PENGARUH VARIASI TEMPERATUR PROSES PELAPISAN METODE HOT DIP GALVANIZING TERHADAP TEBAL LAPISAN, STRUKTUR MIKRO DAN

KOROSI PADA BAJA KARBON RENDAH

SKRIPSI

Diajukan dalam rangka penyelesaian studi Strata 1 untuk mencapai gelar Sarjana Teknik

Oleh Nama NIM Program Studi Jurusan : Tri Teguh Anggara : 5250401063 : Teknik Mesin S1 : Teknik Mesin

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS NEGERI SEMARANG 2007

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat ALLAH SWT yang telah melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya sehingga proses pengamatan dan sekaligus penulisan laporan ini berjalan dengan lancar. Penulis menyadari bahwa dalam pengamatan dan penulisan laporan ini tidak lepas dari hambatan yang penulis hadapi, namun dengan bantuan dan bimbingan dari bebagai pihak penelitian ini dapat terlaksana dengan baik. Pada kesempatan ini peneliti ingin mengucapkan terima kasih kepada: 1. Bapak Rivanol Chadry St.,Mt selaku dosen pengajar Teknik Pelapisan 2. Bapak Zainuddin B.Sc selaku pemilik CV. Galvanized 3. Kepada kedua orang tua yang telah memberikan bantuan baik itu secara moril maupun materil. 4. Rekan-rekan 3 Produksi Reguler khususnya Ardiansyah, Topani Saputra, Maulvi Rahmad,Rahma Rino.

Penulis berharap semoga laporan ini bermanfaat bagi pembaca dan penulis khususnya. Penulis menyadari bahwa laporan ini jauh dari sempurna, maka kritik dan saran yang membangun sangat peneliti harapkan demi perbaikan laporan ini di masa yang akan datang.

Padang,17 Oktober 2012

Penulis

DAFTAR ISI

Halaman HALAMAN JUDUL...................................................................................... i KATA PENGANTAR ............................................................................ ....... v DAFTAR ISI .......................................................................................... ...... vii DAFTAR TABEL .................................................................................. ....... x DAFTAR GAMBAR ............................................................................. ...... xi DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................... ..... xiii BAB I. PENDAHULUAN A. Latar Belakang ................................................................... ....... 1 B. Permasalahan Penelitian..................................................... ....... 3 C. Tujuan Penelitian................................................................ ....... 4 D. Manfaat Penelitian .............................................................. ....... 4 E. Sistematika Penulisan .......................................................... ....... 5 BAB II. LANDASAN TEORI A. Baja ................................................................................... ....... 7 B. Struktur Baja ..................................................................... ....... 9 C. Seng ................................................................................... ...... 11 D. Korosi................................................................................ ...... 15 E. Potensial Elektroda Baku dan Deret Galvaniz ................... ...... 18 F. Pengertian Hot Dip Galvanizing ........................................ ...... 20 G. Proses Pelapisan Hot Dip Galvanizing .............................. ...... 22 H. Temperatur Galvanizing ................................................... ...... 27 K. Tebal Lapisan ..................................................................... ...... 32

BAB III. PROSES PENGAMATAN A. Desain Penelitian................................................................... ...... 36 B. Spesimen Dan Alat Spesimen ............................................... ...... 37 C. Alir Penelitian ........................................................................ ...... 39 D. Langkah-langkah Penelitian .................................................. ...... 40 E. Metode Pengumpulan Data ................................................... ...... 46 F. Teknik Analisis Data ............................................................. ...... 46 G. Waktu dan Tempat Penelitian .............................................. ...... 46

BAB IV. HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN A. Hasil Penelitian ..................................................................... ...... 48 1. Komposisi Kimia Spesimen Uji ....................................... ...... 48 2. Pengukuran Ketebalan Lapisan ........................................ ...... 49 3. Data Hasil Pengujian Kekerasan...................................... ...... 51 B. Pembahasan ........................................................................... ...... 61

BAB V. PENUTUP A. Simpulan ................................................................................ ...... 64 B. Saran ...................................................................................... ...... 65 DAFTAR PUSTAKA ............................................................................ ...... 67 LAMPIRAN ........................................................................................... ...... 69

ix

DAFTAR TABEL

Halaman Tabel 2. 1. Klasifikasi Baja Karbon ........................................................................ 8 Tabel 2. 2. Ketebalan lapisan galvanis pada lingkungan yang berbeda-beda .............................................................................. 14 Tabel 2. 3. Potensial elektroda .............................................................................. 19 Tabel 2. 4. Deret galvanis beberapa paduan ........................................................ 20 Tabel 2. 5. Sifat lapisan paduan Fe-Zn pada proses Hot Dip Galvanizing ........................................................................... 22 Tabel 2. 6. Ketebalan lapisan minimum rata-rata ................................................ 33 Tabel 4. 1. Hasil uji komposisi kimia ................................................................... 49 Tabel 4. 2. Data hasil pengukuran ketebalan lapisan ............................................ 50 Tabel 4. 3. Perhitungan hasil kekerasan................................................................ 51 Tabel 4. 4. Pengujian korosi................................................................................. 60

DAFTAR GAMBAR

Halaman Gambar 2. 1. Mikrofoto paduan besi-karbon yang memperlihatkan efek pertambahan karbon atas struktur logam. A. besi murni; B. 0,21% C; C. 0,40% C; D. 0,62% C; E. 0,79% C; F. 1,41% C ............... 10 xii

DAFTAR LAMPIRAN Halaman Lampiran 1. Surat tugas dosen pembimbing ........................................ ............. 69 Lampiran 2. Surat ijin penelitian........................................................................ 70 Lampiran 3. Hasil uji komposisi kimia ............................................................... 73

xiii

BAB I PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Baja merupakan salah satu logam yang banyak digunakan oleh masyarakat dan dunia industri, misalnya pada bidang konstruksi, permesinan dan kerajinan. Dalam penggunannya sebagai komponen permesinan dan konstruksi seringkali mengalami kerusakan sebelum waktu yang diperhitungkan, diantara sebab kerusakan logam tersebut karena terkorosi. Mekanisme proses korosi antara lain ditandai dengan terjadinya proses

pertukaran ion antara logam dengan lingkungannya. Akibatnya pada logam tersebut terjadi perubahan fisik (geometri) dan penurunan sifat mekanik (Widyanto dan Suratman, 1997), bila ini terjadi jelas sangat merugikan pengguna logam. Salah satu cara mengatasi hal tersebut maka perlu dilakukan kendali korosi. Proses pengendalian korosi merupakan upaya yang sangat penting untuk memperpanjang pemakaian logam. Upaya pengendalian korosi banyak ragam dan caranya, seperti melapisi logam dengan logam lain yang lebih anodik, atau dengan melapisi logam menggunakan zat kimia tertentu. Proses pelapisan logam dengan logam lain yang lebih anodik contohnya melapisi baja dengan seng, alumunium, cadmium atau magnesium. Pelapisan ini dapat dilakukan secara electroplating, spraying atau Hot Dip Galvanizing. Pelapisan metode Hot Dip Galvanizing dengan logam pelapis seng banyak digunakan dalam berbagai bidang. Contoh dalam aplikasi bidang otomotif dan permesinan, seperti baut dan mur, carter, floor plate dan alat-alat perkakas.

Pelapisan metode Hot Dip Galvanizing merupakan proses pelapisan logam dengan logam lain yang lebih anodik. Dari beberapa data diperoleh informasi bahwa proses galvanisasi relatif lebih mudah dalam mengontrol kualitas pelapisannya, tahan lama dan berpenampilan relatif baik serta lebih tahan terhadap benturan (Widyanto dan Suratman, 1997 ). Pelapisan metode Hot Dip Galvanizing secara garis besar dilakukan dengan tiga tahap pengerjaan (Pre Treatment), tahap pencelupan atau pelapisan (Galvanizing) dan tahap akhir pendinginan (Finishing). Dalam proses pelapisan ini logam pelapis yang digunakan adalah seng, dimana seng dapat mencair pada temperatur 419o C (AGI, 2000). Secara teknis pelapisan Hot Dip Galvanizing dengan logam pelapis seng memang lebih sederhana dibandingkan dengan pelapis logam yang lain. Sehingga secara ekonomispun pelapisan logam dengan seng relatif lebih murah. Tahap pencelupan atau pelapisan logam yang dicelupkan kedalam larutan seng dilakukan pada suhu 440oC-480oC, waktu pencelupan bervariasi mulai dari beberapa detik untuk material yang ringan sampai beberapa menit untuk material yang panjang atau besar (Purwanggono dan Sulistyo, 1997). Hasil proses pelapisan Hot Dip Galvanizing dipengaruhi oleh beberapa faktor antara lain faktor proses preparasi/pre-treatment (degreasing, pickling, fluxing dan rinsing), komposisi baja, komposisi larutan seng cair, temperature dan waktu pencelupan serta laju dan sudut pengangkatan baja dari bak seng. Penggunaan temperatur yang sesuai diharapkan akan mampu menghasilkan ketebalan yang baik dan efektif. Hasil ketebalan lapisan yang merata dan tampak

rupa yang baik akan porositas pada lapisan logam, meningkatkan ketahanan logam terhadap korosi dan memperpanjang usia pemakaian logam tersebut. Korosi merupakan penurunan mutu logam akibat proses elektrokima antara dua bagian benda padat khususnya metal besi yang berbeda potensial dan langsung berhubungan dengan udara terbuka. Oleh karena itu pada komposisi baja karbon rendah harus digunakan temperatur pencelupan yang sesuai supaya diperoleh hasil pelapisan yang baik yaitu rata dan tampak rupa yang baik.

Berdasarkan dari alasan dan pemikiran diatas maka penelitian ini lebih memfokuskan pada Pengaruh variasi temperatur proses pelapisan Metode Hot Dip Galvanizing terhadap tebal hasil pelapisan, struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah .

B. Tujuan Pengamatan Ada beberapa tujuan dalam pengamatan ini yaitu: 1. Mengetahui seberapa besar pengaruh variasi temperatur pelapisan terhadap tebal hasil pelapisan, struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah dengan metode pelapisan Hot Dip Galvanizing. 2. Mengetahui seberapa besar perbedaan tebal hasil pelapisan seng pada baja karbon rendah akibat perubahan temperatur pelapisan metode Hot Dip Galvanizing. 3. Membandingan proses galvanis dilapangan dan literature. C. Manfaat Pengamatan Penelitian tentang pengaruh variasi temperatur proses pelapisan metode Hot Dip Galvanizing terhadap tebal lapisan, struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah diharapkan bermanfaat untuk dunia industri dan dunia pendidikan 1. Bagi industri pelapisan, diharapkan dapat memberi masukan tentang pengaruh variasi temperatur pelapisan metode Hot Dip Galvanizing terhadap tebal lapisan, struktur mikro dan korosi dapat efektif dan efisien. 2. Bagi dunia pendidikan, diharapkan dapat memberi pengetahuan tentang pengaruh variasi temperatur pelapisan metode Hot Dip Galvanizing terhadap tebal lapisan, struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah. pada baja karbon rendah, sehingga proses pelapisan

D. Sistematika Penulisan Untuk memperjelas garis besar di dalam penyusunan skripsi ini, maka penulis mencantumkan sistematika skripsi. Adapun sistematika skripsi ini dibagi menjadi tiga bagian utama, yaitu : 1. Bagian Pendahuluan berisi : halaman judul, halaman pengesahan, abstrak penelitian, motto dan persembahan, kata pengantar, daftar isi, daftar gambar, daftar tabel dan daftar lampiran. 2. Bagian isi meliputi : Bab I : PENDAHULUAN Merupakan bagian pembuka yang berisi tentang alasan pemilihan judul, permasalahan penelitian, tujuan penelitian, manfaat sistematika penulisan skripsi Bab II : LANDASAN TEORI Berisi tentang pengertian baja, struktur baja, seng, korosi, potensial elektroda baku dan deret galvanis, pengertian Hot Dip Galvanizing, proses pelapisan Hot Dip Galvanizing, temperatur Galvanizing, kekerasan mikro (micro hardness) Vickers, struktur mikro, tebal lapisan, kerangka berfikir dan hipotesis. Bab III : METODE PENGAMATAN Memuat tentang desain penelitian, spesimen dan alat penelitian, alir penelitian, langkah-langkah penelitian, metode pengumpulan data, teknik analisis data serta waktu dan tempat penelitian. penelitian dan

Bab IV : HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN Berisi tentang uraian dari kegiatan penelitian yang berupa hasil penelitian dan pembahasannya. Bab V : PENUTUP Bagian akhir isi laporan berupa simpulan hasil penelitian dan saransaran 3. Bagian Akhir Laporan Bagian akhir laporan memuat daftar pustaka yang digunakan dan syarat-syarat kelengkapan dalam bentuk lampiran.

BAB II LANDASAN TEORI

A. Baja Baja merupakan paduan yang terdiri dari besi dan karbon serta unsur lainnya. Karbon merupakan salah satu unsur yang penting karena dapat meningkatkan kekerasan dan keuletan baja. Pada industri baja merupakan logam yang banyak digunakan baik dalam bentuk pelat, lembaran, pipa, batang, profil dan sebagainya. Proses pembuatan baja dapat dikakukan melalui proses Bessemer, Thomas, Siemens Martin, Dapur Listrik. Secara garis besar baja dikelompokkan menjadi : 1. Baja karbon Baja karbon adalah paduan besi karbon dimana unsur karbonnya sangat menentukan sifatnya, sedang unsur paduan lainnya yang biasa terkandung didalam baja karena proses pembuatannnya. 2. Baja paduan Baja paduan adalah baja yang mengandung unsur-unsur tertentu didalamnya agar didapatkan kualitas yang bagus dan unsur-unsur tersebut kadarnya lebih rendah. Biasanya ditambahkan unsur karbon sehingga dikenal istilah baja karbon. Unsur yang terdapat pada baja rendah unsur paduannya dibawah 10 % dan baja paduan tinggi atau baja khusus unsur paduannya diatas 10 %. Baja paduan rendah mengandung unsur-unsur paduan sebagai elemen tambahan pada besi dan karbon. Unsur-unsur paduan tersebut dapat berupa : mangan (Mn), nikel (Ni), kromium (Cr), molibden (Mo), silikon (Si) dan lainlain.

Sifat baja karbon tergantung pada kadar karbon yang dikandungnya. Secara umum baja karbon diklasifikasikan menjadi tiga golongan yaitu

(Smallman, 2000) : 1. Baja karbon rendah (< 0,3% C), tidak dapat dikeraskan karena kandungan karbonnya tidak cukup untuk membentuk martensit. Penggunaannya sebagai bahan konstruksi kapal, konstruksi kendaraan bermotor dan sebagainya. 2. Baja karbon sedang (0,3-0,7% C), lebih keras dan lebih kuat dibandingkan dengan baja karbon rendah. Penggunaannya hampir sama dengan baja karbon rendah. 3. Baja karbon tinggi (> 0.7% C), memiliki kekerasan tinggi namun keuletannya lebih rendah. Penggunaannya untuk per, perkakas potong dan sebagainya.

Tabel 2.1 Klasifikasi Baja Karbon (Wiryosumarto, 1981).

Kadar Jenis dan kelas Karbon (%) Baja lunak khusus Baja Karbon Rendah Baja lunak Baja setengah lunak Baja Karbon Sedang Baja Karbon Tinggi Baja setengah keras Baja keras Baja sangat keras 0,40-0,50 0,50-0,80 34-46 36-46 58-70 65-100 26-14 20-11 160-200 180-225 0,30-0,40 30-40 50-60 30-17 140-170 Alat-alat mesin Perkakas Rel, pegas, kawat piano 0,20-0,30 24-36 44-55 32-22 112-145 0,012-0,20 22-30 38-48 36-24 100-130 Konstuksi Umum Baja sangat lunak 0,08-0,012 20-29 36-42 40-30 80-120 Batang kawat 0,08 Kekuatan Luluh (kg/mm ) 18-28
2

Kekuatan Tarik (kg/mm ) 32-36

2

Perpanjangan (%)

Kekerasan brinnel

Penggunaan

40-30

95-100

Pelat tipia

B. Struktur Baja Baja mempunyai banyak sifat, misalnya: kekuatan, kekerasan dan regangan. Adanya perbedaan sifat-sifat tersebut terutama karena zat arang yang dikandung baja tidak terpadu. Hal ini tidak hanya disebabkan intensitas zat arang melainkan cara mengadakan ikatan dengan besi yang dapat mempengaruhi sifat baja. Di dalam baja yang didinginkan secara lambat menuju suhu ruangan (keadaan baja pada waktu pengiriman dari pabrik baja) dibedakan menjadi tiga bentuk utama kristal (Schonmetz : 1985). a. Ferrit yaitu kristal besi murni terletak rapat saling berdekatan tidak teratur, baik bentuk maupun besarnya. Ferrit merupakan bagian baja yang paling lunak. Ferrit murni tidak akan cocok digunakan sebagai bahan untuk benda kerja yang menahan beban karena kekuatan kecil. b. Karbida besi (Fe3C) suatu senyawa kimia antara besi dengan karbon sebagai unsur struktur tersendiri dinamakan sementit dan mengandung 6,7% karbon. Rumus kimianya Fe3C. Terdapat tiga atom besi yang mengadakan ikatan dengan sebuah karbon menjadi sebuah molekul karbida besi. Dengan meningkatkan kandungan karbon maka kadar sementit akan semakin besar pula. Sementit dalam baja merupakan unsur yang paling keras (Fe3C lebih keras 270 kali dari besi murni). c. Perlit, merupakan campuran erat antara ferrit dan sementit dengan kandungan zat arang sebesar 0,8%. Dalam struktur perlintis, semua kristal ferrit terdiri dari serpihan sementit halus yang memperoleh penempatan saling berdampingan dalam lapisan tipis mirip lamel.

10

Bila kadar karbon baja melampaui 0,20%, suhu dimana sifat ferrit mulai terbentuk dan mengendap dari austenit turun. Baja yang berkarbon 0,80% disebut baja eutektoid dan struktur terdiri dari 100% perlit. Titik eutektoid adalah suhu terendah dalam logam dimana terjadi perubahan dalam keadaan larut padat dan merupakan suhu keseimbangan terendah dimana austenit terurai menjadi ferrit dan sementit. Bila kadar karbon baja lebih besar dari pada eutektoid, perlu diamati garis pada diagram besi-karbida besi. Garis ini menyatakan suhu dimana karbida besi mulai memisah dari austenit. Karbida besi ini dengan rumus Fe3C disebut sementit. Sementit sangat keras dan rapuh. Baja yang mengandung kadar karbon kurang dari eutektoid (0,80%) disebut baja hipoeutektoid dan baja yang mengandung kadar karbon lebih dari eutektoid disebut baja hipereutektoid (Amstead, 1989).

Gambar 2.1. Mikrofoto paduan besi karbon yang memperlihatkan efek pertambahan karbon atas struktur logam. A. Besi murni; B. 0,21% C; C. 0,40% C; D. 0,62% C; E. 0,79% C; F. 1,41% C (Amstead, 1989)

11

Dalam penggunaan baja baik itu pada bidang konstruksi, permesinan dan kerajinan sebagai komponen permesinan dan konstruksi seringkali mengalami kerusakan sebelum waktu yang diperhitungkan. Diantara sebab kerusakan logam tersebut adalah karena terkorosi.

C. Seng Bijih seng ada dalam simpanan yang besar dialam, umumnya mudah ditambang dan tersebar diseluruh dunia. Pertambangan banyak dilakukan di Australia dan Kanada. Seng termasuk logam yang anodik (berpotensial rendah) dan baik untuk melapisi baja. Tingkat kekuatan dari perlindungan dengan lapisan seng adalah sebanding dengan ketebalan lapisan yang terjadi. Seng adalah logam putih kebiruan, logam ini cukup mudah ditempa dan liat pada 1100 C-1500 C dan menjadi sangat rapuh jika dipanaskan diatas 2000 C. Jika dibiarkan di udara terbuka yang lembab, akan terbentuk lapisan garam-garam dasar tipis dan putih sebagai pelindung, untuk sifat ini maka seng lebih cocok jika digunakan untuk melapisi baja dengan proses galvanisasi. Seng bersifat amfotir karena dapat bereaksi dengan asam encer (proses lebih lambat jika seng murni yang direaksikan), disamping itu seng juga dapat bereaksi dengan basa. Seng sangat sedikit digunakan sebagai bahan konstruksi, lebih sering digunakan untuk proses galvanisasi, bahan campuran untuk logam seperti kuningan dan tembaga, dan sebagai bahan-bahan bangunan. Tingkat kekuatan dari perlindungan dengan lapisan seng adalah sebanding dengan ketebalan lapisan yang terjadi.

12

Gambar 2.2. Zinc dengan kualitas tinggi (komposisi : 99,99 min Zn, 0,003 max Pb, 0,003 Fe, 0,003 max Cd)

Eta (100% Zn ) Zeta (94% Zn, 6% Fe) Delta (90% Zn, 10% Fe) Gamma (75% Zn, 25% Fe)

Steel

Gambar 2.3. Struktur mikro paduan Fe-Zn (AGA : 2000).

13

Seng mudah teroksidasi oleh O2 dari udara dan terbentuk lapisan tipis dari seng karbonat basa yang melindungi seng dari korosi lebih lanjut. 2Zn + O2 + CO2 + 3H2O + 2HCl Seng Oksida dapat bereaksi dengan basa ZnO + 2NaOH Na3ZnO2 + H2O 2ZnCO3 + 2H2

Seng dapat bereaksi dengan asam sulfat dengan reaksi Zn + H2SO4 ZnO + H2SO4 ZnSO4 + H2 ZnSO4 + H2O

ZnSO4 sifatnya mudah larut dalam air, dengan larutan NaOH mula-mula timbul endapan putih yang akan larut lagi pada penambahan NaOH yang berlebihan. ZnSO4 + 2NaOH Zn(OH)2 + 2NaOH Zn(OH)2 + 2NaSO4 Na2ZnO2 + 2H2O

Seng dapat melebur dalam dapur galvanis pada temperatur 4190 C dan mempunyai titik didih 9070 C (AGI, 2000). Pelapisan logam dengan logam pelapis seng memiliki beberapa keuntungan yaitu : murah, cukup tersedia dialam dan relatif tahan lama. Penilaian terhadap umur dan proteksi dari lapisan seng harus memperhitungkan faktor-faktor seperti kondisi lingkungan. Adakalanya jenis lingkungan yang tampak serupa seringkali menghasilkan proses korosi yang berbeda. Hal ini mungkin disebabkan karena adanya variasi minor dalam hal kecepatan angin dan partikelpartikel korosif yang terdapat diatmosfir. Hal ini sesuai dengan tabel yang terlihat pada tabel 2.2.

14

Tabel 2.2. Ketebalan lapisan galvanis pada lingkungan yang berbeda-beda (AGI, 2000). Rata-rata Lingkungan sekitar atmosfir korosi pertahun Pedesaan kering, < 600 mm hujan pertahun 1-2 microns Pemukiman non industrial, > 600 mm hujan pertahun 2-3 microns Tropis > 1000 mm hujan pertahun kelembaban rata-rata tinggi 5-8 microns Industrial-eksternal 3-5 microns Industrial-internal ( vapour, steam ) 5-8 microns Pantai-100/150 meter dari tepi laut 5-8 microns Marina-pinggir laut 8-15 microns

Pada kondisi atmosfir yang kering dan relatif panas lapisan seng sangat stabil. Dalam kondisi lingkungan yang lembab, lapisan oksida seng berubah menjadi seng hiroksida, sedangkan kabon dioksida yang lazim ada diudara bereaksi dan membentuk seng karbonat. Kedua senyawa ini bersifat sangat stabil sehingga dapat mencegah reaksi lanjut. Pada daerah pemukiman, umur lapisan seng dapat mengalami penurunan sebagai akibat penyemprotan insektisida didaerah pertanian. Beberapa jenis insektisida dapat merusak lapisan seng terutama apabila setelah penyemprotan turun hujan. Air hujan yang bercampur dengan insektisida yang berada diudara dapat menimbulkan media yang sangat korosif terhadap lapisan seng. Didaerah pinggiran pantai, laju kerusakan lapisan meningkat karena perbedaan ion-ion klorida. Laju kerusakan akan menurun, apabila aspek proteksinya dikombinasikan dengan pengecoran. Hal serupa juga terjadi didaerah industri, gasgas yang mengandung belerang dan zat-zat kimia lainya akan menghasilkan pembentukan garam seng yang mudah larut sehingga pada kondisi lingkungan yang terlalu lembab lapisan seng mudah sekali terserang.

15

D. Korosi Kata korosi berasal dari bahasa latin Corrodere yang artinya perusakan logam atau berkarat. Korosi adalah terjadinya perusakan material (khususnya logam) akibat lingkungannya. Pada logam terjadinya akibat reaksi kimia yaitu pada temperatur yang tinggi antara logam dan gas atau terjadi korosi elektrokimia dalam lingkungan air atau udara basah (Supardi, 1997). Umumnya rekasi korosi logam adalah reaksi elektrokimia karena pengaruh air, uap air atau elektrolit lainnya (garam, basa dan asam). Reaksi korosi logam dapat dikelompokkan atas berbagai jenis, akan tetapi secara umum ada dua macam (sesuai peristiwanya) yakni : penggabungan langsung logam atau ion logam dengan unsurunsur bukan logam, serta reaksi pelarutan logam (biasanya dilingkungan berair) lalu bergabung dengan bukan logam membentuk produk korosi (reaksi penggantian). Reaksi langsung disebut juga korosi kering dan reaksi penggantian disebut korosi basah. Reaksi langsung (korosi kering) termasuk oksidasi di udara, rekasi dengan uap belerang, hidrogen sulfida dan kandungan udara kering lainnya, juga rekasi dengan logam cair lainnya misalnya natrium. Reaksi ini nyata dan umum terjadi pada suhu relatif tinggi. Pada korosi basah (elektrolitik), sel korosinya terdiri atas anoda dan katoda saling berkontak listrik dan dengan suatu elektrolit pula. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.4.

16

M+ M+ M+ M+ Larutan Elektrolit M Mn+ + ne(anoda) Mn+ + neM (katoda)

Gambar 2.4. Percobaan Nernst (Trethewey dan Chamberlain,1991).

Pada gambar diatas elektroda yang disebelah kanan disebut katoda, menerima elektron dari luar sehinggga terjadi reaksi kimia (Mn+ + neM). Ketika reaksi

ini berlangsung elektroda sebelah kiri atau anoda, menghasilkan elektron untuk rangkaian luar melalui voltmeter yang bertindak sebagai sumber arus. Elektron berasal dari atom elektroda kiri yang mengalami oksidasi sampai tingkat valensi yang lebih tinggi Bila disubtitusikan kedalam persamaan Nernst maka daya gerak sel korosinya adalah : E = Eo 0,0059 M n log ................................................... n M

(1)

17

Udara Baja

Karat Larutan NaCl

Gambar 2.5. Korosi baja pada larutan NaCL (Hartono dan Kaneko, 1992) Pada reaksi korosi yang terpenting sebenarnya ialah laju reaksinya/laju korosi (faktor kinetik) walau dapat/tidaknya terjadi reaksi adalah persoalan termodinamik pula. Laju korosi ditentukan terutama oleh perilaku polarisasi sel. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.6.
Katoda

Katoda

POTENSIAL

Tahanan Rendah Campur Tahanan Tinggi

Anoda

Anoda

max

ARUS

Gambar 2.6. Laju Korosi pada Reaksi Korosi (Hartono dan Kaneko, 1992)

18

Polarisasi cenderung memperkecil daya gerak, sesuai dengan rapat arusnya. Saat kedua garis berpotongan menentukan laju korosi maksimum yang mungkin terjadi. Berbagai faktor menghambat tercapainya maksimum teoritik, misalnya tahanan elektrolit. Bila besar (garis A), banyak beda potensialnya dipakai untuk mengatasi tahanan, dan arus korosinya kecil. Bila tahanan elektrolit kecil (garis B) laju korosi besar sesuai rapat arus di B. Polarisasi pada anoda tak selalu sama efektif dengan yang ada pada katoda. Bila katoda luas dan anoda sempit, kebanyakan polarisasi terjadi pada anoda dan kurva polarisasi katodiknnya akan agak datar.

E. Potensial Elektroda Baku dan Deret Galvanis Umumnya reaksi korosi logam adalah reaksi elektrokimia karena pengaruh air, uap air atau elektrolit lainnya. Yang dimaksud elektrolit lainnya adalah garam, asam dan basa yang akan larut dalam air, kemudian dalam air akan tejadi ionisasi. Ion dan elektron yang dihasilkan selama reaksi kimia akan menghasilkan potensial elektroda yang tergantung pada jenis logam dan jenis larutan. Tidak semua logam sama mudahnya beroksidasi menjadi ion dan elektron, untuk bisa memperkirakan potensial setiap elektroda logam dalam suatu elektrolit dapat

digunakan elektroda baku. Elektroda baku adalah elektroda yang dijadikan acuan bagi semua pengukuran potensial elektroda, dengan cara menetapkan potensial elektroda baku itu sama dengan nol, sehingga pengukuran potensial elektroda dapat dilakukan . Sejumlah potensial elektroda logam dapat dilihat pada tabel 2.3.

19

Tabel 2.3. Potensial Elektroda (250C; larutan mol) (Van Vlack, 1992) Potensial elektroda Potensial elektroda Reaksi setengah - sel yang digunakan oleh yang digunakan oleh anoda ( arah panah ahli elektrokimia dan ahli kimia fisika dan terbalik untuk reaksi ahli korosi ahli termodinamika* setengah- katoda ) ( Volt ) ( Volt ) Au Au3+ + 3e + 1,50 - 1,50 + 1,23 - 1,23 2H2O O2 + 4H + 4e4+ + 1,20 - 1,20 Pt Pt + 4e+ + 0,80 - 0,80 Ag Ag + e3+ + 0,77 - 0,77 Fe2+ Fe + e + 0,40 - 0,40 4(OH)O2 + 2H2O + 4e Cu Cu2+ + 2e + 0,34 - 0,34 + 0,000 0,000 H2 2H + 2eReferens 2+ - 0,13 + 0,13 Pb Pb + 2e2+ - 0,14 + 0,14 Sn Sn + 2e2+ - 0,25 + 0,25 Ni Ni + 2e2+ - 0,44 + 0,44 Fe Fe + 2e2+ - 0,74 + 0,74 Cr Cr + 2e2+ - 0,76 + 0,76 Zn Zn + 2e3+ - 1,66 + 1,66 Al Al + 3e2+ - 2,36 + 2,36 Mg Mg + 2e+ - 2,71 + 2,71 Na Na + e+ - 2,92 + 2,92 K K +e+ - 2,96 + 2,96 Li Li + eKatodik Anodik
* pemilihan tanda adalah sembarang. Untuk korosi kita gunakan kolom tengah

Deret galvaniz digunakan untuk melihat tingkat kecenderungan logam terkorosi . Deret galvanis menyatakan hubungan antara logam yang satu dengan yang lain dan dibuat dari hasil pembandingan kualitatif atas aktivitas logam. Deret galvaniz juga memuat informasi baik megenai logam murni maupun paduan sehingga mempunyai manfaat praktis yang lebih besar. Deret galvaniz dapat diukur pada kondisi temperatur, tekanan dan elektrolit semabarang (meskipun tertentu).

(Aktif)

Mulia

20

Grafit Perak Baja 12 % Ni, 18 % Cr, 3 % Mo-P Baja 20 % Ni, 25 % Cr-P Baja 23-30 % Cr-P Baja 14 % Ni, 23 % Cr-P Baja 8 % Ni, 18 % Cr-P Baja 7 % Ni, 17 % Cr-P Baja 16-18 % Cr-P Baja 12-14 % Cr-P Baja 80 % Ni, 20 % Cr-P Inconel-P 60 % Ni, 15 % Cr-P Nikel-P Logam monel Tembaga-nikel Nikel-perak Perunggu Tembaga Kuningan 80 % Ni, 20 % Cr-A Inconel-A 60 % Ni, 15 % Cr-A

Tabel 2.4. Deret Galvanis Beberapa Paduan (Van Vlack, 1992) Nikel- A Katodik
Timah putih Timah Hitam Timah patri. Pb-Sn Baja 12 % Ni, 18 % Cr, 3 % Mo-A Baja 20 % Ni, 25 % Cr-A Baja 14 % Ni, 23 % Cr-A Baja 8 % Ni, 18 % Cr-A Baja 7 % Ni, 17 % Cr-A Ni-resist Baja 23-30 % Cr-A Baja 16-18 % Cr-A Baja 12-14 % Cr-A Baja 4-6 % Cr-A Besi Cor Besi tembaga Baja karbon Paduan Alumunium 2017-T Kadmium Alumunium, 1100 Seng Paduan magnesium Anodik Magnesium

Dikutip dari C.A Zapffe, Stainless Steel, American Society for Metals A-aktif, P-Pasivasi

F. Pengertian Hot Dip Galvanizing Reaksi korosi pada baja (Fe) dengan H2O atau dengan komponen lain yang ada di lingkungan berjalan spontan tanpa perlunya enersi dari luar sistem (G negatif). Agar reaksi korosi terkendali, maka perlu dilakukan proteksi/pengendalian korosi salah satunya melalui pelapisan dengan metode Galvanis Celup Panas/Hot Dip Galvanizing. Pelapisan secara celup panas (Hot Dip Galvanizing) adalah suatu proses pelapisan dimana logam pelapisnya dipanaskan hingga mencair/meleleh, kemudian logam yang akan dilapisi yang disebut logam dasar dicelupkan kedalam bak galvaniz

21

yang telah berisi seng cair, selanjutnya benda kerja untuk beberapa saat tetap dalam bak galvaniz agar tebentuk lapisan seng. Lapisan seng yang diperoleh dengan metode Hot Dip Galvanizing lebih tahan lama, relatif tangguh dan mempunyai kekerasan yang tinggi. Pada permukaan logam dasar terbentuk lapisan berupa paduan (alloying) antara logam pelapis dan logam dasar dalam bentuk ikatan metalurgi yang kuat dan tersusun secara berlapislapis yang disebut fasa. Dari tiap-tiap lapisan mempunyai sifat yang berbeda-beda baik dari komposisi kimia maupun kekerasan. Lapisan bagian luar (eta layer) akan lebih murni dan lunak, sedangkan lapisan paling bawah (gamma layer) mempunyai paduan baja paling tinggi dibandingkan lapisan lainnya ( Widyanto dan Suratman,

1997 ). Seperti yang terlihat pada Gambar 2.7 dan tabel 2.5 :

Gambar 2.7. Lapisan Galvanizing (Purwanggono dan Sulistyo, 1997).

22

Tabel 2.5. Sifat lapisan paduan Fe-Zn pada proses Hot Dip Galvanizing (Sulistijono, 2003) Fase Eta ( ) Dzeta ( ) Delta ( ) Notasi Zn FeZn13 FeZn7 Struktur Heksagonal Monoklinik Heksagonal BBC Titik Cair ( C) 419 530 530-670 670-780
0

VHN 70-72 175-185 240-300 .

Sifat Mekanik Lunak, ulet Keras, getas Ulet Tipis, keras, getas

Gamma ( ) Fe3Zn10

Hasil proses pelapisan Hot Dip Galvanizing dipengaruhi oleh beberapa faktor antara lain faktor preparasi proses/pre-treatment (degreasing, pickling, fluxing dan rinsing), komposisi baja, komposisi larusan seng cair, temperatur dan waktu pencelupan serta laju dan sudut pengangkatan baja dari bak seng.

G. Proses Pelapisan Hot Dip Galvanizing Secara garis besar proses pelapisan Hot Dip Galvanizing sama dengan proses pelapisan dengan metode lain, yaitu proses pelapisannya memerlukan tiga tahap pengerjaan yaitu : H. Tahap persiapan (Pre Treatment). Permukaan benda kerja yang akan dilapis harus dalam kondisi bersih, bebas dari bermacam-macam pengotor. Hal ini mutlak agar didapat hasil lapisan yang baik. Untuk mendapatkan kondisi seperti tersebut perlu dilakukan pengerjaan pendahuluan dengan tujuan : a. Menghilangkan semua pengotor yang ada dipermukaan benda kerja seperti pengotor organic, anorganik/oksida dan lainnya.

23

b. Mendapatkan kondisi fisik permukaan benda kerja yang lebih baik dan aktif. Teknik pengerjaan pendahuluan ini tergantung dari pengotoran, tetapi secara umum dapat dikalsifikasikan sebagai berikut : 1. Pembersihan secara mekanik Pekerjaan ini bertujuan untuk menghaluskan permukaan benda kerja yang tidak rata dan menghilangkan goresan-goresan serta beram-beram yang masih melekat pada benda kerja. Biasanya untuk menghaluskan permukaan benda kerja dan menghilangkan goresan-goresan serta kerak-kerak tersebut dilakukan dengan mesin gerinda. 2. Pembersihan secara kimia Pekerjaan ini bertujuan untuk menghilangkan kotoran yang berupa minyak, cat, lemak dan karat meliputi : a. Degreasing Kotoran-kotoran yang berupa minyak, cat, lemak dan kotoran padat lainnya harus dibersihkan terlebih dahulu dari permukaan material yang akan mengalami pencelupan. Sehingga degreasing ini bertujuan menghilangkan kotoran-kotoran tersebut dengan menggunakan soda kaustik atau NaOH. Pencelupan kedalam soda kaustik yang konsentrasi larutannya sekitar 5% - 10% dilakukan pada temperatur antara 70oC - 90oC dengan lama pencelupan sekitar 10 menit (PASMINCO, 1995).

24

b. Rinsing I Tujuan dari rinsing I ini untuk membersihkan soda kaustik yang masih menempel pada permukaan material dalam proses degreasing tadi. Pencelupan ini dilakukan dengan air biasa pada suhu kamar. c. Pickling Untuk menghilangkan karat dan menghindari lapisan oksida penyebab terjadinya korosi dari permukaan material maka dilakukan proses pickling. Proses ini dilakukan dengan mencelupkan material kedalam larutan asam klorida (HCl) atau asam sulfat (H2SO4) dengan konsentrasi 10 %-15 % dan waktu pencelupan 15 - 30 menit (PASMINCO, 1995). Reaksi yang terjadi pada proses pickling ini adalah : 1) Fe + 2HCl FeCl2 + H2 2FeCl3 + 3H2O 2FeCl3 + FeCl2 + 4H2O FeCl2 + H2 2FeCl2 + 2HCl 3FeCl2

2) Fe2O3 + 6HCl 3) Fe2O4 + 8HCl 4) Fe + 2HCl

5) 2FeCl3 + H2 6) 2FeCl3 + Fe

Proses pickling ini terjadi seperti ditunjukkan pada reaksi 1,2 dan 3 sedangkan reaksi 4, 5 dan 6 merupakan peristiwa overpickling (proses yang berlebihan). Terbentuknya gas H2 pada reaksi ke 4 dapat menimbulkan lapisan galvanizing yang melepuh.

25

d. Rinsing II Proses ini sama dengan proses rinsing I, merupakan proses pembilasan dengan air untuk menghilangkan sisa-sisa asam akibat dari proses pickling dan dilakukan pada suhu kamar. e. Fluxing Proses fluxing merupakan proses pelapisan awal dengan memakai larutan Zinc Amonium Clorida (ZAC)/(NH4Cl) dengan konsentrasi larutan 20% - 30% pada suhu 60oC - 80oC selama 5-8 menit dan dilanjutkan dengan proses drying (PASMINCO, 1995). Tujuan dari proses fluxing ini adalah : 1. Lapisan dapat melekat dengan baik (pelapisan awal). 2. Sebagai katalisator reaksi terjadinya pelapisan Fe-Zn. 3. Menghindari terjadinya oksidasi lagi pada permukaan baja yang telah dibersihkan. f. Drying Sebelum dilakukan proses galvanizing, benda kerja yang telah mengalami proses fluxing dikeringkan terlebih dahulu agar tidak terdapat kandungan air pada material. Kandungan air yang terdapat pada material menyebabkan terjadinya ledakan pada saat pencelupan. 2. Tahap pencelupan (Galvanizing) atau pelapisan. Benda kerja yang telah bersih dari karat atau kotoran yang menempel pada permukaan benda kerja setelah dilakukan proses pre treatment kemudian dilakukan proses pelapisan celup panas. Pada saat benda kerja dicelupkan

26

kedalam seng cair, permukaan benda kerja dan seng cair akan terlapisi membentuk lapisan paduan baja dan seng. Selanjutnya benda kerja untuk beberapa saat tetap berada didalam bak seng cair agar terbentuk lapisan seng. Pada proses ini dilakukan pencelupan material kedalam larutan seng cair pada temperatur 440oC, 450oC dan 460oC. Sedangkan lama pencelupan benda kerja dilakukan pada waktu 5 menit. Sebelum proses penarikan benda kerja yang telah terlapisi seng dilakukan proses penggetaran secara manual, agar kotoran-kotoran yang ada tidak terbawa kepermukaan lapisan. Setelah itu benda kerja ditarik (dikeluarkan) dari bak dengan laju penarikan yang terkontrol sehingga lapisan seng murni yang membeku terbentuk dipermukaan benda kerja. Massa total lapisan seng yang terbentuk dipermukaan benda kerja sangat tergantung pada massa dan tebal benda kerja yang diproses. Disamping itu ketebalan lapisan, jenis dan jumlah lapisan paduan seng dengan baja dipengaruhi oleh kondisi permukaan benda kerja, dan komposisi baja yang diproses. Sedangkan yang mempengaruhi proses pelapisan seperti daya lekat, keuletan, kekerasan, ketebalan dan tampak rupa adalah : 1. Jenis bahan dasar logam yang akan dilapisi 2. Proses pengerjaan pendahuluan dan akhir 3. Proses pelapisan yang meliputi : - kadar logam pelapis dan unsur paduannya. - waktu/lamanya proses pelapisan. - temperatur cair logam pelapis dan kecepatan pengangkatan.

27

3. Tahap pendinginan dan penyelesaian a. Quenching Proses quenching merupakan pendinginan material yang telah di galvanizing sehingga tidak terbentuk white rush. Pendinginan dilakukan dengan mencelupkan benda kerja kedalam larutan sodium bikromat dengan konsentrasi 0,0015 % kedalam air. b. Finishing Benda kerja setelah terlapisi kemudian harus difinishing yaitu dikeringkan terlebih dahulu baru hasil lapisan yang kasar digerinda dengan gerinda penghalus. I. Temperatur Galvanizing Temperatur larutan dapat mempengaruhi hasil pelapisan. Kenaikan temperatur larutan memyebabkan pengkristalan zat terlarut lebih disukai, daya larutnya bertambah besar dan terjadi penguraian garam logam yang menjadikan tinggi konduktivitas serta menambah mobilitas ion logam, tetapi viskositas jadi berkurang. Sehingga endapan ion logam pada katoda akan lebih cepat sirkulasinya (Charles W. Keenan dan Kaleinfelter, 1996). Dan kenaikan temperatur dapat meningkatkan reaktifitas larutan sehingga berakibat lapisan menjadi tebal. Peristiwa ini cenderung mengarah pada lapisan kasar dan mengurangi terserapnya gas hidrogen dalam lapisan, menurunkan tegangan serta mengurangi kerapuhan, sebagai contoh pelapisan seng. Secara teknis pelapisan Hot Dip

Galvanizing dengan logam pelapis seng memang lebih sederhana dibandingkan dengan pelapis logam yang lain. Sehingga secara ekonomispun pelapisan logam

28

dengan seng relatif lebih murah. Tahap pencelupan atau pelapisan logam yang dicelupkan kedalam larutan seng dilakukan pada suhu 440oC - 4800C, waktu pencelupan bervariasi mulai dari beberapa detik untuk material yang ringan sampai beberapa menit untuk material yang panjang atau besar (Purwanggono dan Sulistyo, 1997). Pada penelitian pelapisan Hot Dip Galvanizing ini temperatur yang digunakan 440oC - 4600C. Biasanya hasil dari pelapisan tersebut ada yang mengalami cacat pada permukaan, diantaranya : kekasaran permukaan lapisan (General Roughness), terjadi akibat dari overpickling, terlalu lama dicelupkan dalam bak galvanizing atau suhu cairan seng yang terlalu tinggi (Purwanggono dan Sulistyo, 1997). Dan pencelupan yang relatif cepat menyebabkan hasil lapisan kurang bagus tidak merata serta tampak rupa suram/tidak memantulkan cahaya.

J. Tebal lapisan Hasil akhir dari proses pelapisan secara galvanizing adalah tebal hasil pelapisan. Suatu proses dikatakan berhasil jika lapisan mampu meningkatkan sifat barang yang dilapisi serta bisa diterima konsumen. Salah satu sifat yang akan ditingkatkan dari pelapisan Hot Dip Galvanizing adalah ketahanan logam terhadap korosi. Ketebalan hasil lapisan yang tidak merata/tidak sempurna menyebabkan terjadinya porositas yaitu adanya pori-pori pada lapisan sehingga udara luar bisa menembus dan menimbulkan terjadinya korosi.

33

Ketebalan lapisan seng yang dianjurkan oleh Asosiasi Galvanizing Indonesia yang sudah disesuaikan menurut standar AS 1650 adalah seperti terlihat dalam tabel 2.6

Tabel 2.6. Ketebalan lapisan minimum rata-rata (Widyanto dan Suratman, 1997) Massa lapisan minimum rata-rata 3 (gr/m ) Besi dengan tebal diatas 5 mm Besi dengan tebal antara 2-5 mm Besi dengan tebal kurang dari 3mm Produk cor Besi Pipa 600 450 350 600 300 Ketebalan Ekivalen (m) 84 63 49 84 42

BAB III PROSES PENGAMATAN

1) Tahap pengerjaan awal (pre treatment) Adapun langkah-langkah pengerjaannya sebagai berikut : a. Mencelupkan benda uji kedalam larutan HCl selama 15 menit sampai noda-noda oksidasi atau karat hilang. Untuk konsentrasi larutannya sekitar 15 %. b. Melakukan pembilasan dengan air pada bak air. c. Melakukan pelapisan awal yaitu dengan mencelupkan benda uji kedalam larutan NH4Cl pada konsentrasi 30 % dan suhu 650C selama 5 menit. d. Mengeringkan benda uji sampai benar-benar kering, yaitu dengan dioven atau dipanggang. 2) Tahap Pelaksanaan Galvanizing (pencelupan) a. Mengatur temperatur seng agar mencapai temperatur yang diinginkan. b. Menyiapkan dan menghidupkan stop watch pada saat benda kerja dicelupkan. c. Mencelupkan benda uji kedalam bak Galvanizing pada temperatur yang diinginkan. Pada penelitian ini dilakukan sebanyak tiga kali yaitu pada temperatur 4400C, 4500C, 4600C. Benda uji yang

dicelupkan untuk setiap temperatur waktunya adalah sama 5 menit, masing-masing 4 buah untuk 3 kali percobaan pada setia temperaturnya. Sehingga jumlah benda yang dicelupkan sebanyak 36 buah. d. Melakukan pendinginan yaitu dengan mencelupkan benda yang telah terlapisi kedalam air selama 5 menit. e. Melakukan finishing yaitu dengan menggerinda pada benda uji yang terdapat sisa-sisa seng yang menempel.

BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

Setelah pengujian dilakukan maka akan didapatkan data-data yang akan dianalisa lebih lanjut. Data hasil pengujian terhadap spesimen uji baja karbon rendah yang dilapisi dengan metode Hot Dip Galvanizing ketebalan pelapisan , Dari data tersebut di atas, kemudian dilakukan penganalisaan. Penganalisaan dilakukan dengan membandingkan dengan dasar teori yang telah dijelaskan pada bab sebelumnya dengan data hasil pengamatan. Sehingga akan menjadi pembuktian dengan dasar teori, atau terjadi penyimpangan maka akan dianalisa faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya penyimpangan tersebut. yaitu : data hasil pengukuran

BAB V PENUTUP

A. Simpulan Dari proses yang dilakukan dengan variasi temperatur pelapisan pada proses Hot Dip Galvanizing untuk ketebalan lapisan dapat diambil simpulan sebagai berikut : 1. Pengaruh temperatur pelapisan pada proses Hot Dip Galvanizing

mengakibatkan adanya perbedaan hasil ketebalan lapisan. Semakin tinggi temperatur pelapisan maka ketebalan lapisan akan semakin tinggi sampai mencapai temperatur optimalnya 4600 C. Semakin tinggi temperatur pelapisan, ketebalan lapisan semakin meningkat/bertambah tebal.

2. Untuk pengujian struktur mikro, pada raw materials terdiri dari pearlite dan ferrite, dimana kristal ferrite-nya terlihat jauh lebih banyak dibandingkan

kristal pearlite. Pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur

4400 C

terlihat bahwa lapisan Zn tidak terlapisi secara merata dan terbentuk secara stratifi (berlapis). Dan lapisan Zn tersebut semakin meningkat/tebal sampai pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4600 C. Untuk raw materials pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C, 4500 C dan 4600 C tidak terjadi perubahan struktur mikro. 3. Dari data hasil pengujian korosi, terlihat bahwa nilai uji korosi paling tinggi terdapat pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C dan semakin menurun sampai pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4600 C. Semakin tebal hasil lapisan semakin kecil pula laju arus korosinya. Berdasarkan teori proses pelapisan dengan metode Hot Dip Galvanizing berfungsi melindungi logam dari korosi.

B. Saran Adapun saran yang ingin disampaikan dari hasil penelitian ini adalah: 1. Perlu adanya penelitian menggunakan media korosi yang lain pada logam ini sehingga dapat dijadikan pembanding. 2. Faktor lain juga perlu diperhatikan dalam proses Hot Dip Galvanizing yaitu antara lain faktor preparasi proses/pre-treatment (degreasing. pickling, fluxing dan rinsing), komposisi baja, komposisi larusan seng cair, waktu pencelupan serta laju dan sudut pengangkatan baja dari bak seng terhadap spesimen yang akan dilapisi dengan metode Hot Dip Galvanizing agar hasilnya bisa maksimal. 3. Perlu adanya penelitian Hot Dip Galvanizing pada batas temperatur dibawah 4400 C dan diatas 4600 C sehingga dapat dijadikan perbandingan bagaimana efek/hasil tebal lapisan pada batas temperatur tersebut.

DAFTAR PUSTAKA

. 2002. Desain Manual HOT DIP Asosiasi Galvanizing Indonesia ( AGI ).

GALVANIZING. Jakarta :

. 1995. GALVANIZING TECHNICAL SEMINAR. Australia : PASMINCO. . 2004. Hot Dip Galvanizing For Corrosion Prevention. USA : American Galvanizers Association ( AGA ). Alexander, W. O, dkk., 1991. Dasar Metalurgi Untuk Rekayasawan. Jilid 1. Gramedia Pustaka Utama : Jakarta. Amstead, B. H, dkk., 1989. Teknologi Mekanik Jilid 1. Erlangga : Jakarta. Dieter, G. E., 1987. Metalurgi Mekanik. Erlangga : Jakarta. Hartono, Anton. J. dan Kaneko, T., 1995. Mengenal Pelapisan Logam ( Elektroplating ). Yogyakarta : Andi Offset Keenan, Charles W. dan Kleinfelter. 1996. Kimia Untuk Universitas. Jakarta : Erlangga Nazir, Moh. 1999. Metodologi Penelitian. Jakarta. Ghalia Indonesia Purwanggono, Bambang dan Sulistyo., 1997. Perencanaan, Pembuatan dan Pengujian Proses Hot Dip Galvanizing Skala Laboratorium. Makalah Lokakarya UNDIP. Sulistijono, 2003. Pengaruh Penambahan Mn Pada Bak Galvanis Terhadap Morfologi dan Kinetika Lapisan Seng. Surabaya : Skripsi Teknik Material FTI-ITS