Anda di halaman 1dari 91

DAFTAR ISI

Halaman Judul BAB I SISTEM KONTROL ............................................................................................................. 1 1.1 DEFINISI SISTEM KONTROL ............................................................................................. 1 1.2 JENIS-JENIS SISTEM KONTROL ....................................................................................... 1 1.2.1 Sistem Kontrol Loop Tertutup ....................................................................................... 1 1.2.2 Sistem Kontrol Loop Terbuka ....................................................................................... 1 1.3 KLASIFIKASI KEBUTUHAN SISTEM KONTROL .......................................................... 2 1.4 ASPEK-ASPEK DESAIN SISTEM KONTROL ................................................................... 2 1.5 KOMPONEN-KOMPONEN SISTEM KONTROL .............................................................. 3 1.6 SINYAL TRANSMISI .............................................................................................................. 4 1.7 ISTILAH-ISTILAH PENTING ............................................................................................... 4

BAB II SISTEM PENGUKURAN.................................................................................................... 6 2.1 DEFINISI SISTEM PENGUKURAN .................................................................................... 6 2.2 PENGUKURAN TEKANAN ................................................................................................... 6 2.2.1 Pengukuran Tekanan dengan Manometer ................................................................... 7 2.2.2 Pengukuran Tekanan dengan Bourdon Tube (Tabung Bourdon) .............................. 9 2.2.3 Pengukuran Tekanan dengan Bellows Type .............................................................. 10 2.3 PENGUKURAN LEVEL ZAT CAIR .................................................................................. 11 2.3.1 Manometer Tabung U (Tangki Tertutup) .................................................................. 11 2.3.2 Gelas Penunjuk .............................................................................................................. 12 2.3.3 Sistem Pelampung (Float Level).................................................................................... 12 2.3.4 Alat Ukur Hidrolik ........................................................................................................ 13 2.3.5 Detektor Tinggi Hidrostatis ......................................................................................... 14 2.3.6 Sistem Gelembung Udara (Tangki Terbuka) ............................................................. 15

2.3.7 Permasalahan Operasional .......................................................................................... 14 2.4 PENGUKURAN TEMPERATUR......................................................................................... 16 2.4.1 Thermometer Gelas / Zat Cair ..................................................................................... 17 2.4.2 Thermometer Bimetal ................................................................................................... 17 2.4.3 Termokopel .................................................................................................................... 19 2.4.4 Termometer Resistansi Detektor (RTD) ..................................................................... 20 2.4.5 Thermistor ..................................................................................................................... 21 2.4.6 Permasalahan Operasional .......................................................................................... 22 2.5 PENGUKURAN ALIRAN .................................................................................................... 23 2.5.1 Pengukuran Aliran berdasarkan Beda Tekanan ....................................................... 23 2.5.2 Meter Aliran Magnetik ................................................................................................. 34 2.5.3 Rotameter ...................................................................................................................... 28 2.5.4 Meter Aliran Turbin ..................................................................................................... 29 2.5.5 Permasalahan Operasional .......................................................................................... 30 2.6 KALIBRASI ............................................................................................................................ 31 2.7 ELEMEN-ELEMEN SEKUNDER ....................................................................................... 33

BAB III DCS, DDC & PLC ............................................................................................................ 34 3.1 DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM (DCS) ....................................................................... 34 3.1.1 Definisi DCS ................................................................................................................... 34 3.1.2 Komponen Penyusun .................................................................................................... 34 3.1.3 Interface DCS ................................................................................................................. 35 3.1.4 Tujuan Pemakaian DCS ............................................................................................... 37 3.1.5 Konfigurasi DCS ........................................................................................................... 37 3.2 DIRECT DIGITAL CONTROL (DDC) ................................................................................. 39 3.2.1 Definisi DDC .................................................................................................................. 39 3.2.2 Konfigurasi Sistem Kontrol DDC pada PLTGU ........................................................ 39

3.2.3 Komponen Sistem .......................................................................................................... 40 3.3 PROGAMMABLE LOGIC CONTROLLER (PLC) .............................................................. 45 3.3.1 Definisi PLC ................................................................................................................... 45 3.3.2 Fungsi PLC .................................................................................................................... 46 3.3.3 Bahasa Pemrogaman .................................................................................................... 46 3.3.4 Ladder Diagram ............................................................................................................. 47 3.3.5 Prinsip Prinsip Ladder Diagram PLC ..................................................................... 48 3.3.6 Praktek Memori Circuit ............................................................................................... 48

BAB IV SISTEM KONTROL UTAMA ........................................................................................ 50 4.1 SISTEM KONTROL DI PLTU 1 & 2 UP GRESIK (CONTOH) ..................................... 50 4.1.1 Automatic Burner System Control (ABS) ..................................................................... 50 4.1.2 Electro Hydraulic Control (EHC) ................................................................................. 51 4.2 SISTEM KONTROL DI PLTU 3 & 4 UP GRESIK (CONTOH) ..................................... 53 4.2.1 Automatic Boiler Control (ABC) ................................................................................... 53 4.2.2 Turbine Supervisory Instrument (TSI) .......................................................................... 59

BAB V INTELOCK DAN PROTEKSI ......................................................................................... 64 5.1 PENDAHULUAN.................................................................................................................... 64 5.1.1 Perlunya Interlock Proteksi .......................................................................................... 64 5.1.2 Fungsi Interlock ............................................................................................................ 64 5.2 LOGIKA INTERLOCK SYSTEM ......................................................................................... 67 5.2.1 Logika AND ................................................................................................................ 67 5.2.2 Logika OR ................................................................................................................... 69 5.2.3 Logika NOT ................................................................................................................ 73 5.3 APLIKASI INTERLOCK ....................................................................................................... 75 5.3.1 Boiler Trips ...................................................................................................................... 76 5.3.2 Turbine Trips ................................................................................................................... 77

5.3.3 Generator Trips ............................................................................................................ 80 5.4 PERMISSIVE INTERLOCKS ............................................................................................... 82 5.4.1 Circulating Water System .............................................................................................. 82 5.4.2 Closed Cooling / Service Water System ......................................................................... 83 5.4.3 Condensate and Feedwater System ............................................................................... 83 5.4.4 Boiler Water and Steam System ..................................................................................... 84 5.4.5 Furnace Fuel and Air System ........................................................................................ 84 5.4.6 Turbine Generator System ............................................................................................. 85

BAB I SISTEM KONTROL

1.1 DEFINISI SISTEM KONTROL Sistem kontrol atau sistem pengaturan dalam sebuah mesin pembangkit tenaga listrik adalah suatu rangkaian sistem pengaturan yang berfungsi mengendalikan beroperasinya mesin, sehingga mesin dapat beroperasi secara normal sesuai dengan kebutuhan, serta bisa beroperasi secara otomatis dan tidak banyak membutuhkan tenaga manusia.

1.2 JENIS JENIS SISTEM KONTROL Ada 2 jenis sistem kontrol yaitu sistem kontrol lup tertutup (closed loop control system) dan sistem kontrol lup terbuka (open loop control system).

1.2.1 Sistem Kontrol Lup Tertutup Jenis-jenis sistem kontrol lup tertutup adalah : a. b. c. Sistem kontrol berumpan balik (feedback control system) Sistem kontrol inferensial (inferential control system) Sistem kontrol berumpan maju (feedforward control system)

Input

Controller

Proses

Output

Alat Ukur
Gambar 1.1 Diagram Blok Sistem Kontrol Lup Tertutup

1.2.2 Sistem Kontrol Lup Terbuka

Input

Controller

Proses

Output

Gambar 1.2 Diagram Blok Sistem Kontrol Lup Terbuka Faktor penting : Waktu

Kontrol & Instrumen

Kelebihan: Konstruksinya sederhana dan perawatannya mudah Biaya lebih murah Tidak ada masalah kestabilan Cocok untuk output yang sukar diukur/tidak ekonomis (contoh: untuk mengukur keluaran pemanggang roti) Kelemahan Gangguan dan perubahan nilai parameter Untuk menjaga kualitas yang diinginkan perlu kalibrasi ulang dari waktu ke waktu

1.3 KLASIFIKASI KEBUTUHAN SISTEM KONTROL Ada 3 klasifikasi kebutuhan sistem kontrol secara umum: 1. Menekan pengaruh gangguan (disturbance/upset) eksternal 2. Memeastikan kestabilan suatu proses 3. Optimasi performance suatu proses

1.4 ASPEK ASPEK DESAIN SISTEM KONTROL Variabel (laju alir, suhu, tekanan, konsentrasi, dll) dalam proses dibagi menjadi 2 kelompok : 1. Variabel masukan (input): Manipulated (adjustable) variable Disturbance Dapat diukur (measured): suhu masuk, laju alir masuk, dll Tidak dapat diukur (unmeasured): komposisi umpan

Variabel input kontrol dapat digerakkan secara: Pneumatik Hidrolik Elektrik

2. Variabel keluaran (output): Dapat diukur (measured): suhu produk, laju alir produk, dll Tak dapat diukur (unmeasured): suhu di tray 2

Adapun elemen elemen desain system control:

Kontrol & Instrumen

1. 2. 3. 4. 5.

Mendefinisikan obyektif pengontrolan Menyeleksi pengukuran Menyeleksi variable yang dimanipulasikan Menyeleksi konfigurasi kontrol Mendesain kontroler

1.5 KOMPONEN - KOMPONEN SISTEM KONTROL Komponen komponen dasar system pengontrolan adalah sebagai berikut: 1. Primary element (atau alat pantau utama, yang langsung berhubungan dengan fluida. Contoh: elemen orifice, elemen turbinmeter, termokopel, dll) 2. Converter (P/I), adalah suatu alat yang langsung berhubungan dengan primary element, untuk mengkonversikan tekanan atau suhu, yang dikirimkan oleh primary element untuk diubah menjadi suatu arus listrik standar (4-20 mA) 3. Transmitter, alat yang berhubungan dengan Converter (P/I), menerima sinyal arus listrik dari converter, untuk diteruskan ke controller. Biasanya converter (P/I) sudah berada didalam transmitter dengan kata lain sudah menjadi satu dengan transmitter. 4. Controller, alat yang akan menjadi penentu untuk pelaksanaan tindakan selanjutnya. Alat ini menerima arus listrik dari transmitter dan mengirimkan tindakan/action yang berupa arus listrik juga ke converter (I/P bukan P/I lagi) 5. Converter (I/P), alat yang akan mengkonversikan arus standard (4-20 mA) dari controller, untuk kemudian diubah menjadi tekanan standard (3-15 psig) yang dipakai untuk menggerakkan valve atau yang disebut sebagai finally element. Terkadang alat ini menjadi satu dengan finally element. 6. Finally Element, adalah suatu alat yang langsung bertugas untuk mengatur kondisi fluida di lapangan, seperti valve control.

Komponen komponen di atas melakukan tiga operasi dasar yang harus ada di setiap sistem kontrol, yaitu : 1. Measurement (M) atau pengukuran, yakni mengukur variabel yang dikontrol dengan mengkombinasikan sensor dan transmitter 2. Decision (D) atau keputusan, didasarkan pada pengukuran, kontroller harus memutuskan apa yang harus dilakukan untuk menjaga variabel tersebut pada harga yang diinginkan

Kontrol & Instrumen

3.

Action (A) atau aksi, sebagai hasil dari keputusan kontroler, biasanya dilakukan oleh elemen kontrol akhir.

1.6 SINYAL TRANSMISI Ada 3 jenis sinyal yang digunakan pada proses industri saat ini, yaitu: 1. Sinyal pneumatic atau tekanan udara, normalnya 3 15 psig. Jarang menggunakan 6 30 psig

atau 3.0 27 psig. Gambar sinyalnya pada gambar P&ID (piping and instrument diagram) adalah

2.

Sinyal elektrik (electric) atau elektronik, normalnya antara 4 dan 20 mA. Jarang menggunakan 10 50 mA atau 0 10 V. Gambarnya

3.

Sinyal digital atau diskret (nol dan satu)

Sering juga diperlukan untuk mengubah dari satu sinyal ke sinyal lainnya. Ini dilakukan oleh transducer. Contohnya dari sinyal listrik ke sinyal pneumatik. Ini menggunakan arus (I) dan pneumatik (P) atau I/P. Lihat gambar dibawah

Gambar 1.3 Transducer I/P 1.7 ISTILAH ISTILAH PENTING 1. Controlled variable (variabel yang dikontrol), yaitu variabel yang harus dijaga atau dikendalikan pada harga yang diinginkan. Contoh: laju alir, komposisi, suhu, level, dan tekanan. 2. Setpoint, yaitu harga yang diinginkan dari controlled variable 3. Manipulated variable (variabel yang diubah ubah), yaitu variabel yang digunakan untuk menjaga controlled variable berada pada setpoint-nya; biasanya berupa laju alir dari aliran tertentu yang masuk atau meninggalkan suatu proses

Kontrol & Instrumen

4. Uncontrolled variable, yaitu variabel di dalam proses yang tidak bisa dikontrol. Contohnya: suhu dari sebuah tray dalam kolom distilasi 5. Disturbance atau upset (gangguan), yaitu variabel yang dapat menyebabkan controlled variable berubah dari harga setpoint-nya;. Gangguan dapat diklasifikasikan dan didefinisikan dalam beberapa cara: a. b. Bentuk: step, pulse, impulse, ramp, sinusoidal, dsb. Lokasi di feedback loop:

1) Load disturbance (perubahan komposisi umpan, suplai tekanan uap air, suhu air pendingin, dsb); fungsi: kontroler: mengembalikan controlled variable pada setpoint-nya dengan perubahan yang tepat pada manipulated variable 2) Setpoint disturbance (perubahan dapat dibuat, khususnya dalam proses batch atau dalam merubah dari satu kondisi ke kondisi lain dalam proses kontinyu); fungsi kontroler: mendorong controlled variable mencapai setpoint yang baru.

Gambar 1.4 Variabel Variable Sistem Kontrol dalam Distilasi

Kontrol & Instrumen

BAB II SISTEM PENGUKURAN

2.1 DEFINISI SISTEM PENGUKURAN Instrumentasi Serangkaian instrumen (peralatan) berikut penggunaannya yang dipakai untuk melakukan pengamatan, pengukuran dan pengendalian Pengukuran / Measurement Membandingkan sesuatu dengan besaran STANDARD (Suatu sistem yang sudah disetujui) Accuracy / Akurasi (tingkat keakuratan) Nilai perbedaan antara hasil pengukuran dengan standard yang disetujui (atau harga ideal). Accuracy biasanya ditunjukkan dengan % Range / Batas Pengukuran Daerah batas pengukuran yang biasanya ditunjukkan dari nilai bawah sampai nilai atas. Contoh: 0 120 derajat Celcius Span / Rentang Pengukuran Nilai perbedaan antara batas atas dan batas bawah. Contoh : Range: 3 15 psia SPAN : 15 3 = 12 psi

2.2 PENGUKURAN TEKANAN Tekanan adalah gaya yang bekerja pada suatu bidang per satuan luas bidang tersebut atau biasa ditulis :
P= F A

Tekanan udara bebas di sekeliling kita ini disebut tekanan atmosfer. Besar tekanan atmosfer adalah 1,013 bar atau 14,7 PSIg dan alat pengukurnya dinamakan barometer. Titik nol Barometer diukur dari ruangan tanpa udara (hampa mutlak / nol absolut). Sedangkan alat ukur yang dipakai untuk mengukur tekanan selain tekanan udara bebas disebut manometer. Tekanan dapat dibedakan menjadi 3 macam, yaitu: 1. Tekanan terukur (gauge pressure) adalah tekanan (positif) terhadap tekanan referensi atm), tekanan diatas 1 atm. (1

Kontrol & Instrumen

2.

Tekanan absolut (absolute pressure) adalah tekanan yang dihitung dengan tekanan referensi = 0 atm.

3.

Tekanan vakum adalah tekanan (negatif) terhadap tekanan atmosfer.

Gambar 2.1 Ilustrasi jenis jenis tekanan Satuan yang sering digunakan pada pengukuran tekanan adalah : kg/cm2 , bar, psi (lb inch square), atm, mmHg, mm H2O, inchHg. Hubungan antara satu satuan dengan lainnya dapat dilihat pada tabel konversi tekanan.

Tabel. Konversi Tekanan Kg / Cm2 1 1,033 1,02 Atm 0,968 1 0,987 Bar 0,981 1,013 1 PSI 14,22 14,7 14,5 mm H2O Icnh H20 10.000 393,7 10,330 406,8 10,200 401,5 mm Hg 735,5 760 750,1 Inch Hg 28,95 29,92 29,53

Pengukur tekanan yang sering dijumpai di Pembangkit Thermal adalah dengan menggunakan metode sebagai berikut: Kolom Zat Cair Perubahan Elemen Statis 2.2.1 Pengukuran Tekanan dengan Manometer

Manometer Pipa U Manometer ini sangat sederhana terdiri dari tabung gelas yang berskala atau dari bahan lain yang dapat dibentuk huruf U dan diisi dengan cairan, tabung gelas yang sering dipakai berukuran kirakira 6mm atau inch. Cairan yang digunakan adalah air raksa atau air biasa yang diberi warna, dipilih

Kontrol & Instrumen

tergantung dari range tekanan yang akan diukur, jika untuk mengukur tekanan yang rendah dipakai cairan dengan berat jenis ringan, sedang untuk mengukur tekanan yang tinggi dapat dipakai cairan dengan berat jenis besar. Manometer jenis ini banyak dipakai untuk mengukur tekanan ruang tertutup dan vakum.

Gambar 2.2 Jenis Manometer Pipa U

Prinsip kerjanya adalah sebagai berikut : Pertama manometer diisi dengan cairan, kemudian sebelum dipergunakan kedua ujungnya dihubungkan dengan atmosfir lebih dahulu dan kaki-kaki tabung harus berdiri sama tegak, hal ini dimaksudkan untuk mendapatkan keseimbangan sehingga tinggi permukaan pada tabung 1 dan 2 sama, lihat gambar 2.4a. Kemudian ujung tabung 2 dihubungkan dengan tekanan yang akan diukur sedang ujung 1 tetap dihubungkan dengan atmosfir, sehingga pada tabung 1 dan 2 akan terjadi perbedaan tinggi cairan yang diperlihatkan pada gambar 2.4b. Untuk mengetahui besarnya tekanan yang diukur dapat dipakai perhitungan sebagai berikut : P2 P1 = J.H Dimana : P1 = tekanan pada tabung 1 P2 = tekanan pada tabung 2 J = berat jenis cairan H = perbedaan tinggi cairan Manometer tabung huruf U yang lain adalah manometer dimana salah satu ujungnya tertutup dan vakum. Manometer ini dipakai untuk mengukur tekanan tekanan absolut, lihat gambar 2.4c.

Kontrol & Instrumen

Gambar 2.4 Manometer Pipa U a) Keseimbangan Tinggi Permukaan pada Tabung 1&2 b) Perbedaan Tinggi Cairan pada Tabung 1&2 c) Pengukur Tekanan Absolut

2.2.2 Pengukuran Tekanan dengan Bourdon Tube (Tabung Bourdon) Tabung bourdon dibuat dari tabung yang pipih, dapat berbentuk C, spiral atau helix, lihat gambar 2.5 a, b dan c. Bourdon tube dipakai pada tekanan medium (Spiral Bourdon tube gauges = 0 15 kg/cm2) dan tekanan tinggi (Hellical bourdon tube gauges = 15 kg/cm2G 2000 kg/cm2G). Prinsip kerja dari pengukur tekanan dengan tabung Bourdon bentuk C adalah sebagai berikut : Apabila tabung Bourdon diberi tekanan maka Bourdon akan mengembang dan gerakan tersebut dirubah menjadi penunjukkan melalui linkage dan roda gigi. Bahan logam yang dipergunakan untuk pembuatan bourdon adalah phospor bronze, alloy steel, stainless steel & berrylium copper. Untuk pengukuran tekanan differensial, maka dua buah Bourdon bentuk C disusun seperti pada gambar 2.6.

Kontrol & Instrumen

a) Tabung berbentuk C

b) Spiral

c) Helix

Gambar 2.5 Bourdon Tube

2.2.3 Pengukuran Tekanan dengan Bellows Type Bellow juga dibuat dari bahan bahan-bahan bahan logam yang dipakai untuk membuat diagfragma dan didalamnya dipasang pegas. Fungsi pegas ini untuk mendapatkan pengukuran yang lebih besar, lihat gambar 2.7a. dan tekanan dengan sistem stem Be Bellow dapat dilihat pada gambar 2.7 b.

a)

b) Gambar 2.7 Bellows Element

Kontrol & Instrumen

10

2.3 PENGUKURAN LEVEL ZAT CAIR Maksud dari pengukur tinggi permukaan adalah untuk mengetahui volume cairan yang ada dalam suatu tangki. Pengukur tinggi permukaan dapat dilakukan dengan beberapa metode, yaitu :
1. 2. 3. 4.

Langsung. Tidak langsung. Listrik. Ultra sonik.

2.3.1 Manometer anometer tabung U (Tangki tertutup) Pada metoda ini tinggi permukaan diketahui dengan mengukur beda tekanan pada tabung A dan B, lihat gambar 2.13. Hubungan antara tinggi permukaan zat cair denga dengan beda tekanan dinyatakan dalam persamaan berikut : 2 1 H = h H1 1 2 Dimana H h = Tinggi permukaan zat cair yang diukur = Beda tinggi cairan pada manometer

2 = Berat erat jenis cairan manometer

1 = Berat jenis zat cair dalam tangki H1 = Tinggi tabung dari skala 0% sampai dasar tangki

Gambar 2.13 Pengukur Tinggi Permukaan Dengan Manometer Tabung U

Kontrol & Instrumen

11

2.3.2 Gelas Penunjuk Prinsip kerja dari pengukur tinggi permukaan dengan gelas penunjuk adalah mengikuti hukum bejana berhubungan dimana tinggi permukaan pada tangki akan selalu sama dengan gelas penunjuk, lihat gambar 2.14.

Gambar 2.14 Prinsip Kerja Gelas Penunjuk

Ada beberapa gelas penunjuk yang sering dipakai ya yaitu itu bentuk tabung, datar dan tipe ti mata sapi (Bull eye), lihat gambar 2.15 a,b & c.

a) Type Tabung

b) Type Datar

c) Type mata sapi

Gambar 2.15 Macam Macam Gelas Penunjuk 2.3.3 Sistem Pelampung (Float Level) Prinsip kerja dari pengukur tinggi permukaan cairan dengan sistem pelampung adalah sebagai berikut : - Apabila tinggi permukaan cairan dalam tangki berubah maka pelampung bergerak mengikuti perubahan tersebut. Gerakan ini dihubungkan dengan jarum penunjuk melalui pita/tali seperti yang ditunjukan pada gambar 2.16a.

Kontrol & Instrumen

12

Gambar 2.16 Prinsip Kerja Sistem Pelampung

2.3.4 Alat Ukur Hidrolik Seperti terlihat pada gambar 2.17, a apabila pabila level permukaan naik dan pelampung bergerak keatas maka lengan pelampung akan mendorong bellow sebelah atas sehingga volumenya mengecil sementara bellow bagian bawah akan ter tertarik keatas, sehingga bellow akan memanjang dan volumenya membesar. Bellow bagian atas akan mendorong fluida yang ada didalamnya ke bellow bagian bawah ( pada indikator ). Gerakan mengembang dari bellow bagian bawah ( pada tangki ) akan menghisap fluida pada bellow bagian atas ( pada indikator ) sehingga volume bagian atas (indikator) (indi akan mengecil. Gerakan mengembang dari bellow bawah akan mengerut bellow atas ( indikator ) menyebabkan jarum indikator akan bergerak searah jarum jam. Apabila terjadi perubahan temperatur yang sekaligus akan mempengaruhi volume zat cair, maka perubahan tersebut akan dinetralisir oleh rangkaian kompensasi suhu. Perubahan temperatur akan mempengaruhi volume kedua bellow,

sehingga resultan yang dihasilkan adalah nol. Artinya perubahan temperatur tidak akan merubah penunjukan level.

Gambar 2.17 Pengukur Tinggi permukaan Dengan Pelampung Sistem Hidrolik

Kontrol & Instrumen

13

2.3.5 Detektor Tinggi Hidrostatis Cara yang paling banyak digunakan untuk pengukuran level cairan pada proses plant adalah dengan metoda tekanan head-hidrostatik hidrostatik , dengan perhitungan :

atau

Gambar 2.18. . Memperlihatkan suatu kolom terbuka diisi dengan cairan setinggi 12 inci yang mempunyai densiti 0, 036 lb/in3 .

G Gambar 2.18 Head Hidrostatik Dengan demikian tekanan P2 akan sama dengan an tekanan atmosferik (0 psig), psig jadi tekanan P = P2 + (tinggi x densiti) = 0 + (12 x 0,036) = 0, 0,432 432 psig. Dengan mempergunakan faktor konversi 27,7 H2O = 1 psig maka harga akan 0, 432 ini sama dengan 12 H2O. Kita telah mengukur tekanan P1, dan mendapatkan harga tekanan 12 H2O dengan anggapan bahwa densitinya homogen (merata pada semua cairan cairan), ), maka kita dapat menyatakan bahwa level atau ketinggian cairan di dalam kolom tersebut adalah 12 inci (yang yang diukur disini adalah beda tekanan antara P1 dan P2). Instrumen yang digunakan untuk mengukur dan mengubah besaran sinyalnya dinamakan transmitter tekanan. Instrumen ini biasanya dilengkapi dengan diagfragma yang berfungsi sebagai elemen sensor terhadap tekanan hidrostatik cairan. Aplikasi pengukuran an level pada drum boiler, umumnya digunakan transmitter tekanan differential yang instalasinya dilengkapi dengan isolasi, kolom air air-sirkulasi sirkulasi dan reservoir kondensasi. Untuk pengukuran level pada tangki yang bertekanan re rendah ndah (misalnya tangki kondensat), kondensat maka biasanya menggunakan transmitter level tipe pipa-torsi ( level-troll ).

Kontrol & Instrumen

14

2.3.6 Sistem Gelembung Udara (Tangki Terbuka) Alat pengukur tinggi permukaan dengan sistem gelembung udara ini terdiri dari sumber udara, katup pengatur r tekanan, rota meter / sight glass (gelas pengelihat gelembung), manometer dan pipa tembaga. Prinsip rinsip kerjanya adalah sebagai berikut : Pipa tembaga yang bagian ujung bawahnya dibuat berlubang kecil, dicelupkan ke dalam tangki yang berisi cairan dan berada di atas dasar tangki kira-kira kira 7 cm, lihat gambar 2.19. 2.19 Udara dimasukan sedikit demi sedikit dengan katup pengatur tekanan kemudian usahakan aliran dibuat konstant agar diperoleh hasil pengukuran yang teliti. Tekanan yang terukur pada manometer sebanding dengan tekanan di ujung ng pipa yang menunjukan tinggi cairan dalam tangki.

Gambar 2.19 Pengukur Tinggi Permukaan dengan Sistem Gelembung 2.3.8 Permasalahan Operasioanal Permasalahan operasional yang umumnya terjadi pada saat melakukan pengukuran level zat cair di unit pembankit adalah adanya indikasi level tidak sama dengan gauge, yang diakibatkan oleh : Kebuntuan atau kebocoran pada tapping Wet leg tidak terisi oleh cairan Dry leg berisi cairan Terjadinya foaming Kondisi desain yang tidak sesuai dengan aktual 15

Kontrol & Instrumen

2.4. PENGUKURAN TEMPERATUR Dalam hidup sehari-hari hari kita menyatakan rasa panas, dingin, hangat atau sejuk berdasarkan perasaan saja, namun penentuan seperti ini sangat tergantung dari pribadi masing-masing masing orang sehingga tidak dapat menyatakannya dengan tepat. Un Untuk tuk itu, maka disini kita bedakan antara panas dengan temperatur. Panas dimaksudkan sebagai besarnya energi panas, sedang temperatur adalah tingkat atau derajat dari panas. Alat yang dipakai untuk mengukur besarnya temperatur disebut Thermometer. Standard satuan temperatur yaitu derajat Celcius, Fahrenheit, dan Reamur tetapi yang umum dipakai adalah derajat Celcius dan Fahrenheit. Derajat Celcius dan Fahrenheit mengambil titik standard bawah adalah O
o

C dan 32o F pada saat suhu es mencair dan keduanya berada pada tekanan 760

mmHg. Sedang titik standard atasnya adalah 100o C dan 212o F diambil pada suhu didih air dengan tekanan 760 mmHg. Makin besar tekanan akan semakin tinggi titik didih air. Dari kedua satuan derajat di atas diperoleh perbandingan skala, yaitu 5 skala untuk derajat Celcius dan 9 untuk Fahrenheit, lihat gambar 2.21. . Untuk mengkonversikan dari Celcius ke Fahrenheit atau sebaliknya adalah sebagai berikut : 100 o C 212 o F = = ( 9/5 x 100 + 32 ) o F 5/9 ( 212 - 32 )
o

Gambar 2.22 Perbandingan Skala Thermometer Celcius dan Fahrenheit

Kontrol & Instrumen

16

2.4.1 Thermometer Gelas / Zat Cair Pada dasarnya thermometer jenis ini terdiri dari tabung kapiler dalam kemasan gelas yang berskala dan berisi cairan, lihat gambar 2.23. Umumnya zat cair yang digunakan adalah alkohol atau air raksa. Alkohol dipakai pada pengukuran temperatur rendah sedang air raksa untuk temperatur tinggi. Prinsip kerja thermometer ini berdasarkan perubahan volume zat cair yang disebabkan oleh perubahan temperatur, karena zat cair berada pada tabung kapiler yang berskala maka perubahan temperatur dapat dibaca. Besarnya perubahan volume zat cair akibat perubahan temperatur dapat dihitung dengan : Vt = Vo (1 + t) Dimana : Vt = volume zat cair pada suhu T = koefisien zat cair t = perubahan suhu Vo = volume mula

Gambar 2.23 Thermometer Gelas

2.4.2 Thermometer Bimetal Thermometer Bimetal terdiri dari dua jenis logam yang mempunyai koefisien muai berbeda dan kedua logam ini digabungkan menjadi satu, lihat gambar 2.24a. Prinsip kerjanya sebagai berikut :

Kontrol & Instrumen

17

Apabila terjadi kenaikan temperatur maka logam yang koefisiennya lebih besar akan memuai lebih panjang, karena tertahan oleh satuannya maka logam tersebut akan melengkung dan membentuk membe defleksi, lihat gambar 2.24b. Jenis logam yang dipakai adalah Invar dan Alloy nikel - besi. Suatu batang logam bila dipanaskan akan n mengalami perubahan panjang sebagai berikut : Lt = Lo ( 1 + t ) Dimana : Lt = perubahan panjang Lo = panjang mula = koefisien muai panjang

t = perubahan temperatur

a.

b.

Gambar 2.24 Thermometer Bimetal Termometer bimetal ini dapat dibuat dala dalam m bentuk lilitan, piringan (disc), atau spiral. Biasanya digunakan sebagai pengontrol (thermostat). Range pengukurannya antara -65 430 C dengan akurasi 0.5 12 C. Keunggulan dari termometer bimetal ini antara lain biayanya rendah, hampir tidak memerlukan perawatan, dan stabil.

Kontrol & Instrumen

18

2.4.3 Termokopel Termokopel terdiri dari dua log logam berlainan jenis yang digabungkan seperti terlihat pada gambar 2.25a .25a dan 2.25b. Pada gambar 2.25 2.25a, a, salah satu ujung dari kedua logam tersebut digabungkan dan diberi sumber panas pada ujung yang lain akan timbul tegangan listrik berupa mili volt. Sedangkan pada gambar bar 2.25 2.25b, kedua ujung-ujung ujung logam disambung, bila pada sambungan titik A diberi sumber panas dan titik B berada pada media dingin maka dititk A dan B akan timbul tegangan seperti halnya pada gambar 2.25a. Gambar 2.25 2.25b, b, memperlihatkan bentuk fisik fi dari

termokopel, dan gambar 2.25d, d, menunjukan pemasangannya pada suatu peralatan.

Gambar. a

Gambar. b

Beda potensial antara kedua kontak hanya ada bila terdapat beda temperatur antara keduanya

Gambar c. Fisik Termokopel

Gambar d. Pemasangan Termokopel Gambar 2.25 Termokopel Ada beberapa type Thermocouple yaitu :

Kontrol & Instrumen

19

Type T J K E S R

Jenis Logam Copper - Costantan Iron - Costantan Chromel - Alumel Chromel - Costantan 90 % Platinum - 10 % Rhodium 87 % Platinum - 13 % Rhodium

Warna Kabel Biru - Merah Putih - Merah Kuning - Merah Ungu - Merah Hitam - Merah

Batas Pengukuran - 200 o C s / d 371 o C - 190 o C s / d 760 o C - 190 o C s / d 1260 o C - 100 o C s / d 1260 o C 0 o C s / d 1482 o C

Hitam - Merah - 0 o C s / d 1482 o C

Dari beberapa jenis termokopel yang banyak dipakai adalah type T, J dan K 2.4.4 Temperatur Resistansi Detektor (RTD) RTD terbuat dari metal konduktor (platinum) dan memiliki koefisien hambatan positif. RTD juga banyak dikenal sebagai PT 100 atau PTC (positive temperature coefficient). Besarnya harga tahanan terhadap perubahan temperatur adalah : Rt Dimana : Rt = tahanan listrik pada temperatur T o C () Ro = tahanan listrik pada temperatur 0 oC () = koefisien tahanan terhadap perubahan temperatur (/C) Batas Pengukuran -200C s/d 500C -200C s/d 500C -200C s/d 500C Perubahan Tahanan Per C 0.385 0.427 0.617 = Ro ( 1 + t )

Logam yang digunakan dan batas pengukurannya ditunjukan pada tabel berikut : Bahan Logam Platina (Pt) Tembaga (Cu) Nikel (Ni)

Rangkaian pengukur temperatur dengan tahanan. Rangkaian pengukur temperatur ini adalah suatu jembatan Wheat Stone yang diperlihatkan pada gambar 2.26a. Tahanan R1, R2 dan R3 adalah konstan , sedang Rt merupakan tahanan yang harganya berubah bila ada perubahan pemasangan RTD . temperatur. Gambar 2.26b. memperlihatkan instalasi

Kontrol & Instrumen

20

Gambar a. Rangkaian Pengukur temperatur dengan Tahanan

Gambar b. Instalasi RTD Gambar 2.26

2.4.5 Thermistor alternatip natip lain deteksi elemen panas/ panas Negative temperatur koefisien thermistor suatu alter temperatur dibuat dari bahan semi konduktor. Susunan dari bahan bahan-bahan bahan tersebut tergantung atau disesuaikan dengan daerah range kerja dari elemen elemen-elemen elemen tersebut, dapat digunakan dua atau lebih campuran dari : cobalt, copper, iron , magnesium, mangan manganase, ase, nikel , tin, titanium, vanadium dan zine. Gabungan penyusun material tersebut disebut thermistor. Thermistor terdiri-dari dari potongan material semi konduktor yang mempunyai dua sambungan kawat saling berbeda. Thermistor dikatakan negatip temperatur koefisien sien bila diberikan kenaikan temperatur padanya, tahanan listrik dari alat tersebut menjadi turun. Biasany Biasanya a harga tahanan listrik 10 KiloOhm pada 0oC dan akan menjadi 200 Ohm pada 100o C, hal ini menjadikan suatu peralatan
o

pengukuran yang sangat teliti ti untuk mengontrol perbedaan temperatur. Range atau daerah kerja thermistor dapat dibuat dari - 100

C sampai + 300 o C untuk beberapa type thermistor. Temperatur

koefisien dari tahanan listriknya dapat dinyatakan : = - B/ T Ohm / K 21

Kontrol & Instrumen

dimana na : B = Konstan temperatur untuk thermistor T = Temperatur dalam Kelvin

Positif temperatur koefisien thermistor. Positif temperatur koefisien thermistor dibuat dari bahan campuran barium, lead dan spontium titonotes. Positif temperatur koefisien pertama kali dibuat untuk memproteksi gulungan kawat dari travo dan motor- motor listrik.Karakteristik dari peralatan ini dapa dapat dilihat seperti pada gambar 2.27 dibawah.

The Gambar 2.26 Resistance Temperatur Characteristic for PTC Thermistor Tahanan listrik dari PTC thermistor adalah rendah dan relatif konstan pada temperatur yang rendah. Bila temperatur TR naik, tahanan listrik pada temperatur tersebut menjadi sangat besar. Titik TR pada gambar 2.27, , adalah daerah kerja atau daerah Swithcing temperature. Dalam penggunaannya PTC ditempatkan atau ditempelkan pada gulungan kawat per peralatan alatan yang akan diproteksi. Ia dihubungkan seri dengan kontaktor atau relay proteksi.

2.4.6 Permasalahan Operasional Permasalahan operasional yang umum terjadi pada saat melakukan pengukuran temperatur di unit pembangkit yaitu adanya indikasi yang tidak sesuai dengan proses, yang dapat diakibatkan : Sambungan kabel longgar Sambungan kabel yang terhubung pendek Kerusakan pada sensor Kabel sambungan tidak s sesuai dengan thermocouple Lokasi pemasangan sensor yang tidak tepat 22

Kontrol & Instrumen

2.5 PENGUKURAN ALIRAN Aliran adalah jumlah fluida yang bergerak pada suatu pipa / penampang persatuan waktu {1/ det, GPM, T/ jam }. Fluida tersebut dapat berupa zat cair, padat atau gas. Aliran dapat dibedakan yaitu : aliran laminer dan turbulen.

Aliran Laminer. Terjadi apabila fluida didalam pipa bergerak/ mengalir sejajar dengan dinding pipa, lihat gambar 2.28a.

Aliran Turbulen. Terjadi apabila gerakan/ aliran fluida didalam pipa tidak beraturan, lihat gambar 2.28b.

Gambar a. Aliran Laminer

Gambar b. Aliran Turbulen Gambar 2.28

Maksud dari pengukuran aliran adalah :


1. Untuk menetukan jumlah fluida yang masuk ataupun ke luar dalam suatu proses. 2. Untuk keperluan perhitungan terutama yang menyangkut pemakaian air, uap, udara dan bahan

bakar. 2.5.1 Pengukuran Aliran berdasarkan Beda Tekanan Untuk mengukur aliran fluida didalam suatu pipa dapat dilakukan dengan memasang penghalang atau penyempit dan biasa disebut dengan elemen primer. Maksud dari pemasangan penghalang tersebut adalah untuk mendapatkan beda tekanan. Hubungan antara aliran dengan beda tekanan tidak linier, sehingga untuk perhitungan aliran diperlukan pengakar. Q = K ( P1 -

P2 ) 23

Kontrol & Instrumen

Dimana :

Q = Flow / aliran K = Konstanta

P1 - P2
a. Plat orifice

= Beda tekanan

Pengukur aliran dengan menggunakan plat orifice ini relatif murah dan mudah pemasangannya. Plat ini terbuat dari bahan logam yang kuat, agar tidak mudah erosi dan korosi. Ada tiga tipe plat orifice yang umum dipakai yaitu konsentris, eksentris dan segmen , lihat gambar 2.29a, 2.29b dan 2.29c. Plat orifice tipe konsentris merupakan elemen primer yang sering digunakan, sedangkan yang tipe eksentris dan segmen dipakai untuk mengukur aliran yang mengandung bahan-bahan padat. Pada gambar 2.29b, diperlihatkan contoh pemasangan plat orifice tipe konsentris.

a. Konsentris

b. Eksentris

c. Segmen

d. Pemasangan Plat orifice Tipe Konsentris Gambar 2.29 Macam macam Orifice

Kontrol & Instrumen

24

b. Tabung Venturi

Tabung venturi mempunyai bentuk seperti eperti terlihat pada gambar 2.30a memperlihatkan cara pemasangannya. Bagian tap positif umumnya dibuat berlubang-lubang lubang dihubungkan dan negatif

dan 2.30b 2.30

pada tabung venturi

( (sekeliling sekeliling pipa). Kemudian lubang-lubang lubang tersebut

menjadi satu. Hal ini dimaksudkan untuk mendapatkan tekanan rata-rata rata pada

masing-masing masing tap, sehingga akan menghasil menghasilkan pengukuran yang teliti. Tabung venture dipakai untuk mengurangi kehilangan tekanan. Umumnya digunakan di compressor dan pada proses yang bertekanan rendah.

a. Gambar 2.30 Tabung Venturi c. Nozzle Aliran Termokopel

b.

Tap ( lubang pengukur tekanan ) positif dan negatif pada nozel aliran ditempatkan pada jarak kira-kira kira satu kali diameter pipa di depan nozel, dan setengah diameter pipa di belakang nozel, lihat gambar 2.31 b. Dan gambar 2.31 c gambar 2.31 a, , adalah bentuk fisik dari Nozzle aliran.

a.

Kontrol & Instrumen

25

b.

c. Gambar 2.31 d. Tabung pitot Prinsip kerja untuk memperoleh beda tekanan pada tabung pipa adalah sebagai berikut : fluida yang mengalir pada suatu pipa mempunyai kecepatan V dan tekanan P tertentu. Kita pandang aliran segaris lurus dengan benda padat diam di ten tengah-tengah tengah pipa, lihat gambar 2.32a. 2.32 Kemudian dengan mendekatnya fluida pada benda tersebut, maka fluida mengalami perlambatan sampai akhirnya pada a titik yang tepat di muka benda, kecepatan fluida = 0. Perlambatan kecepatan fluida akan menaikan tekanan dari i P1 menjadi P2. Pada gambar 2.31 b dan 2.32 c, diperlihatkan contoh dari elemen men perimer dari tabung pitot. Nozzle Aliran

Kontrol & Instrumen

26

(a)

(b)

(c) Gambar 2.32 Dall Tube Dall Tube dikembangkan oleh Firm of Kent Instrument. Type ini merupakan modifikasi dari venturi tube yang memberikan tekanan differential yang lebih tinggi dan pengembalian tekanan yang lebih baik dari venturi pada diameter yang sama. Desain dari elemen peralatan tersebut adalah sebagai berikut : Tabung Pitot

Kontrol & Instrumen

27

Gambar 2.33 Dall Flow Tub Saat pertama fluida mengalir membentur dan kemudian mengalir melalui kerucut pendek yang mempunyai sudut curam kebagian yang berbentuk silinderis pada setiap sisi dari throat slot. Fluida akan melewati dua ujung yang tajam yaitu, A dan B menyebrang throat slot terbuka kemudian melewati dua ujung tajam C dan D. Kemudian fluida terus mengalir melalui kerucut yang membesar dengan sudut 15o sampai mencapai diameter maksimum pipa. Panjang dari kerucut ini kira-kira 5 kali diameter pipa. Overall Pressure Lost 5 % lebih rendah dari venturi. Peralatan ini mempunyai panjang keseluruhan kira-kira 2 kali diameter pipa.

2.5.3

Rota Meter Rota meter ini terdiri dari suatu kerucut yang terbuat dari gelas atau bahan lain yang

transparan dan berskala dengan suatu pelampung di dalamnya, lihat gambar

2.35a. Beberapa

pelampung untuk keperluan ini dapat juga dilihat pada gambar 2.35 b. Pelampung ini dibuat dari bahan-bahan yang tahan karat terhadap fluida yang mengalir biasanya terbuat dari stainless steel. Oleh karena adanya aliran fluida, maka pelampung akan naik dan dalam keadaan setimbang akan diam pada suatu posisi, makin besar alirannya makin tinggi posisinya. Rota meter harus dipasang tegak lurus ( tidak boleh miring dari 2o ). Disini terlihat bahwa, beda tekanan P tidak tergantung dari posisi pelampung. Jadi pada posisi manapun beda tekanan akan konstan. Oleh karena luas penampang kerucut berubah terhadap posisi pelampung, maka luas penampang dimana fluida mengalir di sekeliling pelampung juga tergantung pada posisi. Penampang aliran fluida ini berbentuk cicin. Di dalam aliran ini dianggap berlaku

persamaan kontinuitas dan bournauli, sehingga pelampung akan mengatur dirinya sendiri pada posisi dimana kedua persamaan tadi dipenuhi.

Kontrol & Instrumen

28

Jadi laju aliran Q hanya merupakan fungsi dari luas kerucut. Bila sudut kemiringan kerucut kecil, maka luas kerucut ini sebanding dengan posisi pelampung. Dengan demikian debet de yang akan diukur sebanding dengan tinggi pelampung. Oleh karena berat jenis fluida mempengaruhi persamaan di atas, maka setiap rota meter dikalibrasi untuk fluida tertentu.

a. Jenis - Jenis Pelampung.

b. Rota Meter. Gambar 2.35 Rotameter 2.5.4 Meter Aliran Turbin Salah satu piranti pengukur aliran yang cukup teliti adalah jenis meter aliran turbin. Turbin akan berputar apabila aliran cairan mengenai dan mendorong baling baling-baling dari turbin, lihat gambar

Kontrol & Instrumen

29

2.36. Suatu kumparan penerima (pick up coil) yang terpasang di atas badan meter akan mengahasilkan pulsa listrik, apabila baling-baling baling tersebut berputar. Frekuensi pulsa yang dihasilkan akan sebanding dengan laju aliran dari cairan . Dimana Q = laju aliran f = Frekuensi pulsa K = Koefisien aliran.

Gambar 2.36 Meter Aliran Turbin. 2.5.5 Permasalahan Operasioanal Permasalahan operasional yang umum terjadi saat melakukan akukan pengukuran aliran di unit pembangkit adalah: 1. Adanya indikasi aliran menjadi lebih besar, disebabkan oleh: o Low tapping buntu o High tapping berisi cairan (untuk gas meter) o Low tapping bocor o Desain meter tidak sesuai dengan aktual 2. Adanya indikasi aliran menjadi lebih rendah, disebabkan oleh: o High tapping buntu o Low tapping berisi si cairan (untuk gas meter) o High tapping bocor o Desain meter tidak sesuai dengan aktual 3. Adanya indikasi berfluktuasi, disebabkan oleh: o Tapping terhalang o Koneksi kabel longgar

Kontrol & Instrumen

30

2.6

KALIBRASI Kalibrasi pada umumnya merupakan proses untuk menyesuaikan keluaran atau indikasi dari

suatu perangkat pengukuran agar sesuai dengan besaran dari standar yang digunakan dalam akurasi tertentu. Contohnya, termometer dapat dikalibrasi sehingga kesalahan indikasi atau koreksi dapat ditentukan dan disesuaikan (melalui konstanta kalibrasi), sehingga termometer tersebut menunjukan temperatur yang sebenarnya dalam celcius pada titik-titik tertentu di skala. Kalibrasi diperlukan untuk: Perangkat baru Suatu perangkat setiap waktu tertentu Suatu perangkat setiap waktu penggunaan tertentu (jam operasi) Ketika suatu perangkat mengalami tumbukan atau getaran yang berpotensi mengubah kalibrasi Ketika hasil observasi dipertanyakan Berikut ini adalah contoh contoh kalibrasi yang dilakukan di unit pembangkit pada peralatan peralatan instrumen. 1. Kalibrasi Thermocouple Detail aktivitasnya: a. Buka tutup terminal Thermocouple b. Lepas koneksi kabel pada terminal thermocouple c. Isolasi kabel untuk menghindari short circuit, kemudian amankan kabel pada tempat yang aman d. Tutup kembali tutup terminal e. Lepas thermocouple dari casing f. Tutup lubang casing thermocouple g. Bawa thermocouple ke lab kalibrasi instrumen h. Lakukan kalibrasi thermocouple dengan JOVRA. Berikan pemanasan scara bertahap 100,200,300,400,dst sesuai dengan range kerja thermocouple i. Hubungkan multimeter dengan terminal Thermocouple untuk mengukur sinyal temperatur. Catat penunjukan multimeter pada form kalibrasi untuk tiap tahap pemanasan JOVRA. j. Lakukan analisa kalibrasi k. Lakukan pemasangan kembali untuk Thermocouple yang berkondisi baik l. Buka penutup lubang casing

Kontrol & Instrumen

31

m. Pasang kembali Thermocouple pada casingnya semula. n. Kembalikan kabel Thermocouple pada tempatnya o. Buka tutup terminal Thermocouple kemudian pasang kembali kabel pada terminal sesuai polaritasnya. Tutup kembali tutup terminal Thermocouple. p. Pastikan Thermocouple berikut kabel terminal sudah terpasang dengan baik. q. Pastikan sudah terdapat penunjukan sinyal Thermocouple di DCS atau CCR r. Bersihkan area kerja berikut peralatannya. 2. Kalibrasi control valve di PLTGU a. Pastikan kondisi CPU di DDC/dcs dalam kondisi normal.

b. Pastikan kondisi Signal Conditioner dalam kondisi baik (sudah dikalibrasi) c. Siapkan Recorder dan PC Terminal. d. Hubungkan konektor kabel Recorder ke konektor pada panel DDC no 1 [CJP01], kemudian nyalakan Recorder dengan obeng (+) e. Pasang konektor kabel komunikasi optik PC Terminal pada konektor Engineering Console pada RS232C Change Unit, kemudian nyalakan PC terminal. f. Nyalakan PC Unit untuk melihat logic diagram pembukaan dan penutupan valve. g. Berikan injeksi sinyal perintah melalui PC Terminal dengan besaran ekivalen 0%,25%,50%,75%,100%(0,0.25,0.5,0.75,1) h. 8. Amati hasil print out pada Recorder, kemudian bandingkan sinyal perintah dan sinyal feedback dari Control valve. i. Lakukan adjustment Servo Moog bila terjadi perbedaan antara sinyal perintah dan sinyal feedback yang melebihi nilai toleransi 4% j. Lakukan langkah 7-10 sampai didapatkan hasil maksimum (perbedaan 0%) atau nilai perbedaan minimum dalam range toleransi 4% 3. Kalibrasi Flame detector PLTGU a. Matikan power NFB dari Flame detector pada panel instrumen DDC b. Lepas Flame detector dari casing c. Tutup sensor dari Flame detector d. Tutup lubang casing dengan isolasi kertas e. Lepas koneksi kabel pada terminal Flame detector f. Isolasi kabel kemudian amankan kabel pada tempat aman

Kontrol & Instrumen

32

g. Setelah pekerjaan mekanik selesai siapkan pemasangan kembali Flame detector h. Bersihkan lensa sensor Flame detector i. Pasang kembali koneksi kabel pada terminal Flame detector j. Hidupkan kembali power NFB Flame detector k. Lakukan loop test. Hadapkan lensa sensor Flame detector pada nyala api (korek api/lilin) l. Monitor sinyal "Flame ON" di DDC untuk Flame detector yang di test m. Matikan nyala api kemudian monitor sinyal "Flame OFF" n. Lakukan langkah 11-13 untuk tiap-tiap Flame detector kemudian lakukan secara bersamaan sekaligus o. Pasang kembali Flame detector setelah dilakukan loop test dan dinyatakan OK p. Bersihkan area kerja berikut peralatannya. 2.7 ELEMEN-ELEMEN SEKUNDER Instrumen yang mengukur tekanan diferensial yang terjadi pada elemen primer, dan mengkonversikan kedalam suatu penunjuk aliran tersebut disebut elemen sekunder. Elemen sekunder ini dapat dibagi dalam dua katagori seperti yang telah diuraikan berikut. 1. Katagori pertama : Non linear scale flowmeter yaitu : flowmeter yang mempunyai skala membesar apabila aliran bertambah besar. 2. Katagori kedua : Kategori kedua ini lebih komplek dan cocok dengan square flow dan mempunyai skala yang linear. Elemen sekunder yang umum digunakan untuk mengukur aliran adalah Flow trasmiter. Gambar 2.36 , adalah bentuk fisik dari Flow transmiter elektronik.

Gambar 2.36 Bentuk Fisik Flow Transmiter.

Kontrol & Instrumen

33

BAB III DCS, DDC & PLC

3.1 DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM (DCS) 3.1.1 Definisi DCS a. Sistem peralatan yang sangat vital sebagai pengatur (governor) & sequence dari unit pembangkit tenaga listrik b. Merupakan sistem kontrol yang mampu menghimpun (mengakuisisi) data dari lapangan dan memutuskan akan diapakan data tersebut. Secara singkat DCS -> ambil/baca data + lakukan pengontrolan berdasarkan data tersebut. Data data yang telah diperoleh dari lapangan bisa disimpan untuk rekaman atau keperluan keperluan masa datang, atau digunakan dalam proses proses saat itu juga, atau bisa juga digabung dengan data data dari bagian lain proses, untuk kontrol lanjutan dari proses yang bersangkutan. c. Sebuah sistem pengontrolan yang bekerja menggunakan beberapa controller dan

mengkoordinasikan kerja semua controller tersebut. Masing masing controller tersebut menangani sebuah plant yang terpisah. Controller yang dimaksud adalah PLC.

3.1.2 Komponen Penyusun a. Operator console Alat ini mirip monitor komputer. Digunakan untuk memberikan informasi umpan balik tentang apa yang sedang dikerjakan atau dilakukan dalam pabrik, selain itu juga bisa menampilkan perintah yang diberikan pada sistem kontrol. Melalui konsol ini juga, operator memberikan perintah pada instrumen instrumen di lapangan. b. Engineering Console Merupakan stasiun stasiun untuk para teknisi yang digunakan untuk mengkonfigurasi sistem dan juga mengimplementasi algoritma pengontrolan. c. History Module Alat ini mirip dengan harddisk pada komputer. Alat ini digunakan untuk menyimpan konfigurasi DC dan juga konfigurasi semua titik di pabrik. Alat ini juga bisa digunakan untuk menyimpan berkas-berkas grafik yang ditampilkan di konsol dan banyak sistem saat ini mampu menyimpan data-data operasional pabrik

Kontrol & Instrumen

34

d.

Data Historian Biasanya berupa perangkat lunak yang digunakan untuk menyimpan variabel variabel proses, set point dan nilai-nilai keluaran. Perangkat lunak ini memiliki kemammpuan laju scan yang tinggi dibandingkan History Module

e.

Control Modules Ini seperti otaknya DCS. Disinilah fungsi-fungsi kontrol dijalankan, seperti kontrol PID, kontrol pembandingan, kontrol rasio, operasi-operasi aritmatika sederhana maupun kompensasi dinamik. Saat ini sudah ada peralatan modul kontrol yang lebih canggih dengan kemampuan yang lebih luas

f.

I/O Bagian ini digunakan untuk menangani masukan dan luaran dari DCS. Masukan dan luaran tersebut bisa analog, bisa juga digital. Masukan/luaran digital seperti sinyal-sinyal ON/OFF atau Start/Stop. Kebanyakan dari pengukuran proses dan luaran terkontrol merupakan jenis analog

Gambar 3.1 Arsitektur Sistem Kontrol Terdistribusi 3.1.3 Interface DCS a. Human Machine Interface Interface antara DCS dan Operator Monitoring terpusat dari plant

Kontrol & Instrumen

35

Menyajikan informasi plant terkini kepada perator menggunakan graphical user interface Menerjemahkan instruksi operator terhadap mesin Memungkinkan operator untuk melakukan operasi, pengembangan, maintenance dan troubleshooting b. Engineering Interface Interface antara DCS dan Engineer Memungkinkan pembangunan sistem dan maintenance software DCS Engineering Development Station

c.

Interface ke Sistem Lain Supervicory Computer Interface Menghubungkan DCS ke supervisory komputer, mentransmisikan data kontrol dan menerima perintah supervisory operation dan setting optimal Control Sub-system interface Menghubungkan DCS ke tipe instrumen lain seperti PLC, analyzer komposisi untuk mengintegrasikan operasi plant, dll.

d.

Interface Proses Interface antara DCS dan plant (field instruments) Control Station menerima sinyal pengukuran dari sensor dan melakukan perhitungan kontrol sesuai dengan deviasi harga set-point Sinyal output dikirim ke elemen kontrol akhir (final control element) untuk melakukan aksi kompensasi

Kontrol & Instrumen

36

Gambar 3.2 Interface Proses

3.1.4

Tujuan Pemakaian DCS Meningkatkan kinerja sistem kontrol plant di bidang: a. Produksi - Mengoptimalkan jadwal produksi (production schedule) - Mengoptimalkan penempatan peralatan (equipment assignment) b. c. Konsistensi Produk Efisiensi - Penghematan energi dan material d. e. Keselamatan Biaya - Optimasi Plant-wide - Optimasi tenaga kerja

3.1.5

Konfigurasi DCS Konfigurasi umumnya dilakukan dari workstation Seluruh pengontrol sebagai satu database yang memungkinkan komunikasi peer-to-peer dalam strategi kompleks Database mungkin terletak pada workstation, dengan salinan pada pengontrol, terkadang proses download diperlukan selama backup pengontrol redundant berlangsung Tampilan, data, dan trend juga harus dikonfigurasikan Pemisah PC, biasanya add-on, harus mengkonfigurasikan hubungan unik kepada kontrol dan tampilan, dll, dalam pemisahan database seperti dengan PLC

Kontrol & Instrumen

37

Gambar 3.3 Konfigurasi DCS

Gambar 3.4 Tipe dan Jumlah I/O (DCS vs PLC)

Gambar 3.5 Future Trend DCS

Kontrol & Instrumen

38

Gambar 3.6 Desain Trend DCS Saat Ini

3.2

DIRECT DIGITAL CONTROLLER (DDC)

3.2.1 Definisi DDC DDC merupakan kontrol otomatis dari kondisi atau proses oleh peralatan digital (komputer). DDC memiliki sifat sifat sebagai berikut: a. Bagian dari komputer yang merupakan bagian pusat dari sistem kontrol, merupakan sistem pengganti yang meliputi modul input dan output. Jika ada kegagalan dari komputer di sisi kontrol, sesegera mungkin komputer lain yang berada dalam keadaan stand by secara otomatis akan mengambil alih sehingga tidak terjadi masalah selama operasi. b. Semua logika DDC semula dibuat dengan pemeliharaan alat untuk IDOL yang telah dikembangkan oleh MHI. Dengan menerapkan IDOL, kita dapat dengan mudah mengedit, memodifikasi atau monitor logika DDC dalam waktu yang sangat singkat tanpa pengetahuan khusus untuk programing.

3.2.2 Konfigurasi Sistem Kontrol DDC pada PLTGU Sistem kontrol total terdiri dari sub system berikut ini: a. System komunikasi man-machine b. Host computer Data acquisition system (DAS) Block coordination controller

c. Slave computer Gas Turbine (GT) controller 39

Kontrol & Instrumen

Heat Recovery Steam team Generator (HRSG) controller Steam Turbine (ST) controller BOP & Auxiliaries controller

d. Network communication system Berikut ini adalah diagram alur sistem kontrol di PLTGU Gresik Gresik.

3.2.3

Komponen Sistem

Komponen internal dari Direct Digital Controller (DDC) adalah sebagai berikut: a. Sistem Transfer Unit (STU) Unit ini mempunyai dua fungsi utama, yaitu untuk mengganti ke sistem kontrol cadangan dan untuk system alarm pada sistem kontrol. Setelah mendeteksi status sinyal yang tidak normal dari komputer, power supply, fans dan cable connection, sinyal tertentu dari komputer A dan komputer B memberi isyarat. Lalu sistem dapat mengganti secara otomatis sesuai dengan system transfer logic dan alarm masing masing mengindikasi front panel dari unit. Pemilihan sisi kontrol dari komputer dapat dilakukan kan dengan menekan tombol push pada front panel di STU. Setiap komputer memiliki tombol alternatif CONTROL dan STAND BY

b. Computer Chassis CPU cards dan PI/O cards disusun pada casis ini. Data untuk DDC (loop data) diberikan di battery back up memory, sehingga setelah mematikan sumber power dari loop data dari perangkat maintenance tidak perlu untuk ditransfer.

Kontrol & Instrumen

40

c. Power Supply for Computer Chassis Unit ini merupakan card type power supply yang menyuplai 5V, 12V, 24V sumber power DC ke casis komputer. Unit ini memiliki untuk mendiagnosis sirkuit dengan power failure, fan stop over power, dan over temperature. d. Duplex Power Supply Unit ini memiliki 5 power supply individual tipe channel duplex untuk signal conditioners, relay unit, sistem transfer unit dan RS232C change unit. Power source yang disediakan untuk unit ini adalah 24V dan 15V DC. Unit ini mendiagnosis sirkuit dengan voltase rendah dan fan stop. Ketika voltase output dari setiap channel turun sampai dibawah 80% dari nilai rata rata, sinyal alarm dikeluarkan. e. RS232C Change Unit Unit ini berfungsi mengubah dua port koneksi RS232C (Master dan Slave) dengan operasi remote. Baik perangkat maintenance IDOL dan terminal DDC dapat dihubungkan dengan board CPU komputer A dan komputer B melalui unit ini. f. Signal Conditioners (MS900 series) I/V converter ( mengkonversi voltase setelah sinyal dari transmitter tekanan diisolasi,dll) dan V/I converter (mengkonversi ke arus stelah sinyal voltase dari komputer diisolasi) masing masing disusun di Signal conditioner rack. Dan mV/V converter juga disusun di rak ini. g. Digital Input Signal Sinyal operasi dari block control desk dan sinyal kontak ditransmisikan ke RELAY melalui prefabricated cable dan connectors. Sinyal dari photocoupler isolated pada RELAY dibagi untuk komputer A dan komputer B, dan di transmisikan ke DI card melalui kabel flat. Sinyal kontak dari komputer plant (pengatur untuk menambah atau mengurangi nilai) ditransmisikan ke RELAY melalui kabel prefabrikasi dan konektor dalam panel ini. h. Analog Input Signal Sinyal dari transmitter lokal dan termokopel diterima di Sinyal conditioner dan dikonversi ke sinyal voltase. Sinyal ini merupakan input ke AI card dari komputer A dan komputer B melalui kabel flat dari konektor selain signal conditioner.

Kontrol & Instrumen

41

i. Digital Output Signal Nilai ON dan OFF yang ditunjukkan oleh komputer A dan komputer B ditransmisikan ke modul relay dari DO card sendiri sendiri. Pada modul relay, selector signal yang ditransmisikan dari STU juga ditransmisikan ke sisi komputer A atau B yang telah dipilih pada dry contact. j. Analog Output Signal Nilai voltase yang ditunjukkan oleh komputer A dan komputer B ditransmisikan ke sinyal conditioner output modules dari AO cards. Di modul ini, sinyal transmisi terpilih dari STU juga ditransmisikan ke sisi komputer A atau B sebagai output voltage. Sinyal output untuk recorder on diisolasi dan ditransmisi ke sinyal arus. k. Communication Signal Line Komputer A dan komputer B diberikan dengan interface untuk komunikasi perangkat maintenance dan monitor CRT. Kabel dari perangkat maintenance IDOL dan terminal CPU dapat digunakan untuk menghubungkan line connectors komunikasi untuk komputer A dan B melalui RS232C change unit. Data kontrol ditransmisi secara periodik dari operating side computer ke komputer lain yang berstatus stand by melalui DMA card.

Kontrol & Instrumen

42

I/O CARD 1. Analog Input (AI) Card


CPU
Sinyal digital

AI CARD
1~5 V

SC
4~20 mA/1~5 V/ mV/sinyal analog

SENSOR TRANSMITTER

Kontrol & Instrumen

43

2. Analog Output (AO) Card


CPU
Sinyal digital

AO CARD
1~5 V

SC
4~20 mA/1~5 V/ mV/sinyal analog

AKTUATOR

3. Digital Input (DI) Card

CPU
Sinyal digital 1 & 0

DI CARD
0-0.8 V (high level) 2.0-5.0 V (low level)

KONTAKTOR/ RELAI

Kontrol & Instrumen

44

4. Digital Output (DO) Card

CPU
Sinyal digital 1 & 0

DO CARD
0-0.8 V (high level) 2.0-5.0 V (low level)

KONTAKTOR/ RELAI

Gambar 3.9 Governor Control Diagram

3.3

PROGAMMABLE LOGIC CONTROLLER (PLC)

3.3.1 Definisi PLC Suatu uatu perangkat elektronik digital dengan memori yang dapat diprogram untuk menyimpan instruksi-instruksi instruksi yang menjalankan fungsi fungsi-fungsi spesifik seperti: logic, logic sequence, timing, counting, dan aritmatika untuk mengontrol suatu mesin industri atau proses industri sesuai

Kontrol & Instrumen

45

dengan yang diinginkan. PLC mampu mengerjakan suatu proses terus menerus sesuai variabel masukan (input) dan memberikan keputusan sesuai keinginan pemrograman sehingga nilai keluaran (output) tetap terkontrol.

Konsep dari PLC sesuai dengan namanya adalah sebagai berikut: Programmable : menunjukkan kemampuannya yang dapat diubah-ubah dengan mudah sesuai program yang dibuat dan kemampuannya dalam hal memori program yang telah dibuat. Logic : menunjukkan kemampuannya dalam memproses input secara aritmetik (ALU), yaitu melakukjan operasi membandingkan, menjumlahkan, mengalikan, membagi, mengurangi dan negasi. Controller : menunjukkan kemampuannya dalam mengontrol dan mengatur proses sehingga menghasilkan output yang diinginkan.

3.3.2 Fungsi PLC Secara umum fungsi dari PLC adalah sebagai berikut : a. Kontrol Sekuensial PLC memproses input sinyal biner menjadi output yang digunakan untuk keperluan pemrosesan teknik secara berurutan (sekuensial), disini PLC menjaga agar semua step / langkah dalam proses sekuensial berlangsung dalam urutan yang tepat. b. Monitoring Plant PLC secara terus menerus memonitor suatu sistem (misalnya temperatur, tekanan, tingkat ketinggian) dan mengambil tindakan yang diperlukan sehubungan dengan proses yang dikontrol (misalnya nilai sudah melebihi batas) atau menampilkan pesan tersebut ke operator.

3.3.3

Bahasa Pemrograman Terdapat banyak pilihan bahasa untuk membuat program dalam PLC. Masing-masing bahasa

mempunyai keuntungan dan kerugian tergantung dari sudut pandang kita sebagai user / pemrogram. Pada umumnya terdapat 3 bahasa pemograman sederhana dari PLC , yaitu pemograman logic, diagram ladder dan bahasa instruction list. (mnemonic code).Diagram Ladder adalah bahasa yang dimiliki oleh setiap PLC.

Kontrol & Instrumen

46

3.3.4

Ladder Diagram Diagram Ladder menggambarkan program dalam bentuk grafik. Diagram ini dikembangkan

dari kontak-kontak relay yang terstruktur yang menggambarkan aliran arus listrik. Dalam diagram ladder terdapat dua buah garis vertikal dimana garis vertikal sebelah kiri dihubungkan dengan sumber tegangan positif catu daya dan garis sebelah kanan dihubungkan dengan sumber tegangan negatif catu daya. Program ladder ditulis menggunakan bentuk pictorial atau simbol yang secara umum mirip dengan rangkaian kontrol relay. Program ditampilkan pada layar dengan elemen-elemen seperti normally open contact, normally closed contact, timer, counter, sequencer dll ditampilkan seperti dalam bentuk pictorial. Dibawah kondisi yang benar, listrik dapat mengalir dari rel sebelah kiri ke rel sebelah kanan, jalur rel seperti ini disebut sebagai ladder line (garis tangga). Peraturan secara umum di dalam menggambarkan program ladder diagram adalah : Daya mengalir dari rel kiri ke rel kanan Output koil tidak boleh dihubungkan secara langsung di rel sebelah kiri. Tidak ada kontak yang diletakkan disebelah kanan output coil Hanya diperbolehkan satu output koil pada ladder line. Dengan diagram ladder, gambar diatas direpresantasikan menjadi

Gambar 3.10 Diagram Ladder

Diantara dua garis ini dipasang kontak-kontak yang menggambarkan kontrol dari switch, sensor atau output. Satu baris dari diagram disebut dengan satu rung. Input menggunakan simbol [ ] (kontak normally open) dan [/] (kontak normally close). Output mempunyai simbol ( ) yang terletak paling kanan.

Kontrol & Instrumen

47

3.3.5

Prinsip prinsip Ladder Diagram PLC Untuk memperlihatkan hubungan antara satu rangkaian fisik dengan ladder diagram yang

mempresentasikannya, lihatlah rangkaian motor listrik pada gambar dibawah ini. Motor dihubungkan ke sumber daya melalui 3 saklar yang dirangkai secara seri ditambah saklar over load sebagai pengaman. Motor akan menyala bila seluruh saklar dalam kondisi menutup.
Safety overload

Start Stop Start Stop safety motor motor

Gambar 3.11 Rangkaian Start Stop Motor Kesimpulan :


Ladder diagram tersusun dari dua garis vertikal yang mewakili rel daya. Diantara garis vertikal tersebut disusun garis horizontal yang disebut rung (anak tangga) yang berfungsi untuk menempatkan komponen kontrol sistem

3.3.6

Praktek Memori Sirkuit (Latch) Rangkaian yang bersifat mengingat kondisi sebelumnya seringkali dibutuhkan dalam logic

control. Pada rangkaian ini hasil keluaran dikunci (latching) dengan menggunakan kontak hasil keluaran itu sendiri, sehingga walaupun input sudah berubah, kondisi output tetap.
X1 X2 Y1

Y1

Gambar 3.12 Latching Circuit

Kontrol & Instrumen

48

Dalam rangka mempertahankan atau meningkatkan keandalan unit pada peralatan kontrol dan Instrument, maka hal-hal yang harus diamati adalah sebagai berikut : a. Kebocoran udara pada control valve b. Penunjukan antara lokal dan control room / control panel c. Proses kerja dari: level, pressure, temperatur, flow d. Kontrol dan penunjukan PI, LI, TI, FI e. Mekanis mekanis dari alat kontrol misalnya: control valve, penggerak speed sensor pulley f. Adanya perubahan penunjukan alat ukur yang tiba tiba tanpa adanya alasan yang nyata

Kontrol & Instrumen

49

BAB IV SISTEM KONTROL UTAMA

4.1 SISTEM KONTROL PLTU 1 & 2 UP GRESIK (CONTOH) Terdapat tiga sistem kontrol utama yang mengendalikan beroperasinya PLTU Gresik, yaitu Automatic Burner Control System (ABS), Electro Hydraulic Control (EHC), dan Automatic Boiler Control (ABC). Ketiga sistem utama itu saling berkaitan dalam mengendalikan beroperasinya PLTU. Di dalam setiap sistem kontrol utama terdapat load control (pengatur beban / daya) yang bekerja secara proporsional sesuai dengan lingkupnya masing masing. Turbin control (EHC) dan Boiler Control (ABC) bisa bekerja secara coordinate control. Artinya baik turbin maupun boiler dalam kondisi auto. Kemudian secara boiler follow, yakni turbinnya dikondisikan manual, sedangkan boilernya dalam kondisi auto, sehingga jika turbinnya diubah ubah beban / dayanya secara manual, boilernya akan secara otomatis mengikuti beban / daya turbin. Kemudian secara turbine follow, yakni turbinnya dikondisikan auto, tetapi boilernya manual, sehingga jika boilernya diubah ubah beban / dayanya, turbinnya akan selalu mengikuti beban / daya yang dikeluarkan oleh boiler. Sementara itu, Burner Control (ABS) bekerja terkoordinasi dengan Boiler Control (ABC). Sistem apa yang akan digunakan, tergantung pada kondisi unit tersebut. Secara ideal, jika unit beroperasi normal, yang digunakan adalah coordinate control. Namun, jika terjadi kerusakan pada salah satu sistem, dapat dipilih boiler follow atau turbin follow

4.1.1 Automatic Burner System Control (ABS) Automatic Burner System (ABS) adalah sistem kontrol yang mengendalikan beroperasinya burner (penyala bahan bakar). Di PLTU Gresik unit 1 dan 2 masing masing memiliki 20 burner. Pengoperasian burner tersebut dilakukan dengan kendali jarak jauh menggunakan remote control. Sistem pengendalian dilaksanakan oleh operator dari control room. Sistem kontrol pada burner ini menggunakan program Micro B 3000. Hasil pengaturan dan nilai nilai alarm dan trip dikoordinasikan ke Network Ninety (N 90) untuk interlock dan pengaturan beban / daya. Program N 90 ini digunakan di PLTU Gresik Unit 3 dan 4 sejak tahun 1986. Pengendalian burner dapat dilakukan secara manual atau otomatis (auto), tergantung dari kebutuhan. Saat boiler mulai dinyalakan, burner akan dinyalakan oleh operator secara manual

Kontrol & Instrumen

50

menggunakan tombol. Jika generatornya sudah mengeluarkan daya / beban, pengoperasiannya dilakukan secara auto oleh Burner Management System (BMS).

Gambar 4.1 Panel ABS/BMS

Kapasitas PLTU Unit 3 dan 4 masing masing adalah 200 MW. Misalnya dalam kondisi beban penuh 200 MW, burner yang menyala adalah 20 buah. Kemudian jika terjadi perubahan, beban / daya menghendaki turun menjadi 100 MW, secara otomatis BMS akan menerima sinyal dari MW Demand (MWD) untuk mematikan beberapa burner secara proporsional. Sebaliknya, jika beban naik lagi menjadi 150 MW, otomatis BMW akan mengatur sendiri dengan menyalakan beberapa buah burner sesuai dengan program yang sudah diset di dalam BMS. Jumlah dan nomor burner yang akan dinyalakan / dimatikan diprogram dengan memperhitungkan pemerataan pemanasan di dalam ruang bakar.

Gambar 4.2 Modul ABS/BMS

Kontrol & Instrumen

51

Urutan perintah dari ABS untuk penyalaan burner minyak adalah burner masuk (extended), kemudian uap pengabut masuk, minyak masuk, busi menyala, dan jika burner sudah menyala, pendeeksi nyala api (flame detector) akan memberikan sinyal balik bahwa penyalaan sukses. Urutan matinya adalah minyaknya dihentikan dulu, saluran minyak dibilas menggunakan uap (purging), uapnya dihentikan dan burner-nya mundur (retract). Sementara itu, untuk burner gas tidak ada gerakan extended dan retract karena kostruksinya fix (tidak bergerak).

4.1.2 Electro Hydraulic Control (EHC) Electro Hydraulic Control (EHC) adalah sistem kontrol yang digunakan untuk mengatur beroperasinya turbin. Hardware dan software program yang digunakan adalah TOSMAP Series V produksi Toshiba Jepang. Sistem kontrol EHC bekerja mulai start turbin hingga pengaturan beban. Dari putaran 0 rpm hingga mencapai putaran nominal (3000rpm) dikendalikan oleh start-up control. Setelah putaran 3000 rpm, tugas start-up control berakhir. Setelah itu pengaturan diambil alih oleh speed control untuk mempertahankan putaran 3000rpm. Jika putarannya naik melebihi 3000rpm, maka speed control akan menurunkannya dengan cara mengurangi jumlah uap yang masuk ke turbin, sehingga putaran akan kembali menjadi 3000rpm. Sebaliknya jika putarannya kurang dari 3000rpm, speed control akan memerintahkan control valve uap untuk membuka, sehingga jumlah uap bertambah dan putaran turbin kembali menjadi 3000rpm. Setelah generator di paralel (di-synshrone) dengan jaringan listrik Jawa Bali, pengaturan beban / daya dilakukan oleh load control. Proteksi turbin berfungsi melindungi turbin agar beroperasi secara aman. Dalam kondisi tertentu, jika turbin dinilai berbahaya, sistem proteksinya akan segera bekerja untuk mematikan turbin agar tidak terjadi kerusakan pada turbin. Proteksi itu bekerja terus menerus walaupun turbinnya mati. Jika turbin sedang beroperasi kemudian ada perintah trip dari sistem proteksi, turbin akan mati secara otomatis. Jika turbin dalam kondisi tidak beroperasi (mati), kemudian ada perintah trip dari sistem proteksi, turbin tidak bisa di-start karena EHC-nya di-lock / dikunci. Selain EHC yang merupakan sistem kontrol, sebagai pelengkap dan masih dalam satu kesatuan, terdapat Turbine Supervisory Instrument (TSI). Perangkat TSI tidak termasuk dalam sistem kontrol, tetapi hanya memonitor dan menyelamatkan turbin. TSI berfungsi mengawasi turbin secara data elektronik. Jika ada nilai operasi abnormal, TSI akan mengirimkan alarm dan jika ada nilai operasi ekstrim atau melampaui batasan kritis, TSI akan mengirim perintah trip untuk mematikan turbin.

Kontrol & Instrumen

52

Digital Electro Hydraulic Control (D-EHC) merupakan pengatur turbin yang menggunakan mikroprosesor yang terdiri dari lima bagian berikut ini : a. Main controller Mengatur kecepatan turbin dan turbin load b. Self diagnostic logic Mendeteksi kegagalan pada D-EHC itu sendiri c. Turbine protection logic Untuk mematikan turbin secara aman pada saat terjadi masalah pada plant side dari sistem turbin atau kegagalan serius yang terjadi di D-EHC d. Power supply Menyuplai power untuk tiga bagian diatas e. Panel Digunakan untuk mengoperasikan dan menguji D-EHC dan menunjukkan status dan kegagalan pada D-EHC

Kontroler D-EHC memiliki tiga sifat: 1. High reliability : diperoleh dari penggandaan kontroler, power supply dan sensor 2. High availability : diperoleh dari konfigurasi secara hirarki dari kontroler 3. Ease of maintenance : On-line maintenance dibuat memungkinkan dari penggandaan kontroller, power supply dan sensor.

4.2 SISTEM KONTROL Di PLTU 3 & 4 (CONTOH) 4.2.1 Automatic Boiler Control (ABC) Automatic Boiler Control (ABC) adalah sistem kontrol yang berfungsi mengatur beroperasinya boiler. Hardware dan software program yang digunakan adalah Network 90 atau N 90 buatan Bailey, Jepang. Program N 90 sebenarnya juga bisa digunakan untuk mengontrol turbin dan burner, tetapi di PLTU Gresik hanya digunakan untuk sistem kontrol pada boiler karena sistem kontrol pada turbin dan burner sudah terpasang menggunakan alat kontrol yang lain. Dan di dalam ABC juga dilengkapi Boiler Supervising Instrument berupa recorder pencatat data data operasi boiler. Sistem ABC memiliki fungsi fungsi untuk operasi dan control power plant thermal sebagai berikut: Boiler and Turbine Unit Coordinate Control

Kontrol & Instrumen

53

Fuel Flow Control Air Flow Control Feed Water Flow Control Steam Temperature Control HP Turbine Bypass Control Boiler Miscellaneous Control

Gambar 4.3 Fundamental Structure of Boiler Control System

Kontrol & Instrumen

54

Gambar 4.4 Fundamental Structure of ABC System

Sistem ABC tersusun atas microprosessor dengan keandalan dan tingkat pemeliharaan yang tinggi. Alat alat atau modul kontrol ini dipasang dalam 4 sistem kabinet dengan power supply. 2-wire electric transmitter dan aktuator pneumatik digunakan dalam sistem ABC ini. Tombol tombol dan indikator operasi untuk unit master dari sistem ABC dipasangkan pada Unit Master Console yang dipasang pada BTG board di Central Control Room (CCR). Alat sinyalir dari sistem ABC juga dipasang pada Unit Master Console. Mikroprosesor DCS diberikan untuk operasi manual dan auto/ manual transfer. Stasiun kontrol ini dipasang pada BTG Board di CCR. Untuk proteksi plant, diberikan batasan seperti cross limit, bahan bakar minimum, batasan tekanan dan interlock pengaman pada sistem failure. Sistem ABC memiliki fungsi lengkap untuk operasi plant otomatis dengan diperlukan interface untuk ABS, EHC dan sistem kontrol lain.

Kontrol & Instrumen

55

Desain untuk Hardware 1. Sistem Kabinet Sistem kabinet dari sistem ABC terdiri dari 4 kabinet. Sistem kabinet meliputi unit power supply dengan NFB, modul kontrol, modul relay dan unit terminal. Indikasi abnormal LED dari detail kegagalan sistem ABC disusun pada sistem kabinet. 2. Unit Master Console (UMC) Operasi dan monitoring dari unit BTG dapat dilakukan melalui Unit Master Console. Console ini disusun pada BTG Board di central control room. 3. Digital Control Station (DCS) Microprosesor Bailey berdasarkan Digital Control Station (DCS) digunakan untuk stasiun kontrol. Penyusunan DCS ditunjukkan pada gambar 4.6. Semua DCS dipasang pada BTG Board di CCR. Lampu indikasi pelacakan output disiapkan pada panel depan DCS untuk menunjukkan auto standby atau kondisi larangan operasi manual. Ketika lampu menyala, baik operasi otomatis atau manual tidak tersedia, sejak signal yang telah fix dioperasikan oleh interlock. Ketika lampu mati, operasi otomatis ataupun manual tersedia serta AUTO/MAN transfer. 4. Aktuator Aktuator pneumatik digunakan untuk sistem ABC kecuali HP Turbin Bypass Control valve. 5. Transmitter 2-wire electric transmitter digunakan untuk pengukuran kontrol. Oxygen analyzer dari NGK digunakan untuk kontrol gas buang O2 pada control air flow sub-loop. 6. Power supply Sumber power yang digunakan pada sistem kabinet ABC adalah sebagai berikut: a) AC 110V dari CVCF

b) DC 110V dari 110V unit D/P 7. Interface untuk signal external Pada dasarnya koneksi hard wired digunakan pada input/output analog dan digital pada sistem ABC

Kontrol & Instrumen

56

Desain Untuk Software Deskripsi untuk sistem ABC 1. Control sub loops Sistem ABC didesain untuk mengontrol boiler dan peralatan lain dengan koordinasi antara turbo generator dan boiler. Sistem ABC terdiri dari kontrol sub loop sebagai berikut a) Unit Master Control b) Turbin Master Control c) Boiler Master Control d) Automatic Combustion Control (ACC) f) Fuel Flow control Flue gas O2 control Air flow control

e) Automatic Feed Water Control (FWC) i) 2. Automatic Steam Temperature Control SH steam temperature control RH Steam temperature control

g) HP turbine bypass control HP turbine bypass inlet steam press (main steam press) control HP turbine bypass spray outlet steam temp control

h) Gas injection flow control AH cold end temp control

Unit control method Untuk Gresik unit III & IV, menggunakan metode boiler-turbine coordinate control. Gambar 4.8 menunjukkan perbandingan dari metode untuk GRESIK unit I & II dan III & IV. Gambar 4.8 (a) menunjukkan boiler control yang digunakan pada unit I &II,

sedangkan gambar (b) menunjukkan boiler-turbine coordinate control. a) Boiler following control Dengan metode ini, boiler and turbin dikendalikan sendiri sendiri. Generator output dikontrol oleh turbine governer berdasar pada output demand dan main steam pressure

Kontrol & Instrumen

57

dikontrol oleh fuel flow. Itulah sebabnya boiler load selalu mengikuti perubahan turbine load. b) Boiler-turbine coordinate control Dengan metode ini boiler dan turbin dikontrol pada waktu yang bersamaan. Generator output dikontrol oleh fuel flow (atau boiler master) sesuai output demand dan main steam pressure dikontrol oleh turbine governer dengan kompensasi penyimpangan MW. Oleh karena itu baik boiler load dan turbine load mampu mengikuti perubahan permintaan output.

Gambar 4.8 Boiler Turbin Unit Control Method

3.

Controlled variable dan manipulated variable Hubungan antara major controlled variable dan manipulated variable pada coordinate control mode ditunjukkan pada tabel 4.1.

Tabel 4.1 Controlled variable and manipulated variable (pada coordinate control mode)

Kontrol & Instrumen

58

Selama operasi Load Tracking Mode (LTM), manipulated variable ditransfer pada berikut ini : Boiler following LTM

Turbin following LTM

4.2.2

Turbine Supervisory Instrument (TSI) TSI bertujuan untuk monitor safe dan operasi steam turbin generator yang reasonable. TSI

menunjukkan dan mencatat proses starting dan status dari bermacam macam bagian di dalam turbin generator dengan real time selama operasi dan juga mentransfer sinyal untuk komputer dan data logger. TSI menghasilkan sinyal untuk alarm dan trip jika sinyal melebihi nilai batas. a. Measurement object TSI digunakan untuk mengukur objek pengukuran di generator turbin seperti daftar berikut ini:

Kontrol & Instrumen

59

Speed : kecepatan dari poros turbin (rotor) Posisi control valve : sudut putaran cam shaft yang digabungkan dengan steam control valve yang mengatur aliran steam. Eccentricity : kelendutan terhadap pusat poros karena tekanan dari poros turbin Shell expansion : Panjang ekspansi turbin antara shell turbin di arah axial Ekspansi diferensial : panjang ekspansi relatif antara turbin shell dan poros (rotor) Vibrasi : amplitudo vibrasi (getaran) dari poros atau bearing pada generator turbin. Acceleration : percepatan rotasi dari poros turbin

b. Operasi Alarm Pada sistem secara umum, relay board (A) digunakan untuk alat isyarat operasi display alarm dan peralatan alarm yang lain yang dikombinasikan dengan vibration channel dan differential channel ketika sinyal melebihi batas. Kabinet, power supply dan Unit chassis Sirkuit elektronik dipasang seluruhnya dalam kabinet. Di kabinet ini terdapat DC power supply, failure display, test panel, unit chasis yang meliputi circuit failure board dan relay board, AC power supply dan voltage regulator otomatis. Circuit boards dan relay boards dimasukkan ke dalam printed circuit board connector di unit chassis. Unit chassis dipilih sesuai dengan channel tertentu. Recording system Speed, posisi control valve, dan eccentricity dicatat oleh 2-pen recorder tergantung pada kondisi operasional dari generator turbin sebagai berikut ; Pada saat turning : eccentricity Pada saat starting : speed (kecepatan) Pada saat operasi : posisi kontrol valve

Untuk pancatatan shell expansion dan differensial expansion, recorder umum digunakan dan selalu mencatat secara berselang seling tanpa dihubungkan dengan operasi generator turbin. 7-pen recorder digunakan sebagai pecatat getaran dan selalu mencatat secara independen dari operasi generator turbin.

Kontrol & Instrumen

60

1. Flexible circuit board untuk speed channel (PE208221G13) Speed channel merupakan bagian dari sistem TSI yang bertugas mencatat dan menunjukkan kecepatan poros turbin BFP. Speed circuit Board PE208221G13 digunakan dengan kombinasi gear pendeteksi kecepatan, detektor kecepatan type pick-up electro magnetic yang melekat pada turbin BFP dan konverter FV. Output dari detektor kecepatan adalah 60 pulses/rev (frekuensi 8 kHz/8000 rpm). Sinyal frekuensi ini dikonversi ke 0 sampai 10 VDC sinyal voltage yang sesuai dengan 0 8000 rpm oleh FV konverter dan digunakan sebagai sinyal input untuk speed circuit board. Speed channel disusun dari speed detecting gear yang melekat pada turbin BFP, detektor kecepatan, konverter FV yang berada di kabinet TSI, speed circuit board yang dipasang pada unit chassis di kabinet TSI dan speed indikator.

2. Flexible circuit board untuk CV position channel (PE208221G16) CV position flexible circuit board digunakan untuk mengkonversi level sinyal output pada sistem EHC. Sinyal output dari speed flexible circuit board diatur agar sesuai dengan input level dari recorder.

3. Eccentricity channel circuit board Eccentricity channel berfungsi untuk mencatat dan mengindikasikan jumlah eccentricity dari poros turbin generator atau mesin rotary yang besar. Eccentricity AC circuit board PE208311G1 dan eccentricity P-P circuit board PE208311G1 digunakan dengan kombinasi eccentricity detector yang dipasang pada turbin generator. Eccentricity channel disusun pada eccentricity detector yang dipasang pada turbin generator, eccentricity AC circuit board dan eccentricity P-P circuit board yang dipasang pada eccentricity unit chassis di kabinet TSI dan eccentricity recorder. Pada beberapa sistem, eccentricity P-P circuit board tidak boleh digunakan. Sinyal voltase untuk output komputer dan sinyal arus untuk indikator dihasilkan, ketika kecepatan rotor 0 500 rpm.

Kontrol & Instrumen

61

4. Shell Expansion channel circuit board Shell expansion channel circuit board mencatat dan mengindikasikan jumlah expansi pada turbine shell. Shell expansion circuit board PE208411G digunakan dengan kombinasi detektor ekspansi dari shell yang dipasang di turbin. Shell expansion channel disusun dari shell expansion detector yang dilekatkan di turbin, shell expansion circuit board dipasang di di unit chassis di kabinet TSI, dan pencatat ekspansi shell. Biasanya shell expansion channel menggunakan recorder yang sama seperti differential expansion channel. Voltase output untuk komputer selalu dihasilkan. Ketika indikatornya digunakan, votase output juga menghasilkan sinyal arus untuk indikator.

5. Differential Expansion Channel Differential Expansion channel mencatat dan mengindikasikan ekspansi relatif dari poros dan shell turbin, digunakan dengan kombinasi differential expansion detector yang melekat pada turbin. Differential Expansion channel disusun dari differential Expansion circuit board yang dipasang pada unit chassis di kabinet TSI , differential Expansion relay board dan recorder yang sama seperti shell expansion channel. Satu bagian differential expansion relay board dipasang di kabinet TSI untuk satu differential circuit board, dan diset alarm level upper dan lower. Alarm level diset untuk level batas Differential Expansion turbin.

6. Flexible circuit board for vibration channel (PE208221G16) Vibration channel mencatat dan mengindikasikan vibrasi dari poros turbin, digunakan untuk konversi level sinyal output vibration circuit board. Sinyal outputnya diatur agar sesuai dengan level input dari recorder.

7. Acceleration Channel Circuit Board (PE208711G) Acceleration channel mencatat dan mengindikasi kecepatan akselerasi untuk poros turbin. Acceleration channel circuit board PE208711G digunakan dengan kombinasi speed circuit board dan mengoperasikan kalkulus diferensial ke sinyal DC yang sesuai sinyal kecepatan yang dihasilkan oleh speed circuit board. Acceleration channel terdiri dari acceleration circuit board yang dipasang pada acceleration unit chassis di kabinet TSI dan acceleration indicator.

Kontrol & Instrumen

62

8. Relay Board A (PE208811G) Sirkuit untuk dua channel dibangun di satu relay board (A) dan masing masing beroperasi sendiri sendiri. Relay board ini didesain untuk menghasilkan sinyal terminal alarm external dengan mengoperasikan relay nya ketika sinyal input lebih besar daripada level alarm yang di set ke nilai yang berubah ubah antara 0 dan 100% sinyal input 1 sampai 5 VDC. Selain itu, relay dapat dioperasikan oleh input terminal jika perlu.

9. Relay Board B (PE208821G) Relay Board B digunakan di sistem TSI, dan fungsi utamanya untuk mengganti input recorder. Contohnya, digunakan untuk mengganti kecepatan rotasi, mengatur sudut bukaan katup, dan eccentricity oleh terminal eksternal dan untuk mengganti eccentricity (P-P) dan vibrasi dengan mengamati kondisi starting turbin generator.

10.

Low output alarm board (PE208911G) Low output alarm circuit board adalah suatu board dengan tiga fungsi sirkuit yang

identik. Fungsi board ini adalah menghasilkan sinyal kontak alarm jika satu dari circuit board beroperasi secara tidak normal dan voltase output 1 5 VDC menjadi hampir dibawah 0.7V. bagaimanapun juga circuit board sudut fase vibrasi, circuit board akselerasi dan eccentricity ACAMP board tidak diaplikasikan di circuit board ini.

Kontrol & Instrumen

63

BAB V INTERLOCK DAN PROTEKSI

5.1

PENDAHULUAN Untuk mendapatkan keamanan dari peralatan terhadap kerusakan, diperlukan sistem proteksi.

Peralatan yang perlu mendapatkan proteksi antara lain ; Boiler Turbin, Generator, Transfomator, Busbar, Line Transmisi dan Motor.

5.1.1 Perlunya Interlock Proteksi Proteksi suatu peralatan adalah mengamankan peralatan tersebut dari bahaya kerusakan. Karena kerusakan akan berakibat berhentinya produksi atau pelayanan, bertambahnya biaya pengeluaran untuk perbaikan dan biaya-biaya lainnya

5.1.2 Fungsi Interlock Sequence sistem merupakan urutan-urutan menjalankan dan mematikan peralatan. Dengan demikian start-up maupun shut-down diatur sedemikian rupa sehingga tiap-tiap item atau grup item telah disesuaikan dengan kriteria operasi yang aman. Peralatan-peralatan tersebut antara lain : 1. 2. 3. 4. 5. 6. Forced Draft Fan atau FDF Gas Injection Fan atau GIF.. Boiler feed pump atau BFP Boiler Turbine Generator dsb.

Interlock sistem adalah suatu peralatan atau sistem peralatan yang dirancang untuk mengamankan suatu peralatan yang satu terhadap lainnya. Disini interlock sistem mengambil aksi seluruh fungsi keamanan, agar dapat dicegah adanya situasi yang membahayakan baik untuk peralatannya sendiri maupun manusia. Interlock menjamin peralatan tersebut dioperasikan dengan benar. Sistem interlock ini harus memproteksi peralatan terus menerus selama sistem bekerja. Ia tidak

Kontrol & Instrumen

64

boleh gagal hanya karena adanya signal palsu atau tidak sah, dan ia membandingkan signal-signal yang diterimanya secara kontinyu. Apabila satu signal menyimpang, ia hendaknya hanya memberikan suatu aturan sebagai tanda peringatan akan adanya bahaya sebelum ia menerima signal lain yang akan men-trip peralatan. Interlock sistem diterapkan pada peralatan-peralatan seperti tersebut pada sequence system. Karena itu interlock sukar dipisahkan dari sequence, sebab interlock merupakan bagian dari sequence. a. Interlock tekanan rendah turbin Turbin termasuk peralatan manual. Jadi sangat diperlukan sistem proteksi terhadapnya sistem pengaman tersebut ditempatkan di turbin, bantalan, kondensor, dan sebagainya. Umumnya pengaman turbin dikelompokkan ke dalam satu wadah yang di sebut Protective Device. Wadah ini akan melaksanakan trip turbin apabila gejala yang membahayakan dijumpai. Di dalam wadah tersebut terdapat pengaman : Vacum rendah, tekanan pelumas rendah, dan lain-lain. Proteksi terhadap vacum rendah Jika vacuum menjadi sangat rendah, berarti sudu turbin tingkat akhir akan berputar pada ruang bertekanan karena adanya back pressure. Gesekan dengan lingkungan yang bertekanan membuat sudu turbin membara dan uap yang lewat menyerap panas tersebut sehingga temperaturnya naik. Kerusakan pada low pressure turbin dan kondensor. Dengan vacum rendah, daya turbin akan dikurangi

b. Interlock star pompa air pengisi Pompa air pengisi harus mempunyai minimum flow pipe, dimana aliran air minimum dapat mengalir selalu lewat pompa. Telah kita ketahui bahwa pompa air pengisi akan memindahkan air ke drum dengan tekanan yang sama atau lebih besar sedikit dengan tujuan mengimbangi tekanan yang telah ada. Kelebihan aliran dikembalikan ke tangki air pengisi lewat minimum flow pipe. Air adalah fluida incompressible artinya tak dapat di kompresi. Jika permintaan pemakaian air berkurang atau di stop sama sekali, maka harus ada sejumlah air minimum yang mengalir terus di dalam pompa untuk menghindari terjadinya over heating karena gesekan

Kontrol & Instrumen

65

fluida terhadap bagian-bagian pompa. Jadi aliran minimum berfungsi sebagai pendingin bagi pompa. Non return valve (check valve) mencegah aliran balik. Karena pompa air pengisi

bekerja dengan air panas di atas 100 C, maka air dalam tangki air pengisi harus mendapat tekanan positip (lebih besar dari tekanan udara luar) melalui uap pengambilan (extraction steam), sebab jika tekanan menjadi negatip, gelembung-gelembung udara dalam air timbul dan akan memasuki pompa. Gelembung-gelembung tersebut dikenal dengan nana Cavities. Pada daerah keluar pompa, tekanan dinaikan, maka cavity akan lenyap mendadak (collapse) dan timbul peristiwa kavitasi (cavitation) yang membawa akibat merusak pompa, yaitu : Noise atau suara menjadi berisik Vibrasi besar, akibatnya bantalan cepat rusak, poros menjadi patah Impeller Vane atau sudu menjadi bopeng-bopeng Drop efisiensi Drop kapasitas Rangkaian kontrol untuk sistem pompa air pengisi (Boiler feed pump) di unit PLTU, pada prinsipnya adalah hampir sama dengan rangkaian kontrol motor lainnya, yaitu untuk starting motor tersebut. Diperlukan persyaratan-persyaratan yang harus dipenuhi Untuk starting pompa air pengisi diperlukan persyaratan diantaranya : Level deaerator lebih tinggi dari low level Katup suction terbuka Sistem pelumasan berjalan normal Pressure seal water normal Interlock trip sudah di reset Minimum sirkulasi line normal / siap Level minyak pelumas lebih tinggi dari level minimum Temperatur coupling lebih kecil dari maksimum Maka apabila persyaratan-persyaratan seperti tersebut di atas tidak terpenuhi, motor pompa air pengisi belum dapat dioperasikan.

Kontrol & Instrumen

66

5.2 5.2.1

LOGIKA INTERLOCK SYSTEM Logika AND Logika AND adalah salah satu dari tiga tipe dasar dari logika Boolcam yang dapat digunakan

sebagai sistem interlock. Bentuk lainnya adalah logic OR dan NOT yang akan dibahas kemudian. Khususnya rangkaian logic yang digunakan tergantung dari kompleksnya hubungan dari suatu sitem interlock yang digunakan. 1. Teori Operasi Operasi dari logic. AND membutuhkan dua atau tiga kondisi yang ada terpenuhi, sebelum proses tersebut bekerja. Sebagai contoh tipe ini, seperti terlihat pada gambar 1. Tiga kondisi harus terpenuhi sebelum Burner dapat menyala. Interlock switch A harus tertutup Interlock switch B harus tertutup Switch start harus di tekan sampai burner menyala.

Gambar 5.1. Suatu sirkuit yang menggunakan logic AND gate.

Jika swich interlock lainnya terbuka. Burner tidak akan menyala, tidak ada gunanya berapa lama ataupun berapa kali switch start telah ditekan. Hal ini menjamin bahwa sistem dapat di start dibutuhkan urutan operasi sebelum Burner dapat menyala. Ini adalah contoh yang memberi penjelasan dari suatu syarat interlock. Logic AND dipakai sebagian besar di gunakan pada penggunaan sistem ini.

2. Simbol dari Logic AND Variasi kombinasi dari komponen Electrical dan Electronic dapat digunakan untuk menggambarkan fungsi fungsi logic proteksi dan interlock sistem. Dengan menggunakan

Kontrol & Instrumen

67

diagram logic standart di power plant dan flow diagramnya akan mempermudah mempelajarinya. Gambar 2. memperlihatkan dua simbol yang sering dipergunakan untuk menjelaskan fungsi logic AND. Dua simbol pada gambar 2. seringkali dugunakan sebagai referensi untuk menggambarkan AND gate.

Gambar 5.2. Simbol AND Gate 3. Tabel Kebenaran Logic AND Tabel kebenaran dibuat untuk mempermudah menentukan output dari suatu diagram logic pada beberapa kombinasi variasi dari sinyal input. Selain itu, dalam tabel kebenaran masing masing input maupun output dapat terpenuhi dalam hanya satu daru dua keadaan pada suatu waktu. Tabel 1 adalah tabel kebenaran untuk sirkuit yang digambarkan pada gambar 1. Jika suatu besaran dengan nilai 1 tampak dalam tabel, itu artinya kondisi terpenuhi. Dan jika suatu besaran dengan nilai 0 tampak didalam tabel, itu artinya bahwa kondisinya tidak terpenuhi. Untuk menghindari kebingungan dalam menggunakan istilah istilah yang digunakan, agar lebih mudah digunakan istilah seperti. Ya dan Tidak atau Betul dan Salah. Pada tabel terlihat saat burner menyala atau beroperasi bila terdapat besaran 1 di kedua input. Oleh karena itu AND gate adalah sirkuit logic yang mana output akan terpenuhi jika dan hanya jika semua kondisi input terpenuhi. Ini adalah menjelaskan tanpa memperhatikan beberapa banyak input yang ada. Tabel Kebenaran AND Gate

Interlock A 0 0 1 1

Interlock B 0 1 0 1

Burner Ignition Permitted 0 0 0 1 68

Kontrol & Instrumen

Simbol AND gate yang terlihat pada ganbar 2. logic diagramnya untuk penyalaan burner diperlihatkan seperti gambar 3.

Gambar 5.3 Logic diagram AND gate Seperti gambar 3. ilustrasi logic diagram hubungan anatara intelock dan burner ignition jelas terlihat. Gambar 4. Memperlihatkan logic diagram lain yang menggambarkan operasi dan pemeliharaan dari sistem.

Gambar 5.4 Logic diagram Operasi dan Pemeliharaan.

5.2.2

Logika OR Logika OR adalah bentuk lain dari logika Boolean yang dapat bekerja sebagai suatu fungsi

interlock. 1. Teori Operasi dari logic OR Suatu OR gate membutuhkan hanya satu dari beberapa kondisi input yang ada, sebelum kondisi output terpenuhi. Salah satu contoh dari jenis ini, seperti pada gambar 5. Adanya satu dari tiga kondisi akan secara otomatis membuat Boiler feed pump trip. Loss of lube oil pressure Low feed pump suction pressure Feed booster pumps tripped 69

Kontrol & Instrumen

Gambar 5.5 Suatu sirkuit proteksi yang menggunakan logic OR Jika ada satu atau lebih dari switch interlock di tutup, sirkuit feed pump akan energized, yang mengakibatkan peralatan boiler feed pump akan stop. Kejadian ini akan mengakibatkan pompa tidak akan rusak bila suatu keadaan membahayakan terjadi. Hal ini adalah suatu contoh yang tepat, dimana logic OR digunakan di dalam konfigurasi proteksi interlock.

2. Simbol dari Logic OR Seperti pada AND gate, simbol yang digunakan untuk mengidentifikasi OR gate terlihat pada Gambar 6.

Gambar 5.6 Simbol OR gate

3. Tabel Kebenaran dari logic OR Seperti pada logika AND gate, tabel kebenaran digunakan untuk mengilustrasikan operasi dari gate OR. Dalam contohnya, penggambaran dari suatu kondisi aman akan dikondisikan oleh 1. Electric trip solenoid valve untuk peralatan boiler feed pump turbine akan aktif oleh beberapa keadaan, diantaranya : Control room trip selection switch Low main condensor vacum High exhaust temperatur Boiler feed pump low oil pressure Boiler feed pump turbine low oil pressure 70

Kontrol & Instrumen

Excessive thrust bearing wear Boiler feed pump high discharge pressure Boiler feed pump low suction pressure All boiler feed boster pumps non running Suatu susunan kemungkinan untuk peralatan kontak interlock boiler feed pump dapat

dilihat pada gambar 7.

Gambar 5.7 Proteksi dan Interlock Boiler Feed Pump Tabel kebenaran untuk sirkuit tersebut dapat dilihat pada tabel 2. Indikasi yang mana menggambarkan dari salah satu atau kombinasi dari sinyal trip akan mematikan boiler feed pump turbine.

Kontrol & Instrumen

71

Tabel 2. Tabel kebenaran OR gate dengan Sembilan input.

Kontrol & Instrumen

72

Gambar 5.8 Diagram logic sirkuit peralatan boiler pump

5.2.3

Logika NOT Logic NOT di hasilkan dengan cara membalikkan pengoperasiannya atau sinyal level input

dibalikkan akan menghasilkan sinyal output. Hal ini yang di dapat dari logic NOT.

1. Teori Operasi dari logic NOT Logic NOT lebih dikenal luas sebagai inverter, digunakan untuk mengubah besaran logic yang bernilai 1 menjadi besaran logic yang bernilai 0 dan sebaliknya. Pengoperasian lebih sering dikombinasikan dengan AND gate atau OR gate, untuk membuat pengoperasian agar lebih tepat untuk keperluan sistem interlock. Fungsi logic NOT digunakan secara luas untuk sistem interlock dan proteksi yang bekerjanya dapat diandalkan. Sebagai contoh seperti gambar 9. Terlihat suatu sirkit proteksi dengan beberapa sensor yang berdiri sendiri. Pengoperasian dari sirkuitnya membutuhkan satu atau lebih deteksi atau sensor keadaan berbahaya dan kemudian digunakan untuk menutup peralatan kontak. Sekali peralatan kontak menutup, maka mengaktifkan peralatan yang mengakibatkan sistem mati.

Kontrol & Instrumen

73

Gambar 5.9 Sirkuit Interlock dan Proteksi Dalam hal keandalan, tipe ini tidak memuaskan karena bila kehilangan sumber tenaga di B atau C, akan menggangu sebagian sensor atau keseluruhan dari sirkuit. Besaran logic 0, menyatakan ketiadaan dari suatu kondisi, saat besaran logic sama dengan 1 menyatakan suatu kondisi. Gambar 10 memperlihatkan modifikasi sirkuit pada gambar 9. Peralatan trip di dalam gambar 10, harus beroperasi dalam keadaan normal, jika tekanan sistem menuju low temperatur sistem menuju high. Peralatan trip akan tidak beroperasi yang mematikan bagian lainnya. Berfungsinya peralatan sistem interlock dapat ditentukan bekerjanya sehingga yang bekerja tidak mengganggu peralatan lainnya.

Gambar 5.10 Modifikasi Sirkuit Proteksi & Interlock

2. Simbol dari Inverter Simbol logic dari inverter dapat dilihat pada gambar 11. seperti pada gambar tersebut simbol yang ada di sebelah kiri terdapat lingkaran kecil pada segitiga, itu menyatakan fungsi dari NOT.

Kontrol & Instrumen

74

Untuk gambar simbol sebelah kanan, terdapat tanda X di dalam kotak itu menyatakan invers.

Gambar 5.11 Simbol Invers. 3. Tabel Kebenaran dari Inverter Tabel kebenaran dari inverter sangat sederhana, karena hanya terdapat satu variable. Tabel 3. Tabel Kebenaran Inverter. NOT gate Input 0 1 NOT gate Output 1 0

Gambar 12 adalah diagram logic dari sitem interlock yang ada digambar 10. Besaran sinyal presurre loe dirubah menjadi pressure low setelah mengalami invers. Hal ini dibaca sebagai pressure low NOT. Garis di atas kalimat adalah menggambarkan ketika sinyal berlogic 0. Hal ini adalah istilah yang sering digunakan di dalam diagram logic, seperti indikasi nama dari sinyal output. Peralatan trip akan deenergized ketika output berlogic lo. Catatan : hilangnya power supply juga akan mengetripkan peralatan. Hal ini juga akan membuat sistem aman.

Gambar 5.12 Diagram logic trip sistem.

5.3

APLIKASI INTERLOCK Peralatan proteksi dan interlock menjadikan operasi dari suatu sistem pada keadaan yang aman.

Sebagai contoh adalah sistem interlock pada boiler feed pump. Sepanjang tekanan lube oil cukup dan tekanan air yang ada di section cukup, boiler feed pump akan beroperasi secara normal.

Kontrol & Instrumen

75

Ketika harga harga besaran tersebut tidak cukup, maka peralatan proteksi dan interlock akan mengetripkan pompa. Suatu peralatan proteksi kadangkala berhubungan ke suatu peralatan triping interlock.

5.3.1

Boiler Trips. Jenis atau tipe proteksi dan interlock yang biasa digunakan di boiler biasanya seperti pada

gmbar 13. Biasanya logic yang digunakan adalah multiple input OR gate.

Gambar 5.13 Boiler Trips. 1. Furnace Overpressure or Underpressure. Suatu interlock furnace overpressure biasanya diadakan untuk mencegah tekanan yang lebih yang masuk ke dalam windbox, dan pada tekanan pembakaran yang tinggi akan mengakibatkan rusaknya struktur di boiler. Pada saat aktif, tekanan pembakaran yang tinggi akan mngetripkan keduanya, yaitu bahan bakar dan udara pembakaran. Normalnya penundaan waktu digunakan untuk menghindari tripnya peralatan secara keseluruhan. Boiler juga akan trip pada tekanan pembakaran di bawah yang ditentukan.

2. All Fuel Lost Pada supply bahan bakar dimana tekanannya kecil atau turun akan mentripkan boiler dengan mematikan aliran bahan bakar. Bahayanya akan terjadi kemungkinan ledakan, ketika bahan bakar (gas atau cair) terganggu, nyala api akan padam. Jika bahan bakar kemudian di injeksikan ke dalam ruang bakar. Dibanding pada keadaan sebelum penyalaan, nyala balik atau ledakan kan terjadi. Bila bahan bakar batu bara terganggu alirannya ke boiler, biasanya tidak membahayakan. Biasanya hanya salah satu burner atau pulverizer terpengaruh. Bila pulverizer trip peralatan feeder juga akan trip. Lalu batu bara tidak masuk ke dalam tempat pembakaran.

Kontrol & Instrumen

76

3. All Forced Draft or Induced Draft Fans Off. Hilangnya forced Draft Fans akan mengakibatkan boiler master fuel akan trip dan juga Induced Draft Fans. Hilangnya FDF akan menghilangkan penyalaan dan akan mengakibatkan tekanan negatif akan tinggi dan akan merusak susunan dari ruang bakar. Ketika IDF hilang boiler juga akan trip. Hilangnya IDF juga akan menghasilkan ketidakmampuan

mempertahankan tekanan pembakaran dan memmindahkan hasil pembakaran dari boiler. Bila hal itu terjadi di ruang bakar, akan kemungkinkan terjadi ledakan. IDF dan FDF terinterlock. Jadi jika salah satu dari IDF mati, sebuah FDF akan trip. Unit akan beroperasi pada setengah beban normal. Untuk menghindari over atau underpressure sistem interlock tersebut akan membuat keseimbangan. Tidak menjadi masalah fan mana yang terganggu. Jika hal tersebut terjadi interlock tekanan ruang bakar bekerja.

4. Flame Lost Seperti yang telah dibicarakan diatas, hilangnya penyalaan akan terjadi ledakan. Penyalaan di burner di monitor melalui camera tv, analisa pembakaran dan di deteksi secara otomatis penyalaannya. Boiler akan otomatis trip bila detector penyalaan/pembakaran atau analisa pembakaran bekerja.

5. Boiler Circulation Failure. Aliran air minuman di butuhkan untuk mendinginkan pada tubes air pembakaran. Hilangnya pendinginan akibat hilangnya sirkulasi air akan mengakibatkan beberapa tubes akan mengalami kerusakan. Over heating di boiler akan mengakibatkan penurunan tahanan dari tube tubenya, dan biasanya tube tube tersebut akan cacat bentuknya. Pada boiler sirkulasi alam, hilangnya sirkulasi pada level rendah di dalam steam drum, biasanya boiler akan trip. Hal ini bukan hanya mencegah suatu kondisi over heating, tetapi dalam kejadian tersebut supply air ke boiler dengan tiba tiba. Drum boiler akan mengalami thermal shock.

5.3.2

Turbine Trips. Pada gambar 14, terlihat ilustrasi dari sistem interlock dan proteksi yang dapat di tentukan pada

turbin utama. Saat boiler trip biasanya secara otomatis turbin dan generator juga akan trip. Sirkuit sistem terdiri dari dua atau lebih dari OR gates, tiap tiap OR gate mempunyai keaktifan fungsi yang

Kontrol & Instrumen

77

jelas. Grup pertama dari yang trip akan mengaktifkan solenoid Master Turbine yang akan secara otomatis memastikan control valve menutup semuanya. Grup selanjutnya yang trip adalah yang manual pada low oil pressure trip, akan mematikan turbin, sama seperti pada solenoid master tetapi masing masing trip ini akan normal bekerja melalui hubungan mekanik untuk menutup semua main stop dan control valve. 1. Operator Trip Normalnya operator mengetripkan sebagai back up dari trip yang otomatis, seperti kasus di boiler. Operator juga dapat mengaktifkan bagian lain untuk mengetripkan turbin, bila gangguan itu akan merusak turbin.

Gambar 5.14 Turbin Trip

Kontrol & Instrumen

78

2.

Generator Terhubung ke Tanah Ada dua sistem electric yang berhubungan dengan generator, pertama sistem yang

menggunakan arus searah (dc current), dan biasanya pada sisi aksitasi. Tidak ada sisi positif ataupun negatif yang terhubung ke tanah atau ground. Sistem ke dua adalah arus bolak balik (ac current) yang mengalir pada belitan stator. Sistem eksitai dan belitan stator tidak terhubung ke tanah. Oleh karena itu, pada kondisi yang normal, sedikit atau tidak ada arus yang mengalir melalui koneksi ke tanah atau ground connections. Ketika generator terhubung ke tanah apakah pada sistem eksitasi atau pada belitan stator, keadaan adanya aliran arus ini tidak boleh terjadi. Generator harus di isolasi atau di tripkan dengan segera untuk mencegah kemungkinan terjadinya kerusakan.

3.

Loss of Excitation. Hilangnya eksitasi akan mengakibatkan tidak stabilnya kerja generator. Bila hal ini

terjadi, generator harus ditripkan dengan segera untuk mencegah kemungkinan kerusakan pada belitan atau terjadi overspeed dari turbin generatornya. 4. Antimotoring Device Suatu generator akan menjadi motor bila tenaga atau power masuk kedalam belitan stator dan rotornya kemudian akan berlaku sebagai motor. Generator berputar pada putaran yang sama seperti ketika ia memproduksi power, akibatnya akan terjadi kelebihan panas di dalam turbin karena gesekan antara blades dan steam trapped di dalam casing turbine. Panas yang terjadi dan berlebih, bila digabung dengan gaya sentrifugal dari putaran akan mengakibatkan pemanjangan keretakan atau kerusakan pada blade turbin. Untuk mencegah kejadian kerusakan ini ke turbin, circuit breaker generator membuka bila generator bersifat sebagai motor. 5. Hand trip Device Mengetripkan dapat dilakukan secara manual ketika peralatan otomatis tidak bekerja. 6. Low Vacum Turbin akan trip pada keadaan vacum yang rendah. Pada vacum yang rendah temperatur dari kondensor dan sisi turbin tekanan rendah akan bertambah. Pada udara dan panas yang tinggi pada turbin tingkat akhir akan mengakibatkan keretakan dan atau

penguluran/pemanjangan.

Kontrol & Instrumen

79

7.

Overspeed Trip Turbin juga diproteksi dari putaran lebih, beberapa kondisi dari keadaan seperti diatas,

bila dibiarkan terjadi peralatan overspeed akan membackupnya. Turbin dapat pula overspeed bila ada kesalahan di governor kontrol. Tingginya/maksimumnya rpm adalah keadaan pada turbin yang harus diproteksi dari terjadinya gaya sentrifugal yang dapat mengakibatkan kerusakan pada blades turbine. Trip overspeed harus dipertimbangkan sebagai langkah terakhir untuk mengetripkan. Kapan saja overspeed terjadi harus dihindari oleh peralatan keamanan yang ada sebelum turbin itu sendiri rusak akibat dari timbulnya gaya sentrifugal. Overspeed dapat menimbulkan beberapa masalah dan problem, jika suatu kesalahan dapat diteksi turbin di trip sebelum terjadinya overspeed yang memungkinkan kerusakan dapat dihindari.

8.

Thrust Bearing Failure Batasan pemakaian dari thrust bearing melebihi dari yang ditentukan akan juga

mengetripkan turbin. Untuk memproteksi bagian yang diam dan bergerak di turbin dari kontak dengan bagian lainnya turbin ditripkan oleh sensor thrust bearing detektor. Sensor tersebut diddesain untuk mengetripkan turbin sebelum rotating blades bersentuhan dengan stationer baldes.

9.

Low oil Pressure. Akhirnya turbin harus di tripkan pada minimum oil pressure yang ditentukan. Hilangnya

minyak akan mengakibatkan menggesernya abearing, yang dapat merusak bagian internal turbin. Seperti yang telah diuraikan di atas, journal bearings, thrust bearing, posisi rotor turbin dan ketika berputar rotor. Rotor dapat rusak pada tempat dimana terjadi kontak dibagian yang diam di turbin.

5.3.3

Generator Trips. Seperti boiler dan turbin, generator juga mempunyai peralatan proteksi dan interlock. Gambar

15 mengilustrasikan dengan digram logicnya yang mana pada dasarnya suatu multiple input OR gate. Setiap gangguan akan mengaktifkan peralatan master trip, yang mana kan mematikan generator dan turbin. Generator trip ketika circuit breaker menyalurkan power ke Bus distribusi dan generator circuit

Kontrol & Instrumen

80

breaker terbuka. Generator akan trip sewaktu turbin trip dan biasanya turbin trip karena generator trip untuk mencegah bahaya dari overspeed. Peralatan antimonitoring yang temasuk di pengamanan turbin juga berada di sirkuit logic generator karena juga dapat membuka generator circuit breaker. 1. Generator Differensial Generator differensial menggambarkan adanya aliran arus didalam masing masing phase dari generator tiga phase. Setiap phase dari belitan stator akan mengalirkan arus listrik dan aliran arus yang mengalir dibelitan tiap tiap phase harus sama dengan arus yang mengalir keluar dari belitan. Ketidaksamanya aliran arus menandakan terjadi kesalahan / gangguan, bisa dari belitan terhubung ke ground. Pada generator, masing masing phasenya di monitor aliran arusnya dan mesin akan trip ketika terjadi aliran arus yang tidak seimbang. Arus phase juga di monitor antara generator dan trafo distribusi utama. Jika suatu perbedaan terjadi pada kedua tempat tersebut generator akan trip. 2. Negative Phase Sequence Pada belitan generator tiga phase aliran arusnya harus sama, jika aliran arus di dalam salah satu dan tiga phase berbeda besarnya akan mengakibatkan kerusakan pada generator. Untuk memprotek generator, aliran arus tiga phase selalu di monitor dan generator akan trip jika aliran arus berbeda dari yang sudah ditentukan.

3. Volt / Hertz Trip Kerusakan pada belitan generator dapat diakibatkan dari beroperasinya generator yang mana tegangannya kurang dari normal. Selama periode putaran di tambah pada saat akan synchron atau pada waktu putaran meluncur turun ke putaran turning gear tegangan generator harus di jaga di bawah operasi normal. Jika tegangan ini tidak terkontrol sebagaimana mestinya generator akan trip.

Kontrol & Instrumen

81

Gambar 5.15 Generator Trips.

5.4

PERMISSIVE INTERLOCKS Permissive dan interlock menjadikan suatu operasi dari suatu sistem atau komponen tergantung

dari urutan operasi dari sitem atau komponen lainnya. Sebagai contoh, tipe interlock yang digunakan antara forced dan draft fans dan kontrol penyalaan dari burner. Interlock ini menjamin aliran udara pembakaran sebelum pembakaran dapat dimulai. Bab ini membicarakan masalah startup dengan permissive interlocknya untuk masing masing sistem dimana logic sequence yang digambarkan dan dibahas secara singkat seperti : a. b. c. d. e. f. Circulating Water Closed Cooling / Servise Water Condensate and Feed Water Boiler Water and Steam Furnanace Fuel and Air Turbine Generator

5.4.1

Circulating Water System Sistem sirkulasi air disediakan untuk air pendingin di kondensor, gambar 16 menggambarkan

kebutuhan dan penempatan logicnya pada sistem AND gate pertama mempunyai beberapa permissive yang mengijinkan sistem untuk di start. Masing masing mempunyai fungsi bahwa pompa sudah mempunyai tekanan.

Kontrol & Instrumen

82

Seal pompa sudah di supply oleh seal water Pompa dan sitem sudah di vent Suction dan discharge valve harus berada pada posisinya Level air harus sudah berada pada levelnya Screen disisi suction harus bebas dari puing puing / runtuhan kotoran Coooling tower harus siap untuk operasi (jika ada)

Periksa keadaan air yang ada untuk kontinu pemakaian lalu pompa dapat distart. Pada gambar 16 terlihat suatu sistem yang mempunyai dua pompa pada gambar 17 mengilustrasikan diagram logic dan prosedur untuk starting motor dengan ukuran yang besar. Setelah dicek dengan syarat- syarat untuk start, lalu motor dapat distart, pekerjaan ini sepele tetapi hal ini adalah suatu prosedur untuk start motor, seperti aliran air dengan memperhatikan temperatur dan tekanan serta menutup saluran vent ketika aliran air nampak.

5.4.2

Closed Cooling / Service Water System. Sistem pendinginan air tertutup adalah biasanya suatu sistem lain yang penempatannya dan

keberadaannya jika suatu pendinginan dengan menggunakan sirkulasi air. Sistem pendingin air tertutup dengan menggunakan air service, biasanya menggunakan air service yang disediakan untuk pendinginan auxiliari plant, seperti air compresor.

5.4.3

Condensate and Feedwater System. Sistem condensate dapat dioperasikan pada saat urutannya. Gambar 19 mengilustrasikan

diagram logic dari penempatan condensate sistem dan feedwater. Setelah level air, sisi suction dan demineralisasi diperiksa atau sudah bekerja, con densate pump dapat distart. Gambar diagram logic starting motor pada sistem air sirkulasi digunakan untuk pompa condensate. Bersamaan pompa condensate bekerja, deaerator dapat dipanaskan dengan uap. Uap tidak dapat memenuhi ke dearator sampai condensate yang ada berembun. Saat dearator beroperasi, vacum harus terjadi di dalam condensor. Condensate dapat meresirkulasikan dari dearator ke ke hotwell. Boiler feed pump (BFP) dapat dijalankan ketika level air di dearerator stabil. Dalam starting pompa. Katub sirkulasi di buka, saat tekanan discharge tercapai katub discharge terbuka.

Kontrol & Instrumen

83

Urutan cara dalam menjalankan Boiler feed pump, seperti yang telah diuraikan di atas adalah prinsip dasarnya, tetapi dalam keadaan sebenarnya harus ditunjang dengan diagram logic. Jika Boiler feed pump di gerakan oleh motor. Diagramnya hampir sama dengan untuk pompa air sirkulasi. Pada pompa yang menggunakan turbin uap, diagram logicnya berubah karena ada tahapan urutan yang diperlukan ketika menjalankan mesin turbin. Tahapan urutan urutan nya termasuk diantaranya : a. Steam Sealing System b. Lube Oil system c. Cooling Water System

d. Stop Control valve and Casing Drains.

Di dalam mengoperasikan Boiler feed pump menggunakan penggerak uap, gangguan pada lube oil atau tekanan tidak cukup. Tidak diijinkan katub inlet turbin membuka. Hal ini dua sistem yang saling terinterlock dengan control valve dari turbin untuk mencegah kerusakan pada saat start. 5.4.4 Boiler Water and Steam System Boiler water system termasuk economiser steamdrum, down comerr dan steam generating tubes adalah terintegral dengan sistem uap. Dalam operasinya boiler dapat ditempatkan dan dihubungkan dengan feed water sistem, setelah air bersikulasi, dan mengalami pendinginan dalam sistem kondensor. Pada boiler feed pump yang menggunakan motor, feed system dapat distart terlebih dahulu ke boiler, bila hanya tersedia pompa yang menggunakan penggerak uap, feed water system di bawa di dalam line seperti steam yang ada. Waktu feedwater system dalam keadaan beroperasi, boiler kemudian dapat dioperasikan ke kondisi lainnya tergantung dari rencana.

5.4.5 Furnace Fuel and Air System Tahapan tahapan dari starup bahan bakar dan sistem udara sangat sangat penting untuk mencegah boiler dari ledakan Banyak sekali urutan / tahapan yang terinterlock untuk memastikan tahapan tersebut terminator. Gambar 21 adalah flow diagram dari persiapan untuk penyalaan. Persiapan untuk penyalaan terdiri dari beberapa thahapan temasuk pengecekan sebelum di start. Katub sistem bahan bakar harus diperiksa dalam keadaan tertutup dan kemudian Fannya di start, pemanas udara distart, kemudian Induced Draft Fan dan akhirnya forced Draft Fan.

Kontrol & Instrumen

84

Tahapan atau urutan pekerjaan ini membutuhkan pengaturan tekanan yang halus atau smooth untuk memastikan tidak ada over pressure di ruang bakar. Bagian bagian ini biasanya terinterlock untuk memastikan pekerjaan pekerjaan diatas terlaksana. Saat fan beroperasi sisi air harus dicek untuk memeriksa level drum adalah tepat dan drain serta venting telah dibuka. Uap diijinkan mengalir melalui fasilitas vents yang disediakan untuk emngalirkan uap yang mana membantu mengontrol temperatur uap selama startup dengan memindahkan panas menghangatkan line untuk meniadakan thermal shock dan memaksa keluar air kondensasi di dalam line untuk meniadakan water hammer. Akhirnya pembilasan dilakukan atur aliran udara, dan persiapkan supply bahan bakar. Siapkan bahan bakar untuk disalurkan ke burner dan dikontrol dengan mengggunakan satu valve. Beberapa interlock dipakai pada tahapan ini. Dua interlock biasanya dipasang untuk memastikan cukupnya aliran udara yang ada untuk penyalaan dan pembilasan yangsedang berlangsung. Lamanya proses yang disediakan di interlock untuk memastikan bahwa pembilasan untuk waktu yang ada cukup pada saat aliran udara minimum. Interlock tersebut tidak akan mengijinkan nyalanya penyalaan dari peralatan busi sampai kondisi tersebut terpenuhi. Pada boiler dengan pembakaran batu bara, saat penyalaan sudah stabil dengan menggunakan minyak atau gas, sistem bahan bakar batu bara dapat disiapkan untuk dioperasikan. Urutan untuk menjalankan sistem batu bara untuk pertama kali start mill ( pulverizer), hangatkan kemudian start feeder..

5.4.6 Turbine Generator System Lima tahap dasar untuk startup turbine generator terdiri dari : 1. Turning gear operation 2. Vacuum Operation 3. Pre roll Startup 4. Admission roll 5. Full are admission to loading. Lima tahap tersebut harus diselesaikan seperti yang ditunjukkan diatas, tetapi seperti yang telah dibicarakan, dua tahap pertama sudah dilalui bersamaan dengan boiler startup, maka (1) uap dan air panans yang ada di deaerator untuk sistem digunakan bila boiler feed pump di fungsikan, dan (2) turbin sudah siap menerima uap ketika boiler menghasilkan uap.

Kontrol & Instrumen

85

1. Turning Gear Operation Normalnya turbin tidak mempunyai sistem permissive interlock seperti pada bahan bakar dan sistem udara di boiler. Proteksi turbin telah dibicarakan pada topik terdahulu, turbin dan generator harus di reset, hal ini suatu tindakan tersendiri yang memberikan ijin untuk start turbin generator. Tahapan pertama adalah dengan menstart turning gear. Rotor harus berputar sebelum adanya panas yang memenuhi/masuk ke turbin untuk meniadakan adanya rotor yang melentur. Ganmbar 23 adalah diagram logic dan sequence untuk turbin saat menuju putaran turning gear.

2. Vacum Operation Saat turbin generator dalam putaran turning gear, vacuum boleh di lakukan. Sumber panas memenuhi turbin ketika vacuum dilakukan karena uap digunakan sebagai turbin sejak seals untuk mempertahankan vacuum. Pertama penaikan vacuum dan mempertahankannya dengan pompa vacuum atau system ejector. Gambar 24. memperlihatkan diagram logic sequence dari operasi vacuum.

3. Pre-roll Startup Tahapan berikutnya dalam starting turbin adalah pre-roll startup, gambar 25, memperlihatkan diagram logic sequence untuk tahapan ini. Tahapan tahapan memastikan lube oil yang ada ke turbin bahwa steam valve tertutup dan generatortelah selesai di cek. Kemudian emergensi trips harus direset dan turbin siap untuk diputar.

4. Admission Roll Ada dua cara dari mengoperasikan rolling turbin, partial arc dan full arc admission. Full-arc di lakukan melalui main stop valve dengan pembukaan control valve, hal ini adalah suatu cara yang biasa yang praktis dan hanya mode ini yang akan di bahas /diuraikan. Full-arc di lakukan saat panas dan shell atau rumah turbin dan bagian bagian lain dari turbin panasnya merata. Prosedur pertama di buat untuk menghangatkan line dan valve. Hal ini dilakukan untuk memastikan bahwa semua sumber dari uap yang akan ke turbin tertutup. Hal ini penting karena tahapan berikutnya dalah membuka control valve, reheat stop menahan valve pada posisi

Kontrol & Instrumen

86

terbuka penuh. Kemudian governor di set untuk posisi startup dan turbin berputar pada putaran yang ditentukan. Putaran turbin yang ditentukan artinya membawa mesin ke putaran yang ditentukan dan menutup by pass atau main stop valve. Kemudian turbin terlepas dari putaran turning gear, Jika didapat hasil yang memuaskan, putaran dapat di naikkan sesuai dengan rencana.

5. Full-arc Admission to Loading Saat turbin berputar menuju putaran normal, berikutnya adalah menuju sinkronisasi dan pembebanan turbin. Gambar 27, meperlihatkan prosedur untuk hal ini. Sinkronisasi adalah menymakan frekuensi, tegangan dan phase dari generator ke sistem. Voltage regulator di adjust ke tegangan generator yang telah di set pada harga yang sama dengan line atau sistem. Voltage regulator bekerjanya dengan merubah variasi harga dari arus medan. Kemudian putaran dari generator di adjust dengan cara membuka atau menutup kontrol valve untuk menyamakan frekuensi dan sudut phasa antara generator sistem. Pada keadaan ini dengan voltage regulator pada posisi otomatis, beban dapat ditambah dengan membuka katup uap. Pembebanan generator biasanya telah di protek dengan interlock phase dan tegangan, bila phasa generator tidak sama dengan sistem pada circuit breaker akan terjadi hentakan, pemutusan tergantung dari tidak samanya magnitude dari phasa. Hentakan akan merusakan generator atau sistem pendukung lainnya, yang memerlukan overhoul. Untuk menjaga generator pada saat tidak sinkron dengan system, suatu synchronizing interlock atau limitter kadang digunakan. Limitter adalah suatu sirkit elektronik yang memonitor tegangan dan phasa dan bekerja terinterlock, yang tidak mengijinkan breaker generator menutup sampai tegangan dan phasa sama atau sesuai dengan bus.

Kontrol & Instrumen

87