Anda di halaman 1dari 48

BAB IV PEMBAHASAN

IV.1

Struktur Organisasi Seksi Jaminan Mutu

Manajer Mutu I

Manajer Mutu II

Planner Jaminan Mutu

Regu Bahan Bakar

Regu Kimia

Regu Fisika

Bahan Baku & Penolong

Gambar IV.1.1 Struktur Organisasi Seksi Jaminan Mutu

IV.2

Tugas Pokok Seksi Jaminan Mutu Seksi jaminan mutu berada di bawah biro jaminan mutu, departemen litbang &

jaminan mutu. Tugas pokok seksi jaminan mutu adalah untuk menjamin mutu incoming dan outgoing sesuai standard yang telah ditetapkan oleh pemerintah dalam SNI yang merupakan adopsi penuh dari ASTM.

IV.3

Penjelasan Singkat Tugas Seksi Jaminan Mutu Seksi ini bertanggung jawab untuk melakukan serangkaian uji laboratorium untuk

memastikan kualitas bahan mentah, bahan bakar, dan produk jadi benar-benar sesuai target. Seksi ini bertindak sebagai quality assurance di SEMEN INDONESIA. Dalam menjalankan tugasnya, Seksi Jaminan Mutu memiliki 3 laboratorium, yakni Laboratorium Kimia, Laboratorium Batu Bara dan Bahan Bakar Alternatif, serta Laboratorium Fisika. IV.3.1. Laboratorium Kimia Adalah laboratorium yang mengadakan analisa bahan untuk memeriksa oksida-oksida semen. Sampel yang diambil berupa produk semen hasil dari hasil gilingan finish mill. Tugas

Bab IV Pembahasan

61

laboratorium kimia adalah melakukan analisa kuantitatif dengan cara gravimetri untuk komposit produk semen meliputi analisa kadar SiO2,Al2O3,CaO,SO3,Fe2O3, free lime dan insulubel. IV.3.2. Laboratorium Fisika Laboratorium fisika bertugas memeriksa sifat-sifat fisis, yaitu: 1. Bahan mentah Pada laboratorium fisika, bahan mentah yang diuji hanya trass yaitu dengan menguji kuat tekannya (pozzolan activity). Frekuansi Standar mutu trass SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 Kuat tekan pozzoland H2O bebas 2. Semen a. Setting Time adalah waktu yang dibutuhkan semen untuk mengeras, mulai penambahan air sampai pengadukan. Analisa dilakukan dengan metode vicat yang dilakukan dalam waktu 45-330 menit, atau dengan metode gillmore yaitu dengan menggunakan peralatan bersuhu 21oC 25oC, kelembaban 95% dan dilaukan selama 1 jam penentrasi. Frekuensi dilakukan selama satu kali sehari. b. Kuat Tekan Semen yaitu kemampuan semen untuk menerima tekanan. Analisa dilakukan dengan membuat semen yang dicetak dan dibiarkan dikamar lembab selama 3,7 dan 28 hari lalu ditekan. Frekuensi dilakukan selama satu kali sehari. c. False Set yaitu pengerasan semua dari pasta semen disertai tanpa disertai panas hidrasi yang berlangsung selama beberapa menit. Pengerasan semua ini dapat dihilangkan dengan penambahan pengadukan. Frekuensi dilakukan selama satu kali sehari. d. Kehalusan Kehalusan semen berpengaruh pada kekuatan semen, semakin halus semen maka kekuatan semen semakin tinggi. Frekuensi dilakukan selama satu kali sehari. Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013 : satu kali sehari : : 75% : 800 Psi : 10%

Bab IV Pembahasan

62

e. Pemuaian yaitu dengan mengeringkan produk selama 24 jam kemudian dimasukkan dalam autoclave selama 3 jam. Bila semen mempunyai kadar free lime yang terlalu tinggi makan pemuaiannya akan lebih cepat.

IV.3.3. Laboratorium Batubara Laboratorium batubara bertugas untuk menganalisa batubara secara proximate. Komponen-komponen yang dianalisa antara lain ash content, volatile matter, total sulfur, gross heating value, dan total moisture. Sampel batubara diambil setiap kali ada kedatangan batubara dari Kalimantan. Apabila ternyata hasil analisa batubara tidak sesuai dengan standart batubara yang dibutuhkan PT. SEMEN INDONESIA maka batubara yang telah dikirimkan tersebut akan dikembalikan atau PT. SEMEN INDONESIA mau menerima kembali dengan harga yang lebih murah.

IV.4

Perhitungan Neraca Massa dan Energi pada Kiln

Data-data diambil pada tanggal 8 bulan Juli 2013 Laboratorium Pengendalian Proses dan Laboratorium Jaminan Mutu PT. SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk. Pabrik Tuban Unit 4. IV.4.1 Perhitungan Neraca Massa Untuk menghitung kebutuhan energi yang diperlukan kiln, maka sistem yang ditinjau adalah sistem overall. Basis : 1 jam operasi a. Massa Input Bahan baku (umpan kiln) masuk preheater = 601000 kg Komposisi umpan kiln masuk preheater: Komposisi SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO % Berat 13,36 3,84 2,24 42,8 1,3

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

63

H2O K2O Na2O SO3 Cl Total

0,5 0,4 0,21 0 0,03 64,68

Diketahui :

BM CaCO3 BM MgCO3 BM CaO BM MgO

= 100 gr/ mol = 84 gr/ mol = 56 gr/ mol = 40 gr/ mol

% CaCO3

= =

BM CaCO3 x % CaO BM CaO


100 x 42,8% 56

= 76,42% % Mg CO3 =

BM MgCO3 x % MgO BM MgO


x 1,3%

= 84

40
= 2,73 %

menghitung massa masing-masing komponen pada umpan kiln 13,36 x 601000 kg 100 = 80293,6 kg

massa SiO2 =

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

64

dengan cara yang sama dapat diketahui massa masing-masing komponen yang menjadi umpan kiln, sehingga diperoleh massa sebagai berikut: Komposisi SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaCO3 MgCO3 H2O K2O Na2O SO3 Cl Total % berat 13,36 3,84 2,24 76,42 2,73 0,5 0,4 0,21 0 0,03 99,74 massa total (kg) 80293,6 23078,4 13462,4 459335,7 16407,3 3005 2404 1262,1 0 180,3 601000

Umpan tanpa H2O ( umpan kering ) Umpan tanpa H2O = umpan masuk suspension preheater massa H2O dalam umpan+dust from E.P to kiln-dust lost from kiln asumsi dust loss = 10% massa yang hilang karena dust loss = 10% x 601000 = 59799,5 kg massa umpan masuk calciner = 601000 - 59799,5 = 538195,5 kg sehingga diperoleh massa yang masuk calciner adalah sebagai berikut: Komposisi SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaCO3 MgCO3 H2O K2O Na2O % berat 13,36 3,84 2,24 76,42 2,73 0 0,4 0,21 massa(kg) 71902,9 20666,7 12055,5 411335,1 14692,7 0 2152,7 1130,2

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

65

SO3 Cl Total

0,43 0,03 99,854

2314,2 161,4 538195,5

Reaksi calsinasi di suspension preheater berlangsung dengan derajat calsinasi 94 % (asumsi data pabrik ) Komponen yang mengalami kalsinasi, yaitu CaCO3 dan MgCO3 Reaksi (1) : CaCO3 CaO + CO2 = 0,94 x berat CaCO3 dlm umpan = 0,95 x 411335,1 kg = 386655,02 kg CaO Terbentuk =

CaCO3 yang terkalsinasi

BM CaO x Berat CaCO3 yangterkal sin asi BM CaCO3


x 386655,02 kg 100

= 56

= 216526,81 kg CO2 Terbentuk = BM CO2 x Berat CaCO3 yang terkalsinasi BM CaCO3 = 44 x 386655,02 kg 100 = 170128,21 kg CaCO3 Sisa = [ Berat CaCO3 dalam umpan Berat CaCO3 reaksi ] = 411335,1 - 386655,02 = 70384,01 kg Reaksi (2): Mg CO3 Mg CO3 yang terkalsinasi MgO + CO2 = 0,94 x berat Mg CO3 dalam umpan = 0,94 x 14692,7 = 13811,17 kg

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

66

MgO Terbentuk

BM MgO x Berat MgCO3 yang terkal sin asi BM MgCO3


40 x 13811,17 kg 84

= 6576,74 kg CO2 terbentuk = BM CO2 x Berat MgCO3 yang terkalsinasi BM MgCO3 = 44 84 = 7234,42 kg MgCO3 sisa = [ Berat MgCO3 Berat MgCO3 reaksi ] = 14692,7- 13811,17 = 2514,09 kg Komposisi umpan kiln setelah kalsinasi: komponen SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaCO3 sisa MgCO3 sisa CaO MgO K2O Na2O SO3 Cl total massa total (kg) 71902,9 20666,7 12055,5 70384,1 2514,1 216526,8 6576,7 2152,7 1130,2 2314,2 161,4 406385,5 x 13811,17 kg

CO2 Hasil kalsinasi

= Berat CO2 hasil Reaksi 1+ Berat CO2 hasil Reaksi 2 = 170128,2 + 7234,4 = 177362,6 kg

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

67

Perhitungan Kebutuhan Batu Bara Di Suspension Preheater : Jumlah batu bara masuk SP = 32510 kg/jam

Komposisi batu bara : Komponen C H2 N2 O2 S moist (H2O) Ash content Total % berat 51,77 3,72 0,55 20,23 0,32 10,32 13,25 100 Massa(kg) 16830,4 1209,3 178,8 6576,7 104,1 3355,1 4307,5 32510

Komposisi Ash Batu Bara di Suspension Preheater : komponen SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 %berat 36,99 21,5 5,54 28,94 2,38 5,82 101,17 Massa (kg) 1593,3 926,1 238,6 1246,6 102,5 250,7 4307,5

Asumsi : Reaksi pembakaran berlangsung sempurna,dimana derajat kesempurnaan reaksinya adalah 100 % Komponen yang bereaksi adalah C, S dan H2 Dimana : BM C = 12 gr/ mol BM H2O = 18 gr/ mol BM H2 BM S BM O2 = 2 gr/ mol BM SO2 = 64 gr/ mol = 32 gr/ mol = 32 gr/ mol

BM CO2 = 44 gr/ mol

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

68

Sehingga :

Reaksi 1 : C + O2 CO2 =
BM CO2 x Berat C BM C

CO2 yang terbentuk

= 44 12

x 16830,4 kg

= 61711,5 kg O2 yang diperlukan =

BM O2 x Berat C BM C

= 32 x 16830,4 kg 12 = 44881,1 kg Reaksi 2 : S + O2 SO2 yang terbentuk = SO2

BM SO2 xBerat S BM S

= 64 x 104,1 kg 32 = 208,1 kg O2 yang diperlukan =

BM O2 xBerat S BM S

= 32 x 104,1 kg 32 = 104,1kg Reaksi 3: H2 + O2 H2O yang terbentuk = H2O

BM H 2 O x Berat H 2 BM H 2

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

69

= 18 x 1209,3 kg 2 = 10884,3 kg O2 yang diperlukan =

1 2

BM O2 x Berat H 2 BM H 2

= 1 32 x 1209,3 2 2

= 9674,9 kg Total O2 yang diperlukan untuk bereaksi = O2 dari reaksi 1 + O2 dari reaksi 2 + O2 dari reaksi 3 = 44881,1 + 104,1 + 9674,9 = 54660,1 kg O2 dalam batu bara = 6576,7 kg Kebutuhan O2 teoritis = total O2 yg di perlukan - O2 dalam batu bara = 54660,1 - 6576,7 = 48083,3 kg Udara pembakaran yang digunakan 3,30 % excess (rata-rata excess dari flowsheet kiln process Tuban 4), sehingga : Kebutuhan O2 sesungguhnya = 103,3 % x kebutuhan O2 teoritis = 103,3 % x 48083,3 kg = 49670,1 kg Kebutuhan udara sesungguhnya = ( Udara tersier )
100 x Kebutuhan O2 Sesungguhnya 21

= 100 21

49670,1

= 236524,2 kg

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

70

N2 dari udara =

79 x Kebutuhan udara Sesungguhnya 21

= 79 x 236524,2 kg 21 = 186854,2 kg N2 total = (186854,2 + 178,8 kg = 187033 kg O2 sisa pembakaran = kebutuhan O2 sesungguhnya kebutuhan O2

teoritis = (49670,1 - 48083,3)kg = 1586,7 kg H2O total = H2O hasil pembakaran + H2O dari batubara = 10844,3 + 3355,1 kg = 14239,3 kg Komposisi Gas Hasil Pembakaran (GHP)
Komponen CO2 N2 H2O SO2 Total massa (kg) 61711,5 187033,1 14239,3 208,1 263192,1

Pada Pabrik Tuban Unit 4 tidak menggunakan bahan bakar alternatif seperti sekam sehingga bahan bakar murni menggunakan batubara

Umpan Kiln SiO2 total = SiO2 umpan SP + SiO2 dari batu bara = 71902,9 + 1593,3 = 73496,2 kg Al2O3 total = Al2O3 umpan SP + Al2O3 dari batu bara = 20666,7 + 926,1 = 21592,8 kg Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

71

Fe2O3 total

= Fe2O3 umpan SP + Fe2O3 dari batu bara = 12055,5 + 238,6 = 12294,2 kg

CaO total

= CaO hasil reaksi + CaO dari batu bara = 216526,8 + 1246,6 = 217773,4 kg

MgO total

= MgO hasil reaksi + MgO dari batu bara = 6576,7 + 102,5 = 6679,2 kg

SO3 total

= SO3 umpan SP + SO3 dari batu bara = 2314,2 + 250,7 = 2564,9 kg

Komposisi umpan kiln Komposisi SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaCO3 MgCO3 CaO MgO K2O Na2O SO3 Cl Ash Total Berat (kg) 73496,2 21592,8 12294,2 70384,1 2514,1 217773,4 6679,2 2152,7 1130,2 2564,9 161,4 4307,5 415051,1

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

72

Mass Balance untuk Preheater


INPUT Komponen Umpan masuk Preheater Umpan batu bara Udara tersier Massa (kg) 601000 32510 236524,4048 OUTPUT Komponen H2O yang menguap CO2 hasil calsinasi O2 sisa pembakaran ghp Umpan kiln Gas hasil pembakaran TOTAL Massa (kg) 3005 177362,635 1586,75133 415051,11 263192,094 860197,591

TOTAL

870034,4048

Hasil diatas tidak balance, sehingga apabila dibalance akan menjadi seperti tabel dibawah.

INPUT Komponen Umpan masuk Preheater Umpan batu bara Udara tersier Massa (kg) 601000 32510 236524,4048

TOTAL

870034,4048 udara sekunder

OUTPUT Komponen H2O yang menguap CO2 hasil calsinasi O2 sisa pembakaran ghp Umpan kiln Gas hasil pembakaran TOTAL

Massa (kg) 3005 177362,635 1586,75133 424887,924 263192,094 870034,405

Rotary Kiln
umpan kiln

udara primer

Kiln gas

klinker panas batubara

CO2 hasil kalsinasi

GHP

O2 sisa pembakaran

Umpan masuk kiln = 424887,924 kg Di dalam rotary kiln akan terjadi kalsinasi lanjutan dari komponen CaCO3 dan MgCO3 yang belum terkalsinasi sempurna di suspension preheater. Reaksi kalsinasi dari CaCO3 dan MgCO3.: Reaksi 1 : CaCO3 CaO + CO2 Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

73

CaO terbentuk

BM CaO x Berat CaCO3 BM CaCO3

CO2 terbentuk Reaksi 2 : Mg CO3 MgO terbentuk

BM CO2 x Berat CaCO3 BM CaCO3

MgO + CO2 =

BM MgO BM MgCO3

x Berat MgCO3

CO2 terbentuk Total CO2 hasil kalsinasi

BM CO2 x Berat MgCO3 BM MgCO3

= CO2 hasil Reaksi 1 + CO2 hasil Reaksi 2

dengan menggunakan perhitungan diatas, maka didapatkan hasil perhitungan sebagai berikut: CaCO3 yang bereaksi CaO yang terbentuk CO2 yang terbentuk 70384,1 39415,1 30968,9 kg kg kg

MgCO3 yang bereaksi MgO yang terbentuk CO2 yang terbentuk

2514,1 1197,1 1316,9

kg kg kg

Total CaO

= CaO dalam umpan kiln + CaO hasil kalsinasi = 217773,4 + 39415,1 = 257188,4 kg

Total MgO

= MgO dalam umpan kiln + MgO hasil kalsinasi = 6679,2 + 1197,1 = 7876,4 kg

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

74

Perhitungan Batu Bara dalam Rotary Kiln jumlah batu bara yg masuk kiln = 21560 kg/jam Komposisi batubara Komponen C H2 N2 O2 S moist (H2O) Ash content Total % berat 51,77 3,72 0,55 20,23 0,32 10,32 13,25 100 massa (kg) 11161,6 802,1 118,5 4361,5 68,9 2224,9 2856,7 21560

Asumsi : Reaksi pembakaran berlangsung sempurna,dimana derajat kesempurnaan reaksinya adalah 100 % Komponen yang bereaksi adalah C, S dan H2 Dimana : BM C = 12 gr/ mol BM H2O = 18 gr/ mol BM H2 BM S BM O2 = 2 gr/ mol BM SO2 = 64 gr/ mol = 32 gr/ mol = 32 gr/ mol

BM CO2 = 44 gr/ mol Sehingga :

Reaksi 1 : C + O2 CO2 =
BM CO2 x Berat C BM C

CO2 yang terbentuk

O2 yang diperlukan Reaksi 2 : S + O2

BM O2 x Berat C BM C

SO2

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

75

SO2 yang terbentuk

BM SO2 xBerat S BM S
BM O2 xBerat S BM S

O2 yang diperlukan Reaksi 3: H2 + O2 H2O yang terbentuk

H2O =

BM H 2 O x Berat H 2 BM H 2

O2 yang diperlukan

1 2

BM O2 x Berat H 2 BM H 2

Total O2 yang diperlukan untuk bereaksi = O2 dari reaksi 1 + O2 dari reaksi 2 + O2 dari reaksi 3

dengan menggunakan persamaan diatas maka didapat hasil perhitungan sebagai berikut: Komponen CO2 SO2 H2O N2 Total Massa (kg) 40925,9 137,9 7218,2 132073,9 180356,1

O2 dalam reaksi Reaksi 1 Reaksi 2 Reaksi 3 total = 36249,5 4361,5 = 31887,9 kg

massa (kg) 29764,2 68,9 6416,2 36249,5

Kebutuhan O2 teoritis = total O2 yg di perlukan - O2 dalam batu bara

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

76

Udara pembakaran yang digunakan 8% excess Kebutuhan O2 sesungguhnya = 108 % x kebutuhan O2 teoritis = 108 % x 31887,9 kg = 35076,7 kg

Kebutuhan udara sesungguhnya = ( Udara tersier )

100 x Kebutuhan O2 Sesungguhnya 21

= 167032,1 kg
79 x Kebutuhan O2 Sesungguhnya 21 = 131955,4 kg

N2 dari udara

N2 total

= (131955,4 + 118,5) kg = 132073,9 kg

O2 sisa pembakaran teoritis

= kebutuhan O2 sesungguhnya kebutuhan O2

= (35076,7 - 31887,9) kg

= 3188,7 kg
H2O total = H2O hasil pembakaran + H2O dari batubara = (7218,2 + 2224,9) kg = 9443,2 kg

Menghitung massa cooling air Massa udara primer diperoleh dari 10% dari kebutuhan udara udara primer = 10% x 167032,1 kg = 16703,21 kg sesungguhnya

Massa udara sekunder = Keb. Udara sesungguhnya Massa udara .primer = 150328,9 kg

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan Klinker panas SiO2 total = SiO2 umpan Kiln + SiO2 dari batu bara = 73496,2 + 1593,3 = 75089,6 kg Al2O3 total = Al2O3 umpan Kiln + Al2O3 dari batu bara = 21592,8 + 926,1
= 22518,9 kg

77

Fe2O3 total

= Fe2O3 umpan Kiln + Fe2O3 dari batu bara = 12294,2 + 238,6


= 12532,8 kg

CaO total

= CaO hasil reaksi + CaO dari batu bara = 257188,4 + 1246,6


= 258435,1 kg

MgO total

= MgO hasil reaksi + MgO dari batu bara = 7876,4 + 102,5


= 7978,9 kg

SO3 total

= SO3 umpan Kiln + SO3 dari batu bara = 2564,9 + 250,7


= 2815,6 kg

sehingga komposisi klinker panas adalah sebagai berikut: Komponen SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O %berat 20,74 5,97 3,53 65,9 2,04 0,43 0,52 0,26 Massa ( kg ) 75089,6 22518,9 12532,8 258435,1 7978,9 2815,6 2152,7 1130,2

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

78

Cl total Mass Balance pada Rotary Kiln


INPUT Komponen Umpan masuk kiln Umpan batu bara Udara primer Udara sekunder Cooling air TOTAL Massa (kg) 415051,1103 21560 21593,91822 150328,948 1226439,784

0,01 99,4

161,4 382815,6

OUTPUT Komponen CO2 hasil calsinasi O2 sisa pembakaran Produk klinker Gas hasil pembakaran gas buang ke EP Massa (kg) 32285,86965 3188,795867 382815,6393 180356,1726 374280,2136 972926,691

1834973,761 TOTAL

Hasil perhitungan diatas tidak balance, dan apabila dibuat balance maka akan seperti tabel dibawah.
INPUT Komponen Umpan masuk kiln Umpan batu bara cooling air Udara primer udara sekunder TOTAL Massa (kg) 415051,1103 21560 21593,91822 150328,948 1226439,784 0 1834973,761 OUTPUT Komponen CO2 hasil calsinasi O2 sisa pembakaran Produk klinker Gas hasil pembakaran gas buang ke EP TOTAL Massa (kg) 32285,86965 3188,795867 1244862,709 180356,1726 374280,2136 0 1834973,761

Cooler
gas buang ke EP

klinker panas

Cooler

Klinker dingin

cooling air

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

79

a. Massa Input Massa klinker panas = 382815,6 kg

Menghitung massa cooling air Data perbandingan jumlah cooling air per satuan massa klinker adalah 2 kg udara/kg klinker panas Massa cooling air =2 =2

382815,6

= 765631,2 kg udara b. Massa Output Menghitung gas buang ke EP Gas buang ke EP = udara pendingin (udara tersier + udara sekunder) = 786179,3489 ( 167032,1 + 150328,9 ) = 448270,1 kg Menghitung klinker dingin Klinker dingin =
1,02

382815 ,6 1,02

= 375309,4

Menghitung material tersirkulasi = 2% x klinker dingin (Asumsi 2%) = 2% x 375309,4 kg = 7506,1 kg

Mass balance pada cooler


Neraca massa di cooler Komposisi Input (kg) Umpan klinker panas Udara pendingin Klinker dingin Material tersirkulasi Udara sekunder Udara tersier Udara buang Total 382815,6393 765631,2786 0 0 0 0 0 1148446,918 Output (kg) 0 0 375309,4503 7506,189006 150328,948 167032,1644 448270,1662 1148446,918

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

80

OVERALL MASS BALANCE Neraca Massa Overall INPUT komponen umpan batubara di preheater umpan batubara di kiln cooling air umpan kiln di preheater TOTAL OUTPUT massa(kg) komponen massa (kg) gas buang ke 32510 EP 734915,4083 klinker dingin 375309,4503 21560 out ILC 1 38403,393 765631,2786 out ILC 2 137242,899 538195,5 1357896,779 1285871,151

Neraca Massa Overall (jika dibalance-kan) INPUT OUTPUT komponen massa(kg) komponen massa (kg) gas buang ke umpan batubara di preheater 32510 EP 734915,4083 0 klinker dingin 447335,0783 umpan batubara di kiln 21560 out ILC 1 38403,393 cooling air 765631,2786 out ILC 2 137242,899 umpan kiln di preheater 538195,5 0 TOTAL 1357896,779 1357896,779

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

81

IV.4.2 Perhitungan Neraca Energi (Panas) Perhitungan neraca energi (panas) berikut merupakan neraca energi (panas) yang terjadi pada rotary kiln. INPUT PANAS 1. Panas Kiln Feed dengan menggunakan persamaan Q=m x Cp x T maka didapatkan hasil sebagai berikut: Kiln Feed 415051,1103 kg/h Tref 25 0C komponen massa(kg/h) Cp (kcal/kg. 0C) T (0C) kiln feed SiO2 73496,29079 0,23 900 Al2O3 21592,83583 0,215 900 Fe2O3 12294,21886 0,23 900 CaCO3 70384,0115 0,23 900 MgCO3 2514,090579 0,23 900 CaO 217773,4258 0,23 900 MgO 6679,269295 0,23 900 K2O 2152,782 0,22 900 Na2O 1130,21055 0,22 900 SO3 2564,941515 0,22 900 Cl 161,45865 0,22 900 Ash TOTAL 4.307,58 415051,1103 0,23 900

Q(kkal) 14791128,5 4062152,24 2474211,54 14164782,3 505960,729 43826901,9 1344202,95 414410,535 217565,531 493751,242 31080,7901 866899,469 83193047,8

2. Panas Sensibel Batubara Input Batubara 21550 kg/h Tref 25 0C komponen massa(kg/h) Cp (kcal/kg. 0C) T(oC) batubara 21550 0,29 73 TOTAL

Q(kkal) 456213,5 456213,5

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

82

3. Panas Pembakaran Batubara Input Batubara Tref Komponen %massa Carbon 51,77 Hydrogen 3,72 Nitrogen 0,55 Oxygen 20,23 Sulfur 0,32 Moisture 10,16 Ash 13,25 Hc Qbatubara

21550 kg/h 25 0C massa 11156,435 801,66 118,525 4359,565 68,96 2189,48 2855,375

4471,11275 kkal/kg 96352479,76 kkal/h

4. Panas Udara Primer + Cooling Air Tref komponen Udara Cooling air 25 0C massa(kg/h) Cp (kkal/kg. 0C) T(oC) 21201,30152 0,232 30 786179,3489 0,234 30 TOTAL Q(kkal) 24593,5098 919829,838 944423,348

5. Panas Udara Sekunder Tref komponen Udara 25 0C massa(kg/h) Cp (kkal/kg. 0C) 147595,6944 0,246 TOTAL T(oC) Q(kkal) 1200 42662535,5 42662535,5

6. Panas Reaksi Disosiasi komponen massa (kg) Hf(kkal/kg0C) CaCO3 70384,0115 289,5 MgCO3 2514,090579 261,7 TOTAL

T (0C) Q (kkal) 1000 20376171,3 1000 657937,505 21034108,8

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

83

7. Panas dari H2O dalam Batubara Tref komponen H2O 25 0 massa(kg/h) Cp (kcal/kg. C) 2224,992 0,47 TOTAL
0

C T(oC) 70

Q(kgkal) 47058,5808 47058,5808

OUTPUT PANAS

1. Panas Hot Clinker Keluar Tref komponen SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O Cl 25 0C massa(kg/h) Cp (kkal/kg. 0C) 75089,66279 0,23 22518,96445 0,215 12532,85851 0,23 258435,0844 0,23 7978,97557 0,23 2815,64238 0,22 2152,782 0,22 1130,21055 0,22 161,45865 0,22 TOTAL T(0C) 1250 1250 1250 1250 1250 1250 1250 1250 1250 Q(kkal) 21156512,49 5930932,262 3531132,885 72814085,03 2248076,367 758815,6214 580174,749 304591,7432 43513,10618 107367834,3

2. Panas CO2 Hasil Kalsinasi Tref komponen CO2 25 0C massa(kg/h) Cp (kkal/kg. 0C) T(oC) Q(kkal) 32285,86965 0,236 900 6667032,083 6667032,083 TOTAL

3. Panas Gas Hasil Pembakaran (GHP) Tref komponen CO2 SO2 H2O N2 O2 25 0C massa(kg/h) Cp (kcal/kg. 0C) T(oC) Q(kkal) 40925,91067 0,254 800 8056265,515 137,984 0,183 800 19569,5808 7218,288 0,5 800 2797086,6 129674,8006 0,259 800 26028974,36 2551,036693 0,245 800 484378,0921 37386274,15 TOTAL

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

84

4. Panas Penguapan H2O Dalam Batubara Tref


0

25

C Q(kkal) 78430,968 78430,968

komponen massa(kg/h) Cp (kkal/kg. C) H2O 2224,992 0,47 TOTAL

T(oC) 100

Panas Laten H2O komponen massa(kg/h) Hf(kkal/kg0C) H2O 2224,992 539,1 TOTAL T(oC) Q(kkal) 70 83964523,1 83964523,1

5. Panas Konduksi Qkonduksi= T/((v1/Km1*Am1)+(v2/km2*Am2)) Km1 0,225 kkal/mol 0C km2 4,71 kkal/mol 0C L 86 m dalam kiln ada 2 lapisan 1. lapisan baja tebal km1

0,028 m 0,225 kkal/mol 0C

2. lapisan batu tahan api tebal 0,25 m km2 4,71 kkal/mol 0C L 84 m D 5,6 m T1 1402 0C T ref 25 0C maka jari2 lapisan1 2,828 jari2 lapisan2 3,05 D1 5,656 D2 6,1 Am1 1542,051388 Am2 1667,3557 161257,5843 kkal m m m m m2 m2

Qkonduksi=

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

85

6. Panas Konveksi = Hc = koef perpindahan panas konveksi (kkal/J.m2.0C) Ts = suhu shell kiln (0C) A = luas permukaan panas (m2) A = 1478 m2 Hc = 0,00039 kkal/J.m2.0C 0,00039kkal 2 = . m . 1478 m2 1420 25 J Qkonveksi = 745,9 kkal 7. Panas Radiasi = 1 100
4

2 100

T1 = 1350 0C = 1810 0R T2 = 1300 0C = 1760 0R E = 0,173 kkal/m2. 0R A (lapisan batu tahan api) = 1667,35 m2 Maka, kkal = 1667,35 m 0,173 2 m R Q radiasi = 3281740,2 kkal
2

1810R 100

1760R 100

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

86

Tabel Neraca Energi (Panas) Pada Rotary Kiln NERACA PANAS KILN Keterangan panas yg dibawa masuk umpan masuk kiln panas dari udara primer dan cooling air panas dari udara sekunder panas sensibel batubara panas yg dibawa H2O dalam batubara panas pembakaran batubara panas yg dibawa klinker panas panas dari CO2 hasil kalsinasi panas yg dibawa H2O dalam batubara panas gas hasil pembakaran panas konveksi panas radiasi panas konduksi panas disosiasi gas buang ke EP panas yg hilang (heat loss) TOTAL Input (kkal) 83193047,8 944423,348 42662535,5 456213,5 47058,5808 96352479,8 Output (kkal)

107367834,3 6667032,083 37386274,15 745,956129 3281740,224 161257,5843 21034108,8 0 89824983,04 244689867,3

244689867

IV.5

Kegiatan Kerja Praktek Pada subbab ini akan dijelaskan mengenai hal-hal yang berkaitan dengan kerja praktek

dan apa saja yang diperoleh dari kegiatan tersebut.

IV.5.1 Jadwal Kerja Praktek Adapun jadwal kegiatan yang dilakukan selama kerja praktek dapat dilihat pada tabel berikut ini. Hari / Tanggal Senin, 1 Juli 2013 Tugas & Aktifitas yang dilakukan Pemberian materi tentang company profile PT. Semen Indonesia, tata tertib selama kerja praktik, K3, dan susunan direksi di PT. Semen Indonesia. Penjelasan tentang proses pembuatan semen secara umum oleh pembimbing dan pemberian hal-hal yang harus dipelajari selama kerja

Selasa, 2 Juli 2013

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

87

praktik. Rabu, 3 Juli 2013 Penjelasan tentang raw mill, kiln dan coal mill secara umum oleh kepala seksi RKC I, bapak Teguh Irianto. Kemudian melihat langsung ke ruang control Raw Mill dan dijelaskan oleh Pak Agus selaku operator yang bertugas. Penjelasan tentang operasi crusher dan melihat langsung limestone crusher dan clay crusher pabrik Tuban I yang pada saat itu tidak beroperasi karena pile storage sudah penuh. Kemudian kami ke ruang control CCR1 dan mendapat penjelasan tentang operasi kiln secara garis besar oleh pak Shadiq. Sorenya, kami ke unit operasi utilitas dan dijelaskan oleh pak Imam kemudian melihat ke lapangan. Penjelasan tentang perencanaan bahan dan produksi oleh pak Afif selaku kasi perencanaan bahan. Mendapatkan penjelasan dari pak Farhan seksi jaminan mutu di laboratorium kimia dan fisika tentang macam-macam uji lab yang dilakukan seperti uji oksida, uji kadar air, pozzolan activity. Jaminan mutu menguji bahan baku yang masuk sehingga mendasari pembayaran bahan baku. Kemudian ke ruang control kiln tuban 3. Di kiln 3 ini, preheater menggunakan ILC dan SLC. Panjang kiln adalah 84 m dengan diameter 5,8 m dan kecepatan putar 2,64 rpm. Sedangkan untuk tuban 4, preheater menggunakan ILC saja. Diameter kiln lebih kecil yaitu 5,5 m dan kecepatan putar 4 rpm. Distribusi suhu dalam kiln dipantau dengan alat spyrometer optik dan kamera yang dipasang di daerah antara cooler dengan kiln. Sistem kontrol kiln 4 juga sudah memakai sistem otomatis dari FLSmidth. Kemudian kami mendapat print out PFD controller kiln 4 untuk mengerjakan tugas khusus neraca energi dari pak Ali. Melihat unit finish mill tuban 1 dan 2 di lapangan. Finish mill yang digunakan adalah horizontal mill dengan berat total grinding ball kompartemen 1 adalah 58 ton dan grinding ball kompartemen 2 adalah 256 ton. Mendapat penjelasan dari seksi tambang. Kualitas CaO dibagi menjadi 3, yaitu high CaO > 54 %, medium 52 % < CaO < 54 %, dan low CaO < 52 %. Penentuan kualitas batu kapur dilakukan dengan pengambilan sampel di 5 titik dengan radius 500 m2. Setiap jam 12 hingga jam 2 siang diadakan peledakan. Jenis peledak yg dipakai adalah ANFO (Amonium nitrate fuel oil) yang ditanam pada kedalaman 6 9 m. Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Kamis, 4 Juli 2013

Jumat, 5 Juli 2013

Senin, 8 Juli 2013

Selasa, 9 Juli 2013

Rabu, 10 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

88

Jumlah batu kapur yang ditambang rata-rata sebesar 10000 ton per shift. Kemudian ke unit raw mill RKC 1 dan mendapat penjelasan tentang vertical mill di pabrik tuban 1. Lalu ke pelabuhan untuk melihat secara langsung proses loading semen dan unloading batu bara. Kamis, 11 Juli 2013 Ke ruang control CCR3 unit finish mill tuban 4. Finish mill yang digunakan adalah vertical mill. Berbeda dengan tuban 1, 2 dan 3 yang masih menggunakan horizontal mill. Jumat, 12 Juli 2013 Senin, 15 Juli 2013 Membaca literatur Cement data book di perpustakaan. Mendapat penjelasan tentang unit jaminan mutu batu bara dari pembimbing. Uji batu bara yang dilakukan meliputi ash content, volatile meter, SO3, gross heating value dan total moisture.

Selasa, 16 Juli 2013 Menemui bu oktoria kasi pengendalian proses dan mendapatkan sedikit penjelasan tentang tugas pokok seksi pengendalian proses. Rabu, 17 Juli 2013 Menemui pak Indra bagian evaluasi proses untuk mendapatkan datadata komposisi feed preheater, kiln dan cooler untuk tugas khusus.

Kamis, 18 Juli 2013 Ke ruang kontrol kiln 4 untuk bertanya lebih jelas tentang macammacam aliran di preheater, kiln dan penjelasan tentang PFD nya. Jumat, 19 Juli 2013 Senin, 22 Juli 2013 Mengerjakan laporan Ke bagian evaluasi proses menemui pak Indra untuk meminta data laju udara pada kiln untuk mengerjakan tugas khusus.

Selasa, 23 Juli 2013 Mengerjakan laporan di perpustakaan Rabu, 24 Juli 2013 Kamis, 25 Juli 2013 Jumat, 26 Juli 2013 Senin, 29 Juli 2013 Selasa, 30 Juli 2013 Rabu, 31 Juli 2013

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

89

IV.5.2 Uraian Kerja Praktek Selama kerja praktek di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk di Pabrik Tuban, kami mengetahui proses pembuatan semen secara keseluruhan yang dilakukan

perusahaan.Berikut kami uraikan mengenai sistem produksi yang terdapat di SEMEN INDONESIA : 1. Seksi Tambang Proses yang dilakukan oleh Seksi Pengawas Tambang termasuk ke dalam tahap penyiapan bahan baku. Bahan yang ditambang di seksi ini adalah batu kapur (limestone) dan tanah liat (clay). Pada semen sendiri, kandungan batu kapur mencapai sekitar 85%, sedangkan tanah liat, kurang lebih 15%. Batu kapur yang berupa bukit ditambang dengan sistem pertambangan Single Beach Continues. Sistem ini berguna untuk menghindari kelongsoran pada bukit kapur. Bagian lahan yang dieksplorasi harus dihabiskan dalam 1 kali pengambilan (teratur dalam pengambilan), dengan elevasi (sudut ketinggian) yang ditetapkan minimal 44 meter. Ada beberapa tahap yang harus dilakukan dalam penambangan batu kapur. 1. Tahap pembabatan (clearing) Pembabatan dan pengupasan yang dilakukan untuk membuka daerah penambangan baru. Langkah ini perlu dilakukan untuk membersihkan pepohonan dari daerah bahan galian dengan menggunakan buldoser. 2. Tahap pengupasan tanah (stripping) Proses pengupasan top soil (lapisan penutup tanah), langkah ini dilakukan pada daerah bahan galian yang ditutupi lapisan tanah penutup. Lapisan penutup ini tidak dibuang akan tetapi lapisan tanah ini nantinya akan dikembalikan/disebar kembali untuk kesuburan tanah (revegetasi). 3. Tahap pengeboran (drilling) Sebelum batu kapur diambil harus dilakukan pengeboran untuk menanamkan bahan peledak. Jarak dan kedalaman antar lubang untuk menanamkan bahan peledak harus disesuaikan, umumnya diameter lubang 3,5 inchi, dengan kedalaman 6 hingga 9 meter, dan jarak antar lubang 1,5 hingga 3 meter yang disusun secara paralel. 4. Tahap peledakan (blasting)

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

90

Langkah pertama adalah mengisi lubang dengan bahan peledak, tetapi tidak semua lubang yang dibuat diisi dengan bahan peledak. Lubang yang tidak diisi berfungsi sebagai peredam getaran dan retakan akibat ledakan yang ditimbulkan. Adapun bahan peledak yang digunakan: Damotin (Dinamit Amonium Gelatine) merupakan bahan peledak primer. ANFO (campuran 94,5 % amonium nitrat dan 5,5 % fuel oil), merupakan bahan peledak sekunder. Peralatan yang dipakai adalah Blasting machine (alat peledak) dan Blasting ohmmeter (alat pengukur daya ledak). 5. Tahap pemuatan (loading) dan pengangkutan (hauling) Untuk tahap loading, material ditempatkan ke alat transportasi dan diteruskan ke unit crusher. Proses pemindahan ini disebut hauling, yang umumnya menggunakan dump truck. Pada umumnya, dump truck ini memuat 20 ton hingga 30 ton. Untuk tanah liat, proses penambangannya tidak jauh berbeda dengan batu kapur di atas. Hanya saja, setelah tahap pengupasan, tanah liat dikeruk ( digging). Untuk pengerukan tanah liat ini dibuat jenjang dengan sudut 45 derajat. Hal ini dilakukan untuk menjaga kestabilan tanah agar tidak longsor. Selanjutnya tanah liat ini diangkut dan dimasukkan ke clay cutter. Sebelum ditambang, kedua bahan baku tersebut harus diketahui kandungannya, terutama kandungan CaO dan MgO (untuk batu kapur) dan dikelompokkan ke dalam bagian High Grade (mengandung > 54% calsium), Medium Grade (mengandung calsium antara 51 hingga 54 %), Low Grade (mengandung calsium <51%), dan paddle. Sedangkan untuk tanah liat dikelompokkan berdasarkan kadar aluminanya (Al2O3 ). Untuk High Alumina mengandung >16% alumina, Medium Alumina mengandung alumina antara 12 hingga 16%, dan Low Alumina mengandung alumina kurang dari 12%.

2. Seksi Operasi Crusher

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

91

Seksi ini bertanggung jawab untuk mengoperasikan unit mesin limestone crusher dan clay cutter. Selain itu, seksi ini juga bertanggung jawab untuk mengisi pile campuran batu kapur dan tanah liat (mix pile) yang berada di storage. Pada tahap ini, dump truck dari tambang akan menurunkan batu kapur langsung masuk ke dalam mesin. Batu kapur kemudian dihancurkan di limestone crusher menjadi seukuran kerikil dengan diameter paling besar 1 sentimeter. Tipe crusher yang digunakan adalah hammer mill dengan kapasitas 750 ton/jam. Keluar dari unit crusher, batu kapur diangkut menggunakan belt conveyor menuju storage.

Gambar IV.5.2.1 Mesin Limestone Crusher

Untuk tanah liat, konsep pengecilan ukurannya menggunakan prinsip cutting (pemotongan) menggunakan mesin dengan tipe double-roll crusher yang dilengkapi dengan clay cutter, dengan kapasitas 500 ton/jam. Setelah itu, tanah liat juga dibawa menuju storage menggunakan belt conveyor. Sebelum memasuki storage, kedua bahan baku tersebut bercampur terlebih dahulu pada sebuah belt conveyor. Setelah itu, campuran tersebut dimasukkan/disimpan ke dalam limestone/clay mix storage yang berkapasitas 45.000 ton menggunakan tripper. Di limestone/clay mix storage, bahan campuran batu kapur dan tanah liat tersebut dicampur

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

92

dengan bahan koreksi berupa pasir silika, pasir besi, dan batu kapur high grade. Setelah itu, bahan-bahan tersebut akan diproses di penggilingan awal ( Raw Mill).

Gambar IV.5.2.2 Pile batu kapur high grade

3. Seksi Operasi RKC (Raw Mill, Kiln, Coal Mill) Seksi ini bisa dikatakan memiliki tanggung jawab yang cukup luas, karena bertugas menjalankan proses penggilingan awal di Raw Mill, kemudian menjalankan proses pembakaran awal di Pre Heater, lalu menjalankan proses pembakaran di Kiln. Selain itu, seksi ini juga menjalankan proses penggilingan batu bara sebagai bahan bakar di calciner dan burner Kiln. Ditambah lagi dengan menjalankan proses pendinginan terak ( klinker) menggunakan pendingin udara. Raw Mill

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

93

Gambar IV.5.2.3 Mesin Roller Mil Pada tahap ini, bahan dari storage akan diproses menggunakan mesin Roller Mill, yang berfungsi untuk memperkecil ukuran material sekaligus mengurangi kadar airnya. Material akan mengalami pengecilan ukuran dari material berdiameter maksimal 100 mm menjadi material berukuran 90 mikron. Selain itu, material akan mengalami penguapan air. Kandungan air dari material yang semula sebesar 18%, akan berkurang menjadi maksimal 1%. Pengeringan ini menggunakan sisa udara panas dari Pre Heater (382C) dan Clinker Cooler (250C). Produk hasil penggilingan yang sudah halus (diameter 90 mikron) dan memiliki kadar air maksimal 1% keluar dari Roller Mill. Setelah itu, material dibawa aliran udara masuk ke dalam Cyclone akibat tarikan Mill Fan. Cyclone akan memisahkan material dari aliran udara. Sisa material yang masih berada bersama aliran udara (kurang lebih sebesar 10%) diambil oleh Electrostatic Precipitator (EP) yang mempunyai efisiensi 99,9 %. Sisa gas sebesar 0,1% melewati Electrostatic Precipitator untuk kemudian dibuang ke udara bebas melalui Stack. Produk dari Cyclone dan Electrostatic Precipitator akan dibawa oleh Air Slide, Bucket Elevator, Screw Conveyor menuju ke Blending Silo. Produk dari Electrostatic Precipitator akan dibawa oleh Chain Conveyor dan bergabung dengan produk dari Conditioning Tower yang melewati dan bercampur di Screw Conveyor. Kemudian produk dibawa ke Dust Bin melalui Screw Conveyor ke Bucket Elevator dan Air Slide. Debu yang

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

94

masuk ke Bucket Elevator disaring oleh Bag Filter. Hasil penyaringan ditarik oleh fan dan dibuang ke udara sebagai udara bersih. Jika Raw Mill tidak beroperasi, gas panas dari Pre heater dan Clinker Cooler dialirkan lewat Conditioning Tower yang dilengkapi dengan Water Spray untuk menurunkan temperatur gas panas. Pada kondisi normal (saat Roller Mill beroperasi), suhu gas keluar dari Pre heater dan Clinker Cooler sebesar 330C dan 397C. Gas panas yang masuk Electrostatic Precipitator sebesar 90C untuk kondisi Roller Mill jalan, dan 150C untuk kondisi Roller Mill down. Selama Raw Mill down, debu dari Conditioning Tower dan Electrostatic Precipitator dibawa di Dust bin dengan kapasitas 170 ton. Setelah itu dikirim ke Kiln Feed Bin. Reject dari Roller Mill sekitar 143 ton/jam dikembalikan ke sistem lewat Belt Conveyor. Produk reject diangkut oleh Bucket Elevator dan bersama-sama dengan umpan baru masuk ke Belt Conveyor.

Blending Silo Pada Blending Silo, material yang berasal dari produk Raw Mill akan di-blending

bersama produk-produk Raw Mill yang telah ada ataupun yang akan datang. Tujuannya adalah untuk membuat produk Raw Mill yang berbeda-beda kandungannya menjadi homogen. Produk dari Raw Mill yang disebut tepung baku ditransport menuju Blending Silo yang kapasitasnya 20.000 ton. Input material ke masing-masing silo diatur secara bergantian dengan timer setiap 36 menit dan diatur lewat distribusi Cone yang kemudian dilewatkan melalui Air Slide dengan laju alir 780 ton/jam untuk Blending Silo I dan Blending Silo II. Lapisan-lapisan yang terbentuk di dalam silo akan bergabung dan bercampur sewaktu proses pengeluaran aliran material. Pengeluaran material dari dalam Silo pada umumnya dilakukan secara bersamaan, melalui 2 dari 10 flow gate pada setiap silo atau empat flow gate untuk kedua silo. Siklus kerja sepasang flow gate pada saat membuka dan menutup diatur sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan, yaitu 180 menit. Pada tiap Blending Silo dilengkapi dengan dua buah Blower yang berfungsi untuk fluidisasi pada air slide yang berada di dalam kedua Blending Silo dengan tekanan 0,56 kg/cm2 dan laju alir 360 m3/jam.

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

95

Material yang keluar dari kedua Silo tersebut dilewatkan melalui Air Slide ke salah satu Bucket Elevator, dengan kapasitas 354 ton/jam. Kemudian, material dibawa Air Slide masuk ke Kiln Feed Bin. Dari Kiln Feed Bin umpan Kiln dibagi ke dalam dua Calibration Bin yang kapasitasnya masing-masing 50 ton. Keluar dari kedua Calibration Bin, material ditimbang oleh Flow Meter yang kemudian ditransport ke ILC (In Line Calciner) dan SLC (Separate Line Calciner) Preheater lewat Air Slide, lalu diangkut oleh Bucket Elevator. Debu yang menuju ke Preheater disaring dahulu oleh Bag Filter, dan dibuang oleh fan.

Gambar IV.5.2.4 Blending silo

Pre Heater Suspension Preheater merupakan subunit yang berfungsi sebagai pemanas awal

umpan Kiln sehingga material terkalsinasi sebagian. Jenis Preheater yang digunakan oleh PT. SEMEN INDONESIA adalah Double String Preheater dengan 4 stages, yang dilengkapi dengan In-Line dan Separate-Line Calciner. Aliran material berlawanan arah atau co-current dengan gas panas, yaitu umpan masuk dari atas Cyclone, sedangkan gas panas dialirkan dari bawah Cyclone maka kontak panas terjadi secara searah di riserduct. Untuk meningkatkan efisiensi pemisahan antara gas panas dan material di dalam Preheater, maka pada stage I dipasang double cyclone. Pada stage I sampai dengan stage III berfungsi sebagai pemanas awal umpan kiln, sedangkan pada stage IV digunakan untuk memisahkan produk yang telah terkalsinasi, yang keluar dari Calciner.

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

96

Gambar IV.5.2.5 Suspension preheater (tampak dari atas)

Gambar IV.5.2.6 Suspension Pre Heater di SEMEN INDONESIA Proses pemanasan umpan pada stage I sampai III terjadi karena adanya perpindahan panas antara gas panas yang keluar kiln dan kalsiner dengan umpan kiln yang masih dingin. Suhu umpan yang masuk Riser Duct stage I berkisar antara 50C hingga 60C. Umpan kiln

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

97

yang masih dingin masuk ke dalam riser duct stage pertama dengan laju alir 310 ton/jam, kemudian bercampur dengan aliran gas panas yang ikut masuk ke dalam cyclone. Di dalam cyclone, umpan kiln dipisahkan dari campuran antara gas dan material. Campuran antara umpan Kiln dan gas panas masuk ke dalam Cyclone dengan arah tangensial, sehingga akan terjadi pusaran angin. Pusaran angin tersebut mengakibatkan terjadinya gaya sentrifugal, gaya gravitasi dan gaya angkat gas di dalam Cyclone. Untuk material kasar, gaya gravitasi dan gaya sentrifugal lebih dominan. Gaya sentrifugal menyebabkan material menumbuk dinding Cyclone, sehingga akan jatuh ke down pipe karena gaya gravitasi. Untuk material halus, gaya angkat gas sangat dominan sehingga material akan terangkat gas keluar dari Cyclone. Material umpan kiln masuk ke dalam Riser Duct, lalu masuk ke Down Pipe Cyclone stage II, kemudian mengalami proses seperti pada stage pertama, demikian pula pada stage III dan IV. Material yang keluar dari Cyclone stage III akan masuk ke dalam ILC dan SLC. Di sana, mateial akan mengalami kalsinasi minimal sampai 90%. Material akan terbawa aliran gas masuk kedalam Cyclone stage IV dan keluar dari Cyclone stage IV melewati Riser Duct dan akan diumpankan ke dalam Kiln. Tabel IV.5.2.2 Suhu Material dan Gas Pada Tiap Stage Stage I II III IV Calciner Suhu Material 310 330oC 500 550oC 650 690oC 780 800oC 900 930oC Suhu Gas 355 365oC 540 560oC 690 710oC 820 840oC 830 870oC

(Sumber: Central Control Room Tuban I,II 2013)

Rotary Kiln Rotary Kiln digunakan untuk membakar umpan Kiln menjadi klinker. Sumber panas

dalam Rotary Kiln dihasilkan dari pembakaran batu bara. Rotary Kiln dibagi menjadi 4 zone sesuai dengan reaksi yang terjadi pada suhu dimana reaksi tersebut berlangsung. Zone-zone tersebut adalah: Zone Kalsinasi, pada kondisi suhu 900 1100C

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan Zone Transisi, pada kondisi suhu 1100 1200C Zone Klinkerisasi, pada kondisi suhu 1250 1450C Zone Pendinginan, pada kondisi suhu 1450 1300C

98

Gambar IV.5.2.7 Rotary Kiln Tuban 4 Material keluar dari Preheater bersuhu 900C masuk ke dalam Rotary Kiln dengan laju alir 417 ton/jam (sebagian hilang karena terkalsinasi), umpan kiln tersebut mengalami pemanasan oleh gas panas dari batu bara hasil penggilingan Coal Mill yang ditarik oleh fan menuju ke burner untuk dibakar sebagai udara pembakar primer. Pemanasan berlangsung secara Counter Current, sehingga kontak antara panas dan umpan kiln lebih efisien. Akibat kontak antar partikel maka akan terjadi perpindahan panas dari gas panas menuju ke umpan kiln. Umpan kiln terus terbakar dan meleleh hingga akhirnya akan terbentuk senyawa-senyawa semen yang disebut klinker. Senyawa tersebut adalah C2S, C3S, C4AF dan C3 A. Clinker Cooler Clinker Cooler berfungsi sebagai pendingin klinker yang sudah terbentuk dan memproduksi udara pembakar sekunder yang digunakan dalam Rotary Kiln. Clinker Cooler yang digunakan terdiri dari 16 kompartemen. Sebagai media pendingin, digunakan udara (air) yang dihasilkan oleh 14 buah Fan. Klinker hasil pembakaran yang mempunyai suhu 1250oC keluar dari Rotary Kiln, dengan laju alir 390 ton/jam, langsung jatuh ke dalam Clinker Cooler. Selanjutnya clinker langsung diterima oleh grate-grate (sarangan).

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

99

Gambar IV.5.2.8 Clinker storage Pendinginan dilakukan secara mendadak, yaitu untuk menghindari terjadinya pengerasan semen atau dekomposisi C3S menjadi C2S, sehingga klinker yang dihasilkan menjadi amorf supaya mudah digiling. Pendinginan dilakukan sampai suhu clinker menjadi 100C. Keluar dari Clinker Cooler, material dibawa oleh Drag Conveyor yang laju alirnya 470 ton/jam dan dimasukkan ke dalam Clinker storage yang berkapasitas 75.000 ton. Pada Clinker Cooler, grate-grate bergerak dengan cara bergeser, sehingga klinker akan terdorong menuju outlet cooler yang dilengkapi dengan Klinker Breaker/Crusher yang berfungsi untuk menghancurkan klinker yang masih kasar. Udara yang digunakan untuk mendinginkan klinker panas dipakai kembali oleh Rotary Kiln, Calciner dan Roller Mill. Udara panas dari Cooler compartmen 1, 2, 3 digunakan sebagai udara pembakar sekunder. Sedangkan kebutuhan udara pembakar untuk calciner diambilkan dari Cooler compartmen 5, 6, 7, 8 dan sisa udara Cooler dilewatkan dalam Electrostatic Precipitator. Debu yang berhasil disaring dicampur dengan produk dari Cooler ke Drag Conveyor melewati Screw Conveyor. Sedangkan udara bersih dibuang ke udara bebas melalui Stack.

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

100

Coal Mill Batubara (coal) dari lapangan dibawa oleh Loader, diumpankan ke Hopper, kemudian

dibawa oleh Apron Conveyor serta Belt Conveyor ke Tripper untuk dicurahkan ke dalam Coal Storage menjadi pilepile batu bara. Batu bara dari Coal Storage dibawa oleh Reclaimer untuk diumpankan ke Feed Bin melalui Belt Conveyor. Belt Conveyor ini dilengkapi dengan Metal Detector yang dapat mendeteksi adanya logam pada umpan batu bara. Pada Metal Detector terdapat dua buah lampu yang berwarna hijau dan merah. Jika terdapat kandungan metal dalam umpan batu bara, sensor metal akan membaca adanya metal dan lampu merah pada Metal Detector akan menyala, dengan demikian Gate akan menutup aliran batu bara ke Feed Bin. Batu bara yang mengandung logam akan di reject dan dibuang melalui down pipe. Batu bara dari Feed Bin diumpankan ke dalam Coal Mill untuk giling menjadi batubara dengan diameter 20 mikron. Gas panas yang digunakan oleh Coal Mill berasal dari Pre Heater ILC. Di dalam Coal Mill terjadi pengurangan kadar air pada batu bara. Batu bara yang halus ditangkap oleh Bag Filter, kemudian dimasukkan ke dalam Coal Mix Bin yang siap dimasukkan ke Burner maupun Calciner Kiln. Batu bara mempunyai sifat yang rawan terhadap panas dan dapat menyebabkan ledakan jika temperatur dan tekanan tinggi. Untuk itu, Coal Mill dilengkapi Explosion Vent pada masing-masing Bag Filter untuk menghindari ledakan yang dapat merusak alat dan membahayakan lingkungan. Jika menggunakan satu Bag Filter maka satu Dumper akan membuka dan Dumper lainnya akan tertutup, begitu juga sebaliknya. Jika digunakan keduaduanya, maka Dumper akan terbuka semua. Pembukaan Dumper diatur oleh CCR (Central Control Room) dengan presentase yang ditentukan. Pada Bag Filter 1, material juga jatuh ke bawah karena adanya Jet Pulse, yang mampu menghembuskan udara bertekanan 6 Bar setiap 5 detik sekali secara automatis, sehingga material akan jatuh terlepas dari filternya. Setelah itu, material ditransfer ke Screw Conveyor tetapi sebelum masuk ke Screw Conveyor batu bara halus melewati Rotary Feeder untuk mencegah masuknya udara masuk ke Screw Conveyor. Batu bara halus bertemu di Conveyor dan masuk ke Pulvurize Coal Bin dengan kapasitas 120 ton untuk ditampung. Pulvurize Coal Bin dilengkapi dengan tangki CO2 yang berfungsi menginjeksikan CO2 apabila terjadi kebakaran pada Pulvurize Coal Bin yang disebabkan terjadinya reaksi antara batu bara dengan oksigen. Karena itu, di dalam Coal Bin, oksigen dikondisikan berada pada kadar serendah-

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

101

rendahnya. Kebakaran di Coal Bin dapat menyebabkan kenaikan temperatur dan volume gas CO hasil pembakaran tidak sempurna. Dengan demikian, tekanan di dalam Coal Bin akan semakin meningkat, dan hal ini dapat mengakibatkan terjadinya ledakan. Pulvurize Coal Bin juga dilengkapi Bag Filter. Karena tarikan Fan, debu batu bara dapat ditangkap dan dimasukkan kembali ke Pulvurize Coal Bin. Batu bara keluar dari Pulvurize Coal Bin dengan dua aliran keluar diatur oleh Slide Gate yang membuka secara bergantian, yang pembukaannya diatur oleh CCR (Central Control Room), untuk dimasukan ke dalam Pulvurize Coal Bin. Dari Pulvurize Coal Bin, dengan kapasitas 120 ton, batu bara halus masuk ke Pfister Feeder dengan menggunakan blower. Dari Pfister Feeder, menggunakan Blower batu bara masuk ke Calsiner ILC. Serta, dari Pfister Feeder, menggunakan Blower batu bara masuk ke Calsiner SLC. Pada Pulvurize Coal Bin, batu bara dengan diameter 20 mikron masuk ke Pfister Feeder dengan menggunakan Blower untuk dimasukan ke Kiln.

4. Seksi Finish Mill Seksi ini memiliki tanggung jawab utama untuk menjalankan proses penggilingan akhir semen. Sebelum terak digiling, terlebih dahulu ditambahkan bahan-bahan penolong berupa gypsum, trass (untuk semen PPC), dan batu kapur high grade (untuk semen OPC). Penggilingan terak beserta campurannya tersebut menggunakan mesin Ball Mill berbentuk tabung, yang diletakkan horizontal, berisi bola-bola besi dari berbagai ukuran. Bola-bola besi itulah yang menghancurkan dan menghaluskan material hingga ukuran 325 Mesh.

Gambar IV.5.2.9 Mesin Ball Mill

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan Terak yang keluar dari Cooler (bertemperatur 100C) dibawa oleh Drug Conveyor menuju ke penimbunan klinker (Clinker Storage Silo) atau Clinker Dome, dengan kapasitas 75.000 ton. Klinker yang masih mentah dibawa ke Marginal Bin dengan kapasitas 1.000 ton untuk disimpan sementara waktu, karena klinker mentah dapat dipakai lagi. Klinker mentah dikeluarkan dengan truck lewat Loudout Spout System dengan laju alir 455 ton/jam. Klinker dibawa Dump Truck untuk diumpankan ke Hopper, dan dibawa Belt Conveyor dengan laju alir 55 ton/jam untuk dicampur dengan klinker dari penimbunan klinker. Clinker Dome mempunyai 10 lubang output, setiap output dilengkapi dengan discharge gate. Masing-masing gate menarik klinker dengan laju alir 250275 ton/jam. Klinker keluar dari Klinker Storage Silo diumpankan ke tiga Belt Conveyor yang terdapat dibawah klinker storage silo. Dari sini, terjadi pencampuran Klinker mentah dengan klinker dari penimbunan, kemudian ditransfer ke Belt Conveyor. Dengan menggunakan Bucket Elevator, campuran material tersebut dibawa ke dua Bin Klinker yang kapasitas masing-masingnya 175 ton. Gypsum dan Trass diambil dari tempat penimbunan dengan menggunakan motor pengangkut untuk diumpankan ke Hopper. Kemudian dilewatkan Belt Conveyor melalui Apron Conveyor yang mempunyai kapasitas 171 ton/jam. Dari Belt Conveyor, gypsum atau trass dibawa ke Hammer Mill yang laju alirnya 170 ton/jam. Di sini material akan mengalami size reduction dari material berukuran 400x400x400 mm menjadi produk crusher berdiameter 2,5.103 mikron. Produk tersebut dibawa ke Bucket Elevator melalui Belt Conveyor menuju ke Bin Gypsum dan Bin Trass yang berkapasitas 175 ton. Klinker dan gypsum atau trass keluar dari masing-masing Bin dengan ditimbang terlebih dahulu dalam Weight Feeder, kemudian ditansfer ke Belt Conveyor. Dari Belt Conveyor, ketiga material tersebut ditransfer ke Bucket Elevator, lalu dimasukkan ke dalam Surge Bin yang berkapasitas 40 ton. Klinker/Gypsum Mix keluar dari Surge Bin dengan laju alir 500 ton/jam diumpankan ke Hidroulic Roller Crusher untuk di pre-crushing sebelum digiling ke Ball Mill. Sebagian material yang telah di crushing dengan laju alir 322 ton/jam diresirkulasi kembali ke Hydraulic Roll Crusher lewat Belt Conveyor dan kembali ke Surge Bin untuk memelihara head dari material di atas Hydraulic Roll Crusher. Sisa material yang telah dicrushing masuk ke dalam Ball Mill dengan laju alir 215 ton/jam. Produk Hidroulic Roller Crusher berukuran 90 mikron ini dalam Ball Mill akan mengalami size reduction menjadi material campuran berukuran 325 Mesh dan mempunyai suhu 107C.

102

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

103

Produk dari Ball Mill dipisahkan dengan Separator lewat Air Slide dan Bucket Elevator. Dari sini, produk dipisahkan menjadi 2 bagian yaitu; untuk produk yang mempunyai kehalusan 325 Mesh dibawa oleh aliran udara masuk Cyclone dan ke Fuller Plenum Dust Collector. Produk dari Cyclone bercampur dengan produk dari Dust Collector dibawa ke Air Slide. Dari Air Slide, bercampur dengan produk Dust Collector masuk ke Air Slide dan diumpankan ke dalam Bucket Elevator. Kemudian dari Bucket Elevator dimasukkan ke dalam Cement Silo. Suhu produk semen yang keluar Ball Mill dikendalikan oleh Water Spraying dan sistem udara semprot yang ada di dalam penggiling. Alat ini menjaga agar temperatur produk yang keluar penggiling konstan 107C. Pendinginan lanjut dilakukan selama pemisahan di dalam separator, sehingga suhu akhir semen menjadi 96 C.

Gambar IV.5.2.10 Silo semen

5. Seksi Packer dan Pelabuhan Seksi ini merupakan seksi yang bertanggung jawab untuk mengemas semen sesuai dengan jenisnya masing-masing (OPC atau PPC), serta memuatnya ke dalam truk-truk untuk didistribusikan. Pengantongan semen umumnya terdapat 2 ukuran, yakni 40 kg dan 50 kg. Proses pengantongan dilakukan secara otomatis oleh mesin Roto Packer.

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

104

Gambar IV.5.2.11 Proses pengisian semen curah di pelabuhan SEMEN INDONESIA Tahap pengantongan semen dimulai dari silo penyimpanan semen, yaitu Silo 5, 6, 7, 8 yang terdapat di Tuban 1 dan 2, yang masing-masing berkapasitas 20.000 ton. Alur proses pengantongan semen dimulai dari jatuhnya semen ke Air Slide, kemudian semen diangkut oleh Bucket Elevator. Dari Bucket Elevator, material semen dilewatkan Air Slide dan Vibrating Screen untuk memisahkan semen dengan kotoran pengganggu atau benda asing. Setelah screening, semen berukuran 325 Mesh masuk ke dalam Bin Semen. Untuk curah, semen masuk ke Bin Semen Curah kemudian diangkut dengan menggunakan truk dengan kapasitas 18-40 ton untuk didistribusikan ke konsumen maupun ke pelabuhan. Aliran semen setelah melewati Bin Semen akan dilewatkan ke Bin Semen yang lebih kecil melalui Air Slide. Selanjutnya akan ditransport ke Bin Roto Packer yang didalamnya dilengkapi dengan Spot Tube, yaitu semacam suntikan untuk memasukkan semen ke dalam kantong semen. Pemasukan semen ke dalam kantong diatur rentang berat 49,5 50,5 kg untuk semen jenis OPC (Ordinary Portland Cement) dengan berat 50 kg dan rentang berat 39,5 40,5 kg untuk semen jenis PPC (Pozzolan Portland Cement) dengan berat 40 kg. Jika berat semen kurang dari 39,5 dan 49,5 kg maka akan terpantau oleh penimbang dan dikeluarkan lewat Bag Reject. Semen yang tidak lolos akan diayak dan dibawa Screw Conveyor kemudian dikembalikan ke Bucket Elevator. Semen yang lolos screening dibawa ke Belt Conveyor (menuju truk) untuk didistribusikan ke konsumen.

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

105

6. Seksi Operasi Utilitas Seksi ini bertanggung jawab untuk menyediakan air bersih, air hidran, air pendingin, dan IDO (Industrial Diesel Oil) untuk seluruh keperluan pabrik. Selain itu, juga bertanggung jawab atas pemakaian Genset dan kompresor di Pabrik Tuban. Dalam menyediakan air bersih dan air pendingin ( cooler), seksi ini melakukan pengolahan air ( water treatment) setiap harinya. Air yang diolah berasal dari dua sumber, yakni dari Waduk Temandang dan air bawah tanah (sumur bor). Air hidran diperlukan oleh Seksi K3 untuk melakukan pemadaman kebakaran. Air bersih jumlahnya paling banyak digunakan untuk kebutuhan sanitasi (mandi), sedangkan beberapa juga digunakan untuk mendinginkan terak dan membasahi dalamya Ball Mill. Air pendingin dipakai untuk mendinginkan mesin-mesin produksi, dengan sistem Heat Exchanger (HE) menggunakan Cooling Tower. Kemudian, penggunaan IDO ialah untuk startup Kiln. Sedangkan Genset digunakan untuk menghidupkan Clinker Cooler jika listrik PLN padam.

7. Seksi Perencanaan Bahan dan Produksi Seksi ini bertugas untuk merencanakan kebutuhan dan menyediakan bahan, terutama bahan-bahan penolong seperti pasir besi, pasir silika, gypsum, trass, dan batu bara. Selain itu, seksi ini juga bertanggung jawab dalam mengatur jumlah produksi terak dan semen agar sesuai dengan target penjualan yang diminta oleh perusahaan. Dalam menjalankan tugasnya, seksi ini berhubungan dengan banyak bagian, baik seksi-seksi yang terlibat pada proses produksi secara langsung, maupun seksi-seksi penunjang, seperti Seksi Jaminan Mutu dan Pengendalian Proses.

8. Seksi Pengendalian Proses Seksi ini bertugas untuk mengendalikan kualitas produk selama proses produksi berlangsung. Seksi ini bertindak sebagai quality control di SEMEN INDONESIA. Kualitas produk dikendalikan melalui pengawasan proses produksi secara ketat. Kualitas produk dalam proses diawasi dengan teliti dengan cara mengambil sampel dari beberapa tempat, seperti pada Raw Mill, umpan Kiln, Kiln, dan Finish Mill. Sampel diambil secara rutin, sebagian besar diambil setiap 1 jam sekali untuk diamati kandungan kimianya di laboratorium. Data-data

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan

106

yang diperoleh nantinya digunakan untuk melakukan koreksi-koreksi terhadap produk dalam proses, sehingga kualitas produk jadi yang nanti dihasilkan sesuai dengan rencana/target.

9. Seksi Jaminan Mutu Seksi ini bertanggung jawab untuk melakukan serangkaian uji laboratorium untuk memastikan kualitas bahan mentah, bahan bakar, dan produk jadi benar-benar sesuai target. Seksi ini bertindak sebagai quality assurance di SEMEN INDONESIA. Dalam menjalankan tugasnya, Seksi Jaminan Mutu memiliki 3 laboratorium, yakni Laboratorium Bahan Baku, Laboratorium Batu Bara dan Bahan Bakar Alternatif, serta Laboratorium Semen. A. Laboratorium Kimia Adalah laboratorium yang mengadakan analisa bahan untuk memeriksa oksida-oksida semen. Sampel yang diambil berupa produk semen hasil dari hasil gilingan finish mill. Tugas laboratorium kimia adalah melakukan analisa kuantitatif dengan cara gravimetri untuk komposit produk semen meliputi analisa kadar SiO2,Al2O3,CaO,SO3,Fe2O3, free lime dan insulubel. B. Laboratorium Fisika Laboratorium fisika bertugas memeriksa sifat-sifat fisis, yaitu: 1. Bahan mentah Pada laboratorium fisika, bahan memntah yang diuji hanya trass yaitu dengan menguji kuat tekannya (pozzoland activity). Frekuansi Standar mutu trass 2. Semen a. Setting Time adalah waktu yang dibutuhkan semen untuk mengeras, mulai penambahan air sampai pengadukan. Analisa dilakukan dengan metode vicat yang dilakukan dalam waktu 45330 menit, atau dengan metode gillmore yaitu dengan menggunakan peralatan bersuhu : satu kali sehari : : 75% : 800 Psi : 10%

SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 Kuat tekan pozzoland H2O bebas

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013

Bab IV Pembahasan 21oC 25oC, kelembaban 95% dan dilaukan selama 1 jam penentrasi. Frekuensi dilakukan selama satu kali sehari.

107

b. Kuat Tekan Semen yaitu kemempuan semen untuk menerima tekanan. Analisa dilakukan dengan membuat semen yang dicetak dan dibiarkan dikamar lembab selama 3,7 dan 28 hari lalu ditekan. Frekuensi dilakukan selama satu kali sehari. c. False Set yaitu pengerasan semua dari pasta semen disertai tanpa disertai panas hidrasi yang berlangsung selama beberapa menit. Pengerasan semua ini dapat dihilangkan dengan penambahan pengadukan. Frekuensi dilakukan selama satu kali sehari. d. Kehalusan Kehalusan semen berpengaruh pada kekuatan semen, semakin halus semen maka kekuatan semen semakin tinggi. Frekuensi dilakukan selama satu kali sehari. e. Pemuaian yaitu dengan mengeringkan produk selama 24 jam kemudian dimasukkan dalam autoclave selama 3 jam. Bila semen mempunyai kadar free lime yang terlalu tinggi makan pemuaiannya akan lebih cepat. C. Laboratorium Batubara Pada Laboratorium batubara bertugas untuk menganalisa batubara secara proximate. Komponen-komponen yang dianalisa antara lain inherent moist, ash content, volatile matter, fixed carbon, total sulfur, gross caloric value, total moist dan HGI. Sampel batubara diambil setiap kali ada kedatangan batubara dari Kalimantan. Apabila ternyata hasil analisa batubara tidak sesuai dengan standart batubara yang dibutuhkan PT. SEMEN INDONESIA maka batubara yang telah dikirimkan tersebut akan dikembalikan atau PT. SEMEN INDONESIA mau menerima kembali dengan harga yang lebih murah.

Berikut ini adalah flowsheet proses pembuatan semen mulai dari raw mill sampai dengan finish mill.

Laporan Kerja Praktek PT Semen Indonesia (persero) Tbk, Pabrik Tuban Periode 1 Juli 2013 31 Juli 2013