Anda di halaman 1dari 20

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang


Seiring perkembangan zaman kebutuhan manusia secara terus menerus akan meningkat sesuai berjalannya waktu. Berbagai kebutuhan sehari-hari pun terus dikembangkan agar manusia dapat menggunakan dengan efisien sesuai kebutuhan. Salah satu alat atau benda yang sangat dipergunakan oleh manusia berbahan dasar dari karet. Karet merupakan hasil bumi yang bila diolah dapat menghasilkan berbagai macam produk yang amat dibutuhkan dalam kehidupan. Teknologi karet sendiri semakin berkembang dan akan terus berkembang seiring berjalannya waktu dan akan semakin banyak produk yang dihasilkan dari industri ini. Ada dua jenis karet yang biasa digunakan dalam industri yaitu karet alam dan karet sintesis. Karet alam (natural rubber) merupakan air getah dari tumbuhan Hevea brasiliensis, yang merupakan polimer alam dengan monomer isoprena, sedangkan karet sintetis sebagian besar dibuat dengan mengandalkan bahan baku minyak bumi. Perkembangan teknologi karet yang sangat luas ini, menuntut agar di masa yang akan datang manusia dapat menggunakan karet sebaik dan seefisien mungkin. Bukan hanya sedikit melainkan banyak sekali kebutuhan manusia yang menggunakan karet, seperti pakaian, kebutuhan rumah tangga, transportasi, bahan bangunan dan lain lain. Oleh sebab itu kita perlu mengetahui hal-hal apa saja yang berkaitan dengan karet tersebut. Salah satunya yang harus kita ketahui adalah teknik pembuatan karet itu sendiri dan bagaimana cara meningkatkan kualitas karet tersebut. Cara meningkatkan kualitas suatu karet ialah dengan cara vulaknisasi karet. Vulkanisasi adalah proses pembentukan ikatan silang (cross-linking) kimia dari rantai molekul yang berdiri sendiri, meningkatkan elastisitas dan menurunkan plastisitas. Reaksi ini dapat terjadi jika di dalam molekul-molekul karet berkontak dengan bahan-bahan tertentu, seperti: sulfur dan peroksida.

Maka dari itu vulkanisasi karet sangat amat penting bagi pembentukan suatu karet agar tercapai kualitas karet yang diinginkan dan yang terpenting dapat berguna bagi masyarakat luas.

1.2. Tujuan
1. Agar pembaca memahami konsep tentang vulkanisasi karet, mekanisme dan tahapan proses vulkanisasi serta semua hal yang berkaitan dengan vulkanisasi 2. Menambah wawasan pembaca tentang vulkanisasi karet

1.3. Rumusan Masalah


1. Menjelaskan tentang pengertian proses vulkanisasi 2. Menjelaskan fungsi bahan-bahan aditif dalam proses vulkanisasi 3. Menjelaskan mekanisme dan tahapan proses vulkanisasi 4. Menjelaskan sifat mekanik dan morfologi produk vulkanisasi

BAB II PEMBAHASAN
2.1. Pengertian Vulkanisasi Karet
Vulkanisasi adalah proses perbaikan sifat karet, terutama kekuatan dan keelastisitasannya. Sifat karet akan lebih baik setelah vulkanisasi terjadi karena adanya perubahan pada struktur molekul polimer karet yaitu terbentuknya ikatan silang antar rantai polimer karet oleh atom-atom belerang. Adanya ikatan ini membuat molekul polimer karet menjadi tidak bergerak bebas lagi. Ini artinya karet berubah jadi lebih kaku atau kekuatan dan keelastisitasannya bertambah. Selama proses vulkanisasi terjadi perubahan sifat kompon karet yang plastis menjadi elastis dengan cara pembentukan ikatan silang didalam struktur molekulnya.

Gambar 2.1. Rantai penyusun karet

Keterangan: a. Dua rantai polimer karet (poli-isoprena) yang belum membentuk ikatan silang b. Dua rantai polimer karet (poli-isoprena) yang sudah membentuk ikatan silang atau jembatan oleh atom belerang Sistem vulkanisasi sangat mempengaruhi sifat fisik dan sifat pengusangan barang karet. Mutu produk karet yang baik yang dapat memenuhi spesifikasi yang diisyaratkan dapat dihasilkan dengan mempelajari dan menggunakan sistem vulkanisasi yang tepat. Karakteristik vulkanisasi memberikan informasi mengenai waktu pravulkanisasi, waktu pemasangan, laju vulkanisasi dan modulus torsi untuk sistem vulkanisasi yang diberikan pada suhu pemasakan yang diinginkan.
3

Meskipun dalam beberapa hal, kadar bahan yang terlibat langsung dalam proses vulkanisasi tidak lebih dari 0,5-5% berat keseluruhan pencampuran, vulkanisasi menjadi kunci keseluruhan teknologi karet. Dan proses vulkanisasi memegang peranan yang sangat penting dalam pembentukan sifat fisik dan sifat kimia yang diinginkan. Dalam proses vulkanisasi ini sifat karet yang pada awalnya plastis berubah menjadi elastis, mantap dan kuat dengan cara menambahkan sejumlah aditif (bahan tambahan) dalam vulkanisasi elastomer. Pembentukan ikatan silang belerang antara belerang dan accelerator adalah sistem vulkanisasi yang paling banyak digunakan dalam industri barang jadi karet. Sistem yang dipakai untuk membentuk ikatan silang yang dijembatani oleh atom belerang antara lain sistem donor belerang, sistem konvensional, semi efisien, dan sistem efisien. Sistem vulkanisasi tanpa belerang adalah dengan uretan, peroksida, amina, resin khusus, atau iradiasi yang digunakan spesifik untuk elastomer khusus atau elastomer umum untuk mendapatkan sifat khusus. Menurut Good Year yang disitasi oleh De Boer (1952) bahwa karet mentah bila dihangatkan dengan belerang akan dapat memperbaiki sifat-sifat fisis karet. Tujuan dari proses vulkanisasi adalah untuk mendapatkan karet jadi yang mempunyai sifat fisis yang baik sehingga menjadi barang yang lebih berguna. Eurich (1978) mengatakan bahwa proses vulkanisasi adalah membuat bahan (karet mentah) menjadi elastis. Pada umumnya terjadi pembentukan jaringan molekul dengan cara kimia dari rantai molekul yang bebas. Molekul karet akan bereaksi dengan zat kimia yang ditambahkan membentuk jaringan yang stabil sehingga tak mudah berubah bentuknya. Abednego (1979) mengatakan bahwa proses vulkanisasi adalah merupakan reaksi, karena molekul-molekul karet yang mula-mula bebas dan dapat bergerakgerak dengan bebas, bereaksi dengan bahan pemvulkanisasi membentuk jaringan 3 dimensi yang mantap. Kompon karet yang pada mulanya lembek, lengket, dan plastis, setelah divulkanisasi menjadi elastis. Barron (1947) mengatakan bahwa penambahan belerang sebagai bahan pemvulkansasi mempunyai pengaruh karet menjadi matang, tensile strength bertambah tinggi, sukar larut dalam rolveat, dan karet menjadi elastis.

Abednego (1979) mengatakan bahwa pada proses vulkanisasi dapat dilakukan dengan cara : a. Vulkanisasi dengan pemanasan serta tekanan dalam acuan (moulding). b. Vulkanisasi dengan uap terbuka (open steam) dalam otoklaf, barang karet yang dimasukkan dalam mandret atau digantung dalam bak yang berisi talk. c. Vulkanisasi dengan kain berlapis, kompon karet atau belting secara kontinyu pada silinder pemisah. Vulkanisasi dikenal juga dengan istilah cure merupakan proses pengaplikasian tekanan dan panas terhadap campuran elastomer dan bahan kimia untuk menurunkan plastisitas dan meningkatkan elastisitas, kekuatan, dan kemantapan. Curing menyebabkan molekul karet yang panjang dan saling terkait diubah menjadi struktur 3 dimensi melalui pembentukan crosslinking (ikatan silang) secara kimia. Dalam proses vulkanisasi dipakai bahan kimia yang dapat bereaksi dengan gugus aktif pada molekul karet untuk membentuk crosslinking antara molekul. Bahan kimia ini dikenal dengan istilah curing agent.

Gambar 2.2. Reaksi antara poly (isoprene) dengan sulfur membentuk crosslinked poly (isoprene) Bahan yang pertama kali dan terutama dipakai untuk vulkanisasi/curing agent adalah belerang (sulfur). Crosslinking akan terbentuk lebih cepat jika sulfur dikombinasikan dengan bahan accelerator dan bahan kimia lainnya. Bahan lain yang dapat dipakai sebagai curing agent untuk menghasilkan karet vulkanisir dengan membentuk crosslinking sulfur misalnya sulfur donor seperti TMTD
5

(tetramethylthiuram disulfide) atau DTDM (4,4-dithiodimorpholine). Untuk vulkanisasi karet jenuh dan karet tidak jenuh digunakan peroksida, sedangkan untuk vulkanisasi kloropren, fluorocarbon, bromobutil, digunakan ZnO dan MgO (metal oksida).

2.2. Bahan-Bahan Tambahan


Banyak reaksi kimia yang berhubungan dengan vulkanisasi divariasikan, tetapi hanya melibatkan sedikit atom dari setiap molekul polimer. Definisi dari vulkanisasi dalam kaitannya dengan sifat fisik karet adalah setiap perlakuan yang menurunkan laju alir elastomer, meningkatkan tensile strength dan modulus serta preserve its extensibility. Meskipun vulkanisasi terjadi dengan adanya panas dan sulfur, proses itu tetap berlangsung secara lambat. Reaksi ini dapat dipercepat dengan penambahan sejumlah kecil bahan organik atau anorganik yang disebut akselerator. Untuk mengoptimalkan kerjanya, akselerator membutuhkan bahan kimia lain yang dikenal sebagai aktivator, yang dapat berfungsi sebagai aktivator adalah oksida-oksida logam seperti ZnO. Tabel berikut menguraikan pengaruh penambahan beberapa bahan kimia yang berperan dalam proses vulkanisasi dan pengaruhnya terhadap waktu vulkanisasi dalam perkembangan proses vulkanisasi. Tabel 2.1. Pengaruh bahan kimia terhadap vulkanisasi pada suhu 142oC Formula Komposisi (phr) Karet alam 100 1 Belerang 8 Karet alam 100 2 Belerang 8 ZnO 5 Karet alam 100 Belerang 6 3 ZnO 5 Thiokarbanilida 2 Karet alam 100 Belerang 3 4 ZnO 5 MBT 1 Asam stearat 1 Sumber : Santo Rubber (2013) No. Waktu vulkanisasi 5 jam 3 jam

2 jam

20 menit

Formula 4 merupakan formula dasar vulkanisasi belerang yang dapat berlangsung cepat terdiri dari karet, belerang sebagai curing agent, MBT sebagai accelerator, ZnO dan asam stearat sebagai activator. Untuk menghasilkan barang karet yang terhadap pengusangan perlu penyesuaian sistem vulkanisasi dan ditambahkan anti oksidan, anti ozon, dsb. Untuk memperkuat sifat fisik dan menekan biaya pengolahan dengan memperbesar volume dapat ditambahkan bahan pengisi. Untuk membuat barang-barang plastik dan karet agar mempunyai sifat-sifat seperti yang dikehendaki, maka dalam proses pembuatannya selain bahan baku utama diperlukan juga bahan tambahan atau aditif. Penggunaan bahan tambahan ini beraneka ragam tergantung pada bahan baku yang digunakan dan mutu produk yang akan dihasilkan. 2.2.1. Pencepat (accelerator) Accelerator adalah senyawa-senyawa kimia yang apabila ditambahkan pada kompon karet sebelum proses vulkanisasi akan mempercepat proses vulkanisasi. Selain itu, penggunaan accelerator akan mengurangi jumlah bahan

pemvulkanisasi yang digunakan. Accelerator berfungsi untuk membantu mengontrol waktu dan temperatur pada proses vulkanisasi dan dapat memperbaiki sifat vulkanisasi karet. Beberapa jenis bahan pencepat antara lain bahan pencepat organik. Misalnya, Marcapto Benzhoathizole Disulfida (MBTS), Marcapto Banzhoathizole (MBT), dan Diphenil Guanidin (DPG), Tetra Metil Thiura Disulfarat (TMTD) dan bahan pencepat anorganik, misalnya Karbonat, Timah hitam, Magnesium, dan lain-lan. Gambar 2.3 Menunjukkan beberapa bahan pencepat untuk karet alam.

Gambar 2.3. Beberapa bahan pencepat (accelerator)

Keterangan : (a). Tetra Metil Thiura Disulfarat (TMTD) (b). Marcapto Banzhoathizole Abednego (1979) mengatakan bahwa bahan pencepat adalah katalisator dalam proses vulkanisasi. Beberapa keuntungan yang diperoleh dengan menggunakan accelerator antara lain : Penggunaan panas alat dapat dikurangi Hasil akhir lebih seragam Dapat digunakan bahan dasar kualitas rendah Dapat memperbaiki sifat-sifat fisis barang jadinya Dapat memperbaiki performansi dan kemampuan untuk diberi warna Meningkatkan daya tahan terhadap aging Mengurangi kecenderungan untuk memisahkan diri dari permukaan Sedangkan De Boer (1952) mengatakan bahwa pemberian bahan pencepat di dalam belerang karet, akan memberikan kebaikan seperti: waktu vulkanisasi lebih pendek, penggunaan belerang berkurang. Berikut merupakan klasifikasi bahan pencepat. Tabel 2.2. Klasifikasi accelerator No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Accelerator Dithiocarbamate Xanthates Theurans disulfida Mercapto benzo thiarok Vulkanol Aldehyde amine P. Nitroso dimethyl amine Echylidene aniline Aldehyde amonia Guanidine Hexa H H L H H L L L H H H H L H H L L L H H Modulus Tenstile strength Activity 2 1 3 6 7 8 5 9 10 11 12

Keterangan tabel : H L Modulus Tensile strength Activity : High (tinggi) : Low (rendah) : Daya tahan terhadap kekuatan tarik pada waktu karet ditarik 200% terhadap panjang mula-mula. : Daya tahan terhadap kekuatan tarik pada waktu karet putus. : Urutan aktivitas bahan pencepat, makin tinggi nilainya makin bagus aktivitasnya.

Bahan pencepat yang digunakan dapat berupa satu atau kombinasi dari dua atau lebih jenis pencepat. Berdasarkan fungsinya bahan pencepat dapat dibedakan menjadi bahan pencepat primer dan bahan pencepat sekunder.

Gambar 2.4. Skema klasifikasi accelerator berdasarkan fungsi Keterangan bagan : Accelerator primer Thiazol (semi cepat), contoh : MBT, MBTS Sulfenamida (cepat-ditunda), contoh : CBS Accelerator sekunder Guanidine (sedang), contoh : DPG, DOTG Thiuram (sangat cepat), contoh : TMT, TMTD Dithiokrabamat (sangat cepat), contoh : ZDC, ZDMC Dithiofosfat (cepat),contoh : ZBPP

2.2.2. Aktivator Keberadaan oksida logam atau garam dari kalsium, seng atau magnesium diperlukan untuk mencapai efek penuh dari hampir semua jenis akselerator. Kelarutan dari bahan sangat penting. Oleh karena itu, oksida-oksida logam banyak digunakan bersama asam organik seperti asam stearat atau sabun dari logam yang digunakan (stearat, laurat). Disamping kebutuhan akan aktivator, dengan akselerator seperti merkaptobenzotiazol, adanya oksida logam menjadi sangat penting dalam menentukan jenis reaksi ikatan silang yang terjadi. Ikatan yang terbentuk adalah jembatan ion yang kuat yang terbentuk ketika vulkanisasi. 2.2.3. Penstabil (Stabillizer) Stabilizer berfungsi untuk mempertahankan produk plastik dari kerusakan, baik selama proses, dalam penyimpanan maupun aplikasi produk. Ada 3 jenis bahan penstabil yaitu: penstabil panas (heat stabilizer), penstabil terhadap sinar ultra violet (UV Stabilizer) dan antioksidan. UV stabilizer UV stabilizer berfungsi mencegah kerusakan barang plastik akibat pengaruh sinar matahari. Hal ini dikarenakan sinar matahari mengandung sinar ultra violet dengan panjang gelombang 3000 4000 A yang mampu memecah sebagian besar senyawa kimia terutama senyawa organik. Antioksidan (Antioxidan) Antioksidan adalah molekul yang mampu memperlambat ataupun mencegah oksidasi molekul lain, seperti udara (O2), sinar matahari, dan ozon. Oksidasi merupakan suatu reaksi kimia yang mentransfer elektron dari satu zat ke oksidator. Reaksi oksidasi dapat menghasilkan radikal bebas dan memicu reaksi rantai, menyebabkan kerusakan sel tubuh. Antioksidan menghentikan reaksi berantai dengan melengkapi kekurangan elektron yang dimiliki radikal bebas dan menghambat reaksi oksidasi lainnya dengan sendirinya teroksidasi. Oleh karena itu, antioksidan sering kali merupakan reduktor seperti senyawa tiol, askorbat ataupun polifenol.

10

Model pengisian ruang antioksidan dan glutasion. Bola kuning merupakan atom sulfur yang memberikan aktivitas antioksidan, manakala bola merah, biru, putih, dan kelabu mewakili atom oksigen, nitrogen, hidrogen, dan karbon secara berturut-turut.

Gambar 2.5. Model pengisian ruang antioksidan glutasion Bahan yang digunakan sebagai antioksidan pada karet alam adalah sunproof dan wingstay L. Fungsi bahan ini adalah untuk melindungi benang karet dari kerusakan karena pengaruh oksigen maupun ozon yang terdapat di dalam udara. Bahan kimia ini biasanya juga tahan terhadap pengaruh ion-ion tembaga, besi dan mangan. Bahan antioksidan adalah bahan yang digunakan untuk mengurangi proses oksidasi pada vulkanisat. Antioksidan dapat memperlambat pengerusakan pada produk barang jadi karet. Penambahan bahan antioksidan diperlukan karena kadar antioksidan alam dari karet cukup rendah, akibatnya dapat menyebabkan karet mudah lengket, keras, retak-retak dan rapuh. Proses oksidasi dapat terjadi karena panas, radiasi, ozon, oksigen, cuaca dan sebagainya. Antioksidan berfungsi mencegah atau mengurangi kerusakan produk plastik karena pengaruh oksidasi yang dapat menyebabkan pemutusan rantai polimer. Pemakaian anti oksidan harus memenuhi beberapa syarat, antara lain : Mudah terdispersi pada seluruh bagian karet Inert terhadap hasil-hasil vulkanisasi pada setiap jenis tegangan Tidak mempunyai pengaruh terhadap warna hasil vulkanisasi Contoh bahan anti oksidan adalah : Waxes, dipakai terutama untuk mencegah proses aging yang disebabkan oleh sinar matahari dan ozon.

11

Phenol, baik digunakan untuk mencegah proses aging yang disebabkan oleh flexing. Butilated Hidroksi Toluen (BHT) dan Phenil-Beta-Naphthyl-amine (PBN). Tanda-tanda yang terlihat apabila produk plastik rusak adalah sebagai berikut. Polimer menjadi rapuh Kecepatan alir polimer tidak stabil dan cenderung menjadi lebih tinggi Sifat kuat tariknya berkurang Terjadi retak-retak pada permukaan produk Terjadi perubahan warna

2.2.4. Inisiator Inisiator sering digunakan untuk membentuk radikal bebas. Sebagian besar polimer sintetik dihasilkan melalui proses polimerisasi reaksi rantai yang sering disebut polimerisasi adisi. Inisiator organik seperti benzoil peroksida banyak digunakan sebagai perekat yang bagiannya sama dari suatu inisiator dan suatu cairan seperti dibutil flatat. Peroksida organik mudah diuraikan dan dapat dipercepat dengan pemanasan. Penambahan dalam jumlah sedikit dari amina tersier seperti : C6H6N(CH2)2 atau N,N-dimetil aniline atau dengan garam-garam organik dari logam-logam kuat seperti kobal naphthenat. 2.2.5. Bahan Pengisi (filler) Bahan pengisi adalah bahan yang berfungsi untuk mengubah atau memperbaiki sifat fisis barang jadi karet, seperti daya tahan terhadap gesekan, irisan, dll. Klasifikasi filler berdasarkan fungsinya

Gambar 2.6. Skema klasifikasi filler berdasarkan fungsi

12

Keterangan bagan : Reinforcing filler : filler yang selain berfungsi sebagai pengisi juga akan berpengaruh terhadap sifat-sifat fisis karet dan akan menambah kekuatan tarik, daya tahan terhadap gesekan, dll. Contoh : carbon black, ZnO, magnesium karbonat Inert filler : filler yang hanya berfungsi sebagai penambah volume saja. Contoh : CaCO3, kaolin, BaSO4 Vulkanisat dengan komposisi karet, sulfur, akselerator, aktivator dan asam organik relatif bersifat lembut. Nilainya dalam industri modern pun relatif rendah. Untuk memperbaiki nilai di industri perlu ditambahkan bahan pengisi. Penambahan ini meningkatkan sifat-sifat mekanik seperti tensile strength, stiffness, tear resistance, dan abrasion resistance. Bahan yang ditambahkan disebut reinforcing fillers dan perbaikan yang ditimbulkan disebut reinforcement. Hanya sedikit bahan pengisi yang bersifat memperbaiki satu atau dua sifat karet alam. Sementara yang lainnya melemahkan vulkanisat pada satu atau dua sifat. Bahan tersebut dikenal sebagai inert fillers. Kemampuan filler untuk memperbaiki sifat vulkanisat dipengaruhi oleh sifat alami filler, tipe elastomer dan jumlah filler yang digunakan. Komposisi kimia dari filler menentukan kemampuan kerja dari filler. Karbon hitam adalah filler yang paling efisien meskipun ukuran partikel, kondisi permukaan dan sifat lain dapat dikombinasikan secara luas. Sifat elastomer juga turut menentukan daya kerja dari filler. Bahan yang baik untuk memperbaiki sifat karet tertentu, belum tentu bekerja sama baiknya untuk jenis karet lain. Peningkatan jumlah filler menyebabkan perbaikan sifat vulkanisat. Karbon hitam adalah satu-satunya bahan murah yang dapat memperbaiki ketiga sifat penting vulkanisat yaitu tensile strength, tear resistance dan abrasion resistance. 2.2.6. Bahan pelunak (softener) Adalah bahan yang berfungsi untuk melunakkan karet mentah agar mudah diolah menjadi kompon karet. Karet yang diberi bahan pelunak bisa menjadi empuk. Penambahan bahan pengisi yang cukup banyak perlu diimbangi dengan penambahan bahan ini. Bahan pelunak yang banyak digunakan antara lain minyak

13

naftenik, minyak nabati, minyak aromatik, terpinus, lilin parafin, faktis, damar, dan bitumen. 2.2.7. Bahan kimia tambahan lainnya Bahan ini ditambahkan ke dalam kompon karet dengan tujuan tertentu dan sesuai dengan kebutuhan, misalkan : Bahan pewarna Bahan penghambat (inhibitor) Bahan pewangi Bahan peniup (blowing agent) Bahan bantu olah (homogenizer, peptizer, senyawa pendispersi, tackifier, dsb)

2.3. Mekanisme Vulkanisasi Belerang


Berdasarkan penelitian Shelee, Moore, Bateman, dll, mekanisme vulkanisasi belerang dapat ditunjukkan seperti gambar berikut.

Gambar 2.7. Mekanisme vulkanisasi belerang Pada awal reaksi terjadi pemutusan lingkaran S8 dan terbentuk zat perantara berbentuk kompleks pengaktif belerang yang melibatkan bahan pencepat dan ZnO. Zat perantara melepaskan rantai belerang oligomer yang reaktif dan oligomer tersebut menyerang posisi atom C asiklik pada molekul karet dan membentuk ikatan silang. Selama pemanasan yang relatif lama pada proses

14

pemasakan, ikatan polisulfida akan putus dan membentuk ikatan silang yang lebih pendek. Sebagai akibatnya monomolekuler belerang yang putus membentuk ikatan silang yang baru atau ikatan intermolecular sepanjang molekul karet. Terbentuknya ikatan belerang intermolecular menyebabkan berkurangnya ikatan silang dan peristiwa ini disebut reverse.

Gambar 2.8. Struktur silang dan ikatan intermolekuler pada vulkanisat karet Keterangan : S1 : monosulfida S2 : disulfide Sx : polisulfida (x 3) 1 : gugus pencepat 2 : ikatan belerang intermolekuler 2.3.1. Tahap pertama: pembentukan spesi peng-sulfur aktif Pemanasan MBS pada temperatur vulkanisasi berkisar antara 140-180C, menyebabkan ikatan S-N dalam accelerator terdisosiasi, membebaskan amina bebas dan 2-mercaptobenzothiazole (MBT). MBT bereaksi dengan benzothiazolesulfenamide (MBS) menghasilkan MBTS. Reaksinya adalah sebagai berikut.

Gambar 2.9. Reaksi pembentukan MTBS

15

Kemudian ZnO siap membentuk kompleks Zn(SBt)2 dengan MBT selama pemanasan. Reaksinya berikut ini.

Gambar 2.10. Reaksi pembentukan kompleks Zn(SBt)2 Kompleks Zn-akselerator mengaktifkan sulfur dengan bantuan amina bebas yang terbentuk di tahap awal vulkanisasi. Sehingga satu atom sulfur pada kompleks Zn-akselerator melakukan penyerangan nukleofilik pada cincin S8.

Gambar 2.11. Reaksi penyerangan nukleofilik pada cincin S8 Akan tetapi selama pemanasan, reaksi serupa tidak terjadi antara ZnO dengan MBTS.

Gambar 2.12. Tidak terjadinya reaksi antara MBTS dengan ZnO Bt-SS-Bt (MBTS) mungkin terpecah menjadi dua radikal Bt-S,. Karena dekatnya sepasang radikal BtS dan adanya belerang dalam konsentrasi tinggi selama tahap awal vulkanisasi, itu lebih memungkinkan bahwa pasangan radikal BtS awalnya mengambil sulfur dan membentuk spesi seperti BtS-Sx-SBt.

2.3.2. Tahap Kedua: Pembentukan crosslink Reaksi pembentukan crosslink diinisiasi oleh akselerator polisulfida BtSSx-SBt dan BtS-Zn-Sx-SBt. Crosslink dibentuk melalui prekursor crosslink, yang merupakan intermediet ikatan karet. Prekursor crosslink dibentuk ketika akselerator polysulfida bereaksi dengan rantai karet, menghasilkan struktur RS x-

16

SBt yang terdiri dari akselerator yang diakhiri gugus polisulfida yang berikatan dengan molekul karet (R). Untuk akselerator polisulfida BtS-Sx-SBt, mekanisme pembentukan prekursor crosslink dijelaskan melalui mekanisme radikal seperti di bawah ini:

Untuk akselerator polisulfida BtS-Zn-Sx-SBt, mekanisme pembentukan prekursor crosslink dijelaskan melalui mekanisme kepolaran.

Crosslink dapat dibentuk melalui reaksi disproporsionasi dua gugus prekursor yang melibatkan pertukaran tempat ikatan S-S yang dikatalisis oleh BtS, atau semacam ion persulfenyl, khususnya :

Selain itu, reaksi disproporsionasi juga dapat terjadi dengan melibatkan reaksi antara molekul prekursor dan molekul karet.

17

2.3.3. Tahap Ketiga Crosslink yang terbentuk diawal biasanya polisulfida dengan kadar sulfur tinggi, yang kemudian dapat mengalami dua reaksi yang saling berkompetisi : a. Crosslink Desulfuration Desulfurasi Crosslink, yang melibatkan penataan ulang crosslink polysulfida menjadi crosslink mono- dan disulfida. Desulfurasi melibatkan pelepasan sulfur dari crosslink polysulfida yang lebih panjang dan memicu pembentukan crosslink di- dan monosulfida yang lebih stabil. Sulfur yang dilepaskan dari crosslink digunakan kembali untuk proses vulkanisasi untuk memproduksi crosslinks tambahan.

Gambar 2.13. Proses vulkanisasi untuk memproduksi crosslinks tambahan. Crosslink polisulfida dapat terdegradasi hingga habis dead-ends dan mengalami modifikasi rantai utama, yang mengakibatkan pengurangan crosslink, dengan kata lain, yaitu reversi. b. Dekomposisi crosslink Dekomposisi/degradasi crosslink dimana crosslink polisulfida terdegradasi menjadi sulfida siklik yang tidak elastis, modifikasi rantai utama atau inactive pendant groups. Dekomposisi Crosslink diinduksi secara termal, biasanya pada kenaikan temperatur, dan mekanisme dekomposisi mungkin radikal, polar, atau kombinasi keduanya. Dekomposisi crosslink polisulfida bergantung pada energi pemutusan ikatan dan laju reaksi. Polisulfida dengan panjang rantai S lebih dari 4, paling mudah dirusak (putus) karena energi disosiasi ikatannya yang rendah

18

sekitar 150 kJ/mol. Pembentukan radikal di- dan tri-sulfida lebih sulit karena melibatkan energi disosiasi ikatan yang lebih tinggi, masing-masing 289 dan 193 kJ/mol. Crosslink monosulfida Crosslink polisulfida

Gambar 2.14. Contoh reaksi pembentukan crosslink

19

BAB III KESIMPULAN


Dari penjelasan rumusan masalah tersebut, dapat disimpulkan bahwa: 1. Vulkanisasi adalah proses perbaikan sifat karet, terutama kekuatan dan keelastisitasannya. Sifat karet yang lebih baik setelah vulkanisasi terjadi karena adanya perubahan pada struktur molekul polimer karet yaitu terbentuknya ikatan silang antar rantai polimer karet oleh atom-atom belerang. 2. Meskipun vulkanisasi terjadi dengan adanya panas dan sulfur, proses itu tetap berlangsung secara lambat. Reaksi ini dapat dipercepat dengan penambahan sejumlah kecil bahan organik atau anorganik yang disebut akselerator. Untuk mengoptimalkan kerjanya, akselerator membutuhkan bahan kimia lain yang dikenal sebagai aktivator, yang dapat berfungsi sebagai aktivator adalah oksida-oksida logam seperti ZnO. 3. Dalam mekanisme reaksinya, proses vulkanisasi dibagi atas 3 tahap, yaitu: Pembentukan spesi peng-sulfur aktif, Pembentukan crosslink, dan Pembentukan jaringan crosslink akhir.

20

Anda mungkin juga menyukai