34

BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN



4.1 Studi Pendahuluan
Sejarah berdirirnya PT Semen Gresik dimulai pada tahun
1935 1938, saat Ir. Van Es mengadakan survei di daerah Gresik
Jawa Timur ternyata daerah tersebut banyak mengandung batu
kapur dan tanah liat yang merupakan bahan utama pembuatan
semen. Pemerintah Hindia Belanda setelah mengetahui hal itu
bermaksud mendirikan pabrik Semen di Gresik, tetapi tidak
terwujud karena pecah perang dunia ke-2.
Bapak Drs. Moh. Hatta pada tahun 1950 berusaha untuk
memprakarsai berdirinya pabrik semen di Gresik. Pada tahun
1951 oleh Dr. F. Lauver dan Dr. A. kraef dari Jerman
mengadakan penyelidikan secara intensif terhadap batu kapur dan
tanah liat di daerah Gresik.
Pada tahun 1953 tepatnya pada tanggal 25 Maret 1953
pemerintah RI menugaskan Bank Industri Negara (BAPINDO)
untuk membentuk badan hukum NV di pabrik Semen Gresik
dengan akta notaris No. 14 dari Raden Master Soemandi di
Jakarta dan yang ditunjuk sebagai Komisaris Dirut adalah bapak
Ir. Ibrahim bin Moh Zahier. Pada tanggal 1 April 1955
pembangunan fisik pertama semen Gresik dimulai. Pabrik Semen
Gresik diresmikan oleh Presiden Soekarno pada tanggal 7
Agustus 1957 dan merupakan pabrik semen pertama di Indonesia
yang dibangun setelah Proklamasi Kemerdekaan dengan kapasitas
produksi 250.000 ton/ tahun.
PT Semen Gresik menjadi BUMN pertama yang diakui
sebagai PT Persero pada tanggal 24 Oktober 1969. PT Semen
Gresik mendapat ISO 9002 yang merupakan pengakuan jaminan
mutu dalam produksi oleh dunia Internasional pada tanggal 29
Mei 1996 yang dapat memperlancar aspek pemasaran produk PT
Semen Gresik. Pada tanggal 8 Juli 1991 Semen Gresik melakukan


35
go publik dengan menjual 40.000.000 lembar saham. Komposisi
kepemilikan saham negara 73% dan masyarakat 27%. 24
September 1994 dilakukan peresmian Pabrik Tuban I dengan
kapasitas 2.300.000 ton semen per tahun dengan kapasitas
terpasang meningkat menjadi 4.100.000 ton per tahun. PT Semen
Gresik mengadakan konsolidasi dengan Pabrik Semen milik
BUMN yang lain yaitu P.T. Semen Padang dan P.T.Semen
Tonasa pada tanggal 15 September 1995. Ketiga perusahaan ini
memberikan sinergi dalam bidang pemasaran, distribusi proyek,
investasi, keuangan, tekhnik, sumber daya manusia ,penelitian,
pengembangan, sistem informasi logistik infentori serta
pengawasan intern hukum. Dari hal tersebut diharapkan diperoleh
pengelolaan perusahaan yang lebih efektif dan efisien sehingga
dapat memberikan keuntungan yang maximal pada semua
pemegang saham. Pada bulan itu juga dilakukan penjualan saham
pada masyarakat untuk kedua kalinya sehingga komposisi
kepemilikan saham menjadi 65% milik pemerintah dan 35% milik
masyarakat. Pada 29 Mei tahun 1996, PT Semen Gresik (Persero)
Tbk. Memperoleh Sertifikat Sistem Manajemen Mutu ISO 9002.
Pada tahun 1998 pemerintah melakukan privatisasi dan menjual
sahamnya kepada Cemex sehingga komposisi kepemilikan sahan
di PT.Semen Gresik menjadi 51 % Pemerintah RI, 26 % Cemex
dan 23% masyarakat.

4.1.1 Produk yang Dihasilkan PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.
PT Semen Gresik (Persero) Tbk menghasilkan produk
semen yang dapat dibedakan menjadi dua jenis semen yang
mempunyai komposisi dan bahan penyusun berbeda disesuaikan
dengan penggunaan semen tersebut, yaitu :








36
a. PORTLAND POZZOLAN CEMENT (PPC)

Gambar 4.1 Semen PPC

Portland Pozzolan Cement adalah semen hidrolis yang
dibuat dengan menggiling terak semen Portland, gypsum, dan
bahan Pozzolan. PPC diproduksi PT Semen Gresik (Persero) Tbk
memenuhi persyaratan SNI 15-0302-1994 jenis A dan ASTM C
595M-1995 type IP. Komposisi dari semen bedasarkan hasil
pengujian kimia adalah sebagai berikut :
Tabel 4.1 Komposisi kimia dari semen PP
Jenis Komposisi Kimia
Hasil Uji PPC
(%)
Silikon Dioksida (SiO2) 23.13
Aluminium Oksida (Al2O3) 8.76
Ferri Oksida ( Fe2O3) 4.62
Kalsium Oksida (CaO) 58.66
Magnesium Oksida (MgO) 0.90
Sulfur Trioksida (SO3) 2.18
Hilang Pijar (LOI) 1.69
Kapur Bebas 0.69
Bagian tidak larut 8.82



37
Sedangkan berdasarkan pengujian secara fisika, semen
PPC mempunyai ciri sebagai berikut :
Tabel 4.2 Hasil pengujian fisika semen PPC
Jenis Uji Hasil Pengujian PPC
Kehalusan:
Dengan alat Blaine (m
2
/Kg )

325
Waktu Pengikatan dengan
Vicat:
Awal (Menit)
Akhir (Menit)

153
249
Kekekalan dengan alat
Autoclave:
Pemuaian (%)
Penyusutan (%)

0.043
Kuat Tekan :
3 hari (Kg/cm
2
)
7 hari (Kg/cm
2
)
28 hari (Kg/cm
2
)

205
290
385
Pengikatan Semu (False Set)
Penetrasi Akhir (%)

68.67
Panas Hidrasi:
7 hari (Cal/gr)
28 hari (Cal/gr)

68.15
78.40
Semen jenis ini digunakan untuk bangunan umum seperti
pada semen Portland jenis 1, dan bangunan-bangunan yang
memerlukan ketahanan sulfat sedang dan panas hidrasi sedang.
Antara lain digunakan untuk :
1. Bangunan bertingkat tinggi
2. Perumahan
3. Jembatan dan jalan raya
4. Landasan Bandara Udara
5. Bangunan dilingkungan garam seperti dermaga dan
bangunan irigasi


38
6. Beton volume besar seperti bendungan, dam, pondasi plat
penuh
7. Beton pracetak dan pratekan
8. Elemen bangunan seperti genteng, batako, paving blok,
dll

b. ORIGINAL PORTLAND CEMENT (OPC)


Gambar 4.2 Semen OPC

Semen Portland Jenis I adalah semen hidrolis yang dibuat
dengan menggiling terak semen Portland dan gypsum. Semen
Portland jenis I produksi PT Semen Gresik (Persero) Tbk.
Memenuhi persyaratan SNI 15-2049-1994 jenis I dan ASTM C
150-1995 type I. Komposisi dari semen bedasarkan hasil
pengujian kimia adalah sebagai berikut :
Tabel 4.3 Komposisi kimia dari semen OPC
Jenis Komposisi Kimia Hasil Uji OPC (%)
Silikon Dioksida (SiO2) 20.92
Aluminium Oksida (Al2O3) 5.49
Ferri Oksida ( Fe2O3) 3.78
Kalsium Oksida (CaO) 65.21
Magnesium Oksida (MgO) 0.97


39
Tabel 4.3 Komposisi kimia dari semen OPC (lanjutan)
Sulfur Trioksida (SO3) 2.22
Hilang Pijar (LOI) 1.35
Kapur Bebas 0.59
Bagian tidak larut 0.43
Alkali (Na2O+0.658 K2O) 0.19
Tricalsium Silicate (C3S) 57.82
Dicalsium Silicate (C2S) 16.36
Tricalsium Aluminate (C3A) 8.16
Tricalsium Aluminate Ferrit (C4AF) 11.5

Sedangkan berdasarkan pengujian secara fisika, semen
OPC mempunyai ciri sebagai berikut :
Tabel 4.4 Hasil pengujian fisika semen OPC
Jenis Uji Hasil Pengujian OPC
Kehalusan:
Dengan alat Blaine (m
2
/Kg )

320
Waktu Pengikatan dengan Vicat:
Awal (Menit)
Akhir (Menit)

148
245
Kekekalan dengan alat Autoclave:
Pemuaian (%)
Penyusutan (%)

0.060
Kuat Tekan :
3 hari (Kg/cm
2
)
7 hari (Kg/cm
2
)
28 hari (Kg/cm
2
)

230
320
410
Pengikatan Semu (False Set)
Penetrasi Akhir (%)

73.39


40
Semen jenis ini digunakan untuk bangunan umum dengan
kekuatan tekan yang tinggi dan tidak memerlukan persyaratan
khusus. Antara lain digunakan untuk:
1. Bangunan bertingkat tinggi
2. Perumahan
3. Jembatan dan jalan raya
4. Landasan Bandara Udara
5. Beton pracetak dan pratekan
6. Elemen bangunan seperti genteng, batako, paving blok,
dll
Semen ini didistribusikan dalam dua kemasan atau bentuk
yang berbeda yaitu :
1. Zak
Yaitu semen yang dipasarkan dengan menggunakan
kemasan zak dengan berat 50 kilogram untuk per zaknya.
Biasanya digunakan untuk melayani pembelian semen
guna memenuhi kebutuhan rumah tangga atau distributor
yang akan menjual kembali semen tersebut.
2. Bulk
Yaitu semen yang tidak dikemas dalam zak melainkan
langsung ditempatkan pada bulk atau semacam truk
tangki tertutup. Ukurannya disesuaikan dengan
permintaan konsumen dan kapasitas bulk atau tangki.
Pengemasan semen ini biasanya digunakan pada
perusahaan atau untuk melayani kebutuhan semen yang
akan langsung digunakan dalam proyek dengan skala
yang besar.










41
4.1.2 Proses Pembuatan Semen
Pada proses pembuatan semen ini dapat dibagi menjadi 6
bagian besar yaitu :
1. Proses Penambangan
Penambangan merupakan proses pengambilan batu kapur dan
tanah liat yang diperlukan dalam memproduksi semen. Dimana
telah dibuat perencanaan lokasi penambangan untuk kebutuhan
setiap harinya. Langkah-langkah dalam melakukan penambangan
adalah sebagai berikut :
a. Pembersihan dan Pengupasan Topsoil
Langkah pertama yang dilakukan pada penambangan ini
adalah dengan melakukan pembersihan dari tanaman-tanaman
yang tumbuh dan melakukan pengupasan lapisan atas dari
tanah yang berada di bukit kapur. Perbedaan pengupasan
Topsoil dari batu kapur dan tanah liat adalah sebagai berikut:
Tabel 4.5 Perbedaan Batu Kapur dan Tanah Liat
Kriteria Batu Kapur Tanah Liat
Peralatan yang
digunakan
Komatsu D150 Komatsu D85SS
Kedalaman
pengupasan
Dipengaruhi
oleh tinggi
permukaan
Kurang lebih 40
cm dari
permukaan
Pengalokasian Topsoil
Disimpandi
Topsoil bank
(sisi Selatan
greenbelt, 1 km
kuari) untuk
media
reklamsi.
Disimpan
ditanggul-tanggul
antar kuari.

b. Pengeboran
Pengeboran dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui
kadar CaO dari lapisan batu kapur yang akan digunakan


42
dalam proses produksi semen. Untuk tanah liat tidak
diperlukan proses pengeboran dan peledakan cukup dengan
penggalian. Penambangan batu kapur, dilakukan pada 3
lokasi, dimana diantara 3 lokasi tersebut dapat memenuhi 3
kriteria batu kapur yaitu Low Grade, Medium Grade dan
High Grade yang dilakukan adalah dengan melakukan
pengeboran sampai kedalaman 6m dan diameter 3.5 inch
dengan burden 2.5 meter dan dengan jarak antar lubang
adalah 3 meter pada lokasi yang telah ditentukan dengan
menggunakan alat bor Atlas Copco ROC F7. Selain dilakukan
pengeboran dilakukan juga subdrilling sedalam 0.5 meter
untuk mengantisipasi kedalaman hasil peledakan yang kurang
dari kriteria yang ditentukan.
Kemudian dilakukan pengambilan sampel pada minimal
5 titik dimana 4 sampel terletak di sudut dan satu sampel
terletak di tengah pada setiap area peledakan untuk
mengetahui keadaan dan kualitas batu kapur. Sampel tersebut
dibawa menuju laboratorium pengendalian proses untuk
menguji kualitas dari batu kapur tersebut agar dapat
disesuaikan dengan komposisi bahan yang lain sehingga
dapat dihasilkan produk yang sesuai dengan kriteria semen
yang telah ditentukan sebelumnya.
c. Peledakan
Setelah itu mulailah dilakukan peledakan untuk
menghancurkan bukit kapur agar didapatkan bongkahan-
bongkahan batu kapur tersebut. Untuk memeperkecil ukuran
bongkahan batu kapur itu maka dilakukan proses pemecahan
batu kapur dengan fragmentasi maksimal 80 cm dengan
jumlah paling sedikit 90% dari yang dihasilkan sehingga
dapat memudahkan untuk pemrosesan selanjutnya. Pada
proses ini menggunakan bahan peledak ANFO (94,5%) dan
juga Fuel oil (5,5%) dengan target ROM 30.000 35000 Ton
batu kapur per hari.
d. Penggalian dan Pemuatan


43
Proses penggalian batu kapur dilakukan untuk
mempermudah mendapatkan batu kapur dengan ukuran yang
lebih kecil serta memindahkan batu kapur tersebut ke dalam
dump truk. Peralatan yang digunakan adalah Excavator
Komatsu PC-650, Komatsu PC-400, Wheel Loader Komatsu
WA500 serta ditunjang dengan Dozer dan Grader. Sedangkan
untuk tanah liat dilakukan dengan menggunakan Excavator
Komatsu PC-400 dan Komatsu PC-200. Pengambilan sample
tanah liat dilakukan pada tanah liat yang telah dikeruk atau
digali secara chanelling sepanjang front aktif kurang lebih 2
meter. Pengambilan sample ini dimaksudkan untuk
mengetahui kadar dari alumina yang terkandung dalam tanah
liat tersebut agar dapat disesuaikan dalam penentuan
komposisi batu kapur dan tanah liat dalam pembuatan pile.
Sedangkan maksud dari penggalian secara chanelling adalah,
penggalian dilakukan dengan pola vertikal.
e. Pengangkutan ke ROM storage / hopper crusher
Setelah bongkahan - bongkahan tersebut menjadi lebih kecil
maka dilakukan pengangkutan dengan menggunakan Dump
Truck dengan kapasitas 20 Ton kemudian dibawa untuk
memenuhi kebutuhan crusher dari masing-masing pabrik
dengan jarak kurang lebih 2 kilometer . Setelah itu tanah liat
tersebut siap untuk diangkut menggunakan dump truck
menuju proses crusher dengan jarak untuk kuari Mliwang
kurang lebih 6 kilometer sedangkan untuk Telogowaru
kurang lebih 3 kilometer.

2. Proses Crusher
Proses Crusher merupakan proses penghancuran batu
kapur dan tanah liat. Dengan tujuan untuk memperkecil
ukuran batu kapur dan tanah liat yang berasal dari
pertambangan, sehingga mempermudah proses selanjutnya.
Langkah-langkah proses crusher adalah sebagai berikut :
a. Memasukkan batu kapur dari dump truk ke dalam hopper.
Hopper merupakan mesin yang digunakan untuk


44
menyaring batu kapur sesuai dengan ukurannya. Untuk
batu kapur yang mempunyai ukuran diameter kurang dari
15 cm masuk ke dalam conveyor sedangkan untuk batu
kapur yang mempunyai ukuran diameter lebih dari 15 cm
akan masuk ke dalam mesin crusher.
b. Untuk batu kapur yang mempunyai ukuran diameter lebih
dari 15 cm akan diproses pada mesin crusher dimana
didalam mesin ini terdapat hammer mill yang akan
menghaluskan batu kapur tersebut. Sehingga dihasilkan
batu kapur yang mempunyai ukuran kurang dari 15 cm.
c. Hasil penghalusan mesin crusher tersebut akan menuju
Belt Conveyor 2 serta dibawa menuju percampuran
dengan tanah liat.
d. Memasukkan tanah liat dari dump truk ke Hopper yang
digunakan untuk pemrosesan tanah liat, dimana
sebenarnya proses ini hampir sama dengan proses yang
dilakukan pada pengolahan batu kapur. Appron
merupakan mesin yang digunakan untuk menyaring tanah
liat sesuai dengan ukurannya. Untuk tanah liat yang
mempunyai ukuran diameter kurang dari 15 cm masuk ke
dalam conveyor sedangkan untuk tanah liat yang
mempunyai ukuran diameter lebih dari 15 cm akan masuk
ke dalam mesin crusher.
e. Untuk tanah liat yang mempunyai ukuran diameter lebih
dari 15 cm akan diproses pada mesin crusher dimana
didalam mesin ini terdapat clay cutter yang akan
menghaluskan tanah liat tersebut. Sehingga dihasilkan
tanah liat yang mempunyai ukuran kurang dari 15 cm.
f. Hasil penghalusan mesin crusher tersebut akan menuju
Belt conveyor 1 serta dibawa menuju percampuran
dengan batu kapur.
g. Hasil pengolahan mesin crusher pada batu kapur yang
dibawa dengan Belt conveyor 2 serta pengolahan pada
tanah liat yang dibawa dengan Belt conveyor 1 akan
bertemu pada Belt conveyor 3. Jadi pada conveyor ini


45
hanya dilakukan pencampuran dengan manjatuhkan batu
kapur serta tanah liat dengan bersama-sama. Dimana
penentuan pencampuran ini diberi toleransi kurang lebih
0.25
h. Setelah itu dibawa oleh Belt conveyor 3 menuju ke Surge
Bin dimana pada Surge Bin ini, material yang telah
dicampur dan dibawa oleh Belt Conveyor hanya akan
melewati Bin tersebut tanpa ada pemrosesan terhadap
material tersebut didalamnya.
i. Setelah dilakukan pencampuran maka hasilnya akan turun
lalu dibawa oleh Belt conveyor 4 dilanjutkan ke Belt
conveyor 5, Belt conveyor 6, Belt conveyor 7 dan yang
terakhir adalah Belt conveyor 8.
j. Setelah diangkut oleh Belt conveyor 8 maka akan
dilanjutkan dengan menaikkan hasil pencampuran
tersebut pada tripper guna dibentuk pile.
k. Pada tripper ini proses yang terjadi adalah dijatuhkannya
batu kapur dan tanah liat tersebut ke tanah sepanjang 150
dari arah barat ke timur sampai mempunyai kapasitas
sekitar 45000 ton. Inilah yang dinamakan pile. Untuk
lebih jelasnya, pile adalah tumpukan campuran tanah liat
dan batu kapur yang membentuk seperti gunung agar
dapat diproses secara lanjut. Untuk tiap-tiap bagian dari
pabrik ini terdapat 2 pile. Pile yang dihasilkan ini
memakai standar LSF.
l. Dilakukan perngambilan sampel pada setiap
pencampuran agar dalam pengolahan membuat pile, jika
ada komposisi yang kurang sesuai maka akan dilakukan
penambahan batu kapur murni yang mempunyai
kandungan CaO paling tinggi agar nantinya hasil
pencampuran yang diharapkan bisa terbentuk.

3. Proses Roller Mill
Proses Roller Mill merupakan proses untuk
menghaluskan pile yang telah dibuat sebelumnya dengan


46
menambah bahan baku seperti pasir silika dan pasir besi.
Proses ini dilmulai dari storage yang menyimpan pile yang
akan digunakan sebagai umpan dalam proses raw mill ini.
Langkah-langkah dari proses Roller Mill ini adalah sebagai
berikut:
a. Pile yang ada di dalam storage di makan oleh alat
reklamer yang berfungsi untuk mengambil umpan
tersebut dan dibawa dengan menggunakan Belt
conveyor. Proses pengambilan ini dilaksanakan
secara bergantian antara east dan west pile apabila
salah satu pile sedang dimakan maka tripper akan
mengisi pile yang lain.
b. Campuran batu kapur dan tanah liat tersebut dibawa
dengan menggunakan Belt conveyor menuju mix bin.
Sedangkan bahan lain seperti pasir silika, pasir besi
dan pure batu kapur (koreksi) juga dibawa dengan
Belt conveyor menuju masing-masing bin.
a. Proses selanjutnya adalah mencampur bahan tersebut
sesuai dengan komposisi berat yang telah ditentukan.
Masing-masing bahan tersebut keluar dari bin menuju
satu belt konveyor yang sama dan masuk ke dalam
mesin Roller Mill untuk dihaluskan.
b. Didalam mesin Roller Mill terdapat alat clasifier atau alat
penyaring yang akan digunakan untuk menyaring bahan
yang telah diroller dimana material yang telah memenuhi
syarat akan tersedot ke dalam clasifier dan diteruskan
menuju cyclone. Sedangkan material yang ditolak oleh
clasifier akan diturunkan ke bawah mesin roller dan
diangkut melalui bucket elevator untuk diproses kembali
kedalam mesin Roller Mill.
c. Untuk material yang telah halus dan ukurannya telah
memenuhi persyaratan setelah melalui cyclone akan
dibawa dengan menggunakan air slight menuju ke dalam
bucket elevator untuk selanjutnya disimpan dalam


47

4. Proses Kiln
Proses Kiln merupakan proses pembakaran umpan yang
telah melalui proses roller mill dan telah dihomogenkan.
Langkah-langkah dalam proses pemanasan ini adalah sebagai
berikut:
a. Umpan yang berasal dari blending silo dibawa dengan
menggunakan air slide menuju bucket elevator untuk
selanjutnya dimasukkan kedalam kiln feed bin. Di dalam
kiln feed tersebut material ditimbang sesuai dengan
kemampuan kiln kurang lebih 5100 ton/ jam.
b. Sebelum masuk kedalam mesin kiln, material tersebut
dipanaskan dengan menggunakan pre heater, dimana pre
heater tersebut dibagi menjadi empat stage yang akan
menaikkan suhu material secara bertahap yaitu :
1. Stage 1 kurang lebih 400
0
C
2. Stage 2 kurang lebih 600
0
C
3. Stage 3 kurang lebih 700
0
C
4. Stage 4 kurang lebih 800
0
C
c. Setelah material mengalami pemanasan awal, material
dimasukkan kedalam kiln untuk dibakar dengan
menggunakan panas kurang lebih 800-1000
0
C. Sehingga
material yang sebelumnya halus mengalalmi perubahan
fase menjadi butiran-butiran material dengan ukuran
diameter 3-5 cm.
d. Kemudian material tersebut didinginkan dengan
menggunakan water cooler, sehingga keluar dari mesin
kiln tersebut material mempunyai panas sekitar 100
0
C.
e. Material tersebut dibawa dengan menggunakan conveyor
untuk dimasukkan ke dalam clinker dum.





48
5. Proses Finish Mill
Proses Finish Mill merupakan proses penghalusan akhir
material, dimana material yang dihaluskan tersebut terdiri dari
clinker hasil dari proses kiln ditambah dengan gypsum dan
trass. Proses Finish Mill ini terdiri dari :
a. Material yang tersimpan dalam bin tersebut akan melalui
proses penimbangan sesuai dengan ukuran yang
diperlukan dengan menggunakan alat weight feeder.
b. Untuk material clinker dibawa dengan menggunakan
bucket elevator menuju ke mesin pre greeding. Clinker
tersebut akan berubah menjadi bentuk lembaran atau
kubus.
c. Selanjutnya material tersebut dicampur dengan trass dan
gypsum sebagai umpan untuk bowl mill. Dalam mesin
tersebut terjadi proses pencampuran dan proses
penghalusan akhir. Mesin ini menggunakan dua prinsip
yaitu pinsip tarikan dan dorongan. Dimana material yang
memenuhi syarat kehalusan tertentu akan tertarik keatas
dengan menggunakan fan dan masuk kedalam separator
apabila ukuran telah sesuai maka akan masuk ke dalam
cyclone sedangan yang masih kasar akan dihaluskan
kembali dengan menggunakan bowl mill.
d. Dari cyclone matrial yang telah sesuai dibawa dengan
menggunakan air slight menuju silo penyimpanan. Maka
material tersebut telah menjadi semen yang telah dapat
digunakan.
6. Proses Packer
Proses selanjutnya adalah proses pengemasan semen
kedalam zak atau kedalam bulk. Proses pengemasan ini terdiri
dari :
a. Semen yang telah disimpan dalam silo dibawa dengan
menggunakan airslight menuju ke bucket elevator dan
melalui proses ayakan atau fibrating untuk menyaring
kerikil atau metal yang terbawa.


49
b. Kemudian hasil ayakan tersebut dibawa menuju bin
sentral dan di salurkan ke dalam bin untuk setiap mesin
packer .
c. Pada mesin packer dapat dikerjakan secara otomatis atau
dengan menggunakan tenaga manual. Untuk proses yang
manual operator diharuskan untuk memasang kantong
atau zak ke setiap lengan pengisi pada mesin packer
sehingga dibutuhkan kecepatan dan keterampilan yang
baik untuk menghasilkan jumlah semen yang optimal.
Sedangkan untuk mesin packer yang otomatis operator
hanya menyiapkan zak yang akan diisi semen, dan Zak
tersebut akan terisi secara otomastis dengan bantuan
robot. Untuk setiap satu zak semen berisi 50 kg dimana
setelah diisi semen tersebut akan di timbang untuk
mengetahui apakah berat semen tersebut telah sesuai atau
belum . Jika berat semen tersebut tidak sesuai dengan
toleransi yang telah ditetapakan maka zak yang berisi
semen tersebut akan dihancurkan dan akan masuk ke
dalam bin kembali sedang zak tersebut akan
dihancurkan.
d. Untuk semen tanpa kemasan atau dengan jumlah yang
besar dibawa dengan menggunakan bulk yang secara
otomatis terisikan dalam truk tangki yang mengangkut
semen tersebut.

4.1.3 Peralatan yang Terdapat di Bagian Kiln & Coal Mill
Peralatan peralaan yang terdapat dibagian Kiln adalah
sebagai berikut :
1. Blending Silo
2. Kiln Feed Bin
3. Pre Heater
4. Kiln
5. Water Cooler
6. Clinker Dumb


50
Peralatan peralatan yang akan diteliti pada penelitian ini
hanya berjumlah 6 peralatan yaitu sebagai berikut :
1. Air Slight , berfungsi sebagai alat transportasi material
yang berasal dari blening silo menuju ke preheater.
2. Roll Crusher, dimana perlatan ini berfungsi sebagai
pemecah clinker yang ukurannya masih kasar agar
menjadi lebih halus.
3. Clinker Cooler, peralatan ini berfungsi sebagai pendingin
klinker yang keluar dari kiln setelah mengalami
pembakaran.
4. Rotary Kiln, peralatan ini sebagai penukung dalam mesin
kiln dimana berfungsi sebagai penggerak dalam proses
pembakaran material menjadi klinker.
5. Preheater, berfungsi sebagai alat yang digunakan untuk
pemanasan awal dari material yang berasal dari blending
silo sebelum material tersebut masuk kedalam kiln.
6. Bucket Elevator, alat ini berfungsi sebagai alat
transportasi material atau klinker yang berasalal dari air
slight atau yang klinker yang keluar dari kiln.

4.2 Pengumpulan Data
Pada tahap ini dilakukan pengumpulan data data yang
diperlukan yang selanjutnya akan diolah dengan menggunakan
FMEA (Failure Mode Effect and Analysis), softWeilbull dan
menggunakan software Matchad.
Data data yang diperlukan untuk untuk pengolahan data
yaitu berupa data kualitatif dan data kuantitif. Kedua data ini
memiliki pengolahan yang berbeda beda.
Data kualitatif digunakan untuk membuat FMEA (Failure
Mode Effect and Analysi) untuk setiap komponen dari bagian
Kiln. Data kualitatif yang diperlukan adalah sebagai berikut :
1. Data fungsi mesin, berupa data mengenai fungsi dari
masing masing mesin yang ada di bagiab Kiln 1 beserta
dengan bagaimana cara opersai dari mesin tersebut.



51

2. Data kegagalan, berupa data mengenai kegagalan fungsi
yang dialami setiap mesin dalam menjalankan fungsinya.
3. Data penyebab kegagalan, berupa data mengenai
penyebab dari kegagalan fungsi dari mesin mesin
tersebut.
4. Data efek yang ditimbulkan, berupa data mengenai
pengaruh kegalan fungsi terhadap sekitarnya muali dari
operasional mesin, operator dan lingkungan.
5. Data kecelakaan kerja tahun 2004 2005, berupa data
mengenai jumlah kecelakaan kerja yang terjadi di Kiln 1.
Sedangkan data kuantitatif yang didapat digunakan untuk
menentukan interval perawatan mesin pada bagian Kiln 1. Data
kuantitaif yang diperlukan adalah sebagai berikut :
1. Time Failure and Time to Failure tahun 2003 2005.
2. Data Workorder untuk tahun 2005, berupa data mengenai
frekuensi permohonan pekerjaan perawatan untuk setiap
komponen yang ada pada Kiln 1.
3. Data jumlah Produksi tahun 2005, berupa data mengenai
jumlah produksi untuk setiap bulannya.
4. Data biaya kegagalan mesin, meliputi :
- Biaya operasional
- Biaya tenaga kerja
- Biaya penggantian
- Harga sparepart
- Biaya perawatan

4.3 Pengolahan Data
Pada tahap ini data data yang telah dikumpulkan
tersebut maka akan diolah datanya. Data data yang telah
dikumpulkan akan diolah untuk membuat FMEA, dengan
menggunakan software Weilbull dan Mathcad untuk menentukan
intervala perawatan untuk setiap komponen yang dianggap kritis,
dan tahap yang terakhir adalah menghitung penghematan biaya
perawatan.


52
4.3.1 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

Tabel 4.6 Failure Mode and Effect Analysi (FMEA) Worksheets
SISTEM : SISTEM PEMBAKARAN FMEA
WORKSHEET
SUBSISTEM : KILN 1 TUBAN 1
Failure Effect
No Komponen Function
Functional
Failure
Failure
Mode
Local System Plant
S O D RPN
1 421 AS 7
Air Slide
Sebagai alat
transportasi
untuk
membawa
material dari
cyclone
menuju ke
bucket
elevator
Tidak dapat
membawa
material yang
telah halus dari
cyclone menuju
ke bucket
elevator
Venting
buntu

- Material akan
menumpuk di
cyclone
- Mempenga
ruhi proses
selanjutnya
yaitu
pembuatan
material
menjadi
clinker
terganggu

- Produksi
clinker
menurun
- Target
produksi
clinker
yang
diharapkan
tidak dapat
dipenuhi
6 3 3 54
2 441 CR1 -
CR2
Clinker
Breaker
Untuk
menghancurka
n clinker yang
ukurannya
masih kasar
Tidak dapat
mengahncurkan
clinker yang
masih kasar atau
berukuran besar
- Terganjal
Coating
- V belt
penggerak
putus

- Free lime
dalam clinker
tidak
terbentuk
akibat ukuran
yang masih
- Akan
mempengaru
hi proses
selanjutnya
yaitu finish
mill akibat
- Karena
kurang
halus
ukuran
partikel
umpan
6 4 5 120


53
relatif besar
- Karena luas
permukaan
masih besar
maka sifat
homogenitas
kurang
sempurna

clinker tidak
dapat diolah
suhu yang
diperlukan
untuk
mencapai
CaO bebas
tinggi,
kualitas
produk
menurun
3 441 CC 1
Clinker Cooler
Untuk
mendinginkan
clinker hasil
pembakaran di
rotary kiln
Tidak dapat
mendinginkan
clinker hasil
pembakaran
- Misaligme
nt
- Retoorque
Cooler
- Snowman
- Penggerak
hidrolik
macet
- Gear lepas
- Belt putus

- Tidak
mampu
menurunkan
temperatur
keluar clinker
- Tidak
mampu
menghasilka
n udara
sekunder
dengan
temperatur
tinggi
- Clinker tidak
dapat
didistribusika
n ke proses
selanjutnya
- Proses
- Mutu dan
kualitas
clinker yang
diharapkan
tidak dapat
terjadi
- Penurunan
reability dari
sistem
- Panas
yang
dibutuhkan di
peralatan lain
sebagai
proses
pembakaran
tidak terjadi


- Produksi
clinker
menurun
- Biaya
pemelihara
an akan
meningkat
- Efisiensi
peralatan
menurun
- Target
produksi
clinker
yang
diharapkan
tidak dapat
dipenuhi
7 4 5 140


54
quenching
terhadap
material tidak
dapat terjadi
4 441 KL1
Rotary Kiln
Membakar
material
dengan cara
memutarnya
sehingga
menjadi
clinker
Rotary kiln
macet sehingga
pembakaran raw
mix atau terak
menjadi berhenti









Raw mix atau
feeling umpan
macet sehingga
tidak dapat
diolah menjadi
clinker
Kiln shoe
lepas
Kiln red spot
Tyre ring
putus
Main gear
pada kiln
drive rusak
Motor kiln
stop









Inlet kiln
buntu
Seal kiln
rusak
- Kiln shell
tidak dapat
berputar
- Terjadi
penjalaran
keretakan
dan
deformasi
pada kiln
- Tidak dapat
terbentuk
homogenitas
/ tingkat
kesamaan
raw mix


- Inlet kiln
buntu dan
tekanan
menjadi
tinggi
- Konsumsi O2
untuk
- Terganggu
nya proses
pembakaran
terak menjadi
clinker
- Terganggu
nya proses
pembakaran
di sistem
pembakaran
karena
preheater
stand by
- Berkurang
nya efisiensi
pemisahan
gas panas dan
material
dalam
preheater
- Tidak
terbentuk
panas sebesar
14500 Btu/lb
- Produksi
semen atau
clinker
berkurang
- Biaya
pemelihara
an akan
meningkat
- Efisiensi
peralatan
menurun
8 4 5 160


55
pembakaran
berkurang
untuk
memanaskan
raw mill
- Terganggu
nya proses
perpindahan
panas
(konduksi,
konveksi, dan
radiasi) di 5
zona kiln
5 441 FN 1
Preheater ID
Fan
Untuk
menghasilkan
udara panas
guna
pembakaran
awal raw
material
Tidak dapat
mengalirkan gas
panas dari
rotary kiln
menuju ke
preheater

Tidak dapat
menghisap
udara yang
diperlukan
untuk
pembakaran


Fan
unbalance
Motor fan
tripped




Vibration ID
fan
Ampere
motor
berfluktuatif
Loss
connection
- Pembakaran
lokal yang
terjadi pada
rotary kiln
dan preheater
menjadi
kurang
sempurna
- Meningkatny
a kehilangan
panas akibat
udara yang
dihisap oleh
fan
- Berlebihnya
panas yang
terjadi
- Timbul
over burn
raw mix
sehingga
clinker
menjadi
keras dan
sulit digiling
menjadi
semen
- Apabila
overheat
terjadi maka
raw mix akan
menjadi
sticky atau
lengket dan
- Biaya
pemelihara
an akan
meningkat
- Efisiensi
peralatan
menurun
- Target
produksi
clinker
yang
diharapkan
tidak dapat
dipenuhi
6 5 4 120



56

sehingga
komposisi
clinker
berubah
- Konsumsi O2
untuk
pembakaran
berkurang
cyclonenya
akan buntu

6 421 BE 3
Bucket
Elevator
Membawa
material yang
dibawa oleh
air slide untuk
dimasukkan
kedalam
belnding silo
Tidak dapat
mentransfer feed
/ umpan raw mix
menuju
preheater
Belt draft
switch
Bearing
rusak
Bucket
miring
- Bucket tidak
dapat
mentranfer
umpan
- Elevator
terhenti atau
macet
- Switch
control nyala
sehingga
mesin
interlock
- Doom silo
akan penuh
karena raw
mix tidak
dapat diolah
lebih lanjut
- Preheater
dan kiln akan
stand by atau
proses
terhentui
- Produksi
semen atau
clinker
berkurang
- Biaya
pemelihara
an akan
meningkat
- Efisiensi
peralatan
menurun
6 3 3 54

57
4.3.2 RCM Worksheet
Tabel 4.7 RCM Decision Worksheet

Sistem : Sistem Pembakaran Facilitator : Date :
RCM Decision Worksheet
Subsistem : Kiln 1 Tuban 1 Auditor : Year :
Failure Effect
No
Komponen Function
Failure
Mode
Local System Plant
Failure
Consequences
Proactive
Task
Proposed
Task
1 421 AS 7
Air Slide
Sebagai alat
transportasi
untuk
membawa
material dari
cyclone
menuju ke
bucket
elevator
- Venting
buntu
- Expantion
sobek
- Compensa
tor rusak
- Material
akan
menump
uk di
cyclone
- Mempengar
uhi proses
selanjutny
a yaitu
pembuatan
material
menjadi
clinker
terganggu

- Produksi
clinker
menurun
- Target
produksi
clinker
yang
diharapka
n tidak
dapat
dipenuhi
- Hidden Failure
Consequences
- Operational
Consequences
SOCT
- Failure
finding
- On
Conditioning
- Scheduled
restoration
task
2 441 CR1 -
CR2
Clinker
Breaker
Untuk
menghancurka
n clinker yang
ukurannya
masih kasar
- Terganjal
Coating
- V belt
penggerak
putus

- Free lime
dalam
clinker
tidak
terbentuk
akibat
ukuran
- Akan
mempenga
ruhi proses
selanjutny
a yaitu
finish mill
akibat
- Karena
kurang
halus
ukuran
partikel
umpan
suhu yang
- Operational
Consequences
SOCT
- Redesign
- Failure
finding
- On
conditioning
- Scheduled
Restoration


58
yang masih
relatif
besar
- Karena
luas
permukaan
masih
besar maka
sifat
homogenit
as kurang
sempurna

clinker
tidak dapat
diolah
diperlukan
untuk
mencapai
CaO bebas
tinggi,
kualitas
produk
menurun
Task

3 441 CC 1
Clinker
Cooler
Untuk
mendinginkan
clinker hasil
pembakaran
di rotary kiln
- Support
Baluf
lepas
- Misaligme
nt
- Retoorque
- Snowman
- Comparte
men
rusak
- Tidak
mampu
menurunka
n
temperatur
keluar
clinker
- Tidak
mampu
menghasilk
an udara
sekunder
dengan
temperatur
tinggi
- Mutu dan
kualitas
clinker
yang
diharapkan
tidak dapat
terjadi
- Penurunan
reability
dari sistem
- Panas yang
dibutuhka
n di
peralatan
lain
- Produksi
clinker
menurun
- Biaya
pemelihar
aan akan
meningkat
- Efisiensi
peralatan
menurun
- Target
produksi
clinker
yang
diharapka
- Operational
Consequences
SOCT
- Failure
finding
- On
conditioning
- Scheduled
Restoration
Task



59
- Clinker
tidak dapat
didistribusi
kan ke
proses
selanjutnya
- Proses
quenching
terhadap
material
tidak dapat
terjadi
sebagai
proses
pembakara
n tidak
terjadi
n tidak
dapat
dipenuhi
4 441 KL1
Rotary Kiln
Membakar
material
dengan cara
memutarnya
sehingga
menjadi
clinker
- Kiln shoe
lepas
- Kiln red
spot
- Tyre/live
ring putus
- Main gear
pada kiln
drive
rusak
- Motor kiln
stop
- PLC
mengalam
i
kerusakan
- Kiln shell
tidak dapat
berputar
- Terjadi
penjalaran
keretakan
dan
deformasi
pada kiln
- Tidak
dapat
terbentuk
homogenita
s / tingkat
kesamaan
raw mix
- Terganggun
ya proses
pembakara
n terak
menjadi
clinker
- Terganggun
ya proses
pembakara
n di sistem
pembakara
n karena
preheater
stand by
- Berkurangn
ya efisiensi
- Produksi
semen
atau
clinker
berkurang
- Biaya
pemelihar
aan akan
meningkat
- Efisiensi
peralatan
menurun
- Operational
Consequences
- Safety and
Environment
Consequences
SOCT
- Scheduled
restoration
task
- Failure
finding
- On
conditioning
- Redesign
- Scheduled
discard task



60


- Inlet kiln
buntu
- Seal kiln
rusak

- Inlet kiln
buntu dan
tekanan
menjadi
tinggi
- Konsumsi
O2 untuk
pembakara
n
berkurang
pemisahan
gas panas
dan
material
dalam
preheater
- Tidak
terbentuk
panas
sebesar
14500
Btu/lb
untuk
memanask
an raw mill
- Terganggun
ya proses
perpindaha
n panas
(konduksi,
konveksi,
dan
radiasi) di
5 zona kiln
5 441 FN 1
Preheater
ID Fan
Untuk
menghasilkan
udara panas
guna
- Fan
unbalance
- Motor fan
tripped
- Pembakara
n lokal
yang
terjadi
- Timbul
over burn
raw mix
sehingga
- Biaya
pemelihar
aan akan
meningkat
- Safety and
Environment
Consequences
- Operational
SOCT
- Failure
finding
- On
conditioning


61
pembakaran
awal raw
material
- Vibration
ID fan


- Ampere
motor
berfluktua
tif
- Loss
connectio
n
- Meningkat
nya
kehilangan
panas
akibat
udara yang
dihisap
oleh fan
- Berlebihny
a panas
yang
terjadi
sehingga
komposisi
clinker
berubah
- Konsumsi
O2 untuk
pembakara
n
berkurang
- Apabila
overheat
terjadi
maka raw
mix akan
menjadi
sticky
atau
lengket
dan
cyclonen
ya akan
buntu
- Efisiensi
peralatan
menurun
- Target
produksi
clinker
yang
diharapka
n tidak
dapat
dipenuhi



62

Failure Effect
No Komponen Function
Failure
Mode
Local System Plant
Failure
Consequences
Proactive
Task
Proposed
Task
6 421 BE 3
Bucket
Elevator
Membawa
material yang
dibawa oleh
air slide untuk
dimasukkan
kedalam
belnding silo
- Belt draft
switch
- Bearing
rusak
- Bucket
miring
- Bucket
tidak dapat
mentranfer
umpan
- Elevator
terhenti
atau macet
- Switch
control
nyala
sehingga
mesin
interlock
- Doom
silo akan
penuh
karena
raw mix
tidak
dapat
diolah
lebih
lanjut
- Preheate
r dan kiln
akan
stand by
atau
proses
terhentui
- Produksi
semen
atau
clinker
berkurang
- Biaya
pemelihar
aan akan
meningkat
- Efisiensi
peralatan
menurun
- Non
Operational
Consequences
SOCT
- Failure
finding
- Scheduled
restoration
task
- Scheduled
discard task
- On
conditioning



63
4.3.3 Hubungan RPN dengan Proposed Task
Langkah selanjutnya setelah membuat FMEA dan RCM
Decision Worksheet maka akan dibandingkan nilai RPN yang
telah didapat dengan proposed task yang ada pada RCM Decision
Worksheet. Keduanya dibandingkan untuk mengetahui apakah
nilai RPN yang telah didapat telah sesuai dengan Proposed task
ayng akan dijalankan untuk masing masing peralatan tersebut.
Perbandingan akan keduanya ini ditunjukkan oleh tabel 4.8.

Tabel 4.8. Hubungan RPN dan Proposed Task
Komponen
RPN
Proposed Task
AS
Air Slight

54
- Failure finding
- Conditioning
- Scheduled restoration task
CR
Roll Crusher


120
- Redesign
- Failure finding
- On conditioning
- Scheduled Restoration Task
CC
Clinker Cooler

140
- Failure finding
- On conditioning
- Scheduled Restoration Task
KL
Rotary Kiln



160
- Scheduled restoration task
- Failure finding
- On conditioning
- Redesign
- Scheduled discard task









64

Tabel 4.8. Hubungan RPN dan Proposed Task (lanjutan)
FN
ID-Preheater
Fan
120
- Failure finding
- On conditioning
BE
Bucket
Elevator


54
- Failure finding
- Scheduled restoration task
- Scheduled discard task
- On conditioning


4.3.4 Penentuan Distribusi Data Interval Waktu
Pada tahap ini data data yang telah diperoleh akan
ditentukan distribusinya. Penentuan distribusi dari data ini
menggunakan sofware Weibull 4++.
Data yang digunakan dalam penentuan distribusi ini
adalah data interval kerusakan untuk masing masing dimana
perhitungan interval untuk air slight ditunjukkan oleh tabel 4.9,
sedangkan untuk peralatan yang lain dapat dilihat pada lampiran.






65
Tabel 4.9. Interval Kerusakan untuk Air Slight
Air Slight
No.
Failure
date
Interval
Kerusakan
Start Date
Complete
Date
Interval
Repair
Preventive
Date
Interval
Preventive
1 1/6/2005 1/6/2005 1/6/2005 1 1/6/2003 56
2 3/1/2005 54 3/3/2005 3/3/2005 1 3/3/2003 93
3 3/3/2005 2 6/4/2005 6/4/2005 1 6/4/2003 206
4 5/31/2005 89 7/4/2005 7/6/2005 2 12/27/2003
5 6/4/2005 4 9/6/2005 9/7/2005 3
6 7/4/2005 30 11/27/2005 11/30/2005 3
7 7/22/2005 18 12/27/2005 12/27/2005 1
8 8/16/2005 25
9 9/6/2005 21
10 11/27/2005 82
11 12/27/2005 30




66
Distribusi data dari data data yang diperoleh
ditunjukkan tabel 4.10 dibawah ini.
Tabel 4.10. Distribusi untuk masing masing Peralatan
No. Komponen
Time
Between

Tf 33.7918 0.8928
1
421 AS 7
Air Slight
TP 79.6178 0.6623 47.2800
Tf 14.1197 1.0190 0.1174
2
441 CR1 -
CR2
Clinker
Breaker
TP 46.4201 1.5198 -5.1374
Tf 24.1655 1.1620
3
441 CC 1
Clinker
Cooler
TP 46.9815 1.3477
Tf 12.5193 5.2023 5.6949
4
441 KL1
Rotary Kiln
TP 10.5836 1.9543
Tf 1.9110 1.3906 0.4500
5
441 FN 1
Preheater ID
Fan TP 2.9659 0.8054 0.7850
Tf 13.1408 4.9541 6.9424
6
421 BE 3
Bucket
Elevator
TP 6.8565 1.2104 0.2325







67
4.3.5 Penentuan Mean Time To Failure ( MTTF )
Setelah distribusi dari data data tersebut diperoleh maka
langkah selanjutnya adalah menentukan Mean Time To Failure
dari masing masimg komponen dengan menggunakan
persamaan pada bab 2. Mean Time To Failure untuk Air Slight
adalah :
MTTF Air Slight =
0

t e
t
33.7918
|

\
|
|
.
0.8928

(
(
(
]
d 35.713 =

Hasil perhitungan dari masing peralatan ditunjukkan pada tabel
4.11 dibawah ini.
repair n
repair erval
MTTR

=
int


Tabel 4.11. Mean Time To Failure (MTTF)
No. Komponen
MTTF
(hari)
MTTR
(hari)
1
421 AS 7
Air Slight
35.713 1.71
2
441 CR1 - CR2
Clinker Breaker
14.236 8.42
3
441 CC 1
Clinker Cooler
22.93 20.14
4
441 KL1
Rotary Kiln
17.76 25.09





68

Tabel 4.11. Mean Time To Failure (MTTF) (lanjutan)
5
441 FN 1
Preheater ID Fan
2.322 2.937
6
421 BE 3
Bucket Elevator
19.512 5.76


4.3.6 Penentuan Biaya Perawatan yang Optimal
Penentuan biaya perawatan yang optimal untuk setiap
komponen ini bergantung pada nilai interval perawatan untuk tiap
komponen. Pada tahap ini akan dihasilkan biaya yang optimal
untuk perawatan tiap komponen yang ada pada Kiln 1 Tuban 1.
Nilai biaya perawatan untuk tiap komponen dapat ditunjukkan
oleh tabel 4.13. Perhitungan biaya perawatan dari masing
masing komponen yang ada dapat dilihat pada lampiran.
CR
Air Slight =
1931963 3005290625.61.71 ( ) + =

69
Tabel 4.13. Biaya yang berhubungan dengan Perawatan
Komponen Cw Co CM Cv CF CR
AS 415000 300.114.062,5 300.961.643,1 300.529.062,5 1,931,963 5,141 x 10
9

CR 415000 300.114.062,5 301.124.705,5 300.529.062,5 4,653,100 2,535 x 10
9

CC 415000 300.114.062,5 301.011.727,2 300.529.062,5 7,804,321 6,06 x 10
9

KL 415000 300.114.062,5 301.134.752 300.529.062,5 54,440,487 7,595 x 10
9

FN 415000 300.114.062,5 300.969.222,8 300.529.062,5 4,412,118 8,87 x 10
8

BE 415000 300.114.062,5 300.945.061,4 300.529.062,5 2,523,305 1,734 x 10
9



70

4.3.7 Penentuan Interval Perawatan
Pada tahap ini akan ditentukan interval perawatan untuk
masing masing komponen yang diteliti. Interval perawatan tiap
komponen ini akan bergantung pada hasil MTTF yang telah
ditentukan sebelumnya dan juga bergantung pada biaya biaya
yang berhubungan dengan perawatan yaitu biaya perawatan tiap
komponen serta biaya pemulihan untuk setiap komponen.
Perhitumgan interval perawatan untuk masing masing
peralatan ini ditunjukkan dengan rumus dibawah ini.

TM CR
=
14.1197
301124705.5
2.535 10
9
1.0190 1 ( )

(
(

1
1.0190
=


Sedangkan untuk peralatan yang lain perhitungan interval
perawatannya dapat diliha pada lampiran.
Interval perawatan untuk setiap komponen dapat dilihat
pada tabel 4.12. Sedangkan perhitungan dari interval perawatan
untuk setiap komponen dapat dilihat pad lampiran

Tabel 4.12. Interval Perawatan
Komponen
TM (Interval Perawatan)
dalam hari
AS
Air Slight
1,598
CR
Roll Crusher
85,31
CC
Clinker Cooler
8,737
KL
Rotary Kiln
5,108


71
Tabel 4.12. Interval Perawatan (lanjutan)
FN
ID-Preheater Fan
1,727
BE
Bucket Elevator
6,992


4.3.8 Perancangan Kebijakan Perawatan
Dari FMEA dan RCM Decision Worksheet maka akan
dilakukan perancangan kebijakan perawatan untuk masing
masing komponen. Kebijakan perawatan yang dirancang untuk
masing masing komponen ini akan disesuaikan pada hasil
FMEA dan RCM Decision Worksheet.
a. Scheduled Restoration Task
Scheduled Restoration Task ini dibuat untuk failure yang
mempunyai konsekuensi pada sistem operasionalnya
sehingga failure mode dari failure ini hanya dicatat dan
didokumentasikan oleh perusahaan. Restoration dilakukan
untuk menjaga agar performa perlatan atau komponen dapat
terjaga dengan melaksanakam minimal repair. Komponen
yang dilakukan penjadwaklan perbaikan adalah Roll Crusher,
Clinker Cooler dan Rotary Kiln.
b. Scheduled Discard Task
Scheduled Discard Task ini dilakukan untuk kebijakan
penggantian part part dari perlatan yang ada berdasarkan
pada analisa FMEA dan RCM Decision Worksheet. Maka
berdasarkan apada analisa dari FMEA dan RCM Decision
Worksheet peralatan peralatan yang mendapatkan
penjadwalan penggantian komponen komponennya adalah
Air Slide, Bucket Elevator dan Fan ID-Preheater.
c. Scheduled On-Conditioning Task
Kebijakan ini dilakukan berdasarkan pada kondisi dari
komponen kompone atau pada peralatan peralatan dari
bagian Kiln 1 Tuban 1. Penjadwalan ini akan dirancang
dengan melihat kondisi dari peralatan yang ada.


72
d. Failure Finding
Kebijakan ini diterapkan pada semua komponen yang ada
yaitu dengan melakukan kegiatan preventif maintenance
secara periodik yang telah terjadwal. Dengan adanya
kebijakan ini maka akan ditemukan failure failure yang
terjadi sehingga dapat mencegah efek yang timbul akibat dari
failure failure tersebut.
e. Re-design
Kebijakan ini dilakukan untuk peralatan seperti Roll Crusher,
Clinker Coler dan Rotary Kiln. Dimana re-design yang
dimaksud pada kebijakan ini adalah perancangan ulang dari
kegiatan perawatan yang ada. Dimana prosedur prosedur
yang ada akan disesuaikan kembali sehingga akan mencegah
terjadinya failure.