BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permukaan adalah batas yang memisahkan suatu benda dengan sekelilingnya. Karakteristik suatu permukaan memegang peranan penting dalam perancangan komponen mesin/peralatan. Banyak hal yang perlu dinyatakan dengan jelas tentang karakteristik permukaan misalnya dalam kaitannya dengan gesekan, keausan, pelumasan, tahanan kelelahan, perekatan dua atau lebih komponen-komponen mesin dan sebagainya. Karateristik permukaan yang

dimaksud oleh si perancang ini sedapat mungkin harus dapat dipenuhi oleh si pembuat komponen (produsen). Salah satu karakteristik permukaan yang penting adalah kekasaran permukaan. Kekasaran permukaan sangat penting pula bila dihubungkan dengan fungsi komponen. Pembuatan komponen tidak semata-mata harus semuanya dengan nilai kekasaran yang kecil atau halus, tetapi harus benar sesuai fungsi dan permintaan si perancang (designer). Untuk mendapatkan karakteristik permukaan yang diinginkan tidak terlepas dengan alat ukur dan cara atau metode pengukurannya. Pemotong permukaan perlu parameter tertentu untuk mendapatkan karakteristik permukaan terutuma tentang kekasaran permukaan yang diinginkan dapat tercapai. Hal ini berhubungan dengan waktu proses serta alat ukur yang tepat sebagai hasil pengukuran yang diinginkan sesuai permintaan atau keiinginan si perancang. Kekasaran permukaan sangat berhubungan erat dengan masalah keausan komponen terutama misalnya komponen yang dipakai untuk slot, maka perlu permukaan dengan nilai kekasaran kecil (halus atau nilai

Ra yang kecil).

Permukaan suatu komponen sangat penting diukur nilai

kekasaran permukaannya. Apabila itu berhungan dengan masalah cetakan, untuk pasangan poros, bantalan (bearing), maka perlu permukaan dengan nilai kekasaran yang kecil atau halus (nilai Ra kecil). Jika nilai kekasaran permukaan tersebut tidak terukur dengan benar dapat mengakibatkan banyak efek yang terjadi misalnya pada bantalan (bearing) akan cepat aus dan umur bantalan menjadi pendek. Nilai kekasaran permukaan pada cetakan plastik maupun untuk cetakan logam akan berpengaruh terhadap hasil cetakan yang tidak perlu proses pemesinan lagi. Setiap proses pengerjaan mempunyai ciri tertentu atas permukaan benda kerja yang dihasilkannya. Oleh karena itu dalam memilih proses pengerjaan aspek kekasaran permukaan ini perlu dipertimbangkan. Aspek lain yang tidak boleh diabaikan adalah ongkos pembuatan. Kompromi haruslah didapat antara persyaratan fungsional komponen dengan ongkos pembuatan. Ketidaksempurnaan alat ukur dan cara pengukuran maupun cara evaluasi hasil pengukuran, maka suatu permukaan sesungguhnya (real surface) tidaklah dapat dibuat tiruan atau duplikatnya secara sempurna. Tiruan permukaan hasil pengukuran hanya bisa mendekati bentuk atau konfigurasi permukaan yang sesungguhnya dan disebut sebagai permukaan terukur (measured surface). Sebagai contoh suatu celah atau retakan yang sempit pada permukaan tidak akan dapat diikuti oleh jarum peraba (stylus) alat ukur karena dimensi ujung jarum peraba ini lebih besar dari pada ukuran celah. Ini adalah salah satu kelemahan pengukuran permukaan dengan jarum peraba (stylus) yang dikenal dengan pengukuran kontak langsung antara alat ukur dan obyek ukur.

Perkembangan industri menuntut hasil proses akhir pemesinan dengan kualitas baik dengan parameter nilai kekasaran permukaan (surface roughness) yang dihasilkan sesuai dengan keinginan konsumen atau industri. Nilai kekasaran permukaan merupakan faktor penting yang perlu penanganan serius: terutama untuk komponen yang bergerak dan kontak langsung dengan pasangannya atau komponen lainnya. Radhakrishan, 1970 dan Mc Cool, 1984, mengungkapkan bahwa dalam pengukuran secara kontak (mekanik), ukuran dari stylus tip mempunyai pengaruh yang besar terhadap hasil pengukuran kekasaran permukaan obyek ukur. Ukuran stylus tip yang tidak sesuai dengan karakteristik profil permukaan akan menghasilkan ketidakakuratan hasil pengukuran kekasaran permukaan obyek ukur. Dari hasil penelitiannya yang dilakukan ukuran stylus tip yang besar hanya sesuai digunakan pada profil permukaan yang mempunyai celah dan jarak puncak (peak) yang besar. Untuk permukaan yang mempunyai celah dan antar puncak (peak) yang kecil, maka ukuran stylus yang besar tentu akan menyebabkan ketidakakuratan hasil pengukuran kekasaran permukaan. Sedangkan bila dibuat stylus tip yang kecil timbul masalah lain yakni selain stylus tip harus kecil juga harus tahan aus. Poon dan Bhushan, 1995, dan Bushan, 1996, juga menyatakan bahwa stylus yang keras dan tajam akan merusak permukaan obyek ukur. Kerusakan yang terjadi disebut dengan micro-scrathes. Dengan keberadaan atau kehadiran micro-scrathes akan menghasilkan data pengukuran yang tidak akurat, karena ujung stylus tip tidak memgukur permukaan melainkan menggores pada permukaan obyek ukur. Kehadiran adanya micro-scrathes, bila dilakukaan

pengukuran berulang pada permukaan yang sama akan menghasilkan nilai kekasaran yang berbeda pula. Moh. Yusuful Khoir, 2002, dalam tugas akhirnya (TA) [8],

mengemukakan pengukuran kekasaran permukaan logam dengan tanpa kontak antara alat ukur dan obyek ukur yaitu dengan metode korelasi spekel hasil pergeseran celah persegi pada fotografi penyinaran ganda dengan analisa kekontrasan pola frinji hasil rekonstruksi. Pengambilan gambar dilakukan masih dengan teknik merekam menegatifkan film dan selanjutnya di lihat

kekontrasannya. Nilai kekontrasan ini dianalisa melalui pola frinji yang dapat diamati pada layar (screen). Didalam sarannya untuk peneliti selanjutnya

diharapkan memakai kamera CCD (charge coupled device). Sutikno, 2004, dalam tesisnya [9], pengembangan metode pengukuran kekasaran dan kerataan permukaan dengan prinsip pengolahan image. Pada

tesisnya penelitian dilakukan dengan tanpa kontak antara alat ukur dan obyek ukur. Image dihasilkan dari scanning permukaan obyek ukur. Image diolah dikomputer dan hasil pengukuran dalam satuan gray level. Mengingat pentingnya kekasaran permukaan dalam aplikasi komponen industri dan dari kelemahan yang ada pada uraian diatas terutama pengukuran secara kontak (mekanik) yang terlihat adanya hasil pengukuran yang kurang akurat, maka perlu dilakukan model pengukuran tanpa kontak yang lainnya. Pada tesis ini dilakukan penelitian dengan judul : Studi Eksperimental

Pengukuran Kekasaran Permukaan Dengan Metode Electronic Speckle Pattern Interferometry (ESPI). Metode ini pengukuran dilakukan tanpa kontak antara alat ukur dan obyek ukur. Prinsip kerja dari pengukuran kekasaran permukaan

dengan metode ESPI ini adalah cahaya laser He Ne yang mengenai obyek ukur menimbulkan hamburan cahaya pada permukaan obyek ukur. Hamburan cahaya dari permukaan obyek ukur akibat interferensi membentuk pola spekel (speckle pattern). Pola spekel ditangkap oleh kamera CCD (charge coupled device)

selanjutnya di simpan (record) dan diolah di komputer melalui image. Pengolahan image dikomputer menghasilkan nilai kekasaran dalam satuan tingkat keabuan (gray level). Nilai kekasaran tersebut akan dikonversikan dalan satuan panjang (m).

1.2. Perumusan Masalah Dengan mengacu pada latar belakang masalah, maksud dari penelitian pada tesis ini adalah mengangkat permasalahan sebagai berikut : a. Bagaimana set-up pengukuran kekasaran permukaan dengan metode ESPI, sehingga didapatkan hasil pencitraan (image) permukaan obyek ukur dengan cahaya Laser He Ne. b. Bagaimana menentukan nilai kekasaran permukaan obyek ukur dengan metode ESPI, sehingga didapatkan nilai kekasaran permukaan obyek ukur dalam satuan tingkat keabuan (gray level). c. Bagaimana menentukan nilai kekasaran permukaan dalam satuan tingkat keabuan (gray level) agar dapat dipakai dilapangan dalam satuan panjang (m).

1.3. Tujuan Tujuan yang ingin dicapai pada penelitian ini adalah : a. Mengukur kekasaran permukaan dengan tanpa kontak antara alat ukur dan obyek ukur Dengan Metode Electronic Speckle Pattern Interferometry (ESPI). Obyek ukur yang diukur adalah kekasaran permukaan standar (surface roughness standards) hasil proses Flat Lapping, Grinding, Horizontal Milling dan Vertical Milling dengan parameter kekasaran rata-rata aritmatik (Ra) dalam satuan tingkat keabuan (gray level) . Kemudian dikonversikan dalam satuan panjang (m) berdasarkan nilai Ra surface roughness standards. b. Untuk menentukan kelebihan dan kekurangan pengukuran kekasaran permukaan dengan metode ESPI, maka dilakukan pembandingan : - Dengan alat Mitutoyo Surftest 301. - Dengan alat Mitutoyo Surftest 401.

1.4. Manfaat Manfaat yang diharapkan pada penelitian ini adalah : a. Untuk membantu masyarakat umum, akademis dan industri dalam hal pengukuran kekasaran permukaan (surface roughness) obyek ukur dengan metode ESPI. b. Untuk menambah salah satu teknik pengukuran kekasaran permukaan obyek ukur tanpa kontak dengan metode ESPI dan dapat membantu dunia pendidikan (akademis) atau intansi industri sebagai ilmu pengetahuan dan dasar kajian penelitian selanjutnya.

1.5. Batasan Masalah Pembatasan permasalahan penelitian yang dilakukan dengan asumsi : a. Obyek ukur hanya dilakukan pada kekasaran permukaan standar (surface roughness standards) hasil proses akhir pemesinan yaitu proses Flat Lapping, Grinding, Horizontal Milling dan Vertical Milling b. Permukaan obyek ukur tidak bertekstur yang disebabkan oleh warna lain tetapi hanya yang terjadi akibat proses pemesinan (machining). c. Pola Spekel (Speckle pattern) di rekam menggunakan kamera CCD (charge coupled device) dan menggunakan Laser He Ne dengan panjang gelombang 633 nm dan output daya 35mW sebagai sumber cahaya penyinaran permukaan obyek ukur. d. Resolusi hasil pengukuran dibatasi oleh kemampuan kamera CCD (charge coupled device) sebagai alat untuk mengambil image dan komputer sebagai penyimpan data image dan pengolah data image.