PEMURNIAN BESI MENJADI BAJA

Tugas mata kuliah metalurgi

Disusun oleh : Juliana 10070109066

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS ISLAM BANDUNG 1432 H / 2011 M

PEMURNIAN BESI MENJADI BAJA

Perbedaan besi dan baja terletak pada kandungan paduan karbon (C) yang akan menentukan sifat-sifat lain dari besi dan baja tersebut. Paduan baja yang mengandung lebih banyak karbon dari nilai komersialnya dapat dinamakan besi. Kandungan karbon pada beberapa jenis baja mencapai 0,04 persen sampai 2,0 persen. Besi tuang, besi tuang maleable, pig iron mengandung jumlah karbon sekiar 2-4 persen. Tetapi ada juga besi yang tidak mengandung karbon yaitu white-heart malleable iron. Pembuatan bahan baku besi dan baja dapat dilakukan dalam blast furnace ang menghasilkan pig iron. Pembuatan langsung juga dapat dilakukan dengan alat revolving kiln yang menghasilkan spong iron. Paduan baja dan besi dapat dikelompokan dalam ferroalloys. Paduan ini dapat menghasilkan jenis-jenis baja. Jumlah paduan yang diunakan dalam pembuatan besi dan baja bervariasi hingga mengandung 20 sampai 80 persen dari elemen paduan. Paduan ini seperti Mangan, Silkon , dan Cromium. Teknik peleburan logam telah ada sejak zaman Mesir kuno pada tahun 3000 SM. Bahkan pembuatan perhiasan dari besi telah ada pada zaman sebelumnya. Proses pengerasan pada besi dengan heat treatment mulai diperkenalkan untuk pembuatan senjata pada zaman Yunani 1000 SM. Proses pemaduan yang dibuat mulai ada sejak abad 14 yang diklasifikasikan sebagai besi tempa. Proses ini dilakkan dengan pemanasan sejumlah besar bijih besi dan charchoal dalam tungku atau furnance. Dengan proses ini bijih besi mengalami reduksi menjadi besi sponge metalik yang terisi oleh slag yang merupakan campuran dari pengotor metalik dan abu charcoal. Spone iron ini dipindahkan dari furnance pada saat masih bercahaya dan diselimuti oleh slag yang tebal lalu slagnya dihilangkan untuk memperkuat besi. Pembuatan besi meggunakan metode ini menghasilkan kandingan slag sekiar 3 persen dan 0,1 persen pengotor lain. Kadang kala hasil produksi dengan metode ini menghasilkan baja bukannya besi tempa. Para pembuat besi belajar untuk membuat baja dengan memanaskan besi tempa dan charcoal pada boks yang

terbuat dar tanah liat selama beberapa hari. Dengan proses ini besi akan menyerap cukup karbon untuk menjadi baja sebenarnya. Setelah abad ke 14 tungku atau furnance yang digunakan mulai mengalami peningkatan ukuran dan draft yang digunakan untuk pembakaran gas melewati charge, pada pencampuran material mentah. Pada tungku yang lebih besar ini, bijih besi pada bagian bagian atas furnance akan direduksi pertama kali direduksi menjadi besi metalik dan menghasilkan banyak karbon sebagai hasil dari serangan gas yang dilewatinya. Hasil dari furnance ini adalah pig iron, yaitu paduan yang meleleh pada temperatur rendah. Pig iron akan dproses lebih lanjut untuk membuat baja. Pembuatan baja modern menggunakan blast furnance yang juga digunakan untuk memurniakan besi oleh pembuat besi yang lamapu. Proses pemurnian besi cair dengan peledakan udara diakui oleh penemu Inggris Sir Henry Bessemer yang mengembangkan Bessemer furnance, atau

pengkonversi, pada tahun 1855. Sejak tahun 1960 telah diproduksi baja dari besi bekas secara kecil-kecilan pada furnance elektrik, sehingga dinamakan mini mills. Mini mills adalah komponen yang sangat sangat penting bagi produksi baja Amerika. Mills yang lebih besar digunakan pada produksi baja dari bijih besi.

A.

Pig Iron Sebagai Bahan Bauku Baja

Bahan baku dasar dari produksi pig iron adalah bijih besi, coke, dan lim

stone. Coke dibakar sebagai bahan bakar pada furnance. Ketika coke terbakar, coke memberikan karbon monoksida, yang digukombinasikan dengan iron oksida pada bijih besi, sehingga mereduksi menjadi besi metalik. Reaksi dasar dalam blsat furnance yaitu Fe2O3 + 3CO = 3CO2 + 2Fe. Limestone pada furnace berfungsi sebagai sumber carbon monoksida tambahan yang digunakan sebagai fluks yang dkombinasikan dengan silika infusible yang ada pada bijih besi untuk membentuk fusible calsium silikat. Tanpa limstone, iron silikat tidak mungkin terbentuk, sehingga metalik iron juga tidak terbentuk. Kalsium silikat ditambah pengotor lain membentuk slag yang akan mengambang pada lelehan metal pada bian belakang tungku. Pig iron biasa yang diproduksi blast furnance mengandung 92 persen besi, 3-4 persen karbon, 0,5-3,0 persen silikon, 0,25-2,5 persen mangan, 0,04-2,0 persen fospor, dan sulfur.

Blast furnance (tanur tinggi) beroprasi secara kontinu. Material yang akan dimasukan dibagi mejadi bagian-bagian kecil pengisian yang dimasukan ke furnance dengan waktu 10-15 setiap pemasukan. Slag dibuang dari permukaan setiap dua jam dan besi yang dihasilkan dituang sebanyak lima kali sehari.

B.

Metode Blast Furnance

Blast furnance yang umum terdiri dari baja silinder yang dilapisi dengn

batu tahan api (refraktori), yang tidak mengandung logam seperti batu bata tahan api. Lapisan diperuncing pada bagian atas dan bagian bawah. Bagian terlebar dari furnance adalah bagian dari bawah. Porsi yang lebih rendah, disebut bosh yang dilengkapi dengan beberapa pipa pembuka atau tuyeres yang dilewati tiupan aliran ledakan udara. Dekat dasar dari bosh terdapat lubang tempat mengalirnya lelehan logam pig iron ketika furnance dituang (tapped). Dan diatas lubang ini tetapi dibawah tuyeres terdapat lubang lain untuk mengeluaarkan slag. Puncak furnance yang memiliki tnggi sekiar 27 m, mengandung pipa udara untuk pembuangan gas dan sepasang hoppers berbentuk katup dengan pengungkit untuk tempat pengisian material yang akan dicor. Udara yang akan digunakan dalam blast furnance dipreheat hinga mencapai temperatur 540 dan 870 C. Pemanasan dilakukan menggunakan kompor dengan silinder yang menggunakan bata tahan api yang disusun. Bata pada kompor dipanaskan selama beberapa jam dengan membakar gas blast furnance, gas buangan dari bagian atas tungku. Kemudian api dimatikan dan udara ditiupkan melalui kompor ke blast furnance. Total berat gas yang digunakan adalah lebih banyak sedikit dari jumlah berat material dari material mentah yang dipakai. Perkembangan yang penting dalam teknologi tanur tinggi (blast furnance) diperkenalkan setelah perang dunia kedua dengan mengecilkan aliran gas dari fentilasi furnance. Tekanan didalam furnance sebesaar 1,7 atm atau lebih. Teknik pengepresan dapat membuat pembakaran lebih baik dari coke dan

menghasilkan hasil pig iron yang besar pula. Output yang dihasilkan dengan metode pengepresan 25 prersen lebih banyak daripada metode biasa. Hasil yang lebih juga telah dicoba dengan menambahkan oksigen pada udara blast furnance.

Proses penuangan logam cair melalui saluran dekat bosh bagian bawah dan logam cair akan melewati saluran runner tanah liat, lalu ke saluran bata yang lebih besar sebagai penampug yang berupa ladle atau kereta mobil yang dapat menampung sebanyak 100 ton metal. Slag yang mungkin mengalir dari furnance bersama logam di ambil dengan gayung sebelum masuk ke penampung. Penampung dari lelehan peig iron kemudian diantar ke toko pembuat baja.

Gambar 1 Blast Furnance

Pada zaman sekarang, blast furnance dioprasikan dengan dihubungkan ke tungku basic oksigen, dan kadang-kadang pembuatan besi menjadi satu bagian dari rencana poduksi baja. Dalam rencana itu lelehan pig iron digunakan untuk mengisi tungku pembuatan baja. Lelehan metal dari beberapa blast furnance dapat dicampur dalam satu ladle yang besar sebelum diolah kembali menjadi baja untuk meminimalisasi ketidakhomogenan komposisi dalam peleburan masing-masing.

C.

Metode Direct Gas Reduction

Di dalam proses reduksi langsung ini, bijih besi direaksikan dengan gas

alam sehingga terbentuklah butiran besi yang dinamakan besi spons. Besi spons kemudian diolah lebih lanjut di dalam sebuah tungku yang bernama dapur listrik (Electric Arc Furnace). Di sini besi spons akan dicampur dengan besi tua (scrap), dan paduan fero untuk diubah menjadi batangan baja, biasa disebut billet. Proses reduksi langsung ini salah satunya dipakai oleh P.T. Karakatau Steel. Fungsi dari gas alam itu sendiri sebenarnya adakalah sebagai gas reduktor, dimana gas alam mengandung CO dan H2, yang dapat bereaksi dengan bijih menghasilkan besi murni (Fe). Keuntungan dari proses reduksi langsung ketimbang blast furnace adalah : 1. Besi spons memiliki kandungan besi lebih tinggi ketimbang pig iron, hasil blast furnace. 2. Zat reduktor menggunakan gas (CO atau H2) yang terkandung dalam gas alam, sehingga tidak diperlukan kokas yang harganya cukup mahal.

D.

Struktur Baja
Physical Properties dari berbagai jenis Baja dan paduannya pada

temperature tertentu tergantung dari kadar karbon dan bagaimana proses distribusinya. Sebelum dikeraskan dengan proses heat treatment, baja umumnya memiliki struktur: ferrite, pearlite, dan cementite. Ferrite merupakan Besi dengan kandungan kecil karbon dan elemen lain yang larut, sifatnya soft dan ulet. Cementite, paduan Besi dengan 7% Carbon, umumnya rapuh dan keras. Pearlite merupakan campuran ferrite dan cementite dengan komposisi yang spesifik dan struktur yang berkarakter. Physical characteristics intermediate antara dua konstituen tersebut. Ketangguhan dan kekerasan baja tidak terlalu tergantung oleh heat treatment, tetapi tergantung sama tiga komposisi utama tersebut. Jika kandungan Carbon meningkat, maka jumlah ferrite berkurang dan jumlah pearlite meningkat sampi Baja mengandung 0.8% Carbon, keseluruhannya merupakan komposisi pearlite. Baja dengan Carbon lebih merupakan campuran pearlite dan cementite. Meningkatkan temperature perubahan ferrite dan pearlite menjadi bentuk allotropic dari paduan iron-carbon (austenite), yang memiliki property kelarutan semua Carbon bebas dalam logam. Jika baja didinginkan secara

lambat, austenite menjadi ferrite dan pearlite, tapi jika pendinginan cepat austenite membeku atau berubah menjadi martensite, yang sangat keras.

E.
1.

Klasifikasi Baja
Baja dikelompokan menjadi lima kelompok besar, yaitu: Baja Karbon Lebih dari 90 persen dari semua baja yanng diproduksi adalah baja

karbon. Mengandung jumlah karbon bervariasi dengan jumlah mangan tidak lebih dari 1,65 persen, silikon 0,6 persen, dan Cu sebanyak 0,6 persen. Digunakan pada mesin, body automobil, baja strutural untuk bangunan, ship hulls, kasur per, bobby pins. 2. Baja Paduan Baja ini memiliki komposisi yang spesifik yang mengandung beberapa persen vanandium, Mo, dan elemen paduan lain. Memiliki kandungan mangan, Si, dan Cu lebih besar daripada bja karbon biasa. Digunakan pada gigi dan axel mobil, roller skates, dan carving knives. 3. High-Strength Low alloy Steel (HSLA) Merupakan baja jenis terbaru diantara lima keluarga baja. Biaya produksi lebih rendah karena hanya sedikit mengandung paduan yang mahal. HSLA lebih ringan daripada baja biasa. 4. Stainless Steel Stainless steel adalah baja tahan karat yang mengandung Cr, Ni, dan elemen lain yang membuat baja tersebut tahan karat pada kelembaban asam dan gas tertentu. Beberapa jenis Stainless steel sangat keras. Karena permukaannya yang mengkilap, arsitek sering menggunakannya untuk tujuan dekorasi. Untuk membuat pipa, alat-alat oprasi, dan yang lainnya. 5. Tool Steel Dibuat menjadi beberapa jenis tools atau cutting dan shaping machinery untuk operasi manufaktur yang bervariasi. Toolsteel mengandung W, Mo dan elemen paduan lainnya yang membuat jadi lebih kuat, keras dan tahan aus.

DAFTAR PUSTAKA

http://gendis.blog.dada.net/post/1207005289/BESI-vs-BAJA http://mesinmusamus.webnode.com/course-materials/proses-manufakturi/productscbm_808562/1/