Prosiding Seminar Nasional Sains dan Teknologi-II 2008 Universitas Lampung, 17-18 November 2008

Rancangan Sistem Proses Produksi Dengan Menggunakan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) Asep Ridwan dan Ratna Ekawati
Jurusan Teknik Industri, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa Cilegon,Banten, Indonesia E-mail : sep_ridwan@yahoo.com; ratna_145@yahoo.com

ABSTRAK PT. Gunung Bayur merupakan industri kecil manufaktur yang memproduksi Bushing Spring, Tronion Bush, Shackle Spring, Pin Spring ,dan sebagainya. Banyaknya aktivitas yang tidak perlu pada sistem proses produksi (non value added) merupakan suatu pemborosan (waste)bagi perushaan. Untuk mengurangi pemborosan tersebut diperlukan suatu adanya perbaikan pada sistem proses produksi tersebut.Value stream mapping adalah suatu tool yang dapat digunakan untuk memetakan aliran nilai (value stream) secara mendetail untuk mengindentifikasi adanya pemborosan dan menemukan penyebabpenyebab terjadinya pemborosan serta memberikan cara yang tepat untuk menghilangkannya atau dapat menguranginya. Lean adalah suatu upaya untuk mengurangi pemborosan (waste) yang dilakukan secara terus menerus. Pada penelitian ini dilakukan korelasi antara pemborosan (waste) yang terjadi dengan metode VALSAT, agar mendapatkan tools yang sesuai.Big picture mapping kondisi usulan(future state)dibuat dengan pemberian sistem, desain kanban, supermarket, go see, dan sistem informasi just in time, dengan 1 aktivitas value added, dan 3 aktivitas necessary but non value added, dengan total lead time sebesar 42,683 menit atau sebesar 52,57% dapat mereduksi lead time dari big picture mapping kondisi awal (current state). Kata kunci : Lean, Value Stream Mapping, Big Picture Mapping, VALSAT

1.

PENDAHULUAN Perusahaan perlu mengadakan suatu evaluasi proses produksi yang terjadi di dalam

perusahaan secara berkesinambungan. Dalam perusahaan terdapat proses produksi, dan apabila di dalam proses produksi tersebut terdapat aktivitas bukan nilai tambah (non value added) atau pemborosan (waste) sehingga akan mengakibatkan pemakaian sumber daya mulai dari energi, biaya, usaha, dan waktu yang semakin tinggi, maka proses produksi tersebut tidak efisien. PT. Gunung Bayur merupakan industri kecil manufaktur yang memproduksi Bushing Spring, Tronion Bush, Shackle Spring, Pin Spring ,dan sebagainya. PT. Gunung Bayur dalam memproduksi produk produk tersebut, mempunyai beberapa aktivitas aktivitas proses

produksi untuk menghasilkan produk tersebut, tentunya produk yang baik dan berkwalitas tinggi. Dalam proses produksi terdapat aktivitas sebagai nilai tambah (value added), bukan nilai tambah (non value added), dan perlu tetapi bukan nilai tambah (necessary but non value added). Adanya berbagi aktivitas aktivitas tersebut pihak PT. Gunung Bayur harus mampu

mengevaluasi dari aktivitas yang terdapat pada sistem proses produksi guna mengurangi aktivitas yang bukan nilai tambah (non value added).
ISBN : 978979116574-7 IX-1

Prosiding Seminar Nasional Sains dan Teknologi-II 2008 Universitas Lampung, 17-18 November 2008

Munculnya persoalan tersebut PT. Gunung Bayur harus melakukan suatu investigasi guna mendapatkan aktivitas apa saja yang bukan nilai tambah (non value added), apa penyebabnya, dan langkah apa yang harus dilakukan guna mengurangi permasalahan tersebut, sehingga PT. Gunung Bayur dapat meningkatkan sistem proses produksinya, dan pihak perusahaan pun tidak mengalami kerugian yang disebabkan dari adanya pemborosan (waste).

2.

METODE PENELITIAN Data aktivitas aktivitas pada sistem proses produksi yang termasuk ke dalam 7

pemborosan (waste), aktivitas aktivitas yang termasuk tersebut antara lain adalah : produksi berlebih (over production), produk cacat (defect), persediaan yang tidak perlu/berlebih (unnecessary inventory), proses tidak sesuai (inappropriate processing), transportasi berlebih (excessive transportation), waktu tunggu (waiting), gerakan yang tidak perlu (unnecessary motion), dan juga dalam pengumpulan data ini mencatat waktu proses produksi dalam pembuatan bushing BT. Data yang telah didapat pada tahap sebelumnya lalu diolah sesuai dengan Value Stream Analysis Tools (VALSAT). Pemilihan tools ini dilakukan oleh pihak yang langsung terkait

dengan sistem produksi yang ada pada perusahaan di PT. Gunung Bayur. Untuk pemilihan tools ini dilakukan dengan menggunakan korelasi antara 7 pemborosan yang ada, dengan 7 tools yang terdapat pada Value Stream Analysis Tools, tentunya tools yang terpilih memiliki hubungan yang kuat dari 3 pemborosan (waste) yang diprioritaskan di dalam diagram pareto, sehingga tools yang terpilih antara lain : Process Activity Mapping, Quality Filter Mapping, dan Supply Chain Response Matrix. Big picture mapping ini merupakan sebuah tools yang diadopsi dari sistem produksi

Toyota, yang digunakan untuk menggambarkan sistem secara keseluruhan dan value stream yang ada di dalamnya. Tools ini merupakan informasi tentang aliran informasi dan fisik pada proses produksi. Di dalam penelitian ini dibuat Big Picture Mapping awal (current state), dan Big Picture Mapping usulan (future state).

3.

HASIL DAN PEMBAHASAN Tabel 1. Process Activity Mapping (PAM) Aktifitas Operasi Transportasi Inspeksi Waktu Tunggu Waktu (menit) 37,8 3 3,05 33 Persentase 46,56 % 3,69 % 3,75 % 40,64 % Jumlah Aktifitas 13 2 5 7
IX-2

ISBN : 978979116574-7

Prosiding Seminar Nasional Sains dan Teknologi-II 2008 Universitas Lampung, 17-18 November 2008

Idle Time Packing Total Keseluruhan

4,2 0,133 81,183

5,17 % 0,163% 100 % 1 28

Tabel 2. Value Stream Activity Value Value Added Non Value Added Operasi Waktu tunggu, Idle time Inspeksi, dan Aktifitas Waktu (menit) 37,8 37,2 6,183 81,183 Persentase 46,56 % 45,81 % 7,61 % 100 %

Necessary But Non Value Transportasi, Added Total Packing

Tabel 3. Data 7 Jenis pemborosan (waste) No 1 2 3 4 5 6 7 Total Jenis Pemborosan (waste) Produk Cacat Produksi Berlebih Persediaan Yang Tidak Perlu/Berlebih Proses yang tidak sesuai Frekuensi Jumlah 5 3 2 3 3 7 4 27 Data (%) 18,51 % 11,11 % 7,40 % 11,11 % 11,11 % 25,92 % 14,81 % 100%

Transportasi Berlebih Waktu Tunggu Gerakan Yang Tidak Perlu

Gambar 1. Diagram Fishbone Waktu Tunggu

ISBN : 978979116574-7

IX-3

Prosiding Seminar Nasional Sains dan Teknologi-II 2008 Universitas Lampung, 17-18 November 2008

Tabel 4. Value Stream Analysis Tools (VALSAT)

Waste/ Structure

Procerss Activity Mapping

Supply Chain Response Matrix M

Product Variety Funnel

Quality filter Mapping

Demand Amplifica tion Mapping M

Decision Point Analysis

Physi cal Struc ture

Produksi Berlebih Waktu Tunggu Transportasi Berlebih Proses Yang

Tidak Sesuai Persediaan Yang Perlu Gerakan Yang Tidak Perlu Produk Cacat Tidak

H M

L H

3.1 Big Picture Mapping ( BPM ) Big picture mapping merupakan sebuah tool yang diadopsi dari sistem produksi Toyota, merupakan tool yang digunakan untuk menggambarkan sistem secara keseluruhan dan value stream yang ada di dalamnya. Dari tool ini informasi tentang aliran informasi dan fisik dalam sistem dapat diperoleh. Selain itu penggunaan tool ini juga dapat digunakan untuk mengindentifikasi dimana terdapat terjadinya pemborosan (waste), serta mengetahui keterkaitan antara aliran informasi dan aliran material. Big picture mapping yang dirancang mendekati ke tampilan visual tingkat tinggi

bagian utama atau organisasi keseluruhan. Big picture mapping dari value stream menggambarkan keseluruhan aliran nilai termasuk aliran informasi dan aliran fisik . Akan tetapi, big picture mapping dibuat sesuai dengan keadaan yang ada dan kebutuhan yang diperlukan, sehingga kegiatan atau akvitas - aktivitas dapat terlihat. Dalam penelitian ini big picture mapping yang dibuat ada 2 jenis, yaitu big picture mapping kondisi awal (current state), dan big picture mapping kondisi usulan (future state). Dalam big picture mapping current state dibuat berdasarkan kondisi pada sistem proses produksi yang ada di PT. Gunung Bayur, sedangkan untuk big picture mapping future state
ISBN : 978979116574-7 IX-4

Prosiding Seminar Nasional Sains dan Teknologi-II 2008 Universitas Lampung, 17-18 November 2008

dibuat berdasarkan usulan yang diberikan di dalam sistem proses produksi dengan simbol simbol yang ada pada value stream mapping guna melakukan rancangan perbaikan pada sistem proses produksi

4.

KESIMPULAN 1. Pemborosan yang diprioritaskan dalam penelitian ini ada 3 jenis pemborosan yaitu : waktu tunggu dengan persentase sebesar 25,92%, produk cacat dengan persentase sebesar 18,51%, dan gerakan yang tidak perlu dengan persentase sebesar 14,81%. 2. Big picture mapping (BPM) kondisi awal (current state) terdapat 1 aktivitas value added, yaitu : proses operasi, 2 aktivitas non value added, yaitu ; waktu tunggu, dan idle time, dan 3 aktivitas necessary but non value added, yaitu: inspeksi, transportasi, dan packing dengan total lead time keseluruhan sebesar 81,183 menit. 3. Big picture mapping (BPM) kondisi usulan (future state) dibuat dengan pemberian sistem desain kanban, go see, supermarket, dan sistem informasi just in time dengan tujuan meningkatkan efisiensi dalam proses produksi. Aktivitas non value added pada BPM usulan ini dieliminasi dengan usulan perbaikan menggunakan 5W+2H, aktivitas inspeksi dikurangi dari 5 aktivitas inspeksi menjadi 3 aktivitas, sehingga waktu inspeksi keseluruhan menjadi 1,75 menit, yang sebelumya 3,05 menit. 4. Aktifitas yang terdapat pada big picture mapping kondisi usulan (future state) adalah 1 aktivitas value added, dan 3 aktivitas necessary but non value added, dengan total lead time sebesar 42,683 menit, maka lead time pada big picture mapping kondisi usulan (future state) dapat mereduksi sebesar 52,57% dari total lead time big picture mapping kondisi awal (current state).

UCAPAN TERIMA KASIH Pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan rasa terima kasih yang setulus hati kepada seluruh rekan dosen di jurusan Teknik Industri Universitas Sultan Ageng Tirtayasa dan Karyawan Gunung Bayur dan Agus Setiawan yang telah banyak membantu dalam penelitian ini

DAFTAR PUSTAKA Astridlan K 2004. Symbols For Value Stream Mapping 2008] http://www.tqm.be.com [7 Mei

Belova. 2008. Value Stream Mapping For Waste Reduction Playing System Components Flow. Journal : International Logistics and Supply Chain Management. Vol:1.Hlm : 1-101

ISBN : 978979116574-7

IX-5

Prosiding Seminar Nasional Sains dan Teknologi-II 2008 Universitas Lampung, 17-18 November 2008

Dewi SD. 2006. Pendekatan Konsep Lean Guna Menangani Waste Produksi Dalam Usaha Peningkatan Efisiensi Sistem Produksi. Prosiding : Seminar Nasional Ergonomi dan K3; Surabaya 29 Juli 2006. Surabaya : hlm 1-9 Direktorat Jendral Industri Kecil Menengah. 2007. Pengertian GKM. Departemen Perindustrian. Jakarta. http://www.google.com[20 Juni 2008] Gasperz V.2005. Production Planning and Inventory Control. Jakarta. Utama PT. Gramedia Pustaka

Gasperz V. 2007. Lean Six Sigma For Manufacturing and Service Industries. Jakarta. Gramedia Pustaka Utama. Kristina. JH. 2005. Perbandingan Junbiki Kanban Cyclic Ditinjau dari JIT dan Jurnal : Teknik Industri. Vol : 7. Hlm : 101-112. Sumber Daya.

Said IA. 2006. Produktivitas Dan Efisiensi Dengan Supply Chain Management. Jakarta. PPM. Vanany I. 2005. Aplikasi Pemetaan Aliran Nilai Di Industri Kemasan Semen. Jurnal : Teknik Industri. Vol: 7. Hlm : 127-137 Zylstra KD. 2006. Lean Distribution, Seri Manajemen Operasi No.13. Jakarta. PPM

ISBN : 978979116574-7

IX-6