Anda di halaman 1dari 30

LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK DAN PENANGANAN BAHAN ACARA 1

PEMBUATAN DENAH DAN PENILAIAN TATA LETAK AWAL

KELOMPOK A6 ANGGOTA Febriana Kumala D. Arief Maharani Riska Dian Nur L. Devira Setyastuti 11/311492/TP/09950 11/311591/TP/09963 11/311902/TP/09980 11/312278/TP/10006

Co. Ass Ciptaning Cahyaningrum

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN UNIVERSITAS GADJAH MADA YOGYAKARTA 2013

BAB I PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Tata letak mesin pabrik merupakan suatu landasan utama dalam dunia industri sehingga sudah tidak perlu dibuktikan lagi bahwa setiap

perusahaan/pabrik pasti membutuhkan tata letak mesin dalam menjalankan dan mengembangkan usahanya. Perencanaaan tata letak mesin sangat diperlukan karena tata letak yang baik merupakan suatu harga mati bagi kelangsungan suatu pabrik. Karena pentingnya tata letak mesin yang akan digunakan harus dirancang dengan baik, sehingga para pekerja dapat bekerja dengan efektif dan efisien. Jika suatu pabrik bekerja tanpa ada tata letak mesin yang baik, tentu saja proses produksi dalam pabrik akan terganggu sehingga mengakibatkan kerugian bagi pabrik itu sendiri. Hal ini membuat peralatan produksi yang canggih dan mahal harganya akan tidak berarti apa-apa apabila perencanaan tata letak mesin dilakukan sembarang saja. Untuk mencapai optimasi produksi, dibutuhkan suatu penataan letak mesin produksi secara tepat pada pabrik. Tata letak berhubungan dengan perencanaaan penyusunan fasilitas fisik serta jumlah kebutuhan tenaga kerja dalam menghasilkan suatu produk, tata letak berperan dalam membentuk aliran material ataupun tenaga kerja menjadi lancar dan minimum sehingga proses produksi dapat berlangsung efisien. Perencanaan tata letak yang baik merupakan bagian yang penting untuk menentukan efisiensi sebuah aktivitas usaha jangka panjang. Perencanaan tata letak memiliki banyak dampak strategis karena menentukan daya saing perusahaan dalam hal kapasitas, proses, fleksibilitas dan biaya, serta kualitas lingkungan kerja, hubungan dengan pelanggan, dan citra industri. Industri pangan seperti industri kerupuk dalam skala besar merupakan industri yang membutuhkan tempat yang luas, sehingga dibutuhkan pabrik yang memiliki tata letak yang baik agar efektivitas produksi berjalan optimal. Kerupuk adalah jenis pangan yang digemari di Indonesia. Berbagai kalangan menyukai jenis pangan ini baik golongan rendah maupun golongan yang tinggi. Kerupuk

sangat beragam dalam bentuk, ukuran, bau, warna, rasa, kerenyahan, ketebalan dan nilai gizinya. Perbedaan ini bisa disebabkan pengaruh budaya daerah penghasil kerupuk, bahan baku dan bahan tambahan yang digunakan serta alat dan cara pengolahannya. Oleh karena itu praktikan melakukan penilaian terhadap denah dan tata letak awal industri Kerupuk Subur. Dengan mengetahui denah dan tata letak awal industri tersebut, maka praktikan dapat melakukan evaluasi tata letak indutri tersebut sehingga diharapkan tata letak industri yang menjadi objek kajian memiliki kriteria tata letak yang baik serta memudahkan para pekerja melakukan aktivitas produksi agar berjalan dengan lancar.

B. Tujuan Tujuan dari praktikum tata letak dan penanganan bahan acara 1 yang berjudul Pembuatan Denah dan Penilaian Tata Letak adalah : 1. Praktikan dapat menggambarkan tata letak awal suatu industri. 2. Praktikan dapat menilai tata letak suatu industri. 3. Praktikan dapat mendeskripsikan (memberikan gambaran) mengenai kondisi umum industri yang digunakan sebagai obyek kajian.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Sebuah perencanaan yang sistematis memiliki pemikiran dan cakupan semua keadaan teknis dan praktik serta proses yang semuanya secara fungsional dapat membentuk komponen-komponen bangunan. Peninjauan lokasi haruslah disertai dengan perencanaan, yaitu sebagai berikut (Tjahjadi, 2002): 1. Denah/letak 2. Bahan baku, pemasaran dan tenaga kerja Pengaruh untuk posisi lokasi bangunan industri yang berorientasi oleh faktorfaktor berikut antara lain bahan mentah, transportasi dan biaya operasional. 3. Bidang tanah Kebutuhan tanah ditentukan oleh kebutuhan luas, bangunan, jalan, dan jalur sirkulasi. 4. Perencanaan ruang Perencanaan ruang meliputi keterangan sebagai berikut antara lain jenis kebutuhan besarnya ruangan sesuai dengan pencahayaan, jumlah ruang kerja dipisahkan menurut ruang sanitasinya, dan perencanaan penempatan mesin. 5. Perencanaan bangunan Pemikiran untuk perencanaan sebuah bangunan harus direncanakan dengan penggambaran. Proses produksi diketahui dari pengamatan hasil produksi setiap tahunnya atau dari jumlah tenaga kerja. Denah atau plan berasal dari kata latin planum yang berarti dasar, sedangkan arti lebih jauh dari lantai denah adalah penampang potongan

horisontal dari suatu obyek/bangunan, yang potongannya terletak pada ketinggian 1,00 m dari atas lantai ruangan dalam bangunan. Denah mencerminkan skema organisasi kegiatan dalam bangunan dan merupakan unsur penentu bentuk bangunan. Denah berguna untuk mengungkapkan banyak hal, seperti ruang sirkulasi dengan ruang untuk beraktivitas dan hubunganya baik antar ruang di dalam bangunan maupun diluar bangunan yang masih terletak di dalam tapak, yang secara keseluruhan memberi makna bagi bangunan tersebut. Menempatkan

gambar denah pada suatu tapak dalam bidang gambar mempertimbangkan beberapa faktor, yaitu (Anonim, 2013) : 1. Posisi arah utara, umumnya menghadap ke atas. 2. Posisi jalan, sebagai orientasi pencapaian ke tapak, umumnya ditempatkan dibagian bawah bidang gambar dengan layout bangunan yang dominan ortografis dan sejajar terhadap bidang bawah gambar. Gambar denah menggambarkan bentuk bangunan yang dilihat dari atas. Biasanya gambar denah menggambarkan baggian bangunan secara utuh. Selain itu, juga bisa digambarkan setiap bagian bangunan, misalnya denah atap, denah pondasi, dan sebagainya. Berikut volume material yang dapat dihitung berdasarkan gambar (K. Susanta dan Danang, 2007): 1. Volume galian tanah (diukur panjangnya). 2. Volume pondasi pasangna batu belah (diukur panjangnya). 3. Volume sloof beton (diukur panjangnya). 4. Volume kolom beton atau tiang kayu (dihitung jumlahnya). 5. Volume pasangan bata (dihitung panjangnya). 6. Jumlah pintu, jendela, angin-angin dan asesorinya. 7. Luas lantai dan plafon. 8. Jumlah peralatan sanitasi air (kloset, wastafel, bak, kran, dan lain-lain). Sebuah denah atau sket lokasi juga tidak dapat disebut sebagai peta, apabila skala detail yang satu dan lainnnya tidak seragam, misalnya untuk menggambarkan jarak 10 km di gambar dengan panjang 10 cm, sedangkan jarak 100 m digambarkan 3 cm, sekadar untuk pencapaian lokasi (Yulianto, 2003). Tata letak pabrik merupakan salah satu bagian terbesar dari suatu studi perancangan fasilitas (facilities design). Facilities design sendiri terdiri dari pelokasian pabrik (plant location) dan perancangan gedung (building design) dimana sebagaimana diketahui bahwa antara tata letak pabrik (plant layout) dengan penanganan material (material handling) saling berkaitan erat (Meyers, 2005). Dalam suatu pabrik banyak dijumpai berbagai macam fasilitas produksi agar suatu kegiatan operasional produksi dapat berjalan dengan lancar, baik berupa mesin, peralatan produksi, pekerja dan fasilitas penunjang lainnya yang

harus disediakan dan ditermpatkan pada tempat masing-masing agar berfungsi secara optimal. Perencanaan tata letak pabrik akan senantiasa diperlukan oleh perusahaan (Wignojoesoebroto, 2009). Menyatukan tata letak yang efektif bukan merupakan proses yang asal saja. Ergonomi, ilmu menyelaraskan pekerjaan dengan lingkungan kerja untuk semakin memperkuat karyawan dan menyesuaikan dengan kebutuhan pelanggan, merupakan bagian integral dari desain yang berhasil. Sebagai contoh, kursi, meja dan tinggi meja yang membuat karyawan merasa nyaman dalam bekerja dapat membantu mereka menjalankan pekerjaan secara lebih cepat dan lebih mudah. Para perancang mengatakan bahwa pencahyaan yang lebih terang, akustik yang lebih baik, dan kontrol iklim yang menguntungkan bagi pekerja (Zimmerer, 2008). Industri manufaktur selalu berada dalam persaingan yang ketat. Menghadapi kondisi ini, dimana variasi produk tinggi, daur hidup produk yang pendek, permintaan yang berubah-ubah, dan adanya tuntutan dalam hal pengiriman yang tepat waktu, menyebabkan perusahaan memerlukan strategi untuk meningkatkan efisiensi dalam menggunakan fasilitas. Suatu sistem manufaktur harus dapat menghasilkan produk-produk dengan ongkos yang rendah dan kualitas tinggi, serta dapat mengirimkannya tepat waktu kepada pelanggan. Suatu sistem juga harus dapat menyesuaikan diri terhadap perubahan-perubahan yang terjadi, baik dari perancangan proses maupun permintaan produk. Salah satu cara yang dapat dilakukan perusahaan untuk mengatasi hal tersebut adalah dengan merancang tata letak pabrik atau melakukan konfigurasi ulang tata letak pabrik (Rainbow, 2010). Tata letak yang baik memiliki beberapa kriteria yang jelas dan dapat dilihat bahkan dari suatu pengamatan yang dilakukan, tanda-tanda tata letak yang baik adalah pola airan bahan terencana, aliran lurus, langkah balik minimum, jarak perpindahan minimum, operasi pertama dekat dengan penerimaan, operasi terakhir dekat dengan pengiriman, pemakaian lantai produksi maksimum, barang setengah jadi minimum, bahan di tengah proses sedikit, pemindahan barang sedikit, pembuangan skrap sedikit dan ruang penyimpanan cukup. Sedangkan ciriciri tata letak yang buruk berlawanan dengan yang telah disebutkan di atas, seperti

pola aliran bahan yang tidak terencana, aliran berbelok-belok (tidak lurus), jarak perpindahan bahan panjang, banyaknya skrap, operasi petama tidak dekat dengan penerimaan bahan. Penempatan tata letak yang baik dapat memudahkan proses manufaktur, meminimumkan pemindahan bahan, menurunkan penanaman modal dalam peralatan serta menghemat pemakaian tenaga kerja (Anonim, 2013).

BAB III METODE PRAKTIKUM


Denah dibuat menggunakan skala 1:100

Panjang dan lebar seluruh area industri diukur dari area tanah yang digunakan maupun yang tersisa

Seluruh ruangan dan masing-masing area stasiun kerja diukur

Hasil pengukuran digambar pada kertas A4 dengan skala yang sesuai

Penggambaran denah dilakukan

Lokasi digambar sesuai dengan arah mata angin, Utara digambar arah atas. Dinding luar bangunan digambara dengan garis tebal. Dinding batas antar ruang digambar dengan garis agak tebal. Area kerja tanpa batas ruang digambarkan dengan garis putusputus.

Ruang diberi nama dan keterangan.

Skala dicantumkan di bagian bawah gambar.

Penilaian dilakukan terhadap tata letak fasilitas yang ada di industri yang diamati dengan menggunakan lembar periksa yang nantinya dihitung total bobot x skor. Di lakukan perbandingan hasil nilai tata letak yang baru di acara 10

Mendeskripsikan industri yang menyangkut bidang usaha, kapasitas produksi, rencana masa depan, jumlah tenaga kerja dan spesifikasi, proses produksi, jam kerja, alasan pemakaian ruang, sistem pembagian kerja, system penyimpanan barang, cara penanganan bahan, alat pemindah bahan, dll.

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil 1. Denah Tata Letak dengan Skala

Keterangan: Huruf A = Area penyimpanan bahan baku dan pencampuran bahan B = Area penggilingan, pengepresan dan pencetakan bahan C = Area pengukusan D = Area penggorengan dan pencetakan E = Area pengovenan F = Area penjemuran bagian depan G = Area penjemuran bagian belakang H = Tempat penyimpanan kayu Angka 1 = Bak pencucian bahan-bahan yang akan digunakan 2 = Tungku 3 = Bak pencampuran bahan 4 = Mesin penggiling adonan 5 = Mesin pengepres adonan 6 = Meja tunggu 7 = Mesin pencetak/Bosan I 8 = Ketel uap 9 = Tempat penirisan 10 = Wajan penggorengan II 11 = Wajan penggorengan I 12 = Mesin pencetak/Bosan II 13 = Tempat kerupuk yang dikeluarkan dari oven 14 = Oven 15 = Tempat penyimpanan kerupuk yang telah dijemur 16 = Timbangan (untuk menimbang tepung dalam karung)

2. Deskripsi Industri a. Gambaran umum industri Nama industri : Kerupuk subur Lokasi Pendiri : Jalan Janti Gg. Nuri 66 Gedong Kuning,

Banguntapan , Bantul : Bapak Syair Hidayat

b. Bahan baku : 60 kg tepung kanji Bahan tambahan : 300 liter air 16 kg garam 5 kg bawang putih 4 kg ikan laut Penyedap rasa c. Ruang / Area kerja Ruang penyimpanan bahan baku dekat dengan penerimaan bahan baku dan stasiun kerja 1. Lokasi pencetakan jadi satu dengan pengadukan bahan dan pengukusan. Area penjemuran dekat dengan proses produksi dan jalurnya lurus. Tempat pengovenan dekat dengan timbangan, penggorengan dan rombong untuk memudahkan proses berikutnya. d. Alat dan mesin Kapasitas maksimum alat dan mesin yang digunakan adalah untuk 60 kg bahan adonan. Stasiun kerja 1 : Timbangan Ember Dandang Tungku Bak penampung Pengaduk Kayu bakar Stasiun kerja 2 : Mesin molen Meja Mesin pengepresan karung

Stasiun kerja 3 : Strimin Bossan

Keranjang Rak kecil

Stasiun kerja 7 : Wajan Tungku Kayu bakar Gayung Ember Alat penirisan

Stasiun kerja 4 : Ketel uap Papan penjemur Kayu bakar

Stasiun kerja 5 : Papan penjemur Oven Gas

Stasiun kerja 8 : Rombong Plastik besar

Stasiun kerja 6 : Bak penyimpanan bahan setengah jadi

3. Form Penilaian Tata Letak LEMBAR PERIKSA PENILAIAN KAPASITAS

Nama Industri: Kerupuk Subur

Tanggal penilaian : Sabtu, 2 Maret 2013

Alamat Industri :Jalan Janti Gg. Nuri 66 Gedong Kuning, Banguntapan, Bantul

Dinilai oleh : Kelompok A6 Skor penilaian: 1. Sangat kurang, 2. Kurang, 3. Bagus, 4. Sangat bagus

Hasil Penilaian akhir = bobot x skor Bobot Kriteria Bobot Skor x Skor I. ALIRAN BAHAN pola aliran terencana aliran bahan lurus langah balik minimum keterkaitan kegiatan terencana 0,07 0,05 0,06 0,06 3 2 3 3 0,21 proses aliran sudah berurutan 0,1 penempatan 1 mesin yang kurang tepat Keterangan

0,18 karena sudah seminimum mungkin 0,18 sudah seusai dengan pola aliran terencana dan saling kerekaitan

II. PEMINDAHAN BAHAN frekuensi pemindahan minimum 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 1 2 1 2 2 0,05 terlalu banyak proses pemindahan 0,1 perlu adanya alat pemindah 0,05 karena pemindahan secara manual 0,1 karena ada 1 mesin letaknya jauh 0,1 karena beberapa proses pemindahan belum digabung dengan proses

metode terencana alat pemindahan sesuai jarak minimum digabung dengan proses bergerak dari penerima menuju pengiriman

0,04

0,12 karena sudah sesuai

III. RUANG

gang lurus pemakaian ruang maksimum ruang penyimpanan mencukupi ruang antar peralatan mencukupi

0,05 0,04 0,05

3 2 3

0,15 karena sudah sesuai 0,08 masih terdapat ruang kosong 0,15 karena kerupuk sudah tertampung karena mesin terlalu dekat dengan

0,05

0,1 tembok, sehingga mesin sulit untuk diberishkan

direncanakan untuk perluasan IV. PROSES PRODUKSI operasi pertama dekat dengan penerimaan operasi terakhir dekat dengan pengiriman penyimpanan di tempat pemakaian

0,03

0,06 tidak diperlukannya perluasan

0,04

0,16

bahan baku dekat denganstasiun kerja 1 kerupuk yang sudah jadi dekat dengan rombong rombong digunakan untuk penyimpanan dan distribusi

0,04

0,12

0,03 0,03

3 2

0,09

bahan setengah jadi minimum waktu produksi total hampir seluruhnya merupakan waktu pemrosesan penempatan bagian penerimaan dan pengiriman yang pantas V. LAIN-LAIN pelayanan pekerja memadai pengendalian kebisingan, kotoran, debu dsb pembuangan bahan sisa minimum Jumlah

0,06 banyaknya stock bahan setengah jadi hampir seluruhnya waktu pemrosesan

0,03

0,09

0,02

0,06

tempat sudah sesuai dengan penerimaan dan pengiriman

0,02

0,06

pekerja mendapatkan fasilitas yang memadai terdapat banyak kotoran dan debu yang tidak dibersihkan

0,02

0,02

0,02 1

2 58

0,04 masih banyak terdapat barang sisa 2,43

B. Pembahasan Pada praktikum kali ini kami mengunjungi sebuah usaha kecil menengah yang potensial salah satunya adalah Usaha Kerupuk Subur yang dikelola oleh Bapak Syair Hidayat. Lokasi industri tersebut berada di Jalan Janti Gg. Nuri 66 Gedong Kuning,

Banguntapan, Bantul , Yogyakarta. Awalnya usaha kerupuk ini merupakan usaha keluarga yang mulai dirintis pada tahun 1965 di Jomblang kemudian pindah pada tahun 1970 di Gedong Kuning, Banguntapan, Bantul, Yogyakarta. Usaha tersebut dirintis dengan modal awal sekitar 3 juta rupiah. Dengan modal tersebut sudah dapat membeli alat produksi seperti mesin press, oven dan penggilingan. Saat ini untuk tiap harinya usaha kerupuk usaha mampu memproduksi hingga kurang lebih 30.000 biji kerupuk. Proses memproduksi kerupuk subur memakan waktu sekitar 36 jam. Mulai dari pencampuran bahan secara manual, penggilingan, pengepresan, pencetakan, pengukusan, penjemuran sampai penggorengan. Proses penjemuran sangat vital dalam produksi kerupuk , karena dengan penjemuran dibawah matahari yang baik akan membuat kerupuk kering merata. Apabila hujan turun proses pengeringan dilakukan dengan menggunakan oven. Kerupuk yang sudah kering diletakkan pada tempat yang tingkat kelembapannya rendah. Sebagian kerupuk digoreng, kemudian disimpan dalam rombong yang nantinya akan dibeli oleh para pengecer. Kerupuk yang diproduksi dijual secara eceran dengan 4 harga sesuai ukurannya. Untuk kerupuk ukuran kecil dijual seharga Rp. 150 per biji sedangkan untuk kerupuk ukuran besar dijual seharga Rp. 300 per biji. Proses produksi yang dilakukan pada industri kerupuk antara lain: a. Stasiun kerja 1 Persiapan bahan baku Bahan-bahan diperlukan dalam pembuatan kerupuk Subur adalah tepung kanji dengan kualitas baik , tepung kanji dengan kualitas sedang, garam, bawang, penyedap rasa , dan air. Air yang digunakan disini adalah air sumur yang telah direbus hingga mencapai suhu 100oC menggunakan dandang dan tungku yang berbahan bakar kayu bakar. Proses penimbangan bahan dilakukan menggunakan timbangan besar sesuai dengan komposisi bahan dalam satu kali produksi. b. Stasiun kerja 2 Pencampuran bahan Pencampuran bahan dilakukan didalam bak berbentuk balok yang terbuat dari papan kayu dan pengadukan yang terbuat dari kayu. Proses pencampuran bahan dimulai dengan pencampuran bahan padat dilakukan pengadukan yang dilanjutkan proses pencampuran air bersuhu 1000C. Untuk mendapatkan air

dengan suhu 1000C diperlukan waktu perebusan selama

1,5 jam dengan 1

operator yang melakukan inspeksi terhadap proses perebusan air sampai air mendidih yang kemudian menuangkan air rebusan tersebut ke dalam adonan.Pencampuran air dalam bahan dilakukan sedikit demi sedikit supaya adonan tercampur rata. Hal ini dilakukan untuk mencegah terjadinya penggumpalan adonan pada saat proses pencampuran bahan. Proses pengadukan dilakukan oleh 2 operator yang mengaduk adonan hingga menjadi bubur kanji selama 0,5 jam. c. Stasiun kerja 3 Penggilingan bubur kanji Setelah adonan menjadi bubur kanji, bubur kanji dipindahkan ke dalam mesin penggiling atau sering disebut dengan molen. Proses pemindahan bubur kanji dari bak penampung ke molen dilakukan menggunakan ember berukuran sedang. Sedangkan bak penampung bubur kanji tidak dilakukan proses pembersihan karena bak penampung bubur kanji akan digunakan untuk proses berikutnya. Hal ini dilakukan untuk memangkas biaya produksi dan waktu produksi. Setelah bubur kanji dipindahkan ke molen maka dilakukan proses penggilingan selama 40 menit hingga bubur kanji menjadi kalis. Proses ini dilakukan oleh 1 operator untuk memindahkan adonan dan mengawasi tingkat kekalisan adonan. Apabila adonan kurang kalis maka ditambahkan tepung kanji lagi. Setelah adonan bubur kanji telah menjadi kalis, maka adonan dipindahkan ke meja tunggu. Proses pemindahan Proses pengepresan Adonan yang telah kalis, dilakukan proses pengepresan dengan alat press untuk mencapai tingkat ketebalan adonan dengan sebesar 1 cm. Proses pengepresan dilakukan pengulangan sebanyak 3 sampai 5 kali. Kegiatan ini dilakukan untuk mempermudah pada saat proses pencetakan. d. Stasiun kerja 4 Proses pencetakan Adonan yang telah dipress kemudian dimasukkan ke dalam selongsong yang terdapat pada mesin pencetak kerupuk/bosan. Operator 1 menaruh alas strimin silikon, sedangkan operator 2 menyortir hasil cetakan kerupuk dan menatanya di atas keranjang. Cetakan kerupuk yang gagal kembali dipress dan

dicetak lagi. Dalam 1 jam mesin pencetak kerupuk/bosan ini dapat mencetak 1000 kerupuk dalam ukuran kecil dan 500 kerupuk dalam ukuran besar. Proses Penyortiran Setelah dilakukan proses pencentakan terdapat hasil cetakan yang kurang baik atau terjadi kecacatan produk. Maka hasil cetakan yang gagal tersebut disortir kemudian dilakukan pengepressan kembali. Hal ini dilakukan untuk melakukan proses pencetakan ulang kembali agar tidak ada adonan yang terbuang atau menjadi produk sisa. e. Stasiun kerja 5 Proses pengukusan Setelah adonan dicetak, kemudian dilakukan proses pengukusan menggunakan ketel uap dengan suhu 1000C selama 5 menit. Untuk sekali pengukusan dapat menampung 200 kerupuk. Pada proses ini diperlukan 1 operator untuk mengatur suhu dan tingkat kematangan kerupuk.

Proses penataan Adonan yang telah dikukus, ditata diatas alas jemuran yang terbuat dari bambu. Pada proses ini diperlukan 1 operator untuk menata kerupuk hingga posisi kerupuk tidak tumpuk-tumpukan. f. Stasiun kerja 6 Proses pengeringan Adonan kerupuk yang telah ditata di atas alas bambu tadi dilakukan proses pengeringan dengan 2 cara, yaitu 70 % menggunakan panas dari sinar matahari kurang kebih 6 jam dan 30 % menggunakan panas dari oven kurang lebih 3 jam. Proses pengeringan menggunakan oven memiliki perlakuan yang berbeda, untuk kerupuk yang sudah kering dilakukan pengovenan dengan suhu 700 C, sedangkan yang belum kering suhu yang digunakan adalah 1000C. Proses pemetikan Setelah kerupuk kering, bahan setengah jadi yang masih menempel di alas bambu langsung dilakukan proses pemetikan. Hal ini dilakukan untuk membersihkan alas bambu dari bahan setengah jadi, agar alas bambu dapat digunakan untuk proses berikutnya. Proses ini dilakukan 1 operator, kegiatan ini

harus dilakukan teliti supaya tidak ada produk setengah jadi yang masih menempel pada alas bambu tersebut. g. Stasiun kerja 7 Penyimpanan bahan setengah jadi Produk yang sudah mengalami proses pengeringan disimpan ke dalam bak penyimpanan dengan luas 2,25 x 3,9 m2. Bak penampung bahan setengah jadi ini didesain besar untuk menampung bahan setengah jadi dengan kapasitas yang besar. Kapasitas penyimpanan dalam skala besar untuk memenuhi permintaan konsumen meningkat dan produksi tetap, sehingga produsen dapat memenuhi permintaan konsumen. h. Stasiun kerja 8 Proses penimbangan Proses penggorengan bahan setengah jadi dilakukan pada sore hari. Sebelum dilakukan penggorengan, kerupuk ditimbang terlebih dahulu untuk mengetahui massa kerupuk sebelum digoreng. Harga kerupuk setengah jadi adalah Rp 15.000,- per kilo. Hal ini dilakukan untuk memudahkan proses perhitungan, karena apabila perhitungan massa pada saat setelah penggorengan sangat sulit dilakukan. Apabila pembeli menginginkan kerupuk yang sudah digoreng, maka harga jual yang ditentukan adalah harga eceran menurut jumlah kerupuk yang dibeli. Proses penggorengan Bahan setengah jadi yang sudah ditimbang langsung dilakukan proses penggorengan. Proses penggorengan dilakukan sebanyak dua kali.penggorengan pertama dilakukan di dalam minyak goreng dengan suhu panas hingga kerupuk sedikit mengembang. Setelah kerupuk sedikit mengembang, kerupuk langsung dipindahkan kedalam minyak yang sangat panas selama kurang lebih selama 30 detik sampai kerupuk putih mengembang. Kerupuk yang sudah matang langsung ditiriskan di tempat penirisan. i. Stasiun Kerja 9 Penyimpanan bahan jadi Penirisan dilakukan jangan terlalu lama untuk menjaga kerenyahan kerupuk. Tetapi apabila terlalu sebentar, maka kerupuk yang telah digoreng masih panas langsung dimasukkan ke dalam rombong akan lembab dan kerupuk menjadi tidak renyah lagi. Kerupuk yang sudah matang memiliki dua tempat penyimpanan.

Tempat penyimpanan pertama adalah rombong, rombong ini adalah bak penampung yang menyerupai toples dalam ukuran besar dengan bahan dasar seng. Kerupuk yang sudah digoreng dan untuk menambah stock produk jadi, maka di simpan di dalam rombong. Sedangkan tempat penyimpanan kedua adalah plastik dengan ukuran yang besar dan tebal. Produk jadi yang ditaruh di dalam plastik ini tidak dilakukan penyimpanan, karena produk jadi langsung diambil konsumen. Sehingga tidak ada produk jadi yang ada di industri tersebut yang dilakukan penyimpanan di dalam plastik. Pada industri Kerupuk Subur yang kami datangi, dalam sekali produksi membutuhkan bahan baku berupa tepung kanji dengan massa 60 kg. Jenis tepung kanji yang digunakan pada pembuatan Kerupuk Subur berdasarkan kualitasnya, yaitu kualitas baik dan kualitas sedang. Pembagian komposisi tepung kanji ini adalah setengah tepung kanji kualitas baik dan setengah tepung kanji dengan kualitas sedang. Namun pembagian komposisi tepung kanji menurut kualitasnya berdasarkan harga tepung kanji yang ada dipasaran. Apabila tepung kanji dengan kualitas baik mengalami kenaikan harga, maka komposisi tepung kanji dengan kualitas baik dikurangi dan kualitas tepung kanji dengan kualitas sedang ditambahkan, begitu pulas sebaliknya. Sedangkan bahan baku yang digunakan adalah 300 l air, 16 kg garam, 5 kg bawang putih, 4 kg ikan laut, dan penyedap rasa secukupnya. Air yang digunakan pada proses ini adalah air sumur yang sudah direbus menggunakan tungku selama 1,5 jam hingga mencapai suhu 100oC. Bawang putih dan ikan laut harus dihaluskan terlebih dahulu sebelum dilakukan proses pencampuran. Area kerja pada industri pembuatan Kerupuk Subur ini didesain efisien mungkin untuk meminimalisir gerakan serta efisiensi waktu kerja. Hal ini dibuktikan dengan ruang penyimpanan bahan baku dekat dengan penerimaan bahan baku dan stasiun kerja 1. Kemudian pada ruang penyimpanan, tepung kanji ditata menumpuk dengan batas maksimal 10 karung untuk setiap tumpukan. Tepung kanji yang diletakkan di dalam karung di tumbuk dengan alas papan kayu sehingga alasnya lebih tinggi dari lantai. Pemberian alas dilakukan untuk menghindari terjadinya tepung terendam air atau yang lain sebagainya. Beberapa stasiun kerja pada proses pembuatan Kerupuk Subur ini dijadikan satu dalam 1 lokasi, sehingga para pekerja bekerja dengan jarak yang tidak jauh. Jarak yang tidak terlalu jauh sehingga energi dan efisiensi waktu dapat dimaksimalkan. Selain itu area penjemuran dekat dengan proses produksi dan jalurnya lurus. Sehingga memudahkan operator dalam membawa alas bambu keluar mnuju tempat penjemuran tanpa tersangkut oleh benda-benda yang ada disekitarnya.

Tempat pengovenan dekat dengan timbangan, penggorengan dan rombong untuk memudahkan proses berikutnya. Hal ini dilakukan karena prosesnya saling berurutan dan, sehingga karyawan yang bekerja mudah dalam menjangkau lokasi-lokasi terbut. Dalam melakukan proses produksinya , peran tenaga kerja sangat diperlukan untuk kelancaran proses operasi dalam pembuatan kerupuk. Pembagian tenaga kerja dalam pembuatan kerupuk ini antara lain: a. Dalam pembuatan adonan dilakukan oleh 2 orang pekerja. b. Pengadukan adonan dilakukan oleh 2 orang pekerja. c. Untuk mencegah adonan kerupuk dilakukan dengan menggunakan alat pencetak yang dioperasikan oleh 1 pekerja dan dibantu oleh 2 orang pekerja yang bertugas memasukkan adonan ke dalam mesin cetak. d. Setelah dilakukan pencetakan, masuk ke proses selanjutnya yaitu penguapan. Ini dilakukan oleh 1 orang pekerja. e. Kemudian dilakukan proses penjemuran. Untuk menjemur kerupuk ini dilakukan oleh 4 orang pekerja dan apabila kerupuk sudah kering, kerupuk dipindahkan secara manual ke tempat penyimpanan. f. Pada proses penggorengan, diperlukan 2 orang pekerja untuk menggoreng kerupuk, yang kemudian kerupuk tersebut disimpan dan dikirim ke para pengecer. Industri kerupuk subur tidak memiliki rencana masa depan , dengan kata lain melakukan proses produksi yang sudah ada dan mengikuti permintaan dari konsumen. Hal ini dikarenakan industri pembuatan kerupuk masih dalam skala yang kecil, sehingga proses produksinya bergantung pada permintaan konsuman. Jumlah tenaga kerja ada 11 orang yang berdomisili di daerah industri tersebut. Masing masing pekerja berasal dari Banjar dan Ciamis. Proses operasi dimulai dari pukul 05.00 WIB sampai pukul 07.00 WIB. Kemudian pukul 07.00 para pekerja makan pagi . Setelah makan pagi, pekerja memulai aktivitas hingga waktu dzuhur. Satu jam setelah waktu dzuhur , para pekerja memulai aktivitas lagi hingga pukul 15.00 WIB. Kemudian dilanjutkan proses penggorengan kurang lebih selama 3 jam. Industri Kerupuk Subur ini beroperasi setiap hari, hari libur yang diberikan untuk setiap karyawannya hanya pada hari rayaIdul Adha dan Idul Fitri saja. Tujuan utama dari tata letak ialah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk produksi aman, dan nyaman sehingga akan dapat menaikkan moral kerja dan performance dari operator. Lebih khususnya lagi suatu tata letak yang baik akan memberikan keuntungan-keuntungan dalam sistem produksi, antara lain:

1. Menaikkan output produksi Biasanya suatu tata letak yang baik akan memberikan keluaran (output) yang lebih besar dengan ongkos yang sama atau lebih sedikit, manhours (jam kerja pekerja) yang lebih kecil, dan/ atau mengurangi jam kerja mesin (machine hours). 2. Mengurangi waktu tunggu (delay) Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari masing-masing departemen atau mesin adalah bagian kerja dari mereka yang bertanggung jawab terhadap desain tata letak pabrik. Pengaturan tata letak yang terkoordinir dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu tunggu ( delay) yang berlebihan. 3. Mengurangi proses pemindahan bahan (Material Handling) Untuk merubah bahan menjadi produk jadi, maka hal ini akan memerlukan aktivitas pemindahan (movement) sekurang-kurangnya satu dari tiga elemen dasar sistem produksi yaitu : bahan baku, orang/pekerja, atau mesin dan peralatan produksi. Bahan baku akan lebih sering dipindahkan dibandingkan dengan dua elemen dasar produksi lainnya. 4. Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan service Jalan lintas, material yang menumpuk, jarak antara mesin-mesin yang berlebihan, dan lain-lain semuanya akan menambah area yang dibutuhkan untuk pabrik. Suatu perencanaan tata letak yang optimal akan mencoba mengatasi segala pemborosan pemakaian ruangan tersebut dan berusaha mengkoreksinya. 5. Pendaya guna yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja dan atau fasilitas produksilainnya. Faktor-faktor pemanfaatan mesin, tenaga kerja dan lain-lain adalah erat kaitannya dengan biaya produksi. Suatu tata letak yang terencana baik akan banyak membantu pembangunan elemen-elemen produksi secara lebih efektif dan efisien. 6. Mengurangi Inventory in process Sistem produksi pada dasarnya menghendaki sedapat mungkin bahan baku untuk berpindah dari satu operasi langsung ke operasi berikutnya secepat-cepatnya dan berusaha mengurangi bertumpuknya bahan setengah jadi (material in process). 7. Proses manufacturing yang lebih singkat Dengan memperpendek jarak antara operasi satu degan yang lain dan mengurangi bahan yang menunggu serta storage yang tidak diperlukan maka waktu yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari satu tempat ke tempat yang

lainnya dalam pabrik akan juga bisa diperpendek sehingga secara total waktu produksi akan dapat pula diperpendek. 8. Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator Perencanaan tata letak pabrik adalah juga ditunjukkan untuk membuat suasana kerja yang nyaman dan aman bagi mereka yang bekerja di dalamnya. 9. Memperbaiki moral dan kepuasan kerja Pada dasarnya orang menginginkan untuk bekerja dalam suatu pabrik yang segala sesuatunya diatur secara tertib, rapih, dan baik. Pnerangan yang cukup, sirkulasi yang bagus, dan lain-lain akan menciptakan suasana lingkungan kerja yang menyenangkan sehingga moral dan kepuasan kerja akan dapat lebih ditingkatkan. 10. Mempermudah aktivitas supervisi Tata letak pabrik yang terencana baik akan mempermudah aktivitas supervisi. Dengan meletakkan kantor/ruangan di atas, maka seorang supervisor akan dapat dengan mudah mengamati segala aktivitas yang sedang berlangsung di area kerja yang dibawah pengawasan dan tanggung jawabnya. 11. Mengurangi kemacetan dan kesimpang-siuran Material yang menunggu, gerakan pemindahan yang tidak perlu, serta banyaknya perpotongan (intersection) dari lintasan yang ada akan menyebabkan kesimpang-siuran yang akhirnya akan membawa ke arah kemacetan aliran produksi. Tata letak dalam industri kerupuk Subur, telah kami amati. Tata letak pada industri ini belum sepenuhnya baik dan belum sepenuhnya masuk ke dalam kriteria tata letak yang baik. Dari aliran bahannya, pola aliran pada industri kerupuk ini sudah terencana mulai dari penerimaan hingga pengiriman, serta kegiatan operasi saling berkaitan. Mulai dari pembuatan adonan kerupuk, pencampuran adonan, pengepresan adonan, pencetakan, pengukusan, penjemuran, pengovenan. Tetapi langkah balik-nya tidak minimum, terlalu banyak langkah balik yang dilakukan dalam proses pembuatan kerupuk. Dari sisi pemindahan bahan, dalam industri kerupuk subur, frekuensi pemindahan tidak minimum dalam kata lain banyak sekali pemindahan yang dilakukan yaitu pada proses penjemuran, dan pengovenan. Metode yang dilakukan telah terencana dan tidak adanya alat pemindah yang sesuai. Jarak setiap stasiun pun berdekatan, sehingga jarak tempuh dari stasiun satu ke stasiun lain minimum. Dari sisi ruang, pemakaian ruang pada industri ini belum maksimal dikarenakan masih adanya area yang tidak terpakai, padahal area tersebut dapat digunakan untuk meletakkan alat-alat produksi supaya lebih tertata, dan kinerja pekerja dapat maksimal. Dari sisi proses operasi, operasi pertama dekat dengan penerimaan bahan baku, bahan baku berada sangat dekat

dengan operasi pertama operasi pengolahan adonan. Operasi terakhir dekat dengan proses pengiriman, yaitu operasi penyimpanan. Terdapat banyak bahan setengah jadi yang disimpan. Kemudian waktu total produksi hampir semua merupakan waktu operasi. Dalam setiap produksi, mengalami proses di mulai dari waktu penimbangan bahan baku, pengolahan adonan, penggilingan, pengepresan hingga penggorengan. Dari sisi pelayanan pekerja kurang memadai, begitu juga dengan pengendalian kebisingan, kotoran, dan debu belum sepenuhnya terkendali karena sesuai dengan kondisi nyata di dalam industri tersebut masih banyak sekali kotoran dan debu menempel pada atap, dinding, peralatan dan lantai, serta suara bising yang dihasilkan mengganggu. Kekurangan dari tata letak industri ini ialah tidak maksimalnya penggunaan ruang, dan aliran bahan tidak lurus, melainkan meloncat dari stasiun satu ke stasiun lain. Kemudiaan tidak adanya pengendalian akan kebisingan, kotoran dan debu. Selain itu, frekuensi pemindahan banyak (langkah balik tidak minimum, melainkan banyak melakukan pemindahan berulang kali). Kelebihannya ialah masing-masing stasiun berdekatan (jarak minimum), operasi pertama dekat dengan penerimaan (bahan baku dekat dengan pengolahan adonan), dan operasi terakhir dekat dengan pengiriman (kerupuk jadi dekat dengan proses pengiriman). Kriteria Tata Letak yang Baik : o Aliran Bahan : pola aliran terencana, aliran bahan lurus, langkah balik minimum, keterkaitan kegiatan terencana. o Pemindahan Bahan : frekuensi pemindahan minimum, metode terencana, alat

pemindah yang sesuai, jarak minimum, di gabung dengan proses, bergerak dari penenerimaan menuju pengiriman. o Ruang : Gang lurus, pemakaian ruang maksimum, ruang penyimpanan mencukupi, ruang antar peralatan mencukupi, direncanakan untuk perluasan. o Proses Operasi : Operasi pertama dekat penerimaan, operasi terakhir dekat denga pengiriman, penyimpanan di tempat pemakaian, bahan setengah jadi minimum, waktu produksi total hampir seluruhnya merupakan waktu pemrosesan, penempatan bagian penerimaan dan pengiriman yang pantas. o Lain-lain : pelayanan pekerja memadai, pengendalian kebisingan, kotoran, debu, dsb, pembuangan barang sisa minimum. Dalam praktikum acara 1 ini, digunakan juga metode kualitatif yaitu metode dengan memberikan skor pada masing-masing tata letak berdasarkan kriteria tata letak yang baik sesuai dengan kondisi nyata dalam industri. Pemberian skor ini berguna untuk menilai tata

letak industri yang menjadi obyek kajian dengan melihat total skor di kali bobot. Skor ini dapat menjadi tolak ukur bagi tata letak industri kerupuk yang kami kunjungi, apakah tata letak industri tersebut sudah bisa termasuk kriteria tata letak yang baik atau belum. Tata letak dapat dikatakan baik apabila sudah sesuai dengan kriteria tata letak yang baik dan dapat ditentukan dengan melihat total skor yang telah di dapat. Berdasarkan skor yang kami berikan pada setiap elemen penilaian, kami memilih beberapa alasan untuk setiap elemen skor yang ada. Setiap elemen penilaian kami urutkan berdasarkan kriteria tata letak. Kriteria tata letak pertama adalah aliran bahan, pada kriteria ini memiliki empat elemen penilaian. Elemen penilaian pertama adalah pola aliran terencana dengan bobot 0,07. Kami menilai bahwa pola aliran terencana pada industri Kerupuk Subur tersebut sudah baik karena proses alirannya sudah berurutan dan tidak adanya aliran proses yang tidak terencana. Dari perhitungan bobot dikali skor pada elemen penilaian pertama pada aliran bahan diperoleh hasil 0,21. Elemen penilaian kedua adalah aliran bahan lurus dengan bobot 0,05. Pada elemen penilaian kedua ini kami memberikan skor 2, sehingga di peroleh hasil 0,1. Kami memeberikan skor tersebut dikarenakan pada industri tersebut terdapat 1 mesin yang tidak beroprasi dan lokasinya diantara mesin yang dapat beroprasi. Sehingga proses pencetakan menjadi kurang maksimal. Elemen penilaian ke tiga adalah langkah balik minimum dengan bobot 0,06, kami memeberi skor 3 sehingga diperoleh hasil 0,18. Pada elemen penilaian langkah balik ini kami memeberikan penilaian bagus karena langkah balik yang dilakukan industri tersebut sudah seminimum mungkin. Kemudian elemen terakhir pada kiteria tata letak berdasarkan aliran bahan adalah keterikatan kegiatan terencana dengan bobot 0,06. Pada elemen penilaian ini kami memberi skor 3 juga sehingga hasil yang diperoleh adalah 0,18. Kami menilai rencana kegiatan dalam industri tersebut sudah terencana dengan baik sehingga sesuai dengan pola alinarnnya dan saling keterkaitan. Kriteria penilaian kedua adalah pemindahan bahan dengan 6 elemen penilaian. Elemen penilaian pertama adalah frekuensi pemindahan minimum dengan bobot 0,05.Pada elemen ini kami memberi nilai sangat kurang sehingga hasil yang didapat adalah 0,05. Hal ini disebabkan oleh masih banyaknya proses pemindahan pada setiap stasiun kerja, sehingga perlu adanya minimalisir kegiatan pemindahan. Elemen penilaian kedua adalah metode terencana dengan bobot 0,05 dan skor 2, sehingga diperoleh hasil 0,1. Kami memberikan skor kurang karena proses pemindahan yang terlalu banyak sehingga diperlukan alat pemidah yang mampu membantu dan mengurangi proses pemindahan. Elemen penilain ketiga adalah alat pemindahan sesuai dengan bobot 0,05. Pada elemen ini kami memeberikan nilai sangat kurang. Hal ini disebabkan seluruh pemindahan dalam setiap stasiun kerja dilakukan secara

manual, sehingga diperlukan waktu dan tenaga yang ekstra. Elemen penilaian keempat adalah jarak minimum dengan bobot 0,05. Dikarenakan terdapat 1 mesin yang lokasinya jauh dari mesin-mesin yang dapat beroprasi sehingga jarak minimum kurang dapat diaplikasikan dengan baik. Hal ini yang menyebabkan kami memberikan skor sangat kurang pada elemen penilaian jarak minimum. Elemen penilaian kelima adalah digabung dengan proses dengan bobot 0,05. Pada elemen ini kami memberikan skor kurang, karena beberapa proses peminidahan tidak mengalami proses yang lain. Sehingga diperoleh hasil 0,1. Kemudian elemen penilaian yang terakhir adalah beregerak dari penerima menuju pengiriman dengan bobot 0,04. Kami memberi skor baik sehingga hasil yang diperoleh adalah 0,12. Hal ini dikarenakan sudah sesuainya alur pemindahan bahan yang bergerak dari penerimaan menuju pengiriman. Kriteria penilaian ketiga adalah ruang dengan 5 elemen penilaian. Elemen penilaian pertama adalah gang lurus dengan bobot 0,05 dan skor yang kami berikan bagus. Alasan kami memberikan skor bagus karena penataan gang lurus sudah sesuai dengan tata letak serta tidak terdapat gang yang berkelok-kelok. Kemudian elemen penilaian kedua adalah pemekaian ruang maksimum dengan bobot 0,04. Pada elemen ini kami memberi skor 2 sehingga diperoleh hasil 0,08. Hal ini dikarenakan masih adanya ruang kosong yang ditadak digunakan secara maksimal pada industri pembuatan kerupuk tersebut. Elemen penilaian ketiga adalah ruang penyimpanan mencukupi dengan bobot 0,05. Skor yang kami berikan pada elemen penilaian ruang penyimpanan mencukupi adalah bagus. Hal ini dikarenakan seluruh bahan mentah, bahan setengah jadi maupun bahan setengah jadi dapat disimpan pada lokasi yang mencukupi. Elemen penilaian keempat adalah ruang antar peralatan mencukupi dengan bobot 0,05 dan kami memberikan skor sebanyak 2. Kami menilai ruang antar peralatan kurang mencukupi karena penempatan mesin yang terlalu dekat dengan tembok sehingga pada saat dilakukan proses pembersihan sangat sulit untuk dilakukan. Apabila akan melakukan proses pembersihan diperlukan tenaga ekstra untuk menggeser mesin agar bagian yang dekat dengan tombok dapat dijangkau untuk dibersihkan sampai bersi. Kemudian elemen penilaian kelima adalah diperlukan perluasan dengan bobot 0,03 dan kami memberikan skor 2 sehingga diperoleh hasil 0,06. Alasan kami memberi skor kurang karena pada industri pembuatan kerupuk tersebut tidak memerlukan perluasan lahan atau lokasi. Hal ini dikarenakan lokasi industri yang padat penduduk dan ditengah kota sehingga untuk melakukan perluasan sangat sulit dilakukan, ditambah harga tanah untuk setiap meternya untuk wilayah perkotaan saat ini sangat mahal. Sehingga diperlukan biaya tambahan yang cukup besar untuk melakukan perluasan. Selain itu, industri kerupuk ini lokasinya sudah luas

dan untuk ukuran lokasi saat ini produsen sudah mampu memenuhi kebutuhan konsumen setiap harinya. Kriteria penilaian keempat adalah proses produksi dengan 6 elemen penilaian. Elemen penilaian pertama adalah operasi pertama dekat dengan penerimaan dengan bobot 0,04. Pada elemen tersebut kami memberi nilai sangat bagus karena lokasi penerimaan bahan dekat dengan operasi pertama, sehingga proses yang dilakukan berdakatan dan dapat meminimaliasir waktu dan tenaga untuk kegiatan transportasi. Elemen penilaian keddua adalah operasi terakhir dekat dengan pengiriman dengan bobot 0,04. Skor yang kami berikan pada elemen ini adalah bagus sehingga hasil yang diperoleh adalah 0,12. Asalan kami memberikan nilai 3 adalah setelah proses penggorengan, kerupuk dimasukkan kedalam rombong dan plastik besar. Kerupuk yang sudah dibungkus dengan plastik besar maupun rombong sudah siap untuk dikirim atau dipasarkan. Elemen penilaian ketiga adalah penyimpanan di tempat distribusi dengan bobot 0,03 dan skor 3. Proses penyimpanan dilakukan didalam plastik besar atau rombong. Penyimpanan dilakukan untuk menghindari kerenyahan kerupuk dapat berkurang pada saat proses pendistribusian. Elemen penilaian keempat adalah bahan setengah jadi menjadi minimum dengan bobot 0,03. Skor yang kami berikan pada elemen penilaian ini adalah 2, karena kapasitas penyimpanan bahan setengah jadi yang cukup banyak dan tidak ada sistem penanggalan pada proses penyimpanan bahan setengah jadi. Sehingga bahan setengah jadi yang lama dicampur dengan bahan setengah jadi yang baru, dan lokasinya dibawah sendiri bahan setengah jadi yang lama dan yang dibagian atas adalah bahan setengah jadi yang baru. Padahal proses pengambilan bahan setengah jadi dilakukakn dari atas ke bawah, bukan dari bawah ke atas. Apabila bahan setengah jadi yang lama tidak segera diambil, maka bahan setengah jadi dapat berjamur, lembab atau kadaluarsa. Hal ini dikarenakan umur simpan bahan setengah jadi hanya 1 tahun saja. Usia bahan setengah jadi yang pendek, maka diperlukannya penanggalan pada penyimpanan kerupuk sehingga proses selanjutnya akan diambil berdasarkan produkyang siap diolah dan mengurangi terjadi produk yang kadaluarsa sebelum dijual. Elemen penilaian kelima adaha waktu produksi total hampir seluruhnya merupakan waktu pemrosesan dengan bobot 0,03. Pada elemen ini kami memberikan skor bagus, karena seluruh waktu produksi merupakan waktu pemrosesan. Kemudian elemen keenam adalah penempatan bagian penerimaan dan pengiriman yang pantas dengan bobot 0,02. Skor yang kami berikan pada elemen ini adalah 3 sehingga diperoleh hasil 0,06. Alasan kami memberikan skor bagus karena lokasi penempatan pada bagian penerimaan dekat dengan stasiun kerja pertama dan lokasi pengiriman dekat dengan stasiun kerja terakhir.

Kriteria penilaian terakhir adalah lain-lain dengan 3 elemen penilaian saja. Elemen penilaian pertama adalah pelayanan pekerja memadai dengan bobot 0,02. Pada elemen ini kami memberikan skor 3 sehingga hasil yang diperoleh adalah 0,06. Alasan kami memberikan skor bagus karena seluruh karyawan mendapatkan fasilitas yang memadai dari pemilik industri kerupuk tersebut. Fasilitas yang didapatkan karyawan berupa kamar mandi yang bersih, mesh untuk pekerja yang berasal dari luar kota, kemudian makanan yang disediakan oleh pemilik industri kerupuk tersebut. Elemen penilaian kedua adalah pengendalian kebisingan, kotoran, debu dsb dengan bobot 0,02. Skor yang kami berikan pada elemen ini adalah 1 sehingga hasil yang diperoleh adalah 0,02. Hal ini disebabkan sebagian peralatan yang jarang dibersihkan karena peralatan digunakan setiap hari. Apabila dilakukan pembersihan peralatan maka dapat mengganggu proses produksi pada saat itu. Elemen yang terakhir adalah pembuangan bahan sisa minimum dengan bobot 0,02. Kami memberikan skor 2 sehingga hasil yang diperoleh adalah 0,04. Alasan kami memberikan skor kurang dikarenakan masih banyaknya bahan sisa dari pembuatan kerupuk tersebut.

BAB V KESIMPULAN

Berdasarkan praktikum acara 1 yang berjudul Penilaian Denah dan Tata Letak awal, praktikan mampu : 1. Menggambarkan tata letak awal industri dalam bentuk denah yang ada pada hasil

praktikum dengan skala yang telah ditentukan yaitu 1:100. 2. Melakukan penilaian menggunakan tabel skor. Pemberian skor dilakukan pada masingmasing tata letak sesuai dengan kriteria tata letak yang baik. Hasil yang didapat untuk penilaian tata letak adalah 2,43 berdasarkan penjumlahan bobot dikalikan dengan skor pada setiap kriteria penilaian. 3. Mendeskripsikan kondisi umum objek kajian yang belum sepenuhnya masuk dalam kriteria tata letak yang baik. Terutama pada pengendalian kebisingan, kotoran, dan debu, hal ini belum dikendalikan dengan baik.

DAFTAR PUSTAKA

Anonim.

2013.

Tata

Letak

Fasilitas

dan

Ruang

Lingkupnya.

Dalam

http://library.binus.ac.id/ecolls/ethesis/bab2/2007-3-00465-ti%20bab%202.pdf. Diakses pada tanggal 13 Maret 2013 pukul 17.32 WIB. Anonim. 2013. Mengkomunikasikan Gambar Denah, Potongan, Tampak dan DetailL Bangunan. Dalam http://file.upi.edu/Direktori/FPTK/JUR._PEND._TEKNIK_

ARSITEKTUR/197106071998021-ERNA_KRISNANTO/Menkomunikasikan gambar_tampak_dan_potongan.pdf. Diakses pada tanggal 8 Maret 2013 pukul 19.05 WIB. K. Susanta, Gatut dan Danang Kusjuliadi P..2007. Cara Praktis Menghitung Kebutuhan Material Rumah. Bogor: Penebar Swadaya. Manek, N J . 2001. Comprehensive Industrial Engineering .Laxmi Publications. New Delhi. Meyers, Fred E.. 2005. Manufacturing Facilities Design ang Material Handling, 3rd Edition. Prentice Hall. USA. Rainbow. 2010. Perancangan Tata Letak. Dalam http://digilib.ittelkom.ac.id/index.php ?option=com_content&viewarticle&id=670:tataletak&catid=25:industri&Itemid=14. Diakses pada tanggal 8 Maret 2013 pukul 20.05 WIB. Tjahjadi, Sunarto. 2002. Data Arsitek. Jakarta: Erlangga. Wignojoesoebroto, sritomo. 2009. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan Edisi 3. Surabaya: Penerbit Guna Swadaya. Yulianto,Widi. 2003. Aplikasi AutoCAD 2002 untuk Pemetaan dan SIG. Jakarta: PT Elex Media Komputindo. Zimmerer, Thomas W., dkk. 2008. Essentials of Entrepreneurship and Small Business Management, 5th ed. Pearson Education, Inc. New Jersey.