Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Sektor migas merupakan penyumbang utama dalam Anggaran Pendapatan dan Belanja Negara (APBN). Saat ini Indonesia memiliki 2 kilang LNG, yaitu masing-masing 6 train di Aceh Utara yang dikenal dengan nama PT. Arun NGL dan 8 train di Bontang yang dikenal dengan nama PT. Badak. LNG adalah singkatan dari Liquefied Natural Gas. Prinsip utama dari pencairan ini adalah menurunkan suhu gas dari -30C menjadi -157,8C yang disebut dengan proses cryogenic temperature. Tujuan pencairan gas ini adalah mengecilkan volumenya menjadi 1:630 sehingga dapat meningkatkan efisiensi pengangkutan maupun penyimpanan. 1.2 Tujuan Pelaksanaan Kerja Praktek Tujuan dari pelaksanaan Kerja Praktek ini agar penulis dapat mengetahui dan mengaplikasikan ilmu yang telah diperoleh selama mengikuti perkuliahan di Jurusan Teknik Kimia Unsyiah yang kemudian dapat diterapkan di dalam lingkungan pabrik. Selama melaksanaan Kerja Praktek di PT. Arun NGL,

penulis juga diperkenalkan tentang pentingnya safety dan disiplin waktu dalam melaksanakan tugas, dimana pengalaman tersebut nantinya akan menjadi bekal berharga bagi penulis dalam menghadapi dunia kerja & dalam kehidupan seharihari. 1.3 Uraian Umum 1.3.1 Sejarah Singkat PT. Arun NGL Arun, desa kecil di kecamatan Syamtalira yang berlokasi 30 km di sebelah timur Lhokseumawe, dimana pada tahun 1971 ditemukannya sumur pertama cadangan gas alam oleh kontraktor bagi hasil PERTAMINA yaitu Mobil Oil Indonesia Inc. Oleh sebab itu, nama desa kecil ini diabadikan sebagai kilang gas alam cair yang sudah terkenal di dunia internasional dengan nama PT. Arun NGL.
M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

Gambar 1.1 Peta Lokasi Kilang PT. Arun LNG Plant. (Sumber : Google Earth, 2013) Pada saat itu diperkirakan cadangan gas alam Arun dapat menyuplai 6 train plant LNG selama 20 tahun. Atas kemampuan ini PERTAMINA dan Mobil Oil Indonesia Inc. mulai mengembangkan program produksi, pencairan, pengiriman dan penjualan LNG. Maka dari itu direncanakan pembangunan pabrik kilang LNG yaitu menggunakan sistem perusahaan persero dengan sistem pembagian saham operasi sebagai berikut : Pertamina Mobil Oil Indonesia Inc Japan Indonesia LNG Company (JILCO) 55% 30% 15%

Tetapi dengan perjanjian semua aset yang dimiliki oleh PT. Arun NGL merupakan milik PERTAMINA. Kilang LNG Arun meliputi daerah seluas 271 ha, terletak di Blang Lancang Lhokseumawe, yang berjarak 30 km dari ladang gas Arun di Lhoksukon. Pada saat itu diperkirakan terdapat cadangan gas alam yang terletak diantara celah-celah batu kapur sebanyak 17 trilyun cuft yang terbentang pada daerah yang berukuran panjang 18,5 x 5 km2 dan mempunyai kedalaman 2885 m dengan tekanan sebesar 499 kg/cm2 dengan temperatur 177oC. Ladang gas PT. Arun NGL dibagi menjadi 4 stasiun pengumpul yang disebut cluster, yang masing-masing mempunyai luas 6 ha, ditambah dengan fasilitas

M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

pengontrol dan bangunan lainnya yang disebut point A, melalui dua buah train pemisah yang dipasang di setiap cluster. Hidrokarbon tersebut dapat dipisahkan menjadi kondensat dan gas yang dialirkan ke sentral pemipaan, baru kemudian dialirkan ke pabrik pencairan gas alam (kilang Arun). Gas dan kondensat dipisahkan di ladang Arun, gas dialirkan melalui pipa 42 in sedangkan kondensat dialirkan melalui pipa 20 in.

Gambar 1.2 Kilang PT. Arun LNG (Arun System Course, 1988) 1.3.2 Perkembangan PT. Arun NGL Kilang Arun yang luasnya 92,5 km2 dibagi menjadi 4 stasiun pengumpul dengan luas masing-masing sekitar 6 ha, dengan jumlah train pencairan gas alam sebanyak 6 train dengan produksi 57.000 m3 LNG per hari. Keenam train ini dibangun secara bertahap. Tahapan pembangunan dan awal beroperasi masingmasing train dibagi menjadi 3, yaitu : 1. Arun Project I Proyek ini meliputi pembangunan train 1, 2, dan 3 yang dibangun oleh kontraktor utama Bechtel Inc. Pembangunannya dimulai awal tahun 1974 dan selesai akhir tahun 1978. Pengapalan LNG pertama pada proyek ini dilakukan pada 4 Oktober 1978 dengan tujuan Jepang bagian barat. 2. Arun Project II Proyek ini merupakan pengembangan dari Arun Project I yang meliputi pembangunan train 4 dan 5 yang dilakukan oleh kontraktor utama Chiyoda
M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

Chemical Engineering Corp. bekerja sama dengan Mitsubishi Corp. dan PT. Purna Bina Indonesia. Proyek ini dikonstruksikan awal Februari 1982 dan selesai pada akhir tahun 1983. Pengapalan perdananya dilakukan pada Desember 1983. 3. Arun Project III Proyek ini juga pengembangan dari proyek-proyek Arun sebelumnya. Proyek ini membangun 6 train yang dilakukan oleh kontraktor utama JGC (Japan Gas Corporation) yang dimulai awal November 1984 dan selesai November 1986. Proyek ini merupakan realisasi kontrak jual dengan Korea Selatan. Pada 21 Oktober 1986 dilakukan pengapalan pertama LNG ke Korea Selatan. Pada awal beroperasinya kilang Arun hanya memproduksi LNG yang mengandung komponen dominan metana (CH4) dan sedikit etana (C2H6) serta fraksi berat lainnya yang dimanfaatkan sebagai media pendingin kilang. Dihasilkan pula kondensat yang merupakan hasil samping dari pengolahan fraksi berat pada gas alam yang meliputi proses dalam produksi LNG. Sebagai langkah perluasan produksi dan pengembangan usaha, PT. Arun NGL melakukan diversifikasi produk dengan memanfaatkan unsur-unsur propana (C3H8) dan butana (C4H10) yang mempunyai nilai lebih tinggi dibandingkan dengan nilai jual kondensat yang merupakan hasil dari penggabungan kedua unsur tersebut sehingga diharapkan dapat menambah hasil devisa negara disamping produksi utama. Lalu dilakukan studi dan penelitian terhadap kilang dan komposisi gas alam agar diversifikasi produk yang dilakukan tidak mengganggu mutu dan jumlah produksi LNG serta suplai media pendingin untuk kilang. Dengan hasil penelitian yang positif maka dibuat master plant pembangunan kilang LPG antara pertamina dengan para konsumen dari Jepang pada 15 Juli 1986. Pembangunan kilang LPG dimulai pada 24 Februari 1987 berdasarkan kontrak yang telah disepakati Pertamina dengan JGC sebagai kontraktor utama dibawah supervisi PLLP (Pertamina LNG-LPG project) dan pembangunannya tetap berdampingan dengan kilang LNG yang sudah ada, dimana pembangunan dilakukan dalam tiga (3) tahap. Pembangunan tahap pertama dimulai akhir Februari 1987 dan selesai pada Maret 1988. Tahap kedua selesai pada Oktober

M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

1988 dan tahap ketiga selesai pada Desember 1988. Pengapalan pertama produk LPG (Liquefied Petroleum Gas) dilakukan pada 2 Agustus 1988 ke negara tujuan Jepang. Namun sejak 1999, PT. Arun NGL tidak lagi memproduksi LPG, disebabkan karena jumlah cadangan gas alam yang semakin menurun. Sebagai upaya mempertahankan produksi maka diupayakan pencairan sumber gas baru seperti North Sumatera Offshore (NSO). 1.3.3 Sejarah Singkat Berdirinya NSO Plant Pada tahun 1972 ditemukan salah satu sumber gas alam lepas pantai di ladang NSO yang terletak di Selat Malaka 107,6 km (68 mil) dari lokasi kilang PT. Arun Blang Lancang. Ladang gas alam NSO yang luasnya 27.500 ha ini berada pada kedalaman laut 350 ft (106,68 m). Selanjutnya pada tahun 1998 dilakukan pembangunan proyek NSO A yang meliputi unit pengolahan gas guna memenuhi spesifikasi bahan baku yang sesuai dengan persyaratan proses pencairan gas alam yang sudah ada di kilang Arun. Fasilitas ini dibangun untuk mengolah 450 MMSCFD (Mega Million Standard Cubic Feet Per Day) gas alam dari platform offshore sebagai tambahan bahan baku gas alam dari ladang Arun di Lhoksukon yang semakin berkurang. Hal ini dilakukan mengingat komposisi gas alam dari NSO mengandung kadar CO2 dan H2S yang sangat tinggi masing-masing sekitar 33% CO2 dan 1,5% H2S. Mengingat kadar H2S yang sangat tinggi dalam gas umpan dari ladang NSO maka perlu digunakan teknologi terbaik yang tersedia saat ini dan biasa disebut Best Available Control Teknologi (BACT) agar tidak menimbulkan pencemaran. 1.3.4 Orientasi LNG Plant site Masing-masing train pencairan gas alam tersebut mengelola 282 MMSCFD gas untuk menghasilkan 9.500 m3/hari LNG pada 100% kapasitas desain. Namun demikian dengan beberapa modifikasi dari jalur Plant site dan Plant test, maka masing-masing train mampu beroperasi dan menghasilkan ratarata pada kapasitas 115% 117%. Kilang LNG Arun, yang dilengkapi dengan dua buah dermaga pemuatan LNG untuk kapasitas kapal 95.000 DWT (Death Weight Ton) kapal LNG, serta dibuat dengan kedalaman 14 meter yang diukur pada saat
M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

air surut agar dapat dimasuki oleh kapal-kapal baik LNG ataupun LPG, sedangkan untuk kondensat dilengkapi dengan dua buah sarana pemuatan yaitu dengan: 1. Single Point Mooring (SPM) untuk kapasitas kapal 40.000 280.000 DWT. 2. Multi Buoy Mooring (MBM) untuk kapasitas kapal 30.000 100.000 DWT. LNG yang dihasilkan oleh PT. Arun NGL sampai saat ini diekspor ke Korea Selatan dan Jepang. Di negara konsumen tersebut LNG diubah menjadi gas dengan sistem pemanasan air laut yang kemudian digunakan untuk bahan bakar industri-industri berat dan untuk keperluan rumah tangga. Keuntungan atau kelebihan daripada gas ini adalah karena sifatnya yang hampir tidak menimbulkan polusi udara, tidak beracun, aman dan beratnya lebih ringan dari udara, serta mempunyai nilai bakar yang tinggi. Sejak dioperasikannya kilang gas alam PT. Arun NGL pada 1977, produk utama yang dihasilkan adalah gas alam cair (LNG) yang mengandung unsur-unsur hidrokarbon yaitu CH4 (metana), C2H6 (etana), C3H8 (propana) dan sedikit C4H10 (butana). Sedangkan unsur-unsur yang lebih berat C5+ diproduksi menjadi kondensat (Arun System Course, 1988). Jumlah LNG yang di produksi saat ini adalah 5.000 m3 /hari. Sejak awal tahun 2001, train 1 tidak beroperasi lagi, pada tahun 2003 train 2 tidak beroperasi lagi, dan pada tahun 2006 train 6 juga tidak beroperasi lagi. 1.4 Struktur Organisasi PT. Arun NGL PT. Arun NGL pada saat ini masih dalam proses perubahan yakni proses restrukturisasi organisasi melalui Work Process Re-engineering. Pada saat ini program perubahan itu memasuki fase pemeliharaan dan pemantapan. Pelaksanaan perubahan terhadap organisasi yang lama melibatkan pihak-pihak yang terkait seperti Cambridge Management Consulting, konsultan yang ditunjuk PT. Arun NGL Change Management Team, anggota manajemen PT. Arun NGL (Manager and Section Head), Task Force. Sebelum organisasi baru

dikembangkan mereka menetapkan prinsip-prinsip pengembangan organisasi baru. Pengembangan organisasi baru tersebut bertujuan untuk penyederhanaan proses kerja.

M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

Pimpinan tertinggi organisasi PT. Arun adalah President Director (PD) yang berkantor di Jakarta. Sedangkan PT. Arun NGL Plant site dipimpin oleh Vice President Director (VPD). VPD PT. Arun NGL melapor kepada PD. VPD PT. Arun NGL membawahi tiga divisi dan tiga seksi, yaitu : 1. Production Division. 2. Plant Support Division. 3. Service and Development Division. 4. Public Relation Section 5. Finance and Accounting Section 6. General Audit Section

STRUKTUR ORGANISASI PLANT SITE PT. ARUN NGL

President Director

Vice President Director

Production Division Manager

Public Relation

Finance & Accounting supt

General Auditor

Plant Support Division manger

Services & Development Division Manager

Operation Coordinator LNG

Operation and SHE Advisor Secretary

Plant Reliability Engineering Advisor Secretary Secretary

Operation Shift Superintendent

Staff Engineer

Human Resources Superintendent

LNG Process Superintendent

Supply Chain Superintendent

Strategic Planning & Asset Optimization Superintendent Fac. Serv. & Security Superintendent

Sulphur Recovery Unit Superintendent

Maint. Planning & Constr. Superintendent

Offplot & Marine Superintendent

Plant Area Maint. Superintendent

Yayasan Kesehatan Arun

Fire & S.H.E Superintendent

Technical & Eng. Serv. Superintendent

Yayasan Pendidikan Arun

Gambar 1.3 Struktur Organisasi PT. ARUN NGL Lhokseumawe. (Sumber: Production Division Administration) 1.4.1 Production Division Tugas utama Divisi Production adalah untuk mengelola gas alam menjadi gas alam cair (LNG), merencanakan produk LNG dan kondensat, menyimpan

M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

LNG dan kondensat, mengapalkan ke tujuan serta mencegah terjadinya kerugian perusahaan. Divisi ini membawahi lima seksi, yaitu : 1. Seksi Operation Shift 2. Seksi LNG 3. Seksi NSO 4. Seksi FSHE (Fire and Safety Health Environmental) 5. Seksi Off Plot & Marine 1.4.2 Plant Support Division Divisi ini bertanggung jawab melakukan pemeliharaan sarana dan prasarana kerja yang terkait dengan pemrosesan gas alam cair (LNG) dan kehidupan keluarga diperumahan perusahaan. Divisi ini membawahi : 1. Staff Engineer 2. Seksi Supply Chain 3. Seksi Maintenance Planning & Construction 4. Seksi Plant Area Maintenance 5. Seksi Technical and Engineering Services 1.4.3 Service and Development Division Divisi ini mengemban tugas utama untuk memberikan pelayanan dalam bidang kepegawaian, fasilitas, sarana dan prasarana kerja. Divisi ini bertugas mendukung pelaksanaan tugas divisi lain dengan menyediakan sumber daya yang diperlukan. Divisi ini membawahi : 1. Seksi HRD (Human Resources Development) 2. Seksi Strategic Planning & Asset Optimization 3. Seksi Legal Fac. Service & Security 4. Yayasan Kesehatan arun 5. Yayasan Pendidikan Arun 1.4.4 Public Relation Section Seksi ini bertugas menangani hal-hal yang berhubungan dengan kepentingan masyarakat, seksi ini berkomunikasi dengan kebijakan dan kegiatan

M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

PT. Arun NGL kepada masyarakat melalui media cetak dan elektronik. Seksi ini juga menangani tamu-tamu perusahaan yang berkunjung ke PT. Arun NGL. 1.4.5 Finance and Accounting Section Seksi ini bertugas menangani administrasi keuangan perusahaan seperti membayar invoce, gaji pegawai, bonus serta tunjangan-tunjangan. Seksi ini juga menangani pembayar pajak perusahaan pegawai. Pajak pegawai dipotong langsung dari gaji bulanan, seksi ini juga membuat laporan keuangan setiap bulan dan pada akhir tahun. 1.4.6 Continous Improvement Team (CIT) Group Group ini pada mulanya sebagai sarana koordinasi dalam membentuk reengineering permasalahan yang ditujukan untuk mengevaluasi sejauh mana organisasi telah berjalan atau harus dilakukan perubahan sesuai dengan koordinasi permasalahan. Group ini juga mengevaluasi peraturan perusahaan yang dirasa perlu disesuaikan kembali dengan kondisi yang ada karena beberapa peraturan lama yang dimasukkan sudah tidak diperlukan lagi akibat dihapuskannya beberapa kebijakan di organisasi PT. Arun NGL. 1.4.7 General Audit Section Secara struktur organisasi General Audit di bawah President Director, tetapi karena General Audit berkantor di Plant Site maka secara pelaporan dan pengawasan tetap dibawah VPD (Vice President Director). Seksi ini bertugasnya memeriksa aliran keuangan dan kewajaran dalam pemakaian setiap aset atau harta benda milik perusahaan yang dipakai untuk keperluan administrasi di kantor PT. Arun NGL.

M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

BAB II URAIAN PROSES

2.1

Liquefied Natural Gas (LNG) dan Kondensat Pada awalnya, pemakaian gas alam sebagai sumber energi masih belum

mendapat perhatian karena kesulitan dalam pengangkutan dan penyimpanan. Disamping itu gas alam yang dihasilkan juga sulit untuk diangkut ke tempattempat terpencil dan jauh, tapi seiring dengan kemajuan teknologi, kendala tersebut dapat diatasi dengan proses liquefaction dan LNG shipping. Beberapa kelebihan yang dimiliki oleh LNG adalah: - Sifatnya yang hampir tidak mengakibatkan polusi udara - Tidak beracun - Aman - Lebih ringan dari udara - Mempunyai nilai bakar tinggi Batasan komposisi dari LNG didominasi oleh CH4 (metana) dan sedikit C2H6 (etana) dan C3H8 (propana). Adapun komposisi feed gas yang akan diproses menjadi LNG dapat dilihat pada Tabel 2.1. Tabel 2.1 Komposisi Feed Gas Feed Gas To Train (% Feed Gas To Plant (% Mol) Mol) N2 0.372 0.335 C1 71.279 71.378 CO2 20.108 20.276 C2 4.697 4.629 C3 1.741 1.711 i - C4H10 0.458 0.455 n - C4H10 0.548 0.541 i C5H12 0.276 0.272 n C5H12 0.168 0.165 + nC6 0.353 0.238 Total 100.0 100.0 Sumber: Production Division Laboratory, PT. Arun NGL (4 April 2013) Komposisi

M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

10

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

Di samping LNG, PT. Arun NGL juga menghasilkan kondensat sebagai produk samping yang merupakan fraksi-fraksi hidrokarbon berat yang terikut bersama-sama gas alam dari sumber ladang gas Arun. Kondensat yang diproduksi harus mempunyai persyaratan dan spesifikasi yang telah ditentukan yaitu mempunyai RVP (Rate Vapor Pressure) maksimum 13 psi pada temperatur 100C dengan specific gravity 0,760 (54API). Produk kondensat umumnya diekspor ke negara-negara seperti Jepang, Singapura, Amerika, Australia, Perancis dan Selandia Baru. Di negara-negara tersebut, kondensat digunakan sebagai bahan baku industri petrokimia yang berguna sebagai penghasil polimer, plastik, pelarut dan sebagainya atau dapat juga diolah kembali pada kilang minyak untuk dijadikan bahan bakar minyak. 2.2 Proses LNG PT. Arun NGL mengolah gas alam dari lapangan Exxon Mobil, yang berasal dari dua lapangan gas alam yang berlokasi Onshore serta Offshore. Lapangan onshore disebut dengan Arun Field berlokasi di Lhoksukon 30 km dari pabrik LNG. Lapangan gas Offshore dinamakan anjungan NSO (North Sumatra Offshore) yang berlokasi sekitar 107,6 km dari kilang PT. Arun NGL. Umpan gas alam dan un-stabilized kondensat dikirim ke kilang Arun melalui sistem pemipaan terpisah. Jalur pipa 42 inci membawa umpan gas alam dan jalur pipa 20 inci membawa umpan un-stabilized kondensat. Feed gas alam mengalir ke drum pemisah atau disebut dengan first stage flash drum dengan tekanan 43 kg/cm2 dan temperatur 43C. First stage flash drum ini berfungsi untuk memisahkan gas dan kondensat. Hidrokarbon ringan (gas) selanjutnya dialirkan ke proses II unit pemurnian gas (gas treating unit), dimana gas-gas pengotor seperti Merkuri (Hg), Karbondioksida (CO2), dan Hidrogen Sulfida (H2S) akan dipisahkan dari umpan gas. Gas alam yang sudah bersih dari pengotor selanjutnya mengalir ke unit pencairan gas, pendinginan awal dengan pendingin propana di scrub tower untuk memisahkan gas, dimana akan terjadi proses dehidrasi untuk memisahkan uap air dari umpan hidrokarbon berat dari gas. Kemudian gas alam dicairkan pada alat

M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

11

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

pendingin campuran atau disebut Multi Component Refrigerant (MCR). LNG selanjutnya dipompa ke tangki penyimpanan dan siap untuk dikapalkan. Sementara hidrokarbon berat (kondensat) yang terdapat dibagian bawah drum pemisah bergabung dengan condensate feed dari Point-A dan condensate yang datang dari NSO, selanjutnya dikirim ke unit 20B (tidak melewati first stage flash drum D-2001 A/B/C/D) untuk proses penstabilan dan pengumpulan kondensat atau disebut dengan second stage flash drum untuk pengolahan lebih lanjut. Berdasarkan hasil studi secara kontinyu yang dilakukan oleh Technical Engineer dan Operation, ketika condensate feed masuk ke unit 20B sudah ada indikasi penurunan secara bertahap, maka Technical mulai mengantisipasinya, dimana tindakan yang diambil adalah diatur kembali ke kondisi operasi, terutama flow, pressure dan temperature yang disesuaikan dengan condensate feed yang tersedia, dengan cara melakukan modifikasi dan meng-off-line sebagian equipment dan piping system yang tidak diperlukan lagi. Pada saat proyek ReBOG dikerjakan, sistem yang dimatikan adalah booster compressor KM-2501, Condensate Stabilizer Column serta mengalihkan aliran yang masuk ke D-2002 A/B dari aliran paralel ke aliran seri. Setelah dilakukan modifikasi dan isolating system secara bertahap, equipment yang masih difungsikan sampai sekarang adalah D-2002 A/B system (D-2002 A online sedang D-2002 B stand-by), fin fan dan line-nya, coolers E-2003/E-2007 system. Kondensat dari first stage flash drum masuk ke second stage flash drum melalui bagian puncak. Proses pemisahan disini sama prinsipnya dengan first stage flash drum, hanya tekanan operasinya yang berbeda. Gas yang dipisahkan dari kondensat keluar dari puncak second stage flash drum mengalir melalui pipa 8 in, dan dikirim ke Unit 75. Sedangkan kondensat keluar dari bagian dasar drum dan dialirkan ke Condensate Rundown Tank F-2101. Debutanizer bottom produck (condensate feed) dari unit 52 dengan flow rate rata-rata 3.800 bbls/d, tekanan 7,5 kg/cm2 dan suhu 32,9C dialirkan ke inlet E-2003AB/E-2007AB dan bergabung dengan aliran kondensat yang mengalir dari Condensate Rundown

M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

12

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

Tank, selanjutnya dialirkan ke tangki penyimpanan dan siap dikapalkan. Sedangkan gas dari first stage flash drum menuju proses II untuk pemurnian gas. 2.3 Stasiun Pengumpul (Cluster)

Di ladang gas alam, diinjeksikan gas ke dalam reservoir dengan tekanan 499 kg/cm2, sedangkan tekanan sebelum sampai Christmas Tree turun menjadi 254 kg/cm2 pada temperatur 132C. Pada kondisi ini gas dialirkan ke fin fan gas didinginkan sehingga temperatur menjadi 54C. Dari fin fan gas mengalir ke tube heat exchanger untuk memanaskan gas ke luar dari drum pemisah tingkat pertama dan sekaligus untuk mendinginkan gas hingga temperatur 48C dengan tekanan tetap 141 kg/cm2. Selanjutnya gas mengalir melalui sebuah press control valve untuk mengatur tekanan di dalam separator. Di control valve tekanan dan temperatur turun kembali menjadi 83 kg/cm2 dan 25oC. Pada kondisi ini, fraksi berat akan mencapai titik embun sedangkan fraksi ringan tetap berupa gas. Dengan demikian terjadi pemisahan antara gas dan kondensat. Gas ini akan mengalir dari puncak drum pemisah tingkat pertama menuju gas to gas exchanger agar mencapai suhu 47C dan dialirkan ke pipe line control dengan memakai pipa 30 in. Sedangkan kondensat turun ke tingkat dua dan dihisap oleh pompa sentrifugal 8 tingkat untuk menaikkan tekanan menjadi 94 kg/cm2, lalu dialirkan ke pipe line control dengan pipa 12 in. Pipe line control berfungsi untuk menerima produksi dari tiap cluster dan mengalirkan ke point B. 2.4 Proses I Secara umum tugas dari proses I ini adalah sebagai berikut : 1. Menerima gas dan kondensat dari point A Lhoksukon dan gas alam dari ladang NSO. 2. Menjaga kestabilan penyediaan gas ke proses selanjutnya untuk bahan pembuatan LNG. 3. Mensuplai gas ke PT. PIM. 4. Menyiapkan bahan-bahan untuk Multi Component Refrigerant (MCR).

M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

13

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

Pada proses ini meliputi unit 17 (unit perpipaan gas), unit 18 (unit perpipaan kondensat), unit 19 (unit perpipaan gas untuk suplai ke pabrik PIM), unit 20A (inlet facilities), unit 20B (unit penstabilan kondensat), unit 25 (unit feed booster compressor), dan unit fraksinasi. 2.4.1 Sistem Fasilitas Masukan (Inlet Facilities) Fasilitas masukan menerima gas dan kondensat mentah dari ladang gas, mengalirkan gas mentah untuk industri pupuk (unit 19) dan melakukan pemisahan awal gas dan kondensat untuk proses lebih lanjut. Gas dan kondensat dialirkan dari point A ke point B melalui dua pipa paralel, yaitu unit 17 dan unit 18. Unit 17 adalah pipa gas alam 42 in. yang membawa gas umpan dari ladang Arun ke kilang LNG. Unit 17 juga termasuk sistem penerima pig scraper. Secara periodik, pig mekanis digunakan untuk menggarut saluran pipa dari point A ke point B. Alat ini mengangkat sisa-sisa peninggalan atau cairan yang berkumpul di bagian yang rendah di sepanjang pipa yang dapat menahan aliran dalam saluran pipa. Pembersihan saluran pipa dengan menggunakan pig scrapper ini dilakukan tiap bulan sebanyak 1-2 kali. Unit 18 adalah saluran pipa 20 in yang membawa umpan kondensat tidak stabil dari point A ke point B. Saluran pipa kondensat paralel dengan saluran pipa gas dan sebagaimana unit 17, mempunyai sistem penerima pig scraper. Unit 19 terdiri dari saluran pipa gas yang membawa gas dari point A ke pabrik pupuk dan sebuah bejana yang memisahkan segala cairan dari umpan gas. Umpan gas dan umpan kondensat dikombinasikan tepat sebelum memasuki 4 inlet pemisah gas dalam unit 20A yang dikenal sebagai first stage flash drums. Di dalam pemisah, campuran antara umpan gas dan cairan kondensat yang memisahkan dalam sekejap hidrokarbon ringan dan berat ke dalam uap sebagai produk atas dan cairan kondensat sebagai produk bawah. 2.4.2 Sistem penstabilan kondensat (Condensate recovery) Umpan kondensat tidak stabil dari unit 20A mengalir ke unit 20B ke dalam second stage flash drums. Kondensat diizinkan untuk sekali lagi dipisahkan dalam tekanan rendah. Uap produk atas ini dialirkan ke unit 75 (sistem bahan
M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

14

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

bakar gas) melalui pipa 8 in., tekanannya di kontrol oleh pressure control system PT/PIC/PV-2014 yang di set pada 4,5 kg/cm2, tekanan vapor ini juga dimanfaatkan untuk mengaliri kondensat dan menjaga kestabilan tekanan di dalam drum. Selanjutnya kondensat dialirkan ke Condensate Rundown Tank F-2101. Debutanizer bottom product (condensate feed) dari unit 52 dengan flow rate ratarata 3.800 bbls/d, tekanan 7,5 kg/cm2 dan suhu 32,9C dialirkan ke inlet E2003AB/E-2007AB dan bergabung dengan aliran kondensat yang mengalir dari Condensate Rundown Tank, selanjutnya dialirkan ke tangki penyimpanan dan siap dikapalkan. Kondensat yang diproduksi di Unit 20B harus memenuhi

persyaratan/spesifikasi yang ditentukan, yaitu mempunyai RVP (Reid Vapor Pressure) maximum 13 Psia pada suhu 100F (37,8C) dengan SG 0,75 (57 API). 2.4.3 Sistem Fraksinasi (Persiapan Refrigerant) Fungsi unit 51 dan 52 adalah sama, jadi dapat digambarkan dengan menjelaskan salah satu unit saja. Saat ini unit 52 dalam operasional sedang unit 52 stand-by. Sistem persiapan refrigerant (unit 5X) menggunakan tiga kolom fraksinasi dan sistem refrigerasi propana untuk menghasilkan sejumlah produk. Unit 5X menerima umpan dari produk bawah scrub tower. Dalam pengolahan gas menjadi LNG diperlukan suatu komponen yang disebut MCR yang terdiri dari Nitrogen 2,0%, Metana 40,1%, Etana 47,0%, Propana 10,9%. Unit 52 berfungsi untuk memisahkan bahan-bahan yang didapat dari produk bawah scrub tower unit 4X dan ditambah dengan fraksi hidrokarbon berat yang berasal dari bottom deethanizer unit 5U LPG menjadi komponen-komponen etana, propana, butana, dan fraksi yang lebih berat berdasarkan perbedaan titik didihnya. Unit 52 yang biasa disebut Refrigerant Preparation Unit mempunyai tugas sebagai berikut :

M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

15

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

Menfraksinasikan hidrokarbon liquid untuk mendapatkan komponen (fraksifraksi) yang diinginkan.

Menyediakan media pendingin untuk MCR make-up yang akan digunakan di train, seperti etana dan propana.

Mengirim kembali excess atau kelebihan ethana, propana untuk re-injection ke Main Heat Exchanger E-4X18 di tiap train (saat ini hanya train 5) dimana pengirimannya dialirkan setelah didinginkan terlebih dahulu.

Mengirim butane liquid sebagai butane recycle ke unit 4X (D-4X11) untuk menjaga suhu di puncak scrub tower di setiap train, disamping itu diperlukan untuk menjaga nilai BTU dalam LNG.

Mengalirkan bottom product debuthanizer ke unit 20B setelah melalui fase pendinginan.

Menyiapkan propane liquid dan mengirim ke propane Spherical Tank D6201, yang digunakan untuk MCR make-up dan propane make-up di unit 4X.

Mengirim fraksi ringan (metana) ke HP fuel Gas line unit 75. Sistem deethanizer digunakan untuk mengekstrak dan memproduksi etana.

Etana overhead dari kolom deetanizer digunakan untuk reflux kolom deetanizer, umpan atau reinjeksi ke Main Heat Exchanger (MHE) dan untuk MCR make up. Produk bawah deetanizer diumpankan ke kolom depropanizer. Sistem depropanizer digunakan untuk mengekstrak dan memproduksi propana. Propana overhead dari kolom depropanizer digunakan untuk refluks kolom depropanizer, refrigerant make up dan reinjeksi propana ke MHE. Produk bawah depropanizer digunakan sebagai umpan untuk debutanizer. Sistem debutanizer digunakan untuk mengekstrak dan memproduksi butana, butana overhead dari kolom debutanizer digunakan untuk injeksi pada kondensat stabil dan reinjeksi ke MHE. Produk bawah debutanizer menjadi bagian dari produk kondensat yang distabilkan.

M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

16

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

2.5

Proses II dan Proses III Proses II dan proses III meliputi sistem pemurnian gas (gas treating

system) dan sistem pencairan (liquefaction). Diagram alir proses pencairan gas alam dapat dilihat pada Lampiran B.

2.5.1

Sistem Pemurnian Gas (Gas Treating System) Unit 30 ini berfungsi untuk memisahkan impurities (CO2, H2S, Hg dan

hidrokarbon berat) dari dalam feed gas. Merkuri diadsorpsi oleh karbon aktif yang diperkaya dengan sulfur dan membentuk HgS dalam carbon bed adsorber (mercury adsorber). CO2 dan H2S dihilangkan dengan proses absorbsi pada carbonate absorber dan dilanjutkan dengan DEA absorber (sistem ini dikenal dengan nama Benfield High Pure System).

CARBONATE STORAGE UNIT-63

DEA STORAGE UNIT-63

PEMISAHAN HC BERAT,AIR DAN GAS

PENGHILANGAN MERKURI (MERKURI REMOVAL)

PENGHILANGAN CO2 DAN H2S ( CARBONATE SISTEM)

PENGHILANGAN CO2 DAN H2S (DEA SISTEM)

GAS TO LIQUEFACTION

RESERVOIR

PEMISAHAN HC CAIR, AIR DAN GAS

UTILITIES

Gambar 2.1 Tahapan Proses Pemurnian Gas Alam di Kilang PT.Arun 2.5.1.1 Knock Out drum Proses ini adalah proses untuk memisahkan cairan hidrokarbon dan air dari dalam gas. Cairan hidrokarbon berat diperoleh akibat penurunan tekanan gas melalui sebuah kerangan penurunan tekanan dan memasuki feed gas knock out drum. Hidrokarbon dan air yang terkondensasi dari gas terkumpul di bagian bawah dan dikembalikan ke second stage flash drum di condensate recovery unit. Gas akan melewati demister keluar dari atas knock out drum, bila ada butiran-butiran cairan hidrokarbon yang terikut di dalam gas, maka butiranM. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

17

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

butiran tersebut akan tersangkut pada demister dan kemudian jatuh ke bagian bawah drum. Selanjutnya gas dipanaskan dengan larutan karbonat di dalam feed gas/lean carbonate exchanger (E-3X01 B) dengan tujuan untuk menguapkan hidrokarbon berat yang masih tersisa di dalam gas sebelum memasuki mercury removal. 2.5.1.2 Carbon bed adsorber Gas yang dipanaskan melalui dua buah carbon bed adsorber bertujuan untuk menghilangkan kandungan merkuri (Hg). Merkuri dalam jumlah kecil bereaksi dengan sulfur dan membentuk merkuri sulfida yang diadsorbsi ke karbon aktif. Merkuri dipisahkan untuk menghilangkan kemungkinan terjadinya korosi dalam tubing dan pipa-pipa aluminium dan diharapkan usia dari setiap karbon aktif tersebut sekitar lima tahun. Gas pada kondisi seperti ini sudah relatif bebas dari hidrokarbon cair. Cairan mengalir melalui lean carbonate exchanger dan telah dipanaskan sebelumnya dari 33C ke 70C oleh larutan lean carbonate. Panas tersebut dilewatkan melalui tube exchanger. Temperatur yang terlalu tinggi dapat menyebabkan kehilangan sulfur pada mercury adsorber. Gas yang telah dipanaskan sebelumnya meninggalkan exchanger melalui dua outlet 20 in sejenis sebelum menyatu menjadi sebuah saluran 20 in tunggal. Saluran ini saling berhubungan ke saluran outlet mercury adsorber. Gas memasuki adsorber melalui top mainway dan menuju gas distributor, gas yang mengalir ke bawah bed bertemu dengan karbon aktif yang diperkaya dengan sulfur. Merkuri yang terdapat di dalam gas umpan akan terserap oleh karbon aktif dengan sulfur. Hg + S HgS ........................................... (2.1)

Setelah melewati bawah bed, gas meninggalkan adsorber melalui sebuah gauge strainer besar ke dalam pipa outlet utama 20 in. Dalam penyerapan ini, activated carbon akan mengalami masa jenuh dimana tidak mampu lagi menyerap komponen-komponen merkuri. Apabila activated carbon ini jenuh harus diganti dengan yang baru biasanya 5 tahun.

M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

18

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

2.5.1.3 Penyerapan CO2 dan H2S (Carbonat Absorber) Setelah meninggalkan carbon bed adsorber, gas dipanaskan lebih lanjut pada second feed carbonate exchanger. Gas yang telah dipanaskan kemudian masuk ke bagian bawah carbonate absorber. Sistem distribusi pada inlet mengarahkan gas ke arah atas melalui absorber. Gas bersentuhan dengan aliran kalium karbonat (K2CO3) yang turun ke bawah. Dalam kondisi ini karbondioksida (CO2) di dalam gas berkurang sampai dibawah 1% dan hidrogen sulfida (H2S) diharapkan bisa terserap hingga 100% oleh larutan karbonat yang dicampur sedikit diethanol amine (DEA), kemudian gas didinginkan di dalam fin-fan cooler sebelum memasuki DEA absorber. Gas dengan temperatur 107C dan tekanan 50,2 kg/cm2 masuk ke carbonate absorber. Sebelumnya, saluran 20 tersebut dipencar menjadi dua saluran 14 in, hal ini untuk membantu distribusi gas internal. Gas lewat ke atas melalui absorber dan bersentuhan dengan dua arus aliran larutan karbonat yang mengalir turun ke bawah, ketika meninggalkan lower bed naik melalui sebuah upper bed. Selanjutnya gas menuju ke atas melalui dua liquid distribution trays. Hal ini untuk mencegah carry over larutan dengan gas, sehingga gas pada kondisi ini telah melepaskan sebagian besar CO2 melalui sebuah demister dan meninggalkan puncak absorber. Tekanan gas ketika meninggalkan absorber adalah sekitar 49,8 kg/cm2 dan temperatur 90C. Fungsi dari carbonate absorber adalah untuk memisahkan CO2 dan H2S yang terdapat di dalam gas umpan yang dapat mengganggu atau merusak peralatan-peralatan pabrik. Gas CO2 akan membeku pada temperatur yang sangat rendah sehingga menyebabkan pemampatan pada pipa-pipa atau tube-tube yang terdapat pada alat pencairan gas alam. Sedangkan H2S merupakan gas racun yang sangat korosif terhadap peralatan-peralatan yang ada pada pabrik. Oleh karena itu, kedua komponen ini harus dihilangkan dari dalam gas umpan. 2.5.1.4 Sirkulasi Cairan Karbonat Larutan lean carbonate yang bebas CO2 dan H2S dipompakan dari pump carbonate regenerator oleh dua set pompa yang dipasang secara seri pada

M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

19

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

carbonate absorber. Larutan karbonat dari pompa-pompa tekanan tinggi dibagi ke dalam dua arus aliran yaitu 75% dari aliran total memasuki bagian bawah absorber dan selebihnya 25% didinginkan terhadap feed gas yang masuk ke dalam feed/lean carbonate exchanger sebelum memasuki bagian atas absorber, tujuannya untuk memperbaiki penyerapan CO2 lebih lanjut. Larutan karbonat kemudian turun ke bagian bawah absorber dan bersentuhan dengan gas yang mengalir ke bagian atas. CO2 dan sedikit H2S diserap oleh larutan karbonat, dimana terjadi reaksi eksotermis (menghasilkan panas) dan merubah larutan kalium karbonat menjadi larutan kalium bikarbonat. Reaksi penyerapan CO2 adalah sebagai berikut : CO2 H 2 O K 2 CO3 2 KHCO 3 ........................... (2.2)
Karbon dioksida air Potasium karbonat potasium bikarbonat

Reaksi penyerapan H2S adalah sebagai berikut : H 2 S K 2 CO3 KHS

Hidrogen Sulfida potasium karbonat potasium bisulfida

KHCO 3 ............................ (2.3)

potasium bikarbonat

Larutan rich carbonate kemudian mengalir dari bagian bawah absorber melalui level and let-down control valve ke bagian atas carbonate regenerator. Gas-gas yang bersifat asam dan uap air dari puncak regenerator didinginkan didalam regenerator overheat accumulator dan cairannya dipompakan kembali ke regenerator sebagai refluks (sebagian dari cairan juga dipompakan ke DEA regenerator sebagai wash tower), kemudian kelebihan air dialirkan ke saluran buangan oily water. Larutan karbonat yang mengalir turun pada kolom melewati tiga packing bed yang berisi stainless steel pall rings, kemudian dilewatkan secara gravitasi melalui sebuah chimney tray draw off ke carbonate regenerator. Pengisian pertama larutan karbonat dengan tambahan DEA dan kalium bikarbonat dibuat di dalam sebuah pump dan telah diaduk sebelum ditambahkan ke dalam sistem. Penambahan ini berfungsi untuk menggantikan kehilangan larutan karbonat pada saat diregenerasi dari CO2 dalam kolom carbonate regenerator.

M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

20

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

2.5.1.5 Pembersihan dengan DEA Aliran gas yang masuk dari bagian atas carbonate absorber, setelah didinginkan di dalam fin-fan cooler memasuki bagian bawah DEA absorber. Gas didistribusikan ke atas melalui sebuah demister pad, setelah itu melalui sebuah chimney tray, lalu ke bagian utama kolom. Gas dikontakkan dengan larutan lean DEA yang mengalir turun melalui absorber. Dengan proses pembersihan dan penyerapan ini, kandungan CO2 dalam aliran gas diharapkan berkurang sampai 50 ppm. Gas yang telah dibersihkan melalui sebuah demister akan keluar melalui puncak absorber yang melewati fin-fan cooler untuk didinginkan sebelum memasuki treated gas wash tower. Fungsi dari sistem ini adalah untuk menyerap CO2dan H2S yang masih tersisa di dalam gas umpan. Proses absorbsi pada DEA sistem adalah proses penyerapan CO2 dan H2S dengan memakai dua bed pall ring sebagai media kontak. Reaksi yang terjadi adalah : Pada H2S : a. 2R2NH
Lean DEA

H2 S
Hidrogen sulfida

(R2NH2)2S ................................ (2.4)

Unsaturated rich DEA

b. (R2NH2)2S + H2S
Unsaturated rich DEA Hidrogen Sulfida

2R2NH2HS ................................ (2.5)

rich DEA

Pada CO2 : a. 2R2NH + H2O

air

+ CO2
karbon dioksida

(R2NH2)2CO3
rich DEA .

Lean DEAUnsaturated

(2.6)

b. (R2NH2)2 CO3 + H2O

unsaturated rich DEA air

+ CO2
karbon dioksida

2R2NH2HCO3
rich DEA

. (2.7) Reaksi ini dapat dicapai pada tekanan tinggi dengan temperatur rendah. Batas maksimum CO2 dan H2S yang diizinkan di dalam gas umpan yang keluar dari DEA Absorber masing-masing 40 ppm dan 3 ppm. Gas yang telah

M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

21

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

dibersihkan melalui sebuah demister akan keluar melalui puncak absorber yang melewati fin-fan cooler untuk didinginkan sebelum memasuki treated gas wash tower. 2.5.1.6 Sirkulasi Cairan DEA Cairan lean DEA keluar dari bagian bawah regenerator DEA melalui sebuah vortex breaker. Cairan lewat secara gravitasi melalui tiga lean/rich DEA exchanger sebelum memasuki Suction pompa lean DEA. Temperatur fin-fan cooler dikontrol melalui sebuah lean DEA cooler ke dalam puncak absorber. Maksud dari pengontrolan temperatur ini adalah untuk mendapatkan penyerapan yang terbaik di dalam DEA absorber. Air dan hidrokarbon yang terkumpul pada bagian bawah absorber ditunjukkan oleh level glases, air yang sedang dipisahkan diatur dengan level control, sedangkan hidrokarbon keluar secara manual ke second stage flash drum di condensate recovery unit. CO2 dan H2S yang terserap dilepaskan dari larutan rich DEA ketika larutan itu melalui kolom. Sedangkan larutan rich DEA yang keluar melalui bottom regenerator melalui sebuah

chimney tray ke dalam steam reboiler. Di dalam reboiler, DEA mengalir melewati sebuah internal weir. Internal weir ini berfungsi untuk menjaga level cairan tetap diatas tube bundle. Larutan DEA kemudian mengalir ke bagian DEA regenerator dan siap untuk disirkulasikan kembali. 2.5.1.7 Treated Gas Wash Tower Gas yang telah diolah dari DEA absorber memasuki wash tower di bagian atas. Tower tersebut berfungsi sebagai pembersih untuk memisahkan hidrokarbon yang terkondensasi setelah pendinginan. Fungsi membersihkan tower yaitu untuk memisahkan adanya DEA yang terbawa dalam aliran gas. Cairan dalam wash tower mengalami pemisahan dengan lapisan air bagian bawah dan lapisan hidrokarbon bagian atas, setelah itu gas tersebut melewati dua bubble cap trays dan sebuah demister sebelum meninggalkan wash tower dan mengalir ke unit 40. Larutan rich DEA yang mengalir ke bawah DEA absorber terkumpul di chimney tray kemudian dikirim ke DEA regenerator untuk diregenerasi.
M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

22

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

Pada proses regenerasi terjadi proses pemisahan CO2 dan H2S dari larutan rich DEA menurut reaksi : Pada H2S : a. 2R2NH2S
rich DEA

(R2NH2)2S + H2S ........................................ (2.8)

Unsaturated rich DEA Hidrogen Sulfida

b. (R2NH2)2S
Unsaturated rich DEA

2R2NH + H2S
Lean DEA

....................................... (2.9)

Hidrogen Sulfida

Pada CO2 : a. 2R2NH2HCO3

rich DEA

(R2NH2)2CO3 + H2O + CO2

unsaturated rich DEA air karbon dioksida

..................... (2.10) b. (R2NH2)2 CO3

unsaturated rich DEA

2R2NH
lean DEA

+ H2O + CO2
air karbon dioksida

..................... (2.11) 2.5.2 Sistem Pencairan Gas (Liquefaction) Unit ini merupakan bagian pencairan gas pada kilang PT. Arun. Unit 40 ini didesain untuk menerima gas alam yang telah diolah dari unit 30. Fungsi dari unit ini adalah untuk memisahkan sisa kandungan air dalam gas, dan mendinginkan gas sampai temperatur mengalami perubahan fasa menjadi cair yaitu pada temperatur -158oC dengan menggunakan media pendingin Multi Component Refrigerant (MCR) yang dikenal dengan refrigeration system, setelah itu LNG yang dihasilkan dikirim ke tangki LNG di unit 60. Refrigeration system yang dibutuhkan disuplai oleh dua rangkaian terutup yang terpisah dan berdiri sendiri, yaitu propana dan campuran MCR, sedangkan propana sendiri didinginkan oleh air laut. Selain mendinginkan dan

mengkondensasi gas yang telah diolah, propana juga mendinginkan dan mengkondensasi MCR. MCR merupakan campuran komposisi metana, etana, propana, sedikit butana dan nitrogen.
23

M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

Gas umpan yang keluar dari sistem pemurnian yang telah bebas dari impurities, masuk ke proses pencairan (unit 40) yang meliputi tiga seksi yaitu : Seksi pengeringan (dehydration section) Seksi pemisahan (scrubbing section) Seksi pendinginan dan pencairan (refrigerant and liquefaction section)

2.5.2.1 Seksi Pengeringan (dehydration section) Seksi ini berfungsi untuk memisahkan uap air yang terbawa masuk ke dalam seksi pemisahan dan pencairan. Uap air dapat menimbulkan penyumbatan pipa-pipa aliran gas pada unit-unit yang beroperasi dengan temperatur rendah dan lebih berbahaya lagi bisa mengakibatkan pecahnya tubing-tubing di dalam MHE. Proses adsorpsi berlangsung di dalam feed vapor driers yang terdiri dari dua drum drier (A dan B) yang dipasang secara paralel dan beroperasi masingmasing selama 8 jam secara bergantian. Dalam keadaan operasi normal, jika pada 8 jam pertama drier A dalam keadaan drying maka drier B pada saat yang sama diregenerasikan untuk mengaktifkan kembali molecular sieve yang telah menyerap air selama 8 jam. Sebelumnya uap air dalam gas keluar dari feed vapour driers (V-4X01 A/B) dan dianalisa oleh AR-4X04. Jika gas umpan masih mengandung air lebih besar dari 0,5 ppm, maka gas belum dapat dialirkan ke scrubbing section. Namun bila kandungan air keluaran drier telah mengizinkan, gas dialirkan ke E-4X09 untuk didinginkan oleh propana cair sehingga -7C dan setelah pendinginan gas masuk ke scrub tower. 2.5.2.2 Seksi Pemisahan (scrubbing section) Fungsi seksi ini adalah untuk memisahkan hidrokarbon berat yang terdapat dalam gas umpan yang dapat menyebabkan penyumbatan tube-tube dalam MHE yang beroperasi pada temperatur rendah. Proses dalam scrub tower, fraksi hidrokarbon dipisahkan berdasarkan perbedaan titik didih. Gas umpan terlebih dahulu didinginkan dalam feed medium propane exchanger. Akibatnya hidrokarbon berat akan terkondensasi dan mengalir ke bottom tower dan dialirkan ke refrigerant preparation unit untuk memperoleh etana dan propana yang dibutuhkan sebagai media pendingin dalam proses pencairan nanti. Sedangkan
M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

24

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

fraksi ringan dengan komposisi dominan adalah metana, akan keluar melalui puncak tower dan kemudian didinginkan dengan propana liquid pada kondenser, sebelum dimasukkan ke dalam separator. Akibat pendinginan propana dan etana yang terikut akan terkondensasi dan cairan ini sebagian akan dikembalikan ke scrub tower sebagai refluks. Residu gas dari unit separation yang mengandung 97% metana dialirkan ke unit pencairan (MHE), dan untuk kebutuhan komposisi MCR juga diambil di sini. 2.5.2.3 Seksi Pendinginan dan pencairan (refrigerant and liquefaction section) Fungsi dari unit ini adalah untuk mencairkan dan menurunkan tekanan gas umpan. Sistem pendinginan pada unit ini dilakukan secara dua tahap, yaitu : Pendinginan pertama menggunakan propane refrigerant, dimana propana juga digunakan untuk mendinginkan MCR (Multi Component Refrigerant) sebagai bahan pendingin selanjutnya. Pendinginan terakhir dengan menggunakan MCR, dimana gas alam didinginkan hingga -158C sehingga terjadi perubahan fasa dari gas menjadi cair. Ada dua bagian sistem utama dalam proses pendinginan dan pencairan gas alam sebelum gas alam (sweet gas) yang masuk ke Main Heat Exchangers (MHE) yaitu sebagai berikut : 1. Sistem Propana Dalam sistem propana ini terdapat tiga tingkatan tekanan dan temperatur yang berbeda. Propana yang telah dikompres dialirkan ke desuperheater dan kondenser dengan media pendingin air laut. Akibatnya propana akan terkondensasi pada tekanan yang masih tinggi dan ditampung pada propane accumulator. Kemudian propana cair ini dialirkan ke high level C3 suction drum dan sebagian lagi ke high level exchangers, juga untuk mendinginkan gas umpan, MCR dan reaktivasi gas (cooling drier). Sebelum propana cair masuk ke dalam peralatan tersebut, dilewatkan dulu melalui level valve yang berfungsi juga sebagai expansi valve. Uap propana setelah mendinginkan atau mengambil panas dari gas umpan MCR dialirkan ke exchanger-exchanger medium level, untuk
M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

25

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

mendinginkan gas umpan dan MCR. Juga sebelum masuk exchanger-exchanger ini propana dilewatkan melalui level valve yang juga berfungsi sebagai ekspansi valve, sehingga tekanannya menjadi tekanan menengah dan temperaturnya agak lebih dingin. Propana yang menguap setelah mengambil panas dari gas umpan dan MCR, dialirkan ke Suction compressor bertekanan menengah. Kemudian propana liquid dari exchanger-exchanger medium level dialirkan ke exchanger-exchanger low level. Untuk mendinginkan gas umpan dan MCR, dimana sebelum masuk ke dalam exchanger-exchanger tersebut juga dilewatkan melalui level valve yang juga berfungsi sebagai ekspansi valve, sehingga akan menghasilkan tekanan yang lebih rendah dan temperaturnya akan lebih rendah lagi. Propana vapor yang dihasilkan setelah mendinginkan gas umpan dan MCR, dikembalikan ke suction drum low level, sebagai suction compressor tekanan rendah. Media yang didinginkan setelah keluar dari exchanger low level ini seperti C2+ akan menjadi liquid. 2. Sistem MCR MCR adalah singkatan dari Multi Component Refrigerant. MCR ini adalah media yang dipakai untuk mendinginkan gas umpan menjadi LNG di dalam Main Heat Exchanger. MCR terdiri dari metana, etana, propana dan nitrogen. MCR tersebut dikompresi oleh first stage MCR kompressor, dimana discharge first stage akan menjadi suction pada second stage MCR kompressor berikutnya, yang sebelumnya didinginkan dulu dalam Inter Cooler, dengan media pendingin air laut. Kemudian discharge dari second stage MCR kompressor ini, didinginkan dengan fin fan coolers, sea water coolers dan chiller high level, medium level, dan low level, sehingga akan dihasilkan MCR yang bertekanan tinggi dan bertemperatur rendah. Uap etana dan propana yang terkandung dalam MCR ini akan terkondensasi, sedangkan nitrogen dan metana tetap berupa uap. Kemudian MCR tersebut ditampung dalam separator, sehingga akan didapatkan dua jenis MCR, yaitu MCR liquid dan MCR vapor. Selanjutnya bersama-sama dengan gas umpan yang keluar dari top scrub tower accumulator, kedua jenis MCR ini (MCR vapor

M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

26

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

dan MCR liquid) dialirkan ke tube-tube di bottom MHE. Di MHE, tube-tube ini terpisah satu sama lain dalam bentuk bundle tube. MHE ini berukuran besar di bagian bawah yang disebut warm bundle section, dimana pada seksi ini berisikan bundle tube gas umpan, bundle tube MCR liquid dan bundle tube MCR vapor. Sedangkan bagian atas dari MHE agak kecil, yang disebut cold bundle, dimana pada seksi ini hanya berisikan bundle tube gas umpan dan MCR vapor saja. Setelah melalui warm bundle, MCR liquid ini dialirkan melalui ekspansi valve ke bagian shell side MHE, yang mengakibatkan penurunan tekanan dan temperatur. MCR liquid di bagian shell side MHE ini ditampung dalam internal separator dan kemudian dialirkan ke distributor valve, untuk dispraykan ke bagian luar dari tube-tube yang ada pada bagian luar warm bundle ini, sehingga gas umpan dan MCR vapor yang ada dalam tube-tube tersebut akan mengalami pendinginan dan seterusnya mengalir ke bagian cold bundle. Setelah melalui cold bundle, MCR vapor ini dialirkan melalui ekspansi valve ke shell side MHE, yang menyebabkan penurunan tekanan dan temperatur yang jauh lebih rendah lagi, sehingga sebagian dari MCR vapor tadi akan mengalami kondensasi. MCR vapor yang telah berubah menjadi liquid ditampung di dalam internal separator dan kemudian dialirkan melalui distributor valve untuk di-spray sehingga akan mendinginkan lagi gas umpan dan MCR vapor yang ada dalam tube-tube tadi. Dengan melalui tahapan pendinginan ini gas umpan yang keluar dari top MHE ini akan mencapai temperatur cairnya yang disebut LNG. Sedangkan MCR liquid dan MCR vapor yang sudah mengalami ekspansi yang disertai dengan penyerapan panas dari gas umpan, akan kembali mengalir ke suction drum first MCR compressor. Demikian seterusnya akan terjadi proses sirkulasi dari MCR. Berikut blok diagram proses pengolahan gas alam di PT. Arun NGL.

2.6

Seksi Penunjang (Utilities) Utilitas ini merupakan bagian di dalam departemen operasi yang sangat

penting dalam kelancaran produksi. Utilitas ini mempunyai tugas antara lain : 1. Menyediakan tenaga listrik baik untuk perusahaan & karyawan

M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

27

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

2. Menyediakan air pendingin dan air minum untuk pabrik dan perumahan 3. Menyediakan uap air untuk proses Unit-unit yang menjadi tanggung jawab utilitas mencakup : 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 2.6.1 Sistem gas bahan bakar Sistem pembakaran Distribusi tenaga listrik Unit tenaga listrik Sistem pengolahan air Sistem pembangkit uap Unit penyedia nitrogen Instrumen penyedia udara

Unit Sistem Gas Bahan Bakar (Unit 75) Tugas unit ini adalah menyediakan dan mendistribusikan : Gas bahan bakar bertekanan rendah, digunakan sebagai bahan bakar pada stabilizer reboiler dan generator uap pada boiler. Bahan bakar bertekanan tinggi, digunakan untuk turbin gas yang berada di train maupun di pembangkit tenaga. Unit ini dilengkapi dengan peralatan utama, yaitu :

Fuel gas booster compressor (K-7501), berfungsi untuk mengubah tekanan gas bahan bakar bertekanan rendah menjadi gas bahan bakar bertekanan tinggi.

Fuel gas mixed drum (D-7501), berfungsi sebagai tempat penampungan gas discharge compressor didistribusikan ke pengguna bahan bakar tekanan tinggi.

2.6.2

Sistem Pembakaran (Unit 79) Unit ini berfungsi untuk membakar gas buang dari proses yang tidak

mungkin diolah kembali begitu juga yang akan dibuang karena keadaan darurat

M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

28

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

(pada tekanan yang tinggi). Unit ini terdiri dari 5 buah flare, yaitu 3 buah dry flare untuk LNG dan 2 buah wet flare untuk non LNG.

2.6.3

Unit Distribusi Tenaga Listrik (Unit 88 dan 83) Unit ini bertugas mendistribusikan tenaga listrik ke semua pemakai

dengan sistem bawah tanah ke cabang yang ada di pabrik. Dari cabang ini, energi listrik dikirim ke pemakai (pabrik dan perumahan). 2.6.4 Unit Pembangkit Tenaga Listrik (Unit 90 dan 84) Unit ini bertugas menyediakan tenaga listrik untuk keperluan pabrik dan perumahan PT. Arun NGL. Unit ini mempunyai 8 buah turbin yang menggerakkan 8 buah generator listrik, dimana daya masing-masing turbin adalah 33.000 Hp, sedangkan kapasitas masing-masing generator listrik adalah 21 MW. 2.6.5 Unit Sistem Pengolahan Air Fungsi unit ini adalah untuk memenuhi kebutuhan air pabrik dan air di perumahan. Diagram alir pengolahan air dapat dilihat pada lampiran C. Unit ini terdiri dari 7 buah sistem, yaitu : Raw water system (unit 70), unit ini berfungsi sebagai tempat penampungan air dari sumbernya sebelum dikirim ke unit pengolahan air. Raw water treatment (unit 94B), unit ini berfungsi menjernihkan air sungai yang dikirim ke unit 70 menjadi air bersih. Setelah melalui proses penjernihan, air dikirim ke tangki penyimpanan yang kemudian didistribusikan ke boiler feed water untuk treatment berikut, air make up, dan untuk keperluan perumahan pabrik. Unit ini mempunyai fasilitas pengolahan air sebesar 840 m3/jam. Boiler feed water treatment (unit 91), bertugas mengolah air yang akan digunakan di boiler untuk pembuatan uap. Pengolahan yang dilakukan adalah proses pelunakan. Hal ini dimaksudkan untuk menghilangkan kesadahan air yang bisa menimbulkan kerak pada pipa boiler. Fresh cooling water system (unit 71), yang berfungsi untuk penyediaan air pendingin yang digunakan untuk mendinginkan pompa, kompresor dan
M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

29

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

sebagainya. Air pendingin yang sudah digunakan dikembalikan ke unit pendingin ini untuk didinginkan kembali dengan air laut Raw water intake facility and pipe line (unit 94A), berfungsi menyediakan air mentah yang dialirkan dengan menggunakan pompa sentrifugal dari sungai Peusangan ke plant site yang berjarak sekitar 40 km. Domestic water system (unit 73), berfungsi untuk menampung dan mendistribusikan air bersih ke kantor-kantor, dan di dalam pabrik sebagai air minum dan air cuci. Fire water system (unit 81), bertugas untuk menyediakan air untuk pemadam kebakaran. Air ditampung pada kolam/waduk, kemudian didistribusikan ke unit-unit pemakai dengan meggunakan pompa yang digerakkan oleh motor diesel dan listrik. Kapasitas masing-masing pompa adalah 454 m3/jam. 2.6.6 Sistem Pembangkit Uap (Unit 92) Unit ini bertugas untuk menyediakan uap air (steam) yang akan digunakan sebagai pemanas di unit proses LNG, storage and loading, dan utilitas. Proses yang terjadi adalah sistem tertutup, dimana uap yang telah digunakan berubah menjadi air (kondensat) dan dikembalikan ke boiler yang selanjutnya dibakar dengan tekanan yang rendah untuk diubah bentuknya menjadi uap kembali. Unit ini dilengkapi dengan beberapa peralatan utama seperti : Deaerator sebanyak 3 unit, berfungsi sebagai tempat pemanasan pendahuluan boiler feed water disamping sebagai tempat pembuangan gas yang terlarut dalam boiler feed water. HRSG (Heat Recovery Steam Generation) sebanyak 10 unit, berfungsi untuk menghasilkan steam. HRSG ini bisa membangkitkan steam sebanyak 17.000 ton/hari, dengan menghemat 36 MMSCFD fuel gas. Boiler feed water pump sebanyak 4 buah setiap pembangkit uap, berfungsi memompakan boiler feed water dari deaerator ke steam drum. Sepuluh unit HRSG yang dibangun di beberapa lokasi pabrik, yaitu :

M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

30

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

Enam unit fired HRSG di area pembangkit listrik dengan menggunakan burner yang mana dapat menghasilkan maksimum 120 ton/jam steam bertekanan rendah.

Dua unit HRSG di train 4 dengan memanfaatkan gas panas yang keluar dari exhaust stack KGT (Compressor Gas Turbine) dengan temperatur 530C yang menghasilkan maksimum 65 ton/jam steam bertekanan 10 kg/cm2.

Dua unit HRSG di train 5 dengan memanfaatkan gas panas yang keluar dari exhaust stack KGT (Compressor Gas Turbine) dengan temperatur 530C yang menghasilkan maksimum 65 ton/jam steam bertekanan 10 kg/cm2.

2.6.7

Unit Penyedia Nitrogen (Unit 77) Unit ini berfungsi untuk menyediakan nitrogen cair dan gas guna

memenuhi kebutuhan pabrik, antara lain sebagai make up MCR, purging pipe lines dan sebagainya. Unit ini terdiri dari 3 unit penyedia nitrogen dengan kapasitas 600 Nm3/jam untuk nitrogen gas dan 4 m3/jam untuk nitrogen cair. Inlet air filter, berfungsi untuk menyerap dan menyaring udara luar (atmosfer) yang akan diproses untuk menghasilkan gas nitrogen. Compressor, berfungsi untuk menaikkan tekanan udara dari atmosfer hingga mencapai tekanan sebesar 10,4 kg/cm3g untuk proses pencairan nitrogen. Air Chiller and Separator, Air Chiller adalah alat pendingin yang bekerja dengan freon sistem, berfungsi untuk mendinginkan udara yang berasal dari kompressor agar tekanannya diturunkan sehingga sebagian dari udara berubah menjadi uap. Separator adalah alat yang berfungsi untuk memisahkan udara yang berembun dan mengalirkan udara yang terbebas dari air. Dryers, berfungsi untuk mengeringkan udara yang bebas dari air agar berubah menjadi gas yang kering. Dryers terdiri dari molecular sieve yang

M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

31

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

bekerja bergantian dalam waktu yang bersamaan, satu tabung mengeringkan dan tabung yang lain di regenerasi. Cold Box, berfungsi untuk memisahkan gas nitrogen dari udara yang masih mengandung oksigen dengan temperatur yang sangat rendah -164
o

C.

2.6.8

Unit Penyedia Udara ( Unit 74) Unit ini berfungsi untuk menghasilkan udara bertekanan yang dipakai

untuk penggerak instrumen di samping udara untuk membersihkan alat-alat di pabrik dan pemakaian lainnya. Unit ini mempunyai 3 buah drier di mana udara dimampatkan sehingga tekanan udara antara 8 9 kg/cm2. 2.6.9 Penyimpanan dan Pemuatan (Storage and Loading) Storage dibagi dalam dua jenis yaitu kondensat storage dan LNG storage. Kondensat pada saat ini disimpan dalam empat tangki yang beroperasi penuh dengan kapasitas masing-masing 800.000 barel, kilang LNG ARUN memiliki lima tangki penyimpanan masing-masing dengan kapasitas 127.200 M3. Tugas dari unit ini adalah sebagai berikut : Menerima, menyimpan dan menghasilkan LNG dari proses ke kapal. Menerima, menyimpan dan menghasilkan kondensat stabil dari proses ke kapal. Menerima dan menyimpan propana cair dari unit 51 dan 52 kemudian mengirimkannya ke unit 30 dan 40 bila diperlukan. Menerima dan menyalurkan minyak solar untuk mooring boats, tug boats dan generator utilitas. Menyediakan air laut yang diperlukan untuk pendinginan di pabrik.

2.6.9.1 Penyimpanan dan Pemuatan Kondensat Kondensat yang sudah stabil di alirkan ke tangki, kemudian disimpan di dalam tangki penyimpanan kondensat sebelum dikapalkan adapun jenis dari kondensat yaitu type atmospheric storage, beratap tetap (fixed Roof) dengan kapasitas 7,950 M3 kondensat. Sedangkan tangki kondensat berjumlah 4 tangki yang sama ukurannya mempunyai atap pengapung (Floating Roof). Atap jenis ini
M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

32

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

mempunyai keuntungan dalam hal menngurangi kerugian akibat penguapan dan meningkatakan terhadap bahaya kebakaran karena tidak ada ruang vapour di atas cairan. Kapasitas tangki kondensat ini adalah 84,300 M3. Seperti di jelaskan diatas bahwa kondensat stabil yang berasal dari Recovery system (unit 20) dan fraksinasi atau system persiapan untuk pendinginan (unit 50), sebelum disimpan di tangki penyimpanan (F-610 1/2/3/4) lebih dahulu dialirkan ke Rundown Tank (F-2101) hal ini dimaksudkan untuk mengeluarkan gas-gas ringan yang terbawa bersama kondensat serta mempertahankan tekanan gas (RVP) kondensat pada keadaan 11-13 psig serta melindungi tempat

penyimpanan kondensat dari kondisi kelebihan tekanan (Over presure). Kondensat yang dikapalkan, di pompakan dari tangki dan dimuat melalui system Multi Buoy Mooring (MBM). 2.6.9.2 Penyimpanan dan Pemuatan LNG Produk LNG dari semua train yang diproses II dan III dialirkan ke tangki penyimpanan LNG (F-600 1/5). Tangki ini di rancang khusus untuk mempertahankan temperatur yang sangat rendah dari LNG. Operasi pemuatan LNG ke kapal Tanker LNG di lakukan melaui fasilitas pemindahan LNG. Selain temperature yang rendah, tekanan yang diharapkan pun harus rendah. Dikarenakan pada tekanan tinggi, sirkulasi pada storage tank LNG akan sangat menekan dinding tangki. Untuk mengatasi ini harus dibuat tangki dengan dengan tahanan tekanan dinding yang tinggi. Maka sebelum masuk kedalam storage tank, LNG terlebih dahulu dimasukkan dalam produk drum untuk menstabilkan tekanan pada kondisi yang hamper sama dengan atmorsfer. Jika sedang tiada kegiatan pemuatan maka LNG di sirkulasikan dengan menggunakan pompa sirkulasi melalui pipa khusus yang ad di faislitas pemindahan. hal ini bertujuan agar LNG pipe lines tetap pada temperatur yang sesuai dan mencegah kebocoran LNG pipe lines yang mengakibatkan naiknya temperatur LNG pemuatan LNG ke kapal mengunakan tiga loading arms. Sedangkan satu loading arms lagi di gunakan untuk mengalirkan boil of gas yang

M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

33

Department of Chemical Engineering Syiah Kuala University

ada di dalam tanker sewaktu pengisiaan lalu dikirim ke Marine Flare untuk di bakar. Dengan demikian telah sempurnalah proses pengolahan LNG dari awal hingga akhirnya, yang kemudian menjadi salah satu pemasukan devisa terbesar di provinsi aceh hingga saat ini.

M. Nanda Faria/0904103010006/OJT/T&ES/Chemical Engineering Dept. Unsyiah

34