Anda di halaman 1dari 30

BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Minyak bumi memiliki peranan penting dalam kehidupan kita.

Ia digunakan untuk bahan bakar dan bahan baku industri kimia. Kendaraan bermotor yang lalu lalang di jalan menggunakan bahan bakar hasil olahan minyak bumi. Minyak bumi dan turunannya digunakan untuk membuat obat-obatan, pupuk, pelengkapan makan, plastik, bahan bangunan, cat, pakaian, dan untuk pembangkit listrik. Dalam pembuatannya sendiri, ada beberapa pengolahan minyak bumi yang dapat dilakukan contohnya cracking, polimerisasi, isomerisasi, alkilasi dan reforming. Oleh karena itu pada makalah ini akan dibahas mengenai pengolahan minyak bumi tersebut

1.2. Rumusan Makalah Permasalahan yang dibahas pada makalah ini yaitu mengenai pengolahan minyak bumi yang meliputi cracking, polimerisasi, isomerisasi, alkilasi dan reforming.

1.3. Tujuan Penulisan Adapun tujuan dari penulisan makalh ini adalah sebagai berikut : a. Mengetahui pengertian dari masing-masing pengolahan minyak bumi. b. Mengetahui jenis dari masing-masing pengolahan minyak bumi c. Mengetahui reaksi yang berlangsung dari masing-masing pengolahan minyak bumi d. Mengetahui proses yang terjadi dari masing-masing pengolahan minyak bumi

BAB II PEMBAHASAN

2.1. Cracking
a. Pengertian Cracking Cracking dalam bahasa Indonesia sering juga diterjemahkan sebagai perengkahan. Secara garis besar reaksi perengkahan adalah reaksi pemutusan ikatan C-C dari suatu senyawa hidrokarbon. Perengkahan dibagi menjadi dua jenis yaitu perengkahan termal (Thermal cracking) dan perengakahan katalitik (Catalytic cracking). Perengakahan termal pemutusan ikatan C-C dapat berlangsung sebagai akibat kenaikan temperatur yang tinggi, sedangkan pada perengkahan katalitik, reaksi pemutusan C-C berlangsung dengan peran serta katalis dalam reaksi. Sejak 1940 cracking adalah proses penting dalam industri minyak bumi. Proses ini digunakan untuk memproduksi gasolin (fraksi bensin dan kerosin) dari minyak berat atau crude oil. Proses dapat berlangsung melalui dua mekanisme yaitu mekanisme radikal yang dilakukan secara termal (dengan temperatur tinggi) atau secara katalitik.

b. Jenis-jenis Cracking Perengkahan dibagi menjadi dua jenis yaitu perengkahan termal (Thermal cracking) dan perengakahan katalitik (Catalytic cracking). 1) Perangkahan Termal (Thermal Cracking) Perengkahan termal adalah proses pertama yang digunakan untuk menaikkan produksi bensin. Setelah perkembangan perengkahan katalitik yang memperbaiki tingkat hasil dan mutu produknya, perengkahan termal mendapat peran lain dalam operasi pengilangan. Tiga teknik perengkahan termal penting adalah coking, pemecahan viskositas (viscosity breaking), dan perengkahan kukus a) Coking Coking adalah proses perengkahan termal berat yang dirancang untuk mengolah residu berat dengan kadar aspaltena dan logam yang tinggi. Residu ini

tidak bisa diumpankan ke unit perengkahan katalitik karena pengotornya akan mentidak-aktifkan dan meracuni katalisnya. Produk dari proses coking sangat beragam tergantung jenis umpan dan kondisi operasi. Produk proses ini adalah gas-gas hidrokarbon, nafta terengkahkan, distilat-tengah, dan kokas. Produk gas dan cairannya ditandai dengan tingginya persentasi senyawa tak-jenuh. Hidrotreating biasanya diperlukan untuk menjenuhkan senyawa olefinik dan menghilangkan sulfur dari produk unit coking. b) Pemecahan Viskositas (Vis-breaking) Pemecahan viskositas bertujuan merengkahkan secara termal molekul umpan rantai-panjang menjadi rantai lebih pendek, sehingga akan mengurangi viskositas dan titik pour produknya. Pada proses ini, umpan biasanya adalah bahan bakar minyak yang memiliki viskositas tinggi dan titik pour tinggi yang tidak bisa dipergunakan atau ditransportasikan, terutama pada cuaca dingin, karena adanya bahan seperti lilin. Lilin adalah campuran rumit parafin rantai-panjang yang bercampur dengan senyawa aromatik yang memiliki rantai-samping parafinik panjang. Vis-breaking adalah suatu proses perengkahan ringan yang beroperasi pada 450oC dengan memakai waktu tinggal singkat. Rantai parafinik panjang terbelah menjadi rantai lebih pendek, dan terjadi dealkilasi rantai-samping aromatik. Tabel 3-5 memperlihatkan analisa umpan dan produk dari/ke unit vis-breaking. c) Perengkahan Kukus Perengkahan kukus merupakan proses pemisahan komponen minyak yang berupa campuran etana, propana dan butana digunakan sebagai bahan mentah pembuatan olefin 2) Perengkahan Katalitik Perengkahan katalitik (cat-cracking) adalah proses yang luar biasa fleksibel dan serbaguna. Tujuan utamanya adalah untuk merengkahkan bahan bernilai lebih rendah dan menghasilkan distilat ringan dan tengah yang bernilai lebih tinggi. Proses ini juga menghasilkan gas-gas hidrokarbon ringan, yang

merupakan bahan baku penting untuk petrokimia. Perengkahan katalitik menghasilkan lebih banyak bensin beroktana lebih tinggi daripada perengkahan termal. Ini adalah akibat pengaruh katalis, yang memicu reaksi isomerisasi dan dehidrosiklisasi. Produk dari unit perengkahan katalitik juga lebih stabil karena kadar olefin lebih rendah dalam produk cairnya. Ini mencerminkan aktifitas perpindahan hidrogen yang besar, yang mengarah pada pembentukan lebih banyak hidrokarbon jenuh dibandingkan produk perengkahan termal dari unit coking delayed

c. Reaksi Perengkahan Perbedaan utama antara perengkahan katalitik dan termal adalah reaksi pada perengkahan katalitik terjadi melalui perantara karbokasi, bandingkan dengan perantara radikal bebas pada perengkahan termal. Karbokasi lebih berusia lama sehingga lebih selektif daripada radikal bebas. Katalis asam seperti silikaalumina amorphous dan kristal zeolita akan memicu pembentukan karbokasi. Ilustrasi berikut memperlihatkan cara-cara berbeda dalam pembentukan karbokasi di reaktor: 1) Pengambilan ion hidrida oleh satu titik asam Lewis dari suatu hidrokarbon

2) Reaksi antara satu titik asam Bronsted (H+) dan satu olefin

3) Reaksi satu ion karbonium yang terbentuk dari tahap 1 atau 2 dengan hidrokarbon lain melalui pengambilan satu ion hidrida. +

R+ + RCH2CH3

RH + RCHCH3

Pengambilan satu ion hidrida dari satu karbon tersier akan lebih gampang daripada dari satu karbon sekunder, yang lebih gampang daripada dari satu karbon primer. Karbokasi yang terbentuk dapat tersusun ulang melalui pergeseran metida-hidrida serupa dengan apa yang telah dijelaskan pada reforming katalitik. Reaksi isomerisasi ini bertanggung jawab terhadap tingginya rasio isomer bercabang dalam produk. Namun, reaksi perengkahan paling penting adalah pengguntingan ikatan beta karbon-karbon. Satu ikatan pada posisi beta ke karbon termuati-positif akan putus secara heterolitikal, dengan menghasilkan satu olefin dan karbokasi lain. Ini dapat digambarkan dengan contoh berikut:

Karbokasi baru ini mungkin akan mengalami pemotongan beta lain, tersusun ulang menjadi satu ion karbonium stabil, atau bereaksi dengan satu molekul hidrokarbon dalam campuran dan menghasilkan parafin. Pengguntingan beta karbon-karbon mungkin terjadi pada kedua sisi karbokasi, dengan potongan terkecil biasanya memiliki paling tidak tiga atom karbon. Sebagai contoh, perengkahan satu karbokasi sekunder yang terbentuk dari satu parafin rantai panjang dapat digambarkan sebagai berikut:

Jika R = H pada contoh di atas, maka sesuai dengan hukum pengguntingan beta (suatu hukum empirik) hanya jalur b yang mungkin, sehingga propilena adalah produknya:

Propena ini mungkin terprotonasi menjadi karbokasi isopropil:

Satu karbokasi isopropil tidak bisa mengalami penggabungan beta (tak ada ikatan beta C-C ke karbon dengan muatan positif).25 Karbokasi ini mungkin mengambil satu ion hidrida dari hidrokarbon lain sehingga menghasilkan propana, atau berubah kembali menjadi propena dengan melepaskan satu proton. Ini dapat menjadi penjelasan relatif lebih tingginya hasil propena dari unit perengkahan katalitik daripada unit perengkahan termal. Aromatisasi parafin dapat terjadi melalui reaksi dehidrosiklisasi. Senyawa olefinik yang terbentuk oleh pengguntingan beta dapat membentuk satu perantara karbokasi dengan konfigurasi yang tepat untuk siklisasi. Sebagai contoh, jika satu karbokasi seperti yang diperlihatkan di bawah ini terbentuk (dengan cara apa pun seperti disebutkan sebelum ini), maka kemungkinan besar akan terjadi siklisasi.

Begitu siklisasi terjadi, karbokasi yang terbentuk dapat kehilangan satu proton sehingga satu turunan sikloheksena dihasilkan. Reaksi ini dibantu oleh adanya satu olefin di dekatnya (R CH CH2).

Tahap berikutnya adalah pengambilan satu ion hidrida oleh satu titik asam Lewis dari permukaan zeolita untuk membentuk karbokasi allilik lebih stabil. Ini sekali lagi diikuti oleh lepasnya satu proton untuk membentuk satu perantara sikloheksadiena. Kejadian yang sama terus berlangsung hingga cincin teraromatisasi secara sempurna.

Selama proses perengkahan, pemecahan senyawa siklik polinuklir rumit mungkin juga terjadi, yang mengarah ke pembentukan sikloparafin sederhana. Senyawa ini dapat menjadi sumber aromatik C6, C7, dan C8 melalui reaksi isomerisasi dan perpindahan hidrogen. Kokas yang terbentuk pada permukaan katalis diperkirakan terjadi karena polikondensasi inti aromatik. Reaksi ini dapat juga terjadi melalui satu perantara ion karbonium dari cincin benzena. Struktur aromatik polinuklir memiliki rasio C/H yang tinggi.

d. Proses Perengkahan Kebanyakan reaktor perengkahan katalitik berupa unggun-terfluidakan atau unggun-bergerak. Pada proses unggun-terfluidakan yang lebih umum (FCC), katalisnya berupa bubuk yang sangat porous dengan ukuran partikel rata-rata 60 mikron. Ukuran katalis sangatlah penting, karena katalis ini bertindak seperti suatu cairan dalam campuran reaksi hidrokarbon. Pada proses ini, umpan yang dipanaskan-awal memasuki bagian reaktor bersama-sama katalis teregenerasi panas melalui satu atau beberapa riser yang merupakan tempat terjadinya perengkahan. Satu riser adalah satu unggun-terfluidakan yang merupakan tempat aliran searah dari gas reaktan dan partikel katalis yang bergerak ke atas. Temperatur reaktor biasanya dijaga sekitar 450-520oC, dan tekanan gauge mendekati 0,7-1,4 atm. Gas meninggalkan reaktor melalui siklon untuk mengambil bubuk katalis, dan melewati satu fraksionator untuk pemisahan aliran produknya. Regenerasi katalis dilakukan dengan pembakaran lapisan karbon menjadi karbon dioksida dan katalis teregenerasi ini kemudian dikembalikan ke bagian bawah riser.

Gambar 1. Contoh reaktor/regenerator FCC Perengkahan katalitik fluida akan menghasilkan senyawa tak jenuh, terutama hidrokarbon ringan rentang C3-C5, yang dipergunakan sebagai bahan baku petrokimia dan untuk produksi alkilata. Selain gas-gas hidrokarbon, unit FCC juga menghasilkan bensin dengan bilangan oktana tinggi (karena kadar aromatik, olefin dan parafin bercabang yang tinggi), solar, dan tar. Rasio produk ini sangat tergantung pada variabel prosesnya yang berbeda. Secara umum, konversi lebih tinggi akan meningkatkan hasil bensin dan gas. Konversi yang lebih tinggi juga meningkatkan pembentukan kokas. Variabel proses yang meningkatkan konversi adalah temperatur yang lebih tinggi, waktu tinggal lebih lama, dan rasio katalis/minyak lebih tinggi. Tabel di bawah ini memperlihatkan analisa umpan dan produk dari unit FCC.

Pada proses unggun-bergerak, umpan yang telah dipanaskan-awal bertemu dengan katalis panas berbentuk butiran yang mengalir turun secara gravitasi ke zona regenerasi. Seperti pada perengkahan unggun- terfluidakan, konversi aromatiknya rendah, dan satu campuran gas hidrokarbon ringan jenuh dan tak jenuh akan dihasilkan. Produk bensinnya juga kaya aromatik dan parafin bercabang.

2.2. Isomerisasi
1. Pengertian Isomerisasi Isomerisasi adalah salahsatu usaha dalam menaikan angka oktan produk minyak bumi, selain kepentingan-kepentingan lain. Sebagai contoh yang paling umum dalam isomerisasi adalah konversi normal butana menjasi isobutana yang dapat dialkilasi mejadi hidrokarbon cair pada titik didih gasolin serta konversi parafin menjadi isoparafin

Isomerisasi parafin dan naften merupakan reaksi reversibel orde satu yang dibatasi oleh kesetimbangan termodinamika. Reaksi ini pada umumnya

merupakan reaksi eksotermis dan tidak dapat terjadi reaksi secara nyata tanpa adanya bantuan katalis. Prinsip dasar dari proses ini adalah adanya kontak hidrokarbon dengan katalis di bawah tekanan sehingga menghasilkan reaksi yang berada pada kesetimbangan. Katalis yang bisa digunakan antara lain adalah alunimium klorida yang dipromosi dengan asam klorida, serta katalis padatan mengandung platinum.

2. Jenis-Jenis Isomerisasi a. Isomerisasi dengan Katalis aluminium Khlorida Proses yang biasa dilakukannya adalah Isomerisasi Butana menjadi Isobutana, Pentana menjadi Isopentana, Nafta atau fraksi n-Heksana menjadi Isoheksana. b. Isomerisasi dengan Katalis logam mulia Katalis yang digunakan adalah platina atau logam-logam lain berada dalam unggun tetap dan dapat diregenerasi. Kondisi operasi bervariasi tergantung pada proses dan umpan yang dipakai, yaitu suhu 100 900 0F dengan tekanan 150 1000 psig. Proses ini dikenal dengan nama Isomerisasi Penex.

3. Reaksi Isomerisasi Reaksi-reaksi yang menuju ke penataan ulang kerangka parafin dan sikloparafin pada reaktor katalitik adalah reaksi yang juga penting dalam menaikkan bilangan oktana dari produk reformata. Reaksi isomerisasi mungkin terjadi pada permukaan katalis platinum atau pada titik-titik katalis asam. Pada katalis platinum, reaksinya lambat. Namun, kebanyakan reaksi isomerisasi terjadi melalui pembentukan suatu karbokasi. Karbokasi yang terbentuk ini dapat disusun ulang melalui pergeseran hidrida-metida yang akan mengarah ke isomer-isomer bercabang. Contoh berikut mengilustrasikan tahap-tahap isomerisasi n-heptana menjadi 2-metilheksana melalui pergeseran 1,2-metida-hidrida:

Isomerisasi alkilsiklopentana mungkin terjadi pada permukaan katalis platinum atau pada silika/alumina. Sebagai contoh, metilsiklopentana terisomer menjadi sikloheksana:

Sikloheksana yang terbentuk dapat terdehidrogenasi menjadi benzena 4. Proses Isomerisasi Proses isomerisasi katalitik ditujukan untuk mengkonversi umpan nafta ringan (C5C6) berangka oktana rendah (RON 6570) menjadi produk isoparafin berangka oktana tinggi (RON 8792) dengan sensitivitas (RONMON) rendah (baik) dengan bantuan katalis bifungsional. Umpan normal parafin dan isoparafin bercabang tunggal mengalami isomerisasi menjadi isoparafin bercabang banyak, berangka oktana tinggi. Angka oktana produk isomerat dengan proses isomerisasi langsung (satu tahap) hanya mencapai RON 8284, tetapi dengan pemisahan normal parafin dari

isoparafin bercabang satu dari produk campuran isomerat dan mensirkulasikannya kembali bersama umpan nafta ringan (proses isomerisasi dua tahap) akan diperoleh kenaikan angka oktana produk isomerat sekitar 68 angka, yaitu RON 92.(1,6,28) Proses isomerisasi dapat pula dipakai untuk pembuatan produk isobutana yang merupakan salah satu umpan proses alkilasi dengan penambahan satu kolom deisobutanizer pada unit proses tersebut. Katalis isomerisasi adalah identik dengankatalis reformasi bifungsional yang mengandung inti aktif logam platina dan inti aktif asam alumina klor dan/atau zeolit yang juga berfungsi sebagai penyangga katalis. Proses isomerisasi pentana (C5) dengan sirkulasi umpan dapat menaikkan angka oktana dari umpan RON 7075 menjadi produk isomerat RON 92. Peningkatan angka oktana dari proses isomerisasi heksana (C6) adalah lebih rendah daripada proses isomerisasi pertama tersebut, yaitu sekitar 1015 saja. Kenaikan angka oktana dari proses isomerisasi C5/C6 dipengaruhi oleh komposisi C5 dan C6 dari umpan nafta ringan. Isomerisasi heptana hanya memberikan isoparafin rendah bercabang satu yang angka oktananya tidak begitu besar. Pada isomerisasi C6 dan C7 dapat terjadi reaksi samping hidro rengkah. Dapat dicatat bahwa isomerat yang dihasilkan berkadar paraffin tinggi dengan angka oktan tinggi dan sensitivitas yang rendah (ROM = MON) (baik). Sehubungan dengan dua komponen utama bensin lainnya (bensin perengkahan katalitik dan reformat) berkadar aromatic tinggi mempunyai sensitivitas yang lebih tinggi ( MON << RON ) ( kurang baik ), maka hal ini membuat isomerat menjadi komponen bensin berharga didalam industri pembuatan bensin ramah lingkungan.

2.3. Alkilasi
1. Pengertian Alkilasi Alkilasi didefinikan sebagai proses memasukkan gugus alkil atau aril ke dalam suatu senyawa. Alkilasi dalam proses industri minyak bumi merupakan salah satu proses yang digunakan bertujuan meningkatkan angka oktan produk minyak bumi. Salah satu reaksi yang terkenal adalah reaksi antara isobutana

dengan olefin menggunakan katalis aluminium klorida yang ditemukan oleh Ipattief dan kawan-kawan. Reaksi ini sampai saat ini digunakan secara luas dalam alkilasi senyawa aromatik dan olefin, tetapi jarang digunakan dalam alkilasi olefin dengan parafin. Selain itu, contoh reaksi jenis ini adalah reaksi antara isobutana dengan olefin menggunakan katalis asam sulfat atau asam fluorida. Alikilasi akan mengkombinasikan olefin dengan berat molekul rendah (umumnya terdiri dari campouran propilena dan butilena) dengan isobutena dengan adanya katalis asam sulfat atau asam fluorida. Produk disebut Alkylat merupakan gasolin dengan sifat antiknocking dan pembakaran bersih.

2. Katalis Alkilasi Katalis asam sulfat dan asam fluorida kuat digunakan pada proses alkilasi umpan olefin dan isoparafin. Kekuatan asam kedua katalis tersebut harus dijaga di atas 88% berat agar supaya tidak terbentuk reaksi polimerisasi. Asam sulfat mengandung SO3 bebas atau berkonsentrasi di atas 99,3% berat dapat menimbulkan reaksi samping polimerisasi. Kekuatan optimal asam fluorida adalah sekitar 8293% berat dengan kadar air 1% volume. Untuk menjaga kekuatan asam sulfat >88% berat, maka sebagian katalis yang telah dipakai diganti dengan katalis baru asam sulfat 99,3 % berat. Pemakaian katalis asam fluorida adalah sekitar 1830 lb per barel produk alkilat. Kelarutan isobutana di dalam fase asam hanya sekitar 0,1% berat di dalam katalis asam sulfat, dan 3% berat di dalam katalis asam fluorida. Terlarutnya sebagian kecil polimer bersama olefin di dalam katalis asam akan dapat menaikkan kelarutan isobutana di dalam katalis asam tersebut. Olefin lebih mudah larut daripada isobutana di dalam fase asam. Rasio antara katalis asam dan umpan hidrokarbon dapat mengontrol derajat kontak antara katalis dan hidrokarbon. Rasio rendah akan menghasilkan produk alkilat berangka oktana rendah dengan titik didih akhir tinggi, sedang kelebihan katalis asam di dalam reaktor akan terjadi pada rasio tinggi. Berdasarkan hasil penelitian, pada suatu kondisi proses alkilasi tertentu dapat diperoleh rasio optimal antara katalis asam dan

hidrokarbon umpan. Karakteristik produk alkilat dengan katalis asam sulfat dan asam fluorida disajikan pada. a. Alkilasi Asam Sulfat Pada proses alkilasi asam sulfat, komponen gasoline dengan angka oktan tinggi dibuat melalui reaksi isobutana dengan olefin. Butilena merupakan senyawa yang paling umum dipakai, karena produk yang dihasilkan mempunyai kualitas tinggi dan dapat diperoleh hanya dengan sedikit asam sulfat dibandingkan dengan olefin lainnya, jika diproses pada kondisi operasi yang sama. Di dalam industri minyak bumi, umpan isobutana dan butilena sebagian besar berasal dari hasil perengkahan berkatalis. Isobutana sebagian kecil juga terdapat dalam minyak mentah bersama-sama dengan normal butane. Reaksi yang terjadi pada alkilasi dengan asam sulfat sebagai katalis adalah : Umpan Butana-butilena (BB) yang berasal dari berbagai operasi perengkahan adalah suatu campuran isobutilena, butilena-1, butilena-2, isobutana dan normal butane dengan sedikit butadiene. Semua olefin-olefin ini termasuk kedalam reaksi yang akan menghasilkan alkilat. Alkilat tersebut esensinya merupakan campuran 2,2,4 trimetil pentane : 2,2,3 trimetil pentane dan 2,3,4 b. Alkilasi Asam Fluorida Alkilasi dengan menggunakan asam fluoride sebagai katalis telaah dijumpai dalam 2 kelompok operasi pengilangan minyak. Pertama dalam pembuatan komponen dasar utnuk deterjen sintesis, yang diperoleh dari alkilasi benzene dengan olefin yang sesuai, seperti propilena tetramer, olefin yang diturunkan dari perengkahan lili, dan lain-lain. Alkilasi ini banyak dijumpai dalam bidang petrokimia. Kedua dalam pembuatan komponenen blending untuk avgas yang berkualitas tinggi melalui alkilasi isobutana dengan propilena, butilena dan pentilena (amilena). Proses alkilasi asam fluoride utnuk pembuatan komponen dasar avgas ini telah dikembangkan oleh Philips Petroleum Company dan oleh UOP Company. Operasi proses ini sangan sama dengan operasi alkilasi asam sulfat. Perbedaannya yang sangat penting adalah terletak adalah pada pengolahan asam bekas yang siap dan terus-menerus dapat diregenerasi sehingga konsumsi asam flourida sangat

sedikit. Regenerasi asam bekas ini dipengaruhi oleh cara destilasi yang sangat sederhana, dimana asam dapat dipisahkan dari caampurab azeotrop H2O-HF dan polimer yang terbentuk dari proses alkilasi. Titik didih HF pada tekana 1 atm adalah 19,4 oC dan berat jenisnya 0.988. Tanpa proses regenerasi, baik air maupun polimer akan terakumulasi didalam asam dan akan berpengaruh buruk terhadap yield dan kualitas produk. Asam yang sudah diregenerasi didaur ulang kedalam reactor. Pada alkilasi isobutana dengan butilena, proses alkilasi HF memproduksi suatu alkilat yang mengeandung 2,2,3 trimetil pentane yang persentasenya lebih besar daripada proses alkilasi asam sulfat. Angka oktan alkilat yang dihasilkan sangat tergantung pada jenis olefin sebagai berikut : i-C4H10 + i-C4H8 i-C4H10 + i-C5H10 i-C4H10 + i-C3H6 c. Alkilasi Asam Posfat Alkilasi menggunakan asam posfat dimaksudkan untuk memprodukasi isopropyl benzene atau kumen dengan mereaksikan propilena dengan benzene. Katalis asam posfat berbentuk padatan dapat mengendung campuran kieselguhr, tepung, magnesia, seng khlorida, seng oksida dan lain-lain yang dikalsinasi pada suhu 180-250oC. Nisbah benzene dan propilena dijaga pada 6/1 atau lebih besar, dan yield yang diperoleh sekitar 96%(V) kumen dan 4% (v) adalah alkilat aromatic berat. iso Oktana (ON = 92-94 ) iso Nonana (ON = 90-92 ) iso Oktana (ON = 89-91 )

3. Reaksi Alkilasi Reaksi alkilasi dengan katalis asam dimulai dengan pembentukan ion karbonium (C+4H9) dengan mentransfer proton (H+) dari katalis asam ke molekul umpan olefin, dan kemudian ion karbonium tersebut berkombinasi dengan molekul umpan isobutana untuk menghasilkan kation tertier butil (iso C+8H9). Reaksi antara kation tertier butil tersebut dengan umpan butilena-1 dan butilena-2 akan membentuk masing-masing ion karbonium oktil (iso C+8H17) dengan dua

cabang (dimetil) dan tiga cabang (trimetil) yang selanjutnya akan bereaksi dengan molekul umpan isobutana untuk menghasilkan produk alkilat isooktana yaitu masing-masing bercabang dua dan tiga metal. Dengan isomerisasi umpan butilena-1 menjadi butilena-2 yang kemudian berkombinasi dengan umpan isobutana, maka produk alkilasi akan menghasilkan isooktana bercabang tiga metil, berangka oktana lebih tinggi. Salah satu reaksi penting dalam proses alkilasi propilena adalah terbentuknya isobutilena dari hasil kombinasi kedua molekul umpan propilena dan isobutana, dan berkombinasinya molekul isobutilena tersebut dengan umpan isobutana akan menghasilkan produk isooktana bercabang tiga metil yang berangka oktana -RON -100. Isobutilena tersebut terbentuk dengan timbulnya transfer hidrogen dari isobutana ke propilena. Reaksi alkilasi adalah eksotermis dengan pelepasan panas reaksi sekitar 124.000140.000 BTU per barel isobutana bereaksi.

4. Proses Alkilasi Alkilasi dalam pemroses petroleum akan menghasilkan molekul

hidrokarbon lebih besar dalam rentang bensin dari molekul lebih kecil. Produknya adalah hidrokarbon bercabang yang memiliki tingkat oktana tinggi. Istilah alkilasi umumnya diterapkan untuk reaksi berkatalis asam antara isobutana dan berbagai olefin ringan, dan produknya disebut dengan alkilata. Alkilata merupakan bahan bakar motor yang paling baik, yang memiliki stabilitas luar biasa dan bilangan oktana tinggi. Asam sulfurik pekat atau asam hidrofluorik anhidrous bisa digunakan sebagai katalis untuk reaksi alkilasi. Katalis asam ini mampu memberikan satu proton yang akan bereaksi dengan olefin membentuk satu karbokasi. Sebagai contoh, bila propena dipakai dengan isobutana, maka satu campuran isomer C5 akan dihasilkan. Berikut ini diperlihatkan tahap reaksi ini:

Karbokasi yang terbentuk dari tahap terakhir ini mungkin akan mengambil satu ion hidrida dari satu molekul isobutana dan menghasilkan 2,2-dimetilpentana, atau mungkin juga tertata ulang menjadi karbokasi lain melalui pergeseran hidrida.

Karbokasi baru ini dapat tertata ulang lagi melalui pergeseran metida/hidrida seperti diperlihatkan persamaan berikut:

Karbokasi hasil tata ulang ini akhirnya bereaksi dengan isobutana untuk membentuk 2,2,3-trimetilbutana.

Produk akhir ini akan mengandung hampir 60-80% 2,2-dimetilpentana dan sejumlah bervariasi 2,2,3-trimetilbutana dan 2-metilheksana. Variabel proses utama yang mempengaruhi keekonomisan alkilasi asam sulfurik adalah temperatur reaksi, laju daur ulang isobutana, kecepatan ruang reaktor, dan konsentrasi asam buangan. Untuk mengendalikan tambahan asam segar, maka asam buangan dapat dimonitor dengan mengukur densitas, laju alir, dan temperaturnya secara sinambung. Ini dapat mengurangi pemakaian asam di unit alkilasi. Adanya zat pengotor seperti butadiena akan mempengaruhi hasil dan sifat produk. Butadiena cenderung terpolimerisasi dan membentuk minyak terlarutasam, yang akan meningkatkan kebutuhan tambahan asam. Untuk setiap kilogram butadiena dalam umpan, dibutuhkan sepuluh kilogram tambahan asam. Olefin lain yang dialkilasi secara komersial adalah isobutena serta 1- dan 2-butena. Alkilasi isobutena menghasilkan terutama 2,2,4-trimetilpentana (isooktana). Alkilasi berkatalis asam sulfurik dan asam hidrofluorik keduanya merupakan proses bertemperatur rendah. Tabel 3-13 memberikan kondisi alkilasi untuk proses HF dan H2SO4. Satu kejelekan pemakaian H2SO4 dan HF pada alkilasi adalah bahaya yang berhubungan dengan bahan kimia ini. Banyak usaha telah dicoba untuk memakai katalis padat seperti zeolita, alumina dan resin penukar ion. Juga telah dicoba asam padat kuat seperti zirkonia sulfat dan SbF5/resin asam sulfonik. Meskipun bahan kimia ini aktif, namun mereka tidak stabil. Belum ada proses yang terbukti sukses akibat cepatnya katalis menjadi tidak aktif. Satu proses baru yang mungkin memiliki kemungkinan komersial, adalah proses yang memakai asam trifilik cair (CF3-SO2OH) pada unggun-padat

porous. Dengan memakai isobutana dan olefin ringan, bahan- antaranya adalah: isopropil, sek-butil, 2-pentil, dan 3-pentil ester dari asam trifilik.

2.4. Polimerisasi
1. Pengertian Polimerisasi Polimeriasi adalah reaksi kombinasi material tak jenuh menghasilkan produk dengan berat molekul lebih tinggi daripada sebelumnya. Dengan mekanisme ini suatu etilena atau propilena dapat membentuk hidrokarbon dalam range gasolin. Secara umum, proses polimerisasi dapat dibedakan menjadi; polimerisasi termal dan polimerisasi katalitik. Katalis yang banyak digunakan dalam proses ini antara lain adalah asam sulfat (H2SO4) dan asam pospat (H3PO4).

2. Jenis-jenis Polimerisasi Polimerisasi dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu : a. Polimerisasi Termal Polimerisasi termal adalah polimerisasi yang dilakukan pada tekanan tinggi tanpa adanya katalisator. Tekanan yang digunakan untuk proses ini berada pada range 600 hingga 3000 psig, dan temperaturnya antara 510 sampai 590oC. Secara ekonomis, proses polimerisasi termal ini mahal dan memerlukan instalasi dan operasi yang lebih rumit dibandingkan polimerisasi katalitik. b. Polimerisasi Katalitik Polimerisasi katalitik berlangsung dengan mekanisme adanya

pembentukan ester asam dari reaksi olefin dengan katalis asam. Dua molekul ester kemudian terdekomposisi sehingga akan terjadi regenerasi katalis asam, sedangkan residu hidrokarbon dapat bergabung membentuk molekul yang lebih

besar/polimer. Sebagai contoh polimerisasi isobutena dengan katalis asam pospat yang berlangsung dengan mekanisme berikut: 1) Polimerisasi Katalitik menggunakan asam sulfat Polimerisasi Katalitik menggunakan asam sulfat meliputi polimerisasi tipe asam dingin dan polimerisasi tipe asam panas. Pada mekanisme asam dingin, kontak material dengan katalis dilangsungkan menggunakan aliran arus balik (countercurrent flow). Pada stage kedua, asam yang telah teregenerasi akan mengalami kontak dengan hidrokarbon dari stage pertama. Asam, dengan isobutena yang terabsorbsi oleh cairan katalis asam dipanaskan untuk pembentukan polimer untuk selanjutnya didinginkan. Apabila fase polimer yang telah terbentuk telah dipisahkan, katalis asam selanjutnya dapat dipakai kembali untuk kontak dengan umpan yang mengalir selanjutnya. Tahap absorbsi dilangsungkan pada temperatur antara 20 sampai 40oC dan tekanan yang cukup sehingga umpan masih tetap berada dalam fasa cair. Apabila digunakan 65% asam, kira-kira 90 sampai 95% isobutena dapat terabsorbsi. Polimerisasi berlangsung pada temperatur sekitar 90 sampai 105oC dan menghasilkan sekitar 75 sampai 80% dimer, disamping trimer. Pada polimerisasi menggunakan tipe asam panas, hidrokarbon dikontakkan dengan asam pada temperatur 75 sampai 100oC. Pada range temperatur tersebut baik n butena dan isobutena akan terabsorbsi. Dengan waktu kontak antara 10 sampai 15 menit sekitar 85 sampai 90% C4 olefin dapat terkonversi mementuk polimer yang mengandung 90 hingga 95% oktana. 2) Polimerisasi Katalitik menggunakan asam pospat Temperatur inlet umpan adalah sekitar 200oC. Sejumlah menara katalis digunakan secara berseri sehingga katalis dapat diregenerasi pada suatu menara sementara yang lainnya melangsungkan proses. Regenerasi dilangsungkan dengan melakukan oksidasi kokas dan deposit polimer. Umpan yang digunakan sangat bervariasi. Untuk mebngantisipasi adanya C3-C4 terpolimerkan,reaktor dilengkapi dengan depropanizer dan debutanizer.

3. Reaksi Polimerisasi Reaksi polimerisasi ini dimulai dengan protonasi olefin dan pembentukan satu karbokasi. Sebagai contoh, protonasi propena akan menghasilkan karbokasi isopropil. Proton ini dihasilkan dari ionisasi asam fosforik:

Tahap berikutnya adalah reaksi karbokasi ini dengan olefin (propena atau butena). CH3

Karbokasi yang baru terbentuk ini mungkin kehilangan satu proton dan membentuk satu dimer atau menyerang molekul propena lain dan kehilangan satu proton sehingga menghasilkan trimer.

Protonasi lebih lanjut pada trimer ini akan menghasilkan satu karbokasi C9 yang mungkin bereaksi lebih lanjut dengan molekul propena lain dan akhirnya menghasilkan tetramer propilena. Produknya adalah satu campuran dimer, trimer, tetramer, dan pentamer yang memiliki RON (Research Octane Number = Bilangan Oktana reset) rata-rata = 95. Tabel 3-14 memperlihatkan analisa umpan dan produk ke/dari dimerisasi propilena.

4. Proses Polimerisasi Proses polimerisasi atau proses kondensasi katalitik umpan olefin rendah dengan katalis asam akan menghasilkan produk oligomer olefin (bensin polimer atau polygasoline) berangka oktana tinggi RON 93100 dengan trayek titik didih mendekati trayek didih bensin. Umpan olefin adalah propilena (C3) dan butilena (C4) yang dihasilkan dari proses perengkahan baik termal maupun katalitik, dan produk bensin polimer yang dihasilkan mengandung olefin C6, C7, dan C8 (bensin polimer). Proses UOP Catalytic Condensation Olefin C3/C4 menggunakan katalis asamfosfat kieselguhr (katalis padat) untuk menghasilkan produk bensin polimer. Proses ini adalah proses polimerisasi non-selektif yang dapat juga dipakai untuk polimerisasi olefin C3/C4 menjadi produk olefin berat bertrayek titik didih tinggi seperti bahan bakar avtur dan solar, yang produknya ini masih perlu dihidrogenerasi untuk menjenuhkan hidrokarbon olefinnya. Proses IFP Dimersol mempolimerisasi olefin propilena (C3) dengan menggunakan katalis asam fosfat dan juga katalis alkil alumina untuk pembuatan produk dimer (heksena) yang digunakan sebagai komponen bensin dimat. Proses dimersol ini adalah proses polimerisasi selektif yang dapat juga dipakai untuk dimerisasi olefin C3/C4 khusus untuk pabrik alkohol. Polimerisasi etilena akan menghasilkan produk polimer berat, sedang pentena sudah dapat langsung dipakai sebagai komponen bensin. Proses polimerisasi propilena berjalan lebih lambat daripada butilena. Pada temperatur rendah, tekanan tinggi dengan konversi umpan rendah, proses polimerisasi olefin tersebut dapat menghasilkan produk bensin polimer berangka oktana tinggi. Produk polimer berat dihasilkan pada proses polimerisasi olefin pada temperature dan tekanan tinggi. Kondisi operasi proses polimerisasi olefin adalah temperatursekitar 170225oC dan tekanan sekitar 2880 kg/cm2. Bensin polimer dengan kandungan olefin tinggi >90% vol mempunyai angka oktana tinggi dengan sensitivitas (RON-MON) tinggi (kurang baik). Sensivitas tinggi dari bensin polimer tersebut merupakan suatu kelemahannya dibanding komponen bensin alkilat tetapi kedua bensin (polimer dan alkilat) mempunyai distribusi angka oktana homogen (baik). Keuntungan

proses polimerisasi ini, ialah bahwa ia tidak memerlukan umpan isobutana yang produksinya terbatas seperti halnya proses alkilasi.

2.5. Reforming
1. Pengertian Reforming Reforming adalah perubahan dari bentuk molekul bensin yang bermutu kurang baik (rantai karbon lurus) menjadi bensin yang bermutu lebih baik (rantai karbon bercabang). Kedua jenis bensin ini memiliki rumus molekul yang sama bentuk strukturnya yang berbeda. Oleh karena itu, proses ini juga disebut isomerisasi. Reforming dilakukan dengan menggunakan katalis dan pemanasan. Contoh reforming adalah sebagai berikut :

Reforming juga dapat merupakan pengubahan struktur molekul dari hidrokarbon parafin menjadi senyawa aromatik dengan bilangan oktan tinggi. Pada proses ini digunakan katalis molibdenum oksida dalam Al2O3 atauplatina dalam lempung. Contoh reaksinya :

2. Katalis Reforming Katalis yang umumnya digunakan pada reforming katalitik adalah yang berfungsi ganda dengan memberikan dua jenis titik katalitik, yaitu titik-titik hidrogenasi-dehidrogenasi dan titik-titik asam. Titik-titik pertama ini akan diberikan oleh platinum, yang merupakan katalis hidrogenasi-dehidrogenasi paling terkenal sedangkan titik-titik kedua (titik-titik asam) yang memicu pembentukan ion karbonium akan diberikan oleh suatu bahan pembawa yaitu

alumina. Kedua jenis titik-titik ini diperlukan untuk reaksi aromatisasi dan isomerisasi. Katalis bimetalik seperti Pt/Re diketahui memiliki stabilitas lebih baik, meningkatkan aktifitas dan selektifitas katalis. Katalis trimetalik dari paduan logam mulia juga dipakai untuk maksud yang sama. Peningkatan stabilitas katalis ini memungkinkan operasi pada tekanan lebih rendah. Penelaahan katalis reforming oleh Al-Kabbani menyimpulkan pengaruh rasio komponen metalik dari katalis. Rasio 0,5 atau kurang untuk Pt/Re dalam katalis generasi baru dibandingkan dengan rasio 1,0 dalam katalis lebih tua dapat lebih menoleransi tingkat kokas yang lebih tinggi. Unit reforming dapat berunjuk kerja serupa pada tingkat kokas yang lebih tinggi (20-25% dibandingkan 15-20%). Katalis ini dapat menoleransi umpan nafta bersulfur lebih tinggi (>1 ppm). Keuntungan lebih besar mungkin diperoleh karena meningkatnya panjang siklus.

3. Reaksi Reforming Banyak reaksi terjadi dalam reaktor pada kondisi reforming. Reaksi ini adalah reaksi aromatisasi, yang menghasilkan aromatik; reaksi isomerisasi, yang menghasilkan parafin bercabang; dan reaksi lain, yang tidak secara langsung terlibat dalam pembentukan aromatik (perengkahan-hidro dan hidrodealkilasi). a. Aromatisasi Dua reaksi yang secara langsung bertanggung jawab dalam memperkaya nafta dengan aromatik adalah dehidrogenasi naftena dan dehidrosiklisasi parafin. Reaksi pertama dapat diwakilkan dengan dehidrogenasi sikloheksana menjadi benzena.

Reaksi ini berlangsung cepat; dan mencapai kesetimbangan seketika. Reaksi ini juga reversibel, sangat endotermik, dan konstanta kesetimbangannya agak besar (6 x 105 @ 500oC).

Ini

dibuktikan

dengan

hasil

aromatiknya

(benzena)

yang lebih

menguntungkan bila dilakukan pada temperatur tinggi dan tekanan rendah. Pengaruh penurunan tekanan parsial H2 bahkan lebih berpengaruh dalam menggeser kesetimbangan ini ke kanan. Reaksi aromatisasi kedua adalah dehidrosiklisasi parafin menjadi aromatik. Sebagai contoh, jika n-heksana mewakili reaksi ini, tahap pertamanya adalah dehidrogenasi molekul heksana pada permukaan platinum, menghasilkan 1-heksena (2- atau 3-heksena adalah juga isomer yang mungkin terbentuk, namun siklisasinya menjadi cincin sikloheksana mungkin terjadi melalui mekanisme berbeda). Sikloheksana ini kemudian terdehidrogenasi menjadi benzena. b. Isomerisasi Reaksi-reaksi yang menuju ke penataan ulang kerangka parafin dan sikloparafin pada reaktor katalitik adalah reaksi yang juga penting dalam menaikkan bilangan oktana dari produk reformata. Reaksi isomerisasi mungkin terjadi pada permukaan katalis platinum atau pada titik-titik katalis asam. Pada katalis platinum, reaksinya lambat. Namun, kebanyakan reaksi isomerisasi terjadi melalui pembentukan suatu karbokasi. Karbokasi yang terbentuk ini dapat disusun ulang melalui pergeseran hidrida-metida yang akan mengarah ke isomer-isomer bercabang. Contoh berikut mengilustrasikan tahap-tahap isomerisasi n-heptana menjadi 2-metilheksana melalui pergeseran 1,2-metida-hidrida: Pembentukan Karbokasi: CH3CH2CH2(CH2)3CH3 + CH3CH2CH(CH2)3CH3
CH3
+

CH3CH2CH(CH2)3CH3
Pengambilan Hidrida:

CH3

| C(CH2)3CH3
+

CH3 | CH3 C(CH2)3CH3 + RH


+

CH3 | R + CH3 CH(CH2)3CH3


+

RH = Molekul hidrokarbon asiklik atau siklik

c. Perengkahan Hidro Perengkahan-hidro adalah reaksi yang mengkonsumsi-hidrogen yang mengarah pada hasil produksi gas lebih tinggi dan cairan lebih rendah. Reaksi ini lebih berlangsung baik pada temperatur tinggi dan tekanan parsial hidrogen yang tinggi. Berikut ini mewakili suatu reaksi perengkahan-hidro: RCH2CH2CH2R + H2 RCH2CH3 + RCH3

Pemutusan ikatan dapat terjadi pada sembarang posisi sepanjang rantai hidrokarbon. Karena reaksi aromatisasi seperti dibahas sebelumnya menghasilkan hidrogen dan lebih menyukai temperatur tinggi, maka beberapa reaksi perengkahan-hidro mungkin juga terjadi pada kondisi ini. Namun sebenarnya, perengkahan- hidro molekul rantai-panjang ini memang diinginkan karena dapat menghasilkan hidrokarbon C6, C7, dan C8 yang cocok untuk hidrodesiklisasi menjadi aromatik. Untuk hasil aromatik yang lebih banyak, titik-akhir umpan mungkin dinaikkan untuk memasukkan juga hidrokarbon berberat molekul lebih tinggi dengan tujuan melakukan proses perengkahan-hidro dan dehidrosiklisasi. Namun, perengkahan-hidro berlebihan tidak diingini karena akan memperendah hasil cairan. d. Hidrodealkilasi Hidrodealkilasi adalah reaksi perengkahan suatu rantai-samping aromatik dengan bantuan hidrogen. Seperti pada perengkahan-hidro, reaksi ini juga mengkonsumsi hidrogen dan lebih menyukai tekanan parsial hidrogen lebih tinggi. Reaksi ini terutama penting untuk menaikkan hasil benzena bila metilbenzena dan etilbenzena didealkilasi. Meskipun reaksi keseluruhannya sedikit eksotermik, namun tahap perengkahannya lebih menyukai temperatur lebih tinggi. Hidrodealkilasi bisa diwakili dengan reaksi toluena dan hidrogen.

4. Proses Reforming Reformer katalitik normalnya dirancang dengan serangkaian unggun katalis (biasanya tiga unggun). Unggun pertama biasanya berisi katalis lebih sedikit daripada unggun lain. Pengaturan seperti ini penting karena dehidrogenasi naftena menjadi aromatik bisa mencapai kesetimbangan lebih cepat daripada reaksi-reaksi reforming lainnya. Dehidrosiklisasi adalah suatu reaksi yang lebih pelan dan mungkin hanya mencapai kesetimbangan pada keluaran reaktor ketiga. Reaksi isomerisasi dan perengkahan-hidro berlangsung lambat. Reaksi ini memiliki konstanta kesetimbangan rendah dan mungkin tidak mencapai kesetimbangan sebelum keluar reaktor ini. Reaktor kedua dan ketiga mengandung katalis lebih banyak daripada reaktor pertama untuk memperbaiki reaksi-reaksi yang lambat dan memungkinkan waktu lebih lama untuk mendapatkan lebih banyak hasil aromatik dan parafin bercabang. Karena dehidrogenasi naftena dan dehidrosiklisasi parafin berlangsung dengan sangat endotermik, maka keluaran reaktor dipanaskan-kembali untuk mengganti panas yang hilang. Normalnya, reformer katalitik beroperasi pada 500-525oC dan 6,8-20,4 atm g, dan kecepatan ruang per jam cairan 2-4 jam-1. Kecepatan ruang per jam cairan (LHSV = liquid hourly space velocity) adalah parameter operasi penting yang dinyatakan sebagai volume umpan hidrokarbon per jam per satuan volume katalis. Operasi pada LHSV lebih rendah akan memberikan umpan berkontak lebih lama dengan katalis. Regenerasi katalis mungkin berlangsung sinambung pada proses-proses tertentu yang dirancang untuk memungkinkan pengambilan dan penggantian katalis saat beroperasi. Pada proses tertentu lainnya, reaktor tambahan diperlukan (reaktor Swing). Bila aktifitas katalis turun pada salah satu dari alur reaktor tersebut, maka reaktornya diganti dengan reaktor siaga (Swing). Pada banyak proses, regenerasi dilakukan dengan mematikan unit dan meregenerasi katalis (Semi-regeneratif). Gambar di bawah ini memperlihatkan suatu proses tiga-unggun tetap semiregeneratif dari Chevron Rheiniforming.

Produk dari reformer katalitik (reformata) adalah suatu campuran aromatik, parafin dan sikloparafin dalam rentang C6-C8. Campuran ini memiliki tingkat oktana tinggi akibat adanya aromatik dan parafin bercabang dalam persentasi yang tinggi. Ekstraksi campuran ini dengan pelarut yang cocok akan menghasilkan ekstrak kaya-aromatik, yang difraksionasi lebih lanjut untuk memisahkan komponen-komponen BTX-nya. Ekstraksi dan distilasi ekstraktif reformata ini telah ditelaah oleh Gentray dan Kumar.

MAKALAH TEKNOLOGI MINYAK BUMI DAN GAS Pengolahan Minyak Bumi

Disusun Oleh : Nama: Bayu Fajri Nova Rachmadona Olwan Putera Nanda Zurriyati 061140411496 061140411508 061140411510 061140411515

Dosen Pembimbing : Zurohaina S.T, M.T

POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA PALEMBANG TAHUN AJARAN 2013

DAFTAR PUSTAKA http://cheamistry.blogspot.com/2012/10/isomerisasi-dan-polimerisasi.html diakses tanggal 5 Oktober 2013 http://hmtkupnyogya.files.wordpress.com/2012/02/5-alkilasi-compatibilitymode.pdf diakses tanggal 5 Oktober 2013 http://doanddoo.blogspot.com/2011/12/minyak-bumi-alkilasi-polimerisasi.html diakses tanggal 5 Oktober 2013 http://wawashahab.wordpress.com/tag/polimerisasi-minyak-bumi/ diakses tanggal 5 Oktober 2013 http://www.thecheworld.com/buku/proses/3-3.pdf diakses tanggal 6 Oktober 2013