PM es Total Productive Maintenance, traducido literalmente Mantenimiento Productivo Total.

Mantenimiento Porque tiene como objetivo el buen funcionamiento sostenido de los equipos. Productivo Porque persigue la alta productividad a travs de la disponibilidad de los equipos (alto OEE) Total Porque implica a todo el personal, no slo a Mantenimiento.

Objetivos El objetivo general del TPM es aumentar el OEE (Eficiencia global de los medios de produccin), especialmente mediante la eliminacin de averas (y el sostenimiento de las condiciones mejoradas) Objetivos asociados:
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Reduccin de los costes de mantenimiento Incremento de la productividad MTBF (Mean Time Between Faliures) (Frecuencia de averas) MTTR (Mean Time to Repair) (Capacidad de reaccin ante averas) Reduccin de Reprocesos Reduccin de Chatarras Mejora de la Motivacin del personal

Participantes en el desarrollo del TPM:

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Direccin (como promotor del proyecto) Produccin (como parte activa y responsable de la fiabilidad de los equipos) Ingeniera (como responsable de la estandarizacin) Mantenimiento (en sus tareas adicionales de formar al personal y ser formado para adquirir nuevas competencias)

Preparacin de la implantacin de TPM. Implantar el TPM implica generalmente un cambio de mentalidad en la organizacin. Tradicionalmente las funciones de Produccin y Mantenimiento estn desligadas. Slo en caso de incidencias muy sencillas y personal con experiencia cabe esperar una intervencin propia de Mantenimiento realizada por personal ajeno a Mantenimiento. An as el lmite entre Mantenimiento y Produccin puede no estar del todo claro en estos casos, y puede dar lugar a conflictos. Para conseguir el cambio de mentalidad que supone el TPM es importante partir de: 1. un conocimiento suficiente de la metodologa del TPM

2. una experiencia que ayude a afianzar la nueva forma de proceder Puede ser conveniente trabajar previamente en la implantacin de las 5S (lo cual en s implica tambin formacin y estandarizacin). Esto tendr dos ventajas importantes para el TPM:
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Se lleva a cabo una limpieza integral de los equipos con la intencin de sacar los problemas a la superficie. Se definen estndares de orden y limpieza. Y adems se pone en marcha un plan de auditoras que pretende identificar y corregir desviaciones del estndar.

Existen estadsticas, como las proporcionadas por la VDMA (Asociacin Alemana de Fabricantes de Maquinaria) en 2001, que sealan la suciedad como causa origen principal de las averas: 1. Suciedad (40%) filtros sucios en motores elctricos y bombas hidrulicas, virutas de mecanizado, etc. 2. Fallos humanos (33%) falta de formacin, falta de motivacin, instrucciones inadecuadas, etc. Desgaste/Rotura de herramientas (25%)

Estos datos reafirman la conveniencia de implantar las 5S. Si bien es conveniente contemplar las 5S no como un fin en s, sino como una base slida para la implantacin posterior de otros sistemas que pueden contribuir a un cambio profundo de la organizacin. En cualquier caso, si se tiene xito con las 5S hay mucho ganado con respecto al TPM. El TPM implica la participacin de TODOS, pero no a todos le cambia la vida como al operario. En niveles avanzados del TPM, el operario se vuelve responsable de la disponibilidad de los medios de produccin. Esto quiere decir que se espera de l:

- que realice operaciones bsicas de mantenimiento preventivo - que sea capaz de resolver averas sencillas en los equipos (mantenimiento correctivo bsico) - que lleve a cabo una continua inspeccin de los equipos para predecir futuros problemas (apoyo al mantenimiento predictivo) Se espera por tanto que el operario lleve a cabo funciones adicionales a las propias de la produccin. Esto tiene sentido por la habilidad que le confiere el contacto continuo con las mquinas; y por otra parte por que realmente es capaz de hacerlo: Podemos considerar que, en la mayora de los casos, ms de la mitad de las operaciones que habitualmente realiza el personal de Mantenimiento puede realizarlas el propio operario. Algunas de ellas sin ni siquiera formacin adicional, otras requieren formacin y a veces tambin herramientas especficas.

Luego el papel de Mantenimiento es importante a la hora de definir qu tipo de operaciones son trasladables al personal de Produccin y en qu condiciones. Finalizado esto, qu cabe esperar del Departamento de Mantenimiento? Es prescindible? No. La idea es aprovechar la capacidad extra obtenida para especializar al personal de Mantenimiento, de modo que se pueda reducir la dependencia de personal exterior. Es decir, de modo que haya un mayor conocimiento interno de los equipos. Las etapas del TPM pueden variar segn se desglosen o agrupen. En cualquier caso deben pasar por las siguientes fases:

1: Limpieza integral de los equipos. Al igual que en las 5S, esta limpieza integral pretende sobre todo sacar los problemas a la superficie, de modo que puedan resolverse. La idea es dejar los equipos en condiciones ptimas de funcionamiento. Posteriormente se trabajar en cmo mantener las mejoras conseguidas. 2: Medidas preventivas para el sostenimiento de las condiciones de limpieza. Esta etapa vendra a coincidir con la conclusin de las 5S: Sostener. A partir de este momento, y hasta el final, la colaboracin de los supervisores o lderes de equipo es fundamental. 3: Estandarizacin. Se definen cules van a ser las tareas bsicas de mantenimiento a realizar peridicamente. Tambin se inicia un registro continuo de desviaciones. 4: Asuncin de responsabilidad del operario sobre la disponibilidad de sus equipos. Formacin del personal para las actividades de automantenimiento, inspeccin y mantenimiento correctivo limitado. El operario asume la responsabilidad sobre la disponibilidad de sus equipos. 5: Automantenimiento. Implantacin completa del automantenimiento, inspeccin y mantenimiento correctivo limitado.

Qu cabe esperar del TPM? El TPM implementado con xito conlleva importantes beneficios en forma de incremento de productividad y reduccin de costes de mantenimiento. Si bien a corto plazo implica:

Formacin

Tiempo (las primeras fases del TPM implican paros prolongados para la intervencin conjunta de Produccin y Mantenimiento) Medios (Herramientas, estndares) para las nuevas competencias del personal de Produccin.

Factores clave para el xito:

Compromiso de la Direccin. Definir objetivos medibles a revisar con determinada frecuencia. Definir coordinadores TPM que velen por su correcta implementacin. Asegurar que los registros continuos de incidencias tienen respuesta en un continuo apoyo al personal. Slo as cobran sentido.

Puede no se clave pero s muy conveniente comenzar la andadura con talleres piloto (reas no excesivamente complejas y en las que el impacto sea significativo).

Algunas herramientas: Identificacin de niveles de TPM alcanzados. Tiene sentido identificar el nivel de TPM alcanzado en las instalaciones para poder hacer un fcil control visual del alcance que el TPM est teniendo en las instalaciones. Esto implica aplicar tambin un sistema de evaluacin (o auditora) que nos ayude a reconocer el nivel de TPM alcanzado.

Las tarjetas TPM Existen diversos tipos de tarjetas TPM. Se utilizan para identificar las anomalas directamente en la mquina. Otras tarjetas tienen copias que pasan a Mantenimiento y/o al Coordinador del Programa TPM para coordinar las reparaciones.

Existen diferentes metodologas y modelos para la implantacin del TPM. El TPM abarca indicadores y herramientas importantes tales como el OEE, ciclo

PDCA, SMED, 5S, 5-WHYque pueden hacerlo muy complejo. No es posible proveer informacin suficiente en una ficha para acometer la implantacin del TPM, pero s para tener una idea inicial que anime a dar un siguiente paso.