BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data
4.1.1 Profil Perusahaan
PT. Umega Maju Bersama atau yang biasa disebut dengan UMB ini
bergerak dibidang production, ARP (Migas) for Repair, oil field equipment,
service, and certification sperpart/ peralatan minyak dan gas (MIGAS). PT.
Umega Maju Bersama berkantor pusat di Jl. Raya Parung Bogor Km. 42 No 242
Jabon Mekar, Parung, Bogor 16330. Sedangkan di pekanbaru bertempat di Jl.
Siak II, Simpang Palas, Pekanbaru Riau yang dipimpin oleh Bapak Subesdi
Piliang. Tingkat produktivitas perusahaan tergantung terhadap kondisi pesanan,
hanya saja ada pesanan yang selalu rutin dipesan yaitu pluger dan hoses.

4.1.2 Jumlah Produksi per Hari
Jika tidak ada kendala biasanya perusahaan ini mampu memproduksi 4
unit per hari yang terdiri 2 unit pluger dan 2 unit hosess, tingkat produksi ini
sesuai dengan permintaan pesanan.

4.1.3 Target Produksi
Perusahaan ini merupakan suatu perusahaan yang prosesnya berdasarkan
jumlah pesanan yang diterima (job order) sehingga besarnya target produksi tiap
bulannya tidak tetap. Rata rata setiap bulan biasanya produksi 104 buah.

4.1.4 Penjadwalan Produksi
Penjadwalan proses produksi PT. Umega Maju Bersama khususnya pada
pembuatan pluger dan hosess adalah sebagai berikut:
1. Proses produksi dimulai jam 08:00 - 17:00 WIB perhari dan tidak menutup
kemungkinan adanya waktu kerja lembur (over time) tergantung target
produksi yang diinginkan.
2. Waktu istirahat mulai jam 12.00 13.00 WIB.




4.1.5 Jumlah Hari Kerja
Adapaun jumlah hari kerja pada PT. Umega Maju Bersama adalah sebagai
berikut:
1. Proses produksi dilaksanakan dalam 6 hari kerja, yaitu hari Senin sampai hari
Sabtu, sehingga jumlah hari kerja per bulan adalah 26 hari kerja.
2. Hari libur adalah pada hari Minggu.

4.1.6 Kebutuhan Material
Adapun kebutuhan material/bahan per harinya didalam pembuatan pluger
dan hoses adalah sebagai berikut :
1. Baja : 1 batang/hari (26 batang/bulan)

4.1.7 Dimensi Bahan Jadi
Bahan jadi yang berupa Pluger dan Hosess memiliki dimensi ukuran 16
cm. Keduanya berbentuk bulat berongga dengan pengait di beberapa sisinya,
hanya saja untuk pluger memiliki setengah lingkaran tanpa pengait namun
bergerigi disalah satu sisinya.

4.1.8 Proses Produksi
Proses produksi pembuatan pluger dan hoses yaitu:
1. Memotong baja sesuai kebutuhan.
2. Dilanjutkan pemotongan Mesin Cutting Baja.
3. Pengerjaan dengan Mesin Dril untuk pluger dan Pengerjaan Mesin Honing
untuk hoses.
4. Pengerjaan Mesin Honing untuk pluger dan pengerjaan dengan Mesin Dril
untuk hoses.
5. Pengerjaan dengan Mesin Polishing.








4.1.9 Gambar Produk


Gambar 4.1 Pluger dan Hoses

4.1.10 Kebutuhan Mesin dan Peralatan Beserta Gambarnya
Mesin-mesin yang digunakan dalam proses produksi bak sebagai berikut:
1. Mesin Cutting
Dimensi mesin adalah:
Panjang mesin : 1.5 m
Lebar mesin : 0.57 m
Tinggi : 1.46 m


Gambar 4.2 Mesin Pemotong Baja





2. Mesin Sensor
Dimensi mesin Sensor adalah:
Panjang mesin : 0.78 m
Lebar mesin : 0.63 m
Tinggi : 1 m


Gambar 4.3 Mesin Sensor

3. Mesin Dril
Dimensi mesin adalah:
Panjang mesin : 0.85 m
Lebar mesin : 0.8 m
Tinggi : 0.874 m

Gambar 4.4 Mesin Dril



4. Mesin Honing
Dimensi mesin adalah:
Panjang mesin : 0.8 m
Lebar mesin : 0.63 cm
Tinggi : 1.70 m


Gambar 4.5 Mesin Honing

5. Mesin Polishing
Dimensi mesin adalah:
Panjang mesin : 0.6 m
Lebar mesin : 0.5 m
Tinggi : 0.5 m


Gambar 4.6 Mesin Polishing





4.1.11 Material Handling
Proses produksi yang terjadi dalam pembuatan Pluger dan Hoses pada PT.
Umega Maju Bersama kegiatan produksinya masih dilakukan secara manual oleh
karena itu, dalam pemindahan material dari stasiun satu ke stasiun lainnya
dilakukan secara manual oleh pekerjanya.

4.1.12 Production Routing
Dalam kegiatan operasi pembuatan pluger dan hoses, menggunakan
berbagai mesin dan alat bantu dalam operasi kerjanya. Adapun jenis mesin, alat
bantu serta waktu yang dibutuhkan adalah sebagai berikut:
Tabel 4.1 Production Routing

PRODUCTI ON ROUTI NG
Nama Produk : Pluger
Nomor gambar : 1
Jenis Material : Baja
Nomor operasi
kerja
Operasi kerja
Mesin yang
digunakan
Alat bantu Waktu standar
0-1 Pengukuran baja - Meteran 5 Menit
0-2 Cutting Baja Cutting - 30 Menit
0-3 Driling Baja Dril - 15 Menit
0-4 Honing Baja Honing - 30 Menit
0-5 Polishing Mesin Polishing Sarung tangan
20 Menit
0-6 Sensor Mesin Sensor -
120 Menit


Tabel 4.1 Production Routing (Lanjutan)




























PRODUCTI ON ROUTI NG
Nama Produk : Hoses
Nomor gambar : 2
Jenis Material : Baja
Nomor operasi
kerja
Operasi kerja
Mesin yang
digunakan
Alat bantu Waktu standar
0-1 Pengukuran baja - Meteran 5 Menit
0-2 Cutting Baja Cutting - 30 Menit
0-3 Honing Baja Honing - 30 Menit
0-4 Driling Baja Dril - 15 Menit
0-5 Polishing Mesin Polishing Sarung tangan
20 Menit
0-6 Sensor Mesin Sensor -
120 Menit


4.1.13 OPC (Operation Process Chart)


O - 1
O - 2
O - 3
O - 4
O - 5
I
Pengukuran Baja
5'
Meteran
Mesin Cutting Baja
30'
Pemotong Baja
Mesin Driil
15'
Melubangi Baja
Pengasahan Baja Mesin Honing
30'
Pnyemiran Baja
Mesin Polishing Baja
20'
Pengujian Baja Mesin Sensor
12'
Pluger
0%
30'
10%
5%
5%
5%
0%





PETA PROSES OPERASI
NAMA OBJEK : Pembuatan Pluger
NOMOR PETA : 1
DIPETAKAN OLEH : KELOMPOK 15
TANGGAL
DIPETAKAN
: 01 November 2012
Aktivitas Jumlah
Waktu
(Menit)
Operasi 5 107
Inspeksi 1 5'
Gambar 4.7 OPC (Operation Prosess) Pluger
)Chart)




O - 1
O - 2
O - 3
O - 4
O - 5
I
Pengukuran Baja
5'
Meteran
Mesin Cutting Baja
30'
Pemotong Baja
Mesin Driil
15'
Melubangi Baja
Pengasahan Baja Mesin Honing
30'
Pnyemiran Baja
Mesin Polishing Baja
20'
Pengujian Baja Mesin Sensor
12'
Pluger
0%
30'
10%
5%
5%
5%
0%



Aktivitas Jumlah
Waktu
(Menit)
Operasi 5 107
Inspeksi 1 5'


Gambar 4.8 OPC (Operation Prosess) Hoses
PETA PROSES OPERASI
NAMA OBJEK : Pembuatan Hoses
NOMOR PETA : 2
DIPETAKAN OLEH : KELOMPOK 15
TANGGAL
DIPETAKAN
: 01 November 20112


4.1.14 MPPC (Multi Product Process Chart)

Untuk memperoleh gambaran umum yang berkaitan dengan langkah-
langkah pengerjaan dari setiap produk yang ada dan sekaligus bisa mendapatkan
informasi tentang kesamaan proses dari produk satu dengan yang lainya maka
pembuatan MPPC (Multi Product Process Chart) sangatlah tepat diaplikasikan.
MPPC dari pembuatan produk adalah sebagai berikut:


Gambar 4.10 MPPC (Multi Product Process Chart) Hoses


Gambar 4.9 MPPC (Multi Product Process Chart) Pluger
Honing
Drill


4.1.15 Layout Awal
P
R 7
R 6
R 5
R 3
R 4
R 2
R 1
R 9
R 8
R 10
M 5 M 4 M 3
M 2
M 1
X

1
Pn
1
P
1
Pn 2
Pn
3
Lantai 1
Lantai 2
Log
S
k
a
l
a

1
:

1
0
0
1
0
/
2
2
/
2
0
1
2
U

Gambar 4.11 Layout PT. Umega Maju Bersama



Keterangan :

R 1, R 2 : Toilet R 5 : Gudang Oli R 8 : Kantor Staf Lantai 1
R 3 : Ruang Ganti R 6 : Kantin R 9 : Kantor Staf Lantai 2
R 4 :Ruang Istirahat R 7 : Satpam Pn 1 : Pintu Pabrik 1
Pn 2 : Pintu Pabrik 2 Pn 3 : Pintu Gerbang X 1 : Lantai Produk Jadi
M 1 : Mesin cutting M 2 : Mesin honing M 3 : Mesin dril
M 4 : Mesin polishing M 5 : Mesin sensor R 10 : Ruang Diesel
Log : Logistik

4.2 Pengolahan Data
Pengolahan data didapat dari data-data yang telah dikumpulkan
berdasarkan survey yang telah dilakukan di PT. Umega Maju Bersama.

4.2.1 Perencanaan Kebutuhan Bahan
Dari data dasar yang telah diperoleh di lapangan diketahui bahwa
perusahaan ini memproduksi sekitar 10 part per hari, dan jumlah jam kerja per
harinya adalah 8 jam kerja per hari, hal ini berarti jumlah hari kerja perbulan
adalah 26 hari kerja.
1. Baja

kerja hari x kerja Jam
perbulan produksi Target
= Output

}
=
=
=
13 . 0
208
batang 26

kerja hari 26 x jam/hari 8
Batang 26

jam
Output


part/jam 0,68
19%) (
batang/jam 0.13

) 20% - (1
=
=
=
scrap
Output
Input

/jam batang 5,23
/ 13 . 0
/ 68 , 0

dasar Unit/bahan
=
=
=
jam part
jam part
Output
Input

0.13 batang/ jam



batang/jam 0.13
tan 23 , 5
1 x part/jam 0,68

dasar Unit/bahan
item jumlah x
bahan Kebutuhan
=
=
=
g ba
Input

Jadi dari data diatas diperoleh:
Output : 0,13 part/jam
Input : 0,68part/jam
Unit/Bahan dasar : 5,23 batang/jam
Kebutuhan : 0.13 batang/jam

Tabel 4.2 Rekapitulasi Kebutuhan Bahan Aktual
No.
Komp.
Nama
Komponen
I nput
Jumlah
Part/
Produk
Dimensi
Bahan
Jadi
Unit per
Bahan
Dasar
Kebutuhan
Bahan

1. Baja 0.68 Part/ jam 1 26 batanng 5,23 Part/jam
0.13 Batang/
jam
(PT. UMB : 2012)

4.2.2 Perencanaan Kebutuhan Mesin
Dalam penentuan jumlah kebutuhan mesin yang dibutuhkan dalam
operasi, dapat diketahui dengan membandingkan antara besarnya efisiensi yang
sudah ada dengan besarnya produk yang dihasilkan per jam. Dimana besarnya
produk per jam dapat diketahui dengan membandingkan antara besarnya jumlah
produk yang dihasilkan per hari dengan jumlah jam kerja per hari.
Untuk menghitung kebutuhan mesin rumus yang adalah sebagai berikut :

N
E D
P
X
T
-
=
60

N = Jumlah mesin yang dibutuhkan untuk operasi produksi
T = Total waktu pengerjaan
P = Jumlah prodak yang harus dibuat
D = jumlah operasi mesin yang tersedia
E = Faktor efisiensi kerja mesin




|
.
|

\
| +
=
D
St Dt
1 E


Keterangan :
Dt : Down Time perperiod
St : Set Up time perperios
D : Lama waktu kerja perperiod
E : Efesiensi
Adapun mesin yang digunakan adalah sebagai berikut :

1. Kebutuhan Mesin Pemotong
Diketahui:
Waktu kerja mesin = 30 menit x 4 buah
= 120 menit
Waktu operasi = 480 menit
Dt (Down Time)

= Waktu operasi - Waktu kerja mesin
Dt (Down Time)

= 480 -120
Dt (Down Time)

= 360 menit
a. Efisiensi Mesin Pemotong = |
.
|

\
|
=
+
23 . 0
480
5 360
1
= 23%
b. Kapasitas mesin = 300
Kebutuhan Mesin Pemotong
E D
P
X
T
-
=
60


% 23 8
3000
60
1 . 0
-
= X
Mesin 1 96 . 0 ~ =

2. Kebutuhan Mesin Dril
Diketahui:
Waktu kerja mesin = 15 menit x 4 buah
= 60 menit
Waktu operasi = 480 menit


Dt (Down Time)

= Waktu operasi - Waktu kerja mesin
Dt (Down Time)

= 480 - 60
Dt (Down Time)

= 420 menit
a. Efisiensi Mesin Dril = |
.
|

\
|
=
+
11 . 0
480
5 420
1


= 11 %

b. Kapasitas mesin = 100
Kebutuhan Mesin Dril
E D
P
X
T
-
=
60


% 11 8
1500
60
15 . 0
-
= X
Mesin 1 99 . 0 ~ =

3. Kebutuhan Mesin Honing
Diketahui:
Waktu kerja mesin = 30 menit x 4 buah
= 120 menit
Waktu operasi = 480 menit
Dt (Down Time)

= Waktu operasi - Waktu kerja mesin
Dt (Down Time)

= 480 - 120
Dt (Down Time)

= 360 menit
a. Efisiensi Mesin Honing = |
.
|

\
|
=
+
23 . 0
480
5 360
1

= 23%
b. Kapasitas mesin = 200
Kebutuhan Mesin Honing
E D
P
X
T
-
=
60


% 23 8
2000
60
15 . 0
-
= X
Mesin 1 10 . 0 ~ =
4. Kebutuhan Mesin Polishing
Diketahui:
Waktu kerja mesin = 20 menit x 4 buah


= 80 menit
Waktu operasi = 480 menit
Dt (Down Time)

= Waktu operasi - Waktu kerja mesin
Dt (Down Time)

= 480 - 80
Dt (Down Time)

= 400 menit
a. Efisiensi Mesin Polishing = |
.
|

\
|
=
+
06 . 0
480
5 400
1

= 15%
b. Kapasitas mesin = 70
Kebutuhan Mesin Polishing
E D
P
X
T
-
=
60


% 15 8
1400
60
33 . 0
-
= X
Mesin 1 11 . 0 ~ =
5. Kebutuhan Mesin Sensor
Diketahui:
Waktu kerja mesin = 12 menit x 4 buah
= 48 menit
Waktu operasi = 480 menit
Dt (Down Time)

= Waktu operasi - Waktu kerja mesin
Dt (Down Time)

= 480 - 48
Dt (Down Time)

= 432 menit
a. Efisiensi Mesin Sensor = |
.
|

\
|
=
+
08 . 0
480
7 432
1

= 8%
b. Produk per jam = 500
Kebutuhan Mesin Sensor
E D
P
X
T
-
=
60


% 8 8
2000
60
2
-
= X
Mesin 1 84 . 0 ~ =





Tabel 4.3 Rekapitulasi Kebutuhan Mesin
Nama Mesin Kebutuhan Mesin Kebutuhan Mesin Aktual
Mesin Pemotong 0.96 1
Mesin Dril
0,99
1
Mesin Honing
0,10
1
Mesin Polishing
0,11
1
Mesin Sensor
0.84
1
(PT. UMB : 2012)

4.2.3 Perencanaan Kebutuhan Peralatan
1. Mesin Pemotong
Jumlah alat bantu = Tidak ada
Jumlah mesin aktual = 1 unit

2. Mesin Dril
Jumlah alat bantu = Tidak ada
Jumlah mesin aktual = 1 unit

3. Mesin Honing
Jumlah alat bantu = Tidak ada
Jumlah mesin aktual = 1 unit

4. Mesin Polishing
Jumlah alat bantu = Tidak ada
Jumlah mesin aktual = 1 unit

5. Mesin Sensor
Jumlah alat bantu = Tidak ada
Jumlah mesin aktual = 1 unit








Tabel 4.4 Rekapitulasi Kebutuhan peralatan
Nama Mesin Kebutuhan Mesin Kebutuhan Mesin Aktual
Mesin Pemotong 1 1
Mesin Dril 1 1
Mesin Honing 1 1
Mesin Polishing 1 1
Mesin Sensor 1 1
(PT. UMB : 2012)

4.2.4 Perencanaan Kebutuhan Operator
Operator sangat berperan penting di dalam pengoperasian dan pengawasan
mesin. Untuk memaksimalkan pemakaian sumber daya manusia perlu dilakukan
perhitungan jumlah operator setiap mesin. Hal ini bertujuan agar jumlah operator
yang dipakai sesuai dengan jumlah operator yang dibutuhkan oleh setiap mesin,
sehingga tidak terjadi kekurangan kelebihan operator.
Untuk mencari jumlah operator untuk setiap mesin rumus yang digunakan
adalah :

Kebutuhan Operator = Kebutuhan Mesin Aktual x Jumlah Operator
Adapun jumalah operator setiap mesin pada proses pembuatan pluger dan
hoses adalah sebagai berikut :
1. Mesin Pemotong
Kebutuhan Operator = Kebutuhan Mesin x Jumlah Operator
= 1 x 1
= 1 orang
2. Mesin Dril
Kebutuhan Operator = Kebutuhan Mesin x Jumlah Operator
= 1 x 1
= 1 orang
3. Mesin Honing
Kebutuhan Operator = Kebutuhan Mesin x Jumlah Operator


= 1 x 1
= 1 orang
4. Mesin Polishing
Kebutuhan Operator = Kebutuhan Mesin x Jumlah Operator
= 1 x 1
= 1 orang
5. Mesin Sensor
Kebutuhan Operator = Kebutuhan Mesin x Jumlah Operator
= 1 x 1
= 1 orang

Tabel 4.5 Rekapitulasi Kebutuhan Operator

Mesin Kebutuhan Operator
untuk/Mesin
Jumlah Mesin
Aktual
Total
Operator
Mesin Pemotong 1 1 1
Mesin Dril 1 1 1
Mesin Honing 1 1 1
Mesin Polishing
1
1 1
Mesin Sensor
1
1 1
(PT. UMB: 2012)

1.2.5 Perencanaan Kebutuhan Gudang
Dalam perancangan tata letak fasilitas pabrik, gudang menjadi faktor
penting dalam kegiatan pelayanan produksi. Gudang pada dasarnya terbagi atas
dua jenis gudang yaitu gudang bahan baku (storage) dan gudang bahan jadi
(warehouse). Adapun perencanaan gudang bahan baku pada produk sparepart
migas adalah sebagai berikut.

1.2.5.1 Perhitungan Jumlah yang akan di tumpuk
1. Perhitungan jumlah yang akan di tumpuk (bahan baku)
Untuk menghitung jumlah yang akan ditumpuk, rumus yang digunakan
adalah:

Q = TP / S




Keterangan:
Q = Jumlah Tumpukan Yang Diharapkan
TP = Target Produksi per Hari
S = Jumlah Tumpukan Maksimum

L = Q X (p x l)

Keterangan:
L = Luas Area Masing Masing Material
Q = Jumlah Tumpukan Yang Diharapkan
p = Panjang
l = Lebar

a. Baja
Untuk baja dilakukan pembelian perminggu dan didapatkan data sebagai
berikut:
TP = 26 Part
S = 10 Batang
Sehingga:
Q = TP / S
= 26 / 10
= 2,6 = 3 tumpukan

1.2.5.2 Perhitungan jumlah yang akan di tumpuk (Bahan Jadi)
Adapun perhitungan untuk menentukan banyaknya tumpukan bahan jadi
yaitu pluger dan hoses yang diharapkan didalam gudang adalah sebagai berikut :
Karena dimasukan dalam keranjang, yang berisikan 6 part, jadi dalam 1
kali proses produksi sebelum didistribusikan dapat dihitung :
a. Pluger
Banyaknya kotak = 104/ 6
= 17.3 kotak


= 18 kotak
TP = 18 kotak
S = 10 kotak
Sehingga:
Q = TP / S
= 18 / 10
= 1.8 tumpukan
= 2 tumpukan

b. Hoses
Banyaknya kotak = 104/ 6
= 17.3 kotak
= 18 kotak
TP = 18 kotak
S = 10 kotak

Sehingga:
Q = TP / S
= 18 / 10
= 1.8 tumpukan
= 2 tumpukan

1.2.5.3 Luas Tempat Material Gudang Bahan Baku
Adapun perhitungan untuk menentukan luas tempat material yang
diharapkan di dalam gudang bahan baku adalah sebagai berikut:
a. Baja
L = Q x (p x l)
= 3 x (8 x 4)
= 96 m
2







1.2.5.4 Luas Tempat Material Gudang Bahan Jadi
Adapun perhitungan untuk menentukan luas tempat material yang
diharapkan di dalam gudang bahan jadi adalah sebagai berikut :
Luas tempat material :
a. Pluger dan Hoses
L = Q x (p x l)
= 2 x (0,3 x 0,5 )
= 0,3 m
2
Tabel 4.6 Rekapitulasi Luas Tempat Material

Tempat matrial Banyak tumpukan Total luas
matrial
Luas tempat Baja 3 96 m
2

Gudang bahan jadi 2 0.3 m
2

(Sumber : Pengolah Data 2012)

4.2.6 Perencanaan SDM dan Kebutuhan Ruang
4.2.6.1 Perencanaan sumber daya manusia
Perencanaan sumber daya manusia pada perencanaan suatu perusahaan
sangat penting, hal ini untuk menunjang kelancaran dalam proses-proses produksi.
Jenjang pendidikan karyawan juga sangat memegang peranan penting dalam
penyeleksian penerimaan karyawan.
Adapun Sumber Daya Manusia (SDM) yang dibutuhkan dalam
perusahaan ini adalah :
1. Direktur/ Pimpinan
2. Kepala Gudang
3. Sekretaris/Administrasi
4. Sales
5. Operator/Pekerja

Agar SDM yang akan bekerja PT. Umega Maju Bersama ini berkualitas
baik maka apkan dibuat standarisasinya dalam seleksi penerimaan karyawan,
yaitu


1. Untuk profesi sebagai Manajer/Kepala Gudang maka diharapkan lulusan S1
dan diprioritaskan jurusan manajemen tapi tidak tertutup kemungkinan bagi
jurusan lain,yang penting memiliki kualitas baik.
2. Untuk profesi sebagai sekretaris/administrasi maka diharapkan lulusan S1 dan
diprioritaskan jurusan akuntansi.
3. Untuk profesi sebagai sales tidak dibatasi minimal tamatan SMU dan
memiliki pengalaman.
4. Untuk profesi sebagai operator tidak dibatasi minimal tamatan SMU atau
yang telah memiliki pengalaman kerja.

Struktur Organisasi







Gambar 4.12 Struktur organisasi

4.2.6.2 Perencanaan Kebutuhan Ruang
1. Perencanaan Luas Lantai Produksi
Luas dimensi produk = (PxL Tumpuk Awal) +(PxL Tumpuk Akhir).
Total Luas Area = Luas area mesin + Luas area operator + Luas
area tumpukkan.
Total luas lantai = Luas area x kelonggaran 150% x jumlah
mesin.
a. Mesin Cutting
Diketahui :
Ukuran panjang mesin = 1.5 m
Ukuran lebar mesin = 0.57 m
Luas area mesin = p x l
Manager
Dirut Cabang
Dirut Cabang
Dirut Cabang
Karyawan Karyawan

Karyawan

Karyawan



= 1.5 m x 0.57 m
= 0.855 m
2
Luas area operator = (p atau l) x 1 meter
= 0.855 m x 1 m
=0.855 m
2
Total luas area = Luas area mesin x Luas Area Operator
= 1.5 m
2
x 1.5 m
2
= 2.25 m
2
Luas area kelonggaran 150% = Total luas area x kelonggaran x mesin
= 2.25 x 150% x 1
= 3.375 m
2

b. Mesin Sensor
Diketahui :
Panjang mesin = 0.78 m
Lebar mesin = 0.5 m
Luas area mesin = p x l
= 0.78 m x 0.5 m
= 0.39 m
2
Luas area operator = (p atau l) x 1 meter
= 0.39 m x 1 m
= 0.39 m
2
Total luas area = Luas area mesin x Luas Area Operator
= 0.39 m x 1.7 m
= 0.663 m
2

Luas area kelonggaran 150% = Total luas area x kelonggaran x mesin
= 0.663 x 150% x 1
= 0.9945 m
2
c. Mesin Dril
Diketahui :
Panjang mesin = 0.85 m
Lebar mesin = 0.8 m
Luas area mesin = p x l


= 0.85 m x 0.8 m
= 0.68 m
2

Luas area operator = (p atau l) x 1 meter
= 0.68 m x 1 m
= 0.68 m
2

Total luas area = Luas area mesin x Luas Area Operator
= 0.68 m
2
x 0.68 m
2
= 0.4624 m
2

Luas area kelonggaran 150% = Total luas area x kelonggaran x mesin
= 0.4624 m x 150% x 1
= 0.6936 m
2

d. Mesin Honing
Diketahui :
Panjang mesin = 0.8 m
Lebar mesin = 0.63 m
Luas area mesin = p x l
= 0.8 m x 0.63 m
= 0.504 m
2

Luas area operator = (p atau l) x 1 meter
= 0.504 m x 1 m
= 0.504 m
2
Total luas area = Luas area mesin x Luas Area Operator
= 0.504 m
2
x 0.504 m
2
= 0.254 m
2

Luas area kelonggaran 150% = Total luas area x kelonggaran x mesin
= 0.254
2
m x 150% x 1
= 0.381 m
2

e. Mesin Polishing
Diketahui :
Panjang mesin = 0.6 m
Lebar mesin = 0.5 m
Luas area mesin = p x l


= 0.6 m x 0.5 m
= 0.3 m
2
Luas area operator = (p atau l) x 1 meter
= 0.3 m x 1 m
= 0.3 m
Total luas area = Luas area mesin x Luas Area Operator
= 0.3 m
2
x 0.3 m
2
= 0.09 m
2
Luas area kelonggaran 150% = Total luas area x kelonggaran x mesin
= 0.09 m
2 x
150% x 1
= 0.135 m
2

Tabel 4.7 Perencanaan Luas Lantai produksi
Level Nama Mesin
Ukuran
Mesin
Luas
Area
Mesin
(m2)
Luas
Area
Operator
(m2)
Total
Luas
Area
(m2)
Luas Area
dgn
Kelonggaran
150%
Jumlah
Mesin
P (m) L (m)
Pabrikasi
M. Cutting 1.5 0.57 0.855 0.855 2.25 3.375 1
M. Sensor 0.78 0.5 0.39 0.39 0.663 0.9945 1
M. Dril 0.85 0.8 0.68 0.68 4.624 0.6936 1
M. Honing 0.8 0.63 0.504 0.504 0.254 0.381 1
M. Polishing 0.6 0.5 0.3 0.3 0.09 0.135 1
(Sumber : Pengolah Data 2012)

4.2.6.3 Perencanaan Luas Lantai Kegiatan Pelayanan Pabrik
1. Gudang Bahan Baku
Dalam perencanaan luas lantai kegiatan pelayanan pabrik UMB ini
menyediakan gudang bahan baku yang digunakan untuk penyimpanan bahan-
bahan baku tersebut sebelum di olah, adapun ukurannya adalah :
Luas = Panjang x Lebar x Kelonggaran
= 9 m x 5 m x 150 %
= 67.5 m
2
2. Gudang Pelumas
Dalam perencanaan luas lantai kegiatan pelayanan pabrik PT. UMB ini juga
menyediakan ruang area pelumas dimana untuk tempat penyimpanan pelumas.
Luas = Panjang x Lebar x Kelonggaran
= 3 m x 5 m x 150 %
= 22.5 m
2


3. Gudang Bahan Jadi
Dalam perencanaan luas lantai kegiatan pelayanan pabrik PT. UMB ini juga
mengadakan tempat untuk gudang bahan jadi yang mana akan digunakan untuk
meletakkan produk yang sudah jadi, adapun ukurannya adalah
Luas = Panjang x Lebar x Kelonggaran
= 6 m x 4 m x 150 %
= 36 m
2

4. Kantor
Dalam perencanaan luas lantai kegiatan pelayanan pabrik PT. UMB ini juga
menyediakan kantor, dimana tempat duduknya Manager, adapun ukurannya
adalah
Luas = Panjang x Lebar x Kelonggaran
= 5 m x 4 m x 150 %
= 30 m
2
5. Ruang Diesel
Dalam perencanaan luas lantai kegiatan pelayanan pabrik PT. UMB ini juga
menyediakan ruang untuk mesin diesel, adapun ukurannya adalah
Luas = Panjang x Lebar x Kelonggaran
= 7 m x 5 m x 150 %
= 52.5 m
2

6. Ruang Produksi
Ruangan produksi merupakan ruangan tempat terjadinya semua aktifitas
dalam pembuatan Spare part ini, di sini terdapat beberapa mesin produksi.
Adapun luas areanya yaitu :
Luas = Panjang x Lebar x Kelonggaran
= 10 m x 5 m x 150 %
= 75 m
2

7. Pos Satpam
Pos satpam ini akan berguna dalam pengamanan di perusahaan pembuatan
Spare part, dimana ia akan menjaga alat alat perlengkapan produksi,
adapun ukurannya adalah:



Luas = Panjang x Lebar x Kelonggaran
= 4 m x 3 m x 150 %
= 18 m
2

8. Kantin
Dalam perencanaan luas lantai kegiatan pelayanan pabrik PT. UMB ini juga
menyediakan kantin, adapun ukurannya adalah:
Luas = Panjang x Lebar
= 5 m x 4 m x 150 %
= 30 m
2

9. Toilet
Dalam perencanaan luas lantai kegiatan pelayanan pabrik PT. UMB ini juga
menyediakan ruang toilet dimana untuk tempat untuk membersihkan diri,
adapun ukurannya adalah:
Luas = Panjang x Lebar x Kelonggaran
= 1,5 m x 2 m x 150 %
= 3.75 m
2

10. Parkir
Parkir ini akan di fungsikan sebagai tempat untuk mobil memasukkan bahan
material produksi dan memproses Spare part keluar dari perusahaan, adapun
ukurannya adalah:
Luas = Panjang x Lebar x Kelonggaran
= 6 m x 5 m x 150 %
= 45 m
2

11. Ruang Sholat
Ruang sholat difungsikan sebagai sebgai tempat ibadah sekaligus sebagai
tempat istirahat para karyawan, adapun ukurannya adalah:
Luas = Panjang x Lebar x Kelonggaran
= 3 m x 2,5 m x 150 %
= 11.5 m
2






Tabel 4.8 Perencanaan Luas Lantai Kegiatan Pelayanan Pabrik
Jenis Fasilitas Nama Ruangan
Ukuran
Luas
(m
2
) x
Jumlah
Ruangan
Total
Luas
Lantai
(m)
P (m) L (m)
Umum
Gudang Bahan Baku 9 5 67.5 1 45
Ruang Diesel 5 3 22.5 1 15
Gudang Bahan Jadi 6 4 36 1 24
Kantor 5 4 30 1 20
Ruang Sholat/ istirahat 3 2,5 11.25 1 7,5
Gudang Pelumas 7 5 45 1 30
Pos Satpam 4 3 18 1 12
Kantin 5 4 30 1 20
Toilet 1,5 2 3.75 1 2,5
Parkir 6 5 45 1 30
Produksi Ruang Produksi 10 5 75 1 50
Jumlah 274
(Sumber : Pengolah Data 2012)

4.2.6.4 Perhitungan Luas Kantor dan Pelayanan Personil Kantor
1. Ruang Pimpinan
Pada PT. UMB hanya terdapat sebuah ruangan pimpinan yang sekaligus
digunakan untuk pelayanan dalam pemesanan (order). Luas ruang pimpinan
adalah 4 m x 5 m. Di dalam ruangan pimpinan, terdapat bermacam-macam
peralatan yang mendukung dan menunjang aktivitas dari pimpinan tersebut.
Diantaranya adalah sebagai berikut :
a. Kursi
Selain meja kerja juga dibutuhkan kursi oleh pimpinan usaha yaitu sebagai
tempat bekerja sambil duduk pimpinan tersebut. Kursi yang dibutuhkan di
ruangan pimpinan ini sebanyak 3 unit, 1 kursi untuk pimpinan dan 2 kursi
untuk tamu, adapun panjangnya 1 m dan lebar 0.5 m. Sehingga:
Luas Area = Panjang x Lebar x unit x Kelonggaran
= 1 m x 0.5 m x 3 x 150%
= 4.5 x 1.5 m
2
= 6.75 m
2
b. Meja Kerja
Meja sangat dibutuhkan oleh pimpinan suatu usaha yaitu sebagai tempat
bekerja pimpinan tersebut. Meja kerja yang dibutuhkan pada ruangan


pimpinan ini sebanyak 1 unit dengan panjang 1,5 m dan lebar 0.7 m.
Sehingga:

Luas Area = Panjang x Lebar x unit x Kelonggaran
= 1,5 m x 0,7 m x 1 x 150%
= 1,575 m
2


4.2.6.5 Perhitungan Luas Gudang Pelumas dan Perlengkapannya
1. Luas Gudang Pelumas
Dalam perencanaan luas lantai kegiatan pelayanan pabrik PT. UMB ini juga
menyediakan ruang area pelumas dimana untuk tempat penyimpanan pelumas,
adapun ukurannya adalah:
Luas = Panjang x Lebar x Kelonggaran
= 3 m x 5 m x 150%
= 22.5 m
2
4.2.6.6 Perhitungan Luas Pos Satpam dan Perlengkapannya
1. Pos Satpam
Pada PT. UMB ini, kami juga menambahkan ruang pus satpam, dimana ia
akan bekerja dalam melakukan pengamanan dalam PT. UMB. Luas ruang ini
adalah 4 m x 3 m. Di dalam ruangan ini, terdapat bermacam-macam peralatan
yang digunakan yaitu:
a. Kursi
Kursi sangat dibutuhkan oleh satpam, yang mana akan digunakan sebagai
tempat istirahat. Kursi yang dibutuhkan di ruangan ini sebanyak 2 unit,
adapun panjangnya 1 m dan lebar 0.5 m. Sehingga:
Luas Area = Panjang x Lebar x unit x Kelonggaran
= 1 m x 0.5 m x 2 x 150%
= 2.25 m