Anda di halaman 1dari 6

MANAJEMEN PERAWATAN KOMPONEN

OPERASIONAL DENGAN PEMODELAN SISTEM


DINAMIS (PREFRACTIONATION PT TPPI)
Siti Laila Qodariah
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Rekayasa Teknik Industri, Institut Teknologi Telkom (ITT) Bandung
riaaaldina@gmail.com

Jl. Niaga Pratama 1 Blok BC No. 3, Indonesia 17116


Abstract Mempertahankan sebuah pencapaian target pada
sebuah perusahaan bukanlah sesuatu yang mudah untuk
dicapai. Hal tersebut butuh strategi untuk mempertahankan
pencapaian target tersebut. Strategi dibutuhkan untuk mencapai
dan mempertahankan sesuatu hal yang ingin dicapai, dalam hal
ini adalah strategi untuk tetap mengoptimalkan operasional
sistem kilang minyak agar produk yang dihasilkan tetap sesuai
dengan target. Sebuah sistem kilang minyak khususnya disini
Prefractionation Unit akan beroperasi secara optimal jika
seluruh sistem tersebut didukung oleh komponen komponen
yang handal didalamnya. Komponen komponen tersebut sangat
berperan
vital
terhadap
kinerja
dari
operasional
Prefractionation unit. Seluruh sistem Prefractionation unit dapat
mengalami kegagalan jika komponen didalamya mengalami
kegagalan. Hal ini akan sangat riskan dimana perusahaan
menginginkan hasil yang optimal dari sistem kilang minyak yang
bekerja. Oleh karena itu pentingnya manajemen perawatan
dalam mengatur semua hal yang berhubungan dengan
perawatan komponen atau sistem yang mengalami kegagalan.
Hal ini menjadi topik yang penting mengingat perusahaan harus
menyeimbangkan neraca keuangan antara biaya yang akan
dikeluarkan untuk perawatan komponen atau sistem yang
mengalami kegagalan dengan pemasukan biaya dari produk
akhir yang bernilai ekonomi. Dengan metode sistem dinamis ini
akan dianalisa sebab akibat yang ditimbulkan antara komponen
yang mengalami kegagalan terhadap operasional keseluruhan
sistem kilang minyak dan terhadap perusahaan itu sendiri.
Sehingga pentingnya manajemen perawatan itu sendiri guna
dapat merencanakan dan pengoptimalan untuk strategi
perawatan sehingga perusahaan akan memperoleh keuntungan
yang sebesar mungkin.
Keywords Kilang minyak, Maintenance strategy, Manajemen
perawatan, Sistem dinamis, Work package.

I. INTRODUCTION
Kilang minyak adalah pabrik atau fasilitas industri yang
mengolah minyak mentah menjadi produk petroleum yang
bisa langsung digunakan maupun produk-produk lain yang
menjadi bahan baku bagi industri petrokimia. Produk-produk
utama yang dihasilkan dari kilang minyak antara lain: minyak
bensin (gasoline), minyak disel, minyak tanah (kerosene).
Kilang minyak merupakan fasilitas industri yang sangat
kompleks dengan berbagai jenis peralatan proses dan fasilitas
pendukungnya.

Semua sistem pada kilang minyak memiliki fungsi serta


peran yang sangat penting bagi operasional sistem
keseluruhan kilang minyak, hal ini dikarenakan apabila terjadi
kerusakan pada salah satu sistem penunjangnya maka akan
sangat berdampak besar terhadap seluruh sistem kilang
minyak itu sendiri. Dan jika hal itu terjadi pada saat kilang
minyak sedang beroperasi akan menyebabkan resiko sangat
besar terhadap seluruh sistem yang ada maupun terhadap
keselamatan para pekerja ataupun lingkungan sekitar.
Pada tahun 1950-an Jay W. Forrester memperkenalkan
metode dinamika sistem yang berhubungan dengan penelitian
terhadap pengaruh dari perubahan waktu. Pada dasarnya
dinamika sistem ini adalah mempelejari mengenai hubungan
timbal balik atau sebab akibat dalam menyusun penyelesaian
dan pemodelan dari beberapa sistem yang komplek [4].
sebagai dasar dalam mengenali dan memahami tingkah laku
dinamis sistem tersebut, sedangkan permasalahan yang
mungkin diselesaikan dengan metode dinamika sistem ini
adalah masalah yang mempunyai sifat dinamis (berubah
terhadap waktu) dan fenomena yang terjadi paling sedikit
memiliki satu struktur umpan balik (feedback structure) [8].
Dalam paper ini akan digunakan analisa FMEA (Failure
Mode and Effect Analysis) merupakan suatu analisa terstruktur
untuk mengidentifikasi dan menganalisis macam macam
kegagalan (Failure mode) yang terjadi pada tiap komponen
yang terdapat pada sebuah sistem. Suatu mode kegagalan
adalah bagian yang termasuk dalam kecacatan atau kegagalan
dalam desain, kondisi di luar batas spesifikasi yang telah
ditetapkan atau mencari komponen yang sering rusak dan
dampak suatu analisis yang kritis terhadap komponen tersebut
[6].
Dalam paper juga akan menggunakan analisa menggunakan
keandalan. Keandalan dapat dikatakan sebagai sebuah patokan
atau standar kemampuan dari suatu komponen untuk dapat
berfungsi dengan baik pada kondisi operasi tertentu selama
selang waktu tertentu. Untuk menentukan suatu keandalan
dari sebuah sistem maka terlebih dahulu harus memperhatikan
laju kerusakan atau laju kegagalan dari sistem itu sendiri [4].
Laju kerusakan suatu sitem umumnya digambarkan dalam
bathtub curve seperti terlihat pada gambar

Standby Redundant System


Sistem standby mengoperasikan satu komponen atau lebih
dalam posisi standby yang akan beroperasi jika ada salah satu
komponen yang mengalami kegagalan. Proses pemindahan
komponen yang mengalami kegagalan ini menggunakan
sistem switch [1].

Gambar 1. Bathtub curve

Keterangan gambar bathtub curve :


a. Merupakan kondisi awal dimana alat baru digunakan.
Dalam fase ini laju kerusakan terus menurun seiring
dengan bertambahnya waktu.
b. Pada kondisi kedua ini peralatan yang beroperasi
mengalami kerusakan relatif konstan akibat umur
peralatan yang semakin bertambah atau akibat dari
human eror.
c. Pada kondisi ketiga ini merupakan fase akhir dari
penggunaan dari suatu peralatan [10].
Konfigurasi Seri
Pada konfigurasi ini semua komponen harus beroperasi
untuk menjamin operasional sistem. Hal ini berarti apabila
satu dari komponen sistem gagal maka system dikatakan
gagal. Sistem dengan konfigurasi seri dapat ditunjukkan
sebagai berikut:

Gambar 2. Sistem seri dengan 2 komponen

RS = RA x RB
(1)
Jika terdapat suatu komponen yang tersusun secara seri maka
formula yang digunakan adalah :

(2)
Konfigurasi Paralel
Pada konfigurasi ini apabila terjadi kegagalan pada satu
komponen maka sistem masih dapat beroperasi. Atau dengan
kata lain sistem dikatakan gagal apabila semua komponen
dalam sistem gagal [1]. Sistem dengan konfigurasi paralel
dapat ditunjukkan sebagai berikut :
Gambar 3. Sistem Paralel dengan 2 komponen

indeks keandalan untuk n komponen adalah sebagai berikut:

Gambar 4. Standby Redundant

Jika switch sempurna, dimana switch pasti sukses dalam


memindahkan fungsi kerja komponen A ke komponen B saat
komponen A tersebut gagal, maka sistem akan gagal jika
komponen A gagal dan komponen B gagal (dimana A sudah
gagal terlebih dahulu), atau dapat dituliskan:
Q = Q(A).Q(B)(B|A)
(5)
Nantinya dalam memperlakukan komponen yang
mengalami kerusakan akan perlu akan adanya manajemen
perawatan yang baik. Karena hal itu strategi dan kebijakan
perawatan diperlukan agar semua komponen yang beroperasi
dapat bekerja secara optimal di dan jarang untuk mengalami
kegagalan. Sebuah proyek atau sebuah pekerjaan yang
komplek agar mudah dikendalikan dan dkerjakan harus
dikelompokkan dalam bentuk individul yang tersusun secara
terperinci [5]. Pada dasarnya Work package merupakan suatu
daftar yang bersifat top down dan secara hirarkis
menerangkan komponen-komponen yang harus dibangun dan
pekerjaan yang saling berkaitan. Struktur Work Package
mendefinisikan tugas tugas atau uraian pekerjaan yang dapat
dikerjakan secara terpisah dari pekerjaan pekerjaan yang
lainnya. Dalam penyusunan work package ini akan
mempermudah alokasi sumber daya, penyerahan tanggung
jawab, pengukuran, dan pengendalian suatu pekerjaan.
Pembagian pekerjaan yang besar menjadi sub pekerjaan yang
lebih kecil akan menjadikan suatu pekerjaan akan lebih mudah
untuk dikerjakan dan diestimasikan lama waktu dari pekerjaan
itu sendiri.
Analisa yang terakhir dalam pekerjaan ini adalah analisa
biaya perawatan. Analisa biaya perawatan merupakan suatu
hal yang sangat penting untuk direncanakan. Hal ini
dikarenakan biaya perawatan yang dikeluarkan perusahaan
harus seminimal mungkin tetapi dapat melakukan perawatan
yang optimal agar terjadi keseimbangan antara pengeluaran
dan pemasukan neraca keuangan perusahaan. Ada beberapa
metode untuk merencanakan biaya perawatan. Yang akan
digunakan dalam penulisan tugas akhir ini adalah metode
Present Value yang merupakan analisa untuk mnegetahui
seberapa besar pengeluaran untuk biaya perawatan yang
dilakukan pada saat ini dan untuk merencanakan biaya 3

perawatan pada waktu yang akan datang. metode Present


Value ini menggunakan formula sebagai berikut [4].
PV = S (1/1+i)n (6)
Dimana,
PV = Present Value
S = Jumlah biaya kedepan untuk melakukan perawatan
i = Interest rate
n = Unit waktu
II. URAIAN PENELITIAN
A. Pembuatan Model Kegagalan Komponen/Sistem
Pembuatan model kegagalan komponen atau sistem sistem
yang ada pada sistem prefractionation unit data data yang
diperlukan adalah waktu kegagalan komponen (Failure rate)
atau sistem. waktu kegagalan komponen (Failure rate)
diperoleh dari data histori komponen yang telah ada di dalam
catatan perusahaan. Sebelum melakukan analisa kegagalan
komponen atau sistem terlebih dahulu dilakukan anlisa FMEA
(Failure Mode and Effect Analysis), analisa FMEA ini akan
dipergunakan untuk menentukan komponen komponen kritis
yang akan mewakili sistem untuk dilakukan analisa
kegagalan.
Berdasarkan analisa FMEA (Failure Mode and Effect
Analysis) yang telah dilakukan didapatkan komponen
komponen kritis sebagai berikut :
1. Precut Column Receiver
2. Precut Column Overhead
3. Light Naphta Stabilizer
4. Light Naphta Stabilizer Receiver
5. Light Naphta Stabilizer Condenser
6. Light Naphta Stabilizer Reflux Pump
7. Light Naphta Stabilizer Bottom Pump
8. Light Naphta Trim Cooler
9. Light Naphta Stabilizer
Setelah diketahui komponen kritis seperti diatas maka
selanjutnya adalah pembuatan blok diagram yang mengacu
pada komponen kritis yang telah didapatkan serta aliran
komponen sesuai dengan gambar PFD yang ada pada sistem
Prefractionation Unit. Sehingga didapatkan blok diagram
sebagai berikut.

Nilai laju kegagalan digunakan sebagai input pada


pemodelan diatas sehingga berdasarkan pemodelan diatas
didapatkan nilai MTTF sytem sebesar 2717 jam. Hal ini dapat
disimpulkan bahwa Light Naphta System mengalami
kegagalan yang diwakili komponen kritisnya terjadi pada hari
ke 113. Sedangkan untuk sub sistem lain akan didapatkan nilai
sebagai berikut.
MTTF Heavy Naphta Sistem = 3065 jam.
MTTF Kerosene System = 2524 jam.
MTTF Diesel System = 2866 jam.
Dalam penentuan waktu perawatan ini akan digunakan
asumsi prosentase waktu untuk melakukan perawatan sebesar
50% dan 50% untuk mengecek komponen pada masing
masing sistem. Sehingga pada akhirnya akan diperoleh waktu
total dari perencanaan waktu perawatan preventive yang akan
dilakukan.

maka dihasilkan waktu perawatan total untuk seluruh


komponen pada subsistem sebagai berikut.
Light Naphta System = 286,55 jam.
Heavy Naphta System = 208,04 jam.
Kerosene System = 248,56 jam
Diesel System = 243,54 jam.
B. Penjadwalan Perawatan

Berdasarkan grafik diatas dapat kita simpulkan bahwa


selama 3 tahun operasional Prefractionation Unit yang
diwakili oleh nilai Mean time to failure (MTTF) dari setiap
sub sistem akan mengalami beberapa kejadian kegagalan.
Dalam grafik subsistem Light naphta sistem ditunjukkan
dengan kegagalan 1 (garis merah) akan mengalami kegagalan
sebanyak 5 kali. Heavy naphta sistem ditunjukkan dengan
kegagalan 2 (garis biru) akan mengalami kegagalan sebanyak
3 kali. Kerosene sistem ditunjukkan dengan kegagalan 3 (garis

Hitam) akan mengalami kegagalan sebanyak 4 kali. Diesel


sistem ditunjukkan dengan kegagalan 4 (garis merah muda)
akan mengalami kegagalan sebanyak 3 kali.

Dari Jadwal kegagalan seperti ditampilkan diatas akan


diketahui waktu kegagalan dari Light Naphta Sistem yang
diwakili dari data diatas diketahui tanggal dan waktu (jam)
kegagalan. Dari informasi yang telah didapatkan nantinya
akan dilakukan tindakan maintenance untuk menanggulangi
agar sistem tidak mengalami kegagalan sehingga sistem akan
terus berjalan. Setelah mengetahui jadwal yang telah dibuat
maka selanjutnya adalah kita mengetahui status dari sistem
jika salah satu komponen mengalami kegagalan. Komponen
yang tersusun secara seri ataupun paralel akan berpengaruh
besar terhadap operasional keseluruhan sistem. Berikut akan
ditampilkan keadaan sistem jika terdapat komponen yang
mengalami kegagalan pada light naphta system.

C. Work Package
Pada tahap yang terakhir ini adalah tahap penyusunan work
package (Paket pekerjaan). Pada tahap ini akan dibuat untuk
setiap komponen yang mengalami kegagalan berdasarkan dari
analisa Failure mode and effect analisys (FMEA) dan dari
analisa pemodelan jadwal kegagalan.

Failure mode, dalam kolom ini akan menunjukkan


kegagalan apa saja yang terjadi pada komponen. Failure
mode ini mengacu dari data histori komponen yang telah
ada.
Failure detection, dalam kolom ini menunjukkan
informasi mengenai bagaimana cara kegagalan yang
terjadi pada komponen dapat dideteksi atau dilakukan
inspeksi.
Failure effect, dalam kolom ini menunjukkan informasi
mengenai effect yang ditimbulkan dari kegagalan yang
terjadi pada komponen itu sendiri. Pada bagian ini
sendiri akan dibagi lagi menjadi 3 bagian lagi seperti
berikut.
Solution, dalam kolom terakhir ini menunjukkan
informasi mengenai solusi perawatan atau inspeksi apa
yang perlu direkomendasikan terhadap komponen yang
mengalami kegagalan yang mengacu pada failure mode
yang sebelumnya telah terjadi.

Part, menunjukkan informasi mengenai komponen yang


perlu dilakukan tindakan perawatan atau perbaikan.
Maintenance, dalam kolom ini menunjukkan mengenai
tipe tindakan perawatan yang perlu dilakukan mengacu
pada jadwal kegagalan yang telah dibuat pada bagian
sebelumnya.

Inspection methode, pada kolom ini akan diberikan


informasi mengenai metode inspeksi yang perlu
dilakukan. Pada bagian ini akan diberi penjelasan
mengenai metode inspeksi yang telah dilakukan dalak
kondisi nyata pada PT.TPPI dan rekomendasi dari
penulis untuk metode inspeksi yang sebaiknya dilakukan
untuk setiap part atau bagian yang dilakukan perbaikan.
Inspection period, menunjukkan jangka waktu atau
periode inspeksi yang akan dilakukan.
Notes/ result, kolom ini menunjukkan catatan catatan
yang diperlukan yang berhubungan dengan tindakan
perawatan.
Done by, menunjukkan operator yang melakukan
pengecekan atau inspeksi setiap bagian komponen di
lapangan. Operator yang akan melaksanakan mengacu
pada operator yang ada pada PT.TPPI
Repair, pada bagian ini merupakan check list apakah
komponen tersebut perlu dilakukan perbaikan atau tidak.

Setelah jadwal kegagalan dan jadwal perawatan dari setiap


subsistem atau komponen dari Prefractionation Unit
selanjutnya adalah menghitung seberapa besar biaya biaya
perawatan yang akan dikeluarkan oleh pihak perusahaan
untuk melakukan berbagai tindakan maintenance terhadap
komponen yang mengalami kegagalan. Dengan mengetahui
biaya perawatan yang akan dikeluarkan untuk tindakan
maintenance yang dilakukan, maka pihak perusahaan akan
dapat mengatur dengan baik bagaimana menyeimbangkan
neraca keuangan antara biaya yang dikeluarkan untuk
tindakan maintenance dengan pendapatan bersih yang
diterima perusahaan. Dengan hal tersebut diharapkan dapat
meminimalkan kerugian yang akan dialami perusahaan.

Pada pemodelan diatas ada beberapa tahapan perhitungan


yang ditunjukkan huruf A-D. Berikut untuk penjelasan dari
pemodelan diatas.
Bagian A
Pada bagian pertama ini merupakan langkah pemodelan
untuk mengetahui nilai mean time to repair (MTTR) atau
waktu perawatan komponen yang mengalami kegagalan.
Pemodelan ini telah dilakukan dalam analisa pemodelan
sebelumnya, sehingga dalam tahap ini model MTTR
yang telah ada akan digabungkan dengan pemodelan
yang baru. Nilai MTTR ini akan menjadi acuan dalam
penentuan working cost atau upah dari pekerja yang
akan melakukan perawatan komponen.
Bagian B
Pada bagian ini merupakan langkah perhitungan untuk
mengetahui working cost atau biaya yang harus
dikeluarkan untuk upah operator atau mekanik yang
melakukan perawatan komponen yang mengalami
kegagalan selama jangka waktu 3 tahun. Nilai biaya
upah ini juga mengacu pada jumlah waktu perawatan
atau mean time to repair (MTTR) dari keseluruhan
sistem yang telah dilakukan pada pemodelan tahap
sebelumnya. Setelah dilakukan pemodelan seperti
gambar diatas maka dapat diketahui total working cost
untuk keseluruhan sistem Prefractionation Unit.
Bagian C
Pada bagian ini merupakan langkah perhitungan untuk
mengetahui biaya perawatan jika perusahaan melakukan
perawatan korektif selama 3 tahun operasional untuk 4
sub sistem yang telah dibagi sebelumnya. Berikut
merupakan daftar biaya asumsi perawatan korektif yang
harus dikeluarkan untuk komponen komponen kritis
pada sub sistem yang ada pada Prefractionation Unit.
Bagian D
Pada bagian ini merupakan langkah perhitungan untuk
mengetahui biaya perawatan jika perusahaan melakukan
perawatan preventif selama 3 tahun operasional untuk
keseluruhan sistem.
Bagian E
Pada bagian terakhir ini adalah perhitungan untuk
mendapatkan biaya peawatan dengan analisa present
value yang berpedoman dari nilai interest rate yang ada
di Indonesia sebesar 5,75% (Bulan juni 2012). Pada
tahapan ini akan diketahui nilai biaya perawatan dari
perawatan preventif yang akan dilakukan oleh
perusahaan.

besar dan waktu perawatan cukup untuk melakukan


perawatan yang tidak membutuhkan waktu terlalu lama.
UCAPAN TERIMA KASIH
Penulis ucapkan terima kasih kepada dosen mata kuliah
Manajemen Perawatan yang telah membantu sehingga penulis
dapat menyelesaikan paper ini dengan baik dan tidak lupa
ucapan terima kasih kepada segenap keluarga yang
memberikan dukungan moral dan materi kepada penulis. Dan
yang terakhir ucapan terima kasih kepada seluruh pihak yang
ikut andil membantu penulis dalam pekerjaan paper ini baik
secara langsung maupun tidak langsung.
DAFTAR REFERENSI
[1]
[2]

III. KESIMPULAN
1. Biaya perawatan yang dikeluarkan untuk penggantian
komponen dengan tindakan perawatan korektif lebih
besar dibandingkan dengan tindakan perawatan
preventif.
Corrective Maintenance : 52.346,27 USD
Preventive Maintenance : 21.499,61 USD
2. Biaya untuk pekerja yang harus dikeluarkan perusahaan
selama 3 tahun operasional adalah sebesar 4.190,3 USD
3. Jumlah pekerja akan berpengaruh besar terhadap waktu
yang dibutuhkan untuk perawatan komponen yang
mengalami kegagalan.
4. Jumlah pekerja yang paling optimal untuk melakukan
perawatan Prefractionation Unit adalah sebanyak 20
orang. Karena dari segi biaya perawatan tidak terlalu

[3]
[4]
[5]
[6]
[7]
[8]

[9]
[10]
[11]

Artana, Ketut Buda, 2005. Pendahuluan Kuliah Kehandalan Sistem,


Handout Kuliah Kehandalan Sistem, Jurusan Teknik Sistem
Perkapalan, ITS.,Surabaya
Baliwangi, Lahar. Arima, H. Artana, KB. Ishida, Kenji, 2007.
Simulation on System Operation and Maintenance Using System
Dynamics, Journal of the JIME. Vol. 00. No.001
BP Migas.2010, Buku Pintar Migas Indonesia., Publisher, hal. 5-10
Kusuma, I Putu AI. 2010. Penjadwalan Perawatan Sistem Penunjang
Motor Induk dengan Pemodelan Dinamika Sistem, Tugas Akhir,
Jurusan Teknik Sistem Perkapalan, FTK, ITS.
Kelly, Anthony.2006. Strategic Maintenance Planning, Elsevier.
Deepti, Vijaya.2010. Risk Analisys Using An Enhanced FMEA
Technique, Nimmagadda, Publisher, hal 2-4
PT.Trans Pacific Petrochemical Indotama (Tuban). Pendahuluan
Prefractionation Unit 201. 2008.
Kusumaningtyas, Asri. Penerapan Model Sistem Dinamis Pada
Analisis Pengaruh Kebijakan Pertamina Terhadap Performa
Perusahaan Agen Gas LPG, Tugas Akhir, Jurusan Teknik Industri, UII,
Yogyakarta. 2011.
Bald, Juan.Borja, Angel. A system dynamics model for the
management. www.Science direct.com. 2006.
Ebeling, C.E. 1997. An Introduction to Reliability and Maintability
Engineering. Singapore : The McGraw-Hill Companies.Inc
Corder, A.S. 1988. Teknik Manajemen Pemeliharaan. Jakarta :
Erlangga