Anda di halaman 1dari 37

Tugas 1

MESIN BUBUT

Dibuat Oleh :

Nama :FERRI IRAWAN SIMATUPANG Nim :1105012128 Kelas :ME-3G

POLITEKNIK NEGERI MEDAN TEKNIK MESIN ME3-G 2012/2013

MESIN BUBUT
A.PENGERTIAN Mesin bubut merupakan salah satu jenis mesin perkakas. Prinsip kerja pada proses turning atau lebih dikenal dengan proses bubut adalah proses penghilangan bagian dari benda kerja untuk memperoleh bentuk tertentu. Di sini benda kerja akan diputar atau rotasi dengan kecepatan tertentu bersamaan dengan dilakukannya proses pemakanan oleh pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut gerak umpan (feeding).

Mesin bubut mencakup segala mesin perkakas yang memproduksi bentuk silindris. Jenis yang paling tua dan paling umum adalah pembubut (lathe) yang melepas bahan dengan memutar benda kerja terhadap pemotong mata tunggal. Suku cadang di mesin harus dapat dipegang diantara kedua pusatnya, dipasangkan pada plat muka didukung pada pencekam rahang atau dipegang pada pencekam yang ditarik ke dalam atau leher (collet). B.DASAR KERJA MASIN BUBUT Prinsip kerja mesin bubut adalah benda kerja yang berputar, sedangkan pisau bubut bergerak memanjang dan melintang. Dari kerja ini, dihasilkan sayatan dan bentuk benda kerja yang umumnya simetris. Poros spindel akan memutar benda kerja melalui piringan pembawa sehingga memutar roda gigi pada poros spindel. Melalui roda gigi penghubung, putaran akan disampaikan ke roda gigi poros ulir. Oleh klem berulir, putaran poros ulir tersebut diubah menjadi gerak translasi pada eretan yang membawa pahat. Akibatnya pada benda kerja akan terjadi sayatan yang berbentuk ulir.

Operasi pada mesin bubut ada beraneka ragam antara lain :

Pembubutan Pengeboran Pengerjaan tepi Penguliran Pembubutan tirus Penggurdian Meluaskan lubang a.Pembubutan Silindris Benda disangga diantara kedua pusatnya. Hal ini ditunjukkan pada gambar :

Gambar 1. Operasi pembubutan : A. Pahat mata tunggal dalam operasi pembubutan B. Memotong tepi.

b.Pengerjaan Tepi (Facing) Pengerjaan tepi adalah apabila permukaan harus dipotong pada pembubut. Benda kerja biasanya dipegang pada plat muka atau dalam pencekam seperti gambar 2B. Tetapi bisa juga pengerjaan tepi dilakukan dengan benda kerja diantara kedua pusatnya. Karena pemotongan tegak lurus terhadap sumbu putaran maka kereta luncur harus dikunci pada bangku pembubut untuk mencegah gerakan aksial.

c.Pembubutan Tirus Terdapat beberapa standar ketirusan1 dalam praktek komersial. Penggolongan berikut yang umum digunakan :

1.Tirus Morse, banyak digunakan untuk tangkai gurdi, leher, dan pusat pembubut. Ketirusannya adalah 0,0502 mm/mm (5,02%). 2.Tirus Brown dan Sharp, terutama digunakan dalam memfris spindel mesin : 0,0417 mm/mm (4,166%). 3.Tirus Jarno dan Reed, digunakan oleh beberapa pabrik pembubut dan perlengkapan penggurdi kecil. Semua sistem mempunyai ketirusan 0.05 mm/mm (5,000%),tetapi diameternya berbeda. 4.Pena tirus. Digunakan sebagai pengunci. Ketirusannya 0,0208 mm/mm (2,083%).

d.Memotong Ulir Biasanya pembuatan ulir dengan mesin bubut dilakukan apabila hanya sedikit ulir yang harus dibuat atau dibuat bentuk khusus. Bentuk ulir didapatkan dengan menggerinda pahat menjadi bentuk yang sesuai dengan menggunakan gage atau plat pola. Gambar 7. memperlihatkan sebuah pahat untuk memotong ulir -V 60 derjat dan gage yang digunakan untuk memeriksa sudut pahat. Gage ini disebut gage senter sebab juga bisa digunakan sebagai gage penyenter mesin bubut. Pemotong berbentuk khusus bisa juga digunakan untuk memotong ulir.

Gambar 2. Proses Penguliran C.BAGIAN-BAGIAN MESIN BUBUT Secara umum, sebuah mesin bubut terdiri dari empat bagian utama, yaitu kepala tetap, kepala lepas, eretan dan alas mesin. Keempat bagian utama mesin bubut adalah sebagai berikut (file.upi.edu, 2012).

a. b. c. d. e. f. g. h. i. j.

Kepala tetap ( head stock ) Spindel (spindle ) Eretan ( carriage ) Kepala lepas ( tail stock ) Alas ( bed ) Ulir pembawa ( lead screw ) Poros penjualan ( feed rod ) Tempat pahat ( tool post ) Alas putar (swivel base ) Lemari roda gigi ( Gear box )

1. Kepala Tetap Kepala tetap adalah bagian utama dari mesin bubut yang digunakan untuk menyangga poros utama, yaitu poros yang digunakan untuk menggerakan spindle, di dalam spindel tersebut dipasang alat untuk menjepit benda kerja. Spindel ini merupakan bagian terpenting dari sebuah kepala tetap. Selain itu, poros yang terdapat pada kepala tetap ini digunakan sebagai dudukan roda gigii untuk mengatur kecepatan putaran yang diinginkan. Dengan demikian, dalam kepala tetap terdapat sejumlah rangkaian roda gigi transmisi yang meneruskan putaran motor menjadi putaran spindel. 2. Kepala Lepas Kepala lepas adalah bagian dari mesin bubut yang letaknya di sebelah kanan dan dipasang di atas alas atau meja mesin. Bagian ini berguna untuk tempat untuk pemasangan senter yang digunakan sebagai penumpu ujung benda kerja dan sebagai tempat/dudukan penjepit mata bor pada saat melakukan pengeboran. Kepala lepas ini dapat digerakkan atau digeser sepanjang alas atau meja mesin, dan dikencangkan dengan perantara mur dan baut atau dengan tuas pengencang. Selain

digeser sepanjang alas atau meja mesin, kepala lepas juga dapat digerakan maju mundur (arah melintang), yakni untuk keperluan pembubutan benda yang konis. 3. Eretan (carriage atau support) Eretan adalah bagian mesin bubut yang berfungsi sebagai penghantar pahat bubut sepanjang alas mesin. Eretan terdiri dari tiga jenis, yaitu: a. Eretan bawah yang berjalan sepanajng alas mesin, b. Eretan lintang yang bergerak tegak lurus terhadap alas mesin, dan c. Eretan atas yang digunakan untuk menjepit pahat bubut, dan dapat diputar ke kanan atau kekiri sesuai dengan sudut yang dikehendaki, khususnya pada saat mengerjakan benda-benda yang konis. Eretan ini dapat digerakkan secara manual maupun otomatis. 4. Alas Mesin Alas mesin adalah bagian dari mesin bubut yang berfungsi sebagai pendukung eretan (support) dan kepala lepas, serta sebagai lintasan eretan dan kepala lepas. Alas mesin ini memiliki permukaan yang rata dan halus. Hal ini dimaksudkan untuk mendukung kesempurnaan pekerjaan membubut (kelurusan). Mesin bubut terdiri dari beberapa bagian. Bagian-bagian mesin bubut yang pada umumnya diketahui antara lain sebagai berikut. a. Kepala tetap (head stoke) b. Spindel (spindle) c. Eretan (carriage) d. Kepala lepas (tail stoke) e. Alas (bed) f. Ulir Pembawa (lad screw) g. Poros penjalan (feed rod) h. Tempat pahat (tool post) i. Alas putar (swivel base) j. Lemari roda gigi (gear box) D.JENIS-JENIS MESIN BUBUT 1.3Jenis-Jenis Mesin Bubut Konvensional Dilihat dari segi dimensinya, mesin bubut konvensional dibagi dalam beberapa kategori, yaitu: mesin bubut ringan, mesin bubut sedang, mesin bubutstandar, dan mesin bubut berat. Mesin bubut berat digunakan untuk pembuatanbenda kerja yang berdimensi besar, terbagi atas mesin bubut beralas panjang,mesin bubut lantai, dan mesin bubut tegak. Adapun gambarnya dapat dilihatsebagai berikut. 1.3.1Mesin Bubut Ringan Mesin bubut ringan (Gambar 5) dapat diletakkan di atas meja danmudah dipindahkan sesuai dengan kebutuhan. Benda kerjanya ber-dimensi kecil (mini). Jenis ini umumnya digunakan untuk membubutbenda-benda kecil dan biasanya digunakan untuk industri rumah tangga( home industri ). Panjangnya mesin umumnya tidak lebih dari 1.200 mm,karena bebannya ringan dapat diangkat oleh satu orang. Gambar 5. Mesin bubut ringan

1.3.2Mesin Bubut Sedang Jenis mesin bubut sedang (Gambar 6) dapat membubut diameterbenda kerja sampai dengan 200 mm dan panjangnya sampai dengan100 mm. Jenis mesin ini cocok untuk industri kecil atau bengkelbengkelperawatan dan pembuatan komponen. Umumnya digunakan pada duniapendidikan atau pusat pelatihan, karena harganya terjangkau dan mudahdioperasikan. Gambar 6. Mesin bubut sedang 1.3.3Mesin Bubut Standar Jenis mesin bubut standar (Gambar 7) disebut sebagai mesin bubutstandar karena di samping memiliki komponen seperti pada mesin ringandan sedang juga telah dilengkapi berbagai kelengkapan tambahan yaitukran pendingin, lampu kerja, bak penampung beram, dan rem untukmenghentikan mesin dalam keadaan darurat. Gambar 7. Mesin bubut standar

Gbr. mesin bubut sedang(atas),dan standart(bawah)

3.4.1 Mesin Bubut Berat 1.3.4.1Mesin Bubut Beralas Panjang Mesin bubut beralas panjang (Gambar 8) mempunyai alasyang panjangnya mencapai 5 sampai dengan 7 meter dengandiameter cekam sampai dengan 2 meter sehingga cocok untukindustri besar dan membubut diameter benda yang besar,misalnya poros baling-baling kapal, menyelesaikan hasil cetakanroda mesin pengeras jalan ( wheel vibrator ), roda-roda puli yangbesar, dan sebagainya. 1.3.4.2Mesin Bubut Lantai Mesin bubut lantai mempunyai kegunaan yangsama dengan mesin bubut beralas panjang, tetapi memilikikapasitas lebih besar lagi sehingga pergerakan penjepit pahat,k e p a l a l e p a s , d a n p e n g i k a t a n b e n d a k e r j a n y a p u n h a r u s dilakukan dengan cara

hidraulik, pneumatik, ataupun elektrik.D e m i k i a n p u l a p e n g i k a t a n d a n p e l e p a s a n b e n d a k e r j a n ya dibantu dengan alat angkat sehingga mesin ini hanya digunakanuntuk industri mesin perkakas berskala besar.

Gambar mesin bubut beralas panjang

Gambar mesin bubut lantai

1.3.4.3Mesin Bubut Lantai dengan Pengendali Mesin bubut lantai dengan pengendali (Gambar 10) bagian-bagiannya meliputi: 1) panel kontrol penyetelan, 2) panel kontrolpengerjaan, 3) soket segi enam untuk merubah kecepatan,4) handel pelumasan dan pembersihan kepala lepas, 5) kranuntuk pendingin, 6) sarung penyetel pahat dalam, 7) tuas kepalalepas,8) panelkontroleretanmemanjang,9)panelkontroleretanmelintang,10)panelkontrolkepalalepas,11)ulirpengikatkepalalepas, 12) handel pelumas, 13) roda pengatur gerak memanjang,14) roda pengatur gerak pemakanan, 15) tuas penjepit pembawa, 16) roda pengatur pemberhentianJenis mesin bubut ini sering digunakan untuk membubutbakal roda-roda gigi yang besar, baik bakal roda gigi lurus maupun roda miring 1.3.4.4Mesin Bubut Tegak Jenis mesin bubut tegak (Gambar 11) dilihat dari kontruksi-nya berbeda dengan mesin bubut sebelumnya, karena letakkepala tetap dan kepala lepasnya pada posisi tegak. Cekamkepala tetapnya berada di bawah sedang kepala lepasnyaberada di atas, khususnya untuk keperluan produksi porosdengan diameter relatif besar dan panjang

Gambar mesin bubut lantai dengan pengendali(atas) dan mesin bubut tegak(bawah)

1.3.4.5Mesin Bubut dengan Enam Spindel Mendatar Mesin bubut dengan enam spindel mendatar (Gambar 12)memiliki enam spindel mendatar yang masing-masing dapatd i p a s a n g c e k a m d a n d i b e l a k a n g n y a d i l e n g k a p i d u d u k a n sekaligus sebagai pengarah masuknya bahan/benda kerja,s e h i n g g a d a p a t m e n c e k a m b a h a n y a n g m e m i l i k i u k u r a n panjang. Pencekaman dan majunya bahan serta pergantianposisi cekam dapat dilakukan secara otomatis (sistem hidrolikatau pneumatik), sehingga jenis mesin ini sangat cocok untukmemproduksi produk secara massal yang memiliki ukuran danbentuk yang sama. 1.3.4.6Mesin Bubut Tegak dengan Delapan Spindel Mesin bubut dengan delapan spindel (Gambar 13) memilikid e l a p a n s p i n d e l p o s i s i t e g a k y a n g m a s i n g - m a s i n g d a p a t dipasang cekam yang berukuran besar. Prinsip kerjanya samadengan mesin bubut dengan enam spindel mendatar, hanyasaja pemasangan benda kerjanya pada posisi tegak. Karenamemiliki ukuran spindel yang besar, jenis mesin ini sangat cocokuntuk produksi secara massal yang memiliki ukuran besar, tetapimemiliki ukuran tidak terlalu panjang.

Gambar mesin bubut enam spindle mendatar

1.3.4.7Mesin Bubut Tegak dengan Delapan Spindel Sistem Rotari Mesin bubut dengan delapan spindel sistem r o t a r i (Gambar 14) memiliki delapan spindel posisi tegak yang masing-masing dapat dipasang cekam yang berukuran besar. Prinsipkerjanya sama dengan mesin bubut dengan enam spindel mendatar, namunmemilikikelebihanyaitumasuknyabahan( raw material ) dan keluarnya hasil produk dapat dilakukan secaraotomatis (sistem hidrolik atau pneumatik). Sehingga prosesproduksinya bisa lebih cepat bila dibandingkan dengan mesinbubut enam spindel mendatar.

Mesin bubut tegak dengan 8 spindel(atas) dan mesin bubut tegak dengan 8 spindel system rotary(bawah)

1.3.4.8Mesin Bubut Potong Mesin bubut potong berfungsi untuk memotongbenda kerja khususnya kawat. Pemotongan dilakukan secaraotomatis sehingga jenis mesin ini sangat cocok untuk memotongkawat secara massal yang memiliki ukuran panjang yang sama. Gambar 15. Mesin bubut khusus untuk memotong 1.3.4.9Mesin Bubut Ulir

M e s i n b u b u t u l i r b e r f u n g s i k h u s u s u n t u k membuat batang ulir luar (baut), kontruksinya hampir samadenganmesinbubutkonvensionalukuransedang.Karenamesinini dikhususkan untuk membuat ulir, sehingga sangat cocokuntuk membuat ulir luar secara massal yang memiliki ukuranpanjang dan jenis ulir yang sama. Gambar 16. Mesin bubut ulir

Mesin bubut potong(bawah) mesin bubut ulir(atas)

1.3.4.10Mesin Bubut Ulir Tipe Swiss Mesin bubut ulir tipe Swiss juga khusus berfungsi untuk membuat batang ulir luar (baut). Kontruksinyahampir sama dengan mesin bubut turret

. Karena mesin inidikhususkan untuk membuat ulir, sehingga ini sangat cocoku n t u k m e m b u a t u l i r s e c a r a m a s s a l ya n g m e m i l i k i u k u r a n panjang dan jenis ulir yang sama. 1.3.4.11Mesin Bubut Turret Mesin bubut turret berfungsi seperti halnyamesin bubut konvensional berukuran sedang, namun memilikidudukan alat potong ada beberapa buah yang pergantian posisinya dapat dilakukan dengan mudah (sistem mekanik,hidrolik, atau pneumatik). Jenis mesin ini pada umumnya memiliki ukuran yang relatif kecil, sehingga sangat cocok untukmemproduksi produk secara massal yang memiliki ukuran kecil. Gambar 18. Mesin bubut turret

Mesin bubut turrent(atas) dan mesin bubut swiss(bawah) E.PAHAT POTONG BUBUT ( CUTTING TOOL of LATHE )

Pahat adalah alat potong yang digunakan di mesin bubut. Fungsi utama dari pahat adalah untuk menyayat/memotong benda kerja hingga menjadi ukuran tertentu sesuai dengan yang dikehendaki.Biasanya pahat bubut terbuat dari Tool Steel, High Speed Steel, dan Carbide Tepped.

Sifat-sifat dasar pahat bubut : Kekerasan Penyayat harus lebih keras dari pada bahan benda kerja, karena jika tidak demikian penyayat tidak dapat memasuki bahan benda kerja dan mengikis serpihan logam. Tahan Panas Akibat gesekan, timbul panas yang dapat menyebabkan suhu tinggi pada lokasi penyayatan. Kekerasan bahan penyayat harus tetap bertahan pada suhu yang terjadi, jika tidak hal ini akan menyebabkan penyayat cepat aus. Keuletan Penyayat harus mampu menampung beban hentakan dan tidak boleh patah. Daya Tahan Aus Penyayat akan aus akibat gesekan dan akan menjadi tumpul, oleh karena penajaman kembali yang terlalu sering akan menimbulkan kerugian bahan dan waktu, maka daya tahan aus bahan harus tinggi. Ekonomis Sifat bahan penyayat yang meningkatkan daya sayatan perkakas, harus mengimbangi biaya pengadaan dan pemeliharaan. Oleh karenanya tangkainya sering terbuat dari baja

konstruksi mesin biasa dan hanya kepala penyayatnya saja yang terbuat dari bahan penyayat yang baik. Jenis / macam pahat bubut. Jenis atau macam pahat bubut dibedakan menurut klasifikasi tertentu : A. Menurut letak penyayatan. Pahat Bubut Luar Pahat Bubut Dalam Pahat Bubut Muka

B. Menurut jenis pekerjaan

Pahat Roughing Selama pengerjaan kasar, pahat harus menyayat benda kerja dalam waktu yang sesingkat mungkin. Maka digunakan pahat roughing yang konstruksinya dibuat kuat. Pahat Finishing Apabila diinginkan hasil permukaan yang halus, sebaiknya digunakan pahat finishing. Ada dua jenis pahat finishing, yaitu pahat finishing titik dan pahat finishing datar. Pahat finishing titik mempunyai sisi potong bulat, sedang pahat finishing datar mempunyai sisi potong rata. Setelah digerinda, sisi potong pahat finishing harus dihoning dengan oil stone. Pahat Sisi

Adalah pahat potong yang biasanya digunakan untuk menghasilkan permukaan yang halus.Sistem kerjanya adalah dengan menggerakkan dari tengah benda kerja kearah keluar. Pahat Potong Adalah pahat yang digunakan khusus untuk memotong suatu benda kerja hingga ukuran panjang tertentu. Pahat Alur Pahat yang digunakan untuk membentuk profil tusuk kedalam pada suatu benda kerja. Bentuk dari pahat alur sangat beragam. Pahat Ulir Adalah pahat yang digunakan untuk membuat ulir pada benda kerja. Baik pembuatan ulir dalam maupun ulir luar. C. Menurut letak sisi potong Pahat Kanan Pahat kanan adalah pahat yang mempunyai mata potong yang sisi potongnya menghadap kekanan ( apabila pahat mata potongnya dihadapkan kearah kita ). Dan digunakan untuk mengerjakan benda kerja dari arah kanan ke arah kiri, atau menuju kearah kepala tetap. Pahat Kiri Pahat kiri adalah pahat yang mempunyai mata potong yang sisi potongnya menghadap kekiri (apabila pahat mata potongnya dihadapkan kearah kita). Dan digunakan untuk mengerjakan benda kerja dari arah kiri ke arah kanan, atau menuju kearah kepala lepas.

Material Cutting Tool ( mata potong pahat ) Unalloyed Tool Steel Adalah baja yang mengandung karbon 0,5 1,5%. Kekerasannya akan hilang pada suhu 250C. Oleh sebab itu bahan ini tidak cocok digunakan untuk kecepatan kecepatan potong yang tinggi. Unalloyed Tool Steel dikenal juga dengan nama Carbon Steel atau Tool Steel, yang mana bahan ini dipakai hanya untuk pengerjaan khusus saja. Alloy Tool Steel Bahan ini mengandung tungsten ( 18%), cobalt, chrom ( 14%),vanadium, dan molybdenum. Chrom menambah kemampuan potong dan tahan karat, tungsten memberi tekanan tinggi terhadap keausan pada suhu sampai 600C.Tentang macamnya baja, ada baja campuran tinggi dan rendah. Baja campuran tinggi / HSS (High Speed Steel) mampu memotong benda kerja dengan kekerasan 18HRC dan mampu mencapai angka CS 200 sfpm (surface feet/minute) HSS ini dipakai untuk membubut dengan kecepatan tinggi. Dan berhubung HSS sangat mahal harganya, maka hanya cutting edge-nya saja yang dibuat dari HSS. Sedang tangkainya dibuat dari Carbon Steel. Cara pemasangan Cutting edge adalah dengan cara dilas pada tangkainya. Diamond Tips Dalam banyak hal cutting edge dari pahat kerap kali berupa diamond tips yang sangat keras dan tahan lama. Angka kecepatan potong mampu diatas 5000 sfpm. Adapun penggunaanya hanya untuk pengerjaan finishing saja. Ceramic Cutting Materials Terdiri dari oksid alumunium yang tercampur dengan oksid lain sebagai pengikat. Tingkat kerapuhan yang tinggi membutuhkan kecermatan terhadap goncangan. Biasanya ujungnya dibuat radius. Ceramic biasa digunakan untuk

pengerjaan finishing dan angka kecepatan potongnya 1000 2000 sfpm. Ceramic mampu memotong benda kerja dengan kekerasan 57HRC. Cemented Carbide Terdiri dari tungsten, tantalium, boron, cobalt, dan karbon. Carbide mampu bertahan pada suhu 900C tanpa kehilangan kekerasannya. Sehingga mampu memotong benda kerja dengan kekerasan 60HRC dan mampu mencapai angka kecepatan potong 1000 sfpm. Keuntungannya adalah waktu pengerjaan yang singkat, mutu permukaan bagus, dan cocok untuk berbagai macam material. Kerugiannya adalah bahan ini peka terhadap benturan dan pertukaran suhu secara tiba-tiba

Sudut Pahat ---Cutting Edge--Cutting tool yang baik adalah yang dapat digunakan untuk penyayatan yang sempurna. Dalam hal ini pengaruh dari bentuk dan ukuran yang diutamakan. Dan yang tidak bisa diabaikan dalam hal ini adalah sudut bentuk pahat itu sendiri. Karena setiap pengerjaan material yang berbeda membutuhkan sudut potong yang berbeda pula. Bidang patokan perkakas ialah suatu bidang yang terletak tegak lurus terhadap arah penyayatan dan pada pahat bubut, sejajar dengan bidang tumpuan. Bidang penyayat perkakas ialah sebuah bidang yang tegak lurus terhadap bidang patokan perkakas. Bidang ukur perkakas ialah bidang tegak lurus terhadap bidang patokan dan bidang penyayat. Clearance Angle ( Sudut bebas ) Sudut ini mempengaruhi gesekan antara bidang iris benda kerja dengan bidang bebas perkakas. Jika sudut bebas kecil maka gesekan bertambah. Maka timbul panas yang lebih tinggi dan penyayat (pahat) cepat aus. Wedge Angle ( Sudut pasak )

Merupakan sudut terpenting dalam pembentukan serpih. Suatu penyayat dengan sudut pasak yang kecil mudah membenam kedalam bahan/material. Pasak ramping hanya memiliki partikel massa yang jumlahnya sedikit untuk menampung gaya sayat dan menyalurkan panas. Karena itu pasak ramping mudah patah dan menjadi tumpul dalam waktu yang singkat. Maka sudut pasak tidak boleh dibuat lebih besar ataupun lebih kecil daripada tuntutan pengerjaan yang sesuai dengan material yang dikerjakan. Rake Angle ( Sudut serpih ) Sudut serpih mempengaruhi pembentukan serpih dan tekanan sayat. Pada sudut serpih yang kecil, serpih dibelakang keatas bidang serpih secara drastis, sehingga tekanan sayat meningkat. Peningkatan sudut serpih menyebabkan pengecilan sudut pasak yang mengakibatkan pengurangan daya tahan penyayat. Untuk bahan yang keras dan rapuh, sudut serpih harus kecil. Sudut serpih dapat 0 atau bahkan negatif. Selain sudut diatas, masih ada sudut lain yang terdapat pada roughing tool. Plan Angle Plan angle terdapat di antara sisi potong utama dan permukaan benda kerja yang dikerjakan. Bilamana plan angle terlalu besar, chip yang dihasilkan terlalu tipis dan tekanan potong akan disalurkan pada sisi potong yang pendek. Dengan demikian sisi potong tertekan dengan berat, akibatnya pahat cepat rusak. Plan angle yang terlalu kecil mengakibatkan chip menjadi tebal pada kedalaman yang sama, sehingga pahat akan tahan lama. Biasanya ukuran normal untuk plan angle yang dipertahankan adalah 45. Plan angle yang kecil mengakibatkan bengkok pada pahat diwaktu pengerjaan. Plan angle yang besar mengakibatkan tekanan menjadi kecil, sehingga kemungkinan bengkok berkurang. Nose Angle Nose angle dirangkum oleh sisi potong utama dan kedua, sehingga berjumlah 90. Pahat yang dengan nose angle yang kecil akan cepat mengakibatkan tumpul. Inclination Angle

Sudut ini menetapkan kedudukan utama hasil permukaan sesudah dipotong dari benda kerja, sisi potong dapat mendatar, tegak atau miring. Untuk pengerjaan roughing kemiringan sisi potong telah ditetapkan, supaya chip mudah dihilangkan. Inclination angle untuk roughing tool antara : 3 5 Perawatan Pahat Bubut Ketajaman mata pemotong pahat besar sekali efeknya terhadap benda yang dibubut. Jika bentuk atau keajaman pahat itu tidak baik, maka hasil bubutan itu tidak baik pula. Seseorang yang sudah mahir dalam membubut dan berpengalaman akan cepat mengetahui keadaan pahat yang sedang dipakainya, tajam atau tumpul. Keadaan pahat dapat dilihat atau dirasakan dengan melihat hasil penyayatannya atau diwaktu penyayatan itu digerakkan secara manual. Tanda-tanda pahat tumpul pada saat digunakan : a. Hasil sayatan pahat kasar, tatalnya bubuk, meskipun penyayatannya tipis. b. Berbunyi mengerit, berasap, bakas sayatannya mengkilap karena mata potong pahat sudah berbentuk bidang sehingga pahat tidak lagi menyayat, melainkan menggesek. c. Kalau digerakkan dengan tangan terasa berat dan pahat bergetar. Dengan demikian maka perlu bagi pahat tersebut mengalami proses pembaruan dengan cara digerinda. Dalam proses penggerindaan perlu diperhatikan sudut-sudut yang berlaku sesuai dengan ketentuan yang ada karena setiap pahat mempunyyai sudut yang besarnya berlainan Bentuk-bentuk Pahat Agar sesuai dengan penggunaannya, seperti kekerasan bahan, bentuk, dan jenis benda kerja, maka pahat bubut dibuat sedemikian rupa sehingga masing-masing memiliki spesifikasi tersendiri, antara lain : - pahat kasar kiri

- pahat kasar kanan - pahat halus - pahat permukaan kiri - pahat permukaan kanan - pahat potong / alur

Agar menghasilkan kemampuan penatalan yang baik, maka pahat bubut memiliki sudut-sudut geometris. Sudut-sudut geometris tersebut terdiri dari :

- sudut potong sisi ( 45o 60o ) - sudut jalan bebas ( 8o 15o ) - sudut baji ( 30o 82o ) - sudut siduk ( 10o 52o )

Bentuk pahat untuk benda kerja dengan bahan yang lebih keras akan berlainan dengan bentuk pahat untuk benda kerja dengan bahan yang lebih lunak. Di bawah ini adalah daftar sudut-sudut pahat bubut untuk beberapa logam : Sudut- sudut pisau bubut untuk beberapa logam Bahan Alumunium Perunggu V 8o 10 o 15 o W 30 o - 50 o 40 o S 32 o 52 o 15 o 40 o

Kuningan Baja sampai 60 kg / mm2 Baja 60 kg / mm2 ke atas Besi tuang Pahat ulir

12

15

50

25

28

8o 8o 6o 8o

62 o 68 o 74 o 82 o

20 o 14 o 10 o -

F.CAIRAN PENDINGIN

cairan pendingin mempunyai kegunaan yang khusus dalam prosespemesinan. Selain untuk memperpanjang umur pahat, cairanpendingin dalam beberapa kasus, mampu menurunkan gaya danmemperhalus permukaan produk hasil pemesinan. Selain itu, cairanpendingin juga berfungsi sebagai pembersih/pembawa beram (terutamadalam proses gerinda) dan melumasi elemen pembimbing ( ways ) mesinperkakas serta melindungi benda kerja dan komponen mesin dari korosi . Bagaimana cairan pendingin itu bekerja pada daerah kontak antaraberam dengan pahat, sebenarnya belumlah diketahui secara pastimekanismenya. Secara umum dapat dikatakan bahwa peran utamacairan pendingin adalah untuk mendinginkan dan melumasi.Pada mekanisme pembentukan beram, beberapa jenis cairanpendingin mampu menurunkan Rasio Penempatan Tebal Beram ( h )yang mengakibatkan penurunan gaya potong. Pada daerah kontak antaraberam dan bidang pahat terjadi gesekan yang cukup besar, sehinggaadanya cairan pendingin dengan gaya lumas tertentu akan mampumenurunkan gaya potong. Pada proses penyayatan, kecepatan potongyang rendah memerlukan cairan pendingin dengan daya lumas tinggisementara pada kecepatan potong tinggi memerlukan cairan pendingindengan daya pendingin yang besar ( high heat absorptivity ). Padabeberapa kasus, penambahan unsur tertentu dalam cairan pendinginakan menurunkan gaya potong, karena bisa menyebabkan terjadinyareaksi kimiawi yang berpengaruh dalam bidang geser ( share plane

)sewaktu beram terbentuk. Beberapa peneliti menganggap bahwa sulfur (S) atau karbon tetraklorida (CCI 4 ) pada daerah kontak (di daerah kontakmikro) dengan temperatur dan tekanan tinggi akan bereaksi dengan besi(benda kerja) membentuk FeS atau FeCI 3 pada batas butir sehinggamempermudah proses penggeseran metal menjadi beram.Pada proses gerinda, cairan pendingin mampu membantupembersihan beram yang menempel di rongga antara serbuk abrasif,sehingga mempermudah kelangsungan proses pembentukan beram.Dengan cairan pendingin temperatur tinggi yang terjadi di lapisan luar benda kerja bisa dikurangi, sehingga tidak merusak struktur metalografi benda kerja. Proses kimiawi diperkirakan juga terjadi dalam prosesgerinda, oleh karena itulah cairan pendinginnya ditambahi beberapaunsur.Dari ulasan singkat di atas dapat disimpulkan bahwa CairanPendingin jelas perlu dipilih dengan seksama sesuai dengan jenispekerjaan. Beberapa jenis cairan pendingin akan diulas pada sub babpertama berkaitan dengan klasifikasi cairan pendingin dan garis besar kegunaannya. Pemakaian cairan pendingin dapat dilakukan denganberbagai cara (disemprotkan, disiramkan, dikucurkan, atau dikabutkan)akan dibahas kemudian dan dilanjutkan dengan pengaruh cairanpendingin pada proses pemesinan. Efektivitas cairan pendingin hanya

dapat diketahui dengan melakukan percobaan pemesinan, karenamekanisme proses pembentukan beram begitu kompleks, sehingga tidakcukup hanya dengan menelitinya melalui pengukuran berbagi sifatfisik/kimiawinya. Salah satu cara pemesinan yang relatif sederhana(cepat dan murah) untuk meneliti efektivitas cairan pendingin adalahdengan melakukan pembubutan muka ( facing-test ). A. Jenis Cairan Pendingin Cairan pendingin yang biasa dipakai dalam proses pemesinandapat dikategorikan dalam empat jenis utama yaitu :1. Straight oils (minyak murni) 2. Soluble oils 3. Semisynthetic fluids (cairan semi sintetis)4. Synthetic fluids (cairan sintetis).Minyak murni ( straight oils ) adalah minyak yang tidak dapatdiemulsikan dan digunakan pada proses pemesinan dalam bentuk sudahdiencerkan. Minyak ini terdiri dari bahan minyak mineral dasar atauminyak bumi, dan kadang mengandung pelumas yang lain seperti lemak,minyak tumbuhan, dan ester. Selain itu bisa juga ditambahkan aditif tekanan tinggi seperti Chlorine, Sulphur dan Phosporus. Minyak murni iniberasal salah satu atau kombinasi dari minyak bumi ( naphthenic, paraffinic

), minyak binatang, minyak ikan atau minyak nabati.Viskositasnya dapat bermacam-macam dari yang encer sampai yangkental tergantung dari pemakaian. Pencampuran antara minyak bumidengan minyak hewani atau nabati menaikkan daya pembasahan( wetting action ) sehingga memperbaiki daya lumas. Penambahan unsur lain seperti sulfur, klor atau fosfor ( EP additives ) menaikkan daya lumaspada temperatur dan tekanan tinggi. Minyak murni menghasilkanpelumasan terbaik , akan tetapi sifat pendinginannya paling jelek diantara cairan pendingin yang lain.Minyak sintetik ( synthetic fluids ) tidak mengandung minyak bumiatau minyak mineral dan sebagai gantinya dibuat dari campuran organikdan anorganik alkaline bersama-sama dengan bahan penambah( additive ) untuk penangkal korosi. Minyak ini biasanya digunakan dalambentuk sudah diencerkan (biasanya dengan rasio 3 sampai 10%). Minyaksintetik menghasilkan unjuk kerja pendinginan terbaik di antara semuacairan pendingin. Cairan ini merupakan larutan murni ( true solutions ) ataularutan permukaan aktif ( surface active ). Pada larutan murni, unsur yangdilarutkan terbesar di antara molekul air dan tegangan permukaan( surface tension ) hampir tidak berubah. Larutan murni ini tidak bersifatmelumasi dan biasanya dipakai untuk sifat penyerapan panas yang tinggidan melindungi terhadap korosi. Sementara itu dengan penambahanunsur lain yang mampu membentuk kumpulan molekul akan mengurang 323 Tool SteelSolubleOilSulfurizedOilMineralLard OilSolubleOilSulfurizedOilLard OilMineralLard OilSulfurizedOilSolubleOilLard OilSulfurizedOilSolubleOil LardOil E. Perawatan dan Pembuangan Cairan Pendingin Perawatan cairan pendingin meliputi memeriksa : Konsentrasi dari emulsi soluble oil (menggunakan refractometer) pH (dengan pH meter) Kuantitas dari minyak yang tercampur (kebocoran minyak hidrolik kedalam sistem cairan pendingin) Kuantitas dari partikel (kotoran) pada cairan pendingin.Hal yang dilakukan pertama kali untuk merawat cairan pendingin adalahmenambah konsentrat atau air, membersihkan kebocoran minyak,menambah biocides untuk mencegah pertumbuhan bakteri danmenyaring partikel-partikel kotoran dengan cara centrifuging, centrifuging untuk cairan pendingin. Cairan pendingin akan menurun kualitasnya sesuai denganlamanya waktu pemakaian yang diakibatkan oleh pertumbuhan bakteri,kontaminasi dengan minyak pelumas yang lain, dan partikel kecil logamhasil proses

pemesinan. Apabila perawatan rutin sudah tidak ekonomislagi maka sebaiknya dibuang. Apabila bekas cairan pendingin tersebutdibuang di sistem saluran pembuangan, maka sebaiknya diolah dulu agar supaya komposisi cairan tidak melebihi batas ambang limbah yangdiijinkan.

Perawatan cairan pendingin sama pentingnya dengan perawatan jenis dan cara pemakaiannya. Sebagaimana umumnya yangdipraktekkan cairan pendingin yang telah lama berada dalam tangkimesin perkakas perlu diganti

bila telah terjadi degradasi dengan berbagiefek yang tidak diinginkan seperti bau busuk, korosi, dan penyumbatansistem aliran cairan pendingin. Hal ini pada umumnya disebabkan olehbakteri atau jamur.Bakteri aerobik dan anaerobik bisa hidup dan berkembang biakdalam air yang mengandung mineral dan minyak ( proteleum , minyaknabati atau hewani). Semakin tinggi jumlah kandungan mineral danminyak ini maka kemungkinan degradasi cairan karena bakteri semakintinggi. Meskipun konsentrat dari emulsi atau cairan sintetik telah diberi zatanti bakteri akan tetapi dalam jangka lama cairan pendingin tetap akanterserang bakteri. Hal ini disebabkan oleh penambahan air untukmengencerkan cairan yang cenderung mengental, karena airnyamenguap atau kontaminasi dari berbagai sumber. Penambahan zat antibakteri pada cairan pendingin yang telah kotor dan bau tidak efektif karena zat ini justru merangsang pertumbuhan bakteri lainnya. Keasamanair penambah bisa menimbulkan masalah karena mineral yangterkandung di dalamnya akan menambah konsentrasi mineral dalamcairan pendingin.Bakteri aerobik yang sering menimbulkan masalah adalah bakteri Pseudominas Oleovorans dan Peseudomonas. Bakteri PseudominasOleovorans hidup dari minyak yang terpisah dari emulsinya, membentuklapisan yang mengambang di permukaan cairan dalam tangki. Meskipuntidak mengandung minyak cairan sintetik, dalam waktu lama dapattercemari oleh unsur minyak (pelumas meja mesin perkakas, partikelminyak dari benda kerja hasil proses sebelumnya dan sumber pencemar lainnya). Bakteri Pseudominas Aerugenosa hidup dari hampir semuamineral dan minyak yang ada dalam cairan pendingin. Meskipun bakteriini menyenangi oksigen guna pertumbuhannya, jika perlu mereka bisahidup tanpa oksigen ( anaerobik ) sehingga kadang dinamakan bakteriaerobik fakultatif.Sementara itu, bila cairan mengandung unsur sulfat akanmerangsang pertumbuhan bakteri Desulfovibrio Desulfuricans yangmerupakan bakteri anaerobik dengan produknya yang khas berupa bautelur busuk. Jika pada cairan mengandung besi (beram benda kerja fero)maka cairan akan berubah hitam (kotor) yang dapat menodai permukaanbenda kerja, mesin, dan perkakas lainnya.Bakteri di atas sulit diberantas dan hampir selalu ada pada cairanpendingin. Selain menggangu karena baunya, cairan pendingin yangtelah terdegradasi ini bisa menyebabkan iritasi (gatal-gatal) bagi operator mesin. Bakteri menghasilkan produk asam yang menjadikan sumber penyebab korosi. Bakteri memakan mineral yang sengaja ditambahkan untuk menaikkan daya lumas surface active additives ). Akibatnya,semakin lama cairan ini semakin tidak efektif.Cairan pendingin yang telah lama berada dalam tangki mesincenderung menguap dan meninggalkan residu yang makin lama makinbertumpuk. Air penambah yang mempunyai keasaman tinggi akanmenambah mineral sehingga menaikkan residu. Dalam kasus ini tidakada cara lain selain menggantikan keseluruhan cairan pendingin yangtelah terdegradasi.Air yang digunakan untuk

membuat emulsi atau cairan pendinginperlu diperiksa keasamannya. Jika air ini terlalu banyak mineralnya bilaperlu harus diganti. Untuk menurunkan keasaman (denganmendestilasikan, melunakkan dengan Zeolit atau Deionizer ) jelasmemerlukan ongkos, sementara cairan pendingin yang dibuat atau yangselalu ditambahi air keasaman tinggi akan memerlukan penggantian yanglebih sering dan ini akan menaikkan ongkos juga.Bakteri sulit diberantas tetapi dapat dicegah kecepatanberkembang biaknya dengan cara-cara yang cocok. Jika sudah adatandatanda mulainya degradasi maka cairan pendingin harus digantidengan segera. Seluruh sistem cairan pendingin perlu dibersihkan(dibilas beberapa kali) diberi zat anti bakteri, selanjutnya barulah cairanpendingin segar dimasukkan. Dengan cara ini umur cairan pendingindapat diperlama (4 s.d. 6 bulan)

G.Peralatan dan mesin yang digunakan Bagian-bagian mesin bubut : a. Kepala tetap (head stock) Digunakan untuk kedudukan cekam, bisa juga untuk perlengkapan-perlengkapan lain misalnya centre tetap (dead centre), face plate, colet dan lain-lain. b. Kepala lepas (tail stock) Digunakan untuk menempatkan centre jalan (live centre), untuk menyangga benda kerja yang panjang, untuk kedudukan chuck bor (drill chuck), untuk kedudukan reamer, bisa juga untuk proses pembuatan tirus. c. Eretan atas Digunakan untuk kedudukan tool holder, bisa juga untuk proses pembuatan tirus. d. Eretan lintang (cross slide) Berfungsi untuk proses pemotongan melintang, baik untuk pemotongan benda kerja maupun proses facing (transfersal turning). e. Eretan memanjang Berfungsi untuk penyayatan memanjang (longitudinal turning). f. Bed mesin

Berfungsi untuk tempat kedudukan pembawa (carried). g. Sumbu pengatur jarak kisar (lead screw) Berfungsi untuk proses pembuatan ulir (threading turning). h. Sumbu pengatur gerak maju pemotongan (feed shaft) Berfungsi untuk menggerakkan pahat secara otomatis baik memanjang maupun melintang. Pahat bubut digunakan untuk mengurangi benda kerja. Pahat ini terbuat dari unalloyed tool steel, alloy tool steel, cemented carbide, diamond tips, ceramic cutting material. Umurnya tergantung dari jenis bahan dasar pahat, bentuk sisi potong, dan pengasahannya. H.MENCARI KECEPATAN SPINDEL Parameter pada proses bubut ada 5, yaitu : 1) Kecepatan potong, berhubungan dengan kecepatan putar dan diameter awal. Persamaan kecepatan potong :
v

Do N
1000

Do N

= diameter awal = kecepatan putar (rpm)

2) Gerak makan, diatur dengan tuas pemilih gerak makan. Arah gerak makan bisa aksial (pada reduksi diameter dan pembuatan ulir) atau radial (pada facing) 3) Kedalaman potong, tidak boleh terlalu dalam karena pemotongan yang terlalu dalam akan menyebabkan pahat cepat rusak 4) Waktu potong berhubungan dengan panjang pemesinan 5) Panjang pemesinan menentukan waktu potong dengan persamaan
T L fr

= waktu potong (menit)

= panjang pemesinan (mm)

fr

= feed rate (mm/menit)

Daftar kecepatan potong untuk masing-masing bahan, dapat dilihat di bawah ini : Bahan Baja (mild steel) Baja tuang Baja paduan Kuningan perunggu Tembaga Alumunium Plastik Pengerjaan kasar 30 20 15 50 30 70 80 Menghaluskan 40 30 25 70 40 100 120

Contoh soal: 1. Sebuah poros terbuat dari besi (Wrought Iron) dengan =7000 kg/cm3, berdiameter awal 75 cm akan dibubut hingga diameternya menjadi 50 cm. Bila mesin bubut mempunyai kecepatan potong 60 cm/menit, panjang poros 2000 mm dan umpan 2 mm juga dalamnya pemotongan 0,2 mm/putaran. Tentukan: a. Berapa putaran memesin yang diijinkan b. Berapa berat geram yang terjadi Jawab:

Diket : Do = 75 cm = 0.75 m D1 = 50 cm = 0.5 m V = 60 cm/menit = 0.6 m/menit Panjang poros = 2000 mm = 2 m Umpan = 2 mm = 0,002 m Dalam pemotongan = 0.2 mm/putaran Ditanya : a). N=? b). MRR =? Jawab:

a.

V 600 0,255 mm / rev xD0 3,14 x 750

b. berat geram yang terbentuk adalah: (volume benda sebelum di bubut volume benda setelah di bubut) x = [(3,14 x 0,75m x 2m) (3,14 x 0,5m x 2m)] x 0,7 kg/m3 = (4,71 3,14) x 0,7 = 1,099 kg I.CARA KERJA Dasar-dasar membubut adalah sebagai berikut : Pasang benda kerja pada cekam ( chuck ) cukup kuat, artinya tidak lepas pada waktu mesin dihidupkan dan sedang melakukan penyayatan Periksa kedudukan benda kerja tersebut pada saat cekan diputar dengan tangan, apakah posisinya sudah benar, artinya putaran benda tidak oleng/ simetris dan periksa apakah ada bagian yang tertabrak yang membahayakan dan merusak mesin. Pasang/ setel kedudukan pahat bubut agar posisi ujung potong pahat tepat pada titik center dari kepala lepas. Untuk mengatur possisi tersebut dapat menggunakan

ganjal dari plat tipis atau dengan menggunakan tempat pahat model perahu ( american tool post ), kemudian lanjutkan membubut benda kerja sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan. Parameter pada proses bubut ada 5, yaitu : 6) Kecepatan potong, berhubungan dengan kecepatan putar dan diameter awal. Persamaan kecepatan potong :
v

Do N
1000

Do N

= diameter awal = kecepatan putar (rpm)

7) Gerak makan, diatur dengan tuas pemilih gerak makan. Arah gerak makan bisa aksial (pada reduksi diameter dan pembuatan ulir) atau radial (pada facing)

8) Kedalaman potong, tidak boleh terlalu dalam karena pemotongan yang terlalu dalam akan menyebabkan pahat cepat rusak

9) Waktu potong berhubungan dengan panjang pemesinan

10) Panjang pemesinan menentukan waktu potong dengan persamaan


T L fr

= waktu potong (menit)

= panjang pemesinan (mm) fr = feed rate (mm/menit)

Cara membubut ada beberapa macam antara lain: Cara Membubut Tirus Pada bagian-bagian mesin, selain poros denagn bentuk rata memanjang atau bertingkat, ada juga poros bebrbentuk tirus. Untuk membubut tirus dapat dilakukan dengan dua cara. Cara pertama, dengan menggeser kepala lepas, dengan menggunakan rumus sebagai berikut :

X Dimana : x = Jarak geser kepala lepas dari garis sumbu spindle

D = Diameter terbesar d = Diameter terkecil L = Panjang benda kerja l = Panjang yang ditiruskan Cara kedua, dengan menggeserkan alas putar ( swifel base ) dengan menentukan besarnya sudut.

Dimana

tg x = Tangen x D d l = Diameter terbesar = Diameter terkecil = Jarak yang ditentukan

Setelah diketahui tangen x, maka dapat dicari besarnya sudut x dengan melihat daftar di bawah ini :

xo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Tg 0.017 0.038 0.052 0.070 0.087 0.105 0.122 0.140 0.158 0.176

xo 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Tg 0.194 0.212 0.230 0.249 0.267 0.286 0.305 0.324 0.344 0.364

xo 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Tg 0.383 0.404 0.424 0.445 0.466 0.487 0.509 0.531 0.554 0.577

xo 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40

tg 0.600 0.624 0.649 0.674 0.700 0.726 0.753 0.781 0.809 0.839

xo 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

tg 0.869 0.900 0.932 0.965 1.000 1.035 1.071 1.110 1.180 1.191

Cara Membubut Ulir Cara membubut ulir segitiga adalah sebagai berikut : Ulir segitiga ada 2 macam, yaitu : + Ulir metrik dengan sudut 60o + Ulir whit worth ( WW ) dengan sudut 55 o

Maka pasanglah pahat bubut dengan sudut yang sesuai. Apabila pahatnya belum tersedia, bentuklah pahat tersebut sesuai dengan sudut yang dibutuhkan. Pasang pahat bubut pada tempat pahat. Atur kedudukan alas putar sehingga membentuk sudut 90 o dengan garis sumbu spindel. Setiap memulai pembubutan harus menggunakan lonceng. Yaitu pada saat akan memulai pembubutan , jarum dengan angka yang ditentukan harus tepat bertemu, langsung handle otomatis dijalankan, bila sampai pada akhir ulir, handle otomatis dilepas. Hal ini dikerjakan berulang-ulang.