43

1.21 129.07 23.00% 167.62 1.16 3929.25 20.38% 4934.69

Setelah diperoleh data waktu baku untuk setiap elemen kerja, lalu dilakukan perhitungan Line Efficiency, Balance Delay, Efisiensi Total, dan Utilitas Kerja yang merupakan paramater keseimbangan lini produksi. Line Efficiency adalah rasio dari total waktu di stasiun kerja dibagi dengan waktu siklus dikalikan jumlah stasiun kerja. Balance delay adalah ukuran ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna diantara stasiun-stasiun kerja. Efisiensi adalah faktor yang mengukur performansi aktual dari work center relatif terhadap standar yang ditetapkan. Sedangkan utilitas adalah pecahan yang menggambarkan presentase clock time yang tersedia dalam work centre yang secara aktual digunakan untuk produksi berdasarkan pengalaman masa lalu. Dengan menerapkan persamaan-persamaan di bawah ini, dapat dilakukan perhitungan Line Efficiency, Balance Delay, Efisiensi total, dan Utilitas Kerja dari data waktu baku awal untuk setiap stasiun kerja.

Tabel 1.2 Nilai LE, BD, Ef, dan Utilitas setiap stasiun kerja.
Stasiun Kerja I II III IV Jumlah Station time 1807.59 3418.54 2147.60 4934.69 12308.43 LE BD Ef 37% 69% 44% 100% Utilitas Avg Utilitas 25.2% 47.3% 30.1% 68.5% 42.8%

62%

38%

Tahapan awal sebelum dimulainya metode LCR adalah melakukan pembuatan Precedence Diagram dimana seluruh tahapan produksi diurutkan berdasarkan elemen kerja yang mendahului. Precedence Diagram dari proses produksi kerai bambu UD PAK DE GONO ditunjukkan oleh gambar 1.2 berikut. Gambar 1.2 Precedence Diagram proses produksi kerai bambu.

Pada dasarnya, Line balancing merupakan suatu metode untuk mengendalikan atau menyeimbangkan lintasan produksi yang berkaitan dengan aspek waktu (waktu baku) sehingga perbedaan waktu baku di tiap stasiun dapat diminimalkan. Line balancing dilakukan untuk membuat setiap stasiun mempunyai beban kerja yang sama sehingga tidak terjadi waktu menunggu yang lama antara satu stasiun dengan stasiun lain dan tidak terjadi penumpukan produk (bottle neck). Kriteria umum line balancing adalah memaksimumkan line efficiency atau meminimumkan balance delay. Dari hasil perhitungan didapatkan nilai balance delay yang cukup tinggi (yakni 38%) sehingga perlu dilakukan perbaikan lini perakitan. Untuk melakukan perbaikan, digunakan metode LCR (Largest Candidate Rule). Metode ini mengatur elemen kerja secara descending dan harus memenuhi syarat precedence. Sebelum melakukan pengurutan dengan metode LCR, dihitung banyaknya stasiun kerja yang mungkin diterapkan. Banyaknya stasiun kerja yang mungkin dihitung dengan persamaan berikut ini.

Dari hasil perhitungan, diperoleh jumlah stasiun yang mungkin adalah 3,63 stasiun yakni dengan 3 stasiun dengan waktu yang diizinkan adalah 4164.26 detik untuk tiap stasiun atau dengan 4 stasiun dengan waktu yang diizinkan adalah 3123.20 detik untuk tiap stasiun. Tabel 1.3 Pengurutan dengan Metode LCR- 3 Stasiun.
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 16 12 13 14 17 15 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 Waktu Baku Elemen Kerja (detik) Mengambil bambu dari gudang bahan baku 218.64 1630.37 40.32 180.19 279.18 1138.81 327.69 1346.98 191.19 179.71 160.97 134.27 40.96 293.66 40.75 40.03 246.30 1134.41 109.08 180.03 82.02 44.12 573.47 194.86 80.75 3436.43 167.62 Mengukur bambu sesuai ukuran yang telah ditentukan Meletakkan alat yang berupa pensil dan penggaris Mengangkut bambu ke gudang barang jadi Mengambil bambu dari gudang Memotong bambu sesuai pola Membelah bambu Menyisik bambu agar ukuran sama rata Memilah bambu dan memeriksa pekerjaan Menyimpan bambu Menyiapkan bambu penopang untuk menganyam Mengambil bambu dari gudang Memasang bambu dasaran pada bambu penopang Memasang tali pada bambu dasaran Mengambil batu pemberat Meluruskan bambu Memasang batu pemberat pada tali Memasang bambu dan mengikat pada bambu dasaran Meluruskan bambu Memilah kerai bambu yang sudah kering dari gudang Menyimpan kerai bambu di gudang Mengaduk cat Menggelar kerai bambu yang sudah kering Mengangkut kerai bambu ke luar untuk dikeringkan Mengecat kerai bambu Mengeringkan kerai bambu Mengecek kerai bambu yang sedang dikeringkan Elemen yang Mendahului 1 2 3 1,4 5 6 6,7 8 9 10 15 11 12 12 16 13,14 16,17 18 19 20 20 22 23 24 24,25 26

7.87' 13

Setelah menghitung stasiun yang dapat dibuat, elemen kerja diurutkan dengan metode LCR berdasarkan ketentuan Precedence Diagram, dimana tahapan yang mendahului harus ditulis lebih dulu sebelum tahapan yang didahului dan tahapan dengan waktu pengamatan lebih besar ditulis lebih dulu pada urutan yang sama. Hasil pengurutan dengan metode LCR ditunjukkan oleh tabel 1.3 dan 1.4. Tabel 1.4 Pengurutan dengan Metode LCR- 4 Stasiun.
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 16 12 13 14 17 15 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 Waktu Baku Elemen Kerja (detik) Mengambil bambu dari gudang bahan baku 218.64 1630.37 40.32 180.19 279.18 1138.81 327.69 1346.98 191.19 179.71 160.97 134.27 40.96 293.66 40.75 40.03 246.30 1134.41 109.08 180.03 82.02 44.12 573.47 194.86 80.75 3436.43 167.62 Mengukur bambu sesuai ukuran yang telah ditentukan Meletakkan alat yang berupa pensil dan penggaris Mengangkut bambu ke gudang barang jadi Mengambil bambu dari gudang Memotong bambu sesuai pola Membelah bambu Menyisik bambu agar ukuran sama rata Memilah bambu dan memeriksa pekerjaan Menyimpan bambu Menyiapkan bambu penopang untuk menganyam Mengambil bambu dari gudang Memasang bambu dasaran pada bambu penopang Memasang tali pada bambu dasaran Mengambil batu pemberat Meluruskan bambu Memasang batu pemberat pada tali Memasang bambu dan mengikat pada bambu dasaran Meluruskan bambu Memilah kerai bambu yang sudah kering dari gudang Menyimpan kerai bambu di gudang Mengaduk cat Menggelar kerai bambu yang sudah kering Mengangkut kerai bambu ke luar untuk dikeringkan Mengecat kerai bambu Mengeringkan kerai bambu Mengecek kerai bambu yang sedang dikeringkan Elemen yang Mendahului 1 2 3 1,4 5 6 6,7 8 9 10 15 11 12 12 16 13,14 16,17 18 19 20 20 22 23 24 24,25 26

Apabila telah dilakukan pengurutan data, maka dapat dilakukan pembagian stasiunstasiun kerja dengan kisaran waktu tiap stasiun mendekati waktu standar masingmasing. Dengan mempertimbangan selisih waktu siklus LCR, maka dapat ditentukan 7.87' banyaknya jumlah stasiun yang terpilih. Dari perhitungan, didapatkan rata-rata selisih 13 untuk 3 stasiun sebesar 232.45 detik dan untuk 4 stasiun sebesar 422.58 detik. Hal ini 10.12' menunjukkan besar penyimpangan terhadap waktu yang diizinkan untuk 3 stasiun lebih 14 kecil daripada 4 stasiun. 56.50' Tabel 1.5 Nilai LE, BD, Ef, dan Utilitas 3 Stasiun.
Stasiun Kerja 139.42' 2 I II III
8

Station time
7 12.65'

LE
9 49.19'

66.34 12

BD

Ef 77%15 44% 100%

127.33'

Utilitas 51.9% 30.1% 68.5%

125.93' 16

3815.19 2147.60 4934.69

74%

26%

17.99' 10 5 12.09' 23.05' 3 4 8.99' 19.39' 11

Tabel 1.6 Nilai LE, BD, Ef, dan Utilitas 4 Stasiun.


Stasiun Kerja I II III IV Station time 3487.51 2674.81 2398.73 3604.05 LE BD Ef 97% 74% 67% 100% Utilitas 64.9% 50.1% 44.0% 72.5%

84%

16%

Line efficiency untuk 3 stasiun adalah 74% dan untuk 4 stasiun sebesar 84%, Dari hasil tersebut, terlihat keseimbangan lintasan 4 stasiun lebih baik daripada 3 stasiun. Besar balance delay untuk 3 stasiun sebesar 26% dan untuk 4 stasiun sebesar 16%. Dari hasil tersebut dapat dilihat bahwa pembagian waktu baku di masing-masing stasiun pada 4 stasiun lebih merata sehingga penumpukan produk dapat diminimalkan. Oleh karena itu, stasiun perbaikan yang diusulkan adalah sebanyak 4 stasiun. Kemudian, dapat dilakukan perbandingan nilai LE, BD, Ef, dan Utilitas antara stasiun perbaikan yang diusulkan dengan stasiun awal yakni sebagai berikut. Tabel 1.7 Tabel perbandingan nilai LE, BD, Efisiensi, dan Utilitas sebelum dan setelah dilakukan perbaikan.
Stasiun Kerja I II III IV Station time (detik) Awal Akhir 1807.59 3487.51 3418.54 2674.81 2147.60 2398.73 4934.69 3604.05 LE BD Awal Akhir Awal Akhir Efisiensi Awal Akhir 36.6% 96.8% 69.3% 74.2% 62% 84.38% 38% 15.62% 43.5% 66.6% 100.0% 100.0% Utilitas Awal Akhir 25.2% 64.9% 47.3% 50.1% 30.1% 44.0% 68.5% 72.5%

Terlihat bahwa nilai Line Efficiency sebelum perbaikan sebesar 62% dan sesudah perbaikan sebesar 84.38%. Karena besarnya line efficiency setelah perbaikan lebih mendekati 100%, maka dapat disimpulkan bahwa setelah perbaikan keseimbangan lintasan menjadi lebih baik. Balance Delay sebelum perbaikan sebesar 38% dan sesudah perbaikan sebesar 15.62%. Hal ini menunjukkan bahwa lintasan sistem produksi perakitan sesudah perbaikan lebih efisien, karena waktu menganggur dapat lebih diminimalkan. Dari perhitungan efisiensi setiap lintasan, terlihat bahwa efisiensi rata-rata setelah perbaikan adalah 62.4% sedangkan sebelum perbaikan adalah 84,4%. Hal ini menunjukan bahwa output yang diproduksi oleh lintasan setelah perbaikan lebih banyak dari output sebelum perbaikan. Adapun dalam perhitungan utilitas, rata-rata utilitas sebelum perbaikan sebesar 42,8% dan sesudah perbaikan sebesar 57,9%. Hal ini menunjukkan bahwa waktu produksi total yang digunakan setelah perbaikan lebih banyak dari waktu produksi total sebelum perbaikan. Jumlah stasiun yang ditetapkan untuk perbaikan adalah 4 stasiun kerja sehingga perbaikan dilakukan tanpa menambah atau mengurangi stasiun. Perbaikan yang dilakukan dengan metode LCR hanya mengubah distribusi elemen-elemen kerja pada masing-masing stasiun. Dengan adanya perubahan distribusi elemen kerja, maka waktu menganggur masing-masing stasiun dapat diminimalkan sehingga waktu bottle neck juga dapat diminimalkan.

KESIMPULAN
Dari penelitian yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa unit usaha dagang PAK DE GONO akan mengalami peningkatan Line Efficiency, Utilitas, dan Efisiensi total dengan menerapkan Line Balancing di keempat stasiun kerja miliknya. Perbaikan dilakukan dengan melakukan perubahan pada distribusi elemen kerja di setiap stasiun. Penerapan Line Balancing dapat meminimalisir waktu bottle neck dan waktu menganggur masing-masing stasiun sehingga target produksi harian dapat ditingkatkan.

DAFTAR PUSTAKA Anonim. 2012. rayvel.files.wordpress.com/2012/07/bab-6-line-balancing.pdf. Diakses tanggal: 7 Juli 2013. Erwinnudin, 2009. Perencanaan Line Balancing Pada Produk Celana Jeans Dengan Menggunakan Metode Rank Position Weight (Rpw) Dan Metode Comsoal. Universitas Muhammadiyah Malang:Malang. Juhandi, Otong. 2006. Mempelajari Penerapan Line Balancing Pada Proses Sewing Cell1 Dan Cell 2 Produksi Sepatu Adidas Superstar Model Re/Mwdi Pt.Prima Inreksa Industries. Universitas Gunadarma:Depok. Ramadhan, Syahrul. 2012. Analisis Penerapan Konsep Penyeimbangan Lini (Line Balancing) Pada Sistem Produksi Percetakan Harian Tribun Timur Di Makassar. Universitas Hasanuddin: Makassar. Sutaryo. 2011. Sistematika Penulisan Paper. Universitas Sebelas Maret:Surakarta.