Anda di halaman 1dari 27

Makalah Proses Industri Kimia Industri Besi dan Baja

Disusun oleh Citra Metya O Deden Windu A.H. Nur Wulan Fiany

: 114 12 2033 114 12 2011 114 12 2022

Progam studi

: Teknik Kimia

Teknik Kimia Institut Teknologi Indonesia Serpong, Tangerang Selatan 2013

BAB I PENDAHULUAN

Unsur besi (Fe) tidak selalu terdapat sebagai logam murni, sebagian kecil terdapat dalam tanam-tanaman, tubuh manusia dan hewan, serta sebagian besar terdapat di berbagai batuan, tanah, dan pasir. Unsur besi yang terdapat dalam berbagai senyawa di batuan, tanah, dan pasir tersebut jumlahnya kurang lebih 5% (berat) dari kerak bumi. Unsur besi (Fe) dalam tubuh manusia dan hewan berbentuk hemoglobin protein darah yang membawa oksigen dari paru-paru atau insang ke sel-sel tubuh. Besi merupakan salah satu mineral penting yang dibutuhkan oleh tubuh manusia. Besi yang dikonsumsi manusia tentunya bukan besi dalam bentuk padatan logam, akan tetapi dalam bentuk ion, yaitu Fe(II) dan Fe(III). Pada umumnya kadar besi dalam makanan sekitar 0,1-3,3 mg per 100 gram-nya (Iswanto dan Amri Mansuri, 2003). Kekurangan besi menyebabkan anemia/kurang darah. Sementara itu unsur besi (Fe) di bumi terdapat sebagai senyawa dengan unsur lain di batuan, tanah dan pasir ; batuan, tanah, dan pasir yang mengandung besi dengan kadar tinggi (30% 70%) disebut bijih besi (iron ore). Besi merupakan logam yang keberadaannya memiliki jumlah besar dan beragam penggunaannya. Hal ini disebabkan beberapa hal yaitu kelimpahan besi dikulit bumi cukup besar, pengolahanya relatif mudah dan murah, serta besi mempunyai sifat-sifat yang menguntungkan dan mudah dimodifikasi. Karena kelimpahannnya di dalam masyarakat, besi sangat banyak dimanfaatkan antara lain kemudahannya dalam perolehan atau proses penambangan bijihnya dan ditemukan di banyak tempat (Canham dan overtone, 2003). Selain itu dari segi penggunaannya, dalam bidang industri besi dapat digunakan pada pembuatan baja (alloy) yang biasanya digunakan sebagai rangka dalam pembuatan jembatan dan gedung-gedung. Di bidang kesehatan, besi diperlukan oleh tubuh (dalam darah) serta digunakan sebagai zat tambahan pada berbagai jenis obat-obatan. Dapat dipastikan bahwa produk besi dan baja tersebut mempunyai pengaruh bagi kehidupan manusia lebih besar daripada produk-produk logam lainnya. Oleh karena itu dibutuhkan pembuatan besi dan baja dalam jumlah besar atau skala industri. Sumber utama besi berada di alam, senyawa yang digunakan dalam pembuatan besi murni juga diambil
2

dari alam. Walaupun berlimpah, namun proses pengolahan senyawa besi ini menjadi sebuah logam murni tidak mudah. Karena dibutuhkan energi yang cukup besar dan peralatan yang cukup rumit. Dengan memproduksinya dalam skala industri, besi yang didapatkan akan lebih murni dan biaya untuk memproduksinya juga akan lebih hemat karena hasil yang didapatkan lebih banyak.

BAB II INDUSTRI BESI DAN BAJA

A. Besi

1. Sifat Fisika dan Kimia a. Sifat fisika 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8) Mudah terkorosi Keras, rapuh, dan mudah dicampur Dalam bentuk ion mudah teroksidasi menjadi Fe3+ Konduktor yang baik Mengkilat. Bersifat meabilitas Bersifat duktilitas Bersifat diamagnetik

b. Sifat kimia 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8) 9) 10) Titik didih Titik lebur Massa atom Konfigurasi electron Massa jenis fase padat : 3134 K : 1811 K : 55,845(2) g/mol : [Ar] 3d6 4s2 : 7,86 g/cm

Massa jenis fase cair pada titik lebur : 6,98 g/cm Kalor peleburan Kalor penguapan Elektronegativitas Jari-jari atom :13,81 kJ/mol : 340 kJ/mol : 1,83 (skala Pauling) : 140 pm

Senyawa Besi atau Fe memiliki dua tingkat oksidasi, yaitu Fe2+ (ferro) dan Fe3+ (ferri). Senyawa-senyawa yang dapat digunakan untuk mereduksi besi(III) menjadi besi(II) diantaranya seng, ion timah(II), sulfit, senyawa NH2OH.HCl, hidrazin, hidrogen sulfida, natrium tiosulfat, vitamin C, dan hidrokuinon. Pemilihan reduktor ini tergantung suasana asam yang digunakan dan keberadaan senyawa lain dalam cuplikan yang akan dianalisis. Umumnya besi cenderung untuk membentuk senyawa dalam bentuk ferri daripada dalam bentuk ferro, dan membentuk kompleks yang stabil dengan senyawa-senyawa tertentu. Di udara besi mudah mengalami korosi, yaitu proses perusakan (keropos) pada permukaan besi yang disebkan reaksi dengan oksigen membentuk oksida besi, yang dalam kehidupan sehari-hari dikenal sebagai karat besi. Korosi besi berlangsung sangat cepat pada kondisi lembab dan adanya garam. Logam-logam besi terdiri dari: - Besi tuang (cast iron) - Baja karbon (karbon steel) - Baja paduan (alloy steel) - Baja spesial (spesiality steel)

Proses pengolahan logam secara garis besar diperlihatkan pada gambar 2. Dari gambar tersebut proses pengolahan logam dibagi atas 3 bagian pokok yaitu : 1. Industri hulu, yaitu industri yang mengolah bahan tambang berupa biji logam menjadi logam dasar melalui proses pemurnian dan proses reduksi/peleburan. 2. Industri antara, yaitu industri yang mengolah logam dasar baik yang berbentuk ingot primer atau masih berupa logam cair menjadi produk antara seperti billet, slab, bloom, rod atau ingot paduan untuk industri pengecoran. 3. Industri hilir, yaitu industri yang mengolah lebih lanjut produk industri antara menjadi produk setengah jadi dan selanjutnya melalui proses pabrikasi dan pengerjaan akhir menjadi produk jadi.

Proses pengolahan logam pada ke tiga industri tersebut diatas akan dijelaskan berikut ini, dengan penekanan pada pembuatan besi dan baja serta pembuatan aluminium.

2. Proses Pembuatan Besi Bahan baku awal dalam pembuatan besi dan baja adalah biji besi (iron ore). Biji besi yang didapatkan dari alam umumnya merupakan senyawa besi dengan oksigen seperti hematite (Fe2O3), magnetite (Fe3O4), limonite (Fe2O3), atau siderite (Fe2CO3). a. Biji besi

Biji besi yang digunakan terutama dalam bentuk hematite, geotit, dan magnetic. Hematit (Fe2O3) adalah bijih besi yang paling banyak dimanfaatkan karena kadar besinya tinggi, sedangkan kadar kotorannya relatif rendah. Meskipun pirit (FeS2) banyak ditemukan, jenis bijih ini tidak digunakan karena kadar sulfur yang tinggi sehingga diperlukan tahap pemurnian tambahan. b. Kokas sebagai zat pereduksi.

Kokas sebagai sumber karbon berkadar tinggi, dibuat dari pemanasan batu bara didalam oven kedap udara. Hasil sampingan pembuatan kokas ini adalah gas bakar yang dapat digunakan kembali sebagai bahan bakar untuk pemanasan oven dan pemanasan awal tanur tinggi. Hasil samping lainnya adalah benzen, tar, toluen, naftalen, dan ammonium sulfat.

c.

Batu kapur.

Batu kapur (CaCO3), digunakan sebagai bahan untuk mengikat silika pada reaksi dalam tanur tinggi. Hasilnya adalah kalsium silikat (CaSiO3), yang menjadi ampas buangan kerak tanur tinggi.

d.

Udara

Udara dipanaskan, ditiupkan dari bagian bawah tanur tinggi untuk membakar karbon menjadi gas CO2 yang selanjutnya bereaksi lagi dengan karbon membentuk gas CO, yang nantinya akan mereduksi oksida besi. Rata-rata untuk menghasilkan 1 ton besi, diperlukan bahan baku 2 ton biji besi, 1 ton kokas, 0.3 ton kapur, dan 4 ton udara.

Karena di alam ini besi berbentuk oksida dan karbonat atau sulfida sehingga hampir semua proses produksinya diawali dengan reduksi dengan gas reduktor H2 atau CO, untuk memisahkan bijih besi dari oksigen dan pengotor yang mengikatnya. Proses penghilangan oksigen dan pengotor bijih besi disebut proses reduksi bijih besi. Proses reduksi bijih besi
7

secara umum terbagi atas dua metode yaitu reduksi langsung (direct reduction) dan reduksi tidak langsung (indirect reduction). Prisip pengolahan bijih besi menjadi besi secara umum adalah besi dihasilkan dari oksida besi (Fe2O3), melalui reaksi reduksi dengan karbon monoksida pada suhu relatif tinggi (>15000 oC). Reduksi berlangsung beberapa tahap, dan reaksi yang terlibat bersifat reversible, di mana kesetimbangan bergantung pada tekanan relatif dari CO dan CO2 dalam tanur tinggi.

1. Proses Reduksi Tidak Langsung (Indirect Reduction) Proses reduksi bijih besi secara tidak langsung dilakukan dalam blast furnace dengan reduktor berupa kokas, batu bara atau char dengan temperatur di atas titik lebur besi dengan produk berupa lelehan logam Fe yang selanjutnya diumpankan kedalam BOF (Basic Oxygen Furnace) dan sebagian kecil akan dicetak menjadi pig iron.2 Proses reduksi ini kurang efektif karena belum mampu mengolah bijih besi dengan kandungan besi (Fe) di bawah 60 %, di samping itu membutuhkan konstruksi alat yang cukup rumit dan keterbatasan arang kayu sebagai reduktor serta efesiensi bahan bakar/reduktor yang masih rendah 1,1 ton arang kayu/ton pig iron (Amin,2003).3

Proses reduksi tidak lansung menggunakan tungku tanur tinggi (blast furnace) dengan porsi 80% diproduksi dunia. Besi kasar dihasilkan dalam tanur tinggi. Diameter tanur tinggi sekitar 8 m dan tingginya mencapai 60 m. Kapasitas perhari dari tanur tinggi berkisar antara 700 1600 Megagram besi kasar. Bahan baku yang terdiri dari campuran bijih, kokas, dan batu kapur, dinaikkan ke puncak tanur dengan pemuat otomatis, kemudian dimasukkan ke dalam hopper. Untuk menghasilkan 100 Megagram besi kasar diperlukan sekitar 2000 Megagram bijih besi, 800 Megagram kokas, 500 Megagram batu kapur dan 4000 Megagram udara panas. Bahan baku tersebut disusun secara berlapis-lapis. Ketika udara panas yang telah bebas dari uap air dan sebelumnya dipanaskan pada suhu 5000-7000 C, ditiupkan kedalam tuyer sehingga memungkinkan kokas terbakar secara efektif, gas tersebut akan bereaksi dengan karbon membentuk gas karbondioksida. C + O2 CO2 H = -96.96 kkal

Dengan menggunakan udara panas, kokas yang digunakan dalam proses dapat dihemat sebesar 30% lebih. Udara dipanaskan dalam pemanas mula yang berbentuk menara silindris, sampai sekitar 500oC. Kalor yang diperlukan berasal dari reaksi pembakaran gas karbon monoksida yang keluar dari tanur. Udara panas tersebut memasuki tanur melalui tuyer yang terletak tepat di atas pusat pengumpulan besi cair. Reaksi berlangsung eksoterm, panas yang dibebaskan menyebabkan temperatur yang sangat tinggi (>15000 oC), dibagian bawah tanur. Gas ini terdiri dari gas CO2 yang akan bereaksi dengan karbon dan direduksi menjadi gas karbon monoksida (CO). CO2 + C 2CO H = -38.96 kkal

Ketika reaksi berlangsung endoterm atau menyerap panas, temperatur gas menurun sehingga pada bagian ini temperatur mencapai 12000-13000oC. Bagian tanur ini disebut penyerap panas karena pada saat gas naik, reaksi gas CO2 dengan karbon pada setiap tahap selalu menyerap panas, maka temperatur bagian dalam tanur makin ke atas makin berkurang, sehingga saat mendekati saluran pembuangan temperature mencapai 3000C. Jika ada uap air dalam udara yang ditiupkan, temperatur menjadi sangat rendah. Dengan persamaan reaksi :
9

H2O + C CO + H2

H = + x kkal

Reaksi ini berlangsung endoterm sehingga menyebabkan pemborosan bahan bakar. Untuk menghindari hal ini udara yang dipanaskan dilewatkan pada silika gel. Batu kapur digunakan sebagai fluks yang mengikat kotoran-kotoran yang terdapat dalam bijih-bijih, dan membentuk terak cair. Terak cair ini lebih ringan dari besi cair dna terapung diatasnya dan secara berkala disadap. Besi cair yang telah bebas dari kotorankotoran dialirkan kedalam cetakan setiap 5 6 jam. Disamping setiap Megagram besi dihasilkan pula 0,5 Megagram terak dan 6 Megagram gas panas. Terak dapat dimanfaatkan sebagai bahan bangunan (campuran beton) atau sebagai bahan isolasi panas. Gas panas dibersihkan dan digunakan untuk pemanas mula udara, untuk membangkitkan energi atau sebagai media pembakar dapurdapur lainnya. Komposisi besi kasar dapat dikendalikan melalui pengaturan kondisi operasi dan pemilihan susunan campuran bahan baku.

10

Secara proses kimiawi,pada Blast Furnace terjadi proses berikut : Udara panas (1200C) ditiupkan melalui tuyere di dasar furnace, bereaksi dengan kokas 2C + O2 2CO Gas CO pada temperatur tinggi selanjutnya mereduksi oksida besi : 3Fe2O3 + CO Fe3O4 + CO FeO + CO 2Fe3O4 + CO2 3FeO + CO2 Fe + CO2

Hasilnya Pig iron dengan kadar 3-4% C, 2-4% Si, 1-2% Mn dan 1-1.2% P.

2. Proses Reduksi Langsung (Direct Reduction) Proses reduksi langsung merupakan proses pemisahan Fe dari oksigen dengan reduktor berupa padatan seperti batu bara atau gas alam (CH4). Proses reduksi langsung dilakukan di bawah titik lebur dalam tungku reduksi sehingga produk yang dihasilkan dalam bentuk padatan (besi spons) (Sun,1997).4 Proses reduksi ini lebih efisien karena sudah mampu mengolah langsung bijih besi dengan kandungan besi (Fe) di bawah 60%.

11

Campuran yang terdiri dari hematite, batu kapur, dan karbon dijatuhkan ke dalam tanur tinggi, reaksi pertama yang terjadi adalah ferro oksida direduksi menjadi oksida magnetic (feroso feri oksida) oleh karbon monoksida pada temperatur 3000-5000 oC. 3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2 (300-5000 oC) ; H = 8.80 kkal

Kemudian feroso feri oksida direduksi menjadi ferioksida dan kemudian menjadi besi. Fe3O4 + CO 3FeO + CO2 FeO + CO Fe + CO2 (5000-7000 oC) ; H = 8.80 kkal (7000-9000 oC) ; H = -3.84 kkal

Sehingga reaksi ferioksida menjadi besi oleh karbon monoksida berlangsung sempurna sebelum pada daerah penyerapan panas. Jika titik leleh besi lebih besar dari 10000 oC reaksi besi diperoleh dibagian spon. Hanya pada bagian atas penyerapan panas, pada temperature 10000-12000 oC batu kapur terurai menjadi kapur (CaO) dan CO2. CaCO3 CaO + CO2 Kapur CaO bereaksi dengan silika membentuk cairan kalsium silikat yang disebut kerak. CaO + SiO2 CaSiO3 Pada saat CaSiO3 memasuki dasar tanur, cairan tersebut menutupi cairan besi dan senyawa silika menjadi kerak. Cairan logam berkumpul di bagian atas tanur dengan kerak di bagian atasnya. Ketika cairan terdapat didalam tanur pada temperatur 1300-15000 oC, bijih besi yang kotor (mengandung pengotor seperti fosfat, silikat, sulfid dan sebaginya), juga direduksi menjadi cairan besi yang biasanya mengandung sedikit sulfur, silikon, fosfor, mangan dan 3-4% karbon dalam bentuk karbida seperti simentatit (Fe3C), sehingga besi yang diperoleh dapat mencapai tingkat kemurnian 92-94 % , dan biasanya disebut cas iron atau besi tuang atau kadang-kadang juga disebut pig iron. Besi cair yang dihasilkan tersebut dikeluarkan melalui bagin bawah tanur tinggi. Kerak yang kemudian dapat
12

dipergunakan sebagai bahan campuran seman, pembuatan batu bata, dan sebagai bahan kontruksi jalan. Reduksi didalam tanur tinggi bersifat reversible gas yang terdapat dalam tanur terdiri dari sejumlah besar karbon monoksida yang tidak terbakar dan sejumlah kecil hydrogen, metana dan sebagainya. Dengan komposisi rata-rata 60% N2, 24% CO, 12% CO2 . Gas panas keluar melalui bagian atas tanur. Gas buangan ini bersama debu dialirkan ke penangkap debu, sehingga debu akan mengendap sedangkan gas buangan yang panas akan mengalir ke pendingin yang berfungsi menurunkan suhu sehingga gas dapat dilepaskan ke udara melalui cerobong asap. Salah satu proses reduksi langsung yaitu dengan menggunakan rotary kiln. Rotary kiln merupakan tungku putar yang digunakan untuk kalsinasi, di mana suhu operasinya berkis arantara 7000C 10000oC. Rotary kiln dipilih karena dapat digunakan untuk proses kontinyu.

13

Karakteristik bahan baku merupakan hal yang sangat sensitif dalam pembuatan sponge iron. Karakteristik kimia dan fisik merupakan faktor yang penting pada rotarykiln. Bahan baku bijih besi pada pabrik kotary kiln cukup fleksibel bisa berupa iron ore pellet, lump ore, atau pasir besi.5 Kandungan Fe minimum 53% dan kandungan gangue maksimum 5%. Batu kapur digunakan sebagai bahan aditif pada proses reduksi bijih besi di rotary kiln yang berfungsi sebagai penyerap belerang dari campuran bahan baku selama proses reduksi.6 Bahan ini dicampur terlebih dahulu sebelum dimasukkan kedalam rotary kiln. Reduktor yang digunakan pada proses rotary kiln adalah batu bara, mulai dari jenis antrasit sampai lignite. Tiap jenis batu bara memerlukan adaptasi operasi rotary kiln terutama dalam hal rasio antara bijih besi dan jumlah reduktor yang dibutuhkan. Untuk penggunaan batu bara dengan kandungan kalori rendah, diperlukan tambahan bahan bakar seperti gas alam atau bahan bakar cair, untuk menjaga profil temperatur yang dibutuhkan dalam proses. Berdasarkan data tersebut maka banyak batubara Indonesia memenuhi persyaratan sebagai bahan pereduksi. Reaksi yang terjadi di rotary kiln:

Boudard reaction: C + CO2 2 CO (regenerasi)...........................................(1) Proses reduksi: Fe2O3 + 3CO 2Fe + 3CO2 (reduksi )7 .....................(2) Proses reduksi langsung ini digunakan oleh PT Krakatau Steel. Pada proses reduksi langsung bijih besi bereaksi dengan gas atau bahan padat reduksi membentuk sponge iron. Disini bijih besi / pellet direaksikan dengan gas alam dalam dua unit pembuat sponge iron, yang masing-masing berkapasitas 1juta ton pertahun.

14

*Sponge iron yang dihasilkan PT Krakatau Steel memiliki komposisi kimia : Fe : 88 91 %; C : 1,5 2,5%; SiO2 : 1,25 3,43%; Al2O3 : 0,61 1,63%; CaO : 0,2 2,1%; MgO : 0,31 1,62%; P : 0,014 0,027%; Cu : 0,001 0,004 %; Kotoran (oksida lainnya) : 0,1 0,5 % Tingkat metalisasi : 86 90 % Fungsi-fungsi bahan asupan dalam proses reduksi tidak langsung antara lain : a. Kokas - Menghasilkan energi panas - Memasok unsur C sebagai sumber gas reduktor ( CO ) - Menahan beban - Membentuk kisi-kisi atau rongga-rongga untuk lalunya gas reduktor dan udara panas

b.

Flux - Mengikat abu dari Kokas dan Batubara - Mengikat kotoran dari bijih besi - Membuat terak (slag) lebih encer

15

c.

Batu bara Sebagai bahan bakar yang diinjeksikan melalui tuyyer

d.

Udara Panas (Hot Blast Air) Mengoksidasi dari kokas menjadi CO

e.

Uap air atau gas alam - Menambah gas reduktor CO dan H2 - Menurunkan densitas gas reduktor - Menambah energi panas

Perbedaan proses reduksi langsung dan reduksi tidak langsung 1) Reaksinya berbeda, pada reduksi tidak langsung Fe diperoleh dari beberapa tahap reaksi, pada reduksi langsung dengan1 tahap reaksi sudah dapat diperoleh Fe murni. 2) Hasil akhirnya berbeda, Output dari reduksi tidak langsung adalah berupa Fe dalam keadaan cair (pig iron) , sedangkan output dari reduksi langsung adalah Fe dalam keadaan padat (sponge iron) 3) Sumber gas reduktornya berbeda, indirect reduction menggunakan kokas untuk menghasilkan gas reduktor CO, sedangkan direct reduction menggunakan CH4 4) Kualitasnya berbeda, reduksi langsung menghasilkan besi dengan kualitas yang lebih baik daripada reduksi tidak langsung. Karena reduksi tidak langsung menggunakan kokas untuk menghasilkan gas reduktor. Kokas berasal dari batubara yang mengadung sulfur, dimana S tersebut dapat ikut masuk kedalam besi hasil reduksi, yang mengakibatkan besi mengalami retak panas (hot shortness).

16

B. Baja

1. Baja dan Klasifikasinya Pemanfaatan besi dipergunakan dalam keadaan paduan bukan dalam keadaan murni. Paduan besi umumnya dengan carbon, yang dikenal sebagai baja dan besi tuang. Besi dan baja tuang bukan hanya berbeda kadar karbonnya tetapi juga berbeda struktur mikronya dan berbeda sifatnya. Baja adalah besi yang mengandunbg 0.02%-1.5% karbon. Sifat baja tergantung pada jumlah karbon yang dikandungya. Klasifikasi baja dipasaran dilakukan berdasarkan, a. Kekuatannya, st37, st42, st50, st60 dan lain sebagainya. b. Komposisi kimianya, baja karbon rendah, baja karbon menengah, baja karbon tinggi c. Strukturnya, baja hypoeutectoid, baja eutectoid, baja hypereutectoid d. Penggunaannya e. Bentuknya f. Pembuatannya, dan lain sebagainya

Berdasarkan kandungan karbon, jenis baja dibagi menjadi : a. Baja lunak, yaitu baja yang mengandung kurang dari 0.2 % karbon. Disebut baja lunak karena mudah dibentuk dan diregangkan. Baja ini bisa digunakan untuk membuat kabel dan rantai. b. Baja medium, yaitu baja yang mengandung 0.2%-0.6% karbon. Baja ini digunakan untuk membuat rel, balok dan rangka. c. Baja karbon tinggi, yaitu baja yang mengandung 0.6%-1.5% karbon. Sifatnya keras, kaku, biasa digunakan untuk alat-alat logam, per, alat pemotong dan alat rumah tangga.

Berdasarkan komposisi dan jenis logam transisi yang dicampurkan, baja dibagi menjadi: a. Stainless steel : baja tahan karat mengandung Cr 19%, Ni 9%, dan Fe 72%. b. Baja krom : baja yang tahan karat tahan panas mengandung 12%-18% Cr. c. Baja nikel : baja tahan karat dan keras, mengandung 25% Ni. d. Baja mangan : baja sangat keras mengandung 11%-14% Mn. e. Dan lain-lain.

17

2. Proses Pembuatan Baja

Pada umumnya keseluruhan proses pembuatan baja dapat dibagi menjadi beberapa tahapan pengerjaan, yaitu: 1. Merubah bijih besi menjadi besi kasar (pig iron) atau besi spons(sponge iron) 2. Pengolahan besi kasar/besi spongs menjadi baja antara lain ingot atau bilet/slab/bloom 3. Pengolahan bentuk menjadi benda setengah jadi /baku berbentuk plat, strip, sklep, batang kawat, batang profil, dll. 4. Pengolahan lanjut bentuk setengah jadi menjadi menjadi bentuk yang lain misalnya, kawat, pipa, sheet, tin plated sheet, dll.

Keseluruhan proses itu dapat dilakukan pada satu lokasi pabrik baja yang besar dan dapat pula dilakukan pada sejumlah pabrik yang terpisah. Misalnya ada pabrik yang hanya mengerjakan dri billet sampai suatu barang setengah jadi. Baja pada dasarnya adalah paduan besi karbon dengan kadar karbon tidak lebih dari 2.0% disamping juga mungkin mengandung sejumlah unsur lainnya(unsur paduan dan pengotoran). Baja di buat dari besi kasar/spongs dengan mengurangi kadar karbo dan unsur lain yang kurang disukai. Klasifikasi proses pembuatan baja dilakukan berdasarkan pada derajat keasaman terak yang dihasilkan, diantaranya: 1. Proses asam (acid) 2. Proses basa (basic) 3. Proses duplex (gabungan asam dan basa)

Beberapa proses pembuatan Baja a. Pembuatan Baja dengan cara konventor Proses Bassemer dikembangkan di Inggris tahun 1856. Proses ini digunakan untuk besi kasar dengan kadar fosfor yang rendah. Sejumlah leburan besi tuang yang diperoleh dari proses tanur tinggi dimasukan ke dalam Converter Bassemer (yaitu tanur untuk Proses Bassemer) yang kemudian dihembuskan udara/oksigen. Pengisian leburan besi tuang dilakukan saat posisi horizontal dan dilanjutkan dengan
18

mengembalikannya ke posisi vertical sambil dihembuskan udara dari bawah. Sambil diputar terus dibawah tanur, melalui lubang-lubang dibawah tanur dimasukan gas oksigen agar bereaksi dengan karbon, silikon, fosfor dan belerang menjadi oksidaoksidanya. Hal ini menyebabkan terjadinya reaksi. 2Fe + O2 2 FeO Sebagian oksida besi ini menjadi terak dan yang lainnya bereaksi dengan Si dan Mn , dengan reaksi : Si + 2FeO SiO2 + 2Fe Mn + FeO MnO + Fe

Reaksi-reaksi itu akan menyebabkan panas (exothermic) dan akan menaikkan temperature cairan. Oksida mangan dan oksida silicon ini akan menjadi terak pada saat Si dan Mn hampir habis temperature menjadi sangat tinggi dan karbon mulai terbakar, Dalam proses ini ditambahkan senyawa lain seperti dolomite ( MgCO3 dan CaCO3) ke dalam konverter, untuk mengikat zat pengotor di dalam besi. Oksidaoksida ini akan diikat oleh oksida-oksida magnesium dan kalsium (MgO dan CaO) sebagai hasil penguraian MgCO3 dan CaCO3 yang sebelumnya dimasukan, menjadi kerak yang mengapung diatas cairan besi. C + FeO Fe + CO

CO berupa gas dan keluar melalui mulut konventor, disini CO akan terbakar dan menjadi CO2. Hal ini di tandai dengan nyala api yang panjang dan terang. Bila nyala api mulai meredup dan yang ada adalah asap kemerahan hal ini berarti C sudah habis terbakar, dan hembusan angin harus segera dihentikan, agar besi tidak habis terbakar. Kemudian konvertor dimiringkan dan besi cair yang sudah mendekati murni dikeluarkan melalui lubang pada converter. Dan kerak yang tertinggal dalam converter dapat dibuang. Karena dalam cairan baja ini masih banyak oxygen maka perlu diberikan oksidan (ferromangan, ferrosilikat, atau alumunium) untuk menghilangkannya. Sedangkan pengaturan kadar karbon dapat dilakukan dengan menambahkan sejumlah besi kasar ke dalam baja cair. Jenis baja yang dihasilkan Converter Bassemer ditentukan dengan mengontrol karbon yang dikandungnya, serta jenis logam lain yang dicampurkan untuk membuat logam aliasi.

19

b. Pembuatan baja dengan dapur siemens (Open Hearth Furnace)

Tanur berupa piringan datar yang besar. Pada furnace ini udara dan bahan bakar gas akan bercampur dan terbakar menghasilkan panas yg tinggi , pembakaran menghasilkan panas yang tinggi karena bahan bakar maupun udara sudah dipanaskan didalam suatu regenerator, udara ini dilewatkan diatas piringan yang berisi besi cair. Muatan pengisian dimasukkan melalui pintu pengisian (charging door) muatan ini dapat berupa bahan padat ataupun besi cairan. Pada dasar kolom telah ditempatkan oksida basa seperti CaO atau MgO yang nantinya akan berguna sebagai pembentuk kerak atau zat pengikat fosfor. Sementara diaduk maka akan berlangsung reaksi antara oksida-oksida pengotor dengan CaO dan MgO menjadi kerak seperti (Fe, Mn, Si dan pengotor lainnya). Terak ini akan mengapung dipermukaan cairan sehingga menghalangi kontak antara cairan dan udara, untuk menjamin kelangsungan reaksi maka kedalam cairan ditambahkan bijih besi.

Karena temperature yang tinggi pada ruang bakar maka muatan dapur yang diletakkan diruang bakar akan mencair dan cairan ini akan mendidih sehingga reaksi oksidasi dari unsur pengotoran/pembentuk terak akan dapat berlangsung.

20

Proses dalam dapur ini berlangsung sangat lambat 6-14 jam sedangkan pada konventor hanya 15 menit atau kurang). Karena proses dalam dapur sangat lambat maka dapat dilakukan analisa kimia dari cairan pada sitiap saat dan komposisinya dapat dikontrol dengan mudah. Dan karena cairan besi tidak bersentuhan dengan udara luar maka baja yang dihasilakan tidak mengandung nitrogen.

c. Pembuatan baja dengan Basic Oxygen Furnace (BOF)

Proses ini termasuk proses yang paling baru dalam industri pembuatan baja. Prinsip dasar proses ini ialah proses pembuatan baja dengan cara konventer Gambar sketsa dari tungku ini ditunjukkan dalam gambar di bawah ini.

21

Terlihat bahwa dalam gambar tersebut bahwa konstruksi BOF relatif sederhana, bagian luarnya dibuat dari pelat baja sedangkan dinding bagian dalamnya dibuat dari bata tahan api (firebrick). Kapasitas BOF ini biasanya bervariasi antara 35 ton sampai dengan 200 ton. Bahan-bahan utama yang digunakan dalam proses peleburan dengan BOF adalah besi kasar cair (65-85%), skrap baja (15-35%), batu kapur dan gas oksigen (kemurnian 99,5%). Keunggulan proses BOF dibandingkan proses pembuatan baja lainnya adalah dari segi waktu peleburannya yang relatif singkat yaitu hanya berkisar sekitar 60 menit untuk setiap proses peleburan. Tingkat efisiensi yang demikian tinggi dari BOF ini disebabkan oleh pemakaian gas oksigen dengan kemurnian yang tinggi sebagai gas oksidator utama untuk memurnikan baja. Gas oksigen dialirkan ke dalam tungku melalui pipa pengalir (oxygen lance) dan bereaksi dengan cairan logam di dalam tungku. Gas oksigen akan mengikat karbon dari besi kasar berangsur-angsur turun sampai mencapai tingkat baja yang dibuat. Disamping itu, selama proses oksidasi berlangsung terjadi panas yang tinggi sehingga dapat menaikkan temperatur logam
o

cair sampai diatas 1650 C. Pada saat oksidasi berlangsung, ke dalam tungku ditambahkan batu kapur. Batu kapur tersebut kemudian mencair dan bercampur dengan bahan-bahan impuritas (termasuk bahan-bahan yang teroksidasi) membentuk terak yang terapung diatas baja cair.

22

d. Pembuatan Baja dengan elektric furnace (Dapur Listrik)

Pembuatan baja dengan cara ini lebih luas digunakan karena, metoda ini akan menghasilkan panas yang sangat tinggi sehingga pemaduan dengan unsur-unsur yang memiliki titik leleh yang sangat tinggi dapat dilakukan. Disammping itu atmosfir di permukaan cairan dapat dikontrol dengan mudah sehingga dapat menghasilkan baja yang lebih bersih. Kelemahannya pada kapasitasnya yang tidak terlalu tinggi, sehingga biasanya dipergunakan pada pabrik baja yang tidak terlalu besar.atau hanya untuk membuat special steel dalam jumlah yang terbatas, atau hanya dipergunakan untuk pengolahan besi tua ( remelling) dan pabrik pengecoran (foundry).

23

Electric furnace ini pada dasarnya ada dua yaitu: Electrical Arc Furnace

Induction Furnace

Dari penjelasan berbagai jenis proses di atas dapat dilihat bahwa, untuk memperoleh efek khusus pada baja, maka baja dicampur dengan logam-logam transisi yang sesuai dengan sifat, kualitas dan kegunaan tertentu. Pencampuran dilakukan dengan hati-hati dan teliti untuk mendapatkan komposisi campuran yang memenuhi sifat yang diinginkan. Jenis baja ini disebut baja alloy atau campuran.

24

Efek khusus logam transisi yang dicampurkan pada baja , antara lain: 1) 2) Kobalt Krom : membuat baja tetap kuat pada suhu tinggi. : membuat baja menjadi lebih keras, tahan gesekan, tahan korosi, dan tahan temperature tinggi. 3) 4) Mangan Molibden : membuat baja menjadi keras, tahan aus dan tahan gesekan. : memperbaiki kekerasan baja, tahan goncangan dan tahan temperature tinggi. 5) 6) Nikel Silikon : membuat baja tahan korosi : pada konsentrasi tinggi membuat baja tahan kondisi asam, pada konsentrasi rendah memperbaiki sifat megnetik dan sifat listrik baja. 7) Vanadium : memperkuat baja dan meningkatkan ketahanan baja terhadap panas.

25

BAB III PENUTUP

A.

Kesimpulan Besi merupakan unsur yang sangat dibutuhkan oleh manusia dalam kehidupan sehari-hari, baik untuk tubuh maupun dalam pembuatan perlengkapan peralatan penunjang kehidupan. Kebutuhan terhadap besi yang melimpah, menjadi alasan industri pemurnian besi dan pembuatan dilakukan. Dengan memproduksinya dalam skala industri, besi yang didapatkan akan lebih murni dan biaya untuk memproduksinya juga akan lebih hemat karena hasil yang didapatkan lebih banyak. Sumber besi yang paling banyak terdapat di alam dalam bentuk senyawanya. Besi dimurnikan dengan proses Reduksi tidak Langsung (Indirect Reduction) atau proses Reduksi Langsung (Direct Reduction). Proses pembuatan besi umumnya dilakukan secara Direct Reduction. Baja merupakan salah satu aplikasi pemanfaatan besi. Terdapat beberapa proses pembuatan baja, yaitu: dengan menggunakan Konvertor, Dapur Siemens Martin (Open Hearth Furnance), Metode Basic Oxygen Furnace dan dengan Metode Dapur Listrik. Proses yang paling umum digunakan dalam industri baja adalah proses metode Basic Oxygen Furnace karena proses ini merupakan penyempurnaan dari prosesproses pembuatan baja yang lainnya.

B.

Daftar Pustaka

A.K. Chakrabarti, Steel Making, 2nd edition, PHI Learning Private Limited New Delhi, May 2010 Amin, M. dan AdilJ amali. 2003. Pengolahan Pellet Bijih Besi Halus menjadi Hot Metal di dalam Kupola. Jurnal Kimia Indonesia Vol. 1 (2), 2006, h. 87-92 Biswas, A.K. 1981. Principles of Blast Furnace Iron Making, Cootha Publishing House, Brisbane Australia Daryus, Asyari. Proses Produksi. Jakarta. Universitas Darma Persada

26

Direktorat Jendral Pendidikan.2003.Proses Pembuatan Besi dan Baja.Jakarta.Departemen Pendidikan Nasional http://www.majalahtambang.com, diakses tanggal 19 Oktober 2013 Indarto Katim dkk. 1994. Pemanfaatan Pasir Besi Titan untuk Pembuatan Besi Cor, Titan Oksida dan Logam Titan. Puslit Metalurgi LIPI Pusat Teknologi Sumberdaya Mineral - BPPT.2010. Pemanfaatan Laterit untuk SRP Kopfle, T. 1999. Depelopment of Direct Reduction in the iron and Steel Industry. Direct Reduced Iron Teknology and Economics of Productions and Use.The Iron and Steel Society. Warrendale. (Hal 3-8) Sun, S. 1997. A Study of Kinetics and Mechanism of Iron Ore Reduction in Ore/Coal

27