Anda di halaman 1dari 256

KEGIATAN BELAJAR I

Jurusan Teknik Kimia

PENDAHULUAN

Tujuan Pembelajaran Umum (TPU): Setelah mempelajari modul ini diharapkan mahasiswa memahami operasi pengilangan minyak bumi di Indonesia. Tujuan Pembelajaran Khusus (TPK) : 1. Mahasiswa mampu menjelaskan asal-usul pengolahan minyak bumi berdasarkan sejarah penemuan minyak. 2. Mahasiswa sekarang. 3. Mahasiswa mampu menjelaskan kembali sejarah perminyakan nasional dari zaman sebelum merdeka sampai dengan sekarang. mampu membuat ringkasan kronologis sejarah pengilangan minyak bumi semenjak abad 18 sampai dengan

KEGIATAN BELAJAR I

Jurusan Teknik Kimia

Lembar Informasi I : Pendahuluan 1.1. Sejarah Pengilangan Proses pengilangan minyak bumi telah dimulai secara sederhana pada tahun 1890 dalam suatu alat yang disebut batch still oleh Williams Barnsdall dan William E.Abbott di Tutisville Pennsylvania. Walaupun demikian baru diketahui kemudian bahwa proses distilasi minyak bumi telah dilakukan jauh sebelumnya di Rusia yaitu pada tahun 1735. Perkembangan kilang minyak berlangsung terus-menerus dengan diikuti oleh penemuan beberapa proses baru. Demikian juga dengan adanya penemuan produk-produk baru yang lebih berharga, sampai terbentuknya suatu kilang minyak modern yang terintegrasi penuh seperti sekarang ini. Penemuan beberapa proses pengolahan dalam kilang minyak dapat dilihat pada Tabel 1.1. 1.2 Perminyakan Nasional Minyak dan gas bumi sebagai kekayaan alam Indonesia

merupakan sumber daya energi yang sangat penting untuk membangun perekonomian bangsa menuju cita-cita masyarakat adil dan makmur. Oleh karena itu sesuai dengan UUD 1945 maka kekayaan alam ini dikuasai oleh negara dan dipergunakan sebesar-besarnya bagi kesejahteraan rakyat dan bangsa Indonesia. Pencarian minyak dan gas bumi dalam wilayah Indonesia telah dimulai pada zaman Hindia Belanda tahun 1871 dengan dilakukannya pengeboran beberapa sumur di Jawa Barat, namun belum menghasilkan sebagaimana yang diharapkan. Secara kebetulan pada tahun 1883 oleh A.J. Zijlker seorang administrator adanya perkebunan di tembakau Telaga menemukan tanda-tanda minyak sekitar

Tunggal/Telaga Said di Langkat Sumatera Utara. Penemuan minyak yang pertama kali oleh Zijlker terjadi pada tahun 1885. Semenjak itu hingga sekarang minyak dan gas bumi telah menjadi suatu usaha yang sungguh-sungguh untuk meningkatkan perekonomian, baik untuk perusahaan minyak, untuk pemerintah Hindia Belanda, kemudian untuk pemerintah dan rakyat Indonesia sendiri. Sejarah lengkap perminyakan di Indonesia sampai dengan awal kemerdekaan dapat dilihat pada Tabel 1.2. Tabel 1.1 Daftar Perkembangan Proses dan Kilang Tahun 1860 1870 1904 1911 1913 1914-1915 1930 1934 1936 1939 1940 1940 1941 1942 1949 1954 Proses Batch Still Continuous Still Selective Condensation Continuous Pipe Still Pressure Cracking Still Continuous Thermal Cracking Delayed Coking Catalytic Polimerization Catalytic Cracking (continuous fixed bed) Alkylation (H2SO4) Hydrogen Reforming Butane Isomerization Continuous Catalytic Cracking: Moving bed & FCCU Alkylation (HF) Catalytic reforming, Pt Fluid Coking Penemu Barnsdall & Abbout Samuel Van Syckle Van Dyke & Irish Trumble Burton,cs Dubs, Cross & Cross, Holmes-Manley Standard Oil Company Universal Oil Product Houdry Anglo-Iranian/Humble/ Shell/standard Oil/Texas Shell/Standard Oil Shell/UOP/Phlips Houdry Process Corp Standard Oil Dev UOP/Philips Universal Oil Product ESSO

Tabel 1.2 Sejarah Perminyakan di Indonesia N o 1 2 3 1889 4 Tahun 1871 1883 -1885 Peristiwa/Kegiatan Pencarian minyak/pengeboran di Majalengka Jawa Barat oleh Jan Reerink dan Van Hoevel. Eksplorasi dan penemuan minyak yang pertama kali di Telaga tunggal/Telaga Said (Sumut) oleh A.J. Zijlker. 1. Penemuan minyak di daerah Jawa Timur 2. Pembangunan kilang Wonokkromo oleh De Dordtsche Petroleum Maatschappij

1890 5 6 1891 1894

7 1897 8 1889 9 1901 10 1904 11 1907

12 1911 13 1912 14 1921 15 16 17 1925 18 1926 19 1930 20 1933 21 1935 22 1936 23 1939 24 1940 25 1922 1923

Konsesi Zijlker dialihkan ke perusahaan minyak De Konink lijk Nederlandsche Maatschpij. Kilang Minyak Pangkalan Berandan mulai beroperasi. 1. Kilang minyak Balik Papan dibangun oleh Shell Transport and Trading Company. 2. Kilang Cepu dibangun oleh De Dordtsche Petroleum Maat Schappij. Pemasangan pipa minyak sepanjang 145 km dari Cepu ke Surabaya. 1. Penemuan lapangan minyak Tarakan oleh Shell. 2. Undang-undang perminyakan Hindia Belanda. Pemasangan pipa sepanjang 130 km dari Perlak ke Pangkalan Berandan. 1. Kilang minyak Plaju mulai beroperasi. 2. Perubahan Undang-undang perminyakan. Penggabungan De Koninklijke dan Shell menjadi Royal Dutch Shell dengan 3 anak perusahaan yaitu : 1. BPM, untuk eksploitasi, produksi dan pengolahan. 2. Asiatic Petroleum, utnuk pemasaran. 3. Anglo saxon Petroleum Co, untuk pegangkutan. 1. BPM mengambil alih konsesi De Dordtsche di Jateng dan Jatim termasuk kilang Cepu dan Wonokromo. 2. Lapangan Samboja (Kaltim) ditemukan oleh BPM. 1. Lapangan Bunyu (Kaltim) ditemukan oleh BPM 2. NKPM mendapat konsesi didaerah Sumbagsel. 1. Lapangan Talang akar Pendopo ditemukan oleh NKPM 2. NIAM didirikan oleh pemerintah Hindia Belanda dan BPM untuk daerah konsesi Jambi. Kilang minyak Sungai Gerong didirikan. Lapangan Jambi mulai berproduksi dan diolah oleh Kilang Plaju. Standard Oil of New Jersey, induk perusahaan NKPM mendapat konsesi di Jawa, Madura dan TAP. Kilang minyak Sungai Gerong mulai dioperasikan oleh NKPM. NPPM didirikan oleh Standard Oil Company of California dengan Sumatera Tengah. Operasi NKPM dan Standard oil of New Jersey di Hindia belanda digabung menjadi SPVM (STANVAC). 1. NPPM mulai kontrak untuk blok Rokan Riau. 2. BPM dan STANVAC bersama Far Fasific Invesment yang mewakili CALTEX membentuk NNGPM untuk eksplorasi daerah Sorong (Irja). 1. NPPM dan Texas Oil Company (TEXACO) bergabung menjadi CALTEX. 2. NNGPM menemukan lapangan minyak Klamono. 1. Lapangan minyak Sebanga (Riau) ditemukan CALTEX

1941 26 1944 27 1945 28 1948 29 30 31

1957 1959 1961

32 33

1964 1965

34 1968 35 1969 36 1970 37 1971

2. Lapangan minyak Wasian (Irja) ditemukan oleh NNGPM. 3. Shell dan CALTEX menggunakan proses Alkilasi H2SO4 1. Lapangan Sago dan Ukui ditemukan oleh STANVAC. 2. Shell mengembangkan proses Isomerisasi Butan 1. Lapangan Andan Sungai Pulai dan Sungai Keruh ditemukan oleh STANVAC 2. Lapangan minyak Duri ditemukan oleh CALTEX. Jepang melakukan eksplorasi menggunakan peralatan eks CALTEX. 1. Didirikan PTMNRE-SU di Sumatera Utara. 2. Didirikan PERMIRI oleh para pejuang kemerdekaan. 1. Karyawan minyak Cepu mendirikan PTMN, kemudian diubah menjadi PTMRI-Cepu. 2. PERMIRI membubarkan diri karena wilayahnya diduduki oleh Belanda. Pembentukan PT.PERMINA NV.NIAM berubah nama menjadi PT. PERMINDO 1. PT. PERMINA berubah menjadi PN. PERMINA dengan tugas utama bidang produksi. 2. Didirikan PT.PERTAMIN dengan tugas utama bidang distribusi dan pemasaran. 3. Berdirinya PN. PERMIGAN. PN.PERMINA membeli saham NNGPM di Sorong. 1. Seluruh kekayaan PT. Sheel diambil alih PN. PERMINA. 2. PN. PERMIGAN diambil alih PN.PERMINA. 3. Perubahan proses Isomerisasi Butan menjadi Fluid Coking 1. Pengabungan PN.PERMINA dan PN. PERTAMIN menjadi PN. PERTAMINA berdasarkan PP 27/1968. 2. Usaha eksplorasi/produksi dikembangkan dengan sistim kontak bagi hasil dan kontrak bantuan teknik. Ditemukan minyak lepas pantai Arjuna di dekat Pamanukan dan lapangan Jatibarang di Jawa Barat. 1. PN. PERTAMINA menerima asset kilang Sungai Gerong dari PTSI. 2. Ditemukan lapangan minyak lepas pantai Cinta dan ATAKA dilepai pantai Kaltim. PN.PERTAMINA berubah nama menjadi PERTAMINA. perminyakan di Indonesia sesudah kemerdekaan

Era

dikelompokkan menjadi : 1. Masa perjuangan 1945 1950 2. Masa penyusunan kebijaksanaan Nasional 1950 1960.

3. Masa awal kebijaksanaan Nasional 1960 1966. 4. Masa pelaksanaan kebijaksanaan Nasional 1966 1976 5. Masa pemantapan kebijaksanaan Nasional 1976 1985 6. Masa depan minyak dan gas bumi Indonesia 1985 sekarang. Dalam perjuangan pada awal kemerdekaan Indonesia, minyak bumi mempunyai peranan yang cukup besar seperti : 1. Sebagai BBM untuk penerbangan bagi pesawat tempur Indonesia dalam peperangan. 2. Sebagai komoditi ekspor untuk menghasilkan devisa dalam rangka menembus blokade ekonomi oleh Belanda. 3. Sebagai alat untuk memperlancar hubungan pemerintah Republik Indonesia dengan negara tetangga. Dengan berlakunya Undang-Undang Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Nomor 44 tahun 1960, maka sejak, itu kekuasaan negara atas kekayaan alam minyak dan gas bumi memperoleh bentuk hukum yang pasti, sehingga usaha untuk menerapkan kebijaksanaan Nasional dalam bidang pertambangan Berdasarkan minyak dan gas bumi dapat dilakukan sepenuhnya oleh bangsa Indonesia. Undang-undang Pertambangan tersebut maka kebijaksanaan nasional tentang perminyakan dan gas bumi meliputi : 1. Kegiatan eksplorasi dan produksi. 2. Kegiatan pemurnian dan pengolahan. 3. Pembekalan dalam negeri. 4. Pemasaran luar negeri. 5. Peningkatan usaha perkapalan dan telekomunikasi. 6. Usaha meningkatkan penelitian dan pengembangan. 7. Pengembangan jasa penunjang. 8. Keselamatan kerja dan lingkungan hidup. 1.2.1 Kontrak Karya. Kontrak karya merupakan suatu perjanjian dengan perusahaan asing bekas konsesi yang isinya mengatur tentang pembagian hasil. Perjanjian ini menetapkan pembagian keuntungan 60 % untuk pemerintah Indonesia dan sisanya 40 % untuk perusahaan asing. Kecuali

itu perusahaan minyak asing juga berkewajiban memenuhi kebutuhan BBM didalam negeri menurut perbandingan yang ditetapkan oleh pemerintah. Disamping itu pula dalam rangka pengendalian ekspor minyak ditetapkan pula bahwa harga ekspor minyak mentah dan hasilhasil pengolahannya harus mendapat persetujuan pemerintah. Perusahaan asing yang menandatangani kontrak karya ini adalah Shell, STANVAC dan CALTEX untuk jangka waktu selama 20 tahun. 1.2.2 Kontrak Bagi Hasil (Production Sharing) Dalam sistim kontrak bagi hasil, pembagian keuntungan tidak lagi didasarkan atas hasil penjualan minyak tetapi atas dasar produksi minyak yang dihasilkan. Seluruh minyak mentah yang dihasilkan dibagi antara pemerintah dan kontraktornya menurut perbandingan 65 % dan 35 %. Dasar pemikiran kontrak bagi hasil adalah bahwa mana jemen minyak harus berada pada tangan bangsa Indonesia, dengan demikian terjadi pengendalian operasi secara langsung yang memberikan kesempatan untuk mengembangkan kemampuan bagi perusahaan

negara (PERTAMINA) dalam operasi perminyakan yang melibatkan modal besar dan penggunaan teknologi tinggi tanpa harus ikut menanggung resiko investasi yang sepenuhnya menjadi tanggung jawab kontraktor.

LEMBAR EVALUASI PRE-TEST

Jurusan Teknik Kimia

A. Jawablah soal-soal di bawah ini dengan jelas dan singkat ! 1. Uraikan secara singkat tentang sejarah kilang minyak pada dekade tahun 1871 s/d 1904 ! 2. Jelaskan apa kepanjangan dari PERTAMINA ! 3. Apakah manfaat kilang dalam memproduksi bahan bakar minyak (BBM) ? 4. Sebutkan salah satu organisasi perminyakan yang mengembangkan proses Batch Still & Continuos Still ! B. Berilah tanda huruf B bila pernyataan di bawah ini benar dan berilah tanda huruf S bila salah di sebelah kanan pertanyaan. 1 2 3 4 Yang pertama kali menemukan minyak di sekitar Telaga Said di Langkat Sumatera Utara adalah Williams Barnsdall dan Williams E.Abott Penemuan lapangan minyak Tarakan oleh Shell pada tahun 1889 Pada tahun 1922 didirikan kilang minyak di Cepu dan Wonokromo Sejarah perminyakan di Indonesia sesudah kemerdekaan mempunyai peranan sebagai komoditi ekspor untuk menghasilkan devisa dalam rangka menembus blokade ekonomi. Sejarah pengilangan minyak di Indonesia pada dekade tahun 1964 - 1971 merupakan berdirinya PERTAMINA.

..

LEMBAR EVALUASI POST-TEST

Jurusan Teknik Kimia

A. Jawablah soal-soal di bawah ini dengan jelas dan singkat ! 1. Tuliskan 3 bukti sejarah yang membuktikan adanya penemuan minyak di Indonesia ! 2. Apakah yang membedakan kilang minyak yang ada di unit Plaju/Sungai Gerong dengan kilang minyak yang ada di Balongan/Indramayu ? 3. Buatlah suatu daftar perbedaan antara proses batc still dengan continuous still menurut table berikut ini , atau berdasarkan table yang anda buat sendiri, baik secara kualitatif maupun kuantitatif ! No 1 2 3 Uraian Alat Utama Produk Utama Kondisi Operasi Batch Still .. .. .. .. .. . .. .. .. Continuous Still

4. Jelaskan latar belakang mengapa minyak bumi dijadikan sebagai alat revolusi pada awal kemerdekaan Indonesia ! 5. Berikan contoh-contoh kilang minyak yang ada di Indonesia !

B. Berilah tanda silang X pada satu jawaban yang anda anggap paling benar ! 1. Minyak bumi di Indonesia pertama kali ditemukan oleh : a. Williams Barndall b. Williams E. Abbott tahun 1912 adalah : a. Lapangan minyak Kaltim Gerong b. Lapangan minya Sebanga, Riau Irja. 3. Era perminyakan di Indonesia sesudah Kemerdekaan yang dikelompokkan ke dalam tahun 1976 - 1985 adalah : a. Masa penyusunan kebijaksanaan Nasional b. Masa pelaksanaan kebijaksanaan Nasional c. Masa awal kebijaksanaan Nasional d. Masa pemantapan kebijaksanaan Nasional 4. Perbedaan kilang minyak di Indonesia untuk memproduksi bahan baku menjadi produk terletak pada : a. Bahan baku b. Peralatan c. Proses d. Diagram alir d. Lapangan Minyak Wasian, c. Kilang minyak Sungai c. Nelson d. A.J. Zijlker

2. Kilang minyak yang pertama kali beroperasi di Indonesia pada

5. Fungsi bahan bakar minyak dalam pengilangan pada zaman peperangan bangsa Indonesia adalah : a. Sebagai komoditi ekspor untuk menghasilkan devisa dalam rangka menembus blokade ekonomi Belanda. b. Bahan pengisi tangki pada kendaraan perang. c. Membiayai perang. d. Alat ekspor negara. C. Lengkapilah pernyataan di bawah ini dengan menuliskan huruf dari sekumpulan jawaban pada kolom sebelah kanan yang anda anggap paling benar ! 1. Bahan baku yang digunakan untuk A. NKPM

10

2. 3 4. 5

pembuatan minyak bumi Yang pertama kali mengoperasikan Kilang Minyak Sungai Gerong Yang mendirikan lapangan minyak Duri, Riau Eksplorasi dan penemuan minyak yang pertama kali di Telaga Said/Telaga Tunggal Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Negara

B. CALTEX C. A.J. Zijlker D. Pertamina E. BPM F. Crude Oil G. Stanvac

DAFTAR PUSTAKA

Jurusan Teknik Kimia

1. Ali Fasya Ismail, Ir. MEng., 1998. Minyak dan Gas Bumi sebagai Sumber Energi. Jurusan Teknik Kimia. Fakultas Teknik Universitas Sriwjaya. Palembang. 2. Pertamina, 1990. Perkembangan Industri Perminyakan di Indonesia. Jakarta. 3. Pertamina, 1998. 40 Tahun Perkembangan Usaha Pertambangan Minyak dan Gas Bumi, Jakarta.

11

KEGIATAN BELAJAR II

Jurusan Teknik Kimia

PENGANTAR PENGILANGAN MINYAK DAN GAS BUMI

Tujuan Pembelajaran Umum (TPU) : Memahami tentang seluk beluk pengilangan dan perminyakan sebagai upaya untuk memahami lebih lanjut tentang peranan bahan bakar minyak dan gas sebagai produk kilang. Tujuan Pembelajaran Khusus (TPK) : 1. Mahasiswa mampu menjelaskan secara tertulis 3 fungsi utama suatu kilang minyak. 2. Mahasiswa mampu menggambarkan 3 tipe kilang minyak dalam bentuk diagram alir berdasarkan proses pengolahan minyak. 3. Mahasiswa mampu menjelaskan tipe-tipe kilang minyak Pertamina yang ada diseluruh Indonesia. 4. Mahasiswa mampu mengidentifikasi minyak berdasarkan produk dari suatu kilang minyak. 5. Mahasiswa mampu menyebutkan macam-macam produk kilang berdasarkan fraksi-fraksinya.

12

KEGIATAN BELAJAR II

Jurusan Teknik Kimia

Lembar Informasi II : Pengantar Pengilangan Minyak dan Gas Bumi 2.1 Fungsi Kilang Fungsi utama kilang minyak bumi adalah : 1. Mengolah minyak mentah menjadi produk antara (intermediate) atau fraksi-fraksi minyak, dan produk akhir kilang berupa BBM dan non BBM. 2. Menyediakan BBM dan non BBM yang bernilai ekonomis dengan persyaratan kualitas dipasarkan. 3. Sebagai kekuatan social ekonomi bagi suatu negara yang mempunyai sumber kekayaan alam berupa minyak bumi. 2.2 Macam-Macam Tipe Kilang Berdasarkan proses pengolahan yang digunakan maka kilang minyak bumi dapat diklasifikasikan menjadi suatu kilang minyak yang : 1. 2. 3. Sederhana Kompleks Terintegrasi penuh tertentu dan volume yang cukup besar untuk

13

Suatu

kilang

minyak

yang

lengkap

biasanya

mempunyai

beberapa fasilitas pendukung berupa : 1. Instalasi tangki yang memadai untuk penyimpanan minyak mentah, fraksi-fraksi dan produk akhir minyak 2. Pembangkit listrik 3. Peralatan angkutan material dan transportasi minyak 4. Unit perawatan dan pemeliharaan rutin selama 24 jam/hari dan untuk 7 hari/minggu 5. Instalasi pengolahan air dan buangan 6. Unit untuk pencampuran produk akhir. Suatu kilang sederhana biasanya terdiri dari : 1. Unit distilasi 2. Unit reforming dan 3. Unit pemurnian (treating), dan mempunyai produk antara lain seperti LPG, mogas ( motor gasoline) , kerosin, gas oil dan fuel oil. Contoh diagram alir kilang sederhana dapat dilihat pada Gambar 2.1. Kilang yang lebih lengkap menghasilkan produk yang lebih banyak dan beragam jenisnya, serta memerlukan proses-proses seperti : distilasi hampa, perengkahan dengan katalis polimerisasi, alkilasi dan oksidasi aspal. Kilang yang terintegrasi penuh menghasilkan produk BBM yang lebih banyak lagi dengan proses yang lebih lengkap sebagai suatu kilang modern. Contoh diagram alir kilang yang lengkap dan terintegrasi penuh dapat dilihat pada Gambar 2.2. 2.3 Macam-Macam Produk Kilang Produk kilang secara garis besar dapat diklasifikasikan menjadi 6 kelompok besar yaitu : 1. Fraksi-fraksi gas. Baik gas alam maupun gas-gas lain pada mulanya hanya dipakai sebagai bahan bakar saja, tetapi sekarang dipakai juga sebagai bahan baku pembuatan amoniak, pupuk dan petrokimia lainnya. Fraksi gas itu terdiri dari :

14

a. Gas Alam (LNG), terdiri dari 95 % CH 4 dan lainnya hidrokarbon ringan. b. Gas ringan, utamanya mengandung C1 dan C2. c. Gas buang (off gas), utamanya mengandung H 2, H2S, SO2, C1 dan C2 . d. LPG, tediri dari campuran C3 dan C4. 2. Fraksi-fraksi ringan. Fraksi-fraksi ringan dapat diperoleh dari ujung atas kolom distilasi merupakan terdiri dari : a. Gasoline, terdiri dari mogas (motor gasoline), dan avgas (aviation gasoline). b. Pelarut nafta dan kerosene. c. Minyak jet (avtur = aviation turbin). d. Minyak pemanas ringan (light heating oil), 3. Distilat-distilat. a. Minyak diesel, teridiri dari ADO (Automotive Diesel Oil) dan IDO (Industrial Diesel Oil). b. Gas Oil LPG minyak yang mempunyai berat molekul lebih kecil,

Reforming

Gasoline

Minyak Mentah

D i s t i l a s i i

Treating

Kerosine

Gas Oil

Fuel Oil

Gambar 2.1 Diagram Alir Kilang Sederhana

15

Gas Fuel Gas Reformin g Dewaxing LPG Gasolin WWD Crude ADO Lube/Wax ADO IDO Lube/Wax C C IDO

C D U
Kerosen

Nafta

H V LVGO D
T C

Poly/Alkyl Plant

HVGO

Fuel Oil Residu Tar Flux

16

Gambar 2.2 Diagram Alir Kilang Lengkap 4. Minyak pelumas terdiri dari : a. Oli mesin untuk kendaraan bermotor. b. Pelumas untuk roda gigi. c. Oli silinder, untuk pelumasan silinder mesin-mesin uap. d. Oli netral, viskositas rendah, untuk campuran oli mesin. e. Bright Stock, viskositas tinggi, untuk campuran oli mesin. 5. Gemuk dan Lilin a. Lilin parafin b. Petrolatum c. Minyak gemuk 6. R e s i d u a. Fuel oil b. Kokas c. Ter/Blankin d. Aspal e. Bubuk karbon (carbon black)

17

LEMBAR EVALUASI PRE-TEST Kimia

Jurusan Teknik

A. Jawablah soal-soal di bawah ini dengan jelas dan singkat ! 1. Apakah fungsi alat distilasi pada peralatan kilang minyak sederhana ? 2. Apakah perbedaan kilang minyak sederhana dan kilang minyak lengkap ? 3. Buatlah suatu diagram alir kilang minyak sederhana ! B. Lengkapilah pernyataan di bawah ini dengan memberikan huruf dari sekumpulan jawaban pada kolom sebelah kanan yang anda anggap paling benar ! 1. . 2. . 3. . 4. . 5. Yang berfungsi memisahkan minyak mentah menjadi fraksi- fraksinya Yang dihasilkan dari proses reforming Gas alam yang merupakan bahan baku pembuatan amoniak Bahan bakar yang sering digunakan sebagai minyak diesel Pengubahan hasil intermediate menjadi A. Reforming B. SO2 C. IDO D. Kokas E. LPG

18

. 6. .

kerosin Merupakan hasil residu pada pengilangan minyak bumi

F. Treating G. Distilasi H. LNG I. H2

LEMBAR EVALUASI POST-TEST

Jurusan Teknik Kimia

A. Jawablah soal-soal di bawah ini dengan jelas dan singkat ! 1. Jelaskan apakah fungsi utama dari kilang minyak bumi ! 2. Sebutkan macam-macam tipe kilang minyak bumi ! 3. Buatlah diagram alir kilang minyak secara sederhana ! 4. Sebutkan masing-masing produk dari kilang minyak ! 5. Sebutkan macam produk kilang minyak berdasarkan fraksinya ! B. Berilah tanda silang (X) pada salah satu jawaban yang anda anggap benar ! 1. Salah satu fungsi utama kilang minyak di bawah ini adalah : a. Mengubah minyak mentah menjadi produk samping. b. Sebagai alat transportasi fluida c. Mengolah minyak mentah menjadi produk antara (intermediate) berdasarkan fraksinya dengan produk akhir BBM dan non BBM.

19

d. Sebagai fasilitas pendukung. 2. Salah satu produk kilang yang dihasilkan dari proses reforming adalah a. Gas oil b. LPG untuk c. Kerosene d. Fuel oil menghasilkan : c. LPG d. Pelumas

3. Dari diagram alir kilang sederhana treating merupakan proses a. Kerosene b. Gasoline mengandung : a. CH4 b. H2 c. CH2 d. NO2

4. Gas alam LNG merupakan macam produk kilang yang

5. Produk kilang yang terdiri dari produk-produk ringan yang diperoleh dari kolom distilasi adalah : a. Gas oil b. Gasoline a. Petroleum b. Kokas c. Fuel oil d. Paraffin c. Minyak diesel d. Fuel oil

6. Produk kilang yang merupakan hasil distilat adalah :

7. Minyak diesel ADO yang dihasilkan dari produk kilang pada diagram alir kilang diperoleh dari hasil : a. Unit CDU b. OCR a. CH4 b. C1 dan C2 c. Reforming d. Campuran C3 dan C4 c. N2 dan H2 d. Campuran C3 dan C4

8. Kandungan utama yang terdapat dalam LPG adalah :

20

DAFTAR PUSTAKA

Jurusan Teknik Kimia

1.

Bland, W.F. and Davidson, R.L., 1987. Petroleum Processing Handbook, Mc-Graw Hill Book Co. New York

2 Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering. Mc Graw Hill Book Co. Singapore.

21

KEGIATAN BELAJAR III

Jurusan Teknik Kimia

KOMPOSISI MINYAK DAN GAS BUMI

Tujuan Pembelajaran Umum (TPU) : Memahami tentang senyawa dan komposisi minyak dan gas bumi ditinjau dari segi ilmu kimia organik. Tujuan Pembelajaran khusus (TPK) : 1. Mahasiswa mampu menjelaskan pengertian struktur kimia hidrokarbon sebagai komponen penyusun senyawa minyak dan gas bumi. 2. Mahasiswa mampu menjelaskan komposisi minyak dan gas bumi berdasarkan dasar penyusun minyak (oil base) 3. Mahasiswa dapat menjelaskan semua unsur dan senyawa pengotor yang terkandung dalam minyak dan gas bumi.

22

4. Mahasiswa mampu menjelaskan semua kemungkinan akibat yang ditimbulkan oleh adanya senyawa pengotor didalam produk BBM dan non BBM.

KEGIATAN BELAJAR III

Jurusan Teknik Kimia

Lembar informasi III : Komposisi Minyak dan Gas Bumi 3.1 Struktur dan Komposisi Minyak Kebanyakan senyawa-senyawa yang terkandung di dalam minyak dan gas bumi terdiri dari hidrogen dan karbon sebagai unsur-unsur utamanya. Senyawa-senyawa tersebut disebut sebagai senyawa hidrokarbon. Selain dari pada senyawa-senyawa tersebut terdapat pula senyawa-senyawa lain dalam jumlah yang sedikit yang mengandung unsur-unsur belerang atau sulfur, oksigen dan nitrogen. Komposisi minyak mentah dan gas bumi berdasarkan unsur-unsur penyusunnya adalah sebagai berikut : Karbon Hidrogen Sulfur : 83,5 87,5 % berat : 11,5 14,0 % : 0,1 3,0 %

23

Oksigen Nitrogen

: 0,1 1,0 % : 0,01 0,3 %

Selain unsur-unsur di atas terdapat juga unsur-unsur logam seperti vanadium, besi, nikel, khrom, posfor dan logam-logam lain yang jumlahnya kurang dari 0,03 % berat. Operasi-operasi pengilangan minyak secara fisis seperti penguapan, fraksionasi dan pendinginan dilaksanakan oleh adanya sejumlah besar penyusun minyak dan gas bumi, sedangkan operasioperasi kimiawi seperti pemurnian (treating) dan filtrasi dilaksanakan oleh adanya senyawa-senyawa sulfur, oksigen dan nitrogen, juga dilakukan oleh adanya sejumlah kecil senyawa hidrogen reaktif yang mungkin terikat dalam minyak dan gas bumi. Di dalam minyak mentah dan gas bumi terdapat beberapa kelompok senyawa-senyawa hidrokarbon dan masih ada beberapa kelompok senyawa hidrokarbon yang lain yang dihasilkan oleh prosesproses pengolahan minyak seperti perengkahan dan hidrogenasi. Di antara minyak dan gas bumi mempunyai rumus molekul seperti alkana (CnH2n+2), alkena (CnH2n) dan alkuna (Cn H2n-2 ). 3.1.1 Kelompok Senyawa Hidrokarbon Kelompok senyawa hidrokarbon yang terkenal ada di dalam minyak dan gas bumi ada 6 kelompok yaitu : 1. Parafin yang merupakan senyawa alkana. 2. Olefin yang terdiri dari gugus alkena dan sikloparafin. 3. Naftalena yang terdiri dari hidrokarbon cincin jenuh 4. Aromatik yang terdiri dari hidrokarbon cincin tak jenuh 5. Diolefin terdiri dari dua ikatan rangkap yang tak jenuh dan 6. Asetilen Kelompok senyawa parafin merupakan senyawa yang sangat stabil dan mempunyai rantai lurus, seperti metan, etan, propan, butan, pentan dan lain-lain. Kelompok senyawa olefin atau juga disebut etilen terdiri dari senyawa rantai lurus yang tak jenuh yang mempunyai ikatan rangkap menghubungkan dua atom karbon. Kelompok senyawa olefin antara lain etena, propena, butena dan lain-lain.

24

Kelompok senyawa naftalen mempunyai rumus molekul yang sama dengan kelompok senyawa olefin, tetapi sangat besar perbedaan sifat-sifatnya. Sernyawa naftalen adalah senyawa-senyawa yang mempunyai cincin atau rantai melingkar yang jenuh. Kelompok senyawa ini antara lain siklo propan, siklo pentan, siklo heksan, siklo heptan dan lain-lain. Kelompok senyawa aromatik yang sering disebut sebagai kelompok senyawa benzen, merupakan senyawa kimia yang aktif. Senyawa ini merupakan senyawa tak jenuh yang berbentuk cincin atau rantai melingkar. Kelompok senyawa ini antara lain benzen, naftalen, fenol, anilin dan lain-lain. Kelompok senyawa diolefin hampir sama dengan senyawa-senyawa olefin kecuali dua atom hidrogen yang hilang., atau dua ikatan rangkap tedapat pada setiap molekulnya. Dua ikatan rangkap tersebut menyebabkan senyawa ini aktif sekali. Senyawa diolefin cenderung membentuk polimer atau berkombinasi dengan molekulmolekul tak jenuh lainnya membentuk senyawa yang mempunyai berat molekul yang lebih besar seperti getah minyak ( gum).

3.1.2 Klasifikasi Minyak dan Gas Bumi Dahulu minyak dan gas bumi sering dipertimbangkan sebagai larutan hidrokarbon parafin, tetapi survei literatur menunjukkan bahwa asumsi itu tidak benar. Sekitar 85 % dari minyak mentah ( crude oil) di dunia diklasifikasikan menjadi 3 golongan yaitu : 1. Minyak dasar aspal (asphaltic base) 2. Minyak dasar paraffin (paraffinic base) 3. Minyak dasar campuran (mixed base). Minyak dasar aspal mengandung sedikit lilin paraffin dengan aspal sebagai residu utama. Minyak dasar aspal sangat dominan mengandung aromatik. Kandungan sulfur, oksigen dan nitrogen relatif lebih tinggi dibandingkan dengan minyak-minyak dasar lainnya. Minyak mentah dengan dasar aspal sangat cocok untuk memproduksi gasolin yang berkualitas tinggi, minyak pelumas mesin dan aspal. Fraksi-fraksi ringan dan menengah mengandung prosentase naftalen yang tinggi.

25

Minyak dasar parafin (paraffinic base) mengandung sangat sedikit aspal, sehingga sangat baik sebagai sumber untuk memproduksi lilin paraffin, minyak pelumas motor dan kerosin dengan kualitas tinggi. Minyak dasar campuran (mixed base) mengandung sejumlah lilin dan aspal secara bersamaan. Produk yang dihasilkan minyak dasar ini lebih rendah kualitasnya dibandingkan dengan dua tipe minyak di atas. Disebabkan karena bervariasinya produk dan fraksi minyak di dalam berbagai minyak mentah yang berbeda-beda, maka terdapat perbedaan yang menyolok dari sifat-sifat minyak tersebut. Sifat-sifat umum minyak mentah dengan dasar yang berbeda dapat dilihat pada Tabel 3.1. Disamping penggolongan minyak berdasarkan senyawa hidrokarbon dan ikatan molekul atom-atomnya, pengklasifikasian minyak dapat juga didasarkan pada sifat penguapan, kadar sulfur, berat jenis dan faktor karakteristik. 1. Klasifikasi menurut sifat penguapan a. Minyak ringan (light oil), mengandung komponen fraksi ringan lebih dari 50 % berat. c. Minyak berat (heavy oil) mengandung komponen ringan kurang dari 20 % berat. 2. Klasifikasi menurut kadar sulfur a. Minyak bumi kadar sulfur tinggi (ligh sulfur oil) mengandung sulfur lebih dari 2 % berat. b. Minyak bumi kadar sulfur sedang ( medium sulfur oil), mengandung sekitar 0,1 sampai 2 % berat. c. Minyak bumi kadar sulfur rendah (low sulfur oil), mengandung kadar sulfur kurang dari 0,1 % berat. 3. Klasifikasi berdasarkan berat jenis a. Minyak ringan c. Minyak berat a. Parafin : berat jenis < 0,835 : berat jenis > 0,86 : K = 12,1 13,0 b. Minyak sedang : berat jenis 0,835 s/d 0,865 4. Klasifikasi berdasarkan faktor karakteristik 50 % berat. b. Minyak sedang (medium oil) mengandung komponen ringan 20 -

26

b. Intermediate : K = 11,5 12,1 c. Naftenik d. Aromatik : K = 10,5 11,5 : K = 9,8 - 10,5

K adalah faktor karakteristik yang didefinisikan sebagai : K=

TB , Sp.Gr

Dimana TB adalah titik didih molar rata-rata (oF) dan Spgr adalah berat jenis pada 60 oF. Tabel 3.1 Sifat-Sifat Umum Minyak Mentah No 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9 Sifat-Sifat Minyak Dasar Parafin Tinggi Tinggi Rendah Manis Rendah Rendah Minyak Dasar Aspal Rendah Rendah Tinggi Masam Tinggi Tinggi

Berat jenis, oAPI Kandungan nafta Bilangan Oktan nafta Bau (odor) nafta Kecenderungan asap kerosin Kecendrungan ketukan minyak diesel Titik tuang pelumas Tinggi Rendah Kandungan minyak pelumas Tinggi Rendah Indeks viskositas pelumas Tinggi Rendah Fraksi-fraksi minyak seperti nafta secara umum diklasifikasikan

sebagai minyak ringan, kerosene dan gas oil ringan (LGO= light Gas Oil) digolongkan sebagai distilat menengah, gas oil hampa (VGO= Vaccum Gas Oil) bersama dengan residu dinyatakan sebagai minyak yang tereduksi (reduced crude). Tabel 3.2 menunjukkan indikasi yang berpengaruh terhadap komposisi kimia fraksi utama yang dihasilkan oleh beberapa minyak mentah. Berdasarkan jarak titik didih tiap fraksi yang dihasilkan maka susunan molekul menurut jumlah atom karbon dari fraksi dan produk akhir kilang dapat dilihat pada Tabel 3.3. Tabel 3.2 Komposisi Kimia Fraksi Minyak 50 % ASTM, o F Minyak Dasar Parafin, % berat Paraf Nafta Aromati k Minyak Dasar Aspal Paraf Nafta Arom UnS

Fraksi

27

Gasolin e Kerosen Gas Oil Distilat Berat

280 450 600 750

65 60 25 20

30 30 55 65

5 10 15 15

35 25 -

35 50 65 55

10 25 65 55

2 2

Table 3.3 Susunan Hidrokarbon Fraksi/Produk Minyak dan Gas Bumi Fraksi/Produk Gas-gas Gasolin Nafta Kerosen dan Avtur Diesel dan Fuel oil Gas oil Fuel oil berat Atm residu Vac Residu Jarak Didih, 0C < 30 30 210 100 200 150 250 160 400 220 345 315 540 > 450 > 615 Jumlah Atom Karbon dalam Molekul Minyak C1 C 4 C5 C12 C8 - C12 C11 C13 C13 C17 C17 C20 C20 C45 > C30 > C60

3.2

Senyawa-Senyawa Pengotor Sebagaimana diketahui bahwa senyawa-senyawa pengotor yang

tidak diinginkan ada dalam minyak dan gas bumi adalah senyawa sulfur atau belerang yang terkandung dalam minyak mentah maupun dalam produk akhir dan fraksi-fraksinya. Tipe senyawa-senyawa sulfur yang sering dijumpai dalam minyak bumi adalah hidrogen sulfida (H 2S), merkaptan yang terdiri dari metil dan benzil merkaptan, metil sulfida dan normal butil sulfida, metil disulfida, sulfida-sulfida siklis, alkil sulfat, asam sulfonat, sulfoksida, sulfon dan tiofen. Senyawa-senyawa sulfur tersebut dianggap pengotor dan pengganggu karena mempunyai sifat korosif, berbau tidak enak atau merangsang, dan mempunyai karakter yang mudah meledak. Korosif karena adanya sulfur dalam jumlah yang sedikit pada produk akhir disebabkan karena produk tersebut dipakai pada suhu rendah, dimana pada suhu tersebut terdapat beberapa senyawa yang korosif terhadap logam-logam yang komersil. Senyawa sulfur yang mempunyai titik didih rendah cenderung terkonsentrasi di dalam gasolin pada waktu proses pengolahannya, dan oleh karena itu sifat korosif jarang sekali terdapat pada produk yang mempunyai titik didih tinggi. Bau yang selalu

28

menjengkelkan terdapat pada senyawa-senyawa yang mempunyai titik didih rendah atau senyawa-senyawa sulfur dalam bentuk gas seperti hidrogen sulfida (H2S), sulfur dioksida (SO2) yang keluar melalui cerobong asap, merkaptan yang mempunyai atom karbon sampai 6 buah (titik didih sekitar 400 oF), sulfide sampai dengan atom karbon (titik didih sekitar 350 oF) dan metal disulfide (titik didih sekitar 243 oF). Prosentase sulfur di dalam minyak mentah bervariasi mulai dari nol untuk minyak mentah yang mempunyai
o

API tinggi sampai dengan 7,5 % dalam

minyak mentah berat. Berarti bahwa pada minyak yang mengandung prosentase sulfur sedemikian tinggi maka separuh dari senyawa-senyawa yang dihasilkan dari minyak mentah itu akan mengandung senyawa sulfur. Minyak mengandung oksigen dalam bentuk asam-asam naftenat, fenol, asam karbonat, aspal dan resin. Kandungan oksigen dalam minyak bumi tidak lebih dari 3 %. Dalam fraksi yang mempunyai titik didih rendah akan dijumpai fenol dan asam karbolik dalam jumlah yang sangat kecil. Minyak yang mengandung hidrokarbon naftenik tinggi biasanya mengandung asam naftenat yang tinggi. Jumlah asam naftenat yang ada dalam fraksi gas oil berat adalah maksimum dengan berat jenis 0,96 1,0. Asam-asam tersebut larut dalam alkohol dan produk-produk minyak dan tidak larut dalam air. Asam ini adalah suatu cairan dengan bau yang tak sedap dan menyebabkan korosi terhadap logam-logam, seng, timah putih, tembaga dan besi. Nitrogen yang ada dalam minyak adalah dalam bentuk senyawasenyawa basa seperti piridin, piridin yang terhidrogenasi, dan sebagainya. Komposisi minyak yang mengandung senyawa nitrogen tidak diketahui, tetapi mempunyai berat jenis sama dengan 1 dan mempunyai bau yang sangat tidak sedap. Senyawa lain yang terkandung dalam minyak adalah aspalten dan resin yang terdiri dari resin netral, asam-asam aspalten dan aspaltenat dan anhidridanya. Resin netral dapat berbentuk cairan, setengah padat dan kadang-kadang berbentuk padatan. Resin-resin tersebut membentuk komposisi kimia minyak yang mengandung resin dan aspalten adalah hidrokarbon aromatik, naften dan parafin.

29

LEMBAR EVALUASI PRE-TEST

Jurusan Teknik Kimia

A. Jawablah pertanyaan di bawah ini dengan jelas dan singkat ! 1. Sebutkan senyawa utama yang terkandung dalam minyak dan gas bumi ! 2. Jelaskan apa yang dimaksud dengan crude oil, asphaltic base dan mixed base !

30

3. Sebutkan unsur-unsur dan senyawa pengotor apa saja yang terkandung dalam minyak ! B. Berilah tanda silang X pada salah satu jawaban yang anda anggap benar ! 1. Unsur utama yang terdapat di dalam minyak dan gas bumi adalah : a. Nitrogen b. Oksigen dan gas bumi adalah : a. 0,5 - 14,0 % b. 0,01 - 0,3 % c. 11,5 - 14,0 % d. 0,1 - 1,0 % c. Hidrogen-Karbon d. Sulfur

2. Komposisi senyawa oksigen yang terdapat dalam minyak mentah

3. Kelompok senyawa hidrokarbon yang mempunyai molekul yang sama dengan kelompok senyawa olefin adalah : a. Naftalen b. Asetilen c. Parafin d. Propen

4. Kelompok senyawa aromatik yang berbentuk cincin dan merupakan senyawa kimia yang aktif adalah : a. Olefin b. Benzen c. Diolefin d. Asetilen

5. Minyak dasar yang digunakan untuk memproduksi atau sebagai sumber untuk memproduksi minyak pelumas motor adalah : a. Aspal b. Crude oil a. < 0,1 % berat b. 0,1 - 2 % berat adalah : a. Karbon dan hidrogen b. Sulfur dan belerang mempunyai sifat : a. Mudah meledak c. Reaktan c. Oksigen d. Naftalen c. Parafin d. Campuran H2 dan N2 c. 0,1 - 0,2 % berat d. > 0,2 % berat.

6. Minyak bumi dengan kadar sulfur sedang adalah :

7. Senyawa pengotor yang tidak diingini dalam minyak dan gas bumi

8. Senyawa pengotor yang terkandung dalam minyak bumi

31

b. Katalis a. Minyak ringan b. Minyak sedang

d. Korosif c. Minyak berat d. Minyak parafin

9. Pengklasifikasian minyak dengan berat jenis > 0,86 tergolong :

10. Untuk menghilangkan kandungan sulfur, oksigen dan Nitrogen yang terdapat dalam minyak maka dlalkukan : a. Reforming b. Cracking c. Treating d. Distilasi

LEMBAR EVALUASI POST-TEST

Jurusan Teknik Kimia

A. Jawablah pertanyaan di bawah ini dengan jelas dan singkat ! 1. Sebutkan peranan senyawa hidrokarbon sebagai penyusun senyawa minyak dan gas bumi ! 2. Sebutkan unsur penyusun minyak mentah dan gas bumi !

32

3. Kelompokkan senyawa hidrokarbon yang ada didalam minyak dan gas bumi ! 4. Sebutkan klasifikasi minyak dan gas bumi berdasarkan komposisinya ! 5. Uraikan senyawa pengotor yang sering dijumpai dalam produk BBM dan non BBM ! B. Berilah tanda huruf B apabila pernyataan di bawah ini benar dan berilah tanda huruf S bila salah. 1. Kelompok senyawa yang terkandung didalam minyak dan gas terdiri dari sulfur, Hidrogen dan Nitrogen. ( ...) 2. Komposisi sulfur yang terdapat pada minyak mentah dan gas bumi berdasarkan unsur penyusunnya adalah 11,5 - 14,0 %. ( ...) 3. Salah satu kelompok senyawa hidrokarbon yang terdapat dalam minyak dan gas bumi adalah paraffin yang merupakan senyawa alkana () 4. Kelompok senyawa olefin merupakan dua ikatan rangkap yang terdapat dalam setiap molekulnya. () 5. Minyak dasar aspal mengandung 85 % lilin, paraffin dengan aspal sebagai residu. lilin parafin. memproduksi gasolin yang berkualitas tinggi. sulfur sedang adalah 0,1 - 5 % berat. yang terdapat didalam produk BBM dan non BBM adalh berkurangnya kualitas gasoline yang dihasilkan () () 9. Kemungkinan yang ditimbulkan oleh adanya senyawa pengotor () (..) (.) 6. Minyak dasar paraffin merupakan bahan dasar untuk memproduksi 7. Minyak mentah dengan dasar aspal sangat cocok untuk 8. Berdasarkan klasifikasi kadar sulfur, minyak bumi dengan kadar

bumi

33

10. Merkaptan dan H2S merupakan unsur dan senyawa pengotor yang terkandung dalam minyak ()

DAFTAR PUSTAKA

Jurusan Teknik Kimia

34

1. Bland W.F. and Davidson, R.L., 1987. Petroleum Processing Handbook, Mc-Graw Hill Book Co. New York. 2 Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering, Mc Graw Hill Book Co. Singapore. 3. Pandey G.N., 1994. A Textbook of Chemical Technology. Volume II (Organic). Vikas Publishing House PVT Ltd. New Delhi.

KEGIATAN BELAJAR IV

Jurusan Teknik Kimia

35

ANALISIS MINYAK DAN FRAKSINYA

Tujuan Pembelajaran Umum (TPU) : Mengetahui cara-cara melakukan pemeriksaan terhadap minyak dan produknya untuk menentukan spesifikasinya. Tujuan Pembelajaran Khusus (TPK) : 1. Mahasiswa mampu menjelaskan bermacam-macam metoda analisis minyak dan fraksinya. 2. Mahasiswa mampu menggunakan alat untuk mengukur sifat-sifat minyak dengan metoda pemeriksaan rutin di Laboratorium. 3. Mahasiswa mampu menguraikan persyaratan-persyaratan minimal yang 4. harus dipenuhi dalam spesifikasi produk kilang minyak. Mahasiswa mampu menjelaskan karakteristik yang dimiliki oleh minyak yang menyatakan kualitas minyak tersebut.

KEGIATAN BELAJAR IV

Jurusan Teknik Kimia

Lembar Informasi IV : Analisis Minyak dan Fraksinya

36

4.1

Metoda dan Macam- Macam Pemeriksaan Lab. Metoda yang banyak dipakai untuk melakukan pemeriksaan

terhadap minyak dan produknya adalah : 1. ASTM (American Standard for Testing Material). 2. API (American Petroleum Institute) 3. IP ( Institute du Petrol) 4. ISI ( Indian Specification Institute) Macam-macam pemeriksaan rutin yang dilakukan di laboratorium dimaksudkan untuk melakukan pengawasan dan pengendalian pada proses dan operasi pengilangan terutama menyangkut kualitas produk yang dihasilkan. Pemeriksaan rutin tersebut antara lain meliputi : 1.
a.

API Gravity dan Berat Jenis (specific gravity) Berat jenis dan oAPI gravity menyatakan densitas atau berat
o

persatuan volume sesuatu zat. (ASTM D 287), sedangkan piknometer (ASTM D 941 dan

API dapat diukur dengan Hidrometer jenis dapat ditentukan


o

berat

dengan
o

D 1217). Pengukuran

API gravity

dengan hydrometer dinyatakan dengan angka

0 s/d 100. Hubungan

API gravity dengan berat jenis adalah sebagai berikut :


o

API =

141,5 131,5 atau BJ

BJ =

141,5 API + 131,5

satuan berat jenis dapat dinyatakan dengan lb/gal atau lb/barrel atau ton/m3. Tujuan dilaksanakan pemeriksaan terhadap oAPI gravity dan berat jenis adalah untuk indikasi mutu minyak dimana makin tinggi oAPI atau makin rendah berat jenis maka minyak tersebut makin berharga karena banyak mengandung bensin. Sebaliknya makin rendah oAPI maka mutu minyak makin rendah karena lebih banyak mengandung lilin. Minyak yang mempunyai berat jenis tinggi berarti minyak tersebut mempunyai kandungan panas (heating value ) yang rendah, dan sebaliknya bila minyak mempunyai berat jenis rendah berarti memiliki kandungan panas yang tinggi.

37

2. Tekanan Uap ( Reid Vapor Pressure) Pemeriksaan tekanan uap RPV dilakukan dengan metoda ASTM D 323 untuk produk-produk yang mudah menguap dan tidak pekat seperti mogas (motor gasoline) dan bensin alam (natural gasoline). Pemeriksaan dilakukan pada suhu 100 oF, dan satuan tekanan uap ASTM dilaporkan sebagai lb/in2 atau psia. Tekanan uap minyak yang sesungguhnya dilaporkan lebih tinggi sekitar 5 9 % dari RVP. Tekanan uap memberikan indikasi tekanan pada minyak yang akan mengembang di dalam tempat tertutup, dan tekanan ini sangat berarti bagi minyak yang mempunyai suhu sedemikian rendah dan tidak dapat didistilasi pada tekanan atmosfir. Pemeriksaan RVP sangat penting terutama : a. Untuk keselamatan dalam transportasi minyak, b. Untuk menghindari penyumbatan uap pada sistem umpan gasoline, c. Untuk perencanaan tangki penyimpanan minyak dan d. Untuk menandai karakteristik mudah tidaknya start up pada bahan bakar untuk motor yang menggunakan penyalaan dengan busi. RVP menggambarkan adanya kandungan komponen ringan berupa etan dan propan. 3. Distilasi ASTM Pemeriksaan distilasi laboratorium yang dilakukan untuk gasoline, nafta, dan kerosene adalah dengan metoda ASTM-D 86, untuk bensin alam dengan ASTM-D 216, dan untuk gas oil dengan ASTM-D 158. 5 ml/menit. Suhu uap mula-mula Distilasi laboratorium dilakukan pada volume 100 ml dengan kecepatan tetesan yang keluar adalah menetes (setelah mengembun) disebut IBP (Initial Boiling Point). Suhu uap dicatat pada setiap 10 ml tetesan yang terkumpul. Maksimum suhu yang dicapai pada hasil distilasi 95 % dicatat sebagai End Point atau FBP (Final Boiling Point). Distilasi ASTM merupakan informasi untuk operasi di kilang bagaimana fraksi-fraksi seperti komponen gasolin, bahan bakar jet, minyak diesel dapat diambil dari minyak mentah yang disajikan melalui performance dan volatilitas dalam bentuk persen penguapannya.

38

4. Titik Nyala dan Titik Api Titik nyala (Flash Point) adalah suhu dimana uap yang berada di atas minyak dapat menyala sementara atau akan meledak seketika kalau ada api, sedangkan titik api ( Fire Point) adalah suhu dimana uap yang ada di atas minyak akan cepat terbakar seluruhnya secara terus menerus. Titik nyala dan titik api menunjukkan indikasi jarak titik didih , dimana pada suhu tersebut minyak akan aman untuk dibawa tanpa adanya bahaya terhadap api (tidak terjadi kebakaran). Peralatan yang umum dipakai untuk pemeriksaan titik nyala dan titik api adalah Open Cup (ASTM-D92) dan Pensky-Marten (ASTM-D93) untuk pemeriksaan minyakminyak berat., sedangkan peralatan Tag-tester (ASTM-D56) dipakai untuk pemeriksaan minyak-minyak ringan. Minyak-minyak berat yang akan diperiksa dipanaskan pada kecepatan 10 oF per menit, sedangkan untuk minyak-minyak ringan pada kecepatan 1,8 oF/menit. Pada tiap pemeriksaan, nyala api dimasukkan ke dalam uap selama interval waktu 30 detik, lalu suhu dicatat. 5. Warna (Color) Warna minyak menunjukkan indikasi kesempurnaan pada proses penyulingannya. Untuk minyak-minyak yang berbeda jarak didihnya dan berbeda asal minyak mentahnya akan mempunyai warna yang berbeda pula, akan tetapi hal-hal lain dapat pula dibandingkan dimana warna menyatakan tingkat kesempurnaan penyulingan. Produk-produk penyulingan yang berwarna akan menunjukkan indikasi a) terjadinya peruraian termis, b) masuknya material yang berwarna gelap seperti ter. Perubahan warna oleh peruraian disebabkan karena suhu terlalu tinggi, dan perubahan warna karena masuknya material gelap biasanya disebabkan karena melubernya material itu kedalam peralatan yang kapasitasnya telah maksimum. Pemeriksaan yang dipakai pada pemeriksaan warna gasoline dan minyak-minyak bakar adalah Saybolt Chromometer (ASTM-D156) atau IP87. Untuk pemeriksaan warna minyak-minyak pelumas, minyak-minyak

39

sekunder dan Petrolatum

digunakan Union Calorimeter(ASTM-D155).

Secara visual minyak dapat dibedakan seperti kuning untuk mogas, merah untuk premium , hijau untuk avgas, biru untuk bensin 2 tak atau BB2L (bensin biru 2 langkah) dan jernih untuk minyak premix. 6. Viskositas Viskositas suatu minyak adalah merupakan ukuran ketahanan terhadap pengalirannya sendiri dan merupakan indikasi adanya minyak pada permukaan bidang pelumasan. Viskositas dapat didefinisikan sebagai gaya hambatan dalam satuan dyne yang diperlukan untuk menggerakkan suatu bidang datar yang luasnya 1 cm 2 sejauh 1 cm dalam waktu 1 detik. Pengukuran viskositas dimaksudkan untuk mengetahui kekentalan minyak pada suhu tertentu sehingga minyak dapat dialirkan pada suhu tersebut, terutama pada sistim pemipaan dan pemompaan minyak diesel dan minyak pelumas. Pada umumnya makin ringan minyak bumi maka makin kecil viskositasnya dan sebaliknya. Peralatan yang dipakai untuk pemeriksaan viskositas adalah Saybolt Universal Viscosity (ASTM-D88). Viskositas yang dicatat adalah lamanya waktu pengaliran minyak dalam suatu wadah dengan volume tertentu melalui suatu lubang (orifice) tertentu pada suhu tertentu. Apabila t adalah viskositas say bolt universal (dalam satuan detik), z adalah viskositas dalam satuan centipoises dan s adalah berat jenis yang diperoleh pada suhu yang sama, maka hubungannya adalah : Viskositas kinematik, z/s = 0,219 t -

149, 7 t

Pemeriksaan viskositas kinematik dilakukan dengan ASTM-D445 atau IP-71 menggunakan viskometer kapiler, merupakan suatu ukuran terhadap waktu pengaliran minyak yang melawan gaya gravitasi dengan tekanan yang merata terhadap densitas cairan. Angka viskositas dipakai sebagai dasar untuk menentukan angka indeks viskositas, yaitu secara empiris menggambarkan perubahan viskositas akibat perubahan suhu. Bila indeks viskositas tinggi maka viskositasnya relatif tidak berubah terhadap suhu, jika rendah berarti viskositasnya sangat dipengaruhi oleh perubahan suhu.

40

7. Titik Kabut dan Titik Tuang. Titik kabut (Cloud Point) dan titik tuang (Pour Point) dimaksudkan untuk memperkirakan jumlah lilin yang terdapat dalam minyak. Seperti diketahui bahwa semua minyak akan membeku jika didinginkan sampai suhu yang cukup rendah, dan oleh karena itu pemeriksaan ini tidak menunjukkan adanya sejumlah lilin ataupun padatan lain di dalam minyak. Hal ini berarti bahwa pada pemeriksaan tersebut terlihat bahwa lilin akan meleleh di atas titik tuangnya sehingga dapat dipisahkan dari minyak. Titik kabut ini sangat diperlukan untuk minyak diesel HSD (High Speed Diesel) untuk indikasi adanya penyumbatan lilin pada saringan minyak halus (finer filter) sehingga mesin akan sulit beroperasi. Indikasi minyak ini adalah makin rendah titik kabut maka makin banyak kandungan lilin. Titik kabut adalah suhu dimana terjadinya asap pada dasar tabung reaksi (jar test) ketika minyak yang diperiksa (sesudah dipanaskan) didinginkan tanpa pengadukan. Pemeriksaan titik kabut ini dilakukan dengan metoda ASTM-D250 atau IP-219, dimana minyak didinginkan minimum pada suhu 25 oF di atas titik kabutnya. Titik tuang adalah suhu dimana minyak tidak dapat bergerak karena membeku selama 5 detik ketika dimiringkan atau dituangkan setelah melalui pendinginan pada setiap interval 5 oF. Pemeriksaan titik tuang dilakukan dengan metoda yang sama dengan metoda titik kabut yaitu ASTM-D97 atau IP-15, dimana minyak mula-mula dipanaskan sampai suhu 115 oF sehingga semua lilin sudah terlarut, lalu didinginkan hingga suhu mula-mula minyak sebelum dipanaskan (sekitar 90 oF). Titik tuang biasanya dicatat lebih rendah 5
o

C (8 10

F) di bawah titik

kabutnya. Indikasi minyak ini adalah bahwa pada suhu yang rendah minyak bakar (fuel oil) masih dapat dipompakan. 8. Karakteristik Ketukan atau Angka Oktan Satuan intensitas ketukan dikenal sebagai angka oktan (Octane Number) didefinisikan sebagai persen volume dari iso-oktan (2,2,4 tri metil pentane) yang harus dicampurkan dengan normal heptan dalam

41

rangka untuk memberikan intensitas ketukan yang sama terhadap minyak selama pengujiannya. Pada mesin yang memakai busi, karakteristik anti ketukan digunakan untuk menentukan gejala fisik, gejala kimiawi, perancangan mesin dan kondisi operasi. Bila angka oktan dari suatu gasoline terlalu rendah dari spesifikasi yang diperlukan mesin, maka akan terjadi ketukan yang berakibat akan menurunkan performance (daya guna) mesin tersebut sehingga akan menyebabkan kehilangan tenaga dan kerusakan pada mesin. Standar angka oktan untuk Indonesia adalah 88 untuk premium, 95 untuk premix dan 98 untuk super. Metoda-metoda yang dipakai untuk pengujian agka oktan antara lain ASTM-D908 atau D-2699 (research method) dan ASTM-D357 (Motor method) dipakai untuk mogas (motor gasoline), ASTM-D614 atau D-2885 (Aviation method) dipakai untuk minyak kapal terbang baling-baling (avgas = aviation gasoline), dan ASTM-D909 (Supercharge Method) dipakai untuk minyak kapal terbang turbo jet (avtur = avation turbine). Angka Oktan Riset (RON = Research Octane Number) ditentukan dengan suatu metoda yang mengukur tingkat anti ketuk mogas dalam suatu mesin dengan silender tunggal pada kondisi operasi ringan (ppm rendah). Angka Oktan Motor (MON = Motor Octane Number) terdiri dari : a. Angka oktan > 100 (ASTM-D909), disebut rich mixture performance. b. Angka oktan <100 (ASTM-D2700), disebut weak micture performance. Angka oktan dapat dinaikkan pada mulanya memakai TEL (Tetra Ethyl Lead), sedangkan pada perkembangan sekarang TEL sudah tidak diizinkan lagi karena mengganggu lingkungan, maka formulasi gasoline menjadi : a. Campuran-campuran komponen hidrokabon, eter alifatik, alkohol alifatik, methanol maksimum 3% volume, dan aditif. b. Mengandung oksigen tidak lebih dari 2 %. c. Gasoline harus diolah dengan proses fisika dan kimia sehingga menghasilkan bensin bebas timah hitam (timbal). d. Komponen bahan aditif harus hanya mengandung karbon, hidrogen dan salah satu dari elemen oksigen atau nitrogen. Aditif yang

42

dianjurkan oleh Shell pada tahun 1991 adalah etanol maksimum 70% vol, MTBE (Metil Tersier Butil Eter), ETBE (Etil Tersier Butil Eter), TAME (Tersier Amil Metil Eter), DIPE (Di-Iso Propil Eter). 9. Uji Belerang (Sulfur) Pemeriksaan terhadap kandungan sulfur di dalam minyak dapat dilakukan dengan berbagai metoda antara lain : a. ASTM-D90 minyak bakar, caranya adalah untuk gasoline dan minyak10 gram minyak dibakar pada

sebuah lampu kecil dan hasil pembakarannya ditarik melalui suatu larutan penyerap natrium karbonat. Kandungan sulfur ditentukan dengan cara titrasi larutan natrium karbonat tak terpakai. b. bomb method. c. ASTM-D130 untuk pemeriksaan sulfur bebas dan senyawa-senyawa sulfur yang bersifat korosif. ASTM-D129 untuk pemeriksaan sulfur di dalam minyak bakar residu dan minyak mentah, dengan cara oxygen

10. Pemeriksaan untuk bahan-bahan Bituminous dan setengah padat. Pemeriksaan yang lebih umum untuk bahan-bahan yang mengandung aspal adalah kelenturan (ductility), penetrasi, titik cincin dan bola ringan dan pemeriksaan berat jenis. Pemeriksaan kelenturan untuk aspal dilakukan dengan metoda ASTM-D113. Kelenturan aspal adalah suatu pengukuran kapasitas pemanjangan atau peregangan yang menunjukkan kemampuan zat ini untuk mengalir, sehingga akan memperbaiki keretakan pada permukaannya. Pemeriksaan penetrasi dilakukan dengan metoda ASTM-D5. Penetrasi memungkinkan suatu jarum atau kerucut untuk menembus suatu zat tanpa gesekan mekanik. Penetrasi untuk minyak-minyak gemuk (grase) dan petrolatum dilakukan dengan metoda ASTM-D217. Minyak minyak residu diuji penetrasi, kelenturan, dan kelarutannya dalam CCl 4 dengan metoda ASTM-D4. Tahi minyak atau ter merupakan minyak yang dilapiskan pada jalan yang belum diberi aspal, ditentukan titik nyala,

43

viskositas, dan distilasinya dilakukan dengan menggunakan metoda ASTM-D462. 11. Getah Minyak (Gum) Penentuan getah minyak didalam gasoline telah menjadi suatu test yang menyulitkan. Metoda test yang digunakan adalah ASTM-D381. Pengujian ini menunjukkan jumlah getah minyak yang terdapat pada waktu pengujian dan jumlah deposit yang mungkin terjadi pada pemakaiannya jika gasoline dipakai dengan segera. Pemeriksaan untuk stabilitas getah (gum stability) dilakukan dengan metoda ASTM-D525. Pemeriksaan rutin laboratorium yang lain adalah : a. Titik anilin (Aniline Point) b. Bilangan setana (Cetane Number) c. Indeks diesel d. Titik asap (Smoke Point) e. Bilangan cincin (Ring Number), f. Indeks korelasi, g. Nilai kalor, h. Bilangan penetrasi, i. Bilangan daya guna (Performance Number). Titik anilin adalah suhu kesetimbangan ditambahkan yang minimum minyak dimana sehingga sejumlah volume anilin kedalam

bercampur sempurna. Bilangan Setana (cetane number) adalah % volume setana (C16H34) dan metal naftalen yang equivalent dengan kualitas penyalaan bahan bakar (minyak diesel) pada waktu pengujian. Indeks Diesel (diesel index) didefisnisikan sebagai : (titik anilin x oAPI gravity)/100 Bilangan setana atau indeks diesel menunjukkan mudah tidaknya dilakukan start terhadap mesin pada suhu dan tekanan mesin yang rendah pada operasi pembakaran sempurna. Bahan bakar (diesel) yang mempunyai kualitas penyalaan yang jelek akan menyebabkan tidak terjadi pembakaran (terjadi letupan), pelapisan piston oleh minyak, pengotoran mesin oleh deposit dan operasi pembakaran tidak sempurna.

44

Titik asap (smoke point) adalah tinggi nyala yang dapat dihasilkan oleh lampu standar tanpa terjadi langat (jelaga). Titik asap ini diperlukan dalam spesifikasi kerosin dan minyak-minyak bakar. Bilangan cincin (ring number) adalah menyatakan karakteristik penyalaan minyak pada lampu, didefinisikan sebagai : RN =

SayboltThermovis cos ity 10 ( 46 o API ) 5

Indeks korelasi untuk minyak mentah menyatakan hubungan antara titik didih dan berat jenis. 4.2 Spesifikasi Produk Kilang Persyaratan yang diperlukan untuk menentukan spesifikasi minyak, fraksi serta produk-produk kilang dimana produk kilang yang lain berbeda satu sama lainnya. Pada pembahasan topik ini akan dibahas tiga produk utama kilang yaitu mogas, kerosin dan minyak diesel. 1. Mogas (Motor Gasoline) Persyaratan umum untuk gasoline (dapat dilihat pada Tabel 4.1) antara lain : a) bebas air, getah minyak dan sulfur korosif, b) mempunyai ketukan uap yang minimum c) pemanasan dan akselarasinya lebih mudah, d) mempunyai kualitas anti ketukan, e) dapat diencerkan sendiri dalam silinder mesin. 2. Bensin Bensin sebagai bahan bakar pada motor bakar haruslah berfungsi dengan memuaskan. Untuk maksud tersebut maka gasoline harus mempunyai karakteristik sebagai berikut : a) dapat terbakar secara halus dan pelan di dalam silinder tanpa terjadinya letupan, b) mudah menguap sehingga cukup tersedia campuran uap bahan bakar dan udara dalam silinder apabila mesin dihidupkan dalam keadaan dingin, c) tidak mudah begitu menguap didalam pompa atau pipa ketika mesin dalam keadaan panas yang akan menyebabkan penyumbatan saluran minyak ke karburator, d) dalam kondisi normal dan mesin panas, minyak harus lebih

45

mudah menguap sehingga mengurangi pengaruh terbentuknya cairan dalam manifold mesin. Persyaratan teknis yang diperlukan oleh gasoline tergantung pada bilangan oktan minyak yang dipasarkan. Secara umum persyaratan tersebut dapat dilihat pada Tabel 4.2. 3. Kerosin Persyaratan kerosin sebagai bahan bakar dengan kualitas standard dan kualitas industri dapat dilihat pada Tabel 4.3. Tabel 4.1 Persyaratan Teknis Mogas No 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Karakteristik Warna Korosi Kestabilan Oksidasi Residu penguapan Total sulfur RVP, kg/cm2 Kandungan Timbal Premium, ON = 85 Orange < No 1 min 360 menit maks 4 mg/100 ml maks 0,25 % berat maks 0,70 maks 0,56 mg/l Super, ON = 98 Merah < No 1 min 360 menit maks 4 mg/100 ml maks 0,20 % berat maks 0,70 maks 0,80 mg/l

Tabel 4.2. Persyaratan Gasoline secara Umum N o 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Karakteristik Keasaman organik Kualitas pembakaran a.Nilai Arang, mg/kg minyak b.Lengas pada semprong gelas Warna (ATM) Warna (say bolt), min Korosi, copper strip Titik nyala, oC Titik asap, min Total sulfur, % berat Kualitas Standar Nol Maks 20 tidak lebih Gelap dari warna abuabu 21 < No 1 35 20 cm maks 0,26 Kualitas Industri Gelap dari warna abu-abu 5,0 < No 1 35 -

Tabel 4.3 Persyaratan Kerosin sebagai Bahan Bakar Sifat-Sifat Titik nyala, oF, min Uji pembakaran, jam, min Kandungan sulfur, %, maks Warna, say bolt chrom Warna setelah pembakaran FBP, oF, maks Batasan 115 16 0,13 + 21 + 16 572 Metoda ASTM D-56 D-187 D-129 D-156 D-156 D-86

46

Titik kabut, oF

D-97

Persyaratan kerosin yang terdapat dalam ASTM sama dengan pengujian sifat-sifat minyak secara umum seperti yang terlihat pada tabel di atas. Persyaratan kerosin sebagai minyak bakar dan untuk keperluan penerangan tergantung pada permintaan konsumen ataupun ditentukan oleh pemerintah. Persyaratan seperti yang tertera dalam Tabel 4.2. di atas ditentukan oleh Pemerintah Federal India (ISI). ASTM tidak mempublikasikan spesifikasi untuk kerosin. Kerosin yang banyak dipakai sebagai minyak untuk keperluan rumah tangga tidak hanya harus mempunyai kualitas pembakaran yang layak, tetapi harus juga aman untuk dibawa dan dapat dipakai untuk keperluan lampu dan kompor. Secara umum kerosin harus bebas dari air, zat aditif, getah minyak dan zat-zat terlarut. Kerosin yang lebih dikenal sebagai minyak pemanas merupakan produk kilang yang murni mempunyai spesifikasi standar yaitu :
o

API gravity

: 43 45 : 350 550 oF.

Jarak didih 4. Minyak Diesel

Karakteristik yang utama dari minyak diesel adalah kebersihannya, kualitas penyalaan, fluiditas, volatilitas dan atomisasi. Kebersihan minyak diesel meliputi residu karbon dan kandungan sulfur yang terdapat dalam minyak. Kualitas penyalaan yang baik dinyatakan dengan pengukuran bilangan setana (cetane number) atau indeks diesel yang ditunjukkan dengan mudah tidaknya mesin di start pada suhu rendah, tekanan mesin yang rendah dan operasi mesin yang halus. Fluiditas dan atomisasi minyak diesel ditandai dengan titik tuang (pour point) dan viskositas minyak yang rendah, namun tidak sedemikian rendah sehingga menyebabkan kesulitan pelumasan pada injektor, kebocoran dan efisiensi yang rendah. Volatilitas minyak ditandai dengan titik nyala, residu karbon, dan distilasi. Secara komersil minyak diesel yang dijual di Amerika Serikat dibagi dalam 4 kelas yaitu : a. Kelas 1, untuk mesin diesel bus kota dan sejenis.

47

b. Kelas 2, untuk mesin diesel truk, traktor dan mesin-mesin sejenis. c. Kelas 3, untuk mesin diesel kereta api. d. Kelas 4, untuk mesin diesel kapal laut. Di Indonesia minyak diesel dijual dalam 2 kategori yaitu minyak diesel untuk kendaraan bermotor (ADO= Automotive Diesel Oil), dan minyak diesel untuk keperluan industri (IDO = Industrial Diesel Oil). Persyaratan minyak diesel untuk berbagai keperluan dari 4 klas dapat dilihat pada Tabel 4.4.

Tabel 4.4 Spesifikasi Minyak Diesel. Karakteristik Kelas 1 Gravity, oAPI 41,9 Viskositas pada 100 OF 1,84 Kinematik, cs 32,1 Saybolt Univ, det 0,142 Kandungan Sufur, % 148,6 berat 0,057 Titik anilin, oF 0,0005 Residu Karbon, % 51,1 Abu, % 356 Bilangan setana o 542 IBP, F o FBP, F Kelas 2 37,3 2,54 34,6 0,223 146,2 0,088 0,0009 50,0 380 600 Kelas 3 34,8 2,74 35,2 0,287 140,2 0,117 0,001 47,0 388 618 Kelas 4 34,0 2,79 35,4 0,543 139,3 0,163 0,0023 46,7 397 622

48

LEMBAR EVALUASI PRE-TEST Kimia

Jurusan Teknik

A.Jawablah soal-soal di bawah ini dengan jelas dan singkat ! 1. Sebutkan macam-macam metoda analisis minyak bumi dan jelaskan ! 2. Uraikan apa yang dimaksud dengan : a. oAPI Gravity b. Titik Nyala c. Angka Oktan d. Titik Kabut 3. Apakah perbedaan metoda distilasi ASTM-D86 dan ASTM-D158 B. Lengkapilah pernyataan di bawah ini dengan menuliskan huruf dari sekumpulan jawaban pada kolom sebelah kanan yang anda anggap paling benar. 1. 2. 3. 4. 5. 6. Metoda yang digunakan untuk pengukuran kelenturan aspal Penentuan getah minyak dalam gasoline Mudah tidaknya dilakukan start terhadap mesin pada suhu dan tekanan mesin yang rendah Metoda yang digunakan untuk menentukan gasoline dalam minyak bakar Pemeriksaaan distilasi laboratorium yang dilakukan terhadap kerosin Suhu dimana minyak tidak dapat bergerak A ASTM-D381 B. ASTM D-90 C. Titik Tuang

D. ASTM-D 909 E. ASTM D-113

49

7. 8.

karena membeku Metoda yang digunakan untuk pengujian angka oktan pada minyak kapal terbang Pemeriksaan sulfur dalam minyak bakar residu dan minyak mentah

F.Index Diesel G. Angka Oktan H. ASTM-D86 I. ASTM D-158 J. Titik Beku

LEMBAR EVALUASI POST-TEST Kimia

Jurusan Teknik

A.Jawablah pertanyaan di bawah ini dengan jelas dan singkat ! 1. Jelaskan metoda analisis minyak dan fraksinya ! 2. Apa tujuan dilakukannya pemeriksaan rutin di Laboratorium ? 3. Sebutkan macam-macam metoda pemeriksaaan terhadap minyak dan produknya ! 4. Sebutkan karakteristik yang dimiliki oleh minyak dengan adanya angka oktan! B. Pilihlah salah satu jawaban di bawah ini yang menurut anda paling benar ! 1. Untuk mengetahui indikasi mutu minyak dimana minyak tersebut banyak mengandung bensin, pemeriksaaan rutin yang diperlukan adalah : a. Warna b. Titik nyala jenis 2. Untuk menunjukkan adanya indikasi ukuran ketahanan terhadap pengaliran minyak dan adanya minyak pada permukaan bidang pelumasan maka pemeriksaan rutin yang diperlukan adalah : c. Distilasi ASTM d. oAPI gravity dan berat

50

a. Titik kabut b. Viskositas

c. Warna d. o API Gravity

3. Persen volume dari iso oktan yang harus dicampur dengan normal heptan dalam rangka untuk memberikan intensitas ketukan yang sama terhadap minyak selama pengujiannya dinamakan : a. Titik kabut b. Iso oktan a. Weak mixture performance b. Angka oktan riset a. 88 b. 98 adalah : a. ASTM D 614 b. ASTM D-2885 c. ASTM D-357 d. ASTM-D269 c. 90 d. 95 c. Uji belerang d. Angka Oktan c. Rich mixture performance d. ASTM-D 614

4. Karakteristik minyak dengan angka oktan > 100 disebut :

5. Standar angka oktan untuk premium adalah :

6. Metoda yang dipakai untuk pengujian agka oktan pada mogas

7. Bilangan yang menunjukkan mudah tidaknya dilakukan start terhadap mesin pada suhu dan tekanan mesin yang rendah pada operasi pembakaran sempurna dinamakan : a. Titik asap b. Indeks diesel adalah: a. Dapat terbakar secara halus b. Titik anilin tinggi c. Indeks korelasi > 0,1 d. Angka oktan 98 c. Titik anilin d. Indeks korelasi

8. Salah satu karakterisasi yang harus dimiliki oleh minyak gasolin

51

DAFTAR PUSTAKA

Jurusan Teknik Kimia

1. Bland W.F. and Davidson, R.L., 1987. Petroleum Processing Handbook. Mc-Graw Hill Book Co. New York. 2. Hancock, E.G., 1985. Critical Report on Applied Chemistry. Technology of Gasoline, Blackwell Scientific Publications. Oxford. 3. Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering, 4th ed, Mc Graw Hill Book Co. Singapore. 4. Pandey G.N., 1994. A Textbook of Chemical Technology. Volume II (Organic). Vikas Publishing House PVT Ltd. New Delhi.

52

KEGIATAN BELAJAR V

Jurusan Teknik Kimia

EVALUASI PERSEDIAAN MINYAK DAN PRODUKSINYA

Tujuan Pembelajaran Umum (TPU) : Mengetahui cara-cara mengevaluasi persediaan minyak dan produknya yang ada dalam inventori melalui pengolahan pendahuluan di dalam Pilot Plant berdasarkan karakteristik dan sifat-sifat umum minyak. Tujuan Pembelajaran Khusus (TPK) : 1. Mahasiswa mampu memperkirakan jenis minyak yang akan diolah berdasarkan data yang ada. 2. Mahasiswa dapat menentukan jenis minyak yang akan diolah berdasarkan basis penggolongan minyak. 3. Mahasiswa mampu memanipulasi besaran fisik dari produk yang dievaluasi untuk memperbaiki kondisi operasi. 4. Mahasiswa mampu menjelaskan prinsip kerja alat pilot plant.

53

KEGIATAN BELAJAR V

Jurusan Teknik Kimia

Lembar Informasi V : Evaluasi Persediaan Minyak dan Produknya 5.1 Karakteristik Minyak Mentah Karakteristik fisik, dan kimiawi minyak mentah dan sifat-sifat produk ataupun fraksi yang dihasilkannya sangat dipertimbangkan dalam persiapan pengolahannya. Karakteristik minyak-minyak tersebut (minyak mentah, fraksi-fraksi dan produk akhir) tergantung pada jenis minyak yang diolah yang meliputi konsentrasi hidrokarbon, tipe minyak serta adanya senyawa-senyawa pengotor. Hasil ini dimaksudkan untuk mendapatkan efisiensi kilang yang tinggi dalam pengolahannya sehingga operasinya lebih ekonomis, dimana proses pengolahannya tidak atau kurang memerlukan pengolahan khusus ( treating) terhadap senyawa-senyawa pengotor yang dikandungnya. Untuk melakukan proses pengolahan maka suatu kilang memerlukan beberapa informasi terhadap minyak mentah yang akan diolah menjadi fraksi-fraksi atau produk akhirnya. Informasi tersebut dapat diperoleh dari data lab berupa distilasi ASTM, maupun data crude oil dari Pilot Plant. Data yang diperlukan terhadap analisis menyeluruh minyak mentah meliputi bagaimana data diperoleh, bagaimana fungsi

54

perhitungan dari data primer, bagaimana interpretasi data serta bagaimana cara menggunakannya. Informasi yang diperlukan oleh kilang minyak antara lain : 1. Sifat-sifat dasar dan umum suatu minyak mentah. Informasi yang diperlukan adalah oAPI, kandungan sulfur, viskositas, titik emulsi tuang, warna dan kandungan nitrogen. yang menyebabkan kesulitan pada proses pengolahan 2. Prosentase senyawa sulfur (impurities) seperti sulfur, garam dan nantinya. 3. Data operasi dan perencanaan. Data yang diperlukan berupa kurva hubungan antara suhu dan gravity versus persen distilasi seperti : a. Kurva fraksionasi atau TBP (true boiling point) b. Kurva kesetimbangan atau flash vaporization c. Kurva oAPI atau berat jenis tiap fraksi hasil distilasi 4. Kurva sifat-sifat fraksi versus persen distilasi (mid percent) sifat ratarata beberapa fraksi versus persen hasil yang akan dicapai. Beberapa kurva sifat umum tersebut adalah : a. Kurva viskositas fraksi minyak pelumas b. Kurva bilangan oktan fraksi gasolin c. Kurva titik anilin dari fraksi minyak pelarut, kerosin, atau minyak d. Kurva penetrasi residu aspal e. Kurva viskositas residu distilasi 5. Data produk-produk akhir. Informasi produk akhir diperoleh dari Pilot Plant baik berupa batch still seperti maupun semi batch still. Informasi yang diperoleh meliputi kurva distilasi. Berdasarkan data yang diperoleh dari sifat-sifat umum dan yield yang dihasilkan melalui proses distilasi informasi-informasi tersebut di atas dapat diperkirakan jenis minyak yang akan diolah. produk-produknya Untuk mengklasifikasikan minyak mentah dan dapat dilakukan dengan mengetahui faktor

karakteristik, indeks viskositas, dll. a. Faktor Karakteristik

55

Faktor karakteristik minyak dapat dihitung berdasarkan definisi sebagai berikut : K=


3

Tb S
sangat erat hubungannya dengan

Dimana Tb adalah titik didih molal rata-rata, dan S adalah berat jenis pada 60
o

F. Faktor karakteristik

viskositas, titik anilin, berat molekul, suhu kritis, persen hidrokarbon, dll. Oleh karena itu hampir semua data lab dapat dipakai memperkirakan faktor karakteristik. b. Indeks Viskositas Indeks viskositas mempunyai skala 0 s/d 100 yang menunjukkan kecepatan perubahan viskositas terhadap suhu. Index viskositas 100 berarti minyak cenderung menjadi tidak pekat pada suhu rendah atau menjadi encer pada kenaikan suhu. Minyak-minyak dengan dasar parafin mempunyai indeks viskositas hampir 100, sedangkan minyak-minyak dasar naften mempunyai indeks viskositas sekitar 200, dimana proses pemisahannya dapat menurunkan indeks viskositas minyak asalnya. Indeks viskositas dapat ditentukan dengan mengetahui viskositas say bolt pada 100 dan 210 oF. c. Konstanta Viscosity Gravity Konstanta ini meliputi viskositas dan juga berat jenis seperti terlihat pada hubungan berikut ini : KVG =

10G 1, 0752 log(V 38) 10 log(V 38)

Dimana G adalah berat jenis pada suhu 60 oF, dan V dalah viskositas pada suhu 100 oF, persamaan tersebut pada umumnya dipakai untuk minyak-minyak pelumas. d. Indeks Korelasi Indeks korelasi sebagaimana juga faktor karakteristik mempunyai hubungan dengan titik didih dan berat jenis, seperti terlihat pada korelasi berikut ini :

56

IK =

48.640 + 473, 7G 456,8 TB


o

Dimana TB adalah titik didih mutlak skala Kelvin (oK), G adalah berat jenis pada 60/60 Group I II III IV V F. Berdasarkan faktor karakteristik dan index Faktor Karakteristik 12,1 12,6 11,9 12,2 11,7 12,0 11,5 11,8 11,3 11,6 Indeks Viskositas 80 100 60 80 40 60 20 40 0 - 20 viskositas maka minyak mentah dapat dikelompokkan sebagai berikut :

5.1.1 Tipe Minyak Mentah Minyak bumi sangat bervariasi dalam komposisinya bila dilihat dari berat jenisnya mulai dari bahan yang hampir seperti gas dengan gravity 65 oAPI sampai ke bahan yang setengah padat seperti aspal yang mempunyai gravity 10 oAPI. Penggolongan minyak mentah dapat juga dilakukan dengan melihat kandungan sulfur, yaitu 0,03 % pada minyak yang mempunyai gravity sekitar 14 oAPI untuk minyak yang berasal dari Irak. Minyak mentah dapat pula digolongkan sebagai minyak asam (sour) karena mengandung hidrogen sulfida. Minyak mentah diklasifikasikan sebagai minyak masam jika mengandung hidrogen sulfida terlarut lebih besar dari 0,05 ft 3 per 100 galon minyak sebagai minyak masam, karena minyak tersebut bersifat racun yang sangat membahayakan. Minyak-minyak yang digolongkan masam berasal dari Amerika Serikat (Texas, New Mexiko, Kansas, Wyoming, Arkansas) dan sebagian berasal dari Timur Tengah. Minyak-minyak yang berasal dari California, Venezuela dan Mexico mengandung sulfur tinggi, tetapi tidak mengandung hidrogen sulfida sehingga tidak digolongkan sebagai minyak masam. Bervariasinya yang karakteristik dan minyak mentah teknik menghasilkan produk beragam, bervariasinya

pengolahan dan konversi yang digunakan pada kilang yang berbeda, maka prosedur analisis comprehensive tidak mungkin dipertimbangkan untuk dikembangkan dan distandarisasi menjadi satu metoda. Prosedur

57

dan cara perhitungan analsis minyak mentah dapat dilihat pada Tabel 5.1 dan Tabel 5.2. 5.2 Evaluasi Produk Kilang Sifat sifat dasar produk kilang dapat ditentukan dari faktor karakteristik dan titik didih produk tersebut. Besaran-besaran fisik dan sifat-sifat umum yang diperlukan untuk mengevaluasi produk kilang adalah : 1. Sulfur dalam produk Jumlah rata-rata sulfur dalam produk awal (straight run products) berkait dengan jumlah sulfur yang terdapat dalam minyak mentah yang diolah. 2. Titik nyala (flash point) Perkiraan hubungan antara titik nyala dengan persen jarak didih (0 10 %) dikemukan oleh Nelson sebagai berikut : = 0,64 T 100 Untuk fraksi distilasi

Untuk minyak mentah = 0,57 T - 100 Jarak didih yang lebar mempunyai beberapa pengaruh terhadap titik nyala atau pada suhu penyalaan. Pada titik nyala atau suhu penyalaan tekanan uap beberapa material adalah sebagai berikut : Material sangat mudah menguap 20 mm Gasoline .. 14 mm Kerosine, distilat, residu .. 5 mm Minyak-minyak pelumas . 1 mm Ketinggian tekanan uap mempunyai pengaruh terhadap penurunan titik nyala, dan sebaliknya tekanan menaikkan titik nyala Tabel 5.1 Kerangka Prosedur Analisis Rutin Minyak Mentah No 1. 2. Analisis Penentuan minyak mentah Distilasi pada tekanan Atm Karakteristik Gravity, warna, kandungan S dan N, viskositas, titik tuang. 1. Cut 10 fraksi distilat pada interval 25 oC dari 50275 oC. 2. Penentuan pada tiap

58

3.

Distilasi pada tek 40 mm Hg

4. 5.

Analisis residu Perhitungan

fraksi, volume, gravity, indeks bias. 1. Cut 5 fraksi distilat yang diperoleh dari residu distilasi atm pada interval 25 oC dari 200 300 oC 2. Penentuan untuk tiap fraksi, volume, gravity, indeks bias, viskositas dan titik kabut. Berat, gravity, residu karbon 1. Volume dan gravity : gasolin ringan, gasolin dan nafta, distilat kerosin, gas oil, distilat pelumas dan residu. 2. Indeks korelasi fraksi. 3. Spesifik dispersi fraksi.

3. Tekanan Uap Tekanan uap untuk gasoline pada jarak 8 14 RVP kira-kira sama dengan persen butan di dalam gasoline dengan tekanan 8 psi mengandung kira-kira 6,6 % butan, dan 12 14 psi tekanan uap gasoline mengandung kira-kira 14 % butan. Tabel 5.2. Prosedur Pengujian dan Analisis Minyak dan Fraksinya Material yang Dianalisis Sifat-sifat yang Ditentukan Berat Jenis Warna Kandungan Sulfur Kandungan Nitrogen Viskositas Prosedur Pengujian dan Kondisi Piknometer botol pada 60/60 o F. ASTM D1500 ASTM-D129 Kjeldahl ASTM-D88 (Saybolt) ASTM-D445 (Fenske) Jika vis ssu < 50 detik tidak ada vis lain yang ditentukan. Jika vis ssu 50-99 detik pada o 100 F maka vis juga ditentukan pada 77 oF. Jika vis ssu > 100 detik pada 100 oF maka vis juga ditentukan pada 130 oF. ASTM-D97 Neraca Westphal pada 60/60 o F.

Minyak mentah

Titik Tuang Fraksi Berat Jenis distilat pada

59

tek Atm Fraksi distilat pada tek 40 mm Hg Residu

Indeks Bias Berat Jenis Indeks Bias Viskositas Titik Kabut Berat Jenis Residu Karbon

ASTM-D1218 pada 20 oC Piknometer pipet pada 100/60 o F. ASTM-D1218 pada 20 oC ASTM-D445 ASTM-D97 Piknometer botol pada 60/60 o C ASTM-D524 (ramsbottom)

4. Gravity
o

API gravity atau berat jenis biasanya dilaporkan sebagai bagian minyak mentah atau produk-produknya, dan karena itu

dari analisis

tidak ada metoda perkiraan secara cepat yang dapat digunakan. Bila faktor karakteristik diketahui maka berat jenis atau oAPI gravity dapat dihitung dengan persamaan : bj =
3

TB K

5. Titik tuang dan titik beku Suhu pembekuan tidak dapat diestimasi secara teliti karena tidak ada cara umum untuk mengklasifikasi minyak selain faktor karakteristik, indeks korelasi, titik aniline dan sebagainya. Titik tuang biasanya lebih rendah dari titik beku.

6. Viskositas Jarak harga viskositas yang umum beberapa produk kilang minyak ditentukan berdasarkan suhu minyak yang diukur. Viskositas bukanlah sifat aditif. Apabila campuran 1% vol minyak dengan viskositas 500 dan 1% vol minyak dengan viskositas 100 pada suhu yang sama, secara resultan viskositas campuran minyak tersebut bukanlah 300 tetapi mendekati harga rata-rata sekitar 200 pada masing-masing 50 % campuran. 5.3 Peralatan Evaluasi

60

Peralatan untuk mengevaluasi minyak mentah, fraksi dan produk-produknya yang dilakukan dalam laboratorium adalah distilasi TBP, distilasi ASTM, dan distilasi EFP. Evaluasi minyak mentah dalam lab yang dilakukan dalam suatu operasi yang mirip dengan kilang yang sesungguhnya disebut Pilot Plant, sedangkan analisis minyak yang menyeluruh dan definitif disebut dengan Crude Essay. Pilot Plant pada prinsipnya adalah peralatan distilasi yang disebut true boiling point distillation (distilasi TBP). Menara distilasinya menggunakan 15 s/d 60 tray dengan ratio refluk 5/1. Distilasi TBP beroperasi secara batch pada tekanan atmosfir atau pada tekanan hampa. Distilasi ASTM dilakukan untuk produk minyak maupun fraksinya secara batch tanpa tray dan refluks, serta beroperasi pada tekanan atmosfir ataupun hampa, sedangkan distilasi EFV ( equilibrium flash vaporization) jarang dilakukan karena mahal dan memakan waktu yang lama serta beroperasi pada tekanan di atas atmosfir. Macam-macam distilasi di Laboratorium : 1. Distilasi Engler (ASTM-D 86) Percobaan dilakukan dengan 100 cc minyak pada kecepatan pemanasan untuk tetesan pertama adalah 5 10 menit dan selanjutnya dengan 4 5 cc per menit. Suhu uap yang dicatat pada tetesan pertama disebut IBP (Initial Boiling Point) , selanjutnya suhu dicatat pada 5 cc, 10 cc dan seterusnya setiap kenaikan 10%. Suhu uap maksimum pada tetesan hasil akhir disebut FBP (Final Boiling Point). Kekurangan distilasi ini adalah : a. Labu godok tidak diisolasi dari udara sekeliling sehingga refluks selalu berubah b. Terdapat hidrokarbon yang mempunyai titik didih lebih kecil dari IBP sehingga sulit menentukan persen penguapannya c. Tekanan operasinya rendah (1 atm) sehingga produk sedikit karena belum terjadi perengkahan, proses perengkahan terjadi pada suhu maksimum 700 oF

61

d. Angka hasil bukan angka pasti karena termometer tidak sepenuhnya kena panas yang merata sehingga perlu dikoreksi dengan stem thermometer. 2. Distilasi hampa (ASTM-D 1160) Distilasi ini sama dengan ASTM-D 86, hanya percobaan dilakukan pada tekanan hampa 10 mm Hg dan suhu tinggi sampai dengan 1000 oF setelah dikoreksi terhadap tekanan atmosfir. Kekurangan distilasi ini sama dengan distilasi atmosfir, kecuali alat pengukur panasnya menggunakan Thermo Couple dan stem koreksi tidak diadakan. 3. Distilasi TBP (distilasi 15/5) Percobaan dilakukan pada menara fraksionasi dalam pilot plant dengan 15 pelat dan ratio refluks 5 : 1. Kondisi operasi adalah 600 oF dan tekanan 1 atm. Diperolehnya informasi yang benar dari fraksi-fraksi minyak yang dikumpulkan maka dari distilasi-distilasi tersebut dapat dibuat grafik distilasi sebagai berikut : a. Kurva % vol hasil distilasi terhadap suhu penguapan ( true boiling point), gravity dan viskositas. b. Kurva % vol hasil crude terhadap gravity, angka oktan, dan FBP dari beberapa fraksi gasoline. c. Kurva % vol hasil crude terhadap gravity, viskositas, titik tuang, titik aniline, dan kandungan sulfur dari gasoline. d. Kurva hasil dari crude terhadap gravity, viskositas, titik tuang dari hasil bottom (produk bawah) atau crude yang tidak menguap.

LEMBAR EVALUASI PRE-TEST

Jurusan Teknik Kimia

62

A. Jawablah pertanyaan-pertanyaan di bawah ini dengan jelas dan singkat ! 1. Tuliskan informasi (data) apa saja yang diperlukan oleh kilang untuk melakukan suatu proses pengolahan minyak mentah sebelum minyak diolah menjadi produk-produknya ! Besaran fisik apa saja yang diperlukan untuk mengevaluasi produk kilang ? 2. Jelaskan salah satu prinsip kerja alat Pilot Plant yang ada di Lab saudara ! B. Pilihlah salah satu jawaban dari soal-soal di bawah ini menurut anda paling benar ! 1. Informasi yang diperlukan oleh kilang minyak untuk mengetahui sifat-sifat dasar dan umum suatu minyak adalah : a. oAPI b. Berat jenis c. Titik nyala d. Density

2. Untuk mengklasifikasikan minyak mentah dan produk-produknya dapat dilakukan dengan mengetahui : a. Indeks bias b. Titik tuang c. Indeks viskositas d. Gravity

3. Metoda yang digunakan untuk pengujian dan analisis minyak dalam menentukan titik tuang adalah : a. ASTM D-86 b. ASTM D-97 panas adalah : a. Distilasi b. Reaktor c. Evaporator d. Heat Exchanger c. ASTM D-128 d. ASTM D-129

4. Peralatan kilang yang sering dipergunakan sebagai alat penukar

5. Peralatan yang sering digunakan untuk memisahkan fraksi-fraksi minyak berdasarkan perbedaan titik didih adalah : a. Distilasi b. Heat Exchanger ratio 5/1 disebut : a. Distilasi ASTM c. Distilasi TBP c. Tangki pemisah d. Reaktor

6. Peralatan distilasi yang menggunakan tray 15 s/d 60 dengan refluk

63

b. Distilasi biner pertama disebut : a. FBP b. IBP

d. Distilasi multi komponen

7. Pada percobaan distilasi, suhu uap yang dicatat pada tetesan c. ASTM D-86 d. TBP

8. Salah satu persyaratan yang diperlukan untuk mengklasfikasikan minyak mentah dan produk-produknya adalah : a. Indeks viskositas b. Titik didih c. Titik tuang d. Titik nyala

LEMBAR EVALUASI POST-TEST

Jurusan Teknik Kimia

A. Jawablah pertanyaan di bawah ini dengan jelas dan singkat !

64

1. Besaran fisik apa saja yang diperlukan untuk mengevaluasi produk kilang ? 2. Informasi apa saja yang diperlukan untuk mengolah minyak mentah ? B. Berilah tanda huruf B bila pernyataan dari soal-soal di bawah ini adalah benar dan berilah tanda huruf S bila salah ! 1. 2. 3. 4. 5. Karakteristik fisik dan kimiawi minyak mentah dan sifat-sifat produk atau fraksi yang dihasilkan sangat dipertimbangkan dalam pengolahannya. Data operasi perencanaan dan besaran fisik diperlukan oleh kilang minyak. Karakteristik yang diperlukan untuk menganalisis penentuan minyak mentah adalah berat jenis, gravity dan volume. Suhu uap yang dicatat pada tetesan pertama disebut Final Boiling Point (FBP) Distilasi TBP adalah distilasi yang dipergunakan untuk menunjukkan nisbah refluk 5 : 1

. . . .

DAFTAR PUSTAKA

Jurusan Teknik Kimia

65

1.

Bland W.F. and Davidson, R.l., 1987. Petroleum Processing Handbook. Mc-Graw Hill Book Co. New York.

2. Maxwell, J.B., 1980. Data Book on Hydrocarbon : Application to Process Engineering. The ESSO Series. D.Van Nostrand Company. New York. 3. Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering. 4th ed.Mc Graw Hill Book Co. Singapore. 4. Watskin, R.N., 1983. Petroleum Refinery Distillation. Gulf Publishing Co. Houston Texas.

KEGIATAN BELAJAR VI

Jurusan Teknik Kimia

66

SIFAT FISIK MINYAK DAN PRODUKNYA

Tujuan Pembelajaran Umum (TPU) : Memahami pengertian tentang sifat-sifat fisik minyak dan produknya sebagai dasar untuk dapat melakukan perhitungan tentang operasi pengilangan minyak bumi. Tujuan Pembelajaran Khusus (TPK) : 1. Mahasiswa mampu menjelaskan pengertian dan peranan kandungan panas yang dimiliki oleh minyak dan produknya. 2. Mahasiswa mampu menghitung soal sederhana yang berhubungan dengan panas yang dikandung oleh minyak dan produknya. 3. Mahasiswa mampu menjelaskan pengertian dan peranan densitas, viskositas dan tegangan muka minyak dan produknya. 4. Mahasiswa mampu menghitung soal sederhana yang berhubungan dengan densitas, viskositas dan tegangan muka. 5. Mahasiswa mampu menjelaskan pengertian dan peranan titik didih, titik kritis dan tekanan uap minyak dan produknya. 6. Mahasiswa mampu menghitung soal sederhana yang berhubungan dengan titik didih, titik kritis dan tekanan uap yang dimiliki oleh minyak dan produknya.

KEGIATAN BELAJAR VI

Jurusan Teknik Kimia

67

Lembar Informasi VI : Sifat Fisik Minyak dan Produknya 6.1 Kandungan Panas 6.1.1 Panas Laten Panas jenis minyak/produknya didefinisikan sebagai jumlah panas yang diperlukan untuk menaikkan suhu 1 derajat dari sejumlah berat minyak/produknya. Berat jenis minyak atau fraksi merupakan fungsi yang berbanding lurus dengan suhu, dan juga tergantung pada berat jenis (specific gravity). Untuk uap minyak yang mempunyai tekanan 0 1 atm maka panas jenisnya dapat diperoleh dari Grafik 5-1 dan 5-2 Nelson atau Maxwell halaman 88 91, sebagai fungsi dari oAPI gravity dan suhu atau titik didih volume rata-rata (VABP = Volume Average Boiling Point ). Untuk minyak yang mempunyai tekanan lebih dari 1 atm maka panas jenis dihitung dari diagram entalpi dengan menentukan kemiringan garis (slope) hubungan antara entalpi dan suhu pada tekanan dan suhu tertentu. Data panas jenis tersebut dapat dilihat pada Section 7 Maxwell halaman 93 97. 6.1.2 E n t a l p i Kandungan panas atau entalpi cairan dan gas-gas minyak dapat diperoleh secara memuaskan dari Grafik 5-3 Nelson. Untuk hidrokarbon ringan (parafin dengan titik didih rendah, olefin dan aromatik) dapat diperoleh dari Section 7 Maxwell halaman 98 113 berdasarkan entalpi sama dengan nol untuk cairan pada 200 o F. Untuk fraksi minyak berat dimana komposisi hidrokarbon tidak diketahui, tetapi
o

API dan data

distilasi tersedia, maka entalpinya dapat diperoleh dari Section 7 Maxwell halaman 114 - 127 berdasarkan entalpi sama dengan nol dengan MnABP 200 o F - 800 oF. Total panas pada tekanan atmosfir dapat dihitung dengan menentukan panas yang dibutuhkan untuk pemanasan 1 lb minyak cair sampai mencapai titik didih atmosfirnya, penguapan cairan pada titik didih tersebut, dan pemanasan uap sampai suhu tertinggi terakhir

68

menggunakan panas jenis uap, tetapi cara ini tidak dapat digunakan untuk tekanan hampa atau kelewat tinggi ( super atm). 6.1.3 Panas Laten Penguapan. Panas laten penguapan yang lazim disebut panas laten didefinisikan sebagai panas yang dibutuhkan untuk menguapkan 1 lb cairan pada titik didihnya pada tekanan atmosfir. Penguapan dapat terjadi pada tekanan lain atau suhu lain. Panas laten berubah dengan berubahnya suhu atau tekanan dimana terjadi penguapan. Panas laten pada tekanan atmosfir untuk fraksi minyak bumi dapat dilihat pada Grafik 5-5 s/d 5-9 Nelson. Panas laten penguapan suatu senyawa adalah perbedaan entalpi antara uap jenuhnya dengan cairan jenuh pada suhu konstan dan dapat dinyatakan kedua-duanya sebagai fungsi suhu atau tekanan uap. Panas laten pada suhu tertentu dapat ditentukan berdasarkan titik didih normalnya sebagai berikut : = B T/TB Dimana = Panas penguapan pada suhu T B = Panas penguapan pada titik didih normal pada T B = factor koreksi yang diperoleh dari grafik 5-6 Buku Nelson. 6.2 Densitas, Viskositas, dan Tegangan Muka 6.2.1 Densitas dan Berat Jenis Densitas didefinisikan sebagai berat persatuan volume, dan pada
o

industri perminyakan biasa dinyatakan dalam lb/gal. Hubungan

API gravity dengan berat jenis adalah :


o

API =

141,5 131,5 bj

Perkiraan densitas produk-produk minyak bumi pada beberapa suhu dapat diperoleh dari Grafik 5-14 Nelson. Densitas untuk beberapa senyawa hidrokarbon jenuh dapat dilihat pada Section 8 Maxwell

69

halaman 138 142. Densitas untuk gas dapat diperoleh dari sifat-sifat gas ideal atau gas sejati melalui hubungan 6.2.2 V i s k o s i t a s Hubungan antara viskositas dengan titik didih, oAPI gravity dan faktor karakteristik dapat dilihat pada Grafik 510 dan 511 Nelson. Perubahan viskositas karena tekanan dan suhu dapat dilihat pada Grafik 4-43 dan 4-45 Nelson. Penggunaan grafik-grafik tersebut dimaksudkan untuk mengetahui viskositas pada dua buah suhu, atau untuk mengetahui satu viskositas dan satu indeks viskositas. Viskositas kinematik atau dalam satuan centipoise dapat diperoleh dengan menggunakan persamaan-persamaan sebagai berikut : v = / = 0,219 t P-V-T.

149, 7 t

dimana t adalah viskositas Saybolt Universal dalam satuan detik, adalah viskositas dalam satuan centipoise dan adalah berat jenis, dimana semua besaran tersebut berada dalam suhu yang sama. Untuk viskositas uap kritis dan hidrokarbon ringan dapat diperoleh dari Grafik 5-16 Nelson atau melalui persamaan sebagai berikut : c = 7,7

( M ) ( Pc ) 1/ 6 ( Tc )
1/ 2

2/3

dimana M adalah berat molekul, T c adalah suhu kritis dalam tekanan kritis dalam satuan atm.

K, dan Pc

Viskositas untuk fraksi-fraksi minyak tertentu dapat dilihat pada Grafik 517 s/d 520 Nelson. 6.3 Titik Didih, Titik Kritis dan Tekanan Uap 6.3.1 Titik Didih Sifat-sifat fisik minyak mentah maupun produknya mempunyai hubungan yang erat dengan titik didih rata-rata seperti terlihat pada Tabel 6.1. Titik didih rata-rata (MABP = Molal Average Boiling Point) lebih memuaskan dibandingkan dengan data distilasi dalam persen cairan

70

hasil penguapan yang dialurkan dengan suhu penguapan. Hubungan titik didih rata-rata dapat dilihat pada Grafik 5-4 dan 5-5 Nelson. Titik didih rata-rata volumetrik (VABP = Volume Average Boiling Point) langsung dapat dihitung dari data distilasi dalam bentuk persen volume distilasi terhadap suhu penguapan, baik pada distilasi TBP maupun distilasi ASTM seperti terlihat pada Tabel 6.2. Tabel 6.1 Hubungan Titik Didih dan Sifat Fisik No 1 2 3 4 Macam Titik Didih Titik didih rata-rata volume (VABP) Titik didih (WABP) Titik didih (MABP) rata-rata rata-rata berat molal Sifat-Sifat Fisik Viskositas dan panas jenis ( dan Cp) Suhu kritis nyata (Tc) Suhu kritis pseudo (T/Tc) dan ekspansi termis (kt) Berat molekul (M), faktor karakteristik (K), berat jenis (), tekanan kritis pseudo (P/Pc) dan panas pembakaran (Hc).

Titik didih rata-rata (MeABP)

Tabel 6.2 VABP berbagai Minyak Jenis Minyak Minyak mentah Fraksifraksi Grafik Distilasi TBP ASTM

t +t +t tv = 20 50 70 3
tv =

t +t +t tv = 30 50 70 3
tv =

t0 + 4t50 + t100 6

t10 + 2t50 + t90 4

Titik didih rata-rata yang lain dapat dihitung dengan menggunakan VABP serta sudut garis miring ( slope) dari grafik 5-4 dan 5-5 Nelson. Slope dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut : S=

t70 t10 o , F /% 70 10

Hubungan antara titik didih rata-rata molal (MABP) dan titik didih ratarata volumetric (VABP) terhadap sifat- sifat fisik lain seperti oAPI gravity, berat molekul, faktor karateristik, suhu kritis dan tekanan kritis, dapat dilihat pada Grafik 5-9 s/d 5-12 Nelson.

71

Faktor karakteristik yang ditentukan dari titik didih rata-rata (mean average boiling point) dan oAPI gravity merupakan petunjuk yang dapat dihubungkan dengan sifat-sifat lain minyak bumi. Harga K untuk bermacam-macam minyak adalah sebagai berikut: 1. Minyak Mentah a. Minyak dasar parafin b. Minyak dasar olefin c. Minyak dasar diolefin d. Minyak dasar naften e. Minyak dasar aromatik 2. Fraksi-Fraksi a. Gasolin rengkahan b. Umpan perengkahan c. Stock recycle d. Residu rengkahan 6.3.2 Tekanan Uap Tekanan uap atau kecenderungan cairan untuk menguap diikuti oleh prosesproses kondensasi, penguapan fraksionasi, dan lain-lain diperlukan untuk menghitung koreksi titik didih pada suatu tekanan yang berubah ke tekanan yang lain. Tekanan uap campuran merupakan tekanan terendah yang diperlukan untuk mencegah terjadinya penguapan pada suatu suhu tertentu. Secara kualitatif pada tekanan yang rendah maka tekanan uap merupakan petunjuk untuk menentukan kesetimbangan antara uap dan cairannya. Hubungan tekanan uap dan suhu penguapan senyawa hidrokarbon dapat dilihat pada Grafik 5-25 s/d 5-27 Nelson, atau pada Maxwell halaman 27 - 44 untuk mengubah grafik distilasi pada tekanan rendah menjadi tekanan basis 1 atm. Apabila jarak antara tekanan uap sangat besar maka diperlukan koreksi terhadap titik didih minyak berdasarkan hubungannya dengan faktor karakteristik. Mekanisme koreksi untuk faktor karakteristik tersebut adalah 10 oF pada tekanan penguapan antara 0,1 mm sampai tekanan atmosfir. : 11,5 11,8 : 10,5 11,5 : 10,0 11,0 : 9,8 11,0 : 12,6 - 13,2 : 12,3 - 12,8 : 11,6 - 12,1 : 11,0 - 11,7 : 9,8 - 11,0

72

Koreksi tersebut mempunyai hubungan sebagai berikut : dt = - 2,5 (k-12) log P2/P1 dimana dt adalah koreksi suhu penguapan dalam oF, K adalah faktor karakteristik dan P2/P1 adalah tekanan uap tertinggi dan terendah dalam satuan mmHg. 6.3.3 Titik Kritis Suhu dan tekanan kritis nyata ( true critical temperature & pressure) adalah titik dimana semua perbedaan antara fasa cairan dan fasa uap tidak ada lagi. Pada titik tersebut komposisi tersebut menguap sempurna pada suhu konstan, meskipun tekanannya dinaikkan. Apabila tekanan dinaikkan, maka komponen tersebut mengembun seluruhnya dan tidak dapat diuapkan lagi meskipun suhunya dinaikkan. Mekanisme ini merupakan fungsi sampai pada suatu titik tertinggi (baik tekanan maupun suhu) dimana diperoleh komponennya tidak dapat mengembun walaupun tekanannya diperbesar. Titik ini disebut dengan Titik Kritis, dimana suhu dan tekanan pada titik itu disebut suhu dan tekanan kritis. Tidak ada perubahan volume yang terjadi jika suatu cairan diuapkan pada titik kritisnya, dan tidak ada panas yang diperlukan untuk menguapkan cairan tersebut. Hubungan titik kritis dengan sifat-sifat fisik minyak dapat dilihat pada Grafik 5-9 s/d 5-12 Nelson. Dalam kasus kurangnya informasi terhadap sifat-sifat campuran minyak maka diperlukan titik kritis pseudo yang didefinisikan sebagai titik kritis rata-rata molekuler, yang digunakan untuk menghitung suhu dan tekanan campuran tersebut. Suhu reduksi : Tr = T/Tc Tekanan reduksi : Pc = P/Pc Suhu dan tekanan pseudo tersebut digunakan untuk mengetahui penyimpangan terhadap hukum-hukum gas ideal. Sifat-sifat kritis ini dapat digunakan untuk mengetahui sifat-sifat lainnya seperti terlihat pada Tabel 6.3. Tabel 6.3 Hubungan Titik Kritis dengan Sifat Fisik reduksi dalam

73

Sifat Kritis True, Tc Pseudo, Tc Pseudo, Pc

BM Minyak > 100 < 100 > 100 < 100 < 80 > 100 semua

Grafik Maxwell 6-72 6-71 6-72 6-70 6-71 6-73 6-69

Absis Grafik WABP WABP MABP MABP BM MnABP -

Parameter Gravity Gravity Gravity Gravity Kurva dasar Gravity -

True, Tc Pendekatan terhadap tekanan kritis nyata (TCP = True Critikal Presure) merupakan ukuran yang baik terhadap dapat tidaknya suatu menara distilasi melakukan fungsinya. Apabila kondisi dasar (bagian bawah) suatu menara distilasi berada pada titik kritisnya, maka tidak akan diperoleh fraksi-fraksi minyak yang dapat ditarik dari menara distilasi tersebut. Kondisi bawah menara distilasi harus ditahan sekurangkurangnya 50 oF di bawah titik kritisnya dan entalpi dalam reboiler harus lebih besar dari 60 Btu/Lb. Data titik didih dapat dicari dengan menggunakan Section 2 Maxwell halaman 14 - 15. Untuk campuran hidrokarbon ringan yang diketahui komposisinya maka titik didih ratarata dihitung secara aritmatik dari tabel sifat-sifat fisik, yaitu melalui Section 1 Maxwell halaman 2 - 5.

74

LEMBAR EVALUASI PRE-TEST

Jurusan Teknik Kimia

A. Jawablah soal -soal di bawah ini dengan benar ! 1. Jelaskan apa yang dimaksud dengan kandungan panas dari suatu minyak bumi ! 2. Apakah perbedaan antara panas laten, titik didih dan titik kritis ? 3. Apakah peranan dari sifat-sifat di atas ? 4. Suatu minyak mentah pada suhu 70 oF, bila diketahui massa minyak yang berpindah 140 gal/menit dengan entalpi minyak 429 BTU. Hitung panas laten dan densitas di atas ! 5. Minyak bensin yang mempunyai titik didih sangat rendah dengan density 56 oAPI, dipanaskan dan dipanaskan lagi sampai lewat
o

jenuh pada 500 tersebut !

F pada tekanan 200 psia. Apabila faktor

karakteristik minyak 11,4 ; tentukanlah beda entalpi dari minyak 6. Tentukan beda entalpi antara cairan minyak pada 100 oF dengan uapnya pada 500 Komponen C2 H 6 C3 H 8 C4H10 C2 H 4 0,50 0,10 0,05
o

F, 20 atm suatu minyak yang mempunyai Fraksi Mol 0,10

komposisi sebagai berikut :

75

C3 H 6

0,25

B. Lengkapilah pernyataan di bawah ini dengan menuliskan huruf dari sekumpulan jawaban pada kolom sebelah kanan yang anda anggap paling benar ! 1. 2. Volume rata-rata yang dihitung berdasarkan titik didih Total panas yang dihitung dengan menentukan panas yang dibutuhkan untuk pemanasan 1 lb minyak sampai mencapai titik didih Berat minyak per satuan volume Titik didih rata-rata dari suatu cairan minyak hasil TBP Suatu titik dimana semua perbedaan antara fasa cairan tidak ada lagi. A. Viskositas B. Panas Laten C. MABP D. Titik didih E. VABP F. Densitas G. Titik kritis

3. 4. 5.

76

LEMBAR EVALUASI POST-TEST

Jurusan Teknik Kimia

A. Berilah tanda huruf B apabila pernyataan di bawah ini benar dan berilah tanda huruf S bila salah ! 1 2 3 4 5 Jumlah panas yang diperlukan untuk menaikkan suhu 1 derajat dari sejumlah berat minyak/produknya dinamakan panas laten Panas yang dikeluarkan untuk menguapkan 1 lb mol cairan pada titik didihnya disebut panas penguapan Panas laten adalah = B TB /T Hubungan antara oAPI gravity dengan berat jenis adalah oAPI = 141,5/Bj - 131,5 Suatu titik tertinggi (baik tekanan maupun suhu) jika komposisinya tidak dapat mengembun walaupun tekanan diperbesar dinamakan titik kritis. Suatu minyak bumi mempunyai titik didih rendah dan densitas 56 oAPI dipanaskan sampai temperatur 100 oF, tekanan 100 psia, bila K = 11,4 maka beda entalpi dari soal di atas adalah 100,2 BTU Densitas minyak yang mempunyai gravity 29,3 o API pada 60 oF dan pada 600 oF adalah 45,3 o API.

.. .. . ..

.. .

77

DAFTAR PUSTAKA

Jurusan Teknik Kimia

1. Maxwell, J.B., 1980. Data Book on Hydrocarbon : Application to Process Engineering. The ESSO Series, D. Van Nostrand Company. New York, 2. Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering. 4th ed. Mc Graw Hill Book Co. Singapore.

78

KEGIATAN BELAJAR VII

Jurusan Teknik Kimia

PENGANTAR PROSES PENGILANGAN

Tujuan Pembelajaran Umum (TPU) : Memahami proses-proses secara umum tentang pengolahan minyak mentah menjadi produk-produknya berdasarkan diagram alir yang ada. Tujuan pembelajaran Khusus (TPK) : 1. Mahasiswa mampu menjelaskan proses-proses dasar pengolahan minyak mentah menjadi produk dan fraksinya. 2. Mahasiswa mampu menginterpretasikan data menjadi diagram alir suatu proses pengolahan. 3. Mahasiswa mampu menjelaskan 3 macam proses utama tentang pemurnian produk dari senyawa-senyawa atau zat-zat pengotornya. 4. Mahasiswa mampu membuat diagram alir salah satu proses pemurnian berdasarkan uraian proses yang ada.

79

KEGIATAN BELAJAR VII

Jurusan Teknik Kimia

Lembar Informasi VII : Pengantar Proses Pengolahan 7.1 Pendahuluan Proses pengolahan minyak bumi sangat berbeda antara satu kilang dengan kilang yang lain disebabkan karena perbedaan jenis dan sumber minyak mentahnya. Walaupun cara pengolahannya tersebut prosesnya sama namun metodanya tergantung pada : 1. Jenis minyak yang diolah 2. Permintaan produk dan daerah pemasaran 3. Peralatan yang tersedia 4. Faktor-faktor pertimbangan ekonomis lainnya. Produk-produk yang diharapkan dari suatu kilang dapat berupa bahan bakar minyak (BBM) dan non BBM yang menunjukkan perbedaan pemakaian metoda untuk memprosesnya. Produk-produk tersebut antara lain : 1. Gas Kilang dan LPG, untuk bahan bakar industri dan rumah tangga 2. Bensin atau gasolin (mogas), untuk bahan bakar motor. 3. Nafta dan Benzen, untuk pelarut/pembersih, pengencer cat, dan untuk pencampur bahan bakar motor. 4. Minyak Jet, untuk bahan bakar pesawat jet atau mesin turbin gas, dan untuk bahan bakar roket. 5. Kerosin, untuk minyak lampu, dan untuk keperluan rumah tangga. 6. Distilat, minyak diesel, dan gas-oil, untuk bahan bakar furnace (dapur industri), sebagai penyerap gas hidrokarbon, dan untuk bahan bakar mesin/motor diesel.

80

7. Minyak pelumas (neutral oil, bright stock, cylinder oil), untuk pelumas mesin-mesin. 8. Lilin (paraffin wax) untuk pembuatan kertas lilin, isolasi, pak anti kebocoran, dan lain-lain. 9. Petrolatum, bahan dasar untuk pembuatan minyak gemuk. 10. Minyak bakar (Fuel oil), untuk bahan bakar industri. 11. Tar dan Aspal, untuk pembuatan jalan, pelapisan bahan-bahan anti rayap. 12. Kokas, sebagai bahan bakar padat untuk keperluan industri. 7.2 Proses Pengolahan Dasar Proses pengolahan dasar sebagai proses utama untuk mengolah minyak mentah menjadi produk dan fraksi-fraksinya terdiri atas : 1. Pengolahan secara fisik, yaitu distilasi terdiri dari : a. Distilasi Atmosferik b. Distilasi Hampa c. Distilasi Bertekanan 2. Pengolahan secara kimia, disebut juga sebagai proses konversi atau reforming terdiri dari : a. Proses Perengkahan (Cracking) terdiri dari : Perengkahan Termis (Thermal Cracking) Perengkahan Katalis (Catalytic Cracking) Perengkahan Hidro (Hydrocracking)

b. Proses Pembentukan Kembali (Reforming) terdiri dari : Reformasi Termis (Thermal Reforming) Reformasi Katalis (Catalytic Reforming)

c. Proses Penggabungan molekul, terdiri dari : Polimerisasi Katalis, yakni : Polimerisasi Selektif dan Polimerisasi tidak Selektif Alkilasi Katalis, yang terdiri dari : Alkilasi H2SO4 dan Alkilasi HF 7.2.1 Pengolahan secara Fisik

81

Proses

distilasi

dalam

kilang

minyak

merupakan

proses

pengolahan secara fisik yang primer yang mengawali semua prosesproses yang diperlukan untuk memproduksi BBM dan non BBM. Proses distilasi/fraksionasi adalah proses untuk memisahkan campuran yang terdapat dalam minyak mentah (crude oil) menjadi komponenkomponennya atas dasar fraksi atau pemotongan ( cut) yang dibatasi oleh jarak titik didih tertentu, bukan atas dasar titik didih masing-masing komponen. Proses distilasi ini dapat menggunakan satu kolom atau lebih menara fraksinya, misalnya residu dari menara distilasi atmosferik dialirkan ke menara distilasi hampa, atau salah satu fraksi dari menara distilasi atmosferik dialirkan ke menara distilasi bertekanan. Fraksi-fraksi yang dapat ditarik dari kolom distilasi/menara fraksionasi antara lain adalah sebagai berikut : Fraksi Gas Nafta ringan Nafta berat Gas oil ringan Gas oil berat Residu minyak bumi adalah sama. Jarak Didih, oF < 80 80 220 180 520 420 650 610 800 > 800 Semua proses distilasi memerlukan

Secara fundamental semua proses-proses distilasi dalam kilang beberapa unit peralatan penting seperti : 1. Pipe Still 2. Menara Fraksionasi 3. Kolom Stream Stripping 4. Penukar Panas (Heat Exchanger) 5. Pengembunan dan Pendinginan (Condenser dan Cooler) 6. Pompa dan Jaringan Pipa 7. Tangki Penampung dan Pengumpul 8. Instrumentasi Untuk menghasilkan stok yang khusus diperlukan beberapa pertimbangan seperti :

82

1. diinginkan.

Jarak

didih

stok

minyak

yang

Beberapa stok minyak mendidih pada suhu yang tinggi dimana minyak tersebut tidak dapat diuapkan pada tekanan atmosfir tanpa menguraikannya, sementara ada minyak yang ditahan pada tekanan di atas atmosfir atau minyak tersebut diuapkan pada suhu kamar. 2. Stabilitas minyak terhadap panas. Meskipun jarak didih merupakan faktor yang sangat penting, namun kepekaan terhadap panas atau suhu tinggi harus dipertimbangkan. 3. Spesifikasi produk yang dihasilkan. Contoh proses distilasi/fraksionasi di PERTAMINA UP III Distilasi Atmosferik : 1. Crude Batterry (CB) 2. Crude Distiller (CD) Distilasi Hampa : 1. High Vacuum Unit (HVU) 2. Vacuum Distillation Unit (VDU) Distilasi Bertekanan : Stabilizer 7.2.2 Proses Konversi atau Transforming Proses Konversi atau Transforming merupakan suatu proses untuk mengubah fraksi tertentu menjadi produk-produk lain yang mempunyai harga yang lebih tinggi yang terjadi secara kimiawi. Dasar proses konversi atau Transforming adalah terjadinya perubahan susunan molekul hidrokarbon seperti yang terjadi pada : 1. Proses Perengkahan, yaitu memotong rantai lurus dan panjang menjadi rantai pendek dengan bantuan panas atau katalis. 2. Proses Reforming dan Isomerisasi, yaitu merubah rantai lurus menjadi rantai cincin atau rantai bercabang. 3. Proses Polimerisasi dan Alkilasi, yaitu penggabungan beberapa molekul kecil menjadi suatu molekul yang lebih besar. 1. Proses Perengkahan (Cracking) Proses perengkahan (Cracking) adalah suatu proses perubahan molekul hidrokarbon yang panjang dan lurus dipotong-potong menjadi beberapa rantai yang lebih pendek. Proses perengkahan merupakan

83

dekomposisi molekul minyak berat atau minyak yang mempunyai titik didih tinggi menjadi komponen yang lebih ringan yang mempunyai titik didih rendah. Pada suhu sekitar 680 oF, bahan-bahan umpan seperti gas oil, fuel oil, dan ter apabila direngkah akan terurai menjadi gas, bahanbahan yang mudah menguap yang mempunyai jarak didih seperti bensin (gasoline), dan residu atau kokas. Perengkahan termis terdiri dari 2 macam proses yaitu : a. Proses pembentukan kokas ((coking) b. Proses pemecahan viskositas (visbreaking) Perengkahan katalis dibedakan dari perengkahan termis terutama pada pemakaian katalisnya yang dapat menahan produk-produk aspal atau ter pada permukaan katalis dalam bentuk kokas. Katalis yang digunakan adalah campuran silika (SiO2) dan alumina (Al2O3). Perengkahan katalis terdiri dari proses : a. Fluidisasi b. Termofor c. Houdry d. Houdry Flow e. Sikloversi, yang tergantung pada cara penanganan katalisnya. Di antara proses-proses tersebut yang paling banyak digunakan adalah proses FCCU (Fluidized Catalytic Cracking Unit). Pada proses fluidisasi ini, umpan minyak dan katalis saling terfluidisasi dan bersirkulasi antara reaktor dan regenerator dimana katalis diregenerasi secara terus-menerus. Perengkahan hidro merupakan proses gabungan antara perengkahan dan hidrogenasi. Suhu reaksi lebih dari 350 sampai dengan adalah nikel, platina, palladium, kobal dan besi. 2. Reforming Tujuan proses reforming adalah untuk merubah senyawa hidrokarbon menjadi aromatik sehingga diperoleh bensin dengan bilangan oktan yang lebih tinggi. Contoh reaksi reforming adalah dehidrogenasi naftena sebagai berikut :
o

C dan tekanan tinggi

200 atm. Katalis yang digunakan untuk proses ini

84

CH3 (CH2)4 CH3 C6 H6 + 4 H2 Proses reforming terdiri dari Thermal Reforming dan Catalytic Reforming. Pada Catalytic Reforming, gasoline dan nafta umpan dipanaskan sampai 500 oF dan dialirkan kedalam reaktor yang berisi katalis secara seri. Karena reaksi adalah endotermis, maka diperlukan penambahan panas melalui Heater di antara reaktor untuk memenuhi suhu reaksi. Katalis yang digunakan adalah logam platina yang dibalut dengan alumina (Al2O3). 3. Isomerisasi Tujuan proses isomerisasi adalah untuk membentuk hidrokarbon rantai cabang dengan bilangan oktan yang lebih tinggi. 4. Polimerisasi Tujuan proses polimerisasi adalah untuk membuat bensin mobil (mogas) dengan katalis asam sulfat atau asam fosfat. Polimerisasi dapat dilakukan dengan satu macam umpan (Polimerisasi Selektif) yaitu isobutan (iC4) atau butan (C4) saja. Polimerisasi dengan umpan campuran disebut dengan Polimerisasi tidak Selektif. 5. A l k i l a s i Tujuan proses alkilasi adalah untuk memasukkan gugus radikal alkil ke dalam suatu molekul, yaitu antara olefin dengan iso parafin, menghasilkan bensin pesawat terbang (avgas). Reaksi yang terjadi adalah : CH3 CH3 CH = CH -- CH3 + CH3 CH CH3 CH3 CH3 C -- CH2 CH --

CH3 butena pentana iso butena

CH3

CH3 2,2,4 trimetil

(iso oktan, ON = 100)

85

Reaksi tersebut di atas dapat berlangsung dengan bantuan katalis asam sulfat (H2SO4) atau asam flourida (HF) pada suhu rendah (< 40 oC) dan tekanan rendah (1 - 10 atm). Kebanyakan kilang-kilang minyak yang besar memiliki prosesproses yang lengkap yang dikelompokkan dalam urutan proses sebagai berikut : 1. Proses fraksionasi minyak mentah dalam proses topping (Unit Distilasi Atmosfir) lalu diikuti dengan proses pelepasan material yang mudah menguap dari produk-produk berupa gas, kerosin, diesel, gas oil, dan residu (reduced crude). 2. Proses-proses dekomposisi dalam unit-unit perengkahan termis, perengkahan katalis dan catalytic reforming. 3. Proses fraksionasi lanjutan dari produk-produk perengkahan untuk menghasilkan gas, gasoline, LCGO (light cycle gas oil), HCGO (heavy cycle gas oil), distilat perengkahan, dan minyak bakar ( fuel oil). 4. Proses stabilisasi produk-produk dari ketiga proses di atas untuk menghasilkan gas, propan/butan/pentan, nafta ringan, buten/butilen, alkilat, bensin rengkahan, poli gasolin, gas oil dan ter. 5. Proses alkilasi dan polimerisasi dari produk-produk yang sudah distabilkan seperti alkilat dan poli gasolin. 6. Proses absorpsi terhadap produk-produk gas hasil proses stabilisasi untuk mendapatkan produk gas kilang, dan minyak yang lebih bersih. 7. Proses blending atau pencampuran untuk mendapatkan produkproduk akhir yang memenuhi spesifikasi yang dibutuhkan oleh pasar atau konsumen. 7.3 Proses Pemurnian Proses pemurnian adalah proses kimiawi yang dimaksudkan untuk memisahkan atau mengurangi kotoran-kotoran yang tidak diingini dalam produk yang akan dipasarkan. Pengolahan tersebut meliputi perbaikan warna minyak, stabilitas terhadap cahaya, bau, kandungan sulfur, jumlah material padat seperti getah minyak (gum), korosi dan komposisi. Secara garis besar proses pemurnian terdiri dari :

86

1. Pengolahan dengan asam sulfat merupakan proses yang paling banyak digunakan untuk memisahkan sulfur, mengendapkan aspal dan getah minyak (gum), memperbaiki warna dan stabilitas, dan untuk menghilangkan bau 2. Pengolahan sweetening, dimaksudkan untuk memisahkan merkaptan dalam distilat-distilat yang masam (sour) 3. Proses desulfurisasi, dimaksudkan untuk menghilangkan sulfur menjadi gas hidrogen sulfida (H2S)

7.3.1 Pengolahan dengan Asam Sulfat Senyawa hidrokarbon jenis parafin dan naftenat dapat bereaksi dengan asam sulfat 93 % pada suhu kamar. Pada suhu dan konsentrasi asam yang tinggi akan menyebabkan kerusakan pada isomer yang mempunyai rantai samping. Benzen sedikit dapat bereaksi dengan asam sulfat 93 %, sedangkan toluen dan silen lebih mudah bereaksi. Asam sulfat dapat dipakai untuk memisahkan aromatik, yang ada dalam kerosin yang akan menyebabkan nyala asap. Senyawa-senyawa olefin, diolefin dan asetilen dapat bereaksi dengan asam sulfat 75 %. Pada suhu dan konsentrasi asam sulfat yang tinggi akan menyebabkan terjadinya polimerisasi pada olefin, dan pada suhu dan konsentrasi asam yang rendah menyebabkan terbentuknya alkil asam sulfat, ester dan alkohol sekunder maupun tersier. Alkohol suku tinggi, dipolimer dan alkil asam sulfat larut dalam distilat rengkahan, dan jika didistilasi kembali maka alkil asam sulfat akan terurai menjadi alkohol, sulfur dioksida (SO 2) dan senyawasenyawa berwarna. Senyawa-senyawa sulfat tersebut larut dalam soda kostik, tetapi ester tidak larut, dan pada suhu lebih besar dari 285 oF senyawa-senyawa tersebut terurai menyebabkan kehilangan warna dan terbentuk distilat. Asam sulfat juga dapat memisahkan atau melarutkan bahan-bahan resin atau aspal yang mungkin terdapat dalam hasil fraksionasi maupun hasil perengkahan yang jelek. Senyawa-senyawa tersebut cenderung menghalangi pengkristalan lilin dan pengolahannya

87

dengan asam akan menaikkan titik tuang ( pour point). Senyawasenyawa oksigen seperti asam naftenik dan keton, dan senyawasenyawa lain seperti alkohol dan aldehid yang terbentuk pada proses oksidasi suhu tinggi dapat dilarutkan oleh asam sulfat, tetapi apabila senyawa-senyawa tersebut diencerkan dengan minyak maka pemisahannya tidak akan sempurna. Senyawa-senyawa dengan basis nitrogen seperti quinon atau piridin yang dihasilkan dalam jumlah sedikit pada proses distilasi, mudah larut dalam asam sulfat encer. Asam kuat (H2SO4 93 % atau lebih) diperlukan untuk memisahkan merkaptan, demikian pula senyawa-senyawa alkil sulfida, disulfida, dan senyawa-senyawa sulfat larut dalam asam kuat. Alkil asam sulfat dapat larut dalam sejumlah minyak tertentu. Kecepatan pelarutan oleh asam sulfat terhadap berbagai senyawa-senyawa pengotor dalam minyak bumi mempunyai tingkatan sebagai berikut : 1. Senyawa-senyawa nitrogen seperti amina, amida dan asam-asam amino, 2. Senyawa-senyawa alifatik, 3. Olefin, 4. Aromatik, 5. asam-asam naftenik. Persyaratan atau kualitas asam sulfat yang dipakai untuk melarutkan senyawa-senyawa pengotor dalam minyak bumi adalah sebagai berikut : 1. Konsentrasi asam Untuk pengolahan yang umum dipakai 60 oBe atau asam 93 %, sedangkan pengolahan-pengolahan warna minyak ringan lebih disukai konsentrasi asam yang encer. Untuk pengolahan minyak pelumas digunakan asam sulfat 98 %. Asam kuat (93 100 %) dipakai pada suhu rendah (25 50
o

F) untuk memisahkan sulfur

dalam gasolin dan senyawa hidrokarbon aromatik dari minyakminyak bakar. Untuk memperbaiki warna sebaiknya digunakan asam dengan konsentrasi 93 %, tetapi bila kandungan sulfurnya rendah akan lebih menguntungkan bila menggunakan asam dengan konsentrasi 85 %. Asam lemah juga berguna untuk memisahkan

88

senyawa-senyawa dengan basis nitrogen, dan untuk memperbaiki tanpa memisahkan senyawa-senyawa tak jenuh. 2. Jumlah dosis asam Jumlah (dosis) asam yang banyak akan menghasilkan warna yang tidak baik dan akan menghilangkan senyawa-senyawa aromatik dan hidrokarbon tak jenuh. Apabila asam dipakai dalam jumlah atau dosis yang demikian besar pada minyak pelumas akan menyebabkan kehilangan warna karena terbakar. Dosis asam yang biasa digunakan adalah sebagai berikut : a. Untuk gasolin alam, 2 lb/bbl b. Untuk memisahkan sulfur dalam straight gasoline, 5 lb/bbl c. Untuk distilat hasil distilasi bertekanan yang mengandung sulfur yang tinggi dan minyak-minyak hasil dari minyak mentah basis naftenik, 8 lb/bbl. d. Untuk memisahkan kandungan sulfur yang tinggi dalam minyakminyak pelarut (solvent) , 0 5 lb/bbl. e. Untuk pengolahan kerosin yang berasal dari minyak mentah basis naftenik, 75 lb/bbl. f. Untuk pengolahan minyak pelumas, 0 60 lb/bbl. 3. Suhu pengolahan Suhu yang biasa dipakai pada berbagai operasi pengolahan adalah sebagai berikut : a. Untuk bensin ringan , 70 90 oF. Apabila dosis asam digunakan dalam jumlah besar maka lebih baik dilakukan pada suhu yang lebih rendah lagi. b. Untuk bensin rengkahan (cracked gasoline) , 60 90 oF. Apabila dilakukan pengolahan minyak berat maka suhu yang diizinkan adalah 25 30 oF, meskipun suhu 40 - 50 oF lebih ekonomis. c. Untuk minyak-minyak pelumas (lube oil), 110 180 oF. d. Untuk minyak-minyak silinder (cylinder oil), 130 170 oF dan 150 180 oF, apabila pengolahannya dilakukan sebelum pengambilan lilin (dewaxing process). 4. Waktu kontak

89

Faktor yang dipertimbangkan dalam menentukan waktu kontak adalah : a. Kontak yang lama antara asam dan minyak akan menghasilkan warna yang tidak baik dan kurang stabil. b. Kontak yang sangat singkat dapat mencegah pendayagunaan asam yang tidak sempurna. Untuk pengolahan bensin straight run gasoline maupun cracked gasoline maka waktu kontak dengan asam tidak lebih dari satu menit dalam sistem yang sinambung. Untuk distilat ringan maka waktu kontak dengan asam yang memakai pengadukan udara adalah 15 40 menit. Kerosin memerlukan waktu kontak dengan asam adalah 30 40 menit, sedangkan minyak pelumas memerlukan waktu kontak 90 menit. 7.3.2. Pengolahan dengan Sweetening Proses pengolahan dengan cara sweetening adalah proses untuk memisahkan atau untuk merubah merkaptan, hidrogen sulfida dan sulfur elementer yang terdapat dalam distilat-distilat ringan. Adanya merkaptan memberikan bau yang busuk dan menunjukkan penurunan angka oktan dengan mereduksi kerentanan terhadap TEL ( tetra ethyl lead) sebagai senyawa pengungkit oktan. Sulfur elementer yang terdapat dalam merkaptan akan menyebabkan korosi. Ada tiga cara untuk mencapai sweetening yaitu : 1. Proses oksidasi untuk merubah merkaptan menjadi disulfida 2. Proses yang memisahkan merkaptan 3. Proses yang menghancurkan dan merubah senyawa-senyawa sulfur lain yang menyertai merkaptan, hidrogen sulfida, dan sulfur bebas. 1. Proses Oksidasi Proses oksidasi adalah proses untuk merubah merkaptan menjadi senyawa-senyawa disulfida yang berbau besi sedikit. Prosesnya meliputi proses tembaga khlorida, proses hipokhlorit, dan proses timbal sulfida. Sejak diketahui senyawa disulfida merusak kerentanan timbal dalam gasolin (TEL), dan keperluan untuk menurunkan merkaptan

90

dengan proses sweetening dipertanyakan, maka proses tersebut lambat laun ditinggalkan. Adanya katalis atau inhibitor tipe para-penilen-diamin yang terdapat di udara dapat merubah merkaptan dalam gasolin yang dicuci dengan larutan kaustik selama beberapa hari menjadi disulfida maka proses ini dipakai terus karena lebih murah, dan disebut sebagai proses Inhibitor Sweetening. Sejumlah kecil logam seperti timbal, bismut, talium, dan sebagainya terdapat dalam larutan kaustik yang dipakai dalam proses inhibitor akan mempercepat reaksi sweetening dan membantu dalam mereduksi peroksida atau mengurangi pembentukan getah minyak (gum). 2. Proses Pelarutan Merkaptan Prosesproses pelarutan merkaptan meliputi proses pencucian soda, proses pelarutan shell (Shell Solutizer), proses Atlantic Unisol, proses Pure Oil Mercapsol, dan proses Tannin Solutizer. Semua prosesproses tersebut kecuali proses pencucian soda menggunakan promotor pelarut seperti garam-garam dari asam iso butirat yang terikut dalam soda kostik.

LEMBAR EVALUASI PRE-TEST Kimia

Jurusan Teknik

A. Selesaikan soal-soal di bawah ini dengan jelas dan singkat ! 1. Jelaskan proses-proses dasar pengolahan minyak mentah menjadi produknya ! 2. Jelaskan 3 macam proses utama tentang pemurnian produk dari senyawa-senyawa pengotornya ! 3. Buat diagram alir sederhana salah satu proses pengolahan minyak mentah menjadi produk !

91

B. Pilihlah salah satu jawaban dari soal-soal di bawah ini menurut anda paling benar ! 1. Yang membedakan proses pengolahan minyak mentah menjadi produknya antara satu kilang dengan kilang yang lain adalah : a. Komposisi hidrokarbonnya b. Sumber daya manusianya produknya secara fisik adalah : a. Distilasi atmosfir b. Polimerisasi bakar a. Kerosin b. LPG 4. c. Perengkahan termis d. Alkilasi. c. Jenis minyak yang diolah d. Kekayaan alamnya

2. Salah satu proses pengolahan dasar minyak mentah menjadi

3. Salah satu produk kilang yang sering dipergunakan untuk bahan industri dan rumah tangga adalah : c. Bensin d. LNG

Suatu proses untuk mengubah suatu fraksi tertentu menjadi

produk- produk lain yang mempunyai harga yang lebih tinggi yang terjadi secara kimiawi dinamakan : a. Proses perengkahan b. Polimerisasi c. Isomerisasi d. Transforming .

5. Proses pengabungan beberapa molekul kecil menjadi suatu molekul yang lebih besar dinamakan : a. Isomerisasi b. Cracking c. Polimerisasi d. Reforming

6. Suatu proses perubahan molekul hidrokarbon yang panjang dan lurus dipotong-potong menjadi beberapa rantai yang lebih pendek dinamakan : a. Isomerisasi b. Cracking c. Alkilasi d. Reforming

7. Suatu proses perubahan senyawa hidrokarbon lain menjadi aromatik sehingga diperoleh bensin dengan bilangna oktan yang tinggi dinamakan : a. Reforming b. Isomerisasi c. Cracking d. Alkilasi

92

8. Senyawa kimia yang sering digunakan untuk melarutkan senyawa pengotor dalam minyak bumi adalah : a. H2SO4 b. Sulfur oksida c. Merkaptan d. A i r

9. Proses untuk merubah merkaptan yang ada di dalam mogas menjadi senyawa disulfida dinamakan : a. Treating b. Dewaxing adalah : a. Kerosin b. Gasolin c. L N G d. Nafta c. Transforming d. Sweetening

10. Jenis produk BBM yang dipergunakan untuk bahan bakar motor

LEMBAR EVALUASI POST-TEST

Jurusan Teknik Kimia

Berilah tanda huruf B apabila pernyataan di bawah ini benar dan berilah tanda huruf S bila salah ! 1. 2. 3. Perbedaan proses pengolahan minyak bumi antara satu kilang dengan kilang lainnya disebabkan karena perbedaan jenis dan sumber minyak. Produk kilang yang sering dipergunakan untuk pembuatan minyak gemuk adalah ter Produk kilang yang sering dipergunakan sebagai

93

4.

5. 6.

7. 8. 9. 10.

bahan bakar motor adalah kerosin Proses distilasi dalam kilang minyak berfungsi memisahkan campuran yang terdapat dalam minyak mentah menjadi komponen-komponen atau fraksinya Terjadinya suatu perubahan susunan molekul hidrokarbon disebabkan adanya proses Cracking Untuk mengubah suatu senyawa hidrokarbon lain menjadi aromatik sehingga bensin yang diperoleh memiliki angka oktan tinggi diperlukan proses Reforming Pengolahan sweetening dimaksudkan untuk memisahkan merkaptan dalam distilat Penggabungan beberapa molekul kecil menjadi suatu molekul yang lebih besar dinamakan Isomerisasi Pemotongan rantai lurus dan panjang menjadi rantai pendek dengan bantuan katalis dinamakan Thermal Cracking Proses alkilasi dan polimerisasi menggunakan produk-produk yang sudah distabilkan seperti alkilat dan poli gasolin.

. .

. . . .

DAFTAR PUSTAKA Kimia

Jurusan Teknik

1. Bland W.F. and Davidson, R.L., 1987. Petroleum Processing Handbook. Mc-Graw Hill Book Co. New York. 2. Maxwell, J.B., 1980. Data Book on Hydrocarbon : Application to Process Engineering, The ESSO Sries, D.Van Nostrand Company. New York.

94

3. Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering. 4th ed. Mc Graw Hill Book Co. Singapore.

KEGIATAN BELAJAR VIII

Jurusan Teknik Kimia

PROSES PERENGKAHAN

Tujuan Pembelajaran Umum (TPU) adalah : Memahami pengolahan proses perengkahan sebagai proses lanjutan dalam

95

minyak bumi. Tujuan Pembelajaran Khusus (TPK) adalah : 1. Mahasiswa mampu membuat mekanisme reaksi perengkahan termis dan dapat menuliskan reasi yang terjadi. 2. Mahasiswa mampu membuat diagram alir sederhana berdasarkan uraian proses dari perengkahan termis. 3. Mahasiswa mampu menjelaskan uraian proses pada perengkahan katalis. 4. Mahasiswa mampu menjelaskan peranan katalis pada perengkahan dengan katalisator. 5. 6. Mahasiswa Mahasiswa mampu mampu menjelaskan mekanisme gas-gas proses ringan pada hasil perengkahan dengan menggunakan hidrogen. mengindentifikasi perengkahan hidro untuk komponen gasoline.

KEGIATAN BELAJAR VIII

Jurusan Teknik Kimia

Lembar Informasi VIII : Proses Perengkahan 8.1 Perengkahan Termis Perengkahan termis adalah salah satu proses perengkahan sekunder pada salah satu kilang minyak bumi dimana fraksi berat minyak didekomposisi secara termis pada tekanan tinggi dengan

96

menggunakan panas pada suhu 450 550 termis merupakan suatu proses

F. Proses perengkahan molekul-molekul

pemecahan

hidrokarbon besar atau hidrokarbon rantai lurus dan panjang menjadi molekul-molekul kecil yang mempunyai titik didih rendah. Proses perengkahan termis dirancang untuk menaikkan yield gasoline yang diperoleh dari minyak, baik secara langsung melalui produksi komponen termis gasoline yang berasal dari minyak berat, atau secara tidak langsung melalui produksi olefin ringan yang cocok untuk umpan polimerisasi. Proses perengkahan termis dapat diklasifikasikan dalam keadaan fisik yaitu fasa campuran, fasa cairan dan fasa uap, dimana mekanisme perengkahan berlansung dalam fasa tersebut. Reaksi perengkahan termis dapat berlangsung dalam fasa uap atau campuran tergantung pada sifat dasar campuran minyak dan kondisi operasinya yaitu suhu dan tekanan. Keuntungan proses perengkahan dengan fasa uap adalah : 1. Minyak motor mempunyai kualitas anti ketukan tinggi karena banyak mengandung olefin 2. Ongkos instalasi relatif lebih murah 3. Dapat mengurangi tekanan sehingga menjamin keselamatan 4. Cocok untuk distilat yang mempunyai jarak didih rendah yang tak dapat direngkah secara ekonomis melalui fasa cairan Keuntungan proses perengkahan dalam fasa cairan adalah : 1. Produksi gas lebih sedikit 2. Pengolahan lanjutan produk gasolin lebih mudah karena banyak mengandung parafin 3. Pemakaian bahan bakar relatif lebih rendah Perengkahan temis pada masa sekarang tidak lazim lagi dipakai karena memerlukan energi yang tinggi, dimana pada awalnya proses ini dilakukan hanya untuk memenuhi kebutuhan mogas ( motor gasoline) dan fuel oil. 8.1.1 Mekanisme Reaksi Perengkahan Termis Perengkahan adalah suatu fenomena dimana minyak dengan molekul besar dipecah menjadi molekul-molekul kecil yang mempunyai

97

titik didih rendah. Pada waktu yang bersamaan beberapa dari molekulmolekul tersebut yang bersifat reaktif bergabung satu sama lain membentuk molekul yang jauh lebih besar dari molekul asalnya. Molekul-molekul yang lebih stabil keluar dari sistem sebagai bensin rengkahan, dan reaktif berpolimerisasi membentuk minyak bakar rengkahan (cracked fuel oil) dan juga kokas. Meskipun gasoline adalah produk akhir yang utama dari unit rengkahan, namun diproduksi juga minyak-minyak yang mempunyai jarak didih antara minyak bakar dan gasoline yang disebut Recycle Stock. Recycle stock ini dapat ditahan dalam sistem perengkahan sampai mereka dipecah dengan cara mendaur-ulangnya secara terus menerus atau dengan sistem operasi batch pada tekanan tinggi. Apabila tekanan operasi relatif rendah dimana uap murni dihasilkan pada suhu perengkahannya maka proses digolongkan sebagai proses fasa uap. Proses fasa uap tidak akan berhasil kecuali kalau sudah terbentuk uap yang bebas dari cairannya, sebab kokas banyak menempel/menumpuk dalam pipa ( tube heater). Fasa campuran dapat berlangsung pada tekanan tinggi dan suhu perengkahan yang rendah. Secara umum ada 2 tipe reaksi yang terjadi yaitu : 1. Reaksi primer, dimana terjadi peruraian molekul besar menjadi molekul kecil 2. Reaksi sekunder, dimana produk-produk reaktif berpolimerisasi membentuk senyawa-senyawa dengan molekul yang perlahan-lahan membesar. Selanjutnya pada waktu yang bersamaan hasil polimerisasi tersebut terurai lagi menjadi molekul-molekul kecil. Langkah-langkah reaksi dan produk yang dihasilkan adalah :

Umpan ..........C7H15C15H30C7H15 Heavy Gas Oil

98

(Heavy gas oil) Direngkah ........C7H16 + C14 H28 :CH2 + C6H12 :CH2 Gasoline Recycle Stock Gasoline

Gasoline

recycle stock

gasoline

Direngkah lagi

C2H6 + (C4H8 :CH2

+ C8H18 gas

+ C6H12 :CH2) + gasolin

C2 H 4

CH 2:CH.CHCH:CH.CH3 + Gas Gasoline CH2 :CH.CH:CH.CH3 + C2H4 Material Pembentuk Gum Gas

Polimerisasi ......C2H6 + (C4H8 :CH2 + C8H18) + C12H22 + C2 H 4 Gas Gasoline Rengkahan Ter/Recycle Gas Macam-macam proses Perengkahan Termis : 1. Pemecahan viskositas (viscosity breaking) 2. Perengkahan fasa campuran 3. Perengkahan fasa uap 4. Perengkahan Nafta 1. Proses Pemecahan Viskositas (Visbreaking)

99

Visbreaking merupakan proses perengkahan termis yang sekaligus untuk menurunkan viskositas jarak didih dan titik tuang dari pada umpan residu berat (heavy straight run residu). Proses ini dapat juga memakai distilat ringan sebagai umpan. Yield gasoline yang diproduksi dipengaruhi sekali oleh gravity umpan, jumlah dan karakteristik fuel oil yang dapat dipisahkan serta gravity dan FBP produk gasoline. Kondisi operasi untuk pengolahan reduced crude sebagai umpan adalah pada suhu 925 975 oF dan tekanan 50 100 psig pada furnace. Suhu keluar kolom reaktor (reaction chamber) adalah 830 850
o

F dengan menginjeksikan LGO (light gas oil). Secara garis besar Proses

Visbreaking tersebut dapat dilihat pada Gambar 8.1. 2. Perengkahan Fasa Campuran Perengkahahn ini merupakan proses dekomposisi termis secara terus-menerus untuk merubah produk-produk berat menjadi komponenkomponen yang mempunyai titik didih seperti gasolin. Secara umum proses perengkahan fasa campuran disebut juga fasa cairan menggunakan pemanasan cepat terhadap umpannya (kerosin, gas oil, reduced crude atau semua jenis minyak mentah), dimana setelah itu dimasukkan ke dalam digester atau ruang reaksi, dan selanjutnya dimasukkan ke dalam menara pemisah uap, dimana uapnya didinginkan. Proses perengkahan ini dapat dilihat pada Gambar 8.2. Reaction Chamber Flash Chamber Fractionator Gasoline

Umpan Heater LGO

LGO HGO

Ter

100

Vacuum Fractionator Gambar 8.1 Diagram Alir Proses Vibreaking Gas dan Reaction Chamber Gasoline ke Stabilizer Heater Flash Chamber

Umpan Fractionator Recycle Residu Gambar 8.2 Diagram Alir Proses Perengkahan Fasa Campuran Tekanan operasi pada perengkahan fasa campuran biasanya diset pada 350 psig atau lebih besar untuk menjaga kehomogenan fasa dan dengan demikian dapat mengurangi pembentukan kokas didalam Tube Heater. Suhu operasi adalah 750 900 oF tergantung pda keadaan umpan masuk. 3. Proses Perengkahan Fasa Uap Pada awalnya proses perengkahan fasa uap diinstalasi untuk memproduksi gasolin, tetapi akhir-akhir ini sudah ditinggalkan dengan pertimbangan faktor ekonomis. Karbon padat seperti kokas sering menumpuk dalam tube heater sehingga menyebabkan kegagalan pada proses fasa uap. Pada proses ini diperlukan reaktor yang relatif lebih besar dibandingkan dengan reaktor pada perengkahan fasa campuran. Perengkahan fasa uap seperti yang terlihat pada Gambar 8.3, proses konversi termis berlangsung pada suhu tinggi sekitar 1000 - 1100
o

F dan pada tekanan rendah (< 50 psig) dengan waktu reaksi

101

perengkahan yang singkat sekitar 1 detik. Pada kondisi tersebut reaksi dehidrogenasi meningkat dengan menghasilkan olefin dan aromatik yang lebih banyak sebagai bahan baku industri-industri petrokimia. Umpan yang dapat direngkah bervariasi mulai dari gas-gas hidrokarbon sampai ke gas oil. 4. Perengkahan Termis Nafta Pada proses konversi termis ini dipilih fraksi nafta dengan bilangan oktan rendah untuk ditingkatkan melalui dekomposisi termis menjadi bahan bakar yang memiliki kualitas tinggi. Proses ini dirancang untuk memperbaiki kualitas umpan yang berasal dari minyak berat dari Catalytic Nafta dan juga minyak-minyak yang tidak terengkah dari menara fraksionasi minyak mentah. Proses perengkahan termis dari Catalytic Naphta ini dapat memisahkan naftalen dan parafin sehingga menghasilkan aromatik berat melalui reaksi kondensasi dan menghasilkan juga sejumlah besar olefin. 8.2 Perengkahan Katalis Perengkahan katalis adalah suatu proses pengilangan minyak yang merubah hidrokarbon bukan gasolin yang mempunyai titik didih tinggi menjadi komponen-komponen gasolin yang mempunyai titik didih rendah. Katalis yang digunakan dapat berupa katalis buatan atau yang aktif secara alami, utamanya mengandung silika atau magnesia silika dalam bentuk butir, pelet atau mikro sperikal yang halus seperti bubuk. Katalis dapat ditempatkan pada unggun tetap ( fixed bed), unggun bergerak (moving bed) atau unggun terfluidisasi (fluidized bed). Untuk komposisi katalis yang sejenis dan kondisi perengkahan yang sama, maka katalis alam menghasilkan gasoline yang mempunyai kualitas anti ketukan rendah yang lebih banyak dibandingkan dengan katalis buatan. Gas Heater Gas Flash Drum Gas dan Gasoline

102

ke Stabilisator Umpan Heater Recycle Super Heater Minyak Berat Fractionator Reaction Chamber

Gambar 8.3 Diagram Alir Proses Perengkahan Fasa Uap Umpan minyak dapat bervariasi dari naphta cut dan gas oil termasuk umpan berat dalam keadaan normal yang akan diperbaiki kualitasnya sampai ke reduced crude dari berbagai jenis minyak seperti parafin, naftalen dan aromatik. Namun pada tahun 1970-an terdapat kecenderungan untuk dapat memanfaatkan residu minyak berat yang mengandung sulfur dan logam tinggi yang selama ini tidak dilakukan dengan menggunakan katalis zeolit aktif melalui perbaikan teknik fluidisasi. Biasanya umpan tersebut disiapkan terlebih dahulu untuk memisahkan garam-garam dan aspal berat dengan beberapa cara seperti proses kokas, propane deasphalting, ekstraksi furfural, distilasi hampa, visbreaking, perengkahan termis, hidrodesulfurisasi. Variabel-variabel utama dalam proses perengkahan katalis adalah suhu, tekanan, nisbah katalis-minyak (rasio antara berat katalis masuk reaktor per jam dengan berat minyak yang diumpankan per jam), dan space velocity (yaitu berat atau volume minyak yang diumpankan per jam per berat atau volume katalis dalam zone reaksi). Kenaikan konversi reaksi dapat dicapai dengan cara : 1. Suhu tinggi 2. Tekanan tinggi 3. Space velocity rendah 4. Nisbah katalis-minyak tinggi 8.2.1 Mekanisme Reaksi Perengkahan Katalis

103

Reaksi berlangsung berikut :

pada

proses

perengkahan dengan

katalis

diperkirakan sebagai

dipermukaan

katalis

pertimbangan

1. Parafin direngkah secara istimewa pada ikatannya dimana pecahanpecahan yang diproduksi mengandung 3 atau 4 atom karbon. Normal parafin cenderung direngkah pada ikatan gamma C-C atau tetap dekat pusat molekul yang menghasilkan metana dan gas-gas dengan 2 atom karbon atau lebih kecil. Rantai panjang cenderung direngkah serentak pada beberapa tempat. 2. Naftena juga cenderung menghasilkan pecahan-pecahan yang terdiri dari karbon. 3. Pada aromatik yang disubstitusi, ikatan pada cincin secara selektif diserang, tinggal cincin aromatik yang kosong. Reaksi seperti ini diperluas jika gugus yang disubstitusi tersebut mengandung lebih dari 3 atom karbon. 4. Olefin bereaksi seperti parafin, terbentuk reaksi sekunder dan reaksi samping. Reaksi perengkahan ini sangat cepat sekitar 1000 kali lebih cepat dari perengkahan termis, jika naftene direngkah pada suhu 500 oC. Dari uraian di atas dapat disimpulkan bahwa mekanisme reaksi secara keseluruhan sedikitnya mempunjyai 4 tipe reaksi yaitu : 1. Dekomposisi termis 2. Reaksi katalis primer yang berlangsung pada permukaan katalis 3. Reaksi katalis sekunder berlangsung di antara produk-produknya 4. Pemisahan produk hasil polimerisasi dari reaksi terdahulu seperti kokas dengan cara penyerapan pada permukaan katalis ( adsorpsi). 8.2.2 Macam-Macam Proses Perengkahan Katalis Berdasarkan cara penanganan katalis maka proses perengkahan katalis terdiri dari : 1. Unggun tetap (fixed bed) terdiri dari : Proses Houdry dan Cycloversion Catalytic Cracking 3 atau 4 atom karbon dan pecah baik pada cincin maupun pada rantai, khusus apabila rantai mengandung lebih dari 3 atom

104

2. Unggun bergerak (moving bed) terdiri dari : a. Proses Airlift Thermofor Catalytic Cracking (TCC) b. Proses Houdryflow Catalytic Cracking c. Proses Houdresid catalytic Cracking 3. Unggun terfluidisasi (fludized bed) terdiri dari : Proses Fluidized catalytic Cracking 4. Proses Sekali Jalan (Once Through), terdiri dari satu proses yaitu Suspensoid Catalytic Cracking. 8.2.3 Katalis Perengkahan Perbedaan prinsip di antara proses-proses perengkahan katalis adalah metoda penanganan katalis daripada pemilihan katalis. Metoda penanganan dan pemilihan katalis akan menentukan karakteristik katalis apakah dipakai untuk proses unggun terfluidisasi, proses unggun bergerak atau proses unggun mantap. Untuk proses unggun terfluidisasi maka katalisnya berbentuk bubuk halus dengan ukuran 5 - 100 mesh yang stabil pada suhu 875 975oF dan tekanan 8 - 10 psig. Nisbah volume katalis / minyak bervariasi untuk berbagai macam proses, adalah 5/1 sampai 30/1. Namun untuk proses yang umum beroperasi pada rasio 10/1. Untuk proses unggun bergerak digunakan katalis berbentuk butir dengan ukuran 1/8 inci dengan rasio volume katalis / minyak 4/1, sedangkan untuk proses unggun mantap dipakai katalis berbentuk pelet. Semua katalis perengkahan yang komersil memakai pembungkus katalis (insulator catalyst) yang memiliki sifat-sifat asam protonik yang kuat. Mereka berfungsi sebagai katalis dengan cara merubah mekanisme proses perengkahan melalui suatu mekanisme alternatif yang meliputi : 1. Chemisorpsi dengan donor proton pada harga Kp yang tinggi 2. Desorpsi yang dihasilkan dalam perengkahan minyak dan secara teoritis akan memulihkan kembali aktifitas katalis. Semua katalis perengkahan diracuni oleh proton yang berasal dari logam vanadium. Dasar ini diaplikasikan pada katalis perengkahan apakah menggunakan katalis alam atau katalis buatan. Katalis alam

105

dipakai kadang-kadang dicampur dengan katalis buatan, karena katalis buatan proses regenerasinya terlalu cepat sehingga akan menutupi poriporinya dan menangkap deposit karbon di dalamnya. Setelah proses perengkahan berlangsung maka katalis lama-kelamaan akan kehilangan aktifitasnya karena diselimuti oleh sulfur. Oleh karena itu diperlukan proses pengolahan lebih lanjut di dalam generator bagi katalis tersebut untuk dapat digunakan kembali. Tabel 8.1 memperlihatkan katalis perengkahan yang umum dipakai dan faktor-faktor kinerjanya. 1. Perengkahan Katalis Unggun Terfluidisasi Pada proses sistem unggun terfluidisasi (fluidized bed), katalis berbentuk bubuk halus diangkat ke dalam zone reaksi oleh minyak yang masuk dan menguap pelan-pelan karena kontak dengan katalis yang panas. Setelah reaksi berlangsung sempurna, katalis diangkat ke dalam zona regenerasi oleh udara, dan atau steam. Pada zona-zona reaksi generasi katalis dijaga dalam keadaan tersuspensi dengan mengalirkan gas-gas melalui debu katalis, dan sejumlah kecil katalis dialirkan dari reaktor ke regenerator dan sebaliknya. Produk yang dihasilkan dari perengkahan ini adalah gasolin, distilat menengah, olefin ringan, isoparafin, kokas, fuel oil dan gas. Distribusi dan kualitas produk merupakan fungsi dari komposisi minyak yang masuk dan jarak titik didihnya, jumlah daur-ulang, tipe katalis, aktifitas katalis, tingkatan konversi, dan sebagainya. Kondisi normal dalam reaktor adalah pda 880 980 oF, tekanan 10 16 psig, space velocity 1,0 3,0 dan rasio katalis-minyak adalah 8,0 12,0 berbanding 1,0. Suhu dan tekanan regenerasi adalah 1050 1100 oF dan 8 atau long residu. Tabel 8.1 Faktor Kinerja Katalis Perengkahan Katalis Kinerja Hasil yang diperoleh pada Perengkahan 900 oF % Vol Kokas ON Gasolin Gasoli n Rasio CO2/CO dalam Flue Gas 10 psig. Umpan untuk FCC ini adalah campuran gas oil dan reduced crude

Buatan :

106

Silika Alumina Silika Magnesia Alam :

Menghasilkan gasolin ON >>> Menghasilkan gasolin lebih banyak

43 49

4,2 4,1

95,8 92,8

1,0 1,2 1,6 2,0

Tanah Stabilitas tinggi Bentonit Tanah Sama dengan Kaolin silika alumina, kecuali stabilitas tinggi a. FCCU Model IV

46,5 ---

4,4 ---

94,7 ---

1,7 2,2 ---

Proses ini dilisensi oleh ESSO Research And Engineering Co sebagai modifikasi dari proses sebelumnya. Katalis ditransfer di antara reaktor dan generator dalam saluran berbentuk U dengan bantuan udara dan steam. Unit komersil model IV ini pertama dipasang pada kilang Pan-AM Southern Co pada tahun 1952. Model IV dirancang dengan elevasi rendah, sedangkan model III yang dirancang pda tahun 1947 dengan tekanan berimbang. Model II pada tahun 1944 dirancang dengan aliran ke bawah ( downflow), dan model I dirancang dengan aliran ke atas (upflow) pada tahun 1941. b. Proses Orthoflow Proses menggunakan ini satu dilisensi vessel oleh M.W. Kellogg Co, yang dirancang memberi (reactor-regenerator)

kemungkinan aliran katalis lurus sehingga mengurangi erosi karena aliran dalam pipa bengkok. Proses orthoflow yang komersil dirancang dalam tiga tipe ; Model A dan C dengan regenerator di bawah reactor, dan model B dengan regenerator di atas reaktor. Pada semua tipe seksi stripping katalis terletak antara reaktor dan generator. Kondisi operasi pada umumnya adalah sebagai berikut : pada reaktor 885 950 oF, 8 20 psig dan pada regenerator 1050 1200 oF, velocity) (1 16) : 1,0. c. Proses UOP 15 30 psig. Ratio katalisminyak adalah 6 20 berbanding 1. Kecepatan aliran ( space

107

Proses ini dilisensi oleh Universal Oil Product Co, dirancang dengan satu vessel dimana reaktor berada di atas regenerator. Keistimewaan proses ini adalah: Menghapuskan expansion joint Menghapuskan penopang baja struktur terhadap vessel Mengurangi ukuran saluran udara dalam regenerator karena tempat udara naik (air-riser) dengan adanya

memakai tekanan operasi 15 18 psig. Unit pertama dipasang pada kilang Aurora Gasoline Co di Detroit pada tahun 1947. d. Proses Shell 2 Tingkat Proses dua tingkat ini ditemukan oleh Shell Development Co untuk memperbesar distribusi produk. Mula-mula umpan dikontakkan dengan katalis pada reaktor tingkat pertama, dimana fluidisasi katalis dan uap mengalir berlawanan arah. Diagram alir proses ini dapat dilihat pada Gambar 8.4. 1st Stage Fractionator 1 Stage Reactor Stripper
st

Produk Ringan Tk. 1 Tk. 2 Distilat Flue Gas

Steam Udara Umpan 2nd Stage Reactor 2nd Stage Fractionator Regenerator

Gambar 8.4 Diagram Air Proses Shell 2 Tingkat 2. Proses Perengkahan Katalis Unggun Bergerak

108

Pada proses-proses unggun bergerak, katalis mengalir pada zona minyak sehingga terjadi reaksi, dan kemudian terus ke zona regenerasi dimana udara secara terus-menerus membakar kokas yang menempel pada katalis. Katalis dalam bentuk butir ataupun pelet diangkat oleh udara ke posisi yang lebih tinggi lalu mengalir ke bawah secara gravitasi melalui zona-zona reaksi dan regenerasi. a. Proses Airlift Thermofor Proses ini dilisensi oleh Mobil Oil Co, merupakan proses kontinyu unggun bergerak dari reaktor ke regenerator untuk konversi gas oil berat menjadi gas oil ringan berkualitas tinggi dan distilat sedang untuk fuel oil. Kondisi operasi pada reaktor yaitu suhu sekitar 840 920 oF, tekanan 10 15 psig, space velocity 1,0 2,5 v/hr/v, rasio katalis minyak 3,0 6,0 berbanding 1. Unit Airlift Thermofor yang sekarang ini merupakan penyederhanaan dari unit TCC yang pertama diperkenalkan pada tahun 1943. Instalasi komersil pertama proses Airlift Thermofor dibangun pada kilang Mobil Oil pada tahun 1950. b. Proses Houdresid Proses ini menggunakan variasi unggun katalis bergerak yang kontinyu dirancang untuk mendapatkan produk yang banyak dari gasoline beroktan tinggi dan distilat ringan berasal dari umpan reduced crude. Proses ini asalnya dilisensi oleh Houdry Process and Chemical Co, tetapi tidak lama dilisensikan. Diagram alir proses dapat dilihat pada Gambar 8.5. Instalasi komersil pertama dipasang pada kilang Sun Oil Co di Ontario pada tahun 1954. 3. Perengkahan Katalis Unggun Tetap Pada proses unggun tetap digunakan sejumlah Chamber yang berisi katalis yang dipasang secara seri yang digunakan bergantian untuk reaksi dan untuk regenerasi. a. Proses Houdry

109

Proses ini adalah proses siklus katalis pada unggun tetap yang dapat diregenerasi untuk mengubah umpan distilat menjadi gasolin, distilat-distilat ringan dan berat, kokas, butan-butilen, dan fuel gas. Kondisi operasi pada reaktor adalah suhu 840 875 oF, tekanan 7 30 psig, dan space velocity 1,0 2,0 v/hr/v. Siklus pada proses ini terdiri dari : On stream 10 menit Purging 5 menit Regenerasi 10 menit Steam purging 5 menit

Pada awalnya proses ini adalah yang pertama dari perengkahan katalis yang ada sekarang. Instalasi komersil pertama dipasang pada kilang Socony Vacuum Oil Co (sekarang Mobil Oil Co) di New Jersey pada tahun 1936. Diagram alir dapat dilihat pada Gambar 8.6. Crude Tower Recyle Katalis Produk Ringan Distilat Menengah

Umpan

Furnace Oil

Houdresid Reactor

Furnace Crude Synthesis Tower

Fuel

Gambar 8.5 Diagram Alir Proses Houdresid b. Proses Suspensoid Proses ini adalah proses katalis sekali jalan ( once through) non regeneratif, dimana katalis mengalir melalui dapur perengkahan bersama-sama dengan minyak lalu dipisahkan dari produk fuel oil dengan filler. Kondisi operasi pada keluaran dapur adalah 450 psia dan

110

1050 oF pada kondisi regular, sedangkan pada kondisi super adalah 250 psi dan 1090
o

F. Instalasi komersil pertama dipasang pada kilang

Imperial Oil Co di Ontario pada tahun 1960, yang diagram alirnya dapat dilihat pada Gambar 8.7. Produk ke Fraksionator Flue Gas

Umpan dari Heater

Udara

Gambar 8.6 Diagram Alir Proses Perengkahan Katalis Unggun Tetap Proses ini dikembangkan dan dilisensi bersama antara Cities Service Research and Development Co dan Hydrcarbon Research Inc. Proses ini pada dasarnya merupakan teknik hidrogenasi katalis. Proses ini digunakan untuk meng- upgrade minyak mentah berat masam ( sour) dan residu menjadi distilat-distilat berkualitas tinggi ( sweet) sehingga mengurangi produksi gas- oil. Hopper Katalis Produk Furnace Fractionator Umpan Fuel Oil Berat dan Katalis ke Filter Gambar 8.7 Diagram Alir Proses Suspensoid

111

LEMBAR EVALUASI PRE-TEST

Jurusan Teknik Kimia

Jawablah pertanyaan-pertanyaan di bawah ini dengan jelas dan singkat! 1. Jelaskan karakteristik katalis yang dipakai pada proses perengkahan katalis dan uraikanlah masing-masing keuntungan dan kerugiannya ! 2. Apakah perbedaan sirkulasi katalis yang ada pada proses ortho flow dan yang ada pada proses UOP pada perengkahan katalis terfluidisasi ? 3. Jelaskan mekanisme proses hydrocraking berdasarkan umpan yang diolah ! 4. Sebutkan macam-macam proses perengkahan yang terdapat di kilang minyak Pertamina ! 5. Sebutkan macam-macam proses coking dan jelaskan perbedaannya !

112

LEMBAR EVALUASI POST-TEST

Jurusan Teknik Kimia

Pilihlah salah satu jawaban yang benar menurut anda dari beberapa soal di bawah ini dan berilah tanda silang X ! 1. Proses perengkahan a. Perengkahan termis b. Perengkahan katalis c. Perengkahan fasa uap 2. Proses perengkahan yang bertujuan untuk memisahkan nafta dengan bilangan oktan rendah untuk ditingkatkan melalui dekomposisi termis dinamakan : a. Perengkahan selektif b. Perengkahan nafta c. Perengkahan termis nafta 3. Produk yang dihasilkan dari suatu proses perengkahan katalis dengan menggunakan unggun terfluidisasi adalah : a. Gasoline b. Kerosene c. Nafta 4. Proses dengan katalis unggun tetap dengan aktifitas yang tinggi dan dapat diregenarasi adalah merupakan salah satu keuntungan dari proses: a. Proses Gulf-HDS b. Proses Hy-C d. Proses Unicracking-JHC e. Proses H-G d. Gas oil e. Tar d. Perengkahan fasa campuran e. Perengkahan termis yang sekaligus menurunkan viskositas dan d. Vibreaking e. Semua salah

jarak didih serta titik tuang dinamakan :

c. Proses Katalis unggun terfluidisasi

113

DAFTAR PUSTAKA Kimia

Jurusan Teknik

1. 2.

Anonim, Buletin 1982. The Kelogg Phillips HOC Process : Greater Yields and Profit From Heavy Oil Cracking. M.W. Kellog Co. Bland W.F. and Davidson, R.L., 1987. Petroleum Processing Handbook. Mc-Graw Hill Book Co. New York.

3. Maxwell, J.B., 1980. Data Book on Hydrocarbon : Application to Process Engineering. The ESSO Series. D.Van Nostrand Company. New York. 4. Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering. 4th ed. Mc Graw Hill Book Co. Singapore.

5. Lambrix, J.R., Morris, C.S, and Rosenfeld, H.J., Nopember 1979. The Implications of Heavy Oil Cracking. Chem. Eng. Prog.

114

KEGIATAN BELAJAR IX

Jurusan Teknik Kimia

PROSES ALKILASI, POLIMERISASI DAN ISOMERISASI

Tujuan Pembelajaran Umum (TPU) : Mahasiswa memahami mekanisme proses pembuatan komponen dasar untuk bensin kapal terbang (avgas = aviation gasoline). Tujuan Pembelajaran Khusus (TPK) : 1. Mahasiswa mampu menjelaskan mekanisme reaksi alkilasi dengan katalis berdasarkan persyaratan alkilat yang dihasilkan. 2. Mahasiswa mampu menjelaskan dan menggambarkan diagram alir proses-proses alkilasi katalis. 3. Mahasiswa mampu menguraikan mekanisme reaksi alkilasi termis. 4. 5. Mahasiswa mampu membuat diagram alir proses-proses alkilasi termis. Mahasiswa mampu menjelaskan mekanisme dan menggambarkan diagram alir tiap-tiap proses polimerisasi katalis. 6. Mahasiswa mampu menjelaskan peranan katalis dalam proses polimerisasi katalis, baik yang selektif maupun yang tidak selektif. 7. Mahasiswa mampu menjelaskan prinsip kerja tiap unit yang ada pada proses polimerisasi termis dengan bantuan diagram alir. 8. Mahasiswa mampu menguraikan proses-proses isomerisasi dan menguraikan unit-unitnya melalui diagram alir.

115

KEGIATAN BELAJAR IX

Jurusan Teknik Kimia

Lembar Informasi Isomerisasi 9.1

IX

Proses

Alkilasi,

Polimerisasi

dan

Pendahuluan Terminologi alkilasi, apabila dipakai dalam pengertian yang tepat

pada kimia organik, akan berhubungan dengan penambahan suatu gugus radikal alkil ke dalam suatu molekul. Kebanyakan reaksi-reaksi alkilasi dalam kimia organik mencakup reaksi antara hidrokarbon olefin dengan hidrokarbon aromatik. Senyawa olefin-olefin tersebut akan membentuk gugus alkil di dalam molekul aromatik. Di dalam industri minyak bumi sejumlah reaksi-reaksi alkilasi ini berlangsung secara komersil. Salah satu operasi dalam skala besar selama perang dunia adalah pembuatan kumen atau isopropil benzena dengan katalis pada reaksi antara benzena dan propilena. Produk ini merupakan komponen blending yang berharga untuk pembuatan bensin pesawat terbang. Sejumlah reaksi alkilasi yang lain juga dilakukan lebih banyak untuk membuat produk-produk dalam skala kecil seperti gasoline inhibitor, aditif minyak pelumas dan deterjen sintetis. Referensi terhadap alkilasi di dalam industri minyak bumi secara umum menyinggung tentang proses khusus dimana isobutana direaksikan dengan olefin-olefin. Produk reaksi ini adalah suatu campuran yang terutama terdiri dari isomer oktan yang disebut sebagai Alkilat. Produk alkilat ini adalah komponen pencampuran (blending) penting yang mempunyai angka oktan tinggi, yang dipakai dalam pembuatan bensin pesawat terbang. Tanpa menggunakan proses ini, maka pembuatan avgas dalam skala besar selama Perang Dunia II sangat sulit dilakukan. Jadi tugas unit alkilasi adalah memproduksi alkilat, yang dipakai sebagai

116

komponen dasar untuk proses pencampuran dalam pembuatan bensin pesawat terbang. Meskipun demikian alkilasi isobutana dengan olefin secara teoritis lebih baik daripada polimerisasi, dalam arti mendayagunakan gas-gas hasil perengkahan, karena alkilasi hanya mengkonsumsi satu molekul olefin yang berharga untuk memproduksi suatu molekul gasoline. Butilena adalah olefin yang lebih disukai, tetapi isobutilena dan propilena lebih baik karena dapat bereaksi semuanya membentuk alkilat dari isobutana yang tersedia dalam kilang. Proses ini kadang-kadang dilengkapi dengan polimerisasi pada suhu rendah dan space velocity yang tinggi untuk mengkonsumsi lebih banyak propilena dan isobutilena. Hal ini juga akan menyebabkan isomerisasi butena-1 menjadi butena-2.. Secara kimia reaksi alkilasi dapat dilakukan, baik secara termis maupun dengan bantuan katalis. Reaksi termis memerlukan tekanan yang sangat tinggi (sekitar 200 300 kg/cm 2) dan suhu relatif tinggi untuk konversi kebutuhan komersil. Proses alkilasi termis yang komersil telah dibangun oleh Phillips Petroleum Co. Proses alkilasi termis ini tidak diterima secara luas oleh industri minyak bumi karena : etilena adalah olefin yang paling sedikit tersedia dan prosesnya memerlukan tekanan yang lebih tinggi, karena alasan tersebut proses alkilasi termis sudah ditinggalkan atau jarang dilakukan di dalam industri minyak bumi modern. Sebaliknya alkilasi katalis menawarkan kemungkinan-kemungkinan pelaksanaan reaksi pada kondisi sedang dan dengan variasi olefin yang luas dibandingkan dengan alkilasi termis. Suhu reaksi berkisar antara 30 105 oF dan tekanan 1 atm - 150 psig. Katalis yang banyak digunakan secara komersil untuk proses alkilasi ini adalah aluminium khlorida (AlCl3), asam sulfat (H2SO4) dan asam flluorida (HF). Keunggulan proses dengan katalis HF dibandingkan dengan katalis-katalis yang lain adalah karena asam bekas dapat diregenerasi secara ekonomis dan suhu reaksi dapat lebih tinggi dari pada proses asam sulfat. 9.2 Alkilasi Katalis

117

Proses alkilasi katalis asam sulfat telah dimulai di Amerika Serikat pada tahun 1938 oleh Shell Oil Company. Proses alkilasi asam fluorida diperkenalkan oleh Phillips Petroleum Company pada tahun 1942, sedangkan proses alkilasi aluminium khlorida dioperasikan oleh Phillip selama Perang Dunia. 9.2.1 Alkilasi Asam Sulfat Pada proses alkilasi asam sulfat, komponen gasolin dengan angka oktan tinggi dibuat melalui reaksi isobutana dengan olefin. Butilena merupakan senyawa yang paling umum dipakai, karena produk yang dihasilkan mempunyai kualitas tinggi dan dapat diperoleh hanya dengan sedikit asam sulfat dibandingkan dengan olefin lainnya, jika diproses pada kondisi operasi yang sama. Di dalam industri minyak bumi, umpan isobutana dan butilena sebagian besar berasal dari hasil perengkahan berkatalis. Isobutana sebagian kecil juga terdapat dalam minyak mentah bersama-sama dengan normal butana. Reaksi yang terjadi pada alkilasi dengan asam sulfat sebagai katalis adalah : CH3 CH3 H2SO4 H3CCHCH3 + H2CCCH3 Isobutana Isobutilena CH3 CH3 H3CCCH2CHCH3 CH3 2,2,4 Trimetil Pentana

Umpan butana-butilena (BB) yang berasal dari berbagai operasi perengkahan adalah suatu campuran isobutilena, butilena-1, butilena-2, isobutana dan normal butana dengan sedikit butadiena. Semua olefinolefin ini masuk ke dalam reaksi akan menghasilkan alkilat. Alkilat tersebut esensinya merupakan campuran 2,2,4 trimetil pentana ; 2,2,3 trimetil pentana dan 2,3,4 trimetil pentana. Diagram alir sederhana proses alkilasi asam sulfat dapat dilihat pada Gambar 9.1. Reactor C3 C4 Alkilat

118

Refrigerasi Umpan BB Chiller Asam Bekas Acid Separator Asam Segar Recycle Isobutana Alkilat Soda Bekas Deisopropanizer Berat Deiso Butanizer um Gambar 9.1 Diagram Alir Proses Alkilasi Asam Sulfat Secara garis besar unit alkilasi tersebut terdiri dari 3 bagian, yaitu : 1. Bagian Reaktor dan Treating 2. Bagian Pendinginan 3. Bagian Fraksionasi Umpan masuk reaktor adalah fraksi isobutana yang konsentrasinya tinggi dengan kemurnian 85 90 % (berat), dan stok olefin yang biasanya campuran fraksi BB dari berbagai hasil operasi perengkahan dan reforming. Kedua jenis umpan tersebut bila diperlukan dipanaskan dengan larutan soda untuk memisahkan H 2S dan merkaptan yang terdapat dalam umpan. Kadar soda dalam larutan dicuci. Pencucian soda (soda settler) dijaga 5 6 oBe atau 2 % NaOH. Untuk menekan terjadinya reaksi samping, terutama reaksi polimerisasi, maka dipakai umpan isobutana dalam jumlah yang besar, sekitar 4 5 kali jumlah olefin. Di dalam reaktor terjadi daur-ulang antara isobutana dan asam sulfat jenuh dengan isobutana yang akan menaikkan nisbah isobutana/olefin di dalam reaktor menjadi 400 500. Jika menggunakan asam sulfat sebagai katalis, maka reaksi harus terjadi pada suhu rendah untuk menekan reaksi berkelanjutan
o

Soda Pencuci

Debutanizer Rerun Coul

atau
o

polimerisasi. Suhu reaktor biasanya dijaga sekitar 7 pada suhu di bawah 0 viskositas emulsi
o

C atau 45

F,

dimana suhu operasi beragam antara 0 20 oC atau 32 68 oF. Operasi C tidak menarik karena dapat menaikkan asam/hidrokarbon dan memberi campuran

119

kemungkinan terjadinya pembekuan asam sehingga menyulitkan dalam operasinya. Sebaliknya suhu di atas 20 oC juga tidak menarik karena sangat cenderung mempercepat reaksi polimerisasi yang akan menyebabkan kenaikan konsumsi asam dan menurunkan yield alkilat. Tekanan operasi tidak begitu berpengaruh terhadap efisiensi alkilasi. Tekanan sistem harus tinggi untuk menjaga hidrokarbon berada dalam fasa cairan dan perbedaan hidraulik cukup untuk mengatur fluida mengalir dalam sistem reaktor. Untuk maksud tersebut biasanya reaktor beroperasi pada tekanan sekitar 7 kg/cm 2. Katalis asam sulfat dengan konsentrasi 98 % (berat) dimasukkan secara terus menerus atau dengan cara injeksi asam dari belakang. Nisbah asam dan hidrokarbon di dalam reaktor adalah 1 : 1. Penambahan asam segar ke dalam reaktor dilakukan apabila konsentrasinya kurang dari 88 % (berat). Kualitas alkilat, yield alkilat dan umur katalis asam merupakan fungsi daripada komposisi umpan masuk dan kondisi operasi dalam reaktor. Tabel 9.1 memperlihatkan beberapa data yield yang diperoleh apabila alkilasi isobutana dilaksanakan dengan berbagai olefin yang berbeda. Yield tersebut secara luas dipengaruhi oleh kondisi operasi, tetapi mudah terlihat bahwa perbedaan yang sangat besar dalam yield alkilat terjadi karena menggunakan umpan olefin yang berbeda. Umur katalis dipertimbangkan dipengaruhi oleh umpan olefin. Berbagai umur katalis yang dapat diharapkan terlihat pada Tabel 9.1. Pengaruh umpan Tabel 9.2. Hargaolefin terhadap kualitas alkilat dapat dilihat pada

harga hanya diberikan untuk propilena, butilena dan amilena saja, karena produk yang diperoleh dari alkilasi polimer butilena adalah sama dengan yang diperoleh langsung dari butilena. Tabel 9.1 Umur Katalis untuk Berbagai Umpan Olefin Olefin Butilena Amilena Propilena Polimer Butilen selektif Polimer Butilen tak selektif Umur Asam (bbl alkilat/bbl asam) Tinggi Rendah Rata-Rata 30 10 18 16 5 9 9 5 7 22 10 16 15 1,5 6

120

Tabel 9.2 Kualitas Berbagai Alkilat Umpan Olefin Propilen a Butilena Amilena Kinerja Alkilat Renda Tinggi h 110,5 120,2 115,8 128,8 113,3 122,2 F-3 Tipikal 113,3 122,2 118,5 Kinerja Alkilat F-4 Renda Tinggi Tipikal h 128,8 142,8 135,2 136,3 158,4 146,6 132,9 145,1 138,4

Proses lain yang juga merupakan modifikasi proses alkilasi asam sulfat adalah alkilasi keluaran refrigerasi (Effluent Refrigeration Alkylation) dimana dijaga nisbah umpan yang tinggi antara isobutana dan olefin-olefin seperti propilena, butilena dan amilena untuk mendapatkan alkilat yang lebih banyak untuk digunakan sebagai komponen avgas dan bahan bakar motor. Proses ini dikembangkan oleh Stratford Engineering Corp. Keluaran reaktor dipakai sebagai refrigeran untuk mengendalikan suhu reaktor (45 50 oF) dan pada waktu yang sama memisahkan isobutana sebagai daur ulang. 9.2.2 Alkilasi Asam Fluorida Alkilasi menggunakan asam fluorida sebagai katalis telah dijumpai dalam 2 kelompok operasi pengilangan minyak. Pemakaian pertama adalah dalam pembuatan komponen dasar untuk deterjen sintetis. Komponen ini diperoleh dari alkilasi benzena dengan olefin yang sesuai, seperti propilena tetramer, olefin yang diturunkan dari perengkahan lilin, dan lain-lain. Alkilasi ini banyak dijumpai dalam bidang petrokimia. Pemakaian kedua adalah dalam pembuatan komponen blending untuk avgas yang berkualitas tinggi melalui alkilasi isobutana dengan propilena, butilena dan pentilena (amilena). Proses alkilasi asam fluorida untuk pembuatan komponen dasar avgas ini telah dikembangkan oleh Phillips Petroleum Company dan oleh UOP Company. Operasi proses ini sangat sama dengan proses alkilasi asam sulfat. Perbedaannya yang sangat penting adalah terletak pada pengolahan diregenerasi asam bekas yang siap dan terus menerus sangat dapat sedikit. sehingga konsumsi asam fluorida

121

Regenerasi asam bekas ini dipengaruhi oleh cara distilasi yang sederhana, dimana asam dapat dipisahkan dari campuran azeotrop H 2OHF dan polimer yang terbentuk dalam proses alkilasi. Titik didih HF pada tekanan 1 atm adalah 19,4 oC dan berat jenisnya 0,988. Tanpa proses regenerasi, baik air maupun polimer akan terakumulasi di dalam asam dan akan berpengaruh buruk terhadap yield dan kualitas produk. Asam yang sudah diregenerasi didaur ulang ke dalam reaktor. Pada alkilasi isobutana dengan butilena, proses alkilasi HF memproduksi suatu alkilat yang mengandung 2,2,4 trimetil pentana yang prosentasenya lebih besar daripada proses alkilasi asam sulfat. Angka oktan alkilat yang dihasilkan sangat tergatung pada jenis olefin sebagai berikut : i-C4H10 + i-C4H8 i-C4H10 + i-C5H10 i-C4H10 + i-C3H6 Iso oktana (ON = 92 94) Iso nonana (ON = 90 92) Iso heptana (ON = 89 91)

9.2.3 Alkilasi Asam Posfat Alkilasi menggunakan katalis asam posfat dimaksudkan untuk memproduksi isopropil benzena atau kumen dengan mereaksikan propilena dengan benzena. Katalis asam posfat berbentuk padatan dapat mengandung campuran kieselguhr, tepung, magnesia, alumina, seng khlorida, seng oksida dan lain-lain yang dikalsinasi pada suhu 180 250 oC. Nisbah benzena dan propilena dijaga pada 6/1 atau lebih besar, dan yield yang diperoleh sekitar 96 % (v) kumen dan 4 % (v) adalah alkilat aromatik berat. 9.3 Alkilasi Termis Alkilasi termis adalah alkilasi yang mengolah etilena yang diikuti oleh propilena, butena dan isobutilena dengan bantuan panas. Kondisi operasi proses ini tinggi, suhu sekitar 950 oF dan tekanan sekitar 3000 5000 psia. Umpan olefin yang diperkaya seperti tersebut di atas dapat diproduksi dari proses dekomposisi hidrokarbon yang beroperasi pada suhu 1200 1425
o

F dan tekanan 1 atm. Kondisi demikian sangat

memungkinkan untuk pembentukan etilena. Etilena diserap di dalam

122

isobutana untuk dimasukkan ke unit alkilasi. Dapur alkilasi mengolah aliran daur ulang isobutana dan cairan yang terdiri dari campuran etilena dan isobutana yang dimasukkan ke dalam dapur melalui zona perendaman. Sedikit ter atau material yang mempunyai titik didih di atas gasolin dapat dihasilkan karena konsentrasi etilennya rendah dalam zona reaksi. Diperlukan waktu 2 7 detik untuk mencapai suhu 950 oF, tergantung pada jumlah hidrokarbon yang diolah dan jumlah isobutilena yang didaur ulang. Diagram alir proses dapat dilihat pada Gambar 9.2. Alkilasi khusus untuk membuat neoheksana telah dikembangkan oleh Phillips petrleum Co. Alkilasi ini menggunakan etilena dan isobutana sebagai reaktan untuk membuat neoheksana. Namun proses ini sudah tidak dipakai lagi semenjak Perang Dunia II. Proses ini tidak terbatas hanya untuk membuat neoheksana saja. Campuran etana dan propana direngkah pada suhu sekitar 1400
o

F dan tekanan 6 8 psig untuk pembentukan propilena yang optimum.

Gas-gas yang terbentuk dibebaskan dari material yang lebih besar dari C2 melalui scrubber, lalu diikuti dengan kompresi dan pendinginan. Etilena kemudian diserap oleh cairan isobutana pada suhu -30 etilena dan isobutana dikompresi sampai menjadi 4000
o

F,

sedangkan gas hidrogen dan metana dipisahkan dari sistem. Campuran 5000 psig dan ditambahkan isobutana pada dapur alkilasi melalui preheater pada suhu 950 oF. Nisbah isobutana dan etilena dijaga pada 9/1 atau lebih pada zona reaksi. Yield dikirim ke menara depropanizer berupa cairan pada bagian bawah yang menghabiskan 70 % (berat) etana, propana dan isobutana yang mengandung kira-kira 30 40 % neoheksana. Neoheksana dikarakterisasi sebagai bahan campuran avgas dengan sifat-sifat yang sempurna dan sangat mudah menerima TEL. Senyawa ini mempunyai RVP 9,5 psi ; titik didih 121 oF dan angka oktan 95. H2 & CH4 Umpan i C4 Segar i C4 Gas + Etilen i C 4 & C2H4

123

Compressor Etana/Propana Campuran Umpan etana propana butana Recycle i C4 Gambar 9.2 Diagram Alir Alkilasi Termis 9.4 Proses Polimerisasi 9.4.1 Polimerisasi Termis

Gasoline Pompa

Dapur Alkilasi Gasoline Neoheksana

Meskipun tidak seefektif polimerisasi katalis, polimerisasi termis telah banyak dipakai pada beberapa kilang minyak dan secara khusus dapat memberdayakan gas-gas jenuh yang tak dapat dipolimerisasi langsung dengan katalis. Proses polimerisasi termis terdiri dari perengkahan fasa uap senyawa propana dan butana diikuti dengan memperpanjang waktu reaksi polimerisasi pada suhu 950 1100 oF, selanjutnya diikuti dengan reaksi-reaksi dekomposisi, depolimerisasi dan sebagainya. Reaksi perengkahan mula-mula sangat endotermis, tetapi reaksi pada zona polimerisasi adalah eksotermis. Propana sangat jarang dipakai sebagai umpan karena harus dilakukan pada suhu dan tekanan tinggi meskipun gas ini biasa terikut dalam aliran daur ulang. Data kecepatan reaksi sangat langka, tetapi dapat dihitung berdasarkan Persamaan 20-12 Nelson sebagai berikut : K2 ---P = 1 x ----- ----------t P a (1 x)

Dimana : K2 = tetapan kecepatan reaksi t = waktu, menit P = tekanan, psi x = fraksi olefin yang bereaksi selama waktu t menit a = fraksi olefin yang terkandung dalam umpan

124

Polimerisasi termis mengubah C4 dan gas-gas kilang yang lebih ringan menjadi produk-produk cair hasil kondensasi. Proses ini dapat dipakai terutama untuk mengolah bensin alam ( natural gasoline) yang mengandung propena dan butena yang berlimpah ruah. Olefin-olefin tersebut diperoleh dengan cara dekomposisi termis dan polimerisasi dengan panas dan bertekanan. Umpan cair dengan tekanan 1200 2000 psig dipompakan ke dalam dapur dan dipanaskan menjadi 975 1100
o

F. Keluaran dari dapur didinginkan dan distabilisasi, polimer gasolin

dipisahkan dengan cara fraksionasi. Gas yang keluar dari stabilizer dikembalikan ke pemisah uap untuk dipisahkan C 3 dan C4 sebagai daur ulang. Diagram alir proses ini secara sederhana dapat dilihat pada Gambar 9.3. Recycle Gas Poligasoline Ringan Poligasoline Berat

Umpan Olefin

Fractionator

Dapur Polimerisasi Quench Stabilizer Polimer Berat Gambar 9.3 Diagram Alir Proses Polimerisasi Termis Proses Kellog Umpan olefin sebelum masuk ke dapur polimerisasi biasanya dipersiapkan lebih dahulu melalui pemurnian (feed preparation). Hal ini dilakukan mengingat gas-gas tersebut mungkin mengandung sulfur atau asam sulfida, mempunyai tekanan rendah, konsentrasinya kurang atau tidak stabil. 9.4.2 Polimerisasi Katalis

125

Polimerisasi ini adalah proses sinambung dimana gas-gas olefin dikonversi dengan katalis menjadi produk-produk cair hasil kondensasi. Proses polmerisasi katalis dapat dibagi menjadi : 1 Polimerisasi tak selektif. 2. Polimerisasi selektif. Polimerisasi tak propilena dan Selektif adalah polimerisasi butilena-butilena, sedangkan campuran propilenaantara disebut polimerisasi

propilena-propilena saja atau antara butilena-butilena saja Polimerisasi Selektif.

Gasolin yang dihasilkan sebagai hasil reaksi adalah 2,2,4 trimetil pentana atau kodimer yang mempunyai angka oktan tinggi. Kodimer bila dihidrogenasi dapat menjadi isooktan. Katalis yang digunakan pada polimerisasi katalis adalah asam sulfat dan asam posfat dalam berbagai bentuk. Demikian juga silika alumina, aluminium khlorida, boron trifluorida dan bauksit aktif telah banyak digunakan sebagai katalis polimerisasi. Polimerisasi tak Selektif Polimerisasi tak selektif adalah suatu proses polimerisasi yang terjadi pada suhu dan tekanan tinggi dengan umpan berupa campuran hidrokarbon C3 dan C4 menggunakan katalis asam posfat. Ada tiga modifikasi penggunaan asam posfat sebagai katalis yang banyak dipakai, adalah : 1. Kuarsa yang dibasahi dengan larutan asam 2. Pelet yang diresapi asam (asam posfat padat) yang diisikan di dalam chamber 3. Katalis padat berbentuk pelet yang dimuat dalam tube yang dikelilingi oleh air pendingin di dalam reaktor. Reaktor polimerisasi ini dijaga pada suhu 190 230
o

C dan

tekanan sekitar 500 psia. Sebagai tambahan, tembaga piro posfat juga digunakan secara luas sebagai katalis menghasilkan produk yang hampir sama dengan asam posfat dengan suhu reaksi yang lebih rendah.

126

1. Polimerisasi UOP Polimerisasi katalis proses UOP adalah proses polimerisasi tak selektif menggunakan katalis asam posfat yang dijenuhkan di dalam kieselguhr dan berbentuk pelet. Katalis ditempatkan di dalam tube, sedangkan air pendingin berada di dalam shell. Diagram alir sederhana dari proses UOP ini dapat dilihat pada Gambar 9.4. Proses polimerisasi UOP terdiri dari 3 seksi pengolahan yaitu : a. Seksi pembersihan/pemurnian umpan. Pada seksi ini kotoran yang terdapat dalam umpan dipisahkan dengan larutan soda dan air karena merupakan racun bagi katalis. Kotoran utama yang harus dipisahkan adalah senyawa-senyawa nitrogen asam ataupun basa, lalu senyawa-senyawa belerang dalam bentuk gas/larutan H2S maupun merkaptan. Senyawa nitrogen yang bersifat asam (HCN, HOCN dan sebagainya) bila dibiarkan dalam sistem akan berubah menjadi amoniak dan kemudian amonium posfat yang akan merusak daya rangsang katalisator (menurunkan aktifitas katalis) menurut reaksi berikut : RCN + 2 H2O 3 NH3 + H3PO4 RCOOH (NH4)3PO4 + NH3

Senyawa nitrogen asam ini dapat dihilangkan dengan larutan soda, sedangkan senyawa nitrogen basa (NH 3 dan amina-amina) dapat dihilangkan dengan mencucinya menggunakan air. Senyawa-senyawa sulfur (H2S dan merkaptan-merkaptan) bila tidak dibuang akan berubah menjadi senyawa-senyawa yang sulit dihilangkan dari polimer gasolin dan akan menyebabkan turunnya angka oktan. Senyawa-senyawa sulfur ini bersifat asam dan dapat dihilangkan dengan larutan soda. b. Seksi reaktor. Umpan hidrokarbon (campuran propilena/butilena) yang sudah dibersihkan dan dipanaskan secukupnya direaksikan dalam reaktor. Tipe reaktor UOP ada exchanger dan chamber. 2 macam, yaitu tipe shell & tube heat Reaksi polimerisasi adalah reaksi

eksotermis sehingga diperlukan air untuk menyerap panas yang

127

terjadi dan juga berfungsi sebagai pengatur suhu reaktor yang dikendalikan oleh tekanan kukus (steam) dari steam drum. Variabel proses yang mempengaruhi reaksi di dalam reaktor adalah suhu sekitar 430 oF, tekanan operasi 1000 1100 psig, kadar olefin di dalam umpan 35 45 % dan kecepatan aliran olefin pada permukaan katalis (space velocity) dirancang 0,28 galon umpan/jam per lb katalis. Propana Buta na Pencucian Air

Pencucian Soda Umpan C3/C4 er Reactor Depropanizer Debutanizer

Polim

Gambar 9.4 Diagram Alir Polimerisasi tak Selektif Proses UOP c. Seksi pemisahan hasil-hasil reaksi. Campuran hasil reaksi yang keluar dari dasar reaktor didinginkan dan tekanannya diturunkan menjadi 300 psig sebelum masuk ke seksi pemisahan. Campuran hasil reaksi pertama kali dimasukkan ke dalam menara depropanizer untuk memisahkan propana dan gas-gas lain yang lebih ringan. Senyawa yang lebih berat dari propana akan keluar dari dasar menara dan selanjutnya dikirim ke menara butanizer untuk memisahkan fraksi butana yang lebih ringan. Fraksi yang lebih berat dari butana adalah polimer gasolin dengan RVP 8 psi dan FBP 400 420 oF.

128

Polimerisasi Selektif Polimerisasi selektif adalah proses polimerisasi yang menggunakan umpan hanya fraksi C4 saja atau fraksi C3 saja yang berlangsung pada suhu yang lebih rendah dibandingkan dengan polimerisasi tak selektif. 9.5 Proses Isomerisasi Dewasa ini penggunaan proses isomerisasi dalam kilang minyak bumi dimaksudkan untuk menyediakan tambahan umpan untuk alkilasi atau fraksi dengan angka oktan tinggi untuk blending gasolin. Proses isomerisasi adalah proses dimana parafin rantai lurus dikonversi menjadi senyawa-senyawa rantai cabang secara sinambung dengan menggunakan katalis.Aluminium khlorida adalah katalis yang tidak dapat diregenerasi dipakai dengan berbagai atau logam lain adalah katalis padat yang dapat diregenerasi berada dalam unggun tetap. Kondisi operasi beragam tergantung pada prosesnya sendiri dan umpan masuk, yaitu 100 950 oF dan tekanan 150 1000 psig. Perkembangan proses isomerisasi dalam dunia industri berlangsung sangat lambat. Hal ini disebabkan karena tingginya biaya penanganan katalis yang korosif dan biaya pemisahan isomer-isomer hidrokarbon yang mengandung 5 atau lebih atom karbon. Namun karena adanya peningkatan kebutuhan terhadap bahan bakar yang mempunyai angka oktan tinggi, maka proses isomerisasi ini terus dikembangkan. Macam-macam proses isomerisasi adalah : 1. Isomerisasi dengan katalis aluminium khlorida. 2. Isomerisasi dengan katalis logam mulia. 9.5.1 Isomerisasi dengan Katalis Aluminium Khlorida Proses yang biasa dilakukan adalah isomerisasi butana menjadi isobutana, pentana menjadi isopentana, nafta atau fraksi n-heksana menjadi isoheksana. Pada proses-proses tersebut aluminium khlorida digunakan dalam beberapa cara yaitu :

129

a. Bersama dengan asam khlorida anhidrat membentuk slurry atau cairan kompleks. b. Berada dalam butiran alumina atau bauksit. c. Dilarutkan dalam PbCl3 cair. Katalis aluminium khlorida adalah katalis yang tidak dapat diregenerasi, tetapi dapat diperoleh kembali dalam sistem cairan. Salah satu proses isomerisasi dengan katalis aluminium khlorida dapat dilihat pada Gambar 9.5. Make-up HCl Make-up H2 Recycle Gas Vent Acid Stripper Umpan Parafin Catalyst Recovery AlCl3 Recycle n-Parafin Sludge Gambar 9.5 Diagram Allir Proses Isomerisasi Aluminium Khlorida Kondisi operasi 240 250 oF, tekanan 200 300 psig dan space velocity adalah 1 2 /jam. Waktu tinggal di dalam reaktor adalah 10 40 menit, sehingga dicapai konversi 50 % untuk butana, 55 60 % untuk pentana. 9.5.2 Isomerisasi dengan Katalis Logam Mulia Katalis yang digunakan adalah platina atau logam-logam lain berada dalam unggun tetap dan dapat diregenerasi. Kondisi operasi bervariasi tergantung pada proses dan umpan yang dipakai, yaitu suhu 100 900 oF dan tekanan 150 1000 psig. Proses ini dikenal dengan Super Fractionator Separator Iso Segar

130

nama Isomerisasi Penex. Diagram alir proses ini dapat dilihat pada Gambar 9.6.

Produk Isoparafin Recycle H2 H2 Segar C4 <

Umpan Segar Heater

Vent Degasser Separator Reactor Recycle Product

Gambar 9.6 Diagram Alir Proses Isomerisasi Logam Mulia

131

LEMBAR EVALUASI PRE-TEST Kimia

Jurusan Teknik

A. Jawablah pertanyaan-pertanyaan di bawah ini dengan jelas dan singkat ! 1. Buat suatu reaksi proses alkilasi dengan menggunakan katalis dari suatu kilang minyak ! 2. Buat suatu reaksi sederhana alkilasi termis ! 3. Buatlah suatu diagram alir sederhana proses polimerisasi katalis dari kilang minyak ! B. Lengkapilah pernyataan di bawah ini dengan memberikan huruf dari sekumpulan jawaban pada kolom sebelah kanan yang anda anggap paling benar ! 1 2 3. . 4 5. . 6 . 7. .. 8 9 Penambahan suatu gugus radikal alkil ke dalam suatu molekul Yang pertama kali mengembangkan proses katalis asam sulfat Yang pertama kali mengembangkan proses katalis asam fluorida Produk yang dihasilkan dari proses alkilasi asam sulfat Proses alkilasi yang dikembangkan oleh Kellog Alkilasi yang mengubah etilen yang diikuti oleh propilen, buten dan isobutene dengan bantuan panas. Proses pengubahan C4 dan gas-gas kilang yang lebih ringan mejadi produk cair hasil kondensasi Polimerisasi antara propilena-propilena saja butilena-biutilena saja tanpa menggunakan katalis Proses dimana parafin rantai lurus dikonversikan menjadi senyawa-senyawa A. Polimerisasi B. Platina C. Alkilasi D. Shell Oil E. Polimerisasi Termis F. Cascade Sulfuric Acid G. 2,2,4 Iso Butan H. Isomerisasi. I. Alkilasi Termis

132

10.. .

rantai cabang Katalis logam mulia yang sering dipergunakan pada proses isomerisasi

J. Polimerisasi Aktif K. Philips

LEMBAR EVALUASI POST-TEST Kimia

Jurusan Teknik

A. Jawablah pertanyaan di bawah ini dengan jelas dan singkat ! 1. Apakah 2. Untuk 3. Apakah yang apa dimaksud dengan katalis alkilasi, pada dengan polimerisasi alkilasi Al 2O3 dan dan dan

isomerisasi, jelaskan ! diperlukannya proses katalis polimerisasi? perbedaan isomerisasi isomerisasi dengan katalis logam mulia ? 4. Akibat apakah yang ditimbulkan oleh senyawa-senyawa pengotor terhadap aktifitas katalis ? B. Berilah tanda huruf B apabila pernyataan di bawah ini benar dan berilah tanda huruf S bila salah ! 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Penambahan suatu gugus radikal alkil ke dalam suatu molekul dinamakan alkilasi Pada proses alkilasi termis tidak memerlukan tekanan dalam memproduksi etilennya. Suhu reaktor yang diizinkan pada proses alkilasi katalis dengan menggunakan asam sulfat adalah 70 oC Reaktor pada proses alkilasi asam sulfat berbentuk horizontal, sedangkan pada proses Kellog adalah vertikal. Yang mengembangkan proses alkilasi aluminium khlorida adalah Philips Alkilasi menggunakan katalis asam posfat dimaksudkan untuk memproduksi isopropil benzena. Polimerisasi termis merupakan perengkahan fasa uap dimana senyawa propena dan butena .

133

8. 9. 10.

direaksikan secara endotermis. Polimerisasi termis adalah menubah C4 dan gasgas kilang yang lebih ringan menjadi produk cair hasil kondensasi. Pada proses polimerisasi UOP senyawa nitrogen yang dihasilkan dapat diproses menghasilkan asam. Sebelum dipergunakan sebagai katalis Aluminium Khlorida dilarutkan terlebih dahulu dalam PbCl 3 cair.

DAFTAR PUSTAKA Kimia

Jurusan Teknik

1.

Bland W.F. and Davidson, R.L., 1987. Petroleum Processing Handbook. Mc-Graw Hill Book Co. New York.

2. Maxwell, J.B., 1980. Data Book on Hydrocarbon : Application to Process Engineering. The ESSO Series. D.Van Nostrand Company. New York. 3. Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering. 4th ed. Mc Graw Hill Book Co. Singapore. 4. Graham, W,A., 1982. Alkylation Integrated Acid Plant. Hydrocarbon Processing. 5. Pandey, G.N., 1994. A Texbook of Chemical Technology. Volume II (Organic). Vikas Publishing House PVT Ltd. New Delhi.

134

KEGIATAN BELAJAR X

Jurusan Teknik Kimia

PROSES REFORMING

Tujuan Pembelajaran Umum (TPU) : Mahasiswa memahami fungsi dan operasi unit reforming untuk pengolahan komponen blending gasolin yang mempunyai oktan tinggi. Tujuan Pembelajaran Khusus (TPK) : 1. Mahasiswa mampu menjelaskan mekanisme dan prinsip kerja unit reforming termis berdasarkan diagram alirnya. 2. Mahasiswa mampu menguraikan bagian-bagian operasi dari diagram alir pada pengolahan reforming termis. 3. Mahasiswa mampu menjelaskan mekanisme reaksi dan peranan katalis pada pengolahan reforming. 4. Mahasiswa mampu membuat diagram alir salah satu proses pada pengolahan reforming katalis berdasarkan skema uraian proses dan kondisi operasinya.

135

KEGIATAN BELAJAR X

Jurusan Teknik Kimia

Lembar Informasi X : Proses Reforming 10.1 Pendahuluan Reforming adalah suatu proses untuk merubah struktur senyawa hidrokarbon dalam fraksi minyak menjadi komponen blending gasolin yang mempunyai oktan tinggi. Perubahan susunan struktur molekul yang terjadi paling dominan dalam reaksi tersebut adalah dehidrogenasi naftena membentuk aromatik menurut reaksi berikut : CH H3C (CH2)4 CH3 / HC HC \ \\ CH CH // CH + 4 H2

Macam-macam proses reforming : 1. Reforming Termis, terdiri dari : Proses polyforming 2. Reforming Katalis, terdiri dari : a. Katalis Unggun Diam reaktor tanpa swing, terdiri dari : Proses Catforming

136

Proses Houdriforming Proses Platforming Proses Sinclair-Baker Proses Platinum reaktor dengan swing, terdiri dari : Proses Hydroforming Proses Powerforming Proses Ultraforming b. Katalis Unggun Bergerak, terdiri dari : Proses hyperforming Proses thermofor (TCR) c. Katalis Unggun Terfluidisasi, terdiri dari : Proses Fluid Hydroforming d. Reforming dengan daur ulang, terdiri dari : Proses Iso-Plus Houdriforming Proses Reforming 10.2 Reforming Termis Proses secara termis yang sinambung digunakan untuk mengubah molekul melalui penyusunan kembali nafta dan gasolin berkualitas anti ketuk yang rendah menjadi komponen gasolin yang mempunyai angka oktan tinggi. Produk sekunder dari proses ini meliputi gas-gas olefin untuk umpan polimerisasi dan tar yang digunakan untuk minyak bakar berat. Peralatan reforming termis mirip dengan peralatan perengkahan termis, dengan sedikit modifikasi para ahli kilang menggunakan peralatan yang sama untuk kedua proses tersebut. Diagram alir sederhana proses reforming termis dapart dilihat pada Gambar 10.1. Sama dengan umpan reforming katalis, tipe umpan reforming adalah nafta ringan (virgin nafta) yang mempunyai IBP 200 250 oF dan FBP 300 400 oF. Gasolin alam dan fraksi perengkahan dapat digunakan sebagai umpan. Suhu keluar seksi pemanas adalah 950 1100 oF pada tekanan 400 1000 psig. Nafta dari aliran samping fraksionator ditambahkan ke effluent heater untuk menahan reaksi dekomposisi

137

yang sangat ekstensif. Proses reforming termis masuk ke dalam kilang secara komersil pada tahun 1930. Proses ini dirancang oleh UOP Co. 10.2.1 Proses Polyforming Proses ini merupakan proses termis yang sinambung merubah nafta ringan (straight run) dan/atau gas oil bersama-sama dengan gasgas hidrokarbon sangat ringan (dominan C 3 dan C4) menjadi mogas yang mempunyai oktan tinggi dan fuel oil. Diagram alir proses ini dapat dilihat pada Gambar 10.2. Gas dan Gasoline ke Stabilizer Heater Flash Chamber & Fractionator Umpan Nafta Quench Stream Polimer Berat ke Stripper

Gambar 10.1 Diagram Alir Proses Reforming Termis Stabilizer Evaporator & Bubble Tower Gas Umpan Nafta Absorber Umpan Gas Cair Fuel Oil Gasoline Gas

Flash Tower Heater Quench

Gambar 10.2 Diagram Alir Proses Polyforming

138

Operasi dari proses ini meliputi pemasukan umpan nafta ( virgin) ke dalam absorber untuk mengambil propana ( recovery C3 80 90 %) dan gas-gas berat. Tekanan pada aliran campuran umpan adalah 1000 1500 psig. Aliran quench di bagian bawah evaporator adalah 1020 1120 oF turun menjadi 650 700 oF. Tekanan evaporator sekitar 400 psig. Bagian lain dari bawah evaporator di- flash untuk mendapatkan fuel oil dan gas, sedangkan overhead evaporator dikirim ke stabilizer dimana gas-gas yang dapat dikondensasi dipisahkan dari produk gasolin untuk dipakai kembali di absorber bersama dengan umpan gas cair. Proses polyforming ini dikembangkan oleh Gulf Oil Corp pada tahun 1940. Proses ini sudah tidak digunakan lagi dan diganti oleh reforming katalis. 10.3 Reforming Katalis Reforming katalis merupakan suatu proses untuk meningkatkan kualitas berbagai macam nafta (virgin, thermal dan catalytic cracking) yang mempunyai oktan rendah menjadi komponen-komponen yang mempunyai oktan tinggi untuk blending mogas atau avgas, atau digunakan untuk bahan baku petrokimia yaitu pengolahan aromatik untuk memproduksi BTX (benzene-toluene-xylene). Pada proses reforming ini volatility minyak dinaikkan dan kandungan sulfurnya dikurangi. Perbaikan bilangan oktan virgin naphta adalah dari 20 menjadi 50 RON tanpa menggunakan pengungkit timbal. Proses reforming katalis yang komersil dapat diklasifikasikan sebagai proses sinambung, semi regeneratif dan siklus tergantung pada metoda dan frekuensi regenerasi katalis, yang secara luas dikelompokkan menjadi : 1. Proses katalis unggun bergerak. 2. Proses katalis unggun diam. 3. Proses katalis unggun terfluidisasi. Proses unggun bergerak dan terfluidisasi menggunakan katalis tipe logam oksida yang tidak murni (katalis platina dan molibdenum), dilengkapi dengan unit regenerasi terpisah, sedangkan proses unggun diam menggunakan katalis tipe platina dalam unit yang dilengkapi untuk sirkulasi, tanpa regenerasi atau kadang-kadang dengan regenerasi.

139

Pada kenyataannya hampir 95 % kilang minyak menggunakan unggun diam. Mekanisme reaksi yang terjadi adalah : 1. Dehidrogenasi naftena C6H12 ===== C6H6 + 3 H2 Sikloheksana Benzena 2. Dehidrosiklisasi parafin H3C - (CH2)4 - CH3 ===== C6H6 + 4 H2 Heksana Benzena

3. Isomerisasi parafin H3C (CH2)5 CH3 ===== H3C CH (CH2)3 CH3 Heptana CH3 2-Metil Heksana 4. Dehidro-isomerisasi naftena H3C C5H8 CH3 ===== H11C6 CH3 ===== H5C6 CH3 + 3 H2 1,2-Dimetil Siklopentana Metil Sikloheksana Toluena 5. Hydrocracking parafin C10H22 + H2 ==== H3C (CH2)3 CH3 n-Dekana Pentana CH3 + H3C CH2 CH CH3 Isopentana H2S

6. Desulfurisasi H4C4S + 4 H2 ===== C4H10 + Tiofen Butana 7. Penjenuhan olefin (hidrogenasi olefin) C5H10 + Pentena H2 ===== C5H12 Pentana

Reaksi dehidrogenasi naftena terjadi sangat cepat dan reaksi isomerisasi parafin dan dehidro-isomerisasi naftena juga berlangsung cepat, dengan demikian reaksi-reaksi tersebut sangat menonjol, sedangkan reaksi-reaksi yang lambat seperti siklisasi dan hydrocracking menjadi penting terutama pada kondisi-kondisi yang keras seperti space velocity yang rendah, tekanan tinggi dan suhu tinggi. Reaksi

140

hydrocracking

sebagaimana

juga

reaksi-reaksi

dehidrogenasi

dan

isomerisasi biasanya tidak diinginkan karena akan menyebabkan deposit karbon (kokas), penurunan produk hidrogen dan yield produk cair rendah, dengan umpan yang kaya parafin dapat dilakukan hydrocracking secara besar-besaran. Tekanan yang rendah dapat mendorong reaksi-reaksi dehidrogenasi dan siklisasi, tetapi pada kondisi yang sedang dapat menekan terjadinya reaksi hydrocracking. Operasi pada 900 psi akan menyebabkan sekitar dua kali lebih banyak terjadi hydrocracking seperti terjadi pada tekanan 500 psi. Meskipun hidrogen lebih banyak dihasilkan pada tekanan rendah (200 psig), tekanan parsiel hidrogen relatif lebih rendah yang memberi kemungkinan kecenderungan terjadinya reaksi hydrocracking yang menghasilkan kokas. Ditinjau dari cara meregenerasi katalis maka reforming katalis diklasifikasikan menjadi proses sinambung, semi regeneratif dan siklus. Pertumbuhan yang cepat terhadap pemakaian reforming katalis dalam industri minyak bumi terjadi pada kurun waktu 1953 - 1959. Namun mulai tahun 1970-an seiring dengan perbaikan terhadap angka oktan bensin menjadi RON 98, maka katalispun mengalami perubahan tidak lagi hanya berbasis platina tetapi juga mengandung renium (katalis UOP R-16 dan R-20). Pada saat ini kenaikan yang pesat dari produksi reforming katalis disebabkan karena adanya pemakaian umpan baru selain daripada virgin naphta, yaitu light naphta dari Timur Tengah. 10.3.1 Proses Reforming Unggun Bergerak Proses unggun bergerak ini menggunakan reaktor tunggal yang berisi katalis yang dapat diregenerasi secara sinambung. Katalis yang dipakai adalah campuran oksida logam berbentuk butir atau pelet yang dapat dipindahkan dari reaktor ke regenerator atau sebaliknya. Umpan yang dapat diolah tergantung pada jenis katalis yang digunakan, yaitu mempunyai jarak didih (IBP) sekitar 150 175 oF dan FBP 400 500 oF. Proses pendahuluan terhadap umpan biasanya tidak menjadi faktor yang dipertimbangkan kecuali kalau mengandung air yang akan

141

menurunkan aktifitas katalis. Diagram alir sederhana proses ini dapat dilihat pada Gambar 10.3. Reactor

Kiln Udara

Produk Recy

cle Gas Umpan Nafta Elevator Katalis Gambar 10.3 Diagram Alir Proses Reforming Unggun Bergerak 10.3.2 Proses Reforming Unggun Terfluidisasi Proses reforming katalis menggunakan unggun terfluidisasi dari katalis padat, merupakan suatu proses regenerasi yang sinambung dengan reaktor terpisah ataupun terintegrasi untuk menjaga aktifitas katalis dengan cara memisahkan kokas dan sulfur. Sebagai umpan adalah nafta ringan hasil perengkahan atau nafta ringan dicampur dengan gas daur ulang yang kaya hidrogen. Katalis yang digunakan adalah molibdat 10 % dalam alumina yang secara material tidak dipengaruhi oleh arsen, besi, nitrogen atau sulfur dalam jumlah yang normal. Kondisi operasi dalam reaktor sekitar 200 300 psig dan suhu 900 950 oF pada space velocity 0,3 0,8/jam. Kecepatan gas daur ulang adalah 4000 6000 scf/barel umpan dengan nisbah berat antara katalis dan minyak adalah 0,5 1,5. Kondisi regenerasi yang digunakan adalah 210 310 psig dan suhu 1000 1100
o

F. Pengolahan

pendahuluan terhadap umpan biasanya tidak dilakukan kecuali untuk menyesuaikan jarak didih dalam memproduksi aromatik. Keunggulan proses reforming ini, dapat menghasilkan yield reformat sekitar 70 80 % (v) dengan RON 93 98. Diagram alir proses ini dapat dilihat pada Gambar 10.4. Flue Gas

142

Produk

Regenerator Recycle Gas Udara Umpan Nafta Gambar 10.4 Diagram Alir Proses Unggun Terfluidisasi

Reactor

LEMBAR EVALUASI PRE-TEST Kimia

Jurusan Teknik

A. Jawablah pertanyaan di bawah ini dengan jelas dan singkat ! 1. Jelaskan prinsip kerja unit reforming termis berdasarkan diagram alir yang ada pada buku saudara ! 2. Apakah termis ? 3. Buatlah suatu mekanisme reaksi pada proses pengolahan reforming ! B. Pilihlah salah satu jawaban dari soal-soal di bawah ini menurut anda paling benar ! 1. Suatu proses untuk merubah suatu struktur senyawa hidrokarbon dalam fraksi minyak menjadi komponen blending gasoline yang mempunyai oktan tinggi dinamakan : a. Sweetening b. Reforming c. Polimerisasi d. Hydroreforming. perbedaan proses reforming katalis dan reforming

143

2. Pengubahan molekul melalui penyusunan kembali nafta dan gasoline berkualitas anti ketuk yang rendah menjadi komponen gasoline yang mempunyai angka oktan tinggi adalah : a. Reforming Katalis b. Polyforming c. Reforming Thermis d. Hydroforming

3. Pengubahan Nafta ringan atau gas oil bersama-sama dengan gas hidrokarbon sangat ringan (dominant C4 ) menjadi mogas yang mempunyai angka oktan tinggi dan fuel oil dinamakan : a. Reforming Katalis b. Reforming 4. C5H10 + H2 adalah : a. C5H12 b. C7H16 c. C6H14 d. C7H14 c. Hydroforming d. Polyforming.

5. Salah satu keunggulan proses reforming adalah : a. Diperolehnya senyawa hidrokarbon dengan RON tinggi. b. Diperolehnya nafta dengan angka oktan tinggi. c. Diperolehnya hasil reformat antara 70 - 80 % (v) dengan RON 93 - 98. d. Diperolehnya nafta ringan 100 %

144

LEMBAR EVALUASI POST-TEST Kimia

Jurusan Teknik

A. Selesaikan soal-soal di bawah ini dan jawablah dengan singkat ! 1. Buatlah suatu diagram alir sederhana Reforming Termis ! 2. Sebutkan macam-macam peralatan yang sering digunakan untuk proses Reforming Termis ! 3. Klasifikasikan juga jenis peralatan operasi proses Reforming !

145

DAFTAR PUSTAKA Kimia

Jurusan Teknik

1.

Bland W.F. and Davidson, R.L., 1987. Petroleum Processing Handbook. Mc-Graw Hill Book Co. New York.

2. Maxwell, J.B., 1980. Data Book on Hydrocarbon : Application to Process Engineering. The ESSO Series, D.Van Nostrand Company. New York. 3. Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering , 4th ed. Mc Graw Hill Book Co. Singapore. 4. Pandey, G.N., 1994. A Texbook of Chemical Technology. Volume II (Organic). Vikas Publishing House PVT Ltd. New Delhi.

146

KEGIATAN BELAJAR XI

Jurusan Teknik Kimia

PROSES-PROSES MENGGUNAKAN PELARUT

Tujuan Pembelajaran Umum (TPU) : Mahasiswa memahami proses pengolahan minyak dengan pelarut untuk menarik aspal dan lilin dari fraksi dan produk-produk minyak pelumas. Tujuan Pembelajaran Khusus (TPK) : 1. pelarut. 2. Mahasiswa mampu menguraikan salah satu proses penarikan aspal berdasarkan diagram alir prosesnya. 3. Mahasiswa mampu menjelaskan perbedaan proses dewaxing deoiling pada penarikan lilin dari minyak-minyak dasar pelumas. 4. Mahasiswa mampu menjelaskan proses penarikan lilin menggunakan pelarut berdasarkan diagram alir masing-masing proses. dan Mahasiswa mampu menjelaskan perbedaaan 4 dari 6 macam proses penarikan aspal melalui ekstraksi menggunakan

147

5. Mahasiswa

mampu

menjelaskan

perbedaan

proses-proses

penyulingan minyak pelumas berdasarkan diagram alirnya. 6. Mahasiswa mampu menjelaskan mekanisme pemilihan pelarut pada proses ekstraksi aromatik.

KEGIATAN BELAJAR XI

Jurusan Teknik Kimia

Lembar Informasi XI : Proses-Proses Menggunakan Pelarut 11.1 Pendahuluan Proses-proses penyulingan dengan pelarut merupakan pengolahan fisik saja, baik untuk menghilangkan senyawa-senyawa pengotor yang ada maupun yang tidak diingini ada dalam minyak yang akan dipulihkan (recovery). Umpan untuk proses-proses ini dapat berupa minyak yang mempunyai titik didih tinggi maupun rendah. Umpan yang mempunyai titik didih tinggi untuk proses ini terdiri dari minyak dan gasoil atau minyak-minyak rengkahan katalis. Secara umum dasar proses yang 1. dipakai sekarang untuk umpan minyak berat dan distilat menengah diklasifikasikan sebagai : Pengolahan (treating) atau deasphalting, dipakai pada minyak dengan titik didih penuh seperti gas-oil, dimana pemotongan minyak pelumas dilakukan. Pelarut adalah pengendap yang membagi umpan minyak menjadi konstituen-konstituen berdasarkan ukuran molekul.

148

2. Operasi dewaxing, dipakai pada komponen minyak-minyak pelumas atau material dengan titik didih penuh, lalu diolah dengan lempung (clay). Operasi dewaxing sering berkombinasi dengan pembuatan lilin. 3. Pengolahan (treating) atau penyulingan (refining), dipakai pada minyak-minyak dengan jarak didih yang sesuai dengan minyak pelumas sebagai umpan untuk memisahkan aromatik, naftenik dan material lain dengan ekstraksi selektif yang berpengaruh terbalik terhadap indeks viskositas. Dasar-dasar proses ekstraksi menggunakan pelarut dapat diklasifikasikan menjadi : 1. Proses penarikan aspal (deasphalting & treating). 2. Proses penarikan lilin (dewaxing). 3. Proses penyulingan minyak pelumas (lube refining) dan ekstraksi aromatik.

11. 2

Proses Penarikan Aspal Minyak-minyak pelumas, gas-oil atau distilat menengah yang

direduksi melalui proses ekstraksi ataupun pengendapan pelarut dalam aspal dan material resin yang terdapat baik dalan larutan maupun dalam bentuk koloid cenderung dapat membentuk residu karbon dan kokas. Pada proses tersebut dapat dipisahkan sulfur dan logam berat dan juga terjadi perbaikan warna minyak. Pelarut yang dipakai untuk proses penarikan aspal dapat dibagi menjadi dua kelompok utama, yaitu : 1. Hidrokarbon-hidrokarbon yang mempunyai berat molekul rendah, terutama propan. 2. Senyawa-senyawa yang dapat dioksidasi seperti alkohol dan ester. Banyak proses-proses yang mampu memisahkan aspal dari hidrokarbon telah dilakukan dalam industri minyak dan gas bumi, sebelum metoda penggunaan pelarut dikembangkan. Distilasi, penyulingan dengan tanah liat ataupun asam sulfat dan pengolahan dengan logam khlorida merupakan contoh proses yang telah dikenal.

149

Penyulingan pendahuluan visbreaking.

dengan umpan

pelarut,

jika

dilakukan katalis

untuk

pengolahan

perengkahan

dapat

dipertimbangkan

pemakaiannya berkompetisi dengan distilasi hampa, proses cooking dan Macam-macam proses penarikan aspal dan lube treating dengan pelarut : 1. Ekstraksi furfural ( pengolahan gas-oil dan lube oil) 2. Propane Deasphalting. 3. Propane Decarbonizing. 4. Fraksionasi Propana. 5. Ekstraksi HF. 6. Ekstraksi SO2. 11.2.1 Ekstraksi Furfural (pengolahan gas-oil dan lube-oil) Ekstraksi dengan furfural proses kontinyu untuk memisahkan aromatik, nitrogen, sulfur, dan logam-logam organik, senyawa-senyawa bersifat asam dan tidak stabil dari dalam minyak yang akan berpengaruh terhadap kualitas pembakaran, kebersihan mesin, dan bilangan setana. Umpan yang diolah terdiri dari minyak diesel, gas-oil rengkahan katalis, dan minyak bakar. Suhu pengolahan ekstraksi gas-oil bila dan rasio pelarut biasanya rendah untuk minyak dibandingkan dengan pengolahan

pelumas (lube-oil). Diagram alir sederhana proses ini dapat dilihat pada Gambar 11.1.

150

Gambar 11.1 Diagram Alir Ekstraksi Furfural untuk Gas-Oil Yield dari produk rafinat tergantung pada tipe dan karakteristik minyak yang diolah dan kualitas yang diingini perbaikannya. Misalnya yield 82 % diperoleh dari suatu gas-oil yang sulfurnya turun dari 1,12 % menjadi 0,49 % dan bilangan setana diperbaiki dari 53,2 menjadi 62,9. Proses ini dilisensi oleh Texaco Development Corp dimana unit komersil pertama yang dibangun pada tahun 1964. 11.2.2 Propane Deasphalting Proses ini adalah suatu proses ekstraksi dimana minyak yang diinginkan dilarutkan dalam pelarut propan dan material yang mengandung aspal dapat dipisahkan.

151

Umumnya yang dipakai sebagai umpan adalah minyak mentah yang telah direduksi dari distilasi hampa (Vacuum Reduced Crude) dengan berbagai jarak didih untuk di- finishing menjadi aspal dan minyakminyak pelumas. Kelarutan minyak dalam propan menurun dengan naiknya suhu dan sangat dipengaruhi oleh tekanan. Diagram alir proses ini dapat dilihat pada Gambar 11.2. Kondisi operasi di menara kontaktor tergantung pada jarak didih umpan dan sifat-sifat produk yang diingini. Suhu puncak menara biasanya 130 - 180 oF dan tekanan 400 - 550 psig. Rasio propan-umpan minyak adalah 6 : 1 sampai 10 : 1. Proses ini dilisensi oleh M.W Kellogg Co. Unit komersil pertama dibangun pada tahun 1934.

Gambar 11.2 Diagram Alir Proses Propane Deasphalting 11.2.3 Propane Decarbonizing Proses ini adalah proses ekstraksi menggunakan pelarut yang bertujuan untuk memulihkan kembali umpan perengkahan katalis dari residu berat. Sejak butan secara sendiri-sendiri atau bersama dengan propan dapat digunakan sebagai pelarut, maka proses ini sering dirujuk sebagai proses dekarbonisasi pelarut. Minyak yang telah mengalami proses dekarbonisasi dan demetalisasi dapat di- recovery dari umpan yang berasal dari topped crude atau vacuum reduced crude. Aliran proses dan peralatan yang penting sama dengan pengolahan aspal dari

152

minyak pelumas. Suhu ekstraksi biasanya 150 250 oF dengan tekanan 400 - 600 psi. Yield minyak yang didekarbonasi mencapai 40 75 % berasal dari umpan reduced crude. Umpan yang mengandung karbon (conradson) 12 22 % berat diubah menjadi 2 - 5,5 % berat. Proses ini dilisensi oleh M.W. Kellog. 11.2.4 Fraksionasi Propan Proses ini adalah proses ekstraksi kontinyu untuk pemisahan residu hasil dari distilasi hampa menjadi 2 macam atau lebih minyak pelumas. Proses ini menggunakan propan sebagai pelarut dan merupakan pengembangan dari proses propane deasphalting. Produk dari proses ini adalah minyak-minyak yang bersesuaian dengan distilat netral yang berat, dan pelumas jernih (bright stock) yang mempunyai warna lebih baik, residu karbon dan indeks viskositas lebih baik dari fraksi-fraksi distilasi hampa. Pada proses ini dihasilkan juga aspal. Diagram alir proses ini dapat dilihat pada Gambar 11.3. Fraksionator Evaporator Propan

Umpan

Aspal Low Dapur Oil Tanki Propan Stripper Flash Drum

Lube Oil Oil Vis

Gambar 11.3 Diagram Alir Fraksionasi Propan untuk Lube Oil 11.2.5 Ekstraksi HF

153

Ekstraksi ini adalah proses ekstrasi cair-cair untuk memisahkan sulfur dan kokas yang terbentuk dari nafta rengkahan, nafta murni ( virgin naphtha), distilat menengah, dan gas oil. Umpan minyak setelah melalui suatu absorber seperti terlihat pada Gambar 11.4 dikontakkan secara berlawanan arah dengan cairan HF di dalam menara ekstraksi. Produk atas berupa rafinat dikirm ke menara stripper untuk pemisahan HF. Pelarut HF diambil kembali (recovery) dari ekstrak dengan penguapan dan stripping. Proses ini relatif tidak sensitif terhadap suhu dan tekanan. Biasanya suhu yang dipakai adalah 100 125 oF dan tekanan di bawah 100 psi. Nisbah pelarut terhadap minyak adalah rendah berkisar antara 0,15 - 0,3 berbanding 1. Pengolahan kerosin, gas-oil dan recycle-oil dengan HF akan menghasilkan produk rafinat dengan yield 85 95 % pada pengambilan sulfur 60 90 %.

Gambar 11.4 Diagram Alir Proses Ekstrasi HF 11.2.6 Ekstrasi SO2 Proses ini adalah proses ekstraksi cair-cair secara kontinyu, dipakai untuk pemisahan aromatik dan senyawa-senyawa yang menahan sulfur dari minyak-minyak dasar naftenik dan parafinik. Umpan yang dipakai meliputi nafta ringan, kerosen, gas-oil, cycle-oil dari proses

154

katalis, dan minyak pelumas berat dan menengah. Aplikasi-aplikasi lain dari proses ini dapat dilihat pada seksi penyulingan minyak pelumas seperti proses Edeleanu SO2.. Apabila proses digunakan untuk mengolah kerosin maka suhu operasi dipakai pada 60oF. Yield 65 90 % diperoleh pada reduksi sulfur 10 70 % dan perbaikan diesel index pada rasio berat solven-minyak antara 0,25 - 1,0 berbanding 1,0. Pengolahan cycle-oil dari proses menggunakan katalis dapat menurunkan kokas hasil perengkahan sebesar 50 % atau lebih. 11.3 Proses Penarikan Lilin Proses penarikan lilin dirancang untuk memisahkan lilin dari minyak-minyak pelumas agar supaya produk memperlihatkan karakteristik fluiditas yang baik pada suhu rendah (titik tuang rendah). Mekanisme penarikan lilin oleh pelarut dapat dilakukan, baik pada pemisahan lilin sebagai padatan yang mengkristal dari larutan minyak pada suhu rendah maupun pada pemisahan lilin sebagai cairan yang diekstraksi pada suhu di atas titik leleh lilin melalui pemilihan pelarut yang istimewa. Metoda yang terakhir tidak dapat berkembang pada unit komersil. Metoda yang pertama merupakan basis yang sangat penting dari semua proses penarikan lilin yang ada secara komersil. Pelarut untuk proses dewaxing haruslah : mempunyai aksi pelarutan sempurna yang kokoh terhadap ikatan hubungan lilin-minyak antara suhu 100
o

F dan suhu pendinginan

minimum (chilling) daripada campuran minyak-pelarut mempunyai aksi pelarutan sempurna terhadap komponen cairan normal yang ada pada minyak yang mengandung lilin, tetapi tidak mempunyai daya pelarutan yang kuat untuk pengendapan lilin pada suhu pendinginan minimum kemudahan memperolehnya dengan harga yang murah mempunyai ikatan kimia yang stabil, tidak korosif dan tidak beracun mempunyai titik didih yang memenuhi kriteria pemulihannya dari minyak dan lilin secara distilasi tidak dipengaruhi dan mudah dipisahkan dari air

155

mempunyai

panas

laten

dan

panas

jenis

karkteristik

yang

menyebabkan refrigerasi secara ekonomis Semua proses dewaxing mempunyai langkah-langkah umum sebagai berikut : 1. Umpan dikontakkan dengan pelarut 2. Campuran umpan-pelarut didinginkan dan endapan lilin dipisahkan 3. Pelarut dipulihkan dari lilin dan minyak yang sudah ditarik lilinnya, dapat dipakai kembali 4. Menggunakan refrigerasi dari luar atau dari dalam tergantung pada tipe proses. 5. Pemisahan lilin dilakukan secara filtrasi atau sentrifugasi. Proses penarikan lilin (dewaxing) dengan pelarut sering dilakukan bersama dengan proses penarikan minyak dari dalam lilin (deoiling). Proses pelarut modern telah menggantikan metoda lama yang dimulai dengan pengolahan secara komersil pada pertengahan tahun 1930. Proses ini meliputi pengendapan (settling) dalam suasana dingin, saringan tekan (filter press) dan pemusingan (sentrifugasi) menggunakan nafta. Macam-macam proses penarikan lilin (dewaxing) adalah : 1. Solvent Dewaxing. 2. Propane Dewaxing. 3. Liquid SO2-Benzene Dewaxing. 4. Separator- Nobel Dewaxing 5. Proses Bari-Sol. 6. Urea Dewaxing. 7. Benzene-Acetone Dewaxing 11.3.1 Solvent Dewaxing Proses ini sering keliru dengan proses benzol-aseton, yang menggunakan pelarut tunggal atau campuran kecuali pelarut hidrokarbon yang mempunyai atom karbon kurang dari 5, yang paling dipakai sekarang adalah campuran MEK (metil etil keton) dan toluol. Senyawa-senyawa keton yang lain yang juga dapat dipakai baik secara sendirian maupun bercampur dengan pelarut aromatik. Contoh pelarut

156

tunggal yang banyak digunakan adalah metal isobutil keton dan metil butil normal keton. Komposisi campuran pelarut tergantung pada tipe umpan yang akan ditarik lilinnya. Untuk umpan yang lebuh banyak mengandung parafin dapat ditarik lilinnya dengan pelarut yang mengandung sedikit keton yang biasanya dipakai untuk penarikan lilin dari umpan yang berasal dari minyak dasar naftenik dan aspaltik. Penggunaan campuran pelarut ini adalah suatu contoh dari dua teori yang berlawanan pada solven dewaxing baik minyak maupun lilin relatif tidak larut dalam satu pelarut (MEK), sementara itu baik minyak maupun lilin dapat larut dalam semua perbandingan pelarut lain (benzol dan toluol). Jadi dengan perbandingan yang tepat dari dua pelarut yang mempunyai aksi berlawanan dapat memberi kemungkinan pengaturan terhadap kelarutan lilin. Diagram alir proses ini dapat dapat dilihat pada Gambar 11.5. Proses ini dilisensi oleh Texaco Development Corp. Unit pertama telah dibangun pada tahun 1927.

157

Gambar 11.5 Diagram Alir Solvent Dewaxing. 11.3.2 Propane Dewaxing Melalui proses ini, minyak-minyak pelumas dan komponen blending pelumas dapat diambil lilinnya. Umpan yang diolah berjarak antara distilasi parafin (viskositas 70 SSU pada 100 minyak-minyak silinder (viskositas
o

F) sampai ke

250 SSU pada 210 oF) menghasilkan

produk dengan titik tuang yang rendah sekali. Seperti halnya prosesproses menggunakan pelarut, propan sebagai proses tunggal yang dapat digunakan untuk menarik minyak dari lilin (deoiling wax). Minyak yang ditarik lilinnya menghasilkan yield 60 - 85 % (tergantung kandungan lilin dalam minyak) dengan nisbah pelarut-minyak berkisar antara 2,5 - 3,0 berbanding 1,0. Suhu filtrasi berkisar antara 14 sampai -41 oF. Tekanan operasi 180 - 200 psi. proses ini dilisensi oleh M.W. Kellog Co. 11.3.3 Liquid SO2-Benzene Dewaxing Proses ini bertujuan untuk menarik lilin dari minyak pelumas dengan cara memisahkan komponen yang mempunyai indeks viskositas rendah. Nisbah SO2 cair dan benzene lebih rendah jika dibandingkan dengan proses yang sama pada penyulingan minyak pelumas. Jumlah SO2 cair yang dipakai bervariasi antara 15 30 %, dibandingkan dengan 50 % pada penyulingan minyak pelumas. Proses ini akan menguntungkan jika diikuti dengan ekstraksi dengan pelarut SO 2 cair-benzene pada penyulingan minyak pelumas untuk memperbaiki indeks viskositas melalui pengaturan komposisi pelarut. Penarikan minyak (deoiling) dari slack wax menjadi lilin dengan titik didih tinggi dapat juga dilakukan bersama dengan mengatur aliran proses dan variable-variabel lainnya. 11.3.4 Separator-Nobel Dewaxing Proses ini dirujuk sebagai proses S-N dewaxing atau proses trikhloroetilen. Pelarut yang digunakan adalah tri khloro etilen merupakan hidrokarbon yang dikhlorinasi dimana aliran proses sama dengan diagram alir pada Gambar 12.5. kebanyakan pelarut tersebut mempunyai berat jenis yang tinggi (>1), sehingga untuk pemisahan lilin

158

dilakukan dengan sentrifugal (tidak dengan filtrasi). Pada prakteknya nisbah pelarut-minyak bervariasi 0,67 - 1,5 berbanding 1. Umpan minyak dan pelarut dikontakkan pada suhu 110 120 oF, kemudian campuran ini didinginkan (chilling) menjadi 5 20 oF di bawah titik tuang produk yang diinginkan. Kecepatan pendinginan bervariasi 8 - 15 oF/jam. Pelarut tri khloro etilen dipisahkan dari minyak dan lilin dengan distilasi pada suhu 230 oF lalu diikuti dengan steam stripping. 11.3.5 Proses Bari-Sol Proses penarikan lilin ini sebagaimana proses S-N, memakai pelarut yang lebih berat, baik dengan minyak yang diolah maupun dengan lilin yang akan dipisahkan sehingga operasi penarikan lilin menggunakan sentrifugal. Pelarut yang digunakan adalah secara komersial, yaitu campuran etilen dikhloro (78 %) dan benzol (22 %). Benzol dapat digunakan karena mempunyai daya pelarutan yang rendah terhadap kandungan minyak pada suhu rendah. Nisbah pelarut-minyak yang digunakan sekitar 3 berbanding 1. campuran dipanaskan menjadi 110 oF lalu didinginkan sampai 12 oF dan yang kedua adalah 5 sampai (1 20) oF. Pelarut dipisahkan dari fasa minyak dan lilin pada suhu 290
o

F. 11.3.6 Urea Dewaxing Proses ini adalah proses yang sangat selektif, dan berbeda

dengan proses-proses yang lain, yaitu tanpa menggunakan refrigerasi (chiller). Aliran proses sama seperi diagram alir pada Gambar 11.5. Umpan dan pelarut urea bercampur secara kontinyu di dalam tangki berpengaduk. Pada proses ini digunakan aktivator pelarut yang dapat berupa cair, ester, keton, atau alkohol seperti metanol. Urea dan aktivator dalam waktu yang singkat akan membentuk suatu gumpalan dengan lilin parafin dari umpan minyak. Eflfuent dari kontraktor disaring, minyak yang sudah diambil lilin dipisahkan dari pelarut dengan penguapan. Urea dan lilin didekomposisi dalam sistem urea recovery. 11.3.7 Benzene-Acetone Dewaxing

159

Proses ini adalah salah satu pelopor dari proses-proses tipe benzol-keton seperti MEK-benzol, MEK-toluol yang banyak dipakai dalam industri pengilangan minyak. Aliran proses umumnya sama dengan diagram alir pada Gambar 11.5. Uraian proses sama dengan proses solven dewaxing menggunakan MEK. Proses ini biasanya menggunakan campuran pelarut aseton dan MEK yang mudah diganti-ganti jika digunakan dengan benzen. Jumlah aseton yang dibutuhkan untuk menekan kelarutan lilin di dalam campuran pelarut pada proses dewaxing dan untuk mendapatkan kecepatan penyaringan yang memuaskan adalah lebih kecil dibandingkan dengan kebutuhan MEK, tetapi MEK kurang mampu memisahkan minyak dibandingkan aseton. Demikian juga titik didih MEK lebih tinggi dari aseton yang cenderung bertambah besar, sehingga penguapan akan menyebabkan kehilangan pelarut aseton. Lingkungan yang mendukung penggunaan benzen-asetat sebagai proses komersial pada penarikan lilin dari minyak pelumas (lube dewaxing) adalah : 1. Langkanya kebutuhan untuk minyak pelumas dengan titik tuang yang rendah. Konsekuensinya iklim sedang tidak memerlukan titik tuang pelumas lebih rendah dari 0 oF. 2. Pengolahan yang ekonomis pada operasi pengilangan di daerah iklim sedang. Unit pabrik seperti itu dapat merecover dalam jumlah besar. 3. Persediaan dan tersedianya benzen dan aseton. Proses ini telah beroperasi secara komersial pada kilang Elbyn di Moshaton Yunani pada tahun 1950. 11.4 Produksi Lilin Proses-proses yang dilakukan untuk memproduksi lilin ditujukan pada penarikan minyak dari petroleum wax yang pekat (slack wax) yang merupakan suatu produk dari proses dewaxing. Operasi penarikan minyak dari lilin ini adalah peristiwa fisik alamiah, yang sama dengan yang dipakai pada minyak-minyak yang diambil lilinnya dan sering diubah hanya pada pemilihan kondisi pengolahannya. Minyak yang dikenal sebagai lilin yang mempunyai titik leleh rendah dipisahkan dari

160

umpan yang mengandung lilin pekat untuk mendapatkan produk dengan spesifikasi yang diinginkan. Operasi penarikan minyak dari dalam lilin kadang-kadang digabungkan dengan operasi penarikan lilin dari dalam minyak. Slack wax dapat mengandung minyak sekitar 10 50 % yang akan dipisahkan dengan sweating atau penyulingan dengan pelarut. Penarikan lilin dari umpan residu menghasilkan konsentrat lilin yang mengandung lilin dengan kristal halus (petrolatum). Penarikan minyaknya disempurnakan hanya dengan proses yang menggunakan pelarut, akan menghasilkan produk dengan titik leleh 140 200
o

F.

Pelarut yang digunakan pada pengkristalan dan produksi lilin sama dengan proses oil dewaxing, yaitu nafta, benzena-aseton, metil butil keton, SO2 cair dan kerosin, propana cair, heksana dan butil asetat. Nafta biasanya tidak digunakan pada penarikan minyak dari lilin yang mempunyai kristal halus. Prosedur produksi lilin dan penarikan minyak dari dalam lilin, terdiri dari : 1. Wax Fractionation. 2. Wax Manufacturing. 3. Continuous Wax Moulding.

11.4.1 Wax Fractionation Proses ini adalah proses fisik yang beroperasi untuk memproduksi lilin dengan kandungan minyak rendah. Produk lilin dapat dikristalkan dengan berbagai titik leleh, tergantung pada umpan yang diolah. Lilin kristal dapat diproduksi dengan kandungan minyak kurang dari 0,5 %. Proses ini sering digabung dengan oil dewaxing dengan dosis pelarut keseluruhan bervariasi 3,5 9,0 berbanding 1. Diagram produk alir proses dapat dilihat pada Gambar 11.6. Proses ini dilisensi oleh lilin Texaco
Filter Filter Cooler

Development Corp.
Filtrat Filtrat Chiller Chiller lilin lunak solven

161
umpan konsentrat lilin Tanki Solven solven

Gambar 11.6 Diagram Alir Proses Wax Fractionation & Manufacturing 11.4.2 Wax Manufacturing Proses tipe fisik ini memakai umpan yang mengandung lilin dengan kadar minyak tinggi untuk memproduksi lilin tanpa minyak. Tergantung pada keadaan umpan konsentrat, maka produk-produk kristal dengan berbagai titik leleh dapat mempunyai kandungan minyak di bawah 0,1 0,3 %. Pelarut yang dipakai adalah MEK-Benzol dengan nisbah pelarut-minyak 2,5 7,5 berbanding 1. Pada mulanya proses ini dikembangkan oleh Texaco Development Corp. dan Union Oil Co, dan dilisensi oleh Texaco. Aliran proses hampir sama dengan diagram alir pada Gambar 11.6. Pada tahun 1954, Union Oil Co. mulai mengoperasikan fasilitas wax manufacturing pada kilang Oleun menggunakan air dan MIBK jenuh (metil iso butil keton) sebagai pelarut deoiling. Pelarut dipakai dalam kondisi jenuh dengan air dan ditambahkan ke dalam peleleh slack wax yang diinginkan sebagai umpan yang diperlukan pada pengkristalan yang optimum. 11.4.3 Continuous Wax Moulding Unit ini adalah suatu operasi otomatis yang sinambung untuk memproses lilin cair menjadi padat berbentuk slab. Kristal halus atau lilin parafin dalam bentuk cair didinginkan atau dipanaskan pada suhu pencetakan yang telah disiapkan terlebih dahulu, lalu dialirkan ke dalam hopper dan selanjutnya dikirimkan ke cetakan.

162

Unit pertama telah dipasang pada tahun 1950 di kilang Magnolia Petroleum (sekarang Mobil Oil Co) di Beaumont, Texas. 11. 5 Proses Ekstraksi Minyak Pelumas Pengolahan dengan pelarut adalah metoda yang banyak dipakai untuk distilasi minyak-minyak pelumas. Proses-proses ini menghasilkan produk material yang diperlukan pada pelumasan modern dengan cara pemisahan komponen-komponen yang tidak diinginkan ada dalam umpan seperti senyawa-senyawa aromatik, naftena dan senyawa-senyawa tak jenuh. Minyak-minyak pelumas yang diolah dengan pelarut mempunyai indeks viskositas tinggi, Ketahanan yang tinggi terhadap pembentuk getah minyak (gum) dan lumpur (sludge) karena oksidasi dan menaikkan kerentanan terhadap perbaikan lanjutan karena penambahan aditif yang selektif. Kebanyakan proses-proses komersil dari operasi penarikan minyak pelumas ini adalah proses yang menggunakan pelarut tunggal, seperti terlihat pada Gambar 11.7. Beberapa proses campuran atau pelarut ganda dapat juga dipakai. Langkah-langkah umum pada proses ekstraksi menggunakan pelarut : 1. Pengeringan ataupun deaerasi umpan. Air menghalangi aksi penyerapan oleh fenol dan udara menyebabkan kesulitan menggunakan pelarut gas, seperti SO 2. 2. Ekstraksi dengan menggunakan pelarut. Metoda kontak berlawanan arah dipakai secara umum kecuali untuk kasus khusus, digunakan kontak tunggal. 3. Pemisahan pelarut dari minyak. Proses ini disempurnakan dengan panas dan fraksionasi atau penguapan. Proses ini adalah operasi sederhana karena minyak dan pelarut mempunyai titik didih yang jauh berbeda, kecuali pemisahan gasolin dengan SO2. Untuk pelarut dengan titik didih tinggi digunakan tekanan hampa. 4. Pemurnian minyak.

163

Minyak dibebaskan dari pelarut dengan steam stripping atau jika ada air yang menyebabkan kesulitan, maka pemisahan dilakukan dengan vacuum flashing. 5. Pemurnian pelarut. Proses ini meliputi pemisahan air seperti dijumpai dalam pelarut furfural, ataupun pemisahan ter (blankin) dan sebagainya dalam proses Duo-Sol. Distillation Rafinat Pelarut Kering Feed Preparation Umpan Air Extractor Pelarut Basah Ekstrak Distillation Daur Ulang Ekstrak Gambar 11.7 Diagram Alir Proses Ekstraksi Pelarut Tunggal Macam-macam proses distilasi minyak pelumas adalah : 1. Distilasi Furfural. 2. Ekstraksi Fenol. 3. Proses SO2 Edeleanu. 4. Ekstraksi Chlorex. 5. Ekstraksi Nitrobenzena. 6. Ekstraksi Duo-Sol. 7. Proses SO2 Cair-Benzena. 11.5.1 Penyulingan Furfural Penyulingan furfural adalah proses pelarut tunggal untuk memisahkan senyawa aromatik, senyawa naftenik, senyawa olefenik, dan senyawa-senyawa hidrokarbon tak stabil dari minyak-minyak dasar Pelarut Basah

164

pelumas. Dengan demikian berarti memperbaiki indeks viskositas dan karakteristik kestabilannya. Pelarut yang dipakai adalah furfural yang merupakan senyawa aldehid yang dibuat dari sampah tumbuhtumbuhan. Pengolahan berlangsung pada menara (memakai packing ataupun pengadukan) dengan aliran yang berlawanan arah pada suhu 100 - 250 0F . Beda suhu yang tinggi pada seksi treating dimungkinkan untuk memperoleh yield yang tinggi dengan kualitas minyak rafinat pada dosis pelarut tertentu. Pelarut furfural mempunyai stabilitas yang tinggi dan dapat dipulihkan kembali menggunakan distilasi pada suhu 400 - 550
0

F. Kehilangan pelarut hanya 0,03 - 0,06 % vol dari pelarut yang Proses ini dilisensi dan dikembangkan oleh Texaco

bersirkulasi.

Development Corp. Unit komersial utama dipakai pada tahun 1933. 11.5.2 Ekstraksi Fenol Proses ini adalah proses ekstraksi cair-cair untuk memisahkan senyawa aromatik dari minyak-minyak pelumas, sehingga memperbaiki indeks viskositas, kestabilan karena oksidasi, dan ketahanan terhadap pembentukan lumpur, karbon dan pengendapan pernis. Semua jenis minyak termasuk gas-oil dan produk lain yang sama dengan proses ini. Pelarut fenol yang dipakai dapat berupa anhidrat ataupun berbentuk larutan. Unit modern menggunakan ekstraktor sentrifugal atau kontaktor berpengaduk, unit lain yang biasanya menggunakan menara dengan piring. Suhu pengolahan bervariasi dengan jenis umpan yang masuk. Untuk minyak-minyak pelumas maka suhu menara treating dijaga pada 130 - 200 0F. Salah satu keistimewaan proses ini adalah penggunaan air untuk menurunkan kelarutan minyak dalam fenol pada bagian bawah menara (dalam sistem ekstraktor sentrifugal, air yang mengandung fenol dari drum diinjeksikan terlebih dahulu ke dalam umpan sebelum masuk ekstraktor). Air merangsang kelarutan minyak dalam larutan ekstrak, dengan demikian meningkatkan refluks dengan cara membuang komponen-komponen yang dapat larut dari fasa ekstrak sebelum dipisahkan dari sistem. Pengolahan minyak pelumas dengan SAE 40 (28,3
o

API). Viskositas 77,4 SSU pada 210 conradson),

F, dan 0,16

kandungan karbon

dengan nisbah pelarut-minyak 2,1

165

berbanding 1,0 akan menghasilkan 88 % vol rafinat ( 30,2 0API, viskositas 72,3 SSU pada 210 0F ; 0,04 karbon conradson, dan indeks viskositas lilin 93). 11.5.3 Proses SO2 Edeleanu Proses ini adalah untuk mengekstraksi aromatik dari umpan minyak kerosene dan gas oil. Proses ini meskipun masih banyak dipakai, tetapi dapat juga dipakai untuk pengolahan minyak-minyak pelumas. Proses ini digunakan untuk memperbaiki kestabilan karena oksidasi daripada minyak-minyak pelumas seperti oli turbin dan oli yang sangat encer. Disebabkan karena daya pelarutan SO 2 sangat rendah tanpa adanya pelarut pembantu, maka proses ini sedikit berguna dalam pengolahan pendahuluan oli motor yang mempunyai indeks viskositas tinggi. Suhu operasi berjarak dari -20 0F untuk nafta dan kerosene sampai +60 0F untuk minyakminyak yang mempunyai titik tuang (pour point) tinggi. Nisbah pelarut terhadap minyak adalah 0,5 3,0 berbanding 1,0 sedangkan untuk minyak-minyak berat memerlukan nisbah pelarutminyak yang lebih besar. 11.5.4 Ekstraksi Chlorex Proses ini adalah proses pelarut tunggal yang memperlihatkan selektivitas yang baik dan daya pelarutan solven yang tinggi pada suhu ekstraksi yang rendah. Tipe umpan yang diolah adalah minyak-minyak dasar parafinik yang tinggi (minyak-minyak yang berasal dari kontinental timur dan Pensylvania), untuk memperbaiki indeks viskositas dan menaikkan yield-nya. Stabilitas chlorex diperoleh dari produk komersil yang diperbaiki dengan pemisahan sejumlah kecil asam khlorida (HCl) yang ada. Minyak-minyak dasar parafinik yang mengandung resin tetap dan hampir bebas dari aspal dapat dilakukan pengolahannya memakai pelarut tunggal tanpa menarik aspal. Suhu ekstraksi berkisar antara 100 120 oF. Distilat-distilat minyak dasar parafin ataupun residu tanpa aspal dapat diekstraksi pada suhu 30 - 80 oF tanpa memisahkan lilin. Chlorex yang menpunyai berat jenis besar dapat memungkinkan pemisahan dua

166

fasa. Meskipun efisiensi ekstraksi naik berbanding lurus dengan kenaikan nisbah pelarut-minyak dan berbanding terbalik dengan suhu, namun umpan minyak yang mengandung lilin tinggi harus memerlukan proses penarikan lilin terlebih dahulu apabila diinginkan recovery tinggi dan kecepatan korosi yang rendah pada kondisi pengolahannya. Ekstraktor banyak tingkat (4 - 7 tingkat) dengan aliran berlawanan arah dipakai pada proses ini. Fasa rafinat mengandung 15 - 25 % pelarut. Chlorex diperoleh kembali pada suhu 300 - 325 oF pada tekanan hampa 26 - 28 inHg menggunakan steam. Proses ini dikembangkan oleh Standard Oil Co pada tahun 1930 dan dipakai secara luas sampai tahun 1940 - 1950 untuk memproduksi minyak pelumas berkualitas tinggi. Sekarang proses ini telah dimodifikasi dengan proses yang lebih modern lagi. 11.5.5 Ekstraksi Nitrobenzena Proses ini adalah proses ekstraksi solven tunggal dengan daya pelarutan tinggi dipakai untuk minyakminyak pelumas atau residu dari minyak mentah tertentu. Umpan masuk bervariasi antara distilat ringan (150 SSU pada 100 0F) dan residu berat (950 SSU pada 210 0F). Lilin di dalam umpan tidak akan mengganggu proses pengolahan, ataupun tidak memerlukan penarikan aspal sebagai prasyarat operasi. Pengolahan dengan lempung (clay) biasanya dilakukan untuk memperbaiki warna dan kandungan karbon residu. Pelarutan yang tinggi oleh nitrobenzene memungkinkan penggunaan suhu ekstraksi rendah yaitu 30 100 0F dan nisbah pelarut-minyak 0,5 - 2,5 berbanding 1,0. Diperlukan pula peralatan refrigerasi. Recovery nitrobenzen dari minyak terjadi pada suhu 350
0

F dengan steam pada tekanan hampa. Sistem pengolahan

menggunakan kontraktor 5 tingkat dipasang secara cascade dengan aliran yang berlawanan arah antara minyak dan solven. Untuk umpan minyak distilat pelumas SAE 30 berasal dari kontinental timur yang mengandung lilin (25,5
0

API ; viskositas 75 SSU pada 210


0

F) diolah

dengan nisbah pelarut-minyak 1 : 1 pada 50 produk rafinat dengan yield

F akan menghasilkan

75 % (30,2 0API ; viskositas 63 SSU pada

167

210 0F). Proses ini dikembangkan dan dioperasikan oleh Atlantic Refining Co. 11.5.6 Ekstraksi Duo-Sol Proses ini adalah proses pengolahan menggunakan pelarut ganda untuk menarik aspal secara simultan dari minyak-minyak pelumas atau suatu residu atau minyakminyak distilat. Propana digunakan sebagai pelarut parafinik untuk operasi penarikan aspal (yaitu melarutkan minyak sebagai rafinat dan mengendapkan aspal). Asam kresilat (biasanya mengandung 20 40 % fenol) adalah pelarut naftenik, melarutkan endapan aspal dan senyawasenyawa yang tidak diinginkan seperti aromatik, naftena, pembentuk warna dan senyawa yang indeks viskositasnya rendah. Dapat juga dipakai fenol murni sebagai pelarut. Campuran asam kresilat-fenol dirujuk sebagai pelarut terbaik disebut sebagai selecto, karena pengenceran minyak oleh propan maka viskositas fasa rafinat menjadi rendah, sehingga relatif lebih mudah dipisahkan dari fasa ekstrak. Pada suhu pengolahan yang normal, dapat kelarutan dilakukan lilin tanpa dalam menarik propan lilin. cukup Unit tinggi sehingga proses ini memungkinkan ekstraksi menggunakan pelarut terhadap minyakminyak komersil menggunakan 7 9 buah kontraktor yang berlawanan arah seperti terlihat pada Gambar 11.8.

168

Gambar 11.8 Ekstraksi Duo Sol Umpan minyak segar dimasukkan ke dalam sistem ekstraksi pada ekstraktor kedua atau ketiga dari ujung pengeluaran ekstrak. Pelarut propana dan selecto dimasukkan masing-masing ke dalam outlet rafinat dan outlet ekstrak. Kondisi operasi pada suhu ekstrasi 120 150 oF meskipun ada beberapa umpan yang dapat diolah pada suhu 90 oF. Nisbah pelarutminyak adalah 4 : 1 atau lebih besar (% berat untuk propana dan % vol untuk selecto). Kandungan fenol dalam selecto adalah 35 40 % vol atau lebih besar. Kandungan air dalam selecto dijaga lebih kecil dari 0,15 %. Variabel-variabel di dalam ekstraksi Duo-Sol yang umum dipakai adalah sebagai berikut : a) pada nisbah propana-selecto yang konstan, kenaikan rasio total solven-minyak akan memperbaiki indeks viskositas dan karbon residu rafinat, b) pada nisbah selecto-minyak yang konstan, kenaikan propana akan menurunkan indeks viskositas dan juga dapat menurunkan atau menaikkan karbon residu, c) pada nisbah propana-minyak yang konstan, kenaikan selecto akan memperbaiki indeks viskositas dan karbon residu. 11.5.7 Proses SO2 Cair Benzena Proses ini menggunakan pelarut campuran untuk mengolah minyak-minyak pelumas yang akan diperbaiki indek viskositasnya. SO 2 cair adalah pelarut yang sangat selektif terhadap senyawa-senyawa hidrokarbon aromatik dan non-parafinik lainnya, tetapi mempunyai kapasitas pelarut yang rendah. Campuran SO 2 cair dan benzena akan menaikkan kapasitas pelarutan dengan tetap memelihara selektivitas. Variasi persen benzena didalam campuran pelarut dimungkinkan untuk memilih kondisi operasi yang menguntungkan bagi suatu umpan supaya spesifikasi produk yang diingini dapat diperoleh. Pada suatu suhu ekstrasi tertentu, kenaikan dalam persen benzena akan menaikkan daya pelarutan solven (pelarut) dalam campurannya. Perancangan pabrik sama dengan proses menggunakan pelarut tunggal, tetapi sistem recovery pelarut lebih rumit untuk

169

pemisahan pelarut yang diambil kembali. Suhu ekstrasi sekitar 25 oF, nisbah campuran pelarut-minyak adalah 2 : 1. Produk akhir minyak pelumas mempunyai indeks viskositas 90 - 100, dengan perbaikan karbon residu dan stabilitas oksidasi. Pengolahan minyak-minyak pelumas dari pantai teluk (20o API ; viskositas 66 SSU pada 210 oF ;

indeks viskositas 23 ; 0,24 % berat karbon residu) dengan pelarut 25 % vol bexena dan 75 % vol SO2 menghasilkan produk rafinat 74 % (25,3
o

API ; viskositas 60,5 SSU pada 210 oC ; indeks viskositas 63 ; dan 0,66 %

berat karbon residu). 11.6 Proses Ekstraksi Aromatik Proses ekstraksi aromatik adalah proses sinambung yang menggunakan satuan-satuan operasi, yaitu distilasi, ekstraksi dan absorpsi, masing-masing ataupun secara bersama untuk memisahkan aromatik dari campuran hidrokarbon. Produk yang diinginkan dari semua proses tersebut secara normal adalah aromatik, untuk penggunaan petrokimia atau komponen blending yang mempunyai

angka oktan tinggi, akan tetapi produk utama dari rafinat yang telah ditarik aromatiknya ini adalah kerosin atau parafin ringan tak berbau yang digunakan untuk minyak bakar jet (avtur) atau pelarut khusus nonaromatik . Umpan yang diolah dapat berupa hampir semua hasil-hasil kilang seperti naphta straight-run, naphta cracking dan, naphta reforming yang mempunyai jarak didih antara 150 700 oF. Selama dilakukan mekanisme proses-proses ekstraksi cair-cair, adsorpsi selektif dan distilasi ekstraktif yang sederhana untuk memisahkan aromatik, maka distilasi azeotrop kadang-kadang digunakan secara komersil dalam pemulihan pelarut dari proses-proses tersebut. Macam-macam proses ekstraksi aromatik adalah : 1. Distilasi Ekstraktif. 2. Ekstraksi Udex. 3. Ekstraksi Modifikasi SO2. 4. Proses Arosorb. 5. Adsorpsi Siklik.

170

6. Ekstraksi Sulfolan. 11.6.1 Distilasi Ekstraktif Proses ini adalah proses sinambung fasa uap-cair untuk mengambil aromatik basis nitrogen (benzena, toluena atau silena) masing-masing dari fraksi minyak (biasanya reformat katalis). Pelarut yang digunakan untuk menaikkan beda tekanan uap di antara komponen-komponennya. Apabila terdapat olefin di dalam umpan, maka dilakukan pengolahan pendahuluan secara kimia dengan asam sulfat, asam fosfat atau tanah liat. Pelarut-pelarut yang digunakan adalah fenol untuk benzena dan toluena, campuran asam kresilat untuk silena. Proses ini dilisensi oleh Shell Development Co. Unit komersil pertama beroperasi pada tahun 1940.

11.6.2 Ekstraksi Udex Proses ini adalah proses pemulihan fasa cair-cair untuk ekstraksi selektif dari aromatik dengan kemurnian tinggi dari campuran hidrokarbon menggunakan campuran pelarut dietil glikol dan air (8 10 %). Keunggulan proses ini adalah dapat mengolah umpan dengan jarak didih yang luas untuk menghasilkan campuran aromatik dengan kemurnian tinggi yang dapat dimurnikan dengan tanah liat dan difraksionasi menjadi benzena dan toluena, dan konsentrat silena dan etil benzena yang murni. Apabila umpan dengan jarak didih yang cukup maka dihasilkan juga produk bawah fraksionator berupa campuran aromatik seperti silena, yatu C8, C10 dan C11. Proses ini menggunakan kolom ekstraktor banyak tingkat dengan aliran sinambung yang berlawanan arah. Umpan yang akan diolah terlebih dahulu untuk menghilangkan senyawa aromatik alkenil, naik ke atas berlawanan arah dengan pelarut yang turun ke bawah sehingga menarik semua aromatik yang ada. Tekanan cukup tinggi untuk menjaga fasa cairan dengan suhu relatif rendah.

171

Proses ini dilisensi oleh UOP. Unit komersil pertama beroperasi pada kilang Eastern States Petroleum Co di Houston-Texas pada tahun 1952. 11.6.3 Ekstraksi Modifikasi SO2 Proses ini adalah proses fasa cair-cair untuk ekstraksi selektif aromatik dari campuran hidrokarbon dalam nafta murni, reformat katalis atau distilat-distilat berat. Campuran ekstrak pelarut dengan SO 2 cair dan aromatik dipekatkan dalam fasa ekstrak yang turun kontak dengan minyak pencuci (suatu fraksi kerosin yang ada dalam reformat katalis) untuk pemisahan non-aromatik yang mempunyai titik didih rendah dari ekstrak menjadi fasa rafinat. Sejarahnya, proses ini merupakan modifikasi yang diusulkan oleh Edeleanu pada tahun 1907 untuk memisahkan aromatik dari kerosin dengan ekstraksi SO2. Instalasi komersil pertama dari proses ini dibuat oleh Baytown Ordinance and Works (sekarang milik Humble Oil and Refining Co) selama Perang Dunia II di Baytown-Texas.

11.6.4 Proses Arosorb Proses ini pertama kali digunakan untuk memisahkan aromatik dari berbagai fraksi kilang (jarak didih 150 700 oF) melalui fasa cairpadat. Proses ini meliputi adsorpsi-desorpsi siklik yang selektif dalam unggun diam berisi silika-gel. Senyawa-senyawa olefin dan cairan nonhidrokarbon dapat juga dipisahkan. Untuk umpan yang mempunyai titik didih rendah dipakai desorben yang titik didihnya lebih tinggi dari umpan, sedangkan untuk umpan yang mempunyai titik didih tinggi digunakan desorben yang titik didihnya lebih rendah. Desorben yang banyak dipakai adalah silena (65 %). Kondisi operasi kira-kira 130 oF dan 150 psi. Untuk tipe umpan reformat katalis dengan jarak didih 250 400
o

F (63 % aromatik), yield konsentrat aromatik adalah 59 % (93 %

aromatik). Konsentrat jenuh mengandung 19 % (v) aromatik. Untuk operasi yang istimewa ini, digunakan desorben benzena (60 % vol) dan

172

fraksi jenuh (160 190

F) yang akan keluar dari puncak menara

fraksionasi. Proses ini mula-mula dikembangkan oleh Sun Oil Co, tetapi sekarang hak patennya dipegang oleh UOP. Unit komersil pertama telah beroperasi pada kilang Petrocarbon Chemicals Inc di Irving-Texas pada tahun 1951. 11.6.5 Adsorpsi Siklik Adsorpsi siklik dipakai untuk pemisahan aromatik dari hidrokarbon minyak dengan operasi siklik adsorpsi-desorpsi yang selektif dalam unggun diam berisi silika-gel. Seperti halnya proses arosorb, proses fasa cair-padat ini muncul dengan kebutuhan akan utilitas yang besar pada aromatik kelompok nitrogen yang dipulihkan dengan yield 99 % dan kemurnian 99 %. Proses ini juga dapat dilakukan untuk dearomatisasi umpan untuk memproduksi rafinat murni seperti tiner cat yang tak berbau atau kerosin berkualitas tinggi. Langkah-langkah proses siklik meliputi : 1. Ekstraksi material yang dapat diserap dari umpan (proses refining). 2. Pemekatan fasa yang telah diserap (proses enriching). 3. Stripping (pelucutan) untuk pengambilan ekstrak dan regenerasi silika-gel. Apabila digunakan umpan reformat katalis maka waktu untuk proses refining adalah 30 menit. Jika umpan kerosin akan memerlukan waktu 2 jam. Senyawa yang digunakan untuk pelucutan adalah kerosin atau fraksi pentana jika umpannya reformat katalis, sedangkan untuk pengolahan umpan kerosin maka dapat digunakan gasolin ringan (straight-run) sebagai senyawa pelucut. 11.6.6 Ekstraksi Sulfolan Proses ini merupakan gabungan antara ekstraksi fasa cair-cair dengan distilasi ekstraktif. Pelarut yang digunakan adalah sulfolan [(CH2)4SO2] yang dibuat dengan mereaksikan SO 2 dengan butadiena dan reaksi hidrogenasi sulfolena menjadi sulfolan. Unit-unit yang sekarang menggunakan dietil glikol sebagai pelarut ekstraktif yang dapat diubah dengan sedikit modifikasi terhadap pemakaian sulfolan.

173

Keuntungan unit-unit tersebut adalah : 1. Selektifitas yang lebih besar untuk aromatik. 2. Menurunkan kebutuhan panas sekitar 50 % per-barel umpan. 3. Menaikkan kapasitas unit sekitar 50 %. Proses sulfolan dikembangkan oleh Shell Development Co pertama kali untuk membuat benzena murni, toluena dan silena dari reformat katalis. Proses ini dilisensi oleh UOP, sedangkan katalis sulfolan dibuat secara komersil oleh Shell.

LEMBAR EVALUASI PRE-TEST Kimia

Jurusan Teknik

Selesaikan soal di bawah ini dengan jelas dan singkat ! 1. Uraikan hal-hal apa saja yang dianggap sebagai faktor yang mempengaruhi umur katalis asam sulfat ! 2. Jelaskan dan uraikan mekanisme pemilihan pelarut untuk ekstraksi ! 3. Sebutkan macam-macam proses penarikan minyak dari dalam lilin ! 4. Apakah yang dimaksud dengan proses dewaxing, deoiling pada pengolahan lilin!

174

5.

Jelaskan

mekanisme

pembentukan

kristal

lilin

sehingga

dapat

dipisahkan dari dalam minyak dengan urea sebagai pelarut ?

LEMBAR EVALUASI POST-TEST Kimia Jawablah pertanyaan di bawah ini dengan benar ! 1. Sebutkan macam-macam cara penarikan

Jurusan Teknik

aspal

dengan

menggunakan pelarut ! 2. Apakah perbedaan proses penarikan aspal dengan menggunaan metoda Ekstraksi Furfural dan proses deasphalting ? 3. Pada penarikan aspal dengan solven propan, jelaskan kriteria jenis umpan yang dapat diolah sehingga diperoleh yield yang tinggi !

175

4. Jelaskan kerugian memakai solven MEK (metil etil keton) pada pembuatan lilin apabila proses deoiling tidak diikuti dengan proses dewaxing !

DAFTAR PUSTAKA Kimia

Jurusan Teknik

1.

Bland W.F. and Davidson, R.L., 1987. Petroleum Processing Handbook. Mc-Graw Hill Book Co. New York.

2. Maxwell, J.B., 1980. Data Book on Hydrocarbon : Application to Process Engineering. The ESSO Series. D.Van Nostrand Company. New York, 3. Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering. 4th ed. Mc Graw Hill Book Co. Singapore.

176

4. Pandey, G.N., 1994. A Texbook of Chemical Technology. Volume II (Organic). Vikas Publishing House PVT Ltd. New Delhi.

KEGIATAN BELAJAR XII

Jurusan Teknik Kimia

PROSES-PROSES PEMURNIAN

Tujuan Pembelajaran Umum (TPU) : Mahasiswa memahami proses-proses pemurnian minyak dari senyawasenyawa pengotor yang terdapat di dalamnya. Tujuan Pembelajaran Khusus (TPK) :

177

1. proses 2. 3. 4. 5. 6. 7. regeneratif.

Mahasiswa mampu menjelaskan perbedaan 2 macam pengolahan dengan soda, yaitu regeneratif dan non-

Mahasiswa mampu menguraikan pokok-pokok diagram alir proses pengolahan soda secara umum. Mahasiswa Mahasiswa mampu mampu menjelaskan menjelaskan uraian proses pengolahan dengan asam sulfat. mekanisme penyerapan kotoran minyak dengan adsorben lempung. Mahasiswa mampu menjelaskan proses oksidasi pada pengolahan sweetening untuk membersihkan minyak. Mahasiswa mampu menjelaskan uraian proses pemurnian minyak dengan copper sweetening. Mahasiswa mampu menjelaskan salah satu mekanisme reaksi untuk penyisihan hidrogen sulfida dari dalam minyak.

KEGIATAN BELAJAR XII

Jurusan Teknik Kimia

Lembar Informasi XII : Proses-Proses Pemurnian 12.1 Pendahuluan Zat-zat pengotor yang terdapat dalam minyak mentah bervariasi dalam jumlah dan jenisnya. Zat-zat tersebut terdiri dari senyawasenyawa organik yang mengandung sulfur, nitrogen, dan oksigen; logamlogam terlarut dan garam-garam anorganik; garam-garam yang terlarut

178

yang larut dalam air yang terbawa minyak membentuk emulsi. Zat-zat pengotor yang tidak diingini, biasanya dipisahkan atau dirubah ke dalam bentuk yang tidak berbahaya. Tujuan dari pengolahan ini adalah untuk menjaga : a) korosi peralatan, b) kerusakan katalis, c) menurunkan mutu produk akhir seperti warna yang jelek, ketidak stabilan terhadap cahaya, korosif, bau yang tidak enak, dan lain-lain. Beberapa pengolahan secara kimiawi dan gabungan beberapa cara dapat dipakai, dan kebanyakan memilih satu atau lebih dari klasifikasi pengolahan sebagai berikut: 1) dengan asam, 2) dengan alkali (soda), 3) dengan pelarut, 4) dengan oksidasi, 5) dengan adsorpsi lempung. Pemilihan proses pengolahan untuk situasi kilang tertentu tergantung pada keadaan alam fraksi minyak yang diolah dan spesifikasi yang diingini untuk produk akhir atau produk menengah. Pada pengolahan produk-produk rigan (straight-run), metoda pengolahan kimiawi telah menjadi hal yang tidak menarik semenjak perkembangan proses hidrogen yang menjadi praktis sebagai suatu hasil dari produk samping dari reforming katalis. Seiring dengan hal tersebut adalah meningkatnya kebutuhan dan perkembangan lebih lanjut tentang proses pemisahan gas-gas asam (H2S) untuk pembuatan sulfur. Sebaliknya fraksi-fraksi perengkahan katalis tetap memakai pengolahan kimiawi, umumnya dengan variasi pencucian soda.

12.2

Pengolahan dengan Soda Kaustik Pengolahan produk-produk minyak bumi dengan soda adalah

setua industri minyak itu sendiri. Bau dan warna produk diperbaiki dengan memisahkan asam-asam organik dan senyawa-senyawa sulfur seperti asam naftenik, merkaptan sulfur, hidrogen sulfida, dan senyawasenyawa fenol. Salah satu contoh diagram alir proses soda dapat dilihat pada Gambar 12.1.

179

Gambar 12.1 Diagram Alir Pemurnian dengan Soda Larutan soda bervariasi antara 5 20 % (berat), dipakai pada suhu 70 - 110 oF dan tekanan 5 - 40 psig. Suhu dan konsentrasi soda yang tinggi biasanya dihindari, sebab akan membahayakan warna minyak dan kehilangan kestabilan pada beberapa distilat. Nisbah soda terhadap produk pengolahan adalah 1 : 1 sampai 1 : 10. Proses-proses yang disertai dengan regenerasi soda sudah sedemikian populer. Soda pencuci sangat sering dipakai sebagai pengolah pendahuluan dari beberapa proses yang lain dengan maksud menghemat pemakaian bahan kimia dan perlindungan katalis. Paten Amerika untuk pengolahan minyak dengan soda telah lama dikeluarkan semenjak tahun 1863 dan perbaikan-perbaikannya telah banyak dilakukan sampai hari ini. Macam-macam proses pengolahan menggunakan soda adalah : 1. Pengolahan Tidak Regeneratif a. Pengolahan Sederhana dengan Soda b. Pengolahan Polisulfida 2. Pengolahan Regeneratif a. Proses Distilat Dua Lapis b. Elektrolisa Merkaptan c. Proses Gasolin Dua Lapis d. Proses Ferosianida e. Proses Mercapsol

180

f. Regeneratif Steam-Solutizer g. Regenaratif udara-Solutizer h. Regenaratif Tanin-Solutizer i. Ekstraksi Merkaptan Unisol Penggunaan soda kaustik dapat juga dipakai untuk pemurnian gas yang mengandung senyawa-senyawa belerang dioksida (SO 2) dan partikulat-partikulat yang dilakukan dengan scrubber. Proses ini diaplikasikan pada unit pembakaran bahan bakar cair ( fuel oil) dan padat (batubara) pada ketel (boiler) untuk pembuatan steam, seperti terlihat pada Gambar 12.2.

Gambar 12.2 Sistem Scrubbing Gas SO2 12.2.1 Pengolahan Tidak Regeneratif a. Pengolahan Sederhana dengan Soda Pengolahan dengan soda yang tidak regeneratif umumnya ekonomis dipakai apabila kotoran-kotoran minyak berada dalam konsentrasi yang rendah dan lumpur limbah tidak jadi masalah. H 2S dalam jumlah yang sangat sedikit ( trace) dapat dipisahkan dari gas cair dan gasolin ringan pada berbagai cara memakai kalsium, amonium, atau larutan NaOH. Cara praktis yang umum dipakai adalah menggunakan NaOH pada sistem pengolahan tunggal, dengan kontak yang baik maka H2S dapat direduksi menjadi kurang dari 0,0001 % (berat) disertai dengan pemisahan sebagian merkaptan. Gasolin rengkahan sering diolah

181

untuk memisahkan fenol dan merkaptan di dalam sistem dua atau tiga tingkat dengan penyerap soda. b. Pengolahan dengan Polisulfida Proses ini adalah pengolahan kimia non-regeneratif untuk memisahkan sulfur erlementer dari produk kilang cair. Larutan sodapolisulfida disiapkan dengan cara melarutkan 1 lb Na 2S dan 0,1 lb S2 ke dalam masing-masing satu galon NaOH 15
o

Be. Sulfur harus larut

sempurna untuk menghindari kontaminasi pada waktu pengolahan. Di dalam kilang, Na2S dapat disiapkan dengan melewatkan H 2S melalui larutan soda. Untuk pengolahan polisulfida biasanya digunakan peralatan pencucian soda dengan suhu dijaga sekitar 120
o

F. Peralatan yang

diperlukan antara lain pompa pencampur sentrifugal-pemasukan ganda (double suction). Keluaran pompa dengan 60 % minyak dan 40 % polisulfida akan menghasilkan efisiensi penarikan sulfur yang maksimum. 12.2.2 Pengolahan Regeneratif Pengolahan soda dengan steam-regenerative dimaksudkan untuk pemisahan secara langsung merkaptan dari gasolin ringan ( straight run) seperti terlihat pada Gambar 12.3. Soda diregenerasi dengan menghembuskan steam ke dalam menara stripping. Keadaan alamiah dan konsentrasi merkaptan yang dipisahkan dapat mengatur jumlah dan suhu pengolahan. Soda secara perlahan-lahan akan menjadi jelek karena akumulasi material yang tidak dapat dipisahkan dengan stripping. Kualitas soda dijaga secara terus menerus dengan membuangnya dan menggantinya dengan sejumlah kecil larutan soda baru.

182

Gambar 12.3 Diagram Alir Pengolahan Soda Regeneratif a. Proses Distilat Dua Lapis Proses ini dilisensi oleh Mobil Oil Corp yang mengekstrak bahanbahan yang mengandung asam-asam organik (termasuk merkaptan) dari bahan 12.4. Pada proses ini, diperbaiki stabilitas residu karbon, dan kompatibilitas minyak-minyak distilat. Reagenesia secara terus menerus disiapkan di dalam settler, yang dapat memisah menjadi campuran soda dan asam kresilat dengan kondisi yang diawasi. Lapisan bawah adalah 42 50 % soda jenuh dengan garam kresilat, dipakai untuk mengolah distilat. Settler juga melakukan pemisahan distilat (lapisan atas) dan memisahkan kelebihan garam kresilat dan kotoran-kotoran
o

bakar

distilat-distilat

murni

atau

rengkahan

menggunakan

reagensia dua lapis. Bagan alir proses ini dapat dilihat pada Gambar

(lapis

tengah). Proses ini beroperasi pada suhu 130

F dimana distilat dan

reagenesia bercampur dan mengalir ke dalam settler sehingga terjadi 3 lapis cairan yang dipisahkan dengan bantuan koagulasi elektrik. b. Proses Gasolin Dua Lapis Proses ini dikembangkan dan dilisensi oleh Mobil Oil Corp, merupakan proses yang regeneratif. Proses ini dipakai untuk mengekstrak merkaptan sulfur dari LPG, gasolin dan nafta menggunakan reagensia dua lapis. Diagram alir proses dapat dilihat pada Gambar 12.5.

183

Proses ini memperbaiki stabilitas, warna, dan kerentanan TEL dari bahan bakar yang diolah. Reagensia disiapkan di dalam settler di bawah kondisi yang dikontrol untuk dapat dipisah menjadi dua fasa yaitu campuran soda dan garam asam kresilat. Fasa/lapisan atas adalah kalium atau natrium kresilat yang digunakan sebagai pengolah gasolin. Gasolin yang bebas H2S dikontakkan dengan larutan dua lapis (4 6 %) pada suhu 120 oF pada pengolahan dua tingkat. Proses ini memerlukan 10 lb steam untuk setiap barel gasolin.

Gambar 12.4 Diagram Alir Proses Distilat Dua Lapis

184

Gambar 12.5 Diagram Alir Proses Gasolin Dua Lapis c. Elektrolisa Merkaptan Proses ini dikembangkan oleh American Development Corp memakai larutan soda (biasanya NaOH atau KOH) untuk mengekstrak merkaptan dari produk-produk kilang. Suatu proses elektrolisa digunakan untuk meregenarasi larutan. Pada pengolahan ini persoalan limbah diminimalkan dan penggunaan reagensia dimaksimalkan. Umpan minyak dicuci dengan soda untuk memisahkan H 2S dan mengkontakkannya secara berlawanan arah dengan larutan yang sudah diolah di dalam Menara Ekstraksi Merkaptan. Gasolin olahan keluar dari puncak menara. Regensia bekas dari bawah menara dicampur dengan sedikit larutan yang telah diregenerasi bersama dengan produk samping oksigen dari sel ADC. Campuran ini disaring dan dipompakan ke dalam sel ADC untuk dielektrolisa. Aliran masuk sel ADC dibagi dua, sebagian besar masuk ke anoda untuk memecah merkaptan menjadi oksigen dan disulfida, dan sebagian lagi masuk ke katoda yang menghasilkan hidrogen. d. Proses Ferosianida Proses ini adalah pengolahan kimiawi yang regeneratif untuk memisahkan merkaptan dari nafta ringan ( straight-run), LPG, dan gasolin memakai reagensia soda-natrium ferosianida. Natrium ferosianida

185

ditambahkan ke dalam larutan soda konsentrasi rendah, yang apabila dikonversi menjadi ferisianida dapat berfungsi sebagai oksidator baik dalam operasi ekstraksi maupun dalam regenerasi. Operasi diatur sedemikian rupa sehingga gasolin bertemu dengan soda dan ferosianida selama estraksi dan soda dengan ferisianida selama sweetening. Larutan bekas (mengandung merkaptan dan ferosianida) dicampur dengan larutan segar (mengandung ferisianida) dalam tanki pencampur. Larutan bebas sulfur keluar dari menara dibagi menjadi dua aliran dimana salah satunya dikembalikan ke dalam menara ekstraksi. Aliran lainnya dimasukkan kedalam elektrolizer untuk merubah ferosianida menjadi ferisianida. Efluen dari elektrolizer sebagian dikirim ke sweetening pada menara ekstraksi dan sebagian lagi bergabung dengan larutan bekas. e. Proses Mercapsol Proses ini dikembangkan dan dilisensi oleh Purse Oil Co adalah suatu proses pengolahan kimiawi yang regeneratif untuk mengekstrak merkaptan sulfur (93 95 %) menggunakan larutan NaOH yang mengandung campuran kresol, asam-asam, dan fenol sebagai promotor stabilisasi. Melalui pengolahan ini maka minyak akan diperbaiki stabilitasnya, bau, dan kerentanannya terhadap TEL. f. Regeneratif SteamSolutizer Proses pengolahan kimia ini dikembangkan oleh Shell Development Co untuk ekstraksi merkaptan dari gasolin atau nafta dalam rangka spesifikasi bau yang sedap (sweet) menggunakan solutizer (kalium isobutirat, kalium alkil penolat, dsb.) dalam larutan basa kuat KOH. Suhu pengolahan adalah 100
o

F. Regenerasi dilakukan dengan

steam pada suhu 270 oF pada kolom stripping. Steam dan merkaptan dikondensasi dan dipisahkan, sedangkan laurtan solutizer yang telah diregenerasi dikembalikan kedalam ekstraktor. Konsumsi larutan ini adalah 10 30 lb per barel gasolin yang diolah. Proses ini mula-mula dikembangkan pada tahun 1939, unit pertama beroperasi di kilang Shell Oil Co di Wood River-Illinois pada 1940.

186

g. Regeneratif Udara Solutizer Proses ini dikembangkan dan dilisensi oleh Shell Development Co, digunakan untuk pemisahan merkaptan dari gasolin berat. Proses ini identik dengan Regeneratif Steam-Solutizer kecuali pada langkah regenerasi yang menggunakan udara bebas CO 2. Larutan solutizer bekas yang bebas gasolin dikontakkan dengan udara dalam kolom aerator pada suhu 160 oF dan tekanan 40 - 100 psig selama 10 - 20 menit. Disulfida yang terbentuk karena oksidasi merkaptan diekstraksi dengan nafta pencuci. Larutan solutizer yang telah diregenerasi ini dilewatkan melalui filter untuk memisahkan sisa produk oksidasi ( trace) sebelum di-recycle ke menara ekstraktor. h. Regeneratif SolutizerTannin Proses ini merupakan variasi dari regeneratif udara solutizer untuk mengekstrak merkaptan dari gasolin menggunakan tanin sebagai katalis oksidasi pada langkah regenerasinya. Langkah ekstraksi dilakukan pada suhu 110 - 130 oF dan dimasukkan ke dalam kolom regenerasi. Melalui hembusan udara maka merkaptan dioksidasi menjadi disulfida karena adanya tanin sebagai katalis. Adanya tannin dalam larutan solutizer juga akan membantu konversi merkaptan di dalam gasolin menjadi disulfida. Proses ini dikembangkan oleh Mobil Oil Corp bekerja sama dengan Shell Development Co. Larutan solutizer dbuat oleh Shell, sedangkan teknik regenerasi udara dengan katalis tanin dikembangkan oleh Socony. i. Ekstraksi Merkaptan Unisol Proses ini dikembangkan oleh Atlantic Refining Co dan dilisensi oleh UOP Co. Unisol adalah proses kimia regeneratif untuk ekstraksi merkaptan sulfur dan beberapa senyawa nitrogen yang ada dalam gasolin masam atau distilat-distilat. Pada proses ini digunakan larutan NaOH atau KOH yang mengandung metanol sebagai pelarut. Pemisahan merkaptan dari gasolin hampir sempurna (99 %+) disertai dengan

187

perbaikan kerentanan TEL dan stabilitas produk. Distilat-distilat (minyak pemanas, dsb) diperbaiki bau dan stabilitasnya dengan pemisahan merkaptan 95 %+. Langkah ekstraksi pada suhu 100 oF dimana soda masuk dari atas menara dan metanol dari tengah-tengah menara. Soda
o

bekas

diregenerasi dalam menara stripping pada suhu 290 - 300 F dimana metanol, air, dan merkaptan dipisahkan. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 12.6.

Gambar 12.6 Diagram Alir Ekstraksi Unisol 12.3 Pengolahan dengan Asam dan Lempung 12.3.1 Pengolahan dengan Asam Minyak mentah dan distilat-distilat menengah lainnya diolah dengan senyawa kimia tertentu untuk memperbaiki sifat-sifatnya seperti stabilitas terhadap cahaya, bau, kandungan sulfur, dan jumlah bahanbahan aspaltik. Pemurnian dengan menggunakan asam, sama halnya dengan pemurnian menggunakan soda kaustik merupakan cara pemurnian yang telah digunakan semenjak industri perminyakan ada. Bermacam-macam asam dapat digunakan seperti HF, HCl, HNO 3, H3PO4,

188

tetapi yang lebih umum digunakan adalah asam sulfat (H 2SO4) karena mempunyai kelebihan yaitu dapat menyerap sulfur, mengendapkan aspal dan menghilangkan bau yang tidak enak. Pemurnian dengan asam sulfat merupakan pemurnian secara kimia, baik secara kontinyu maupun secara batch. Reaksi antara asam dengan hidrokarbon sangat kompleks, umumnya membentuk ester dan polimer, sebagai berikut : RSH CH2 + H2SO4 RSH CH2 RCH2CH2SO4H R[ -CH.CH2 -]n

Ester-ester yang terbentuk larut dalam asam, tetapi ia hanya sedikit larut dan sulit dihidrolisis dengan air, dan pada akhirnya produk yang dihasilkan masih mengandung sulfur. Macam-macam proses pengolahan dengan asam adalah : 1. Pengolahan dengan Asam Sulfat 2. Proses Nalfining a. Pengolahan dengan Asam Sulfat Pengolahan dengan asam sulfat adalah proses pengolahan secara kimia baik dengan cara batch ataupun kontinyu dipakai untuk memisahkan sulfur, mengendapkan bahan-bahan yang mengandung aspal, dan memperbaiki stabilitas, warna, dan bau dari sejumlah produkproduk kilang. Kebutuhan/jumlah asam sulfat yang dipakai dan kondisi operasi serta umpan yang diolah dapat dilihat pada Tabel 12.1.

Tabel 12.1 Kualitas dan Kondisi Pemurnian dengan Asam Konsent (%) 93 93 98 93 103 80 Dosis (lb / barrel) 1 15 0 60 2 maks 8 Fraksi yang Diolah Kerosin Pelumas Gasolin Min. Bakar Min. Transport Distilat (tekan) Suhu (oF) 90 - 135 110 - 180 65 - 60 Kotoran yang Disisihkan Gab. Sulfur Ter Sulfur Dist. Sulfur Waktu Kontak (men) 30 40 10 <1

189

Konsentrasi asam bervariasi antara 80 100 %, dan yang umumnya dipakai adalah 93 %. Asam-asam lemah dipakai untuk pengolahan masing-masing situasi untuk menurunkan sludge yang terbentuk karena reaksi kimia dengan aromatik, dan/atau hidrokarbon olefin. Suhu dijaga rendah pada 25 - 50 oF untuk asam kuat, tetapi suhu tinggi 70 130
o

F dapat dipakai secara ekonomis. Metoda standar

pengolahan distilat bertekanan yang digunakan bertahun-tahun yang lalu adalah pengolahan dengan asam, lalu diikuti oleh distilasi dengan steam dan diikuti lagi pengolahan dengan doctor sweetening. Pengolahan dari proses ini memerlukan biaya mahal, kehilangan hasil proses tinggi, dan membutuhkan penyulingan ulang ( redistillation) pada beberapa hasil pengolahan. Pemakaian sekarang adalah pada pengolahan kerosin dan pelarut-pelarut khusus. Proses pengolahan dengan asam sulfat ini telah lama dilakukan semenjak awal industri minyak tetapi proses ini telah diganti dengan proses pencucian dengan soda secara regeneratif, dan pada akhir-akhir ini diganti lagi dengan cara hidrogenasi. b. Proses Nalfining Proses ini adalah suatu pengolahan kimiawi yang kontinyu menggunakan asam asetat anhidrid diikuti dengan pembilasan dengan soda pekat, untuk mengolah nafta ringan dan distilat-distilat. Diagram alir proses ini dapat dilihat pada Gambar 12.7. Pada proses ini dapat diperbaiki warna, stabilitas, dan bau. Langkah pencucian dengan soda akan menetralisir pembentukan asam asetat yang korosif, dan pada keseluruhan proses tidak terjadi kehilangan produk yang lebih banyak.

190

Gambar 12.7 Diagram Alir Proses Nalfining 12.3.2 Pengolahan dengan Lempung Pada pengolahan ini dipakai lempung alam dan sintesis sebagai adsorben untuk mengolah produk-produk kilang dalam rangka : a) untuk memperbaiki warna dan bau, b) untuk mengurangi kandungan air, kotoran yang terendap, bahan-bahan yang mengandung aspal dan resin, senyawa-senyawa nitrogen, senyawa-senyawa teroksidasi, dan beberapa senyawa sulfur; dan c) untuk menyerap secara khusus senyawa hidrokarbon olefin. Secara umum terdapat 3 pendekatan metoda yang dilakukan dalam pengolahan dengan lempung, yaitu : 1) perkolasi melalui lempung kasar (khusus untuk minyak-minyak pelumas, dan lilin), 2) kontak dengan lempung berbentuk bubuk (untuk distilat-distiliat ringan dan berat), dan 3) kontak fasa uap melalui unggun onggokan yang longgar (untuk gasolin dan distilat-distilat ringan). Saringan perkolasi tingginya 15 - 30 ft dan dapat memuat 100 ton lempung. Minyak mengalir baik secara gravitasi maupun dengan dipompakan ke dalam unggun tersebut. Lempung bekas dicuci dengan pelarut dan di-steam secara in-situ, kemudian dipisahkan dan diregenerasi dengan pembakaran.

191

Pengolahan dengan lempung dipakai secara luas pada awal tahun 1940-an. Semenjak itu karena perkembangan proses-proses treating, penemuan inhibitor getah minyak (gum), dan kemajuan teknologi perengkahan, maka pengolahan dengan lempung untuk gasolin dan distilat-distilat pemakaiannya menurun. Adsorpsi dengan lempung masih dipakai untuk memperbaiki warna minyak pelumas, tetapi dalam prakteknya proses ekstraksi menggunakan pelarut merupakan standar pengolahan. Pengolahan dengan lempung sering kali dipakai sebagai proses akhir setelah ekstraksi menggunakan pelarut. Macam-macam proses pengolahan dengan lempung : a. Filtrasi Kontak Kontinyu b. Perkolasi Thermofor Kontinyu c. Filtrasi Perkolasi d. Pengolahan Efluen Alkilasi e. Pengolahan Lempung Gray

a. Filtrasi Kontak Kontinyu Proses ini dikembangkan oleh Filtrol Corp, adalah suatu proses pengolahan lempung secara kontinyu untuk produk akhir pelumas, lilin, atau minyak-minyak khusus setelah melalui proses pengolahan dengan asam, ekstraksi menggunakan pelarut, atau distilasi. Adsorben lempung halus dicampur dengan umpan dan dipanaskan pada 200 - 300
o

membentuk slurry. Slurry kemudian dimasukkan ke dalam menara steam stripping. Setelah dikeluarkan dari menara slurry lalu didinginkan dan disaring hampa, kemudian di-strip secara hampa untuk mengontrol spesifikasi produk (titik nyala, bau, dll). Minyak kemudian didinginkan, dan dipres kering (blotter-press), lalu di bawa ke tanki penyimpanan. Yield biasanya diperoleh lebih dari 98 %. b. Perkolasi Thermofor Kontinyu Proses ini dikembangkan dan dilisensi oleh Mobil Oil Corp, adalah suatu proses pengolahan dengan lempung secara kontinyu dan

192

regeneratif, untuk menstabilkan dan memperbaiki warna pelumaspelumas atau lilin yang telah didistilasi, disuling menggunakan pelarut, atau diolah dengan asam. Umpan dipanaskan pada 125 - 350
o

dimasukkan ke dalam menara perkolator melalui distributor banyak lubang (multi nozzle) pada dasar menara. Setelah perkolasi secara berlawanan arah melalui unggun lempung maka umpan ditarik dari atas menara dan dilewatkan ke dalam blotter-press, kemudian dimasukkan ke dalam tanki penyimpanan. Unit pertama proses ini telah diinstalasi pada tahun 1953 pada kilang Mobil Oil Co di Coryton-Inggris. c. Filtrasi Perkolasi Proses ini dikembangkan oleh Mineral & Chemicals Phillips Corp, adalah suatu proses pengolahan dengan lempung secara kontinyu, regeneratif siklik, fasa uap, untuk memperbaiki warna, bau, dan stabilitas minyak-minyak pelumas dan lilin. Minyak disaring melalui unggun yang mengandung 10 - 50 ton tanah pemucat atau bauksit aktif. Dua atau lebih unggun dipakai secara bergantian dalam operasi dan regenerasi. Lempung bekas dicuci sehingga bebas minyak dengan nafta kemudian di-steam untuk memisahkan nafta. Setelah di-steaming, lempung dibawa ke kiln dan bahan-bahan karbon dipisahkan dengan pembakaran. d. Pengolahan Efluen Alkilasi Proses ini dikembangkan secara bersama oleh D.X. Sunray Oil Co dan M.W. Kellog Co, merupakan suatu proses perkolasi cair secara kontinyu dan regeneratif untuk memisahkan 90 % asam-asam dan ester netral, dan memindahkan asam dari efluen alkilasi katalis asam sulfat. Umpan yang berupa efluen dari alkilasi katalis di-koalesi di dalam vesel yang berisi glass-wool dan steel mesh, kemudian dimasukkan secara bergantian ke dalam dua menara berisi bauksit dimana yang diserap mula-mula adalah kotoran-kotoran. Setelah kontak mencapai sekitar bbd/lb adsorben, lalu perkolasi dijalankan, kemudian diregenerasi dimana regenerasinya dipengaruhi oleh campuran steam dan gas. Umur katalis diperkirakan sekitar 150 bbl/lb. Proses ini dituntut lebih efektif dari proses kaustik yang konvensional, dan dari proses pencucian dengan air.

193

e. Pengolahan Lempung Gray Proses ini dilisensi oleh Pure Oil Co yang semula dikembangkan dan dilisensi oleh Gray Processes Corp, merupakan suatu proses pengolahan lempung fasa uap secara kontinyu yang dapat diregenerasi maupun non-regeneratif, dipakai untuk polimerisasi selektif diolefin dan untuk memisahkan bahan-bahan pembentuk gum yang terdapat dalam gasolin-gasolin termis. Untuk operasi yang kontinyu dipakai dua atau lebih menara perkolator Gray secara paralel (diameter 10 ft, tinggi 30 ft). tanah pemucat bekas (30/60 mesh) dapat dibuang atau diregenerasi di dalam kiln. Uap-uap hidrokarbon dilewatkan melalui unggun pada suhu 250 - 475 oF sedikit di atas titik kondensasinya. Waktu kontak 20 - 400 detik. Uap hidrokarbon masuk langsung ke menara Gray dari unit perengkahan setelah pemisahan gas-gas yang tidak dapat dikondensasikan. Polimer diolefin bersama larutan yang lain dikeluarkan (di-drain) dari dasar menara dan ditampung dalam akumulator polimer. Polimer yang tertinggal dalam menara perkolator Gray dipisahkan dari gasolin dengan cara fraksionasi sebelum produk tersebut dikondensasi dan dikirim ke tanki penyimpanan. Pengolahan lempung Gray (menara 8 ton) pertama kali diinstalasi secara komersil pada tahun 1924 untuk mengolah motor fuel pada kilang Barnsdall Refining Co di Oklahoma. Proses ini secara luas diterima pada tahun 1930 s/d 1940-an. Sejak proses ini erat kaitannya dengan prosesproses termal maka proses ini lambat laun ditinggallkan. 12.4 Pengolahan Sweetening Proses sweteening adalah suatu proses untuk memisahkan merkaptan, hidrogen sulfida, sulfur elementer dari dalam distilat-distilat ringan. Merkaptan memberikan bau yang kotor, dan secara serius menurunkan angka oktan karena turunnya kerentanan terhadap TEL. Sulfur erlementer (sendiri-sendiri maupun yang terikut dengan merkaptan) akan menyebabkan korosi. Macam-macam cara untuk mencapai kondisi sweetening adalah : 1. Oksidasi Merkaptan menjadi Disulfida 2. Pemisahan Merkaptan

194

3. Desulfurisasi, yaitu penghancuran dan pemisahan senyawa sulfur lain yang terikut dengan merkaptan, hidrogen sulfida, dan sulfur. 12.4.1 Oksidasi Merkaptan Menjadi Disulfida Proses oksidasi ini merubah merkaptan menjadi disulfida yang berbau besi sedikit. Untuk maksud tersebut sejumlah kelompok proses sweetening telah dikembangkan. Pemilihan proses tergantung pada situasi kilang tersebut. Persamaan umum proses oksidasi ini adalah : 4 RSH + O2 2 RSSR + 2 H 2O Disulfida dapat menurunkan kerentanan terhadap TEL dari aliran gasolin, maka proses ini lambat laun ditinggalkan. Kecenderungan sekarang adalah memakai proses untuk memisahkan merkaptan secara menyeluruh. Macam-macam proses oksidasi adalah : 1. Oksidasi Sweetening, terdiri dari : a. Doctor Sweetening. b. Inhibitor sweetening. c. Hypochlorite Sweetening. d. Proses Bender e. Proses Merox. 2. Cooper Sweetening, terdiri dari : a. Philips Cooper Sweetening. b. UOP Cooper sweetening. c. Linde Coper Sweetening. 1. Proses Oksidasi Sweetening a. Sweetening dengan Larutan Doktor Proses Doctor Sweetening adalah suatu proses pengolahan kimia secara kontinyu ataupun batch untuk merubah merkaptan yang ada dalam produk kilang yang masam (sour) menjadi disulfida menggunakan larutan doktor (natrium plumbit, Na2PbO2) dan sulfur bebas. Reaksi yang terjadi adalah : 2 RSH + Na2PbO2 (RS)2Pb + 2 NaOH

195

(RS)2Pb + S

RSSR + PbS

Reagensia disiapkan dengan melarutkan timbal oksida dalam larutan 5 20 % (berat) NaOH. Jumlah timbal oksida yang dilarutkan (1 3 %) tergantung pada suhu dan konsentrasi soda. Pada pengolahan kontinyu, umpan masam dicuci pendahuluan dengan soda kaustik untuk memisahkan H2S dan komponen-komponen asam lainnya. Sebagian aliran mengambil sejumlah sulfur, lalu bergabung kembali dengan aliran utama, yang kemudian secara intim bercampur dengan larutan doktor yang telah diregenerasi pada suhu 85 - 120 oF. Campuran diendapkan dan dipisahkan di dalam settler, dimana gasolinnya lalu disimpan. Reagensia bekas dipanaskan dan di- skim didalam settler dan dihembusi udara pada suhu 150 - 175 oF untuk menyempurnakan regenerasinya, sedangkan reagensia segar secara periodik ditambahkan ke dalam sistem. Proses pemurnian doctor sweetening masih tetap dipakai meskipun proses ini sudah tua di dalam industri minyak. Perkembangan akhir-akhr ini di dalam hydrogen treating telah mengurangi peranan doctor treating dalam mengolah distilat-distilat. Kecenderungan pengolahan gasolin sekarang menghindari pemakaian doctor treating disebabkan karena pengaruh yang merusak oleh disulfida terhadap angka oktan bensin yang mengandung timbal. b. Sweetening dengan Inhibitor Proses ini adalah suatu proses pemurnian kimia yang kontinyu untuk memperbaiki gasolin yang mengandung sedikit merkaptan dengan menggunakan inhibitor penilen-diamin, udara, dan soda kaustik. Diagram alir proses ini dapat dilihat pada Gambar 12.8. Gasolin rengkahan yang mengandung sulfur merkaptan rendah dapat di sweetening dengan inhibitor tanpa adanya soda kaustik, tetapi reaksinya akan disertai dengan pembentukan peroksida yang berlebihan. Sweetening dengan inhibitor telah digunakan secara luas dengan berbagai variasi sejak ditemukan pada tahun 1946, tetapi secara umum berkaitan dengan pencucian soda untuk mengurangi disulfida dan pembentukan peroksida. Peroksida merupakan penyumbang terjadinya keburukan terhadap stabilitas bensin bertimbal sehingga menyebabkan

196

mesin-mesin menjadi kotor. Inhibitor tipe penilen-diamin dipasarkan oleh UOP Co, Tennes see Eastman Co, E.I.du Pont de Nomours & Co, Ethyl Corp, dan lain-lain.

Gambar 12.8 Sweetening dengan Inhibitor c. Sweetening dengan Hipokhlorit Proses ini adalah suatu proses kimia untuk merubah merkaptan yang terdapat dalam gasolin alam atau gasolin ringan ( straight-run) menjadi senyawa-senyawa sulfur yang kurang berbahaya. Prinsip reaksi adalah menghasilkan disulfida dengan pembentukan terbatas sulfon dan asam-asam sulfonik, tergantung pada konsentrasi reagensia. Reagensia yang dipakai berupa natrium ataupun hipokhlorit. Reagensia yang dipakai berupa natrium ataupun kalium hipokhlorit. Reagensia dapat disiapkan dikilang dengan melewatkan gas khlor melalui larutan soda 10 % pada suhu 95
o

F, dapat juga disiapkan tepung pemucat (kalsium

hipokhlorit) yang mengandung 65 % khlor. Apabila terdapat trace hidrogen sulfida lebih banyak, maka pencucian pendahuluan dilakukan dengan alkali akan menurunkan biaya bahan kimia dan mencegah pembentukan sulfur bebas. Setelah dipakai untuk pencucian, alkali sering kali dipakai untuk memisahkan produk-produk hasil khlorinasi yang tidak dikehendaki. Suhu pengolahan adalah 95 - 110 oF. Proses ini berkembang baik pada tahun 1930-an, tetapi sekarang terbatas hanya untuk mengolah gasolin alam dan pelarut-pelarut tertentu. Keuntungan proses ini adalah kesederhanaannya, meskipun tidak ekonomis karena biaya khlor yang tinggi.

197

d. Proses Bender Proses ini dikembangkan oleh Sinclair Refining Co pada tahun 1940 dan dilisensi oleh Petreco Division of Petrolite Corp, adalah suatu proses pengolahan dengan katalis unggun tetap yang kontinyu untuk memurnikan (sweetening) kerosin, minyak-minyak jet menggunakan katalis timbal sulfida. Proses sweetening dipengaruhi oleh perubahan merkaptan menjadi disulfida. Sejumlah sulfur, alkali, dan udara yang dikontrol ditambahkan ke dalam aliran umpan dan dilewatkan ke dalam unggun katalis timbal disulfida. Pengaturan yang tepat terhadap timbal akan menghasilkan produk-produk yang tidak korosif. Unggun katalis diregenerasi secara kontinyu. Diagram Alir proses dapat dilihat pada Gambar 12.9. e. Proses Merox Proses ini dilisensi dan dikembangkan oleh UOP Co adalah suatu proses gabungan untuk ekstraksi merkaptan dan memurnikan (sweetening) gasolin dan minyak-minyak yang mempunyai jarak didih rendah. Proses Merox dapat juga beroperasi secara terpisah yaitu sebagai ekstraktor merkaptan atau sebagai pemurni ( sweetener) merkaptan, tergantung pada keperluannya dan ekonomis produk. Apabila dipakai untuk sweetening saja maka proses lebih cocok untuk minyakminyak jet, kerosin, dan distilat-distilat menengah. Katalis merox pada dasarnya adalah suatu garam kobal yang tidak larut dalam minyak, tidak korosif, dan dapat dilarutkan dalam larutan soda, atau dalam support zat padat tertentu. Ongkos katalis lebih murah jika dipakai katalis dengan support zat padat. Pada langkah regenerasi, soda kaustik dipompakan dari bawah ekstraktor dan dicampur dengan udara di dalam oxidizer (regenerator). Disulfida dan udara berlebih dipisahkan dari reagensia di dalam separator. Kaustik yang sudah diregenerasi disirkulasikan kembali ke puncak ekstraktor. Diagram alir tipe proses gabungan yang komersil dapat dilihat pada Gambar 12.10.

198

Gambar 12.9 Diagram Alir Proses

Gambar 12.10 Diagram Alir Proses Merox Keuntungan utama proses Merox adalah dapat melakukan dua fungsi ekstraksi, yaitu memisahkan merkaptan dengan mudah, dan merubah merkaptan yang tersisa menjadi disulfida. Desulfurisasi yang lebih efektif dapat dilakukan semenjak proses regenerasi lebih sempurna dapat dijalankan dengan ikutnya katalis di dalam kaustik.

199

2. Sweetening dengan Tembaga Pemurnian menggunakan tembaga terhadap hidrokarbon terdiri dari perubahan merkaptan menjadi disulfida secara kontak dengan oksigen oleh adanya tembaga khlorida (CuCl). Selama proses konversi merkaptan terjadi perubahan kupri khlorida menjadi kupro khlorida. Kupro khlorida diregenerasi dengan oksigen menjadi kupri khlorida. Kupro khlorida diregenerasi dengan oksigen menjadi kupri khlorida kembali. Reaksi yang terjadi adalah : 4 RSH + 4 CuCl2 4 CuCl + 4 HCl + O2 2 RSSR + 4 CuCl + 4 HCl 4 CuCl2 + H2O

Sweetening dengan tembaga dipakai secara komersil sebagai operasi pengolahan kontinyu yang terdiri dari tiga variasi, yaitu padat, slurry, dan larutan. Diagram alir proses kombinasi ini dapat dilihat pada Gambar 12.11. Pada umumnya proses padatan dipakai untuk gasolin ringan (straight-run), sedangkan proses basah dipakai untuk berbagai minyak termasuk distilat-distilat rengkahan. Produk-produk kilang diolah untuk memisahkan senyawa-senyawa nitrogen yang reaktif dan senyawasenyawa sulfur (H2S dan S) yang terkandung di dalamnya. Oksigen atau udara diinjeksikan ke dalam aliran minyak dan dikontakkan dengan katalis tembaga khlorida pada suhu 80 - 120 oF. Pada proses larutan (solution), katalis diregenerasi dengan hembusan udara di dalam tanki pemisah. Proses sweetening tembaga adalah sederhana tetapi katalisnya korosif, dan tidak ada pengurangan sulfur total. Proses sweetening tembaga ini masih tetap dipakai tetapi telah diganti dengan proses yang dapat memisahkan sulfur. Instalasi pertama dibangun pada awal tahun 1931 yang menawarkan alternatif lain dari pemurnian dengan larutan doktor.

200

Gambar 12.11 Diagram Alir Proses Oksidasi Cooper Sweetening a. Phillips Cooper Sweetening Proses ini dikembangkan oleh Phillips Petroleum Co dan dilisensi sampai dengan tahun 1954, adalah suatu proses solution-solid-slurry yang sampai sekarang masih komersil. Gasolin distabilkan terhadap warna dan pembentukan gum oleh adanya udara yang bercampur dan disaring melalui unggun adsorben padat yang diresapi dengan reagensia tembaga. Umpan yang sensitif terhadap udara dikontakkan dengan larutan tembaga tanpa mengandung udara, dan larutan tembaga diregenerasi dalam suatu tanki separator. Gasolin dicuci dengan natrium sulfida untuk memisahkan trace tembaga. Pada proses cairan, reagensia dibuat dari tembaga sulfat dan natrium khlorida. b. UOP Copper Sweetening Proses ini didapat dari UOP Co merupakan proses unggun tetap untuk memurnikan gasolin yang menggantikan proses Merox. Umpan gasolin dicuci dengan kaustik kemudian dicuci lagi dengan asam HCl untuk menetralkan alkali dan memisahkan senyawa-senyawa basa organik. Kontak dengan reagensia tembaga dilakukan pada suhu 100 oF di dalam unggun batu apung. Suhu tergantung pada berat molekul merkaptan. Sisa tembaga (trace) dipisahkan dengan mengontakkannya

201

dengan seng sulfida atau batu apung. Reagensia terdiri dari senyawa amonium khlorida dan tembaga sulfat. c. Linde Copper Sweetening Proses ini dilisensi oleh Linde Division of Union Carbide Corp yang dikomersilkan memurnikan sejak gasolin tahun dan 1935 merupakan proses slurry untuk dan distilat-distilat ringan ( straight-run)

rengkahan. Regensia dibuat dari lempung 200 mesh dan kupri khlorida. Umpan minyak mula-mula dipanaskan lalu ditambahkan oksigen dan dikontakkan dengan slurry lempung-kupri khlorida pada suhu 80 - 100 oF. Campuran diendapkan dan dipisahkan dimana umpan olahan dikeluarkan dan dicuci dengan natrium sulfida untuk memisahkan trace tembaga. 12.4.2 Proses Desulfurisasi Proses ini adalah proses pemurnian gas alam maupun gas-gas kilang yang mengandung hidrogen sulfida dan senyawa-senyawa asam lainnya. Proses yang paling populer adalah proses yang menggunakan reagensia yang dapat diregenerasi dan recover H2S. Pada operasinya dan prinsip operasinya adalah sama dengan skema umum seperti terlihat pada Gambar 12.12. Material yang ada dalam gas seperti karbon dioksida, hidrogen sianida, merkaptan, karbonil sulfida, karbon disulfida, dan uap air akan mempengaruhi pemilihan proses pemurnian tersebut. Proses-proses yang menggunakan hembusan udara untuk regenerasi reagensia adalah penyumbang terhadap pengotoran udara apakah langsung keluar ke atmosfir ataukah untuk umpan dapur industri. Proses-proses pemisahan H2S dapat dilihat pada Tabel 12.2.

202

Gambar 12.12 Diagram Alir Pemisahan H2S Tabel 12.2 Macam-Macam Proses Desulfurisasi Nama Proses Soda Kaustik Kapur Oksida Besi Seaboard Thylox Girbotol Fosfat Penolat Karbonat Reaksi 2 NaOH + H2S NasS + 2 H2O Ca(OH)2 + H2S CaS + 2 H2O FeO + H2S FeS + H2O Na2CO3 + H2S NaHCO3 + NaHS Na2AS2S5O2 + H2S Na4AS2S6O + H2O Na4AS2S6O + O2 Na4AS2S5O2 + S 2 RNH2 + H2S [RNH3]2S K3PO4 + H2S KHS + K2HPO4 NaOC6H5 + H2S NaHS + C6H5OH Na2CO3 + H2S NaHCO3 + NaHS Regenerasi Tidak perlu Tidak perlu Sebagian dengan udara Hembusan udara Hembusan udara Steaming Steaming Steaming Steaming

Proses-proses terbaru untuk memisahkan hidrogen sulfida dari dari produk-produk kilang juga disempurnakan dengan oksidasi sulfida menjadi sulfur bebas sebagai bagian dari langkah regenerasi. Sulfur diendapkan sebagai zat padat halus dan selanjutnya dipisahkan dengan settling atau filtrasi. Macam-macam proses pengolahan terdiri dari : 1. Proses Girbotol 2. Proses Glikol-Amin 3. Proses Desulfurisasi Fosfat

203

4. Proses Alkazid 5. Proses Kalium Karbonat Panas 6. Proses Giammarco-Vetrocoke 1. Proses Girbotol Proses ini dilisensi oleh Girdler Corp, merupakan suatu proses kontinyu yang regeneratif untuk memisahkan H 2S, CO2, kotoran-kotoran asam lainnya dari gas alam dan gas-gas kilang. Proses ini menggunakan reagensia amina organik seperti MEA, DEA, dan TEA. Etanol amin adalah basa kuat yang larut dalam air mempunyai afinitas terhadap H 2S pada suhu 160 - 180
o

F. Gas yang akan dibersihkan dikontakkan dengan

larutan amin secara berlawanan arah dalam absorber berupa menara onggok (packed tower) yang berisi raschig-ring pada suhu 100 - 150 oF. Regenerasi berlangsung pada suhu 200 oF. Unit pertama pada pemisahan H2S dari gas alam dipakai pada pabrik gas alam Shell Oil di North Maryland. Sampai dengan tahun 1938, dimulai pemisahan H 2S dari gas kilang menggunakan proses Girbotol pada kilang minyak Atlantic Refining Co di Port Arthur-Texas. 2. Proses Glikol-Amin Proses ini dikembangkan dan dilisensi oleh Fluor Corp. merupakan proses kontinyu yang regeneratif untuk menarik air dan memisahkan gas-gas asam secara simultan dari gas alam atau gas-gas kilang. Campuran larutan amin dengan di- atau tri-etilen-glikol dipakai sebagai reagensia pengolahan. Tipe larutan ini mengandung 20 % amin, 70 % glikol, dan 10 % air. Gas yang akan dibersihkan dikontakkan secara berlawanan arah dengan reagensia di dalam menara dulang gelembung (bubble tray) pada suhu sekitar 100 oF. Regenerasi berlangsung pada suhu 300 oF. 3. Proses Desulfurisasi Fosfat Proses ini dikembangkan oleh Shell Development Co merupakan suatu proses kontinyu yang regeneratif untuk memisahkan H 2S dari gas alam, gas kilang, atau larutan hidrokarbon menggunakan larutan K 3PO4.

204

Tipe larutan reagensia mengandung 30 % K 3PO4 dalam air, yang selektif menyerap H2S dalam gas yang mengandung CO 2. Gas yang akan dibersihkan dikontakkan berlawanan arah dengan reagensia di dalam ekstraktor pelat gelembung (bubble plate) pada suhu sekitar 100 dalam hidrokarbon cair dipakai menara onggok ( packed tower). 4. Proses Alkazid Proses ini untuk memisahkan H2S dan CO2 dari gas alam atau gas-gas kilang menggunakan larutan pekat asam-asam amina. Proses ini diperkenalkan dalam industri di Eropa oleh Badische Anilin & Soda Fabrik AG of Ludwigshafen am Rhein pada tahun 1959. Operasinya terdiri dari proses recycle kontinyu, dan absorpsi gas-gas dengan pemanasan dan dikembalikan ke dalam absorber melalui penukar panas dan pendingin. Garam-garam alkazid (alkazid-M dan alkazid-DIK) tidak mudah menguap dan larutannya adalah cairan-cairan alkali yang reaktif dan stabil. Kapasitas penyerapan untuk H 2S dan CO2 sangat tinggi, tetapi sangat rendah untuk hidrokarbon. Alkazid-DIK memberikan hasil yang sangat memuaskan untuk pemisahan selektif H2S mengandung CO2 dan untuk pemurnian hidrokarbon cair. Larutan alkazid-M dipakai untuk memisahkan H2S dan CO2 dari gas disertai dengan efisiensi penyerapan yang sangat tinggi (98,6 %+). 5. Proses Kalium Karbonat Panas Pemakaian proses ini lebih praktis untuk memisahkan gas alam pada tekanan di atas 250 psi mengandung gas asam 5 - 50 %. Gas asam dapat dikurangi menjadi 0,5 %. Sejumlah proses karbonat dengan variasi lain telah dirancang oleh Petrocon Engineering Co, yaitu : 1. Sistem Karbonat split-stream 2. Proses Air-Karbonat 3. Proses Karbonat Dingin sebagian 4. Proses Karbonat-Amin
o

F.

Regenerasi berlangsung pada suhu 240 oF. Untuk mengekstrak H2S dari

205

Keuntungan yangs sangat besar dari proses karbonat adalah biaya operasi yang sangat rendah. Unitnya fleksibel mudah dirubah menjadi sistem amina. 6. Proses Giammarco-Vetrocoke Proses ini dikembangkan oleh G. Giammarco of SPA Vetrocoke Italia, untuk memisahkan H2S dan CO2. Macam-macam prosesnya adalah : 1) Proses pemisahan CO 2 dari gas-gas yang bebas H2S dengan regenerasi menggunakan steam; 2) Proses pemisahan selektif H2S dan merubahnya menjadi sulfur bebas dengan regenerasi menggunakan udara; 3) Proses kombinasi dari kedua proses di atas untuk pemisahan HsS dan CO2. Kedua proses pemisahan tersebut adalah berdasarkan pada absorpsi gas-gas asam dengan larutan alkali yang mengandung aditif untuk mempercepat absorpsi dan desorpsi. Larutan pengolahan tidak korosif, dan suhu operasi berkisar 75 - 300
o

F. Pada proses pemisahan H2S

larutan reagensia terdiri dari natrium atau kalium karbonat yang mengandung campuran arsenit dan arsenat. Gas-gas yang diolah berasal dari sumur dirancang dapat membersihkan H 2S kurang dari 1 ppm. H2S mula-mula diserap dengan mereaksikannya dengan arsenit, senyawa hasil reaksi kemudian dirubah menjadi monotioarsenat melalui reaksi dengan arsenat. Dekomposisi menjadi sulfur elementer dan konversi arsen bervalensi 3 menjadi valensi 5 dapat dilakukan dengan hembusan udara atau suatu kombinasi asidifikasi dengan CO 2 dan hembusan udara. Pemilihannya tergantung pada persyaratanpersyaratan proses. Sulfur dapat dipisahkan dengan filtrasi atau flotasi. Diagram alir proses kombinasi dapat dilihat pada Gambar 12.13.

206

Gambar 12.13 Diagram Alir Proses Kombinasi Giammarco-Vetrocoke Pada tahun 1971 telah dikemukakan suatu proses baru dengan efisiensi pemisahan sulfur sampai dengan 98 % yang dikenal sebagai proses Claus dengan dua tingkat pemisahan. Setelah itu proses Claus dikembangkan lagi oleh Beavon dan Vaeli untuk pemisahan sulfur sampai 99,9 % yang dikenal sebagai proses Beavon. Reaksi yang terjadi pada suhu 2000 3000 oF adalah : 2 H2S + 3 O2 2 SO2 + 2 H2O 2 H2S + SO2 3 S + 2 H2O Diagram alir proses Claus dan proses Beavon dapat dilihat pada Gambar 12.14 dan Gambar 12.15.

207

Gambar 12.14 Diagram Alir Proses Claus

Gambar 12.15 Diagram Alir Proses Beavon

208

LEMBAR EVALUASI PRE-TEST Kimia

Jurusan Teknik

Selesaikan soal di bawah ini dengan jelas dan singkat ! 1. Jelaskan apa yang dimaksud dengan pengolahan tidak regeneratif pada pemurnian produk/fraksi minyak dari kotorannya !

2. Uraikan perbedaan 2 proses pengolahan tidak regeneratif berdasarkan tabel berikut ini atau tabel yang anda buat sendiri !
Proses Sederhana Jenis Umpan ?? ?? ?? Senyawa yang dipisahkan 3. Perkirakanlah gas-gas hasil pembakaran fuel-oil dan buat diagram alir sederhana proses penyerapan senyawa sulfur dari gas hasil pembakaran tersebut ! 4. Jelaskan mekanisme regenerasi pada pengolahan soda dengan proses Steam-Solutizer. Lengkapi jawaban saudara dengan diagram alir ! Proses Polisulfida

5. Berikan perbedaan pengolahan-pengolahan dengan solutizer pada pengolahan dengan soda menurut tabel berikut atau tabel yang anda buat sendiri.
Solutizer-Steam Solutizer-Tanin

209

????? ????? ????? ?????

LEMBAR EVALUASI POST-TEST Kimia Jawablah pertanyaan di bawah ini dengan benar !

Jurusan Teknik

1. Jelaskan keuntungan dan kerugian proses-proses merkapsol dan unisol pada pengolahan dengan soda ! 2. 3. Jelaskan keuntungan-keuntungan proses pengolahan dengan asam sulfat! Mengapa pada proses Nalfining, asam asetat anhidrid diinjeksikan pada aliran minyak sesudah drier, bukan dicampur dulu baru dipanaskan. Jelaskan jawaban saudara ! 4. Jelaskan perbandingan antara proses asam sulfat dan asam asetat pada pemurnian minyak ! 5. Uraikan dan jelaskan mekanisme serta syarat-syarat terjadinya penyerapan dengan adsorben lempung !

6. Buatlah perbandingan proses-proses pengolahan dengan lempung berdasarkan tabel berikut atau tabel yang dibuat sendiri !
Perkolasi Thermofor Tipe Lempung Suhu Solven Filtrasi Perkolasi Efluen Alkilasi Lempung Gray

210

Regenerasi Minyak Umpan 7. Jelaskan dan uraikan perbedaan proses pemurnian antara doctor sweetening dengan cooper sweetening ! 8. Jelaskan keuntungan memakai inhibitor pada proses pemurnian oksidasi sweetening !

DAFTAR PUSTAKA Kimia

Jurusan Teknik

1. 2.

Bland, W.F. and Davidson, R.L., 1987. Petroleum Processing Handbook. Mc-Graw Hill Book Co. New York. Brady, J.D., June 1982. Particulate and SO2 Removal with Wet Scrubbers. Chem. Eng. Progress. Hal. 73 77.

3. Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering. 4th ed. Mc Graw Hill Book Co. Singapore. 4. Pandey, G.N., 1994. A Texbook of Chemical Technology. Volume II (Organic). Vikas Publishing House PVT Ltd. New Delhi.

211

KEGIATAN BELAJAR XIII

Jurusan Teknik Kimia

GAS-GAS KILANG

Tujuan Pembelajaran Umum (TPU) : Mahasiswa memahami proses-proses pembuatan dan pemurnian gas-gas kilang sebagai produk ringan BBM. Tujuan Pembelajaran Khusus (TPK) : 1. 2. 3. 4. 5. 6. Mahasiswa mampu menguraikan komponen-komponen pembentuk gas kilang sebagai bahan bakar gas. Mahasiswa mampu menjelaskan sistem recovery pengambilan gas kilang dari unit utama kilang minyak. Mahasiswa mampu menjelaskan mekanisme proses pencairan gas kilang sehingga dihasilkan elpiji. Mahasiswa mampu menjelaskan uraian proses pembuatan gas elpiji berdasarkan diagram alirnya. Mahasiswa mampu menjelaskan mekanisme penarikan dan pembuatan gas hidrogen sebagai produk samping kilang minyak. Mahasiswa mampu menjelaskan salah satu proses pembuatan hidrogen dalam kilang minyak berdasarkan diagram alirnya.

212

KEGIATAN BELAJAR XIII

Jurusan Teknik Kimia

Lembar Informasi XIII : Gas-Gas Kilang 13.1 Pendahuluan Metoda pemisahan ataupun pemekatan gas dari produk-produk kilang yang umum dilakukan adalah : 1) absorpsi gas menjadi cairan bertekanan rendah, 2) adsorpsi dalam lempung atau karbon aktif, dan 3) fraksionasi tekanan tinggi suhu rendah. Dalam prakteknya, gabungan beberapa operasi tersebut dilakukan untuk efisiensi dan pertimbangan ekonomi seperti absorpsi dan fraksionasi. Gas-gas yang dihasilkan dari proses pengilangan terdiri dari : 1. Gas ringan yang mengandung C 1 dan C2 yang dikelompokkan menjadi gas bakar kilang (refinery fuel gas), 2. Propan dan butan yang dapat dicairkan menjadi elpiji (LPG), 3. Gas-gas non-hidrokarbon seperti H2S, CO2, H2, SO2, S2 dan sedikit C1/C2 yang dikelompokkan menjadi gas-gas buang ( off-gas atau tail-gas). Unit-unit penghasil gas di dalam kilang adalah : 1. Gas Bertekanan Rendah yang berasal dari : a. b. 2. Unit-Unit Distilasi, baik distilasi atmosfir maupun distilasi hampa. Unit-Unit Perengkahan Katalis Gas Bertekanan Tinggi berasal dari :

213

a. Unit-Unit Perengkahan Termis b. Polimerisasi Gas-gas yang bertekanan rendah dimasukkan ke dalam kompresor sehingga tekanannya menjadi tinggi dan selanjutnya diolah dalam unit stabilizer dan absorber. Proses-proses tersebut dimaksudkan untuk memisahkan gas ringan C 1 C2 sebagai bahan bakar gas kilang (refinery fuel gas), dan komponen-komponen propan dan butan sebagai bahan pembuatan gas cair elpiji (LPG).

13.2

Gas Bakar Kilang Bahan bakar gas yang biasa disebut dalam kilang sebagai

refinery fuel gas adalah gas ringan yang terdiri dari C1 C2 merupakan produk atas yang tidak terkondensasi dari unit-unit distilasi dan perengkahan. Sumber-sumber gas kilang (refinery fuel gas) yang tidak terkondensasi berasal dari unit-unit 1) Distilasi atmosfir dan distilasi hampa, 2) Perengkahan Termis, 3) Perengkahan Katalis, 4) Polimerisasi, dan 5) Berasal dari puncak menara absorber berupa gas-gas yang tidak terserap. Umumnya gas-gas tersebut bertekanan rendah sekitar 1 - 5 psig. Gas-gas yang bertekanan sedang selain untuk refinery fuel gas, dikumpulkan dan dikirim ke unit kompresi gas untuk menaikkan tekanannya menjadi 85 - 90 psig. Gas yang bertekanan tinggi lalu dikirim ke unit-unit stabilizer dan absorber untuk menyerap komponen propan dan butan sebagai bahan baku untuk elpiji. 13.3 Gas Elpiji Gas elpiji (LPG = Liquified Petroleum Gas) adalah gas kilang yang dicairkan, mempunyai komposisi C3 dan C4 baik secara sendiri-sendiri maupun secara bersama-sama. Jadi elpiji adalah campuran propan dan butan yang berupa gas pada tekanan atmosfir, tetapi menjadi cair pada tekanan tinggi dan diatur tetap berupa cair pada waktu pengangkutan, pemasaran, dan penggunaannya pada tekanan sedang.

214

Penggunaan yang utama elpiji adalah untuk pemanasan baik di rumah tangga maupun di industri dan pertanian, untuk pembuatan zat-zat kimia dan bahan baku petrokimia, dan untuk bahan bakar kendaraan bermotor. Secara terperinci keperluan elpiji untuk masing-masing kelompok adalah sebagai berikut : 1. Untuk keperluan domestik dan pertanian, yaitu untuk : a. Pemanasan / pendiangan rumah b. Memasak c. Pemanasan d. Refrigerasi e. Insinerator f. Pengeringan pakaian tembakau g. Pembakaran rumput liar 2. a. Pemanggang roti b. Tungku meja (Hot plate) c. Ketel uap n. Bahan bakar truk/traktor e. Belanga timbal f. Pemanas kertas dinding g. Pemanas ruangan Untuk keperluan komersil, yaitu untuk : h. Sterilisasi i. Pasteurisasi j. Penyejuk hawa (AC) k. Pemanasan kolam renang l. Pengeringan hasil panen m. Pengawetan

d. Penggorengan lemak-lemak gemuk. 3. Untuk keperluan industri, yaitu untuk : a. Tungku batubara b. Tungku porselen/keramik c. Memproses tekstil d. Pembangkit steam e. Pengecoran logam f. Pabrik gelas g. Komponen karet tiruan h. Asetat i. Nitroparafin j. Plastik k. Keton

4. Untuk keperluan bahan baku Petrokimia, yaitu untuk pembuatan : a. Alkohol b. Aldehida c. Etilen dan etilen oksida d. Asam-asam organik e. Deterjen f. Etilen glikol 5. Untuk pemakaian langsung sebagai zat kimia, yaitu : a. Penarikan aspal dan lilin dalam industri minyak bumi b. Menghilangkan lemak/gemuk dari produk makanan c. Ekstraksi pelarut pada minyak tumbuh-tumbuhan

215

d. Pengontrol warna sabun 6. Untuk keperluan transportasi sebagai bahan bakar gas, untuk mobil sedan, bus, truk, traktor, mobil boks. 7. Untuk keperluan utilitas, yaitu : a. Pengkayaan kandungan panas (menaikkan Btu) b. Standby gas c. Distributor gas 13.3.1 Spesifikasi Kebanyakan elpiji dipasarkan di bawah definisi dan spesifikasi dari NGPA (Natural Gas Processors Association). Menurut NGPA elpiji dipasarkan dalam 4 macam LPG komersil, yaitu : 1) Propan Komersil, 2) Butan Komersil, 3) Campuran Propan-Butan, 4) Propan HD-5. Spesifikasi dan persyaratan elpiji tersebut dapat dilihat pada Tabel 13.1, sedangkan menurut NGAA (Natural Gas Association of America) persyaratan yang diperlukan/ spesifikasi untuk propan komersil (elpiji C 3) dan butan komersil (elpiji C4) adalah : 1. Mengandung propan/propilen atau butan/butilen minimum 95 %. 2. 3. 4. 5. Tidak mengandung H2S, Mempunyai hasil test negatif terhadap korosi ( copper strip) selama 3 jam pada suhu 122 oF, Tidak mengandung air, dan Diperkenankan mengandung total sulfur maksimum 15 grain/100 cuft. 13.3.2 Propan Komersil Propan ini merupakan produk hidrokarbon yang dominan dengan propan dan / atau propilen dengan spesifikasi sebagai berikut : 1. Tekanan uap tidak melebihi 210 psig pada 100 oF. 2. Titik didih 95 % tidak melebihi 37 oF pada tekanan 760 mmHg. 3. Residu harus melewati test terhadap bahan yang tidak mudah menguap. 4. Kandungan sulfur mudah meguap tidak melebihi 15 grain/100 ft 3 gas.

216

5. Senyawa korosif, tidak menimbulkan warna yang terpoles pada test copper strip. Tabel 13.1 Persyaratan Spesifikasi untuk LPG Karakteristik Tekanan Uap, pada 100 oF, psig Suhu Penguapan 95 %, 1 atm, oF Total sulfur mudah menguap, % berat Korosi, Cu strip Kekeringan Bau Komposisi, % vol Propan Komersil 210 -37 0,02 <1 Tidak ada air Level 2 C3 / C 3 = Butan Komersil 70 +36 0,02 <1 Tidak ada air Level 2 C4 / C 4 = Campuran C3/C4 200 +36 0,02 <1 Tidak ada air Level 2 C3 / C3= & C4 / C 4 = Propan HD-5 200 -37 0,015 <1 Tidak ada air Level 2 90 % C3 5 % C3=

Dalam rangka membedakan bau gas elpiji dengan gas-gas lain dan udara untuk keperluan pengangkutan maka gas elpiji diberi bau dengan salah satu senyawa berikut : 1) etil merkaptan 1 lb/10000 gal gas; 2) tiofena 1 lb/10000 gal gas : atau 3) amil merkaptan 1,4 lb/10000 gal gas elpiji. 13.3.3 Penanganan Gas Elpiji Gas elpiji disimpan dan dikirim pada tekanan sedang sebagai cairan, yang digunakan pada suhu dan tekanan kamar sebagai gas. Untuk maksud tersebut diperlukan tempat penyimpanan khusus dan peralatan pengiriman (handling) dari tempat pembuatan sampai ke konsumen. Meskipun demikian butan dengan tekanan uapnya yang rendah ditangani secara tersendiri (eksklusif) memerlukan tanki dengan tekanan design 250 psig. Tanki-tanki yang demikian sangat cocok untuk propan komersil ataupun butan komersil dan juga semua campuran propan-butan. Tempat penyimpanan untuk skala besar bagi gas elpiji adalah di bawah tanah di dalam rongga-rongga garam terlarut atau guagua tambang, ataupun di atas permukaan tanah dalam tanki-tanki bulat, atau horizontal, ataupun vertikal. Sistem pemipaan pada pabrik besar

217

dirancang untuk dapat menahan tekanan maksimum yang menyertai gas elpiji. Beberapa gas elpiji diangkut dalam pipa dari tempat pembuatannya sebagai produk akhir, atau sebagai bahan baku, atau sebagai campuran dengan minyak mentah atau gas alam. Gas elpiji juga ditransportasikan dengan kapal tanker, kapal tongkang, mobil tanki, tanki kontainer portabel, dalam silinder kecil dengan berat 20 lb yang disebut kontainer swalayan. 13.3.4 Proses Pembuatan Elpiji Proses pembuatan elpiji dengan menggunakan bahan baku gasgas kilang atau gas alam yang berasal dari minyak bumi ( petroleum) secara komersil ada tiga macam, yaitu 1) Proses Kompresi, 2) Proses Adsorpsi, dan 3) Proses Absorpsi. 1. Proses Kompresi Proses kompresi jarang digunakan karena kurang efektif dan merupakan lainnya. proses ini tersederhana dibanding untuk dengan proses-proses senyawa Proses dipergunakan me- recovery

hidrokarbon cair dari gasnya. Pada proses ini gas dari sumbernya didinginkan melalui cooler dan HE sehingga terbentuk cairan. Kondensat yang terbentuk dipisahkan dari gas yang tak terkondensasi, lalu dikirim ke tank flash, sedangkan gasnya diekspansi untuk digunakan sebagai pendingin pada HE. Kondensat dari tanki flash dialirkan ke depropanizer dan debutanizer untuk memisahkan C 3 dan C4 dengan cara distilasi. Dari puncak depropanizer keluar LPG-propan dan dari puncak debutanizer keluar LPG-butan, sedangkan gasolin sebagai hasil samping dikeluarkan dari bawah menara. 2. Proses Adsorpsi Proses adsorpsi dipakai untuk me-recovery senyawa hidrokarbon yang lebih berat dari etan dari gas-gas kilang atau gas alam. Proses terdiri dari tiga step yaitu regenerasi, pendinginan, dan adsorpsi. Pada proses ini, gas dari sumbernya dibagi menjadi dua aliran, sebagian

218

dialirkan ke adsorpsion cycle dimana gas diadsorpsi dengan karbon aktif (dapat juga dipakai silika gel, atau alumina gel) dan gas yang tidak terserap digunakan sebagai media pendingin HE. Sebagian lagi gas dari sumbernya dialirkan ke dalam cooling cycle untuk seterusnya masuk ke dapur regenerasi dan ke tangki siklus regenerasi. Kemudian gas didinginkan kembali dalam cooler dan HE. Kondensat yang terbentuk dipisahkan dari gasnya di separator bertekanan tinggi dan rendah. Gas yang berat dari etana di-recovery dan bergabung dengan umpan segar gas. Kondensat yang terdiri dari hidrokarbon cair, LPG gas, gasolin didistilasi di deproponizer dan debutanizer sehingga didapatkan LPG propan dan LPG butan. 3. Proses Absorpsi Proses ini adalah proses penyerapan hidrokarbon yang lebih berat dari etan dengan penyerap minyak. Gas yang terserap dipisahkan dari minyak di menara stripper untuk selanjutnya didistilasi di menara depropanizer dengan produk atas LPG propan dan di debutanizer dengan produk atas LPG butan. Sebagai hasil samping proses ini adalah gasolin. Diagram alir proses ini dapat dilihat pada Gambar 13.1.

13.4

Gas Hidrogen Keuntungan dalam pemurnian fraksi-fraksi minyak bumi melalui

proses pengolahan hidrogen telah dikenal semenjak tahun 1930-an. Disebabkan karena kekurangan-kekurangan seperti harga yang murah dan membutuhkan tekanan operasi yang tinggi maka proses secara komersil tidak berkembang sampai dengan pertengahan tahun 1950. Pada Absorber akhir-akhir ini kecenderungan pengolahan ataupun pembuatan hidrogen dari hasil-hasil kilang telah mengalami kenaikan, tidak hanya untuk meningkatkan kualitasnya sebagai gas H 2 tetapi juga untuk feedstock (bahan baku) proses-proses perengkahan, reforming dan isomerisasi.
Umpan Gas

219
Gasolin

Stripper

Depropanizer

Drbutanizer

Lean Oil

LPG C3 LPGC4

Gambar 13.1 Diagram Alir Pembuatan Gas Elpiji 13.4.1 Proses Pemurnian Hidrogen Proses pemurnian hidrogen dipakai secara luas untuk menyiapkan umpan reformer dan juga pada pengolahan pendahuluan umpan perengkahan katalis. Diagram alir proses dapat dilihat pada Gambar 13.2. Pemurnian hidrogen sering dibenarkan untuk alasan-alasan selain dari pembuatan bahan bakar yang unggul. Pada pengolahan ini yield diperbaiki ; masalah limbah yang disebabkan oleh merkaptan, fenol, dan tiofen hampir semuanya dihilangkan ; masalah korosi oleh sulfur, sianida dan asam-asam organik dapat dikurangi. Katalis yang umum dipakai ialah kobal molibdat dalam carrier alumina. Regenerasi katalis dilakukan pada suhu 700 1200 oF menggunakan udara dengan steam atau fluegas. Umur katalis sekitar 2 - 5 tahun. Suhu masuk reaktor 400 - 850 oF pada tekanan 50 1500 psig. Space velocity 0,5 20 v/hr/v. Konsumsi hidrogen untuk pengolahan ini biasanya di bawah 200 scf per barel umpan. Unit pemurnian hidrogen komersil pada awalnya diinstalasi oleh Esso Standard Oil Co pada tahun 1930-an. Pada perang dunia kedua pembangunan unit ini disponsori oleh Humble Oil & Refining Co, dan

220

Shell Development Co. Pertumbuhan yang pesat pemurnian hidrogen ini dimulai pada pertengahan tahun 1950-an dan telah menyebar ke seluruh industri pengilangan minyak bumi.

Recycle Gas Off-Gas dari Reformer (50 - 90 % H2) Reaktor Umpan Minyak Heater Separator Gambar 13.2 Diagram Alir Proses Pemurnian Hidrogen Macam-macam proses pemurnian hidrogen : 1. Proses Unifining 2. Proses Hydrofining 3. Proses Ultrafining Kellogg 5. Proses Hidrodesulfurisasi Trickle 15.

Vent-Gas

Stripper Steam Treated Product

11. Proses Hidrogen-Diolefin 12. Proses Persiapan Umpan Phillips 13. Proses Platreating Proses Hydrodesulfurisasi

4. Proses Hirodesulfurisasi Fasa Uap 14.

Proses Hydrobon Proses Desulfurisasi Kobal-

6. Proses Hidrodesulfurisasi Sinclair 16. 7. Proses Diesulforming 8. Proses Hydropretreating Houdry 9. Proses Autofining 10.Proses Hydrofingin BP 1. Proses Unifining

Molibdat 17. Proses CHD 18. Proses Hydrotreating Texaco 19. Proses Gulfining 20. Proses Ferrofining

221

Proses ini dilisensi bersama-sama oleh Union Oil of California dan UOP Co adalah suatu proses katalis unggun tetap yang regeneratif untuk menarik sulfur dan hidrogenat dari minyak-minyak distilat dengan jarak didih tertentu. Kontaminasi logam-logam, senyawa-senyawa nitrogen, dan senyawa-senyawa oksigen dihilangkan bersama dengan sulfur. Katalis yang digunakan adalah kobal-molibdat-alumina yang dapat diregenerasi secara in-situ dengan steam dan udara. Kondisi operasi 500 - 800 oF dan 300 - 800 psig. Unit pertama telah dipasang pada kilang United Refining Co di Pennsylvania (Lisensi Union) dan pada kilang Standard Oil Co di Ohio (lisensi UOP) pada tahun 1954. 2. Proses Hydrofining Proses ini dilisensi oleh Esso Research and Engineering Co merupakan suatu proses katalis unggun tetap yang regeneratif, untuk menarik sulfur dan hidrogenat, serta memperbaiki katalis umum produkproduk kilang dari gas sampai lilin. Katalis yang dipakai adalah kobal dan molidenum oksida dalam alumina sebagai support yang dapat diregenerasi in-situ dengan campuran udara dan steam atau flue-gas pada 650 - 750 oF. Regenerasi memerlukan waktu sekitar 1 - 4 hari. Umur katalis sekitar 2 tahun. Kondisi operasi 400 - 800 oF dan 50 - 800 psig. Konsentrasi hidrogen dijaga di atas 50 % dan bebas CO untuk menjaga aktifitas katalis. Unit pertama hydrofiner dioperasikan pada kilang Esso Standard Oil Co di New Jersey pada tahun 1950 untuk mengolah lilin. 3. Proses Ultrafining Proses ini dilisensi oleh Standard Oil Co merupakan suatu proses katalis unggun tetap yang regeneratif untuk menarik sulfur dan hidrogenat dalam produk kilang dari nafta sampai ke minyak pelumas. Katalis yang digunakan adalah kobal-molibdat dalam alumina yang dapat diregenerasi in-situ menggunakan campuran udara dan steam. Regenerasi memerlukan waktu 10 - 20 hari dan dapat diulangi lagi sebanyak 50 - 100 kali untuk satu batch katalis. Umur katalis 2 - 5 tahun tergantung dengan umpan minyak. Kondisi operasi sekitar 600 - 800 oF dan 200 - 1500 psig. Proses ini menggunakan umpan gas buang reformer

222

mengandung 70 % mol H2 pada kecepatan 500 - 4000 scf/bbl. Proses ini pertama kali dilisensi untuk perusahaan Great Northern Oil Co untuk dipakai pada kilangnya yaitu Pine Bend Refinery di St. PaulMinnesota pada tahun 1955. 4. Proses Hidrodesulfurisasi Fasa Uap Proses ini adalah proses katalis unggun tetap yang regeneratif untuk menarik sulfur dan hidrogenat dari produk nafta dengan titik didih maksimum 500 oF. Olefin dapat dijenuhkan tanpa hidrogenasi aromatik. Proses ini tidak lama digunakan secara komersil. Katalisnya adalah wolfram-nikel sulfida yang dapat diregenerasi dengan udara dan steam lalu diikuti oleh sulfidasi dengan H2S untuk memulihkan aktifitas katalis menjadi sempurna. Kondisi operasi 450 700 oF dan 500 - 750 psig. Kecepatan gas adalah 6000 scf H 2 per barel minyak. Unit ini pertama kali di instalasi pada kilang Shell Oil Co di Dominiquez-California pada tahun 1944. 5. Proses Hidrodesulfurisasi Trickle. Proses ini dilisensi oleh Shell Development Co merupakan suatu proses hidrogenasi katalis unggun tetap untuk memisahkan sulfur, nitrogen, dan kontaminan logam dari distilat menengah, umpan perengkahan katalis, dan sebagainya. Katalis yang dipakai umumnya kobal-molibdat atau nikel-molibdat dalam alumina yang kedua-duanya dapat diregenerasi in-situ dengan campuran steam dan udara. Kondisi operasinya 600 - 800 oF dan tekanan berjarak antara ratusan sampai 1500 psig. Kilang minyak Shell Refining and Marketing Co Ltd di StanlawInggris pertama kali memakai proses ini pada tahun 1955. 6. Proses Hidrodesulfurisasi Sinclair Proses ini merupakan suatu proses katalis unggun tetap yang regeneratif menggunakan katalis yang dikembangkan oleh Sinclair Research Laboratories untuk memisahkan sulfur, nitrogen, oksigen, dan kontaminan logam dari produk-produk kilang. Katalisnya adalah kobalmolibdat dalam alumina. Regenerasi katalis hingga mencapai aktifitas

223

semula memerlukan waktu 24 - 72 jam dengan campuran udara dan steam. Kondisi operasinya 580 - 750 oF dan tekanan 200 - 800 psig. Kecepatan minimum untuk recycle hidrogen adalah 500 - 5000 scf per barel umpan. Proses ini menggunakan gas buang dari reformer yang mengandung hidrogen 65 %. Unit pertama beroperasi pada kilang Sinclair Refining Co di Marcus Hook-Pennsylvania pada tahun 1955. 7. Proses Diesulforming Proses ini adalah proses katalis unggun tetap yang regeneratif untuk menarik sulfur dan meningkatkan kualitas produk kilang nafta, distilat menengah dan gas-oil. Katalis yang digunakan adalah molibdenum berbentuk pelet yang dapat diregenrasi in-situ dengan campuran udara dan steam. Aktifitas dipulihkan kembali dalam waktu 2 3 hari. Kondisi operasinya 650 800 oF dan tekanan 450 550 psig. Kecepatan minimum daur ulang hidrogen adalah 5000 scf per barel umpan. Untuk proses yang efektif maka konsentrasi hidrogen dalam aliran gas adalah 50 % mol, apabila lebih rendah akan menyebabkan turunnya aktifitas desulfurisasi. Proses ini pertama kali dipakai dalam operasi pada kilang Husky Oil Co di Wyoming pada tahun 1953. 8. Proses Hydropreating Proses ini dilisensi oleh Houdry Process and Chemical Co dimana proses ini disebut juga sebagai proses Houdry Guard Case (biasanya bergabung dengan unit Houdriformer). Proses ini adalah proses katalis unggun tetap yang tidak regeneratif untuk menarik sulfur dan hidrogenat dari stok minyak yang berasal dari reforming katalis. Katalis yang dipakai semuanya buatan Houdry, apakah katalis Houdriforming yang mengandung platina atau kobal molibdenum dalam alumina. Kondisi operasinya 700 755 oF dengan space velocity tinggi 5 - 10 v/hr/v. Hidrogen yang diproduksi dalam Houdriforming (600 - 1000 cuft/bbl) cukup memuaskan untuk proses ini. Unit pertama Hydropretreating untuk membersihkan umpan Hydroformer telah diinstalasi pada kilang The Crown Central Petroleum Corp di HoustonTexas pada tahun 1955.

224

9. Proses Autofining Proses ini dilisensi oleh British Petroleum Co Ltd merupakan suatu proses desulfurisasi katalis unggun tetap untuk mengolah stok minyak yang mengandung sulfur tinggi dari gasolin sampai gas-oil. Katalis yang digunakan adalah kobal-oksida molibdat dalam alumina yang dapat diregenerasi in-situ pada 800 oF dengan steam-udara atau campuran gas inert dan udara. Lamanya katalis beroperasi tergantung pada jenis umpan yaitu bervariasi dari 200 sampai 1000 jam. Umur katalis diperkirakan sampai 4 tahun. Suhu operasi 700 800 oF dan tekanan 50 200 psig dikontrol untuk memberikan hidrogen yang cukup dengan cara dehidrogenasi umpan naften untuk meng-konversi sulfur menjadi H 2S. Proses ini tidak memerlukan hidrogen dari luar. Hidrogen berlebih dalam gas (mengandung H2 80 %) didaur ulang ke dalam zona desulfurisasi. Unit Autofining komersil yang pertama diinstalasi pada kilang Llandarcy Refinery of National Oil Refineries Ltd di Wales-Inggris pada tahun 1952 dan pada kilang BP yang lain di Aden (Jazirah Arab) pada tahun 1954. 10. Proses Hydrofining Proses ini dikembangkan oleh British Petroleum Co Ltd merupakan suatu proses hidrogen unggun tetap yang regeneratif dirancang untuk menarik sulfur dari virgin gas-oil atau blending antara virgin gas-oil dan cycle-oil hasil perengkahan katalis dengan sedikit atau tanpa pemecahan molekul. Katalisnya adalah kobal-molibdenum oksida dalam alumina berbentuk pelet yang dapat diregenerasi dalam 24 jam dengan campuran steam-udara pada suhu 800 - 1100 oF. Kondisi operasi 760 - 790 oF dan 500 - 1000 psig. Proses pertama beroperasi pada kilang Australia Petroleum Refinery Ltd di Kwinana Australia Timur pada tahun 1955. 11. Proses Hidrogenasi Diolefin Proses ini merupakan proses katalis unggun tetap yang dapat diregenerasi untuk hidrogenasi diolefin menjadi mono-olefin dalam umpan alkilasi. Katalisnya berupa pelet nikel sulfida dalam alumina dan

225

dapat diregenerasi in-situ pada 750

F dengan campuran udara dan

steam, diikuti oleh proses sulfidasi dengan H 2S untuk memulihkan aktifitas katallis menjadi sempurna kembali. Kondisi operasinya 480 660 oF pada 15 - 150 psig menggunakan nisbah hidrogen-minyak 1 : 1 dan space velocity 2 - 8 v/hr/v. Gas buang dari reformer merupakan sumber gas hidrogen. Proses ini dilisensi oleh Shell Development Co tetapi belum diaktifkan. Unit pertama beroperasi pada kilang Shell Refining & Marketing Co di Stanlaw-Inggris pada tahun 1949. 12. Proses Persiapan Umpan Phillips Proses ini dilisensi oleh Phillips Petroleum Co merupakan proses pemurnian hidrogen untuk menarik sulfur, menjenuhkan olefin, dan memperbaiki stabilitas warna minyak nafta dan kerosin. Katalis yang digunakan adalah tipe molibdenum. 13. Proses Platreating Proses ini dilisensi oleh UOP Co merupakan hidrogenasi untuk menyuling konsentrat aromatik sehingga benzen murni dan toluen dapat di-recover. Operasi proses ini bergabung dengan proses Platforming dan Udex. Unit pertama telah diinstalasi pada kilang Roosevelt Oil & Refining Corp di Mt. Pleasant-Michigan pada tahun 1953. 14. Proses Hidrodesulfurisasi Kellogg Proses ini dilengkapi oleh M.W. Kellogg Co merupakan proses pemurnian hidrogen yang pada mulanya dirancang untuk menarik sulfur dan membersihkan umpan reforming katalis. Pada saat ini umpan yang dapat diolah berupa nafta virgin maupun nafta rengkahan, kerosin, stok diesel, furnace-oil dan vacuum gas-oil. Sulfur, nitrogen, oksigen, dan senyawa-senyawa logam dipisahkan, dan olefin dijenuhkan untuk memperbaiki warna dan stabilitasnya. Katalis yang dipakai adalah kobalmolibdat dalam alumina. Umpan minyak dan hidrogen masuk reaktor pada suhu 650 800 oF dan tekanan 350 - 1000 psig. Kecepatan gas recycle adalah 400 - 3000 scf per barel minyak. Unit pertama beroperasi

226

dalam kilang Pure Oil Co di Newark-Illinois pada tahun 1956 untuk mengolah umpan reformer. 15. Proses Hydrobon Nama hydrobon diberikan kepada proses hidrogenasi katalis UOP sebelum pengaturan proses ini dibuat bersama dengan Union Oil Co of California untuk dilisensi di bawah nama Unifining. Unit yang dilisensi oleh UOP di bawah nama Hydrobon adalah untuk kilang Standard Oil Co of Ohio di Lima-Ohio yang beroperasi pada tahun 1954. 16. Proses Desulfurisasi Kobal-Molibdat Proses ini dikembangkan oleh Union Oil of California dan menjadi bagian dari paten yang disusun UOP Co untuk dilisensi bersama menjadi Unifining. Katalis yang dipakai oleh Union untuk Unifining berbeda dimana katalis ini mengandung silika. Unit pertama proses hidrogen di bawah lisensi Union untuk kilang United Refining Co beroperasi mulai tahun 1954. 17. Proses CHD Proses ini dikembangkan dan dipakai oleh Mobil Oil Co pada kilangnya sendiri. Proses ini meliputi pengolahan pendahuluan baik terhadap nafta (straight-run dan thermal) untuk umpan reformer maupun untuk desulfurisasi dan stabilisasi komponen-komponen sour untuk kerosin, minyak diesel, dan minyak bakar. Akhir-akhir ini proses ini diidentifikasi sebagai proses Sovafining. 18. Proses Hydrotreating Texaco Proses ini dikembangkan oleh Texaco Inc dan diinstalasi pada 2 buah perusahaan pengilangan untuk desulfurisasi distilat hasil perengkahan katalis dan gasolin rengkahan berat. 19. Proses Gulfining Proses ini merupakan proses pemurnian hidrogen yang dikembangkan dan dipakai sendiri oleh Gulf Research & Development Co

227

untuk meningkatkan kualitas distilat-distilat (straight-run dan rengkahan) dan minyak-minyak bakar dengan cara mereduksi kandungan sulfur dan memperbaiki residu karbon, warna, dan stabilitas, diikuti dengan menaikkan sedikit oAPI. Proses ini meliputi reaksi antara hidrogen dengan distilat minyak bakar (fuel-oil) pada 600 800 oF pada 600 psig karena adanya suatu katalis yang tidak diidentifikasi. Dua unit pertama dibangun oleh Gulf Oil Co beroperasi pada kilangnya di Port Arthur Texas pada tahun 1957.

20. Proses Ferrofining Proses ini dikembangkan oleh British Petroleum Co Ltd merupakan suatu proses pengolahan hidrogen menengah untuk mengolah minyak-minyak distilat dan pelumas. Katalisnya terdiri dari 3 komponen berbasis alumina dengan umur diharapkan lebih dari 2 tahun. Konsumsi hidrogen rendah rata-rata 25 scf per barel umpan. Proses ini tidak memerlukan recycle gas karena hidrogen dari reformer cukup memuaskan. Unit komersil pertama beroperasi pada kilang SFBP di Dunkirk Perancis pada tahun 1961. 13.4.2 Proses Pembuatan Hidrogen Pada tahun-tahun terakhir ini terdapat kecenderungan untuk meningkatkan proses hydrotreating terhadap produk kilang tidak hanya untuk meningkatkan kualitas produk tersebut tetapi juga untuk pemurnian umpan suatu proses. Kebanyakan hidrogen untuk prosesproses tersebut di-recovery dari gas buang reforming katalis yang merupakan sumber utamanya dalam kilang minyak bumi. Apabila hidrogen dari reforming nafta tidak mencukupi, maka proses pembuatan hidrogen yang tidak tergantung pada kilang minyak harus digunakan. Banyak hidrogen dari luar kilang dibuat baik dengan proses reforming metan ataupun dengan proses oksidasi parsial. Perkembangan yang terahir juga memungkinkan orang-orang kilang mengolah gas-gas buang (vent-gas dan off-gas) dan gas-gas recycle untuk mengambil hidrogen yang selama ini dibuang atau dibakar

228

pada furnace dan flare. Metoda purifikasi hidrogen dirancang untuk membersihkan hidrogen dengan kemurnian 95 %. Cara ini dapat dilakukan dengan proses gas sintesis melalui shift converter dan penyerapan CO2. Proses purifikasi yang mutakhir meliputi penyerapan (scrubbling) dengan larutan amin, amoniak cair, atau larutan kaustik. Demikian juga purifikasi dan absorpsi fraksi-fraksi minyak pada suhu rendah dan dipelajari secara intensif untuk dipakai pada pembersihan gas hidrogen. Macam-macam proses pembuatan hidrogen : 1. Proses Reforming Steam-Metan. 2. Proses Reforming Steam-Nafta. 3. Proses Gas Sintesa Texaco. 4. Proses Gasifikasi Shell. 5. Proses Hypro. 1. Proses Reforming Steam-Metan Proses ini merupakan proses katalis kontinyu yang telah digunakan selama beberapa dekade untuk membuat hidrogen. Pada awalnya paten proses ini diberikan kepada Mittasch and Schneider pada tahun 1915 dan kemudian diberikan kepada BASF (Badische Anilin & Soda Fabrik). Proses kontinyu secara komersil yang pertama diinstalasi pada tahun 1930-1931 pada kilang Standard Oil Co di Bayway-New Jersey. Umpan yang dipakai adalah gas alam, gas kilang, dan hidrokarbon cair dengan reaksi sebagai berikut : CH4 + H2O CO + 3 H2 Gas hidrokarbon berat bereaksi sebagai berikut : C n H m + n H2O n CO + (0,5 m + n) H2

Diagram alir proses dapat dilihat pada Gambar 13.3. Kondisi operasi pada suhu tinggi 1350 - 1550 oF, tekanan keluar umumnya lebih dari 400 psig.

229

Gambar 13.3. Diagram Alir Pembuatan H2 Proses Steam-Metan 2. Proses Reforming Steam-Nafta Proses ini adalah proses katalis kontiyu untuk membuat hidrogen sama dengan proses reforming steam-metan yang menggunakan hidrokarbon cair sebagai umpan. Berbagai macam nafta dalam gasolin berjarak didih lebar telah berhasil digunakan, termasuk umpan yang mengandung aromatik 35 %. Diagram alir sederhana dapat dilihat pada Gambar 13.4.

Desulfurisasi Fasa Cair

H2

Dapur Reforming
ke Unit Converter dan Absorber

Vaporizer Umpan Nafta

Steam Desulfurisasi Fasa Uap

Gambar 13.4 Diagram Alir Reforming Steam-Nafta 3. Proses Gas Sintesis Texaco Proses ini merupakan proses kontinyu tanpa katalis untuk membuat hidrogen melalui oksidasi parsial hidrokarbon gas atau cair (fuel-oil, gas alam). Diagram alir proses ini dapat dilihat pada Gambar 13.5. Suhu reaktor berkisar antara 2000 - 2700 oF, tekanan dari 1 atm sampai lebih dari 1500 psig. Suhu preheater sekitar 1200 oF tergantung pada komposisi umpan. Kebutuhan oksigen adalah 250 - 270 cuft per mcf

230

gas sintesis. Yield hidrogen di dalam crude-gas dari reaktor dengan umpan gas alam adalah sekitar 60 %, sedangkan dari umpan fuel-oil berat sekitar 45 %. Kandungan hidrogen didalam gas sintesa dinaikkan menjadi 92 98 % dengan shift converter. 4. Proses Gasifikasi Shell Proses ini merupakan proses kontinyu non-katalis untuk merubah umpan hidrokarbon menjadi suatu campuran gas yang kaya hidrogen dengan oksidasi parsial dalam suatu reaktor yang dirancang khusus. Umpan hidrokarbon dan oksidan dipanaskan secara terpisah dan dicampur dalam ruang pembakaran dimana sebagian umpan terbakar dan sisanya direngkah secara termis oleh panas pembakaran. Produk rengkahan kemudian bergabung dengan produk pembakaran membentuk campuran gas akhir. Suhu reaktor berkisar 2000 2700 oF tergantung pada oksidan yang dipakai (udara atau oksigen) dan produk gas yang diingini. Diagram alir proses ini dapat dilihat pada Gambar 13.6. Saturator/ Scrubber

Preheater Gas Alam/ Fuel-Oil

Air

te xt

text

te Shift xt Converter Oksigen Ke Unit Pemurnia

n Steam Steam Generator Ke Sistem Pemisah Karbon Quench Water

Gambar 13.5. Diagram Alir Proses Gas Sintesis Texaco

231

Steam Steam Umpan WHB Gas Cooler Scrubber Udara atau O2 Penangkap Karbon Gas Sintesis

Reaktor Air

Karbon te Slurry xt Air Separator Karbon

Gambar 13.6.Diagram Alir Proses Gasifikasi Shell. 5. Proses Hypro Proses ini merupakan proses kontinyu menggunakan katalis untuk memproduksi hidrogen dari gas buang kilang atau gas alam. Proses ini dilisensi oleh UOP Co. Proses ini dirancang baik untuk merecovery hidrogen dalam gas buang kilang maupun untuk meng-konversi gas alam menjadi hidrogen mengikuti reaksi dekomposisi sebagai berikut : CH4 C + 2H2 Hidrogen dilepaskan dari karbon padat dengan pemisahan fasa pada kemurnian sekitar 93 % vol atau lebih. Diagram alir proses ini secara sederhana dapat dilihat pada Gambar 13.7. Kebutuhan panas pada proses ini sangat rendah hanya untuk konversi, karena karbon yang terbakar hasil dari reaksi akan memasok energi masuk yang diperlukan, sehingga steam tidak diperlukan untuk mengontrol reaksi. Hidrogen

Gas Alam atau Gas Kilang

Reaktor CO & CO2

232

Udara

Katalis

Regenerator

Gambar 13.7. Diagram Alir Proses Hypro 13.4.3 Proses Dehidrogenasi Proses dehidrogenasi merupakan suatu proses untuk membagi hidrogen dari suatu hidrokarbon atau campuran hidrokarbon, baik dengan cara termis maupun dengan katalis. Dehidrogenasi termis telah digunakan secara luas dengan umpan gas-gas etan, isobutan, dan sebaganya untuk situasi kilang yang khusus. Proses ini kurang selektif dibandingkan dengan dehidrogenasi katalis dan cenderung membentuk molekul-molekul ringan yang lebih disukai dalam bentuk olefin. Kondisi operasi berjarak dari 1400 - 2200 oF dan 5 - 50 psig. Dehidrogenasi katalis telah berkembang pada akhir-akhir ini dalam memproduksi bahan dasar (dalam hal ini butadien) untuk karet sintetis, resin, dan produk petrokimia lainnya. Proses ini adalah selektif dengan katalis yang terdiri dari oksida logam dengan support keramik atau basis alumina. Suhu operasi berjarak antara 932 1380 oF dengan tekanan sekitar 1 atm. Siklus operasinya singkat dan katalis harus seringkali diregenerasi dengan udara pada suhu 1100 1400 oF. Aplikasi utama proses ini selama perang dunia kedua adalah untuk memproduksi tambahan umpan olefin bagi proses alkilasi. Disebabkan karena pembaharuan interes terhadap alkilasi bensin motor maka perhatian ditujukan kembali kepada proses dehidrogenasi untuk menyiapkan umpan olefin dari gas-gas jenuh. Kenyataan lain yang penting adalah hidrogen dapat diperoleh sebagai produk samping pada kemurnian sekitar 80 %. Macam-macam proses dehidrogenasi yang penting adalah : 1. Proses Catadiene. 2. Proses Dehidrogenasi UOP.

233

1. Proses Catadiene Proses ini dilisensi oleh Houdry Process Corp, merupakan suatu proses katalis yang kontinyu untuk dehidrogenasi hidrokarbon ringan menjadi mono olefin atau di-olefin. Untuk memproduksi mono-olefin digunakan suhu operasi sekitar 1050 1100 oF pada tekanan 1 atm, sedangkan untuk membuat di-olefin digunakan suhu yang lebih tinggi dan tekanan yang lebih rendah dari atmosfir. Katalis yang digunakan tipe khrom oksidaalumina (Cr2O3 - Al2O3). Proses bersifat endotermis dan perpindahan panas dihapuskan dalam reaktor. Kapasitas panas pada unggun katalis dikontrol dengan menggunakan material inert berbentuk granular yang menyertai katalis aktif. Apabila proses beroperasi untuk memproduksi butadien maka butadien diekstrak dari efluen reaktor, sedangkan yang tinggal dalam potongan butan-butadien di-recycle. Diagram alir proses dapat dilihat pada Gambar 13.8. Pabrik komersil pertama dioperasikan selama perang dunia kedua oleh Sun Oil Co pada kilang Toledo & Standard Oil Co of California di El Segundo.

Gambar 13.8 Diagram Alir Proses Catadiene 2. Proses Dehidrogenasi UOP Proses ini merupakan proses katalis yang kontinyu untuk mengubah C2 - C5 menjadi olefin. Katalisnya adalah khrom oksida dalam alumina. Umpan berupa butan dipanaskan dari 930 1380
o

F lalu

234

dilewatkan ke dalam catalyst chamber pada tekanan 10 - 50 psi dengan recycle dan kondisi optimum maka olefin diperoleh pada konversi 90 95 %, karena reaksi eksotermis maka suhu katalis harus dikontrol secara hati-hati. Dua buah atau lebih rekator dipakai untuk siklus reaksi dan regenerasi. Efluen dari reaktor didinginkan dan dikompresi sebelum gasgas ringan (C1 - C3 & H2) dipisahkan dari butan-butadien. Fraksionasi digunakan untuk memisahkan recycle butan. Diagram alir proses ini dapat dilihat pada Gambar 13.9. Siklus operasi proses ini singkat sekitar 1 jam. Kontaminan katalis utamanya adalah kokas (coke). Senyawa-senyawa sulfur dan CO secara material tidak mempengaruhi katalis. Katalis dapat diregenerasi sebanyak 2000 kali.

Gas Regenerator C1-C3 & H2

Reaktor & Regenerator Umpan Separator

Cooler Gas Regenerator Kompresor Recycle Butan dari Fraksionator

Produk

235

Gambar 13.9 Diagram Alir Proses Dehidrogenasi UOP

LEMBAR EVALUASI PRE-TEST Kimia

Jurusan Teknik

Selesaikan soal di bawah ini dengan jelas dan singkat ! 1. Jelaskan dan uraikan cara-cara pengambilan gas kilang yang dihasilkan dari puncak suatu unit pengolah minyak sehingga dapat dimanfaatkan untuk keperluan kilang ! 2. Jelaskan dan uraikan unit pembuat elpiji yang ada pada salah satu kilang Pertamina. Lengkapi jawaban saudara dengan diagram alir sederhana proses tersebut ! 3. Uraikan perbedaan prinsip elpiji di Indonesia dengan elpiji yang ada di pasar Internasional ! 4. Jelaskan dan uraikan persyaratan yang diperlukan dalam penanganan (handling) gas elpiji !

236

LEMBAR EVALUASI POST-TEST Kimia Jawablah pertanyaan di bawah ini dengan benar !

Jurusan Teknik

1. Jelaskan dan uraikan perbedaan ketiga proses pembuatan elpiji. Lengkapi jawaban saudara dengan keuntungan dan kerugian masingmasing proses beserta alasan-alasannya ! 2. Jelaskan dan uraikan tujuan mengapa dilakukan proses hydrotreating untuk umpan reforming !

3. Identifikasi perbedaan antara proses unifining dan proses ultrafining berdasarkan tabel berikut ini atau tabel yang anda buat sendiri !
Unifining Kondisi Operasi : T & P Tipe Katalis Umur Katalis Regenerasi Katalis 4. Jelaskan peranan gas hidrogen bagi suatu kilang minyak bumi ! Ultrafining

237

5. Jelaskan perbedaan antara proses reforming steammetan dengan proses reforming steam-nafta pada pembuatan gas hidrogen !
Reforming SteamMetan Kondisi Operasi (p,T) Tipe Katalis Fasa Raksi ??? ??? 6.a. Jelaskan maksud dan tujuan proses dehidrogenasi ! b. Uraikan perbedaan antara proses dehidrogenasi katalis dan proses dehidrogenasi termis ditinjau dari keuntungan dan kerugian masingmasing proses. Reforming SteamNafta

DAFTAR PUSTAKA Kimia

Jurusan Teknik

1. Anonim, April 1970. 90 lbs Gas Compression Plant. PTSI Flow Plant. Sei Gerong. Sumatera Selatan. 2. Bland, W.F. and Davidson, R.L., 1987. Handbook. Mc-Graw Hill Book Co. New York. 3. Petroleum Processing of Chemical

Kirk, RE. and Othmer, DF. 2000. Encyclopedia Technology. John-Wiley and Sons Corp. New York.

3. Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering. 4th ed. Mc Graw Hill Book Co. Singapore. 4. Pandey, G.N., 1994. A Texbook of Chemical Technology. Volume II (Organic). Vikas Publishing House PVT Ltd. New Delhi.

238

KEGIATAN BELAJAR XIV

Jurusan Teknik Kimia

GAS

ALAM

Tujuan Pembelajaran Umum (TPU) : Mahasiswa memahami dua macam gas alam yang terdapat bersama minyak bumi maupun yang terdapat tanpa adanya minyak bumi. Tujuan Pembelajaran Khusus (TPK) : 1. Mahasiswa mampu menguraikan langkah-langkah pencairan gas alam dari reservoir yang tidak mengandung minyak. 2. Mahasiswa mampu menjelaskan diagram alir proses pencairan gas alam berdasarkan sumber asalnya. 3. Mahasiswa mampu menjelaskan proses pembuatan gas alam sintesis dari fraksi nafta.

239

4. Mahasiswa mampu menjelaskan mekanisme reaksi pembentukan gas alam sintesis berdasarkan pemecahan molekul hidrokarbon yang berasal dari minyak mentah.

KEGIATAN BELAJAR XIV

Jurusan Teknik Kimia

Lembar Informasi XIV : G a s A l a m 14.1 PENDAHULUAN Tujuan pokok dari perusahaan penambangan minyak adalah mencari dan memproduksi minyak bumi, sedangkan gas alam yang didapat bersama dengan minyak ataupun yang terdapat sendiri-sendiri pada awalnya belum mendapatkan perhatian. Kemajuan teknologi dan meningkatnya kebutuhan akan penggunaan gas untuk keperluan yang beragam, maka gas alam menjadi barang tambang yang diminati untuk diolah, apalagi setelah makin menipisnya persediaan minyak bumi dan harganya yang makin tinggi. Karena semakin pesatnya kebutuhan dan usaha untuk mengatasi krisis energi maka pengadaan gas alam tidak hanya melalui hasil tambang, tetapi juga pemanfaatan gas gas kilang maupun fraksi-fraksi nafta dan minyak mentah yang diolah menjadi gas-

240

gas yang menyerupai gas alam disebut sebagai SNG ( Substitute Natural Gas atau Synthetic Natural Gas) Pemanfaatan gas alam dapat dikelompokkan berdasarkan produk akhirnya adalah sebagai berikut : 1. Sebagai bahan energi 2. Sebagai bahan baku, bagi keperluan industri petrokimia 3. Sebagai bahan pembantu, pada industri semen dan baja 4. sebagai sarana produksi pada lapangan penambangan minyak dan gas bumi, untuk gas pengangkat (Gas Lift) dan untuk pembangkit tenaga listrik. 14.2 GAS ALAM CAIR (LNG & NGL) Secara garis besar gas alam yang ditambang dari dalam perut bumi ditemukan dalam tiga bentuk yaitu : 1. Gas terlarut (dissolved gas) yaitu fraksi ringan dari senyawa-senyawa hidrokarbon yang terlarut dalam minyak 2. Gas ikutan (associated gas) adalah gas yang berasal dari reservoir minyak, termasuk kondensat (natural gasoline) dan solution gas 3. Gas dalam bentuk non-associated gas, yaitu gas yang berasal dari reservoir gas yang tidak mengandung minyak Dari ketiga gas tersebut, non-associated gas merupakan konstituen utama dan bisa terdapat dalam jumlah yang besar sekali. Gas alam adalah merupakan campuran dari fraksi-fraksi hidrokarbon dan komposisinya berbeda-beda. Analisis dua jenis gas alam tersebut dapat dilihat pada Tabel 14.1 yang menunjukkan perbedaan kadar C3 (propan komponen berat) Table 14.1 Contoh Analisis Gas Alam Kompone n C1 C2 C3 i-C4 n-C4 i-C5 Associated Gas, % mol 27,52 16,34 29,18 5,37 17,18 2,18 Non-associated Gas, % mol Bertekanan Bertekanan Rendah Tinggi 71,01 91,25 13,09 3,63 7,91 1,37 1,68 0,31 2,09 0,44 1,17 0,16

241

n-C5 1,72 1,22 C6 + 0,51 1,83 Sumber : Makalah Konvensi ke-1 BKK-PII,1987

0,17 2,69

Gas alam di daerah Sumatera Selatan mempunyai komposisi hidrokarbon seperti terlihat pada Tabel 14.2 dan Tabel 14.3. Tabel 14.2 Komposisi Hidrokarbon dari Sumur PTSI Kompone n C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C6 + Minyak Bumi, % mol 48,83 2,75 1,93 1,60 1,15 1,59 42,15 34,30 Gas Kondensat, % mol 87,07 4,39 2,29 1,74 0,83 0,60 3,80 60,80 Gas Kering, % mol 95,85 2,67 0,34 0,52 0,08 0,12 0,42 54,70

Sumber : Makalah Konvensi ke-2 BKK-PII, 1991 Tabel 14.3 Komposisi Gas Alam Sumatera Selatan eks PTSI Komponen, % mol Associated Gas CO2 7,00 CH4 72,81 C2 H 6 7,07 C3 H 8 10,14 i-C4H10 1,18 n-C4H10 1,30 i-C5H12 0,25 n-C5H12 0,15 C6+ 0,10 Nilai kalor, Btu/scf 12,25 Specific gravity 0,80 Sumber : Makalah Konvensi ke-2 BKK.PII,1991 Non-associated Gas 2,4 86,1 7,3 2,6 0,6 0,7 0,2 0,1 11,24 0,66

Gas alam yang biasa disebut LNG adalah gas alam yang berasal dari reservoir gas yang tidak mengandung minyak ( non-associated gas) setelah dipisahkan dari fraksi berat dan kotorannya dicairkan pada suhu di bawah titik cair gas metan. Fraksi berat yang dipisahkan dari gas,

242

setelah dimantapkan/distabilkan (sesuai dengan persyaratan fasilitas penampungan dan pengangkutan) dapat ditampung sebagai kondensat atau dicampur ke dalam minyak bumi. Instalasi LNG di Indonesia antara lain adalah LNG Bontang (Kaltim) dan LNG Arun (Aceh). Gas alam yang lazim disebut NGL adalah gas alam ikutan ( associated gas) yang berasal dari reservoir minyak lalu dicairkan. Cairan gas alam ini (NGL) banyak mengandung C3+, setelah diolah akan menghasilkan : 1. Pentan dan fraksi berat 2. Propan, butan (campuran atau sendirisendiri) dan 3. Gas buang (tail gas) Instalasi NGL di Indonesia adalah NGL Arjuna di Laut Jawa dan NGL Lex di Tanjung Santan (Kaltim). 14.2.1 Proses pembuatan LNG/NGL LNG yang merupakan singkatan dari Liquefied Natural Gas, adalah gas alam yang dicairkan melalui kompresi, pendinginan, dan ekspansi dari tekanan tinggi dan suhu 127 0C menjadi cairan dengan viskositas rendah dengan titik didih 160 0C pada tekanan 1 atm dan berat jenis sekitar 0,45. LNG adalah bahan bakar bersih, tidak berwarna dan tidak berbau, dapat disimpan di bawah tanah ataupun pada tanki di atas permukaan tanah. Tujuan dari pencairan ini adalah untuk meningkatkan efisiensi pengangkutan dan penyimpanan, karena volume gas sebelum dan sesudah dicairkan berbanding 600 : 1, artinya sebanyak 600 m 3 gas alam pada tekanan cairan. 14.2.2 Proses LNG Arun Gas alam yang berasal dari sumur-sumur di lapangan/ladang gas dikumpulkan dalam cluster atau stasiun pengumpul yang bertugas untuk memisahkan komponen gas dengan kondensat. Komponen gas dan kondensat masing-masing dialirkan dalam pipa dari stasiun pengumpul ke unit pemrosesan. Komposisi gas dan kondensat yang dialirkan dari stasiun pengumpul dapat dilihat pada Tabel 14.4. 1 atm akan menjadi 1 m3 jika dikondensasikan menjadi

243

Tabel 14.4 Komposisi Gas Alam PT. Arun NGL Komposisi CO2 N2 CH4 C2H6 C3H8 C4H10 C5H12 C6H14 Gas, % vol 14,87 0,37 74,29 5,65 2,43 1,23 1,16 Kondensat, % vol 9,20 0,05 25,67 6,66 6,58 6,55 5,16 40,13

Gas akan mengalir dari reservoir pada tekanan 499 kg/cm2 dan suhu 177 oC ke kepala sumur melalui chrismast tree pada tekanan turun menjadi 254 kg/cm2 suhu 150 oC. Setelah melalui Xmast tree tekanan turun menjadi 240 kg/cm2 dan 143 oC, lalu turun lagi setelah melalui keran pengatur menjadi 141 kg/cm 2 dan melalui pendinginan suhu 54 kondensat. Mekanisme pemisahan gas alam dan kondensat dapat dilihat pada Gambar 14.1. Umpan berupa gas yang belum stabil dialirkan dari stasiun pengumpul ke unit pemrosesan sepanjang 30 km yang dilengkapi dengan scraper laucher dan scraper receiver untuk menghindari penumpukan cairan dalam pipa gas. Sebagian dari gas tersebut dialirkan ke unit pengolah LPG, sedangkan umpan berupa kondensat yang belum stabil berbentuk cair dialirkan dari stasiun pengumpul melalui pipa sepanjang 30 km ke unit pemrosesan. Untuk menghindari penumpukan air dan lumpur maka dipasang scraper laucher dan scraper receiver pada awal aliran bersama dengan strainer (saringan) untuk menghindari bendabenda padat yang agak besar.
o

132 oC. Selanjutnya setelah

C terjadi pemisahan antara gas dan

244

Gambar 14.1 Unit Pemisahan Gas dan Kondensat Selanjutnya aliran gas dan kondensat disatukan kembali dalam satu pipa untuk seterusnya masuk ke puncak drum pemisah ( flash drum), dimana gas keluar dari puncak drum untuk selanjutnya diolah di dalam unit pencairan gas, sedangkan kondensat dialirkan ke flash drum kedua pada tekanan 29 kg/cm2 untuk memisahkan kandungan gas yang masih terikut. Kondensat selanjutnya dikirim ke menara stabilizer untuk memisahkan propan dan menstabilkannya sehingga memenuhi spesifikasi yaitu RPV maksimum 8 psi pada 100 oF, lalu dijual/dikapalkan. Gas-gas yang keluar dari flash drum kedua dan menara stabilizer lalu dikompresi dan digabungkan dengan gas yang keluar flash drum pertama untuk selanjutnya dipisahkan dari senyawa-senyawa yang tidak dikehendaki dalam proses pencairan gas. Setelah pembersihan senyawasenyawa yang tidak dikehendaki seperti minyak berat, merkuri, CO 2 dan H2S, air dan gas-gas berat maka gas siap dicairkan. Pada unit pencairan, gas mula-mula dikeringkan dan didinginkan sampai 20 oC. Selanjutnya gas dimasukkan ke dalam menara scrubbing untuk memisahkan fraksi ringan dan fraksi berat secara distilasi. Produk atas yang sebagian besar berupa metan dimasukkan ke dalam separator untuk memisahkan cairannya. Gas keluar dari puncak separator selanjutnya dibagi menjadi a) aliran untuk LNG ( LNG mode), dan b) aliran

245

untuk LPG (LPG mode). Gas ini bersama-sama dengan gas residu dari LPG plant dimasukkan ke dalam main HE (cryogenic exchanger) untuk didinginkan menjadi 145 mencair. Setelah keluar dari main exchanger pada suhu 145 oC, gas ini dimasukkan ke dalam drum-drum produk yang tekanannya diatur sedikit di atas 1 atm. Akibat penurunan tekanan maka terjadi juga penurunan suhu sehingga gas alam tersebut mempunyai suhu 160 oC lalu dialirkan ke tanki penyimpanan. Komposisi LNG yang dihasilkan dapat dilihat pada Tabel 14.5, sedangkan diagram alir keseluruhan proses dapat dilihat pada Gambar 14.2. Tabel 14.5 Komposisi LNG Arun Komposisi N2 CH4 C2 H 6 C3 H 8 C4 + Nilai kalor 14.3 GAS ALAM BUATAN Gas alam buatan yang lazim disebut SNG ( Subtitute Natural Gas atau Synthetic Natural Gas) adalah gas-gas yang dibuat dari salah satu proses yaitu a) gasifikasi nafta, b) gasifikasi minyak bumi, c) hidrogasifikasi distilat dan gas-oil, d) gasifikasi batubara, yang hasilnya menyerupai gas alam dengan metan sebagai komponen utama. Sebelum proses gasifikasi biasanya dilakukan dulu pembersihan terhadap umpan dari kotoran-kotorannya seperti senyawa sulfur dengan proses desulfurisasi. Mekanisme proses gasifikasi untuk pembuatan SNG adalah reaksi 14 langkah seperti terlihat pada Tabel 14.6. Dari Tabel 14.6 terlihat bahwa reaksi berlangsung dalam beberapa proses seperti hidrolisis atau steam reforming, oksidasi, hidrogenasi, pirolisis, dan metanasi dan perengkahan ( cracking). % mol 0,7 (max) 86,0 (min) 8,1 3,6 1,7 1157 Btu/scf
o

C dimana pada suhu tersebut gas mulai

246

Gambar 14.2 Diagram Alir Proses Pembuatan LNG Tabel 14.6 Reaksi Gasifikasi dalam Kesetimbangan No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 C + O2 C + CO2 C + H 2O CO + H2O CO + 3 H2 C + 2 H2 CO2 + 4 H2 C + 2 H 2O CH4 + CO2 2 C + H2 2 CH4 2 CH4 C2 H 6 CH4 + H2O Reaksi CO2 2 CO H2 +CO H2 + CO2 CH4 + H2O CH4 CH4 + 2 H2O 2 H2 + CO2 2 CO + 2 H2 C2H2 C2H2 + 3 H2 C2H4 + 2 H2 C2H4 + H2 CO + 3 H2 Panas Reaksi (kkal/kmol) pada 25 0 C - 94,045 + 41,203 + 31,356 - 9,847 - 49,243 - 17,889 - 39,410 + 21,510 + 59,093 + 54,163 + 89,918 + 48,246 + 32,710 + 49,242

14.3.1 Gasifikasi Nafta Proses pembuatan SNG menggunakan nafta sebagai umpan dengan steam, mempunyai dua metoda yang tergantung pada suhu pengolahan yaitu : 1. Mencampurkan CO dan H2 pada suhu tinggi (high temperature reforming) 2. Melarutkan CO2 dan H2 pada suhu rendah kira-kira 470 temperature reforming)
0

C (low

247

Proses suhu tinggi menggunakan banyak langkah metanasi yang kompleks (enrichment step) dimana gas-gas yang dihasilkan mempunyai nilai kalor yang rendah sehingga tidak sesuai untuk menggantikan gas alam, dengan demikian proses ini sudah lama ditinggalkan. Pada proses suhu rendah yang komersil terhadap tiga tipe yang beroperasi yaitu: 1. Proses CRG (Catalytic Rich Gas) dari British Gas Corp 2. Proses Gasynthan dari German-Lurgi Co 3. Proses MRG (Methane Rich Gas) dari Japan Gasoline Co 1. Proses CRG British Proses ini dikembangkan pada tahun 1960 pada pabrik gas kota Eropa yang memproduksi campuran metan, hidrogen, dan gas inert dengan nilai kalor sekitar 4500 kcal/m3. Proses ini merupakan proses reforming pada suhu rendah dengan katalis nikel yang sangat aktif untuk merubah sulfur bebas. Proses pemurnian SNG dengan sistem desulfurasi adalah merubah senyawa sulfur organik menjadi H 2S yang kemudian dihilangkan dari aliran gas dengan absorpsi kimia melalui katalis NIMOX (nikel molibdat) atau COMOX (kobal molibdat). Diagram alir proses CRG dapat dilihat pada Gambar 14.3. Umpan nafta bercampur dengan recycle H2 dipanaskan sampai 350
0

C, lalu campuran dilewatkan ke dalam katalis hydrofining yang

dipecah menjadi uap nafta dan H 2S. Analisis gas hasil dapat dilihat pada Tabel 14.7.

248

Gambar 14.3 Diagram Alir Proses CRG Tabel 14.7 Komposisi Gas SNG Hasil Proses CRG Komposisi, % vol CH4 H2 CO CO2 Nilai Kalor Btu/scf, 15 oC Berat jenis Outlet Reaktor (Gas Kering) 65,5 11,8 0,8 21,9 691 0,706 Outlet Metanator I 75,6 6,2 0,1 22,1 739 0,734 Outlet Metanator II 76,7 0,6 0,1 22,6 781 0,771 Eks CO2 Absorber 98,5 0,9 0,1 0,5 1000 0,557

2. Proses Gasynthan Lurgi Proses ini dikembangkan untuk mereduksi gas 4500 kcal/m 3 menggantikan gas dari batubara dan gas kota yang dipakai di Jerman, sebagian Eropa, Jepang dan beberapa daerah lainnya. Proses ini dimaksudkan untuk merubah hidrokarbon ringan yang mengandung nafta menajadi gas SNG yang serupa dengan proses CRG menggunakan katalis dengan daya aktif tinggi. Katalis sangant sensitive terhadap kontaminasi oleh senyawa sulfur, halogen, oksigen, timbal (dari TEL dalam gasoline) dan lain-lain. Oleh karena aktivitas yang tinggi dari katalis maka campuran steam dan nafta masuk diatur pada suhu 400 oC,

249

sehingga menuntut penggunaan nisbah steam/nafta yang minimum yaitu 2 : 1. Langkah desulfurisasi proses Gasynthan identik dengan proses CRG yang dipertahankan pada suhu 330 - 360 oC. Diagram alir proses Gasynthan Lurgi dapat dilihat pada Gbr 14.4. Analisis gas SNG proses Gasynthan Lurgi dapat dilihat pada Tabel 14.8.
Steam

SNG Metanator

MEA Reaktor Reaktor Absorber O2

Air

Gambar 14.4 Diagram Alir Proses Gasynthan Lurgi Tabel 14.8 Komposisi Gas SNG Proses Lurgi Komposisi, % vol. CH4 H2 CO CO2 Nilai kalor, kcal/m3 Berat jenis 3. Proses MRG Proses ini dikembangkan oleh Japan gasoline Co melalui empat tahapan proses yaitu hidrodesulfurisasi, gasifikasi, pengkayaan (enrichment), dan penyerapan CO2. Katalis yang digunakan tipe N-185 merupakan campuran nikel, tembaga, dan khrom yang sensitif terhadap sulfur. Diagram alir proses dapat dilihat pada Gambar 14.5. Analisis produk SNG hasil proses MRG dapat dilihat pada Tabel 14.9. Eks Metanator 76,81 0,56 0,08 22,5 780,9 0,771 Produk Kering 98,08 0,72 0,10 1,10 998,2 0,56

250

fuel gas H2 sulfur Reaktor

H2

Metanator steam

clasifier

nafta

CO2

SNG

kondensat

Gambar 14.5 Diagram Alir Proses MRG Tabel 14.9 Komposisi Gas SNG Hasil Proses MRG Komposisi CH4 H2 CO CO2 Nilai Kalor, Btu/ Scf Berat jenis 14.3.2 Gasifikasi Minyak Bumi Proses gasifikasi minyak mentah (minyak berat) memerlukan hidrogen dan oksigen sebagai perantara proses. Tujuan utama proses ini adalah untuk merubah keseluruhan minyak mentah cair menjadi SNG dengan produk samping berupa kokas atau aspal. Langkah-langkah gasifikasi umumnya diikuti juga dengan proses-proses pengolahan yang lain seperti : perengkahan hidro (hydrocracking ) oksidasi parsial pembentukan kokas (coking ) % vo 98,00 1,50 0,01 0,49 995 0,553

251

Untuk merubah seluruh minyak mentah menjadi gas SNG maka gabungan proses proses hydrocracking dan oksida parsial akan membuat pabrik menjadi lebih efisien, karena hydrocracking sendiri merupakan proses yang sulit dikendalikan karena katalis cepat menjadi tidak aktif yang disebabkan karena dekomposisi metal pada permukaannya. Katalis yang digunakan biasanya tipe platina dan paladium dengan zeolit sebagai support. Katalis tersebut harus tahan terhadap sulfur, nitrogen dan kontaminan-kontaminan lain dalam minyak. Selain itu dapat juga digunakan wolfram, kobal dan molibdenum oksida sebagai katalis. Perencanaan yang kompleks dari pengolahan ini meliputi daur ulang internal dan eksternal, selain masalah perpindahan panas yang intensif antara aliran masuk dan aliran keluar dari reaktor hydrocracking. Kemurnian hasil gas SNG dan sifat-sifatnya tergantung pada kondisi operasi pengolahan. Proses gasifikasi yang lengkap berdasarkan proses hydrocracking dan oksidasi parsial dapat dilihat pada Gambar 14.6 dan Gambar 14.7. Kedua proses tersebut melalui proses oksidasi parsial yang membutuhkan oksigen, sehingga menyebabkan proses-proses tersebut menjadi mahal. Proses gasifikasi yang lain adalah flexicoking yang dikembangkan oleh Exxon Research and Engineering. Proses ini mengolah minyak berat (residu) tanpa menggunakan oksigen. Diagram alir proses ini dapat dilihat pada Gambar 14.8. HidrodeNafta sulfurisa si SNG Reforming Metanator

Crude Topping

Gas Oil Hidrocrackin g

Vac. Dist Residu Oksidas i Parsial

H2 Plant

Sulfur
Syngas

252

Gambar 14.6 Diagram Alir Proses SNG melalui Distilasi

Di

Fraksionasi

Distilat

Hidrogasifikasi

Crude

Hydrocracking Residu H2 Plant Oksidasi Parsial

Pemisah Minyak & H2S

Metanasi SNG

Sulfur Gambar 14.7 Diagram Alir Proses SNG melalui Fraksionasi

Gambar 14.8 Diagram Alir Gasifikasi Proses Exxon

253

LEMBAR EVALUASI PRE-TEST Kimia

Jurusan Teknik

Selesaikan soal di bawah ini dengan jelas dan singkat ! 1. Jelaskan perbedaan antara gas alam cair (LNG) dan cairan gas alam (NGL) berdasarkan kondisi hasil penambangan, hasil pengolahan dan pencairan pada kilang minyak bumi ! 2. Uraikan perbedaan tempat penyimpanan LNG di atas dan di bawah permukaan tanah, berikan alasan masing-masing ! 3. Bagaimana cara menaikkan nilai kalor gas SNG hasil gasifikasi nafta termasuk cara-cara pembersihan senyawa-senyawa yang tidak dikehendaki ?

254

LEMBAR EVALUASI POST-TEST

Jurusan Teknik Kimia

Jawablah pertanyaan di bawah ini dengan benar ! 1. Uraikan dan jelaskan masing-masing proses berdasarkan diagram alir seperti terlihat pada Gambar 14.6 Gambar 14.8 ! 2. Jelaskan perbedaan prinsip antara proses gasifikasi dengan oksidasi parsial dan gasifikasi coking ! 3. Uraikan perbedaan ketiga proses gasifikasi minyak mentah berdasarkan diagram alir yang ditampilkan !

DAFTAR PUSTAKA Kimia 255

Jurusan Teknik

1. Aagaard, V. and Ladegaard, B.H., 1983. Liquefied Natural Gas Storage. Bulletin t-39. Preload. Barcelona. 2. Bland, W.F. and Davidson, R.L., 1987. Handbook. Mc-Graw Hill Book Co. New York. Petroleum Processing

3. Hertanto, Ir., 25 26 Oktober 1987. Pemanfaatan Gas Bumi bagi Industri dan Energi di Indonesia. Makalah Konvensi Pertama BKK-PII. Jakarta. 4. Nelson, W.L., 1985. Petroleum Refinery Engineering. 4th ed. Mc Graw Hill Book Co. Singapore. 5. Tedjo Widjojo, Ir., 16 17 Juni 1991. Merintis kearah Pendayagunaan Gas Alam untuk Industri Kimia. Prosiding Konvensi Kedua BKK-PII. Jakarta.

256