33

BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA



4.1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan
PT. MULIA INDUSTRINDO pada awal didirikan memiliki nama perusahaan
PT. Mulia Indoland dengan kegiatan usaha sebagai agen tunggal untuk pemasaran
ruang kantor pada gedung-gedung milik Mulia Group. Kegiatan industri ini telah
dimulai sejak tahun 1972 yaitu dengan PT. First National Glass Ware Limited
yang beroperasi sebagai pabrik yang memproduksi bermacam-macam table ware.
Sebagian dari hasil produksinya diekspor ke Negara-negara Asia, Eropa, dan
Australia. PT. MULIA INDUSTRINDO didirikan pada tanggal 5 November
1986. Pada tahun 1989 perseroan Mulia merintis pendirian PT. Muliaglas dan
pada tahun 1990 mendirikan PT. Mulia Keramik Indahraya. PT. Muliaglass yang
beroperasi sebagai pabrik yang memproduksi kaca lembaran (Float Glass), (Glass
Coteiner), dan (Glass Block), dan PT. Mulia Keramik Indahraya yang beroperasi
sebagai pabrik yang memproduksi keramik lantai dengan membiayai sebagian
besar pembangunan pabrik perusahaan ini. PT.Mulia Indoland pada mulanya dan
sampai saat ini merupakan satu usaha perdagangan yang memasarkan penyewaan
ruangan gedung perkantoran.
Pada tanggal 1 september 1993 PT. MULIA INDUSTRINDO resmi sebagai
penyalur atau distributor tunggal dari produk-produk yang dihasilkan oleh kedua
anak perusahaannya, yaitu PT. Muliaglass dan PT. Mulia Keramik Indahraya.

34
4.2 . Produk
Produk yang berada pada PT.Mulia sebagai berikut:
1. PT. Mulia Glass memproduksi :
a. Kaca lembaran
b. Kaca container (botol dan gelas)
c. Safety glass (kaca Mobil)
d. Glass Block.
2. PT. Mulia Keramik Indahraya memproduksi:
a. Wall tile (keramik dinding)
b. Floor tile (keramik lantai)
c. Trim
d. Granito.

4.2.1. Sejarah pembuatan kaca di Mulia
PT. Mulia mulai memasuki industri pembuatan kaca pada tahun 1989.
Namun pertumbuhan mulia pada industri pembuatan kaca sangat besar dan
pertumbuhan ini bersamaan dengan meningkatnya pengalaman dan pengetahuan.
Dengan peralatan yang paling modern yang dimiliki di factory-factory, adalah
penting untuk menggunakan pengetahuan yang telah dicapai untuk memproduksi
kaca berkualitas secara ekonomis.
Operasi pembuatan kaca float mulai memproduksi kaca flat pada furnace
1. Furnace ini telah memproduksi hingga 500 ton per hari. Produksi
menggunakan furnace ini melibatkan pembuatan:
35
1. Kaca clear (F/L),
2. Light green(L/N)
dengan memilki kualitas sebagai berikut :
1. LAMINATING
2. TEMPERING
3. MIRROR
4. GLAZING EKSPOR dan,
5. GLAZING DOMENSTIK
Pabrik kaca mulia ini memiliki mutu kualitas yang terbaik karena dilengkapi
dengan mesin innomess. Innomess (Online Defects Detector) sangat berguna
untuk menentukan kualitas kaca dengan Innomess dapat diketahui tingkat cacat
dan jenis defect yang ada di dalam kaca secara online dan dapat dilihat dalam
layar monitor computer.
Untuk waktu pekerja terbagi dalam 3 shift kerja, yaitu:
1. Shift 1 dari pukul 07.00-15.00
2. Shift 2 dari pukul 15.00-23.00
3. Shift 3 dari pukul 23.00-07.00

4.3. Struktur Organisasi
Struktur organisasi adalah suatu bagan hubungan kerja formal yang ditetapkan
untuk mencapai tujuan organisasi. Sedangkan organisasi dapat diartikan sebagai
tempat berkumpulnya orang-orang yang mempunyai tujuan tertentu dengan
melakukan pembagian tugas. Alat untuk mencapai tujuan organisasi tersebut ialah
36
manajemen. Bagan struktur organisasi dari PT. Muliaglass float 1 dapat dilihat di
lampiran 1.1.
Uraian jabatan sebagai berikut:
1. Manager Production
Bertanggung jawab atas seluruh kegiatan yang berada pada PT.Muliaglass
MGF float 1. Manager production membawahi Hot end Manager dan Cold
end Manager
2. Hot end Manager dan Cold end Manager
Bertanggung jawab atas kegiatan pada divisi masing-masing.
3. HOS (Head Of Section)
Memeriksa apakah produksi yang sedang dijalankan mengalami kendala
atau berjalan dengan baik, melaporkan dan memberikan informasi apa
yang terjadi pada line produksi.
4. Superintendent
Superintendent membuat schedule pelaksanaan yang akan dilaksanakan
oleh pabrik untuk diproduksi. Superintendent cold end dan superintendent
Hot end saling berhubungan dalam penetapan schedule produksi yang
akan dilaksanakan.
5. Supervisor
Penyusunan rencana produksi berdasarkan cutting schedule, melaporkan
ke Head of section (HOS) menyangkut situasi dan permasalahan.


37
6. Foreman
Membantu supervisor untuk mengatur tugas operator sesuai dengan
rencana produksi dan memberikan informasi.
7. Operator
Menjalankan tugas yang sudah diberikan untuk dilaksanakan.
Jumlah tenaga kerja dapat dilihat pada tabel lampiran 1.2.

4.4. Marketing
Marketing dilakukan oleh PT.Mulia Industrindo.

4.5. Proses Produksi
Bahan baku utama yang digunakan dalam memproduksi kaca lembaran, antara
lain pasir silika, feldspar, sodium sulfat, dolomite, dan soda ash (abu soda)
sedangkan bahan baku penunjangnya antara lain salt cake, iron oxide, cullet,
alumunium hidroksida dan lain-lain. PT. Muliaglass tidak mengalami kesulitan
dalam pembelian bahan baku kerena bahan-bahah tersebut bisa didapat dari hasil
produksi dalam negeri. Bahan baku yang masih diimpor adalah soda ash.

4.5.1. Bahan Baku Pembuatan Kaca
1. Silica sand
Silica sand atau pasir silica dari tempat-tempat penambangan yang terdapat di
pulau belitung (Sumatra Selatan). Silica sand merupakan bahan baku utama
untuk pembuatan Glass disamping dolomite dan soda ash. Sekitar 99%
38
kandungan unsur dari silica sand adalah SiO2, sehingga silica sand termasuk
suatu mineral yang sangat stabil serta tahan terhadap pengaruh mekanisme.
Selain kandungan SiO
2
yang tinggi dalam silica sand ditemui oksida-oksida
lain dalam jumlah yang sangat kecil antara lain iron oxide, oksida magnesium
dan tanah liat. Unsur pengantar ini pada umumnya bersifat memberi warna
pada silica sand, silica sand mempunyai titik Lebur antara 1700 sampai
1710 C.
2. Dolomite
Kandungan air maximum yang diizinkan 10%. Dolomite merupakan sumber
terbesar dari oksida kalsium (CaO) dan magnesium oksida (MgO). Kegunaan
dolomite:
a. Menurunkan viskositas dari gelas (pada suhu tinggi)
b. Mengurangi temperature devitrification
c. Memberikan daya tahan Glass terhadap zat-zat kimia.
3. Soda ash
Soda ash (Na2Co3) soda ash merupakan sumber terbesar dari sodium oksida
(Na2O). Kegunaan dari soda ash
a. Menurunkan temperatur peleburan
b. Menurunkan viscositas dari silica
c. Menurunkan temperature divitrification
d. Sebagai fining agent.


39
4. Salt cake
Atau sodium sulfat (Na2So4) adalah salah satu sumber (Na2O), salt cake
sebagian di dapat dari import dan dalam negeri. Kegunaan dari salt cake
a. Menurunkan temperatur peleburan
b. Menurunkan viscositas silica
c. Menurunkan temperatur devitrification
d. Sebagai fining agent.
5. Iron Oxide
Sebagai pewarna pada kaca.
6. Alumunium hidroksida
Alumunium Hidroksida (Al (OH)3) Alumunium merupakan sumber dari
AL2O3 berguna memberi ketahanan terhadap zat-zat kimia.
Selain dari bahan baku utama di atas untuk pembuatan kaca berwarna
biasanya ditambahkan bahan-bahan lain berupa oksida logam yaitu:
a. Nikel oksida (NiO2)
b. Cobalt Oksida (CoC).
7. Lime (C

O)
Calcium oxide atau lime (C

O) tersedia dari limestone dan dolomite.

Magnesium oxide juga di supply dari dolomite sehingga kita akan membahas
dolomite bersamaan dengan pembahasan mengenai magnesia.
Bersama-sama dengan silica dan soda, lime merupakan bagian utama dari
kaca. Lime didapat dari calcium carbonate atau limestone (C
a
Co3). Sumber
limestone terdapat di Padalarang, Bandung; cibadak, sukabumi di jawa barat.
40
8. Magnesia (M
g
O)
Sumber magnesium oxide adalah dolomite (atau dolomitic limestone). Kita
mendapatkan dolomite dari tuban jawa timur. Dolomite (C
a
CO
3
.M
g
CO
3
)
adalah campuran dari calcium dan magnesium oxides. Jika calcium dan
magnesium dibutuhkan bersamaan, dolomite merupakan bahan yang berguna.
9. Feldspar
Merupakan salah satu mineral yang berlebihan pada kerak bumi dan
merupakan sumber alami dari alumina dan juga oksida-oksida pembuat kaca
lainnya rumus kimia feldspar adalah R
2
O.Al
2
O
3
.6SiO
2.

10. Nitrates
Potasium atau kalium Nitrate (KNO
3
) dan sodium (NaNO
3
) nitrates digunakan
sebgai Rifener agent di dalam cairan kaca dan untuk mengurangi oksida dari
iron supaya dapat menstabilkan warna. Sodium nitrates didapat dari Belgia.

4.5.2. Tahap Pengolahan
Proses produksi kaca lembaran dapat dibagi menjadi tahapan-tahapan sebagai
berikut:
1. Batching
Pada tahap ini komposisi bahan baku ditentukan dengan timbangan tertentu
dan dimasukkan kedalam pengaduk (Mixer). Didalam pengaduk bahan-bahan
ini diberi colorants (zat pewarna) sesuai dengan warna yang dikehendaki
untuk produksi jenis kaca tertentu.

41
2. Melting
Bahan baku yang sudah diaduk kemudian ditampung dalam hopper
(penampung), setelah itu dituang kedalam furnace (tungku) yang bersuhu
1700C. Pada tahap ini, adukan bahan baku tersebut dicairkan menjadi Molten
Glass, cairan kaca.
3. Forming
Dalam keadaan cair, bahan baku untuk pembuatan kaca ini ditarik untuk
dialirkan. Molten Glass ini mengalir diatas cairan timah yang bersuhu panas
(tin bath). Kecepatan tarikan molten glass ini merupakan pengatur tebal
tipisnya kaca lembaran
ang diproses. Oleh karena aliran kaca ini mengambang diatas permukaan
timah cair dengan suhu yang sangat tinggi, gaya berat/gravitasi dan tegangan
pada permukaan akan membuat kaca lembaran menjadi rata dan paralel. Pada
akhir tahap ini sudah didapatkan produk berupa lembaran kaca yang bersuhu
600C tanpa distorsi dan mudah dipotong.
4. Annealing Lehr
Pada tahap ini pita lembaran kaca mulai digerakkan di atas roda-roda berjalan.
Annealing lehr berfungsi untuk menguatkan lembaran kaca yang diproduksi
dengan menurunkan suhu lembaran kaca secara bertahap. Sehingga kaca
mudah dipotong dan tidak pecah.



42
5. Quality control dan inspection
Pada tahap ini dilakukan inspeksi secara visual untuk memeriksa ketebalan
kaca, defect yang ada pada kaca, ukuran dan tingkat bening/bersih kaca yang
dihasilkan.
6. Cutting dan Packing
Cutting didesain sebagai suatu sistem tersendiri yang mampu memotong.
Dalam cutting ini ada juga proses pelapisan pembatas antar kaca. Kemudian
lembaran-lembaran kaca disusun menurut ukuran dan ketebalannya masing-
masing melalui transportasi sistem untuk penggudangan.
DIAGRAM PROSES PRODUKSI KACA LEMBARAN












Gambar 4.1-Diagram Alir proses produksi kaca lembaran
MELTING
BAHAN BAKU
BATCHING
FORMING
ANNEALING
CUTTING &
PACKING
GUDANG
43
4.5.2.1. Tahap Persiapan
Batch Plant dirancang untuk menerima bahan-bahan baku dari tempat
penyimpanan dan memasukan bahan baku tersebut ke dalam silo, menimbang,
mencampur, dan kemudian memindahkan bahan baku tersebut ke daerah
FURNACE. Berikut adalah gambar flow chart Batch Plant.

















Gambar 4.2-Diagram alir Batch Plant.


BELT CONVEYOR UTAMA
SCALE (TIMBANGAN)
SILO DENGAN MATERIAL TERTENTU
PROSES PENGISIAN SILO
MIXER
BELT CONVEYOR BOTTOM MIXERS
MATERIAL DIC AMPUR
CULLET
SILO CULLET
SCALE
BATCH + CULLET
BELT COVEYOR ELEVATOR
BELT CONVEYOR SUTTLE
HOPPER
44
4.5.2.2. Tahap Peleburan (FURNACE)
Bahan bahan baku yang telah tercampur ditransportasi ke hopper
menggunakan belt conveyor elevator setelah masuk ke dalam hoopper diberikan
panas yang tinggi kondisi menimbulkan terjadinya reaksi-reaksi kimia yang
menyebabkan cairnya bahan-bahan baku menjadi kondisi kaca cair. Furnace
penghasil kaca secara kontinyu 24 jam sehari dan 365 hari per tahun. Mesin-mesin
pembuat kaca tersebut tidak pernah di matikan sampai waktunya untuk diperbaiki
atau di bangun kembali.
1. Bagian-bagian Utama dari Furnace
a. Batch charging
Proses pemasukan bahan-bahan baku yang telah dicampur kedalam
furnace.
b. Melting
Proses aplikasi panas terhadap bahan-bahan baku yang menyebabkan
perubahan bahan-bahan tersebut menjadi cairan yang kita sebut sebagai
kaca.
c. Refining
Proses keluarnya gelembung-gelembung (bubbles) gas dari kaca.
Gelembung-gelembung ini terjadi karena reaksi kimia di dalam furnace.
d. Homogenezation
Proses mixing dari kaca untuk menciptakan suatu komposisi kimia yang
seragam pada produk kaca yang telah jadi.

45
e. Working dan Conditioning
Proses di mana suhu kaca diturunkan atau didinginkan agar supaya kaca
tersebut dapat di-formed atau dibentuk menjadi produk jadi.
f. Feeding
Proses penuangan kaca dari dari furnace menuju operasi forming.
2. Bagian-bagian dari Melter
a) Dog house sebagai tempat dimana campuran bahan baku kedalam melter.
b) Port adalah lubang yang menghubungkan dapur dengan regenerator serta
berfungsi sebagai tempat pengaliran udara pembakaran dan gas buang
hasil pembakaran
c) Skimpit sebagai tempat pembuangan kotoran yang terdapat pada cairan
molten glass serta tempat pengambilan sample penentuan specific gravity
galss.
d) Waist cooler berfungsi sebgai pengikat kotoran dan membuat current
cairan glass.
e) Waist Area
Tempat untuk stirer (pengaduk)
1) Membantu menghomogen cairan
2) Penghubung melter dan working end
3) Tempat terjadinya Zone bebas pembakaran
4) Kecepatan (speed) stirrer


46
f) Burner
Adalah alat untuk menyemprotkan bahan bakar kedalam furnace, di
tempatkan pada masing-masing port yang berada disisi kiri dan kanan
melter.
g) Regenerator
Sebagai penyimpan panas, letaknya disisi kiri dan kanan digunakan adalah
side port regenerator.
h) Cooler working end
Adalah sebagai pendinginan di daerah working end.
i) Canal
Daerah tempat penumpahan cairan glass dari working end daerah tin bath
supaya pembentukan baca lebih sempurna maka suhu pada canal ini juga
konstan pada suhu yang telah di tentukan.
3. Sistem Pembakaran di Furnace
a. Sistem pembakaran di furnace pembakaran di furnace dilakukan dari sisi
kiri dan sisi kanan melalui port-port, secara bergantian selama 19 menit
setiap sisi dengan selang waktu 1 menit. Jenis bahan bakar yang digunakan
Residu (HFO) atau Natural gas.
b. Mekanisme pengapian terjadi dari sisi kiri, maka dari burner sebelah kiri
disemprotkan udara stomizing dan HFO ke dalam furnace. Udara
combustion fan di alirkan ke crown regenerator sebelah kiri, didaerah
tersebut udara menjadi panas karena kontak dengan temperature yang
47
tinggi dari batu-batu Checker di regerator, kemudian udara ini di alirkan
ke furnace yang digunakan sebagai udara pembakar.
c. Gas-gas hasil pembakaran yang mempunyai temperatur yang tinggi keluar
melewati regenerator sebelah kanan. Di daerah tersebut panas yang di
bawa oleh gas-gas buang diambil oleh batu-batu checker pada pembakaran
disisi kiri Reversil damper sebelah kiri tertutup sedangkan yang sebelah
kanan terbuka.
4. Cooling
Prinsipnya perpindahan panas dimana panas berpindah bersama materialnya
dari temperatur tinggi ke temperature rendah. Sehingga akibatnya terjadinya
Current dari cairan kaca itu sendiri.
5. Conditioning
Yang dimaksud conditioning adalah pengaturan pendinginan cairan glass,
hingga di peroleh suhu yang baik untuk keperluan pembentukan keaadaan
suhu harus merata pada seluruh cairan glass yang akan dibentuk menjadi float
glass di daerah Tin bath biasanya temperature diturunkan sampai sekitar 1100
C atau 1130 C.
Proses pada melting furnace ini, bertujuan untuk mempersiapkan molten glass
dengan kualitas yang baik. Yang dimaksud kualitas yang baik tersebut dimana
glass bebas dari cacat. Dalam hal ini cacat berupa batu dan bubble serta ke
tidak homogennya cairan kaca cacat batu. Bubble dapat ditimbulkan karena,


48
1. Raw material
2. Proses, terkikisnya refractory block, debu.

Gambar 4.3. Furnace (tempat peleburan bahan baku kaca)
stirer



FURNACE conditioning area Tin bath
Melter(1700C)
COOLING



Waist cooler

Batch charger

Hopper Refinner
Pembakaran (api) pembakaran ini bergantian kiri dan kanan selama
20 menit


Gambar 4.4 Pembakaran batch (bahan baku kaca)


stirrer



conditioning area Tin bath





Waist cooler Top roll

Batch Refinner jernih


Regenerator
Regenerator
Regenerator
49
Gambar 4.5 Siklus pembakaran batch di furnace

tweel








tirrer Canal

Waist cooler

4.5.2.3. Tahap Pembentukan/(Forming) (Tin Bath)
Tin bath sebuah ruangan untuk membuat lebar dan tebal kaca yang di
dalamnya di aliri oleh gas N2 (nitrogen) untuk menjaga pressure di dalam tin bath
dan untuk mendinginkan busbar serta gas H2 (Hidrogen) untuk mengikat O2
(oksigen) yang masuk dalam tin bath juga terdapat timah cair yang diatasnya
tedapat kaca yang mengalir menuju Annealing Lehr dengan tarikan dari motor
lehr Drive.
1. Molten Glass
Adalah kaca yang berbentuk cair.
2. Pulling
Adalah proses untuk menentukan berapa banyak molten glass yang ingin di
alirkan ke dalam tin bath.



50
3. Filling
Proses pengisian atau pengaliran gas nitrogen dan hydrogen ke dalam tin bath,
untuk mendinginkan Busbar, menaikan tekanan dan mengikat oksigen (O2)
yang masuk ke dalam Tin Bath.
4. Cooling 1
Proses menurunkan temperatur molten glass di daerah bay 2 sampai suhu
pembentukan.
5. Forming
Pada daerah forming kaca yang masuk dari kanal ke forming masih dalam
bentuk lembek(cair). Maka kaca dapat di proses pembentukan kaca (lebar dan
tebal kaca) dengan mengatur kecepatan mesin Top Roll serta sudut.
6. Top Roll
Adalah mesin untuk membentuk tebal dan lebar sesuai dengan yang kita
inginkan. Penggunaan sudut top roll sesuai dengan ukuran yang di inginkan.
1. Bila sudut (-) kaca mengecil untuk mempertebal kaca.
2. Bila sudut (+) kaca menipis.
Top roll digunakan untuk penyeimbang sekaligus juga sebagai tempat
untuk menentukan ukuran ketebalan dan ketipisan yang diinginkan.
Ada 3 yang berhubungan dengan top roll;
a. Speed top roll
Kecepatan putaran barrel top roll yang dihasilkan dari motor yang
dapat dilihat pada layer computer dan disetting sesuai dengan
kebutuhan.
51
b. Sudut top roll
Besarnya sudut yang dibentuk oleh mesin. Top roll terhadap tin bath
c. Nip- On Top roll
Kedalaman gigi barrel top roll memegang aliran pinggir kaca dan
disetting sesuai dengan kebutuhan.
d. Heater
Alat pemanas didalam tin bath yang menempel pada roof dan berada
diatas aliran kaca.

Gambar 4.6 - Mesin Top Roll dalam Tin Bath














Coveyor atau roll
Top Roll
1050 C

e. Lehr Speed
Kecepatan roller yang dihasilkan dari motor yang dapat dilihat pada
converter, kecepatan motor ini sama dengan kecepatan kaca.

52
f. Positioning
Proses untuk menjaga kaca agar selalu dalam posisi centering dengan
cara mengatur karbon fence.
g. Cooling 2
Daerah bay 13 hingga bay 19 untuk mencapai temperatur tinggi ke
temperatur pemotongan secara bertahap agar kaca tidak pecah dan
dapat dipotong dengan baik.

4.5.2.4. Tahap Penurunan Suhu Kaca
(ANNEALING LEHR)
Annealing proses ini dilakukan dan dikontrol agar temperature kaca turun
secara bertahap sehingga kaca tidak pecah dan mudah di potong.

4.5.2.5. Tahap Pemotongan
Cross cutter adalah tahap proses pemotongan kaca sesuai dengan ukuran yang
di order. Cross cutter menerima perintah dari ruang cutting room yaitu supervisor
shift yang bertugas, memberikan informasi kepada cross cutter untuk memotong
sesuai ukuran. Cross cutter juga mengatur kecepatan pada lehr cutting dan
menyesuaikan juga pada kecepatan dari Tin Bath, agar tidak terjadi kerapatan
pada jarak antar kaca dan pick man dapat mempick up kaca dan tidak terjadi
tabrakan antar kaca.


53
4.5.3. Tahap Pengemasan dan Penggudangan
Kaca yang telah di potong sesuai dengan ukuran permintaan order di pick up
lalu di masukan ke pallet atau box sesuai juga dengan ukuran kaca tersebut. Kaca
di bawa ke mesin tilting untuk dirapatkan agar susunan kaca rata. Kemudian kaca
dialiri menuju tampat finishing lalu diletakkan di warehouse.
Pengemasan kaca tanpa box meliputi memberikan penjepit kaca pada setiap
siku kaca agar kaca pada saat pengiriman tidak tergeser-geser. Kemudian kaca di
bending atau alat pengerat dikencangkan sampai kaca tidak lepas dari bending.
Begitu juga pada kaca box. Box dipaku pada setiap sambungan kayu agar kayu
tidak mudah terlepas kemudian diberikan bending juga agar kayu tidak mudah
rusak maka kaca dibending agar lebih aman dan memudahkan forklift untuk
mengangkutnya kedalam box countenier.

Gambar 4.7 Diagram flow chart Tin bath dan Annealing.






















MULAI
PULLING
FILLING
COOLING
COOLING
POSITIONING
FORMING
ANNEALING
SELESAI
54
4.6.Lokasi dan Lay out
Lokasi PT.Mulia Industry terdapat pada Jl. Raya Tegal Gede, lemah abang,
Cikarang-Bekasi. Indonesia. Lay out pada devisi Cold End lihat pada lampiran
1.3.

4.7. Sertifikasi ISO
ISO yang terdapat pada pada PT Muliaglass float 1:
- ISO 9002 pada bulan November 1996
- ISO 9002: 1994 pada bulan November 1999
www.Muliaindustrindo.com

4.8. Pengumpulan data
Dalam pengumpulan data pada perencanaan tata letak, ada prosedur-prosedur
yang harus ditentukan terlebih dahulu, yaitu mendapatkan luas area pabrik pada
departemen cold end, schedule order, aliran proses, data waktu dan forklift dalam
mengangkat, menghatardan meletakakan, dan data waktu pick up, mengumpulkan
informasi.

4.8.1. Waktu antar Proses
Data waktu antar poses pengerjaan didapat berdasarkan pengamatan
dilapangan dengan mengukur waktu kerja operator dalam menyelesaikan suatu
produk setiap antar proses. Waktu antar proses dapat dilihat pada gambar 4.8 hal
56.
55











































4.7.2. Data Aliran Pemindahan Bahan

PETA PROSES OPERASI

Nama obyek : Glass (kaca) 5mm 3660*2550
isi (100) 14 PME TARC PWD LOCURUNA
Nomor peta : 01
Dipetakan oleh : Stefanus Crisna Fabiyanto
Tanggal dipetakan : 8 April 2008




Persiapan pallet 12.81 detik
atau box untuk
pick up

7.9 detik untuk pick up/kaca
Pick up / 792 detik = 13.20 menit untuk isi
penuh
pengangkatan

Finishing 122.09 detik


Disimpan
Warehouse 46.38 detik



Shipping dock
untuk pengiriman 12.60




KEGIATAN Jumlah Waktu

OPERASI 4 985.88 detik

PEMERIKSAAN 2 -

TOTAL 6 985.88 detik
16.43 menit

Gambar 4.8
Peta proses operasi produksi jenis dan ukuran 5mm 3660*2550 isi (100) 14 PME TARC
PWD LOCURUNA di PT.MULIAGLASS.FLOAT 1.

0-1
0-2
RINGKASAN
0-3
0-1
56
Pola aliran pemindahan bahan yang dilakukan pada proses ini bersifat
continyu dan berdasarkan tata letak pabrik, tepatnya di bagian produksi, dan
kebutuhan bahan yang bergerak dari satu stasiun ke stasiun lainnya. Oleh karena
itu, maka waktu perpindahan antar proses yang dibutuhkan berasal dari jarak
perpindahan pada setiap proses pemindahan bahan atau pemindahan antar stasiun
kerja.
Stasiun-stasiun kerja yang berada di bagian proses produksi ini memiliki
hubungan keterkaitan yang erat antara satu dengan yang lain sesuia dengan aliran
prosesnya, karena masing-masing stasiun memiliki proses kerja yang berbeda
antara satu dengan yang lain dalam menjalankan tugasnya, sehingga penempatan
stasiun-stasiun tersebut harus berada dalam lingkungan kerja yang saling
berdekatan.
Banyaknya pemindahan bahan pada setiap stasiun-stasiun kerja pada bagian
produksi dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel 4.1
From to chart Flow Matriks Pemindahan Bahan antar Stasiun






F/T 1 2 3 4 5 6
1 1 1
2 1 1
3 1 1
4 1 1
5 1 1
6
1 1 1 1 1 5
57
Stasiun-stasiun yang disebutkan dalam skripsi ini, selanjutnya dituliskan
dalam notasi angka, sebagai berikut :
A. Gudang persiapan peralatan
B. Gudang box dan persiapan pallet
C. Stasiun pick up/ pengangkatan
D. Stasiun finishing
E. Warehause
F. Shipping Dock
Koordinat masing-masing stasiun dihitung menurut acuan pusat sumbu koordinat
di bagian kiri bawah. Titik pusat koordinat stasiun-stasiun, luas lantai, dan jumlah
mesin di bagian tersebut menurut layout awal disajikan dalam tabel berikut:

Tabel 4.2
Titik pusat dan koordinat lay out awal
Untuk aliran proses layout awal dapat dilihat pada lampiran 1.4. Dengan
satuan meter 1:100.
Nomor Stasiun Absis
(x)
Ordinat
(Y)
Luas
lantai
(m
2
)

Jumlah
Mesin
A Gudang persiapan peralatan 17 24 408 -
B Gudang box dan persiapan pallet 15 40 600 -
C Stasiun pick up/ pengangkatan 36 102 3672 1
D Stasiun finishing 17 24 612 2
E Warehause 272 128 34816 -
F Shipping Dock 64 16 1024 2
58























59
Keterangan Aliran proses pada layout awal
1) Stasiun A adalah gudang persiapan peralatan, yang meliputi pemasangan
stereform untuk penyangga kaca agar tidak pecah, nemding untuk mengikata
pallet atu box yang sudah jadi, paper untuk alas kaca, plastic untuk penutup
kaca untuk eksoprt.
2) Stasiun B adalah gudang box dan persiapan pallet, pada stasiun ini persiapan
pallet dan box disiapkan untuk digunakan pada proses pick up atau untuk
penempatan kaca.
3) Stasiun C adalah ruang produksi pick up, pada stasiun ini adalah proses
pengangkatan kaca yang ditempatkan pada pallet atau box
4) Stasiun D adalah ruang finishing, merupakan stasiun pengemasan atau
packing.
5) Stasiun E adalah warehouse, merupakan gudang penyimpanan produk yang
sudah selaesai di proses atau di produksi.
6) Stasiun F adalah shipping dog, merupakan tempat untuk pengiriman produk
yang sudah jadi atau barang yang sudah jadi dan siap untuk dikirim disiapkan
dan dimasukkan ke mobil konteiner lalu dikirim.






60
4.9. Pengolahan Data
4.9.1. Analisa Perancangan Tata Letak
4.9.1.1. ARC (Activity Relationship Chart)
Area-area yang berada di bagian proses produksi ini memiliki keterkaitan erat
satu sama lain, karena masing-masing area produksi memiliki peran tersendiri
dalam menjalankan tugasnya, sehingga penempatan area tersebut harus berada
dalam lingkungan kerja yang saling berdekatan. Hubungan aktivitas(Activity
Relationship Chart) antar area produksi.

Gambar 4.10.
Hubungan aktivitas (Activity Relationship Chart) antar Ruang/Area
Produksi.





61
Gambar 4.11
Simbol hubungan aktivitas (Activity Relationship Chart) antar
departemen-departemen.


Kode alasan Deskripsi alasan
1
2
3
4
5
6
Urutan aliran kerja
Menggunakan tenaga kerja sama
Menggunakan peralatan kerja yang
sama
Menggunakan space area yang
sama
Kemungkinan adanya bau dan
keramaian
Derajat kontak personel yang
dilakukan
7
Adanya aliran pemindahan
barang

62
Tabel 4.3
Derajat keterdekatan / nilai hubungan from to chart

Gambar 4.12
Activity Block Tamplate Diagram









Derajat Keterdekatan
No Nama AREA Produksi A E I O U X
I (a) Gudang perakitan II IV III,V IVI
II (b)
Gudang persiapan box dan
pallet I, III IV V,VI
III(c) Ruang Produksi dan pick up II,IV V I,VI
IV (d) Ruang Finishing III,V I II, VI
V (e) Gudang (Warehouse) IV,VI III I II
VI (f)
Ruang pengiriman barang
(SHIPPING DOCK) V III,IV I,II
A E
II -

I
IV V
I O
A E
I, III -

II
-
IV
A E
II, IV -

III
- I, VI
I O
A E
III, V -
IV

I II, IV
I O
A E
IV, VI -
V

III I
I O
A E
V -
VI

- III, IV
I O
63
Gambar 4.13
Block LayOut untuk (lay-out acuan)











4.9.1.2. ARD (Activity Relationship Diagram)
Setelah Activity Relationship Chart merencanakan da menganalisa hubungan
kegiatan, maka informasi yang telah didapat itu akan berguna bila dirubah dalam
bentuk diagram. ARD(Activity Relationship Diagram) dapat dibuat dengan
menganalisa ARC. ARD Activity Relationship Diagram antar departemen-
departemen digambarkan pada gambar berikut:




A-II

Aliran material
I
A-I,III


II
Penyimpanan Pallet
dan Box
A-II,IV


III
Produksi
A-III


IV
Finishing/packing
A-V

Pengiriman
(shipping dock)
VI
A-IV,VI

Penyimpanan
(WH)
V
64









Gambar 4.14
ARD (Activity Relationship Diagram)

4.9.2. Algoritma CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning)
Pemindahan bahan baku dari satu area ke area produksi lainnya dapat dihitung
menggunakan Algoritma CRAFT. Langkah-langkah perhitungan algoritma
Corelap (Computerized Relationship Layout Planning) adalah sebagai berikut:
1. Membuat ARC (activity Relationship Chart)
Dari ARC (Activity Relationship Chart) didapatkan nilai prioritas utama
berdasarkan nilai yang tertinggi ke nilai rendah.
2. Mencari hubungan antar departemen yang dilambangkan dari hubungan
terpenting sampai yang tidak boleh berdekatan, sebagai berikut:
A Mutlak perlu didekatkan
E Sangat penting untuk didekatkan
A
D
C
B
F
E
65
F Penting untuk didekatkan
O Cukup/biasa
U Tidak penting
X Tidak dikehendaki berdekatan
4
Pada ARC untuk Algoritma Corelap menggunakan bobot digunakan
untuk mencari nilai TCR (Total Closennes Rating).

Tabel 4.4
Nilai TCR (Total Closennes Rating )
untuk analisis Algoritma Corelap
Kode BOBOT NILAI
A 10000
E 1000
I 100
O 10
U 0
X -

Sumber: Steven nahmias. production and Operation Analysis.
fourth edition





4
Steven nahmias. production and Operation Analysis. fourth edition
66
Tabel 4.5
Nilai hubungan antar department

3. Membuat TCR yaitu peringkat hubungan kedekatan dalam pemilihan
penempatan stasiun kerja. TCR diperoleh dari penjumlah bobot kepentingan
pada deret tersebut.

Tabel 4.6
From to chart untuk mencari TCR (Total Closeness Rating) pada Algoritma
Corelap
No Nama Departement Nilai Closennes TCR
I (a) Gudang perakitan 10000+10+100+10+0 10120
II (b)
Gudang persiapan box dan
pallet 10000+10000+10+0+0 20010
III (c) Ruang Produksi dan pick up 10+10000+10000+100+10 20120
IV (d) Ruang Finishing 100+10+10000+10000+10 20120
V(e) Gudang 10+0+100+10000+1000 20110
VI (f) Ruang pengiriman barang 0+0+10+10+10000 10020
Derajat Keterdekatan
No Nama Area Produksi 1 (a) 2 (b) 3 ( c ) O (d) 5 (e) 6 (f)
1 (a) Gudang perakitan A O I O U
2 (b)
Gudang persiapan box dan
pallet A A O U U
3 (c)
Ruang Produksi dan pick
up O A A I O
4 (d) Ruang Finishing I O A A O
5 (e) Gudang O U I A A
6 (f) Ruang pengiriman barang U U O O A
67
4. Menyusun algoritma Corelap
Pilih salah satu Area dengan TCR maksimum
TCR pada bagian C adalah Area dengan TCR maksimum dengan nilai
TCR adalah 20120 didapat dari penjumlahan bobot kepentingan pada
deret 1 yaitu: 10+10000+10000+100+10 = 20120, selanjutnya
menggunakan cara yang sama.
Keterangan:
A = Gudang Peralatan
B = Gudang Box dan persiapan pallet
C = Ruang produksi dan Pick up
D = Ruangan finishing
E = Gudang
F = Ruang shipping dog
Pada penentuan nilai TCR dipilih departemen yang memiliki nilai TCR
yang maksimum. Pada from to chart diatas didapat nilai TCR yang
maksimum adalah Area C dengan nilai TCR sebesar 20120.
5. Penempatan kedua adalah Area yang mempunyai hubungan A dengan Area C
(yang telah ditetapkan sebelumnya), yaitu Area B dan D dengan nilai TCR
20010, 20120. Area yang dipilih adalah Area yang memiliki nilai TCR
terbesar yaitu Area D dengan nilai TCR = 20120. selanjutnya adalah Area
yang mempunyai hubungan A dengan Area D, kemudian TCR-nya
dibandingkan dengan TCR sebelumnya, pada TCR yang terbesar, dan
68
seterusnya hingga pada hubungan O. Jadi prioritas alokasinya adalah C, D,
E, F, B, A.
a. Departemen yang terpilih pertama kali dialokasikan di pusat dari
diagram kontak, lalu menggunakan metode western edge (prioritas pada
alokasi yang terletak pada sisi terbarat) untuk menentukan alokasi
departemen berikutnya.
Karena prioritas penentuan lokasi berdasarkan metode wastern edge,
maka lokasi 1 yang dipilih untuk bagian 1 karena paling kanan dan
bernilai paling besar, algoritma ini berlanjut pada penentuan bagian-
bagian lainnya. Berikut adalah analisis perhitungan dengan metode
western edge:

8 7 6

1 C 5

2 3 4

Gambar 4.15
Perhitungan Algoritma Corelap iterasi ke-1
Jika stasiun kerja D dialokasikan di:
Lokasi 1 bernilai = 10000*1= 10000
Lokasi 2,4,6,8 bernilai = 10000*0.5= 5000
Lokasi 3,5,7 bernilai = 10000*1= 10000



69
10 9 8 7
1 D C 6
2 3 4 5
Gambar 4.16
Perhitungan Algoritma Corelap iterasi ke-2
Jika stasiun kerja E dialokasikan di:
Lokasi 1 bernilai = 10000*1= 10000
Lokasi 2,10 bernilai = 10000*0.5= 5000
Lokasi 3,9 bernilai = (10000*1)+(100*0.5= 10050
Lokasi 4,8 bernilai = (10*1)+(1000*0.5)= 5010
Lokasi 5,7 bernilai = 5
Lokasi 6 bernilai = 10*1= 10

12 11 10 9
1 D C 8
2 E 6 7
3 4 5
Gambar 4.17
Perhitungan Algoritma Corelap iterasi ke-3
Jika stasiun kerja F dialokasikan di:
Lokasi 1 bernilai = (10*1) + (10000*0.5) = 5010
Lokasi 2 bernilai = (10000*1) + (10*0.5) = 10005
Lokasi 3, 5 bernilai = 10000*0.5 = 5000
70
Lokasi 4 bernilai = 10000*1 = 10000
Lokasi 6 bernilai = (10*1) + (10*0.5) + (10000*1) = 10015
Lokasi 7,9 bernilai = 10*0,5= 5
Lokasi 8 bernilai = 10*1= 10
Lokasi 10 bernilai = (10*1) + (10*0.5) = 15
Lokasi 11 bernilai = (10*1) + (10*0.5) = 15
Lokasi 12 bernilai = 10*0.5 = 5

12 11 10 9
1 D C 8
2 E F 7
3 4 5 6
Gambar 4.18
Perhitungan Algoritma Corelap iterasi ke-4
Jika stasiun kerja B dialokasikan di:
Lokasi 1 bernilai = (10*1) + (0*0.5) = 10
Lokasi 2 bernilai = (0*1) + (10*0.5) = 5
Lokasi3 bernilai = 0
Lokasi 4 bernilai = (0*1) + (0*0.5) = 0
Lokasi 5 bernilai = 0
Lokasi 6 bernilai = 0
Lokasi 7 bernilai = (0*1) + (10000*0.5) = 5000
Lokasi 8 bernilai = (10000*1) + (0*0.5) = 10000
71
Lokasi 9 bernilai = 10000*0.5 = 5000
Lokasi 10 bernilai = (10000*1) + (10*0.5) = 10005
Lokasi 11 bernilai = (10*1) + (10000*0.5) = 5010
Lokasi 12 bernilai = 10*0.5 = 5

12 11 10
14 13 B 9
1 D C 8
2 E F 7
3 4 5 6
Gambar 4.19
Perhitungan Algoritma Corelap iterasi ke-5
Jika stasiun kerja A dialokasikan di:
Lokasi 1 bernilai = (100*1) + (10*0.5) = 105
Lokasi 2 bernilai = (10*1) + (100*0.5) = 60
Lokasi 3 bernilai = 10*0.5 = 5
Lokasi 4 bernilai = 10*1 = 10
Lokasi 5 bernilai = (10*0.5) + (0*1) = 5
Lokasi 6 bernilai = 0
Lokasi 7 bernilai = 0
Lokasi 8 bernilai = (10*1) + (0*0.5) = 10
Lokasi 9 bernilai = (10*0.5) + (10000*1) = 10005
Lokasi 10 bernilai = 10000*0.5 = 5000
72
Lokasi 11 bernilai = 10000*1 = 10000
Lokasi 12 bernilai = 10000*0.5 = 5000
Lokasi 13 bernilai = (10000*1) + (10*0.5) + (100*1) = 10105
Lokasi 14 bernilai = 100*0.5 = 50
Jadi dengan metode algoritma Corelap pada iterasi ke-5 didapat layout
baru untuk divisi cold end tersebut yakni:


A B
D C
E F

Gambar 4.20
Hasil Algoritma Corelap
Metode corelap improvement penghalusan:

E
C D F
B A

Gambar 4.21
Hasil algoritma Corelap penghalusan
(Improvement)

73
Keterangan:
Pada dasarnya perusahaan mengkehendaki aliran proses pada stasiun
finishing tidak berada dekat office karena jarak perpindahan untuk
membawa produk yang sudah selesai di kemas relative jauh dan
pengangkatan dengan forklift juga dengan harus hati-hati karena apabila
jatuh produk tersebut akan pecah. Oleh sebab itu penulis merancang
relayout tata letak dimana posisi stasiun kerja finishing berada langsung
dekat dengan warehouse agar dalam perpindahan tidak harus menempuh
jarak yang relative jauh, meminimalkan waktu kerja dan pemakaian forklift,
yang juga merupakan hasil wawancara dengan pihak Manajer Production
perusahaan. Dan pada stasiun A didekatkan dengan gudang persiapan pallet
agar lebihmudah dan efesien tanpa harus melewati stasiun kerja finishing
maka letak kedua stasiun tersebut harus didekatkan atau besebelahan,
selanjutnya juga pada stasiun D yaitu finishing juga lebih mudah dalam
memindahkan produk yang sudah selesai dikemas ke dalam area warehouse
meminimalkan jarak forklift dalam memindahkan produk kaca yang sudah
selesai tersebut. Departemen-departemen yang lainnya dapat disusun
berdasarkan urutan aliran proses pembuatan glass float, dimana keseluruhan
dari perencanaan tata letak perusahaan ini sesuai dengan hasil penerapan
pada metode Algoritma Corelap. Hasil untuk layout Algoritma didapat total
jarak perpindahan.


74
Tabel 4.7
Total jarak perpindahan dari departemen ke departemen untuk layout awal
From / to Jarak antar department
meter/detik
A ke B 54
B ke C 46
C ke D 108
D ke E 124
E ke F 54
Total jarak 408 meter

Tabel 4.8.
Total jarak perpindahan dari departemen ke departemen untuk Algoritma
Corelap iterasi ke-5
From / to Jarak antar department
meter/detik
A ke B 12
B ke C 92
C ke D 44
D ke E 26
E ke F 60
Total jarak 234 meter

Maka total jarak perpindahan bahan baku dan barang jadi dari satu
department ke department yang lain adalah 234 meter dan waktu yang
75
ditempuh didapat 3.9 menit. Hasil tersebut didapat dengan mengambil jenis
dan ukuran yaitu 5mm 3660*2550 isi (100) 14 PME TARC PWD, dengan
asumsi mengambil jarak yang terjauh dengan waktu untuk berjalan forklift
sejauh 2 meter/detik.
Lay-out Algorima Corelap iterasi 5 merupakan lay-out revisi terbaik, bila
dilihat dari segi jarak dan waktu pemindahan, yang dihasilkan dari hasil
perhitungan ke-5 kali iterasi menggunakan metode Algoritma CORELAP
(Computerized Relationship Layout Planning). Namun apabila kita meninjau
dari segi bentuk layout setiap stasiun maka lay-out tersebut dinilai sangat
kurang baik dalam bentuk areanya, sehingga perlu dilakukan penghalusan
kembali. Penghalusan bentuk dari masing-masing stasiun pada lay-out
tersebut bertujuan untuk lebih mengefektifkan ruangan kerja yang tersedia dari
stasiun-stasiun tersebut, karena apabila tidak dilakukan penghalusan bentuk
pada setiap stasiun maka akan menimbulkan risiko kemungkinan terbuangnya
sebagian luas dari suatu stasiun dan hal seperti inilah yang sangat kita hindari.
Oleh karena tujuan kita adalah meminimalkan risiko yang akan terjadi maka
upaya penghalusan lay-out revisi 5 tersebut selanjutnya mengabaikan
perubahan jarak dan waktu pemindahan yang akan terjadi dengan
menggunakan lay-out tersebut. Upaya penghalusan sebuah lay-out tetap
mengacu pada Area Relation Diagram. Lay-out usulan dan yang telah
mengalami penghalusan terdapat pada lampiran 1.5.


76
Gambar 4.22






















77
4.9.3. METODE ALGORITMA CRAFT
(Computerized relative allocation of facilities technique)

4
Pemindahan bahan baku dari satu departemen ke departemen lainnya dapat
dihitung menggunakan Algoritma CRAFT. Langkah-langkah perhitungan
Algoritma CRAFT adalah sebagai berikut:
1. Menentukan titik pusat koordinat dari masing-masing stasiun setelah
terlebih dulu menentukan pusat sumbu koordinat,
2. Menghitung jarak perpindahan antar stasiun dengan menghitung jarak
antara kedua titik pusat koordinat dari stasiun-stasiun yang bersangkutan
( ) ( )

+ =
2
2 1
2
2 1
Y Y X X Jarak
.
3. Hitung jarak total pemindahan yang terjadi setelah mengalihkannya
dengan frekuensi perpindahan dalam Total Distance Matriks,
4. Akumulasikan jarak pemindahan tersebut menjadi Total Jarak.
5. Ulangi langkah ke-1 hingga langkah ke-5 untuk semua jenis pertukaran
stasiun yang dapat dilakukan,
6. Pilihlah waktu pemindahan bahan yang paling minimum kemudian buatlah
lay-out revisi berdasarkan jenis pertukaran tersebut,
7. Lakukan kembali langkah ke-1 hingga langkah ke-6 sampai diperoleh lay-
out terbaik.
8. Perhitungan waktu pemindahan bahan dengan menggunakan metode.
Algoritma CRAFT secara lebih rinci terdapat di Lampiran 1.6. Pada laporan
ini. Dari hasil perhitungan tersebut ternyata diperlukan sebanyak dua kali iterasi
untuk memperoleh lay-out revisi terbaik yang memiliki waktu pemindahan bahan
4
Yoseph,ST. Laporan Tugas Akhir, Aplikasi Algoritma Craft Untuk minimasi Waktu dan Jarak
Pemindahan Bahan Pada Proses Produksi Di PT. Arta Baja Cakraperwita.2006.
78
yang minimum. Untuk tahapan perhitungan layout Algoritma Craft dapat dilihat
pada lampiran 1.6.
Algoritma Craft Tahapan proses untuk mendapatkan waktu pemindahan bahan
yang paling minimum ditampilkan pada tabel 4.9.
Tabel 4.9.
Rekapitulasi Pemindahan







Pada tabel dapat dilihat dalam tahapan-tahapan iterasi yang diperoleh didapat
pemindahan, jarak total, dan waktu yang dibutuhkan didapat pada iterasi ke-
3karena. Iterasi ke-1 memiliki nilai total jarak 1689,18. Dan waktu yang
dibutuhkan untuk pemindahan produk dari area satu ke area lain adalah sebagai
berikut:





Iterasi Lay out acuan Jenis pertukaran Total jarak
meter
1 Lay out awal - 1908.06
2 Lay out iterasi 1 A dan C 1689.18

3 Lay out iterasi 2 E dan F 1779.32

4 Lay out iterasi 3 E dan C 1629.59

79
Tabel 4.10.
Total jarak perpindahan material untuk layout awal
From / to Jarak antar Area
meter/detik
A ke B 54
B ke C 46
C ke D 108
D ke E 124
E ke F 54
Total jarak 408 meter

Tabel 4.11.
Total jarak perpindahan Material untuk Algoritma Craft iterasi ke-1
From / to Jarak antar Area meter/detik
A ke B 54
B ke C 44
C ke D 100
D ke E 56
E ke F 44
Total jarak 298

Maka total jarak perpindahan bahan baku dan barang jadi dari satu departemen ke
department yang lain adalah 298 total jarak dibagi 60 menit maka didapat waktu
untuk layout Algoritma Craft iterasi ke-1 adalah 4,9 menit, hasil tersebut didapat
dengan mengambil jenis dan ukuran yaitu 5mm 3660*2550 isi (100) 14 PME
80
TARC PWD, dengan asumsi mengambil jarak yang terjauh dengan waktu untuk
berjalan forklift sejauh 2 meter/detik. Dan tahapan-tahapan analisa iterasi pada
Algoritma CRAFT dapat dilihat pada lampiran 1.7.
Lay-out iterasi ke-1 merupakan lay-out revisi terbaik, bila dilihat dari segi
jarak dan waktu pemindahan, yang dihasilkan dari hasil perhitungan kedua kali
iterasi menggunakan metode Algoritma CRAFT. Namun apabila kita meninjau
dari segi bentuk layout setiap stasiun maka lay-out tersebut dinilai sangat kurang
baik dalam bentuk areanya, sehingga perlu dilakukan penghalusan kembali.
Penghalusan bentuk dari masing-masing stasiun pada lay-out tersebut bertujuan
untuk lebih mengefektifkan ruangan kerja yang tersedia dari stasiun-stasiun
tersebut, karena apabila tidak dilakukan penghalusan bentuk pada setiap stasiun
maka akan menimbulkan risiko kemungkinan terbuangnya sebagian luas dari
suatu stasiun dan hal seperti inilah yang sangat kita hindari. Oleh karena tujuan
kita adalah meminimalkan risiko yang akan terjadi maka upaya penghalusan lay-
out revisi 2 tersebut selanjutnya mengabaikan perubahan jarak dan waktu
pemindahan yang akan terjadi dengan menggunakan lay-out tersebut. Upaya
penghalusan sebuah lay-out tetap mengacu pada Area Relation Diagram dari lay-
out iterasi ke-1. Lay-out usulan yang telah mengalami penghalusan terdapat pada
lampiran 1.8.




81
lay out 4.23






















82
4.9.4. Perhitungan momen
Untuk mengevaluasi layout tersebut digunakan perhitungan momen dimana
layout yang memiliki momen paling kecil adalah layout yang lebih meminimalkan
jarak perpindahan material.
1) Layout dari Corelap
Perhitungan momen dari layout Corelap dapat dilihat pada tabel 4.6.

Tabel 4.12
Perhitungan momen untuk layout dari Corelap (Computerized
Relationship Layout Planning)
Fasilitas dari- ke Frekuensi perpindahan
material (kali/hari)
Jarak perpindahan
material (meter)
Momen
(Frekuensi x jarak )
A ke B 30 12 360
B ke C 30 92 2760
C ke D 30 44 1320
D ke E 30 26 780
E ke F 20 60 1200
Total 6420

Jadi momen total dari layout Algoritma Corelap adalah sebesar 6.420,
dengan asumsi target perhari untuk satu shift adalah 10 pallet metalancape
maka untuk tiga shift adalah 30.


83
2) Layout dari Craft
Perhitungan momen dari layout Craft dapat dilihat pada tabel 4.13.

Tabel 4.13
Perhitungan momen untuk layout dari Craft (Computerized relative
allocation of facilities technique)

Fasilitas dari-
ke
Frekuensi
perpindahan
material (kali/hari)
Jarak perpindahan
material (meter)
Momen
(Frekuensi x jarak )
A ke B 30 54 1620
B ke C 30 44 1320
C ke D 30 100 3000
D ke E 30 56 1680
E ke F 20 44 880
Total 8500

Jadi momen total dari layout Craft adalah sebesar 8500 dengan asumsi target
perhari untuk satu shift adalah 10 pallet metalancape maka untuk tiga shift
adalah 30.




84
4.9.5. Analisis Pemindahan
4.9.5.1. Layout Corelap (Computerized Relationship Planning)
Jadwal pemindahan mesin-mesin, bahan baku, barang jadi dan peralatan
pendukung lainnya akan dilaksanakan pada bulan april 2008 dimana proses
pemindahan yang didahulukan adalah pada area A (gudang persiapan/peralatan)
dan area B (gudang persiapan box dan pallet) proses pemindahan juga akan
dilaksanakan pada saat order penjadwalan permintaan yang diambil bukan pada
tingkat ketebalan kaca ukuran 2 mm karena akan mengganggu proses produksi.
Keadaan diambil pada saat order penjadwalan permintaan ukuran kaca besar.
Setelah itu baru akan dilaksanakan pemindahan kedua yaitu area D (finishing).
Untuk analisis pemindahan setiap area dapat dilihat pada tabel 4.11 berikut:

Tabel 4.14
Jadwal pemindahan Area
No Jenis Pekerjaan Alat angkut Tenaga
Kerja
Waktu
1 Pemindahan gudang
persiapan peralatan
Trolly 6 orang 16-05-2008
2 Pemindahan gudang
pallet dan box
forklift 4 orang 19-05-2008
3 Pemindahan ruang
finishing
forklift 4 orang 20-05-2008


85
Analisa pemindahan:
1. Pada tanggal 16 april 2008 perusahaan menggunakan tenaga kerja sebanyak 6
orang untuk membantu proses pemindahan dimana tenaga kerja tersebut
adalah karyawan perusahaan sendiri. Alat Bantu yang digunakan untuk
mengangkut steroform dan peralatan persiapan lainnya adalah trolly
menggunakan tenaga kerja 6 orang. Tugas ke 6 orang tenaga kerja pada
tanggal 16 april 2008 adalah sebagai berikut: 5 orang bertugas untuk
mengangkat dan membantu pemindahan gudang persiapan peralatan lainnya
dengan menggunakan trolly, 1 orang mengawasi dan membantu proses
pemindahan.
2. Pada tanggal 19 april 2008 untuk mengangkut pallet dan box menggunakan
forklift dan menggunakan tanaga kerja 4 orang, 2 tenaga kerja bertugas
mengoperasikan forklift, 2 orang tenaga kerja membantu sekaligus
mengawasi. Pemindahan dilakukan setelah penjadwalan permintaan
mengambil order ukuran kaca besar.
3. Pada tanggal 20 april 2008 untuk pemindahan department finishing
menggunakan 4 orang bertugas untuk mengangkat dan memindahkan perlatan
dan persiapan satu persatu dengan menggunakan trolly, 3 orang mengawasi
dan membantu proses pemindahan 1 orang untuk mengoprasikan forklift
dengan alat transportasi forklift besar ukuran 5 ton untuk mengangkut mesin
tilting.


86
4.9.5.2. Layout Craft
(Computerized relative allocation of facilities technique)
Jadwal pemindahan mesin-mesin, bahan baku, barang jadi dan peralatan
pendukung lainnya akan dilaksanakan pada bulan april 2008 dimana proses
pemindahan yang didahulukan adalah pada Area A (gudang persiapan/peralatan)
dan Area B (gudang persiapan box dan pallet) proses pemindahan juga akan
dilaksanakan pada saat order penjadwalan permintaan yang diambil bukan pada
tingkat ketebalan kaca ukuran 2 mm karena akan mengganggu proses produksi.
Keadaan diambil pada saat order penjadwalan permintaan ukuran kaca besar.
Setelah itu baru akan dilaksanakan pemindahan kedua yaitu Area D (finishing)
dan
Area F shipping dock. Untuk analisis pemindahan setiap Area dapat dilihat pada
tabel berikut:
Tabel 4.15
Jadwal pemindahan Department
No Jenis Pekerjaan Alat angkut Tenaga Kerja Waktu
1 Pemindahan gudang persiapan
peralatan
Trolly 6 orang 16-05-2008
2 Pemindahan gudang pallet dan
box
Forklift 8 orang 16-05-2008

3 Pemindahan persiapan pallet
untuk pick up
Forklift 4 orang 19-05-2008
4 Pemindahan ruang finishing Forklift 4 orang 20-05-2008

87
Analisa pemindahan:
1. Pada tanggal 16 april 2008 perusahaan menggunakan tenaga kerja
sebanyak 6 orang untuk membantu proses pemindahan dimana tenaga
kerja tersebut adalah karyawan perusahaan sendiri. Alat Bantu yang
digunakan untuk mengangkut steroform dan peralatan persiapan lainnya
adalah trolly. Untuk mengangkut pallet dan box menggunakan forklift dan
menggunakan tanaga kerja 4 orang. Pemindahan dilakukan setelah
penjadwalan permintaan mengambil order ukuran kaca besar.
2. Tugas ke 6 orang tenaga kerja pada tanggal 16 april 2008 adalah sebagai
berikut: 5 orang bertugas untuk mengangkat dan membantu pemindahan
gudang persiapan peralatan lainnya dengan menggunakan trolly, 1 orang
mengawasi dan membantu proses pemindahan.
3. Dan pada tanggal 16 april 2008 juga dilakukan pemindahan gudang pallet
dan box menggunakan tenaga kerja sebanyak 8 orang, 6 orang mengawasi
dan membantu proses pemindahan dan 2 orang bertugas untuk
mengoperasikan kendaraan forklift.
4. Pada tanggal 19 april 2008 untuk pemindahan pesiapan pallet pick up pada
ruang produksi pengangkatan kaca menggunakan 2 orang bertugas untuk
mengangkat dan memindahkan pallet dan box persiapan yang siap di pick
up satu persatu dengan menggunakan forklift, 2 orang mengawasi dan
membantu proses pemindahan
5. Pada tanggal 20 april 2008 untuk pemindahan area finishing menggunakan
4 orang bertugas untuk mengangkat dan memindahkan perlatan dan
88
persiapan satu persatu dengan menggunakan trolly, 3 orang mengawasi
dan membantu proses pemindahan 1 orang untuk mengoprasikan forklift
dengan alat transportasi forklift besar ukuran 5 ton untuk mengangkut
mesin tilting.